“Año del Buen Servicio al Ciudadano”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial
Asignatura: MECANICA APLICADA Profesor: HUAMANI

“ALEACIONES LIGERAS - ALUMINIO”

Integrantes (1°ciclo I02):

● Rodríguez Chang, Jim Harold 1515110269

● Rojas Flores, Luis Fabricio 1515110197
● Mejia Rojas, Alexis Santiago 1515110026
● Rivas Mori, Erick Jimmy 1515120
● Via Alcalde, Manuel Alejandro 1515110

Lima, Perú 2017

3 MARCO TEORICO
3.1 ALUMINIO
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y numero atómico 13. Pertenece al grupo
de los elementos metálicos conocido como metales del bloque p que están situados junto
a los metaloides o semimetales en la tabla periódica.
Se trata de un metal no ferromagnético, el ferromagnetismo es un fenómeno físico en el
que se produce ordenamiento magnético de todos los momentos magnéticos de una
muestra, en la misma dirección y sentido.
Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de
aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría
de las rocas, de la vegetación y de los animales.

3.1.1 PROPIEDADES DEL ALUMINIO

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería
mecánica, tales como su baja densidad y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y el calor, se mecaniza
con facilidad y es relativamente barato.
Por todo ello es dese mediados del siglo XX, el metal que más se utiliza después del acero.
En lo referente a su estructura, los átomos en aluminio solido se ordenan en una red
tridimensional con una estructura cristalina cubica centrada en las caras.

3.1.1.1PROPIEDADES FISICAS
Las propiedades físicas más destacables del aluminio y sus aleaciones son: poco peso,
buena resistencia a la corrosión, y conductividad elevada, tanto térmica como eléctrica. En
la tabla 1 se presenta un resumen de las propiedades físicas más características del
aluminio puro. Evidentemente, algunas de estas propiedades varían según el contenido en
impurezas. Algunas de las propiedades más importantes son:

▪ Color. Es un metal blanco, con una alta reflectividad (Brillante) de la luz y el calor.

▪ Conductividad Térmica. Es la propiedad física de cualquier material que mide la

capacidad de conducción del calor a través del mismo. El aluminio tiene una alta
conductividad térmica (de 80 a 230 W/ m.K), que sólo es superada por el cobre,
siendo además cuatro veces más grande que la conductibilidad del acero.

▪ El aluminio es un material ligero, con un densidad 2.7 veces mayor que la del agua.
La ligereza de la masa (peso) del aluminio es una de las propiedades más conocidas
que este metal posee. Esta ventaja ha permitido el desarrollo de muchas industrias
como la aeronáutica y el transporte, además de facilitar la manipulación de los
perfiles, reduciendo los costos de transporte y mano de obra.
▪ Su punto de fusión es más bien bajo, en torno a los 660ºC.Por ello ofrece grandes
ventajas al ser usado en utensilios de cocina, industria química, aire acondicionado,
disipadores de calor entre otras industrias.
▪ Posee una buena conductividad eléctrica, que se encuentra entre los 34 y 38 m/Ω
mm2, así como también tiene una gran conductividad térmica. Aparte del cobre, el
aluminio es el único metal común que posee una alta conductividad como para ser
usado como conductor eléctrico. Su conductividad puede llegar a representar el
63,8% de la del cobre (en la aleación 6063 llega al 54%), sin embargo con igual masa
de base, el aluminio dobla la capacidad conductiva del cobre. Para una misma
capacidad de conducción eléctrica, un conductor de aluminio puede tener la mitad
de la masa, que la que podría tener la sección transversal de un conductor de
cobre. Los electrones son los portadores de carga en los materiales conductores,
semiconductores y muchos de los aislantes; en los compuestos iónicos son los iones
quienes transportan la mayor parte de la carga. La movilidad de los portadores
depende de los enlaces atómicos, de las imperfecciones de la red, de la
microestructura y, en los compuestos iónicos, de las velocidades de difusión. La
aplicación de un campo magnético genera la formación y el movimiento de dipolos
contenidos en el material. Estos dipolos son átomos o grupos de átomos que tienen
carga desequilibrada. Dentro de un campo eléctrico aplicado los dipolos se alinean
causando polarización.

▪ Es resistente a la corrosión, gracias a la capa protectora característica de óxido de

aluminio, resiste a los productos químicos, puede estar expuesto a la intemperie, al
mar, etc. Se debe a la formación espontánea de una película muy delgada de óxido
de aluminio que es insoluble en agua, la cual la protege del medio ambiente y la
corrosión, tanto en forma de metal puro como cuando forma aleaciones, la cual le da
las mismas ventajas que el acero inoxidable y lo hace verse muy bien en
comparación con el acero. Una característica de esta capa, es que si es removido
por algún medio mecánico, se formará una nueva capa protectora de óxido.
3.1.1.2 PROPIEDADES MECANICAS
Las propiedades mecánicas o propiedades de resistencia mecánica sirven en la mayoría de los
casos como base para dictaminar sobre un material metálico, con vistas a un fin de aplicación
concreto. A continuación se da un resumen de las propiedades mecánicas más importantes del
aluminio no sólo sometido a esfuerzo continuo sino también, oscilante y por golpe.

▪ Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en

unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test del mismo
nombre. La mayoría de las veces se da en los materiales de aluminio la dureza Brinell, a
causa de la sencillez de su determinación. los valores de la dureza Brinell se extienden
desde HB=15 para aluminio purísimo blando hasta casi HB=110 para AlZnMgCu 1,5
endurecido térmicamente, es decir, aleación 7075.
Los valores de la dureza determinados por otros métodos, como el Vickers o el de Knoop,
apenas tienen significado práctico en este metal. De vez en cuando se utiliza la microdureza, una
variante del método Vickers, para determinar la dureza de capas anodizadas

▪ Ductibilidad: Los importantísimos valores característicos que se obtienen en el ensayo de

tracción para juzgar las propiedades resistentes de los materiales metálicos en general, son
aplicables a los materiales de aluminio. Generalmente estos valores son el límite elástico
0,2%, la resistencia máxima a la tracción, el alargamiento a la rotura, así como la estricción
de ruptura.En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de aleación.
Los dominios de la resistencia en cada aleación surgen, ante todo, como consecuencia
delos aumentos de resistencia que se consiguen por deformación en frío o endurecimiento
por tratamiento térmico. Los distintos elementos de aleación actúan de modo muy diferente
en cuanto al aumento de resistencia. Al aumentar la resistencia, aumenta el límite 0,2%
más deprisa que la resistencia a la tracción, independientemente del mecanismo que motive
el aumento de la resistencia. este aumento se nota especialmente cuando el aumento de
resistencia tiene lugar por deformación en frío. En general no se desean altas relaciones
entre los límites elásticos ( límite 0,2% y resistencia máxima) ya que expresan un
comportamiento relativamente quebradizo del material, razón fundamental por la que no se
puede aumentar de forma arbitraria la resistencia de un material metálico.

▪ Maleabilidad: En los materiales alumínicos se puede admitir que el valor del límite de
aplastamiento 0,2% (parámetro de la resistencia a la compresión) es igual al valor del límite
elástico 0,2% de tracción. La resistencia a la compresión o el límite de aplastamiento 0,2%
tienen importancia principalmente en las piezas sometidas a compresión tales como
cojinetes de fricción. La resistencia a la flexión en las aleaciones de aluminio se tiene en
cuenta para las de fundición, en aquellos casos en que, al realizar el ensayo de tracción no
es posible determinar el límite elástico con suficiente exactitud a causa de su pequeño
valor. La resistencia al cizallamiento es importante para el cálculo de la fuerza necesaria
para el corte y para determinadas construcciones. No existen valores normalizados.
Generalmente está entre el 55 y 80 % de la resistencia a la tracción. Casi nunca se
determina la resistencia a la torsión, si se considera una distribución lineal de tensiones,
puede considerársela igual a la resistencia al cizallamiento. Esta propiedad permite la
fabricación de láminas de aluminio muy delgadas: Resistencia a altas temperaturas: Al
aumentar la temperatura, disminuyen la resistencia a la tracción, el límite elástico y la
dureza, en tanto que, en general, aumenta el alargamiento de rotura y la estricción de rotura.
El factor tiempo juega un papel esencial en la determinación de valores de resistencia para
altas temperaturas. Esta influencia se exterioriza de dos maneras:

1. Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se pueden producir

modificación permanente en la estructura de los materiales que han experimentado
endurecimiento por deformación en frío, estas traen consigo una disminución de la resistencia
mecánica.
2. Procesos de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede experimentar
deformaciones lentas bajo la acción de cargas en reposo, aumentando la velocidad en el
cambio de forma con el incremento de la temperatura y de la tensión. Al mismo tiempo pueden
surgir tensiones por debajo de la resistencia a la tracción o del límite elástico 0,2%.
▪ Resistencia a bajas temperaturas: El comportamiento de los metales a bajas
temperaturas depende fundamentalmente de la estructura de su red cristalina. El aluminio
con su red FCC ( ó CCC ) tiene la misma estructura que el cobre, el níquel o los aceros
austeníticos, por eso no se presentan nunca en las aleaciones de aluminio a temperaturas
bajas las complicaciones ( rápido descenso de la resiliencia, entre otras que tienen lugar en
los metales BCC, sobretodo en los aceros ferríticos.

▪ Resistencia a la fatiga: Se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales

bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce
ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga depende de
una serie de factores. Además de la composición, estado y procedimiento de obtención del
material, hay que considerar la clase y frecuencia de las solicitaciones y, especialmente, la
configuración de los elementos constructivos (distribución de fuerzas, tensiones máximas,
superficie).Para el aluminio el límite de ciclos de carga está fijado en 10. Los ensayos se
hacen casi siempre con 5 10 ciclos. Los resultados de los ensayos de fatiga alternativa
presentan siempre una dispersión que no se disminuye aunque se utilicen métodos más
precisos de medición. Se deben, principalmente, a contingencias casuales que intervienen
al originarse la primera fisura y prosiguen en las fases iniciales de su expansión. Influencia
del material. La resistencia a la fatiga se aumenta mediante la formación de soluciones
cristalinas, la conformación en frío y el endurecimiento. En las aleaciones de aluminio para
laminación y forja existe una clara diferencia entre las no endurecibles y las endurecibles.
Esto se manifiesta en el siguiente gráfico, donde la aleación AlMg es la no endurecible
térmicamente y la AlZnMgCu es la endurecible térmicamente. Influencia de la solicitación.
Al juzgar los valores de la resistencia a la fatiga se ha de tener en cuenta el tipo de
solicitación (tracción, compresión, flexión alternativa o rotativa) y, ante todo, la posición de
la tensión media o la relación de tensiones respectivamente. Además, se ha de observar
atentamente si se da la amplitud de resistencia a la fatiga o a la máxima tensión superior.
Además de los anteriores factores, también influyen en la resistencia a la fatiga, los
máximos de tensión o efectos de entalladura, el estado superficial y del ambiente, la
soldadura y la temperatura.

▪ Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto). El comportamiento en cuanto a la resistencia a la rotura de un
material es importante. En los elementos de construcción se presupone que existen siempre
fisuras de un determinado tamaño y que se dimensionan los elementos de tal modo que
estas fisuras no sobrepasan una magnitud crítica, dentro de un período de vida previsto y
sobre todo, que no aumenten de modo inestable. La carga puede ser monótona estática u
oscilante. También se puede tener en cuenta la carga de fluencia (método más apropiado
para los materiales de aluminio o las grietas de corrosión bajo tensión. El valor característico
utilizado con más frecuencia es el de la tenacidad a las fisuras K, definido para el estado de
tensiones uniforme como la concentración de tensiones crítica en la punta de la fisura, que
ocasiona la continuación del crecimiento de la misma. Los valores altos de K significan alta
tenacidad, siendo favorables, cuando también son elevados los valores de resistencia a la
tracción y el límite elástico. Entre los valores de resistencia habituales obtenidos del ensayo
de tracción y la tenacidad a las fisuras no existe, en general, ninguna dependencia. Desde
el punto de vista cualitativo, la tenacidad alas fisuras desciende al aumentar la resistencia.
 El objetivo de la investigación de los materiales es desarrollar los que tengan más
resistencia y al mismo tiempo mayor tenacidad a la rotura.

▪ Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando está en contacto de fricción con otra materia. La resistencia a la abrasión o al
desgaste de los materiales de aluminio es particularmente baja en el rozamiento en seco.
No existe relación entre dureza y resistencia mecánica por un lado y resistencia a la
abrasión por el otro. Los materiales de aluminio sometidos a rozamiento, en determinadas
circunstancias de funcionamiento, muestran un comportamiento aceptable como prueban
las numerosas aplicaciones que tienen en cojinetes de fricción y émbolos. Debe
mencionarse también que el desgaste se puede reducir drásticamente por un tratamiento
superficial apropiado.

3.1.2 APLICACIONES DEL ALUMINIO

El aluminio se utiliza rara vez 100% puro y casi siempre se usa aleado con otros metales
para mejorar alguna de sus características. El aluminio puro se emplea principalmente en
la fabricación de espejos, tanto para uso doméstico como para telescopios reflectores.
El hidróxido de aluminio se usa para aliviar el dolor provocado por las úlceras de pirosis
(acidez estomacal), estómago agrio y péptico y para promover la cura de las úlceras
pépticas.
También podemos encontrar su uso, en su estado puro en utensilios de cocina como: ollas,
sartenes, baterías de cocina, bandejas de horno, etc.
En la nutrición, es una sustancia que debe estar presente en tu organismo debido a que le
otorga diferentes beneficio, como un óptimo desarrollo del sistema nervioso; se encontrara
en una alimentación variada como carnes, frutas, verduras, lácteos, etc.

3.2 ALEACIONES DEL ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros
elementos(generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio). Forman parte de las
llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan
resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de
óxido de aluminio (alúmina). Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo
mejorar la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.

Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a
la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el
aluminio adquiere características mecánicas muy superiores. La primera aleación resistente
de aluminio descubierta fue el Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones
diferentes.
3.2.1 CLASIFICACIONES
3.2.1.1 Clasificación por su proceso
Aluminios forjados.
Aluminios fundidos.

3.2.1.2 Clasificación por su estado

F: Estado bruto. Es el material tal como sale del proceso de fabricación.

O: Recocido. Se aplica a materiales ya sea de forja como de fundición que han sufrido un
recocido completo.
O1: Recocido a elevada temperatura y enfriamiento lento.
O2: Sometido a tratamiento termo mecánico.
O3: Homogeneizado. Esta designación se aplica a los alambrones y a las bandas
de colada continua, que son sometidos a un tratamiento de difusión a alta temperatura.
W: Solución tratada térmicamente. Se aplica a materiales que después de recibir un
tratamiento térmico quedan con una estructura inestable y sufren envejecimiento natural.
H: Estado de Acritud. Viene con materiales a los que se ha realizado un endurecimiento por
deformación.
H1. Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado y sin tratamiento
posterior.
H2. Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial para recuperar
suavidad sin perder ductilidad.
H3. Acritud y estabilizado.
H4. Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en frio y que pueden sufrir
un cierto recocido en el tratamiento de curado de la capa de pintura o
laca dada. En ésta clasificación se usa un segundo dígito (en ocasiones es
necesario un tercer dígito) que indica el grado de endurecimiento por deformación.
T: Denomina a materiales que has sido endurecidos por tratamiento térmico con o sin
endurecimiento por deformación posterior. Las designaciones de W y T solo se aplican a
aleaciones de aluminio ya de forja o de fundición que sea termotratables.

T1:Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada te

mperatura y envejecido de forma natural.

T2: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una alta temperatu

ra, trabajado en frío y envejecido de forma natural.
T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y envejecida a T°ambien
te hasta alcanzar una condición estable.
 T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a T°ambiente hasta alcanzar
una condición estable. Es un tratamiento similar a T3 pero sin el trabajo en frío.
T5: Enfriado desde un proceso de fabricación a alta temperatura y env
ejecida artificialmente.
T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente. Son designado
s de esta forma los productos que después de un proceso de conformado a
alta temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en frío sino que sufren
un envejecimiento artificial.
T7: Solución tratada térmicamente y sobreenvejecida para su completa es
tabilización.
T8: Térmicamente tratada por disolución, trabajada en frío y envejecida
artificialmente.
T9: Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en frío.
T10: Enfriado desde un proceso de fabricación realizado a una elevada
temperatura, trabajado en frío y envejecido artificialmente hasta una condició
n sustancialmente estable.
Existen variantes del estado T, a estas variantes se les añaden a la T dos
dígitos. Estos dos dígitos son específicos para cada producto y se usan para estad
o de alivio de tensiones en productos fabricados mediante el proceso de forja.

3.2.1.3 Series de aluminios según sus aleantes

 Los elementos aleantes más usados son:

Incrementa las propiedades

mecánicas pero reduce la
resistencia a la corrosión.

Incrementa las propiedades

mecánicas y reduce la
calidad de embutición.

Combinado con
magnesio (Mg),
tiene mayor
resistencia
mecánica.

Aumenta la
resistencia a la
corrosión.

Tiene una gran resistencia

tras el conformado en frío.

✓ Serie 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo sus principales
impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta un 0.1% de cobre para
 aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan
principalmente para trabajos de laminados en frío.

✓ Serie
2xxx En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu, pero a veces tam
bien se le añade Mg. Las características de esta serie son: buena relación dureza-
peso y mala resistencia a la corrosión. En lo referente a la primera característica decir que
algunas de las aleaciones de esta serie tienen que ser sometidas a TT de solubilidad y a
veces de envejecimiento para
mejorar sus propiedades mecánicas. Una vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas p
ropiedades mecánicas que son del orden y, a veces superiores, que las de los ac
eros bajos en carbono. El efecto de los TT es el aumento de la dureza con una bajada de
la
elongación. En lo referente a la segunda característica estas aleaciones generalmen
te son galvanizadas con aluminio de alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx
para protegerlas de la corrosión y que no se produzca corrosión intergranular.
✓ Serie
3xxx. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn. Estas aleaciones
tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro. Eso es porque el M
n solo puede añadirse de forma efectiva en solo un 1.5%. Por ello hay muy pocas
aleaciones de esta serie. Sin embargo los aluminios 3003, 3×04 y 3105 son muy usados
para fabricar utensilios que necesiten dureza media y que sea necesario buena
trabajabilidad para fabricarlos como son botellas
para bebidas, utensilios de cocina, intercambiadores de calor, mobiliario, señales de
tráfico, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.
✓ Serie
4xxx. En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele añadirse en c
antidades medianamente elevadas (por encima del 12%) para conseguir una bajada
del rango de fusión de la aleación. El objetivo es conseguir una
aleación que funda a una temperatura más baja que el resto de aleaciones de alu
minio
para usarlo como elemento de soldadura. Estas aleaciones en principio no son trat
ables térmicamente pero si son usadas en soldadura para soldar otra aleaciones q
ue son tratables térmicamente parte de los elementos aleantes de las aleaciones tr
atables térmicamente pasan a la serie 4xxx y convierten una parte de la aleación en
tratable térmicamente. Las aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un rango de
colores que
van desde el gris oscuro al color carbón y por ello están siendo demandadas en a
plicaciones arquitectónicas. La 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y
una alta resistencia al desgaste lo que la hace bien situada para su uso en la fabricación de
pistones de motores.

✓ Serie 5xxx. Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces tambien
se añaden pequeñas cantidades de Mn cuyo objetivo es el de endurecer
el aluminio. El Mg es un elemento que endurece más el aluminio que el Mn (un 0.8
de Mg produce el mismo efecto que un 1.25 de Mn) y además se puede añadir más cantidad
de Mg que de Mn. Las principales características de estas aleaciones son una media a alta
dureza por endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a
la corrosión en ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío.
✓ Serie 6xxx. En estas aleaciones se usan como elementos aleantes el Mg y el Si
en proporciones adecuadas para que se forme el Mg2Si. Esto hace que esta ale
ación sea tratable térmicamente. Estas aleaciones son menos resistentes que el resto de
aleaciones, a cambio
tiene también formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión.
Estas aleaciones pueden moldearse por un TT T4 y endurecido por una serie de a
cciones que completen el TT T6.

✓ Serie 7xxx. El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemento

aleante en mayor proporción en estas aleaciones. A veces se añaden pequeñ
as cantidades de Mg para hacer la aleación tratable térmicamente.
También es normal añadir otros elementos aleantes como Cu o Cr en
pequeñas cantidades. Debido a que esta serie muestra una muy baja resistencia a la
corrosión bajo tensión se le suele aplicar levemente un TT para conseguir una mejor
mezcla de propiedades.

3.2.2 APLICACIONES
✓ Aleación aluminio-cobre:

Fabricación de placas aluminio y cobre.

Los usos más frecuentes que se le dan a estos aluminios son (generalmente
son usados en lugares donde sea necesario una alta relación dureza-
peso) en las ruedas de los camiones y de los aviones, en la suspensión de los
camiones, en
el fuselaje de los aviones, en estructuras que requieran buena dureza
a temperaturas superiores a 150 ºc. Para finalizar decir que salvo la aleación
2219 estas aleaciones tienen una mala soldabilidad pero una maquinabilidad
muy buena.

✓ Aleación aluminio-silicio:

Fabricación de pistones de motores.

Fabricación de turbinas de aviación.

✓ Aleación aluminio-magnesio:

Fabricación de rin de aluminio magnesio.

Estas características hacen que estas aleaciones se usen
para adornos decorativos, ornamentales y arquitectónicos, en
el hogar, iluminación de las calles y carreteras, botes, barcos
y tanques criogénicos, partes de puentes grúa y estructuras
de automóviles.
✓ Aleación aluminio – magnesio – silicio
Su uso suele ser el de aplicaciones
arquitectónicas, cuadros de bicicletas, pasamanos
de los puentes, equipo de transporte y estructuras
soldadas.

✓ Aleación aluminio – zinc

Fabricación de plancha de aluminio-zinc.

Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es
su alta dureza se suele usar en las estructuras de los
aviones, equipos móviles y otras partes altamente forzadas.

4. TRATAMIENTO DE MODIFICACION DE LAS

ALEACIONES AL-SI
La micro-estructura del silicio en las aleaciones binarias Al-Si cercanas a la
composición eutéctica se caracteriza por tener una morfología en forma de
hojuelas y agujas irregulares (silicio acicular) distribuidas uniformemente en la
matriz del aluminio alfa primario. Este tipo de microestructuras ha sido objeto de
considerables estudios en los que se ha establecido que esta morfología es
perjudicial para las propiedades mecánicas de este tipo de aleaciones, las
cuales dependen de la forma, tamaño y distribución de las partículas de silicio,
debido a que estas, se comportan como concentradores de esfuerzos,
provocando aumentó en la fragilidad de la pieza. Este tipo de factores ya
mencionados, restringe el uso de estas aleaciones para la fabricación de
componentes críticos sujetos a esfuerzos grandes o a condiciones de trabajo
severas. Para solucionar este problema, se aplica un método muy efectivo para
mejorar las propiedades mecánicas en las aleaciones Al-Si para productos
vaciados, el cual consiste en modificar la microestructura del silicio eutéctico,
mediante la adición de estroncio, el cual es comercializado en forma de
aleaciones maestras Al-Sr y Al-Si-Sr, siendo una práctica bien conocida
actualmente en la industria de la fundición de aluminio. Esas adiciones son
usualmente llevadas a cabo a lo largo de la olla de transporte antes del vaciado.
Consecuentemente, tal procedimiento es relativamente costoso, para el caso del
estroncio, debido al alta perdida por oxidación que ocurre a lo largo del proceso
de producción, y la limitada recuperación del nivel de estroncio en productos
vaciados. Sin embargo este método resulta ser más ventajoso comparado con
tratamientos térmicos de productos vaciados, debido a la disminución de costos
y consumo de tiempo. Se ha comprobado la factibilidad de la reducción
aluminotérmica de óxidos de estroncio usando aleaciones Al-Si-Mg como agente
reductor a temperaturas de operación que van desde los 700 a 1000°C,
modificando de esta forma el eutéctico de silicio. Por esa razón en este trabajo,
se presentan las condiciones de operación óptimas para modificar el eutéctico
de silicio mediante la técnica de inyección sumergida de polvos además de
algunos parámetros cinéticos de gran importancia.
4.1 ALEACIONES VACIADAS Al-Si

4.1.1 ASPECTOS GENERALES

La industria automotriz ha sido un gran motor para la sociedad durante el siglo
XX, aunque el desarrollo de los primeros automóviles empezó en la parte final
del siglo XIX en E.U.A. y en Europa. El auto ha sido una revolución tecnológica
tan grande que generó el desarrollo de la producción en serie, de la
automatización de procesos y gran parte de las prestaciones económicas que
se dan actualmente, se dieron por primera vez en la industria automotriz. El
transporte automotor es utilizado como autobús escolar, ambulancia, transporte
de carga, vehículo militar, etc. De hecho éste jugó un papel primordial en las
guerras más importantes de la historia, la primera y segunda guerras mundiales.
El auto rivaliza con invenciones tales como el motor de vapor, teléfono y lámpara
eléctrica. Sólo una máquina rivaliza en este siglo con el cambio social generado
por el automóvil, esta es la computadora, sus redes y programas. Como se
puede ver, los transportes automotores tienen usos muy diferentes y se someten
a condiciones muy variadas y extremas. Por eso para fabricar sus diferentes
componentes se requieren de materiales de todo tipo, con diferentes cualidades
y calidades. Entre los metales se tiene al acero, hierro, aluminio y cobre, que
son de los más utilizados en la industria automotriz. De estos el hierro y acero,
son los que tienen más aplicaciones y una mayor participación, sin embargo son
materiales con alta densidad, que le agregan mucha inercia al auto, por ende
demandan más trabajo al motor y éste quema más combustible, el cual cuesta
y contamina.

4.1.2 PIEZAS VACIADAS DE ALUMINIO

El principal aspecto a considerar en una pieza vaciada es el de las condiciones

a las que se va a someter durante su uso. Por ejemplo las cargas mecánicas de
tensión, compresión, fatiga mecánica y térmica. Otros aspectos como la
complejidad en el diseño del molde para calcular la fluidez necesaria del líquido,
así como el método de vaciado, también deben ser tomadas en cuenta
consideraciones económicas, así como todo tipo de:
• Consideraciones del proceso de vaciado: fluidez, resistencia al agrietamiento
en caliente, intervalo de solidificación.

• Consideraciones en el diseño del molde: intervalo de solidificación, resistencia

al agrietamiento en caliente, fluidez, soldadura en el dado (vaciado en dado).

•Propiedades mecánicas: resistencia, ductilidad, respuesta al tratamiento

térmico, dureza. •Requerimientos de servicio: resistencia a la corrosión,
tratabilidad en la superficie, estabilidad dimensional, estabilidad térmica, etc...

•Aspectos económicos: maquinabilidad, soldabilidad, tratamientos térmicos

necesarios, costos de lingote y vaciado. Las aleaciones vaciadas de aluminio
pueden clasificarse, según su uso, en las siguientes categorías : aleaciones para
la producción de rotores, aleaciones para pistones y partes sometidas a
temperaturas elevadas, aleaciones de usos y propósitos generales, aleaciones
vaciados en molde, aleaciones de magnesio, aleaciones Al-Si duraluminio,
aleaciones aluminio-zinc-magnesio y aleaciones de rodamientos.

4.1.3 ALEACION A319.0

Anteriormente conocida como ASTM. SC64D. SAE. 326, número UNS. A03190,
internación a la mente ISO AlSi6Cu4. La composición química tiene los límites
de 3.0 a 4.0 Cu, 0.10 Mgmáx., 0.50 Mn máx., 5.5 a 6.5 de Si, 1.0 Fe máx... 1.0
Zn máx., 0.25 Ti máx., 0.35 Ni máx., el resto 0.5 (incluyendo al Sr y Na) y el Al
es metal base. Las propiedades mecánicas son indiferentes a las impurezas.
Esta aleación se usa para producir cabezas de automotores, tapas de puntería
(cubiertas de cigüeñal), estructuras para montar máquinas de escribir y otras
aplicaciones donde se requiere buenas características de vaciado y soldabilidad,
presión de sellado y una resistencia mecánica moderada.

4.1.4 MICROESTRUCTURAS

El término de microestructuras se refiera a estructuras que tienen dimensiones

desde 0.3 nra hasta un tamaño que alcanza dimensiones suficientes para
apreciarse a simple vista, con longitudes desde mm hasta m. Las
microestructuras incluyen tamaño de grano, fases, combinación de éstas,
dendritas, etc. Estas pueden ser modificadas por métodos mecánicos, químicos
o térmicos. Las microestructuras son responsables de muchas de las
propiedades de los materiales como resistencia a la tensión, a la fatiga,
conductividad eléctrica, acabado, etc. Es primordial el poder controlarlas para
tener un material capaz de proporcionar las características deseadas. En la
actualidad se ha encontrado la manera de producir diferentes microestructuras
en una gran variedad de materiales, con las cuales se pueden obtener un gran
intervalo de propiedades que son necesarias en la fabricación de una gama de
productos. Es posible seguir mejorando las características de éstas, buscando
nuevos procesos, si es necesario, creando nuevos materiales.

4.1.5 SOBRE ENFRIAMIENTO Y CAMBIO DE ESTADO

La materia cualquiera que sea su estado físico y las condiciones en que se

encuentre, ya sea como un elemento puro o como un compuesto químico,
mezcla o aleación, siempre se transformará de una forma en que ésta tenga la
mínima energía interna libre posible. En los gases los átomos están en un estado
energético que les permite moverse aleatoriamente, sin orden alguno,
separados unos de otros; un estado ordenado no sería posible por que requeriría
mayores fuerzas de atracción que las existentes. En un líquido existe
movimiento aleatorio, mas hay unión entre los átomos, están juntos pero sin un
orden fijo; ocasionalmente algunos pasarán a separarse tanto que estarán en
estado gaseoso y en otras ocuparán temporalmente ordenes idénticos a los del
estado sólido para este elemento. En cambio, en el estado sólido los átomos
poseen una mínima energía, cuando están unidos unos con los otros, con
posiciones fijas de una microestructura característica al elemento o aleación y
únicamente poseen movimientos vibracionales dentro de estas posiciones de
orden. Para una aleación líquida, el perder calor cambia las condiciones de ésta
y su estado de mínima energía ya no será el mismo, si está perdida es suficiente
la aleación se solidifica. Desde un punto de vista atómico, esto no ocurre
simultáneamente en diferentes regiones del volumen del líquido vaciado, al
menos en el molde que ha sido llenado con líquido de la aleación. Si fuera así
se tendría nucleación homogénea, con la cual se tendrían las mismas
posibilidades para solidificar en cualquier parte del molde, pero demandaría más
energía que la nucleación heterogénea. En el caso presente, el vaciado no tiene
las mismas condiciones en todas sus regiones. Porque hay partes del líquido
vaciado en contacto con las paredes del molde, por ende, existe mayor pérdida
de calor en éstas. En otras regiones el enfriamiento es mucho más lento, por no
tener contacto alguno con paredes o con el mismo aire de la superficie, esto
ocurre en el centro del vaciado. Incluso hay diferencias al estar el líquido en
contacto con una superficie de metal y con una de arena, ya que el metal permite
una mayor pérdida de calor. Además de que el molde está en estado sólido,
proporcionando puntos donde la solidificación puede llevarse a cabo más
fácilmente. Debido a que hay poros existentes en las paredes o partículas
sueltas en éste, que sirven como nichos donde se puede generar más fácilmente
la nucleación. Desde un punto de vista probabilístico, también se ve que es más
difícil la aparición de una nucleación homogénea, que la de una heterogénea.
Con todo esto, no es difícil imaginar que habrá regiones, en donde se den
primero las condiciones para un cambio de estado físico. En estas existe el sobre
enfriamiento necesario, para generar el cambio en magnitud de la energía libre
requerida, para la permanencia en una posición fija de los átomos sólidos, antes
líquidos. Ahora sus fuerzas de atracción sobrepasan la barrera energética de
repulsión, que no permitía la permanecía de éstos en un lugar fijo.

5. ESTUDIO DEL DURALUMINIO

5.1 PROPIEDADES
Nombre de una aleación de aluminio y cobre, que proviene del de la
ciudad alemana Duren (Renania), en la que Wilm fabricó dicha aleación
por vez primera en 1909. La composición química fundamental del
duraluminio es: cobre, 2,5-4,5%; silicio, 0,3-0,9%; magnesio, 0,3-1,0%;
manganeso, 0,5-0,8 %, y el resto es aluminio.

Las características físicas y mecánicas principales de esta aleación son

las siguientes: punto de fusión, 503-540 °C; peso específico, 8,75 kg/dm3;
carga de rotura (en estado bonificado), 31-50 kg/mm2; carga de
debilitación, 17-44 kg/mm2; alargamiento de rotura, 8-37%; resiliencia,
8,8 kgm/cm2, y dureza Brinell, 85-142 kg/mm2.

5.2 APLICACIONES
El duraluminio resulta idóneo principalmente para ser trabajado por
deformación plástica, puesto que es dúctil y maleable. Además, puede
ser trabajado con máquinas herramientas y se presta mediocremente a
ser soldado. En las construcciones automovilísticas se usa para piezas
estampadas, como brazos, palancas y detalles formados por embutición.
Hay una gran variedad de aleaciones de aluminio. Aquí nos limitaremos
a una familia específica, la de los duraluminios (DAs). El duraluminio (DA)
corresponde a otro caso de aplicación en ingeniería de estructuras
metaestables. Tomemos el caso de la sencilla aleación fundamental Al-
4,5% Cu, en peso. Ver diagramas Cu-Al, adjuntos, Figs. 1 y 2.
Los DAs han sido importantes aleaciones de aviación. Aún se utilizan en
algunas aeronaves, si bien las más modernas emplean aleaciones de
Titanio, desde hace unos 20 años. Los DA desplazaron a los aceros en
muchas aplicaciones donde el cociente entre alguna propiedad mecánica
y el peso es importante: aeronáutica, Fórmula 1, casas rodantes, etc.
La estructura de equilibrio a temperatura ambiente, α+θ, ver Fig. 3, es
indeseable por la fragilidad de la fase de equilibrio θ. Esta fase θ
corresponde al intermetálico CuAl2, Al 52,5%p.Cu). Las características
frágiles de esta fase son muy nocivas cuando aparece, por enfriamiento
lento, en los bordes de grano.
Por otra parte, la fase α es una solución sólida de sustitución, de carácter
metálico y, por ende, bastante dúctil; se trata de Cu disuelto en Al (ccc).
En la aleación considerada, por temple desde 520°C es posible retener a
temperatura ambiente la fase α, en forma metaestable, ver Fig. 4. (Aquí
no hay transformación martensítica). Al calentamiento a 520ºC se le
denomina tratamiento de solubilización, pues rápidamente todo el Cu
entra en solución sólida. Nótese que para esta aleación, el rango de
temperaturas al cual se tiene sólo fase es bastante estrecho, no son más
de unos 30ºC; de otra manera se obtiene una fracción de líquido o de fase
θ. Esta fase está sobresaturada en Cu, respecto del Cu que debería
contener la fase α de estar esta última al equilibrio estable; nótese que la
composición de esa fase al equilibrio se lee al costado izquierdo del
campo α+θ, en el diagrama binario de la Fig. 2.
En tal estado metaestable, al tenerse una fase metálica, el material
templado es dúctil y puede ser conformado plásticamente y/o mecanizado
por arranque de viruta u otro procedimiento. (Las soluciones sólidas de
sustitución no son tan duras como las de inserción). Después, el DA
puede ser endurecido a través de un tratamiento térmico de
“envejecimiento” en el campo bifásico α+θ; de esta manera, la fase α
sobresaturada tenderá a evolucionar hacia el equilibrio. Este tratamiento
debe hacerse a una temperatura adecuada y por una duración adecuada.
En un correcto envejecimiento se produce la precipitación de finas
partículas de una segunda fase en la matriz α, con lo que el material
endurece. En la práctica industrial, el envejecimiento se hace a unos
230ºC en hornos donde la temperatura debe ser estable, homogénea y
muy próxima a ese valor nominal (±3 ºC), y por tiempos típicamente entre
0,5 a 2 h, ver Fig. 5. A temperatura ambiente, dada la baja temperatura
de fusión del Al (660 ºC), hay difusión atómica y, entonces, la fase α
sobresaturada metaestable también puede envejecer; de hecho, hubo
una época en que el DA se ponía al sol de verano por varias semanas
para que endureciera. Por supuesto que una planta aeronáutica no podría
emplear este envejecimiento natural, por lo poco controlado del
procedimiento y lo variable (incierto) de los resultados.

5.3 ELABORACIÓN
Un correcto proceso de manufactura consiste entonces en:
-Primero, el metal se templa y luego es conformado plásticamente (o bien
mecanizado) en el blando estado de temple, α sobresaturado.
-Después, una vez que ya se le ha dado la forma adecuada, se procede
a endurecer por envejecimiento, antes de que la pieza vaya al servicio.
Esto por combinaciones adecuadas de tiempo y temperatura. Para evitar
que el material templado aún no trabajado endurezca en las bodegas, se
procura conformarlo poco después del temple, o bien hay que guardarlo
en refrigeradores.
- Las transformaciones de precipitación durante el envejecimiento son
bastante complejas, pues aparece una secuencia de varios precipitados.
- El envejecimiento de dureza máxima (y razonable ductilidad)
corresponde a la formación de una fina fase θ´´ metaestable (o zonas
GP2, de Guinier Preston 2).
- Si el tratamiento se prolonga demasiado, indeseablemente la dureza
disminuye: los precipitados de fase θ´´ crecen y se transforman
gradualmente primero en precipitados θ´ y después en la fase de
equilibrio θ (sobre envejecimiento).
La secuencia de las transformaciones de precipitación en el horno de
envejecimiento es la siguiente:
- Solución sólida α, sobresaturada en Cu. - Zonas GP1 - Zonas GP2 o
fase θ´´. Son especies de discos de 1-4 nm de espesor y de 10-100 nm
de diámetro. Ver Fig. 5, inserto 3). - Fase θ´ - Fase de equilibrio θ (CuAl2).
Los precipitados de θ´´ que aparecen en estas aleaciones son muy finos
como para poder observarlos por microscopía óptica, y se requiere
Microscopía Electrónica de Transmisión (MET); esta misma técnica es la
que permite ver los finos carburos precipitados en la martensita revenida.
En la industria se evita el uso de MET (muy cara y compleja) utilizando
materias primas y procesos muy controlados, además de mediciones de
propiedades mecánicas y de conductividad eléctrica. Comparemos la
conductividad eléctrica de la aleación templada con aquella de la aleación
templada y envejecida.
La menor conductividad eléctrica de la primera se puede explicar por las
diferencias entre las microestructuras pertinentes, particularmente en
relación con el contenido de Cu de la matriz α, que es la fase conductora
y que está presente en mayor fracción. El Cu en solución en la fase α
disminuye significativamente la resistividad eléctrica de esta última; la
mejor conductividad se obtendría en el Al puro. Hay más Cu en disuelto
en la fase α de la aleación templada (α sobresaturada en Al) que en
aquella de la aleación templada y envejecida (α + θ´´). Nótese que en este
último caso una cantidad muy importante de Cu ya no está disuelto, sino
concentrado en los precipitados θ´´.
Fig. 1 Diagrama Cu-Al completo. La aleación de interés, Al-4,5%p. Cu,
está la derecha de esta figura. (La fase que aquí aparece denominada
como κ, en el texto principal y en la Fig. 2 aparece como α).

Fig. 2 Sector rico en Al del diagrama Al-Cu. Se indica la composición de

la aleación Al-4,5%p.Cu. Los puntos 1, 2 y 3, corresponden a las
temperaturas de solubilización, del baño de temple y de envejecimiento,
respectivamente.
 Fig. 3 Representación esquemática de la estructura de equilibrio,
obtenida por enfriamiento lento desde los 520ºC, de una aleación Al-
4,5%p.Cu. La fase intermetálica θ en bordes de grano explica la fragilidad
de esta microestructura, la cual se debe evitar.

Fig. 4 Esquema de los tratamientos de temple y envejecimiento en un

plano Temperatura –tiempo.

Fig. 5 Microestructuras en las distintas etapas del tratamiento de temple

y endurecimiento. Las microestructuras1, 2 y 3 están en correspondencia
con los puntos 1, 2 y 3 de la Fig. 2. La microestructura 4 corresponde a
un sobre envejecimiento.

6. PRACTICA DIRIGIDA SOBRE ALEACIONES LIGERAS –

ALUMINIO

6.1 ¿CUALES SON LOS PROBLEMAS PROBLEMAS SOBRE LA

ELABORACION DE ALEACIONES DE ALUMINIO Y COMO COMBATIR
ESTOS DEFECTOS?

A. DEFECTOS.
Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos que pueden ser
originados por causas como un mal diseño de las piezas, la mala selección de los
materiales o deficiencias de los procesos de fundición. El que una pieza presente defectos
no solo afectara su forma o apariencia. -Algunos
defectos podrían llevar a afectar la estructura mecanica de la pieza y generar puntos debil
es oconcentradores de esfuerzos. Actualmente existen diversos procesos para
realizar la inspección a los productos fundidos. - inspeccionar, visualmente o con
tintas penetrantes se pueden detectar defectos superficiales en los productos.-l realizar
pruebas destructivas se escogen muestras de un lote de producción y se
realizanensayos que permiten determinar la presencia y localización de cavidades u otros
defectos internos. Las pruebas no destructivas como la inspección con partículas
ferromagneticas, ultrasonido o radiografía son ideales para la inspección de piezas, sin
necesidad de alterar las mismas. –Unos
defectos de fundición son comunes a todos los procesos de fundición. - continuación se
mencionan los más usuales.
1.Proyecciones metálicas.
Tormadas por aletas, rebabas o proyecciones masivas como ondulaciones o superficies
asperas.
2. Cavidades.
Cavidades redondeadas o asperas internas o externas, incluyendo rechupes, sopladuras,
porosidades y cavidades de contracción.
3. Discontinuidades
Estas estan formadas por todo tipo de grietas y puntos fríos. Las grietas se forman cuando
duranteel enfriamiento el metal no puede realizar una libre contracción. El punto frio es un
a discontinuidad que se presenta debido a la unión de dos corrientes de metal líquido,
cercanas al punto de solidificación.
4. Superficie defectuosa.
Defectos tales como los pliegues, traslapes, cicatrices, capas de arena adherida o
cascarillas de óxido.

5. Fundición incompleta.
Son debidas a fallas de llenado, volumen insuficiente de metal vaciado y fugas. Se pueden
deber a temperaturas muy bajas del metal fundido o tiempos muy largos de vaciado.
6. Dimensiones o formas incorrectas.
Se pueden presentar por una inadecuada tolerancia de contracción, un error en el montaje
del modelo o una deformación por liberación de esfuerzos residuales de la pie)a fundida.
Llenado incompleto
Este defecto aparece en una fundición que solidificó antes de completar el llenado de la
calidad del molde. Las causas típicas incluyen fluidez insuficiente del metal fundido, baja
temperatura de vaciado, vaciado que se realiza lentamente, y sección transversal de la
cavidad del molde muy delgada.
Junta fría,
Aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay una falta de
fusión entre ellas debido a la solidificación o enfriamiento prematuro, sus causa son
similares a las de llenado incompleto.
Metal granoso o gránulos frío,
Aparecen las salpicaduras durante el vaciado haciendo que se
formen glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición.
Cavidad por contracción,
Es una depresión de la superficie o un hueco interno en
la fundicióndebido a la contracción por solidificación que restringe la cantidad de metal fun
dido disponible en la ultima región que solidifica, esto ocurre cerca de la parte superior de
la fundición llamada tambien como rechupe, corrigiendo este defecto con un correcto
diseño de la mazarota.
B. COMO COMBATIR ESTOS DEFECTOS.
Para combatir los defectos anteriormente nombrados, se adicionan algunos elementos para
que compartan sus características a la aleación.
Los principales elementos de aleación del aluminio son los siguientes y se enumeran las
ventajas que proporcionan.
 Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
 Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la
corrosión.
 Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica.
 Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
 Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
 Escandio (Sc) Mejora la soldadura
 1. Casos sobre la elaboración de aleaciones de aluminio.
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a
la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el
aluminio adquiere características mecánicas muy superiores. La primera aleación resistente
de aluminio descubierta fue el Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones
diferentes. El duraluminio contiene pequeñas cantidades de cobre (Cu) (3 -
5%), magnesio (Mg) (0,5 - 2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%). Sólo se usan
en la práctica materiales de aluminio que contienen otros elementos (con la excepción del
aluminio purísimo Al99,99), ya que incluso en aleaciones con una pureza del 99% sus
propiedades vienen determinadas en gran parte por el contenido en hierro o silicio.
Las aleaciones de aluminio contienen, en una matriz de aluminio diversos elementos de
aleación. Los principales son el cobre (Cu), silicio (Si), magnesio (Mg), zinc (Zn)
y manganeso (Mn). En menores cantidades se usa también hierro (Fe), cromo (Cr)
y titanio (Ti); y para aleaciones especiales se suele usar
también níquel (Ni), cobalto (Co), plata (Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estaño (Sn
), plomo (Pb), cadmio (Cd), bismuto (Bi), berilio (Be), boro (B), sodio (Na), estroncio (Sr)
y escandio (Sc).
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de
aluminio (Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden contener
a veces manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). A estas aleaciones se las conoce con
el nombre de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc. Como hay distintas
composiciones de aluminio en el mercado, es importante considerar las propiedades que
éstas presentan, pues, en la industria de la manufactura, unas son más favorables que
otras.
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.
Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico.
Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío
para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la
norma AISI-SAE que son los siguientes:

 Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9% siendo

sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante. Se les aporta
un 0.1% de cobre para aumentar su resistencia. Tienen una resistencia aproximada
de 90 MPa. Se utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío.
 Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de aleaciones es el
manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y tiene como objetivo reforzar al
aluminio. Tienen una resistencia aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de
recocido. Se utilizan en componentes que exijan buena maquinabilidad.
 Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones el magnesio es el principal
componente aleante, su aporte varía del 2 al 5%. Esta aleación se utiliza cuando
para conseguir reforzamiento en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada
de 28 ksi (193MPa) en condiciones de recocido.
Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico.
Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de
precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la
letra T seguida de un número por ejemplo T5. Hay tres grupos principales de este tipo de
aleaciones.
 Aleaciones 2xxx: El principal aleante de este grupo de aleaciones es el cobre (Cu),
aunque también contienen magnesio Mg. Estas aleaciones con un tratamiento T6
tiene una resistencia a la tracción aproximada de 64ksi (442 MPa) y se utiliza en la
fabricación de estructuras de aviones, concretamente en la parte inferior y en el
 fuselaje donde se precisa de una gran tenacidad a fractura además de buena
resistencia.
 Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio
y silicio. Con unas condiciones de tratamiento térmico T6 alcanza una resistencia a
la tracción de 42 ksi (290MPa) y es utilizada para perfiles y estructuras en general.
 Aleaciones 7xxx. Los principales aleantes de este grupo de aleaciones son zinc,
magnesio y cobre. Con un tratamiento T6 tiene una resistencia a la tracción
aproximada de 73ksi (504MPa) y se utiliza para fabricar estructuras de aviones,
concretamente la parte superior de las alas en las que se precisa una gran
resistencia. También se usa en aplicaciones deportivas de alto nivel, como platos y
piñones de bicicletas (Mountain Bike y de Carrera) y para bastones de esquí usados
en competición, siendo la aleación 7040 la más usada debido a su ligereza y buena
flexibilidad aún a bajas temperaturas.
BIBLIOGRAFIA:
https://es.scribd.com/document/293365905/Defectos-de-La-Fundicion-de-Aluminio
http://grupos.unican.es/gidai/web/asignaturas/CI/Aluminio.pdf
https://www.researchgate.net/profile/Javier_Otero3/publication/280720923_Aleaciones_m
etalicas_en_aplicaciones_aeronauticas/links/55c287fa08aeb975673e45eb.pdf
http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema3_CM.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Aleaciones_de_aluminio
http://eprints.uanl.mx/7834/1/1020123004.PDF

ESFEROIDIZACION DEL EUTECTICO EN LAS ALEACIONES ALUMINIO SILICIO POR VICTOR PARAMO
LOPEZ TESIS EN OPCION AL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS DE LÀ INGENIERIA MECANICA CON
ESPECIALIDAD EN MATERIALES

file:///C:/Users/CASA/Downloads/ALUMINIIO%20y%20SUS%20ALEACIONES.pdf

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES Por Dr. Ing. Ernesto Gustavo Maffia