11.63110-0074 Es

Documentación técnica
Component documentation
Lube oil supply pump
Cliente Nombre del proyecto N° de proyecto

Customer Project name Project number
MAN Diesel & Turbo SE 70MW DPP for Iquitos 5302528

N° de material N° de pedido N° de proyecto KRAL
Material number PO number Supplier order number
11.63110-0074 4501013300 BKP016924

N° de serie PDS N° de KKS
Serial number PDS KKS Code
397280 – –
Fecha de fabricación
Date of manufacture
20.11.2014
Nombre del proveedor

Supplier's name
KRAL AG, Bildgasse 40, Industrie Nord, 6890 Lustenau, Austria

Tel.: +43 / 5577 / 866440, E-Mail: kral@kral.at
Lugar de fabricación
Location of manufacture
Lustenau, Austria
www.kral.at
Índice
Table of contents
Índice……………………………………………………………………….. 2
Tabla de revisión………………………………………………………………………..
3
1 Estación de bombeo………………………………….. 4
1.1 Plano de dimensiones…………………………………… 5
1.2 Manual de instrucciones…………………………………… 6
1.3 Declaración de conformidad CE………………………….
58
1.4 MAN Material declaration………………………………… 60
1.5 Declaración de reglamento CE………………………….62
2 Bomba de husillo roscado………………………………

63
2.1 Ficha técnica………………………………………………64
2.2 Plano de dimensiones……………………………………65
2.3 Manual de instrucciones………………………………..66
3 Motor………………………………………………………………………..
138
3.1 Ficha técnica…………………………………………….. 139
3.3 Instrucciones…………………………………………………………………………….
140
3.4 Declaración de conformidad CE………………………..
149
4 Acoplamiento………………………………………………………………………..
150
4.1 Instrucciones de servicio y de montaje…………………
151
5 Manómetro………………………………………………………………………..
172
5.1 Ficha técnica (inglés)………………………………………………
174
5.2 Manual de instrucciones…………………………………. 176
5.3 Declaración de conformidad CE…………………………..
217
6 Presostato (inglés)……………………………………………………
218
5.1 Ficha técnica……………………………………………… 219
5.2 Manual de instrucciones…………………………………. 225
5.3 Declaración de conformidad CE…………………………..
227
www.kral.at
1
Tabla de revisión
History of changes
Revision Beschreibung / Description Datum / Date Freigabe / Release Abteilung / Department
www.kral.at
2
Datos técnicos
Technical data
Datos técnicos KRAL AG

Manufacturer
Tipo DKC
Type
Número de artículo KRAL DKC- 3000.AAAA.00238

KRAL Article no.
N° de serie 407981
Serial no.
Lado de aspiración [DN/PN] SAE 2" / 3000 PSI

Suction side
Lado de presión [DN/PN] SAE 2" / 3000 PSI

Pressure side
Número [pza.] 1
Quantity [pcs.]
N° de KKS –
KKS Code
www.kral.at
3
max. Betriebsdruck 8 bar N1 SAE 2"/3000PSI Eintritt / inlet
max. operating pressure 8 bar N2 SAE 2"/3000PSI Austritt / outlet
956
N1
369
340
240
N2
60
G 1/2" 14
4x Hilti HST
M12x115/20 Erdung 100 340
earthing
600
771
441
Schwerpunkt
center of gravity
651
628
403
132
Drehrichtung: rechts
direction of rotation: clockwise
600
660
700
vom Antrieb aus gesehen
MJV 52 viewed from the drive
MJV 53
Versionen
Änderungs-Nr. Version Beschreibung Datum Gezeichnet Genehmigt
Maße ohne Toleranzangabe:

Untoleranced dimensions:
DIN ISO 2768 - c
Schraubenspindelpumpe
Screw-pump TMP Erstellt Geprueft
EN ISO 13920 - B DKC- 3000.AAAA.00222 Datum
Drawn Approved
DKC- 3000 Date 03.06.2014 03.06.2014

KRAL AG Name E. Kuster R. Rimmele
Bildgasse 40, Industrie Nord "Für diese Zeichnung behalten wir uns gemäß Gewicht / weight: Maßstab: Name
DIN ISO 16016 alle Rechte vor" Scale:
239 kg
6890 Lustenau, Austria
www.kral.at "For this drawing all rights are reserved
according to DIN ISO 16016" 1:10 A4 Blatt/Sheet 1 von/of 1
4
Estaciones de bombeo KRAL.

Serie DKC/DLC/DMC
Manual de instrucciones
OID 02es
Edición 08/2014
Manual de instrucciones original
5
Índice
Estaciones de bombeo KRAL – Serie DKC/DLC/DMC
Acerca de este documento

□ Indicaciones generales 3 ▪ Conservación de las superficies
externas de la estación 22
□ Grupos de destinatarios 3
▪ Retirada del producto de conservación 22
□ Símbolos 3
□ Eliminación de la estación 23
□ Designaciones 3 Montaje/desmontaje y conexión
□ Niveles de peligro 4 □ Montaje 24
□ Documentación aplicable 4 ▪ Colocación de la estación 24
Seguridad ▪ Protección de la estación frente a
□ Uso adecuado 5 la suciedad 25
▪ Conexión de la estación a la red de
□ Indicaciones sobre seguridad 5 tubos 26
Identificación ▪ Proteja la instalación de los picos de
□ Código de identificación 6 presión 26
□ Placa de características 7 ▪ Conexiones eléctricas/neumáticas 26
Datos técnicos □ Desmontaje de la estación 27
□ Límites de servicio 8 Funcionamiento
□ Materiales 8 □ Puesta en marcha 29
▪ Limpiar la red de tubos 29
□ Pesos 8 ▪ Llenado de la estación 29
□ Volumen de llenado 8 ▪ Comprobación de la dirección de giro 30
□ Nivel de presión acústica 9 ▪ Puesta en funcionamiento de la
estación 30
□ Valores NPSH necesarios 9
▪ Pérdida de presión interna de la □ Durante el funcionamiento 31
estación de bombeo 9 ▪ Accione la válvula de cambio 31
Calefacción ▪ Conmutación de la válvula de dos vías 32
▪ Lectura de los valores de presión 32
□ Generalidades 10 ▪ Ajuste de la válvula de mantenimiento
□ Calefacción eléctrica 10 de presión 33
▪ Montaje de la calefacción eléctrica 11 ▪ Desconexión de la estación 33
▪ Conexión de la calefacción eléctrica □ Puesta fuera de funcionamiento de la
y puesta en funcionamiento 13 estación 34
□ Calefacción de medio 14 □ Reanudación del funcionamiento de la
▪ Montaje de la calefacción de medio 15 estación 34
▪ Puesta en funcionamiento de la
Mantenimiento
calefacción de medio 15
□ Calefacción especial 15
□ Indicaciones de seguridad 35
Descripción del funcionamiento □ Requisitos de mantenimiento 35

▪ Colector de suciedad 35
□ Estructura 16
□ Limpiar el colector de suciedad 36
□ Descripción del funcionamiento 17
▪ Principio de funcionamiento 17 □ Sustitución de la bomba 37
▪ Válvula de cambio 17 □ Sustitución del anillo obturador del
▪ Válvula de expansión 17 macho de grifo de mando 38
▪ Medición de presión 17 Ayuda en caso de problemas
▪ Protección frente a suciedad 18 □ Posibles averías 40
□ Opciones 19 □ Solución de problemas 40
Transporte, almacenamiento y gestión de Anexo
residuos
□ Croquis 44
□ Desembalaje y comprobación del
estado de entrega 21 □ Piezas de repuesto 49
□ Elevación de la estación 21 □ Pares de apriete 50
□ Almacenamiento 21 □ Contenido de la declaración de

conformidad CE 50
□ Conservación 22
▪ Conservación de las superficies □ Notas 51
internas de la estación 22
2 OID 02es Edición 08/2014 Manual de instrucciones

6
Indicaciones generales

El manual de instrucciones forma parte de la bomba/estación de bombeo y tiene que guardarse para
usos posteriores. Tenga en cuenta, además, la documentación aplicable.
Grupos de destinatarios
Grupo de destinatarios Tareas

Propietario □ Estas instrucciones tienen que estar disponibles en el
emplazamiento de la instalación, para usos posteriores.
□ Solicite a los empleados que lean y respeten estas instrucciones y
la documentación adicional aplicable, especialmente las
indicaciones de seguridad y de advertencia.
□ Tenga en cuenta las disposiciones y prescripciones adicionales
referentes a la instalación.
Personal especializado, □ Lea, tenga en cuenta y respete estas instrucciones y la
montador documentación adicional aplicable, especialmente las indicaciones
de seguridad y de advertencia.
Símbolos
Símbolo Significado
Advertencia de daños personales
Aviso
Descripción de los pasos de la instalación mecánica
Descripción de los pasos para la instalación eléctrica
Tabla de comprobación o de averías
Requerimiento de actuación
Designaciones
En este manual de instrucciones se utilizan las siguientes designaciones:
Designación Significado
Estación de bombeo Estación con tamaños de bomba K 5 – 42/L 5 – 54/M 5 – 54
pequeña
Estación de bombeo Estación con tamaños de bomba K 55 – 118/L 55 – 118
grande
Manual de instrucciones OID 02es Edición 08/2014 3

7
Niveles de peligro
Niveles de peligro
Advertencia Nivel de peligro Consecuencias en caso de

inobservancia
PELIGRO Peligro inminente Lesiones corporales graves, muerte
ADVERTENCIA Posible peligro inminente Lesiones corporales graves, invalidez
PRECAUCIÓN Posible situación peligrosa Lesiones corporales leves
PRECAUCIÓN Posible situación peligrosa Daños materiales
Documentación aplicable
Instrucciones adicionales ATEX para el funcionamiento en zonas con peligro de explosión

Declaración de conformidad según la directiva UE 2006/42/CE
Declaración del fabricante según la directiva UE 97/23/CE
Correspondiente manual de instrucciones de la bomba
Documentación técnica para piezas de suministro

8
Uso adecuado
Seguridad
Uso adecuado
Seguridad
□ Utilice la bomba/estación de bombeo exclusivamente para el bombeo de líquidos lubricantes que

sean químicamente neutros y no contengan elementos sólidos o gaseosos.
□ No se deben sobrepasar los límites de servicio de la bomba/estación de bombeo que figuran en el
capítulo "Datos técnicos". Si los datos de servicio no coinciden con las indicaciones de la placa de
características, póngase en contacto con el fabricante.
□ La bomba/estación de bombeo se diseña especialmente para la presión de servicio indicada por el
cliente. En caso de diferencias notables entre la presión de servicio real y esta presión de diseño,
podrían producirse daños incluso dentro de los límites de servicio indicados. Esto es válido tanto
para presiones de servicio notablemente altas como para presiones de servicio notablemente bajas.
En ningún caso deberá excederse por defecto una presión mínima de 2 bares. En caso de duda,
póngase en contacto con el fabricante.
Indicaciones sobre seguridad
Las siguientes indicaciones generales de seguridad deberán tenerse siempre en cuenta:
□ No asumimos ninguna responsabilidad por los daños derivados del incumplimiento de las
instrucciones recogidas en este manual de instrucciones.
▪ Lea detenidamente y tenga en cuenta el presente manual de instrucciones.
▪ El propietario es responsable del cumplimiento de las instrucciones recogidas en este manual
de instrucciones.
▪ El montaje, el desmontaje y la instalación sólo se deben encomendar a personal
especializado.
□ Para la conservación de la garantía, durante el plazo de validez de la misma se requiere la
autorización expresa del fabricante para la realización de labores de reparación.
□ Tenga en cuenta las normas generales de prevención de accidentes, así como las normas
de seguridad y de trabajo locales.
□ Observe las normas y disposiciones nacionales e internacionales vigentes en el lugar de
instalación.
□ En instalaciones con potencial de riesgo elevado para personas o máquinas, el fallo de una
bomba no debe dar lugar a daños personales o materiales.
▪ Instale siempre los dispositivos de alarma oportunos en las instalaciones con potencial de
riesgo elevado.
▪ Mantenga y compruebe con regularidad los dispositivos de alarma.
□ Los fluidos de bombeo puede resultar peligroso (p. ej., estar caliente, ser tóxico, inflamable o
insalubre). Cumpla las disposiciones de seguridad cuando manipule sustancias peligrosas.
□ Los fluidos de bombeo puede estar sometido a alta presión y, en caso de fugas, puede
provocar daños personales o materiales.

9
Código de identificación
Identificación
Identificación
1 Modelo
2 4 6
2 Tamaño
3 Junta del eje
DKC- 2400.BBBA.00002 4 Nivel de presión
5 Válvula de dos vías
6 Calefacción
1 3 5 7
7 Índice de versión
Pos. Denominación Modelo

1 Modelo DKC: □ Estación con bombas de la serie K
□ Generación de presión hasta 16 bares
DLC: □ Estación con bombas de la serie L
DMC: □ Estación con bombas de la serie M
2 Tamaño se corresponde con el caudal de bombeo en [l/h] con el número de
revoluciones del motor
3 Junta del eje A: Junta de anillo deslizante estándar
B: Junta de anillo deslizante de material duro
C: Junta obturadora radial estándar
D: Acoplamiento magnético
E: Junta de anillo deslizante con colector
F: Junta obturadora radial para alta temperatura
X: Modelo especial
4 Válvula de A: Sin válvula de mantenimiento de presión
mantenimiento B: Válvula de mantenimiento de presión interna,
de presión nivel de presión de 2 – 8 bares
C: Válvula de mantenimiento de presión interna,
nivel de presión de 6 – 20 bares
D: Válvula de mantenimiento de presión interna,
E: Válvula de mantenimiento de presión externa,
F: Válvula de mantenimiento de presión externa,
G: Válvula de mantenimiento de presión externa,
X: Modelo especial

10
Placa de características
Identificación
5 Válvula de dos A: Sin válvula de dos vías en el lado de aspiración
vías B: Válvula de dos vías en el lado de aspiración, accionada manualmente
C: Válvula de dos vías en el lado de aspiración, accionada manualmente e
interruptor final de carrera
D: Válvula de dos vías en el lado de aspiración, accionada eléctricamente
e interruptor final de carrera
E: Válvula de dos vías en el lado de aspiración, accionada
neumáticamente e interruptor final de carrera
6 Calefacción A: Sin calefacción
B: Calefacción eléctrica en el bloque de la estación
C: Calefacción de medio en el bloque de la estación
D: Calefacción eléctrica en el bloque de la estación y en las bombas
E: Calefacción de medio en el bloque de la estación y en las bombas
7 Índice de Para uso interno
versión
Tab. 1 Código de identificación
1
DKC- 2400.BBBA.00002
2 262019
3 2010 1 Tipo
2 Número de fabricación
3 Año de construcción
Fig. 1 Placa de características

11
Límites de servicio
Datos técnicos
Datos técnicos
De forma adicional a los límites de servicio de la estación de bombeo, también se deben tener en
cuenta los limites de servicio de las bombas instaladas.
DKC DLC DMC

Presión de servicio máx. [bares] 16 40 40
Presión de entrada máx. [bares] 6 6 6
Temperatura máx. del fluido de 180 180 180
bombeo [°C]
Viscosidad [mm2/s]
mín. – máx. 2 – 10 000 2 – 10 000 2 – 10 000
Temperatura ambiente [°C] -10...50 -10...50 -10...50
Tab. 1 Límites de servicio de la estación de bombeo
Materiales
DKC/DLC/DMC
Denominación del material Nº de material
Bloque de la estación EN-GJS-400-15 EN-JS1030
Tapa del colector de suciedad S355J2 1.0577
Tab. 2 Materiales de la estación de bombeo
Pesos
Componente Peso [kg]

Estación de bombeo Estación de bombeo
pequeña grande
Bloque de la estación con colector de 59 91
suciedad y válvula de cambio
Válvula de mantenimiento de presión interna 1,3 1,9
Válvula de mantenimiento de presión externa 13 16,5
Válvula de dos vías, accionamiento manual 8,1 14
Accionamiento regulador, eléctrico 7,3 7,3
Accionamiento regulador, neumático 5,8 5,8
Indicador de presión diferencial 2,2 2,3
Bastidores con recipiente colector de aceite 21 26
Contrabridas, 2 piezas 2,3 2,6
Bomba con acoplamiento y motor véase correspondiente manual de
instrucciones de la bomba
Tab. 3 Peso de la estación de bombeo
Volumen de llenado
Estación de bombeo Estación de bombeo

pequeña grande
Volumen de llenado del bloque de la estación [l] 8 13
Tab. 4 Volumen de llenado del bloque de la estación

12
Nivel de presión acústica
Datos técnicos
Valores orientativos a una distancia de 1 m, 1 450 rpm, 10 bares
Nivel de presión acústica ± 3 [dB(A)]

Tamaño Bomba Motor 1 bomba + 1 motor 2 bombas + 2 motores
K 5 – 42 55,0 55,0 58,0 61,0
K 55 – 118 60,0 62,0 64,0 67,0
L 5 – 54 57,0 62,0 63,5 66,5
L 55 – 118 60,0 64,0 66,0 69,0
M 5 – 54 57,0 62,0 63,5 66,5
Tab. 5 Nivel de presión acústica
Valores NPSH necesarios

Véase el correspondiente manual de instrucciones de la bomba.
Pérdida de presión interna de la estación de bombeo

Al calcular el valor NPSH de la estación de bombeo también tienen que tenerse en cuenta las pérdidas
de presión en los canales de la estación, en la válvula de válvula de cambio y especialmente en los
colectores de suciedad. El siguiente diagrama muestra, como ejemplo, la pérdida de presión total
desde la conexión de aspiración de la estación hasta la brida de aspiración de la bomba durante el
funcionamiento con un colector de suciedad limpio.
0,12
0,10
ν ≈ 14 mm²/s
0,08
∆p [bar]
0,06
0,04
0,02
0,00
0 20 40 60 80 100 120
Q [l/min]
∆p Pérdida de presión
Q Caudal

13
Generalidades
Calefacción
Generalidades
Calefacción
De manera opcional, las estaciones de bombeo se pueden equipar con calefacciones. Recomendamos
las calefacciones en el caso de fluidos muy viscosos que no circulen con la suficiente fluidez sin
calentamiento. Esto puede tener como consecuencia un consumo de potencia excesivo o problemas de
cavitación o estanqueidad.
Clases de calefacción:
□ Calefacción eléctrica
□ Calefacción de medio
□ Calefacción especial
Calefacción eléctrica
1 Cable de conexión
2 Cartucho de calefacción
3 Anillo obturador
1
4 Tornillo de cierre del cartucho de calefacción
5 Anillo obturador
Fig. 1 Calefacción eléctrica

Datos de servicio:
□ Tensión: 230 V
□ Consumo de potencia:
▪ Estación de bombeo pequeña: 220 W
▪ Estación de bombeo grande: 2 x 220 W
□ Frecuencia: 50/60 Hz
□ Sección del conductor: 2 x 1 mm²
□ Volumen de llenado:
▪ Estación de bombeo pequeña: 0,40 l
▪ Estación de bombeo grande: 0,12 l por canal de calefacción
El rendimiento del cartucho de calefacción equivale a las pérdidas de convección y radiación de la
estación en un rango de temperatura forzado para que no se pueda producir un sobrecalentamiento.

14
Calefacción
60
50
A
40
ΔT [K]
30
20
∆t Tiempo de calentamiento
B ∆T Aumento de temperatura
10 A Parte trasera de la
estación
0
B Parte delantera de la
0 10 20 30 40 50 60
Δt [min] estación
Fig. 2 Aumento de temperatura tras conectar la calefacción

Calentamiento del bloque de la estación de la estación de bombeo pequeña tras alcanzar el estado de
estabilización:
□ Parte trasera de la estación: aprox. 60 K
□ Parte delantera de la estación: aprox. 40 K
Montaje de la calefacción eléctrica
En la estación de bombeo pequeña se monta la calefacción eléctrica en un canal de calefacción dentro

del bloque de la estación. La calefacción eléctrica para la estación de bombeo grande consta de dos
cartuchos de calefacción que se integran en dos canales de calefacción del bloque de la estación,
véase Fig. 3, página 12.
Volumen de suministro:
Estación de bombeo pequeña Estación de bombeo grande

□ 1 cartucho de calefacción □ 2 cartuchos de calefacción
□ 1 tornillo de cierre □ 2 tornillos de cierre
□ 2 anillos obturadores □ 4 anillos obturadores
□ 0,5 l termoaceite Caldo ISO 32 □ 0,25 l termoaceite Caldo ISO 32
Durante el montaje del cartucho de calefacción debe tenerse en cuenta lo siguiente:
□ Proteja la zona del cabezal de conexión de las sustancias líquidas y pastosas así como de
sus vapores (lubricante, aceite, plásticos, etc.) ya que si no se pueden producir corrientes de
fuga o cálculos aproximativos en el punto de salida de la tubería de alimentación.
□ Proteger los conductos de alimentación en la zona de la salida del cartucho de calefacción
frente a oscilaciones mecánicas. Los posibles vapores originados se tienen que poder
liberar.
□ Almacenar el cartucho de calefacción en una sala absolutamente seca o en una bolsa de
plástico cerrada herméticamente. Si el cartucho de calefacción ha absorbido humedad,
secarlo durante 8 horas en un horno de secado a 180 °C.

15
Calefacción
7
6
2
4
5
3
6 8 6
Fig. 3 Canal de calefacción Fig. 4 Montaje del cartucho de calefacción
1 Cable de conexión 6 Canal de calefacción

2 Cartucho de calefacción 7 Tornillos de cierre superiores del canal de
3 Anillo obturador calefacción*
4 Tornillo de cierre del cartucho de calefacción 8 Tornillos de cierre inferior del canal de
5 Anillo obturador calefacción*
* La ilustración 3 muestra la estación de bombeo grande. La estación de bombeo pequeña
dispone solamente de un canal de calefacción con un tornillo de cierre superior e inferior
respectivamente.
ADVERTENCIA
Durante el llenado completo del canal de calefacción existe peligro de explosión del bloque de la
estación y peligro de lesiones por la salida de termoaceite.
► Tenga en cuenta el límite de llenado superior del canal de calefacción:

- Estación de bombeo pequeña: hasta máximo 45 mm por debajo del plano de junta del tornillo
de cierre
- Estación de bombeo grande: hasta máximo 70 mm por debajo del plano de junta del tornillo
de cierre

16
Calefacción
1. Desplazar el anillo obturador 3, el tornillo de cierre del cartucho de calefacción 4 y el anillo obturador
5 sobre el cartucho de calefacción 2, véase Fig. 1, página 10. Apretar el tornillo de cierre.
2. Retirar el tornillo de cierre inferior 8 del canal de calefacción en el bloque de la estación, véase
Fig. 3, página 12.
3. Insertar el cartucho de calefacción desde abajo en el canal de calefacción 6 y apretar el tornillo de
cierre del cartucho de calefacción 4, véase Fig. 4, página 12.
4. Estación de bombeo grande: preparar el segundo cartucho de calefacción del mismo modo e
insertarlo en el segundo canal de calefacción
5. Retirar el tornillo de cierre superior 7 del canal de calefacción en el bloque de la estación, véase
Fig. 3, página 12.
6. Estación de bombeo pequeña: llenar el canal de calefacción hasta un máximo de 45 mm por
debajo del extremo de la rosca del tornillo de cierre con termoaceite.
Estación de bombeo grande: llenar los dos canales de calefacción hasta un máximo de 70 mm
por debajo del extremo de la rosca del tornillo de cierre con termoaceite.
7. Volver a cerrar el canal de calefacción con el tornillo de cierre superior 7.
Conexión de la calefacción eléctrica y puesta en funcionamiento
PELIGRO
Peligro de muerte por descarga eléctrica.
► Encomendar la conexión de la calefacción eléctrica sólo a electricistas autorizados.

► Asegurarse de que la alimentación eléctrica está sin tensión durante los trabajos de conexión.
ADVERTENCIA
Peligro de explosión del bloque de la estación a causa de la dilatación térmica del fluido de bombeo
y peligro de lesiones por la salida de fluido de bombeo.
► Durante el proceso de calentamiento, no desconectar la estación de la red de tubos.
1. Conectar el cable de conexión del cartucho de calefacción.

2. Conectar la calefacción eléctrica.

17
Calefacción de medio
Calefacción
2 1 2 1
Fig. 5 Calefacción de medio de estación de Fig. 6 Calefacción de medio de estación de

bombeo pequeña bombeo grande
1 Tubuladura 3 Racor orientable

2 Unión a rosca atornillada recta
En la calefacción de medio se lleva el medio de calor a través de uno o dos canales de calefacción en el
bloque de la estación, véase Fig. 3, página 12. Las uniones a rosca necesarias para ello están
disponibles en KRAL, véase "Piezas de repuesto", página 49. Para el ajuste de la corriente de caldeo
conducida y su temperatura, se deben tener en cuenta los valores límites admitidos de la estación y de
las bombas instaladas, véase Tab. 1, página 8, y el manual de instrucciones de la bomba aplicable.
Datos de servicio:
□ Presión máxima: 16 bares
□ Temperatura máxima del fluido: 180 °C
□ Conexión:
▪ Bloque pequeño:unión a rosca atornillada recta, diámetro exterior 28 mm
▪ Bloque grande: racor orientable, diámetro exterior 22 mm y
unión a rosca atornillada recta, diámetro exterior 22 mm

18
Calefacción especial
Calefacción
Montaje de la calefacción de medio
4
5 1 Tubuladura
2 2 Unión a rosca atornillada
3 Canal de calefacción
1 4 Anillo obturador
5 Manguito adaptador
Fig. 7 Sección de calefacción de medio de

estación de bombeo pequeña
Estación de bombeo pequeña Estación de bombeo grande

□ 2 uniones a rosca atornilladas rectas □ 2 racores orientables
□ 1 anillo obturador □ 2 uniones a rosca atornilladas rectas
□ 1 manguito adaptador
1. Retirar el tornillo de cierre superior e inferior del canal de calefacción, véase Fig. 3, página 12.
2. Montar la tubuladura con ayuda de la unión a rosca.
Puesta en funcionamiento de la calefacción de medio
ADVERTENCIA
Peligro de explosión del bloque de la estación a causa de la dilatación térmica del fluido de bombeo
y peligro de lesiones por la salida de fluido de bombeo.
► Durante el proceso de calentamiento, no desconectar la estación de la red de tubos.
► Para el ajuste de la corriente de caldeo conducida y su temperatura, se deben tener en cuenta los
límites de servicio admitidos de la estación y de las bombas, véase Tab. 1, página 8, y el manual de
instrucciones de la bomba aplicable.
Calefacción especial
Para el montaje de una calefacción especial, ponerse en contacto con el fabricante.

19
Estructura
Descripción del funcionamiento
Estructura
4
6
3
3
2
2
1 7
10
8
Fig. 1 Estructura de la estación
1 Bloque de la estación 5 Manómetro en el lado de 8 Bomba

2 Corchete de sujeción presión 9 Conexión de presión
3 Manómetro en el lado de 6 Palanca de la válvula de 10 Conexión de aspiración
aspiración cambio
4 Tapa del colector de 7 Válvula de purga
suciedad
PI
TI
LFO
M
Suction Side
PI
Pressure Side M
HFO
TI
PI
Fig. 2 Esquema hidráulico

20

Principio de funcionamiento
Las estaciones de bombeo de la serie DKC/DLC/DMC son adecuadas para un funcionamiento en

paralelo de dos bombas KRAL de las series K, L o M. La descripción de funcionamiento de las
bombas se incluye en el correspondiente manual de instrucciones de las bombas.
A través de la conexión de aspiración 10 en el lado frontal de la estación se conecta con el sistema
de tubos. En función de la posición de la válvula de inversión 6 se conectarán con la conexión de
aspiración el colector de suciedad izquierdo, el derecho o ambos. El fluido de bombeo atraviesa el
colector de suciedad de arriba a abajo y alcanza, de este modo, la conexión de aspiración de la
bomba montada. Allí se incrementa la presión del fluido de bombeo, el cual vuelve a alcanzar la
bomba a través de la conexión de presión de la estación. A través de una válvula de retención el
líquido circula por un canal insertado en la parte inferior de la estación y a través de la válvula de
cambio finalmente hasta la conexión de presión 9, a través del cual el líquido vuelve a abandonar la
estación.
Válvula de cambio
Si la palanca de la válvula de cambio 6 se encuentra en una de las dos posiciones laterales, la otra
vía correspondiente de la estación estará separada del conducto de circulación de líquidos de
forma que el colector de suciedad de esta fase se puede abrir y limpiar. Si la palanca se encuentra
en la posición central, los dos tramos estarán conectados con el circuito del líquido, véase "Accione
la válvula de cambio", página 31. A través del funcionamiento en paralelo de las dos bombas se
puede aumentar el caudal de bombeo. En el funcionamiento de una sola bomba, la segunda bomba
se puede conectar automáticamente en caso de interrupción del caudal de bombeo o de caída de
presión del tramo activo. Para garantizar una carga uniforme de horas de trabajo, en esta posición
de la válvula también es posible una inversión automática controlada por intervalos temporales de
las dos bombas. Las válvulas de retención se ocupan de que la bomba detenida no empiece a girar
hacia atrás.
Válvula de expansión
En caso de calentamiento, el volumen de líquido en el correspondiente tramo cerrado de la

estación podría provocar una presión interior inadmisible a causa de la expansión térmica. Para
evitarlo, en el cilindro de la válvula de cambio se incluyen dos pequeñas válvulas de expansión de
resorte que alivian una posible sobrepresión en la vía activa de la estación.
Medición de presión
Para controlar la presión de bombeo hay un manómetro 5 montado en el centro de la estación. El

manómetro está siempre conectado con el lado de presión de la estación, por lo que es
independiente de la posición de la válvula de inversión 6. Para la supervisión de la presión en los
lados de aspiración de ambas bombas hay montados otros dos manómetros 3. Estos manómetros
indican sólo las presiones en uno de los dos colectores de suciedad respectivamente y pueden
utilizarse para la comprobación del grado de suciedad de los colectores de suciedad. El manómetro
en el tramo cerrado indica sólo la presión interior del colector de suciedad cerrado. Los grifos de
cierre en los manómetros sólo deben abrirse para la lectura de los valores de presión, véase
"Lectura de los valores de presión", página 32.

21

Protección frente a suciedad
2
1 Tapa del colector de suciedad
2 Elemento del colector de suciedad
Fig. 3 Colector de suciedad

La estación está equipada de manera estándar con colectores de suciedad. Estos colectores de
suciedad se han previsto para la separación de suciedad que normalmente no está presente en el
líquido transportado. Debido a su tamaño reducido, los colectores de suciedad no pueden separar
una cantidad de suciedad mayor de aparición regular, al igual que tampoco partículas finas. En
caso de que se den este tipo de condiciones de funcionamiento, la estación tiene que protegerse
adicionalmente con un filtro de producción de las dimensiones correspondientes. Las partículas
abrasivas muy finas tampoco pueden retenerse por el filtro de producción y causan un desgaste
incrementando de la bomba.
Como alternativa, el colector de suciedad se reemplaza durante la puesta en marcha por un
colector de suciedad de puesta en marcha de malla fina, véase "Puesta en marcha", página 29. El
colector de suciedad de puesta en marcha está disponible en KRAL. Otra posibilidad es la
utilización de un filtro de puesta en marcha externo.
Los elementos del colector de suciedad son metálicos y pueden limpiarse y volverse a utilizar,
véase "Limpiar el colector de suciedad", página 36.
Opciones Uso Viscosida Ancho de

d [mm2/s] malla [mm]
□ Colector de suciedad Separación de suciedad gruesa durante el < 20 0,25
funcionamiento > 20 0,50
□ Colector/filtro de Protección de la estación durante la 0,02
suciedad de puesta puesta en marcha
en marcha
□ Filtro de producción Protección de la estación durante el dependiente
funcionamiento de
fluido de
bombeo
Tab. 1 Colector de suciedad/filtro y anchos de malla

22
Opciones

Opciones
La documentación técnica correspondiente ofrece información detallada.
Opcional Opcional
Válvula de dos vías Comprobación de la
□ para la conexión de la temperatura
estación a dos sistemas de □ para la supervisión de la
tubos con líquidos temperatura del fluido de
diferentes bombeo
Interruptor de fin de carrera Seguro

□ para la supervisión remota Tapa del colector de
de la posición de la palanca suciedad
en la válvula de dos vías □ para la apertura controlada
del espacio del colector de
suciedad
Accionamiento del Supervisión del aceite de Betrieb
Entriegeln
regulador, eléctrico fuga Alarm
□ para el accionamiento □ para la supervisión de la

Prüfen
aus
Alarmton
ein
automático de la válvula de cantidad de aceite de fuga

dos vías en el recipiente colector de
aceite
□ utilizar con recipiente
colector de aceite elevado
Accionamiento del Conmutador de las bombas -1B1
 
-P0 -2B1
 
□ para el control de la
-1P3 -1P2 -1P1 -2P3 -2P2 -2P1
regulador, neumático -1S3 -1S1 -1S2 -2S3 -2S1 -2S2
□ para el accionamiento
-P1 -P2 -S3 -S4 -S2 -S1
estación de bombeo -S01
automático de la válvula de
-S0

ıı
dos vías
Válvula de mantenimiento de Conmutador de presión
presión interna □ para el control adicional de
□ para la garantizar una presión
presión de bombeo
constante, incluso con una
necesidad de líquido
variable
Válvula de mantenimiento de Volúmetro insertado OMA
presión externa □ para la medición de la
□ para la garantizar una circulación
presión de bombeo □ Montaje en la estación de
constante, incluso con una bombeo
necesidad de líquido
variable
□ recomendada para grandes
cantidades de rebose

23
Opciones
Opcional Opcional
Amortiguador de Calefacción eléctrica
pulsaciones □ véase "Calefacción
□ para la protección de la eléctrica", página 10
instalación de los picos de
presión
□ véase "Proteja la
instalación de los picos de
presión", página 26
□ no adecuado para aceite
pesado
Supervisión de la presión Calefacción de medio
diferencial □ véase "Calefacción de
□ para la supervisión de la medio", página 14
presión diferencial en el
colector de suciedad
□ indicación óptica o
contactos eléctricos
Tab. 2 Opciones DKC/DLC/DMC

24
Desembalaje y comprobación del estado de entrega
Transporte, almacenamiento y gestión de residuos

Transporte, almacenamiento y gestión de
residuos
1. Desembale la estación tras la recepción y compruebe la existencia de daños de transporte.

2. Comunique los daños de transporte de inmediato al fabricante.
3. Elimine el material de embalaje de acuerdo con las prescripciones locales vigentes.
Elevación de la estación
Fig. 1 Sujeción del mecanismo de elevación – Diagrama esquemático
PELIGRO
Peligro de lesiones y/o daños materiales por la caída de la estación de bombeo.
► Utilice mecanismos de elevación en buen estado y de dimensiones adecuadas de acuerdo con el

peso total a transportar.
► Seleccione los puntos de enganche del mecanismo de elevación de acuerdo con el centro de
gravedad y la distribución del peso.
► Utilice como mínimo dos cables portadores.
► Asegure los motores adicionalmente contra el vuelco.
► No permanezca debajo de cargas suspendidas.
► Fijar el mecanismo de elevación en la estación de bombeo, véase Fig. 1, y elevar la estación de

bombeo con una grúa.
Almacenamiento
Durante la prueba de funcionamiento, los componentes internos de la estación se rocían con aceite
para su conservación. Las conexiones de los tubos están provistas de tapas de protección. Para su
conservación, a los componentes externos de la estación se les aplica (salvo que se especifique lo
contrario) una capa de pintura de dos componentes con base de PU. Los productos de conservación
aplicados de fábrica protegen la estación durante un periodo de almacenamiento de seis semanas
aprox. en un lugar seco y limpio. Para periodos de almacenamiento hasta 60 meses, KRAL ofrece una
conservación de larga duración. La estación se envuelve además con papel anticorrosivo
herméticamente.

25
Conservación
Conservación
En los siguientes casos se tiene que realizar una conservación:
□ en caso de entrega estándar: para periodos de almacenamiento superiores a las seis semanas y
en condiciones de almacenamiento poco favorables como una humedad del aire alta, aire salino,
etc.
□ en caso de entrega con conservación de larga duración: si se abriera o dañara el envoltorio
Conservación de las superficies internas de la estación
1. Abra la tapa del colector de suciedad.

2. Llene el bloque de la estación con aceite sin resinas ni ácidos, las bombas giran lentamente en la
rueda del ventilador del motor según la flecha de indicación de la dirección de giro. No llene
completamente el bloque, deje un espacio vacío de aprox. 2 cm de altura.
3. Cierre la tapa del colector de suciedad.
Tras periodos de almacenamiento de 6 meses aprox., compruebe el nivel de llenado de aceite de la
estación y agregue aceite en caso necesario.
Conservación de las superficies externas de la estación
Ayudas técnicas:
□ Producto de conservación (p.ej. Castrol Rustilo DWX 33)
► Aplique o pulverice el producto de conservación en todos los componentes pulidos y sin esmaltar.
Compruebe el estado de conservación en intervalos de seis meses y, en caso necesario, repítalo.
Aviso: Guarde la estación conservada en un lugar fresco y seco, y protéjala de la radiación solar
directa.
Retirada del producto de conservación
Ayudas técnicas:
□ Disolvente
□ Pulverizador de vapor con aditivos decerantes
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones a causa del aceite de conservación saliente.
► Para todos los trabajos utilice un equipo de protección individual.

► Abra con cuidado la tapa del colector de suciedad para reducir la posible presión existente en la
estación.
► Recoja el aceite de conservación saliente de forma segura y elimínelo de forma respetuosa con
el medio ambiente.
1. Limpie la parte exterior de la estación con disolvente, en caso necesario, utilice un pulverizador de
vapor.
2. Abra la tapa del colector de suciedad.
3. Vacíe la estación y recoja el aceite de conservación en un recipiente adecuado.
4. Para retirar los restos de aceite, limpie la estación con fluido de bombeo.

26
Eliminación de la estación

Eliminación de la estación
Ayudas técnicas:
□ Disolvente o limpiador industrial adecuado para el fluido de bombeo
ADVERTENCIA
Peligro de intoxicación y daños materiales por fluido de bombeo.

► Antes de la eliminación, recoja el fluido de bombeo que salga y elimine estas sustancias por
separado, de acuerdo con las prescripciones locales vigentes.
► Antes de la eliminación, neutralice los restos del fluido de bombeo.
1. Desarme la estación.
2. Elimine los restos de fluido de bombeo de los diversos componentes.
3. Retire de la estación los elementos de estanqueidad de elastómero y tírelos a la basura.
4. Deposite las piezas de hierro en un centro de reciclaje.

27
Montaje
Montaje/desmontaje y conexión
Montaje
Tenga en cuenta las siguientes indicaciones:
□ En la elección del emplazamiento tenga en cuenta los límites de servicio, los valores NPSH y
las condiciones ambientales, véase "Datos técnicos", página 8.
□ El funcionamiento, la seguridad y la vida útil no deberán resultar perjudicados por la
humedad, las influencias climáticas o las atmósferas con peligro de explosión.
□ Para el emplazamiento, tenga en cuenta que todas las piezas sean fácilmente accesibles y
que los trabajos de mantenimiento se pueden realizar sin complicaciones.
Colocación de la estación
La estación se utiliza en posición vertical de montaje.
Tipo de montaje Patrón de perforaciones

195
115
18
280
Estación de bombeo pequeña
190
144,5
18
325
Montaje en bastidor con recipiente colector de Estación de bombeo grande
aceite

28
Montaje
Tipo de montaje Patrón de perforaciones
132
18
100
140
18
50
80
Montaje de la consola Estación de bombeo grande
Requisito previo:
□ Las conexiones de la estación están protegidas frente a la suciedad, por ej., mediante una tapa de
protección montada de fábrica
PRECAUCIÓN
Daños en la estación y en los tubos por sujeción insuficiente.
► Fije la estación sólo sobre suelo firme.

► Asegúrese de que los elementos de sujeción estén correctamente fijados.
► Sitúe la estación en posición y fije y asegúrela con elementos de sujeción en el suelo.
Protección de la estación frente a la suciedad
PRECAUCIÓN
Daños materiales por suciedad en la red de tubos.
► Durante los trabajos de soldadura, coloque una tapa de protección delante de las bridas de
conexión.
► Asegúrese de que no se puedan filtrar ni salpicaduras de soldadura ni polvo de esmerilado en la
estación o en la red de tubos durante los trabajos de soldadura.
► Tras los trabajos de conexión, limpie cuidadosamente la red de tubos, véase "Limpiar la red de
tubos", página 29.

29
Montaje
Conexión de la estación a la red de tubos
PRECAUCIÓN
Daños materiales o limitación del funcionamiento por arriostramientos mecánicos.
► Asegúrese de que la estación esté montada en la red de tubos sin tensiones mecánicas.
1. Compruebe la suavidad de marcha de la válvula de inversión o de la válvula de dos vías.

Si la palanca de las válvulas no se puede girar a mano, resuelva el problema antes de montar la
estación.
2. Durante los trabajos de soldadura, coloque una tapa de protección delante de las bridas de
conexión.
3. Sitúe las tuberías en posición y apuntale el peso de los tubos.
4. Compruebe la distancia, el desajuste angular, de altura y de longitud y, en caso necesario, corrija
los posibles errores.
Si los tornillos se pueden apretar sin dificultad, quiere decir que el montaje está realizando sin
tensión.
5. Apriete los tornillos de conexión en cruz con el par de apriete, véase , página 50.
Proteja la instalación de los picos de presión
PRECAUCIÓN
Problemas de funcionamiento y daños en los componentes de la instalación a causa de picos de
presión.
► Introduzca los amortiguadores de pulsaciones.
► Monte los amortiguadores de pulsaciones en el sistema de tubos

- o bien -
► Desmonte los amortiguadores de pulsaciones en la estación.
El amortiguador de pulsaciones para el montaje en la estación está disponible en KRAL.
Conexiones eléctricas/neumáticas
braun / brown
+UB 10 - 30V DC
schwarz / black
Signal
blau / blue
PNP Gnd
Fig. 1 Asignación de bornes del interruptor de fin de carrera para la válvula de dos vías del lado de
aspiración

30
Desmontaje de la estación
Fig. 2 Asignación de bornes del conmutador de presión
Kondensator
Condenser
10
11
12 Auf / Open
1
2
Zu / Close 1-ph AC
3
Temperaturwächter
4
Temperature control
Auf
Open Auf
Open
Wegschalter 5
Way switch
Zu Zu
Close Close
6
Heizwiderstand
Heating resistor
20
22
Zus. Wegschalter
25
Add. Way switch
Zu
Close
Fig. 3 Asignación de bornes del accionamiento del regulador

eléctrico
2 Conexión de aire a presión

Fig. 4 Accionamiento del regulador neumático
Ayudas técnicas:
□ Recipiente colector para el fluido de bombeo saliente
PELIGRO
► Asegúrese de que la alimentación eléctrica esté sin tensión.

► Encomiende la desconexión de la estación de la alimentación eléctrica sólo a electricistas
autorizados.

31
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por la toxicidad, la elevada temperatura o la corrosividad del fluido de bombeo
saliente durante el desmontaje de la estación.

► Deje enfriar la estación a temperatura ambiente antes de realizar los trabajos.
► Asegúrese de que la estación está despresurizada.
► Recoja el fluido de bombeo de forma segura y elimínelo de forma respetuosa con el medio
ambiente.
1. Desconecte los motores de la alimentación de tensión y asegúrelos contra posibles reconexiones.

2. Cierre los obturadores en el lado de presión y de aspiración.
3. Afloje los tornillos de conexión de la conexión de aspiración y de presión y recoja el fluido saliente.
4. Cuando se haya vaciado completamente el fluido, desmonte la brida del lado de presión y de
aspiración.
5. Abra los tornillos de purga en el suelo del bloque de la estación y recoja el fluido saliente.
6. Desmonte la estación.

32
Puesta en marcha
Funcionamiento
Puesta en marcha
Funcionamiento
Tenga en cuenta sin falta las siguientes indicaciones:
► La puesta en marcha de la estación solo deberá realizarse por personal especializado

autorizado.
Limpiar la red de tubos
Antes de la puesta en marcha deberá limpiarse a fondo la red completa de tubos para proteger la
estación. En caso de que vaya a realizarse por enjuague mediante la estación, delante de la estación
tiene que instalarse provisionalmente un filtro de puesta en marcha adicional. Como alternativa, los
colectores de suciedad suministrados de manera estándar pueden sustituirse por colectores de
suciedad de puesta en marcha de malla fina, véase "Limpiar el colector de suciedad", página 36.
Ancho de malla del filtro de puesta en marcha/colector de suciedad de puesta en marcha:

□ 0,02 mm
PRECAUCIÓN
Daños materiales a causa de una pérdida de presión adicional en el filtro de puesta en marcha/
colector de suciedad de puesta en marcha.
► Calcule la resistencia de flujo y determine la potencia restante de aspiración.

► Compruebe la presión del lado de aspiración.
► Controle y limpie regularmente el filtro de puesta en marcha/colector de suciedad de puesta en
marcha, véase "Limpiar el colector de suciedad", página 36.
► Duración de lavado recomendada con filtro de puesta en marcha/colector de suciedad de puesta en

marcha: 50 – 100 horas.
Llenado de la estación
Hay dos formas de llenar la estación:
□ a través de la conexión de aspiración o la conexión de presión

□ a través de los colectores de suciedad
5 6
3 1 Conexión de presión
2 Conexión de aspiración
2 3 Tapa del colector de suciedad
4 Válvula de purga
4 5 Palanca de la válvula de
1 cambio
6 Espacio del colector de
suciedad
Fig. 1 Llenado de la estación

33
Puesta en marcha
Funcionamiento
Requisito previo:
□ Palanca de la válvula de cambio 5 en posición central
Llene la estación a través de las conexiones
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones y de intoxicación por fluidos de bombeo peligrosos.
► Recoja el fluido de bombeo saliente de forma segura y elimínelo de forma respetuosa con el
medio ambiente.
1. Abra las dos válvulas de purga 4 en la carcasa de la estación.

2. Abra el obturador en el lado de aspiración o de presión y llene la estación a través de la conexión de
aspiración o la conexión de presión.
3. Purgue las bombas, teniendo en cuenta el correspondiente manual de instrucciones de la bomba.
4. Cierre las válvulas de purga 4.
Llenado de la estación a través de los colectores de suciedad
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones y de intoxicación por fluidos de bombeo peligrosos.
medio ambiente.
1. Desmonte la tapa del colector de suciedad 3.

2. Agregue fluido de bombeo en el espacio del colector de suciedad 6 hasta que esté completamente
lleno.
3. Purgue las bombas, teniendo en cuenta el correspondiente manual de instrucciones de la bomba.
4. Vuelva a llenar el espacio del colector de suciedad con fluido de bombeo.
5. Monte la tapa del colector de suciedad 3.
Comprobación de la dirección de giro
Tenga en cuenta el manual de instrucciones de la bomba para el control de la dirección de giro.
Puesta en funcionamiento de la estación
Requisitos previos:
□ Estación correctamente colocada y conectada
□ Motores correctamente conectados
□ Red de tubos sin impurezas
□ Estación llena
□ Obturadores en el conducto de aspiración y presión abiertos
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por el fluido de bombeo saliente.

► Asegúrese de que todas las conexiones están conectadas de forma estanca.

34
Durante el funcionamiento
Funcionamiento
PRECAUCIÓN
Daños materiales por la marcha en seco de la estación.
► Asegúrese de que la estación está correctamente llenada.

► Si la estación no bombea tras 10 – 15 segundos, cancele la puesta en marcha.
1. Conecte la estación.
La bomba bombea, cuando asciende la presión en el lado de presión de la estación.
2. Si la estación no bombea tras 10 – 15 segundos, cancele la puesta en marcha, resuelva las causas
de la avería y, sólo entonces, continúe con la puesta en marcha. Tenga en cuenta las indicaciones
de la tabla de averías, véase Tab. 1, página 43.
3. Deje funcionar la estación unos minutos para purgar completamente la red de tubos.
La red de tubos está completamente purgada cuando el ruido de funcionamiento de la bomba es
uniforme y no se observa ninguna oscilación en el manómetro situado en el lado de presión.
Accione la válvula de cambio
Fig. 2 Palanca de la válvula de cambio 1 Fig. 3 Posiciones de la válvula de inversión
Posibles posiciones de la válvula de cambio:
Posición Efecto
□ Palanca 1 en posición □ Colector de suciedad derecho + bomba derecha
derecha conectados con el sistema de tubos
□ Palanca 1 en posición □ Colector de suciedad izquierdo + bomba izquierda

izquierda conectados con el sistema de tubos
□ Palanca 1 en posición □ Los dos colectores de suciedad + las dos bombas

central conectados con el sistema de tubos
La válvula de cambio puede accionarse durante el funcionamiento.

35
Funcionamiento
Conmutación de la válvula de dos vías
1 Palanca de la válvula de dos vías

2 Válvula de dos vías
Fig. 4 Válvula de dos vías Fig. 5 Posiciones de la válvula de dos vías

Posibles posiciones de la válvula de dos vías:
Posición Efecto
□ Palanca 1 en posición □ Conexión izquierda conectada con la estación
derecha
□ Palanca 1 en posición □ Conexión derecha conectada con la estación

izquierda
La válvula de dos vías puede accionarse durante el funcionamiento.
Lectura de los valores de presión
2 3
1
1
4 1 Manómetros en el lado de
3 aspiración
2 Manómetro en el lado de
presión
3 Grifo de cierre del manómetro
4 Palanca de la válvula de
cambio
Fig. 6 Manómetro
PRECAUCIÓN
Los grifos de cierre abiertos durante un tiempo prolongado pueden tener como consecuencia fugas
en los manómetros y escapes.
► Tras la lectura, cierre los grifos de cierre de los manómetros.
► Cierre siempre los grifos de cierre de los manómetros, tras realizar la lectura de la presión.

36
Funcionamiento
Ajuste de la válvula de mantenimiento de presión
Fig. 7 Ajuste de la válvula de mantenimiento de Fig. 8 Ajuste de la válvula de mantenimiento de

presión interna presión externa
Ayudas técnicas:
□ Llave macho hexagonal SW 6
1. Retire el tornillo de cierre de la válvula de mantenimiento de presión.
2. Cambie la presión de ajuste con la llave macho hexagonal.
Giro en el sentido de las agujas del reloj: Incremento de presión
Giro en el sentido contrario al de las agujas del reloj: Reducción de presión
3. Monte el tornillo de cierre de la válvula de mantenimiento de presión.
La presión ajustada se puede comprobar en el manómetro.
Desconexión de la estación
PRECAUCIÓN
Daños en las juntas por carga por compresión de la estación durante la parada.
► Asegúrese de que, durante el estado de parada, la presión de la estación no sobrepase la

presión de entrada durante el funcionamiento.
1. Desconecte los motores.


37
Puesta fuera de funcionamiento de la estación

Funcionamiento
Puesta fuera de funcionamiento de la estación
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones o intoxicación por fluido de bombeo saliente.

medio ambiente.
► En caso de interrupciones en la operación, proceda como se indica:
La estación se Medida
□ para durante un período largo ► Dependiendo del fluido de bombeo, véase Tab. 2, página 34.
de tiempo
□ vacía ► Cierre los obturadores en el lado de presión y de aspiración.
□ desmonta ► Desconecte los motores de la alimentación de tensión y
asegúrelos contra posibles reconexiones.
□ almacena ► Tener en cuenta las medidas para el almacenamiento y la
conservación, véase "Almacenamiento", página 21 y véase
"Conservación", página 22.
Tab. 1 Medidas en caso de interrupción del funcionamiento
Comportamiento del fluido de Duración de la interrupción del funcionamiento

bombeo
Breve Prolongada
□ Sedimentación de elementos ► Limpie la estación. ► Limpie la estación.
sólidos
□ congelado ► Caliente o vacíe la estación. ► Vacíe la estación.
□ no corrosivo
□ congelado ► Caliente o vacíe la estación. ► Vacíe la estación.
□ corrosivo ► Realice la conservación de la
estación.
□ permanece líquido — —
□ no corrosivo
□ permanece líquido — ► Vacíe la estación.
□ corrosivo ► Realice la conservación de la
estación.
Tab. 2 Medidas dependientes del comportamiento del fluido de bombeo
► Vacíe la estación a través de los conductos de presión y aspiración y los tornillos de purga y de
cierre.
Reanudación del funcionamiento de la estación

► Lleve a cabo todos los pasos descritos en el proceso de puesta en marcha, véase "Puesta en
marcha", página 29.

38
Indicaciones de seguridad
Mantenimiento
Mantenimiento
Para todos los trabajos deberán cumplirse sin falta las siguientes indicaciones de seguridad:
► Todas las tareas deben ser ejecutadas únicamente por personal especializado.
► Desconecte el motor y asegúrelo contra posibles reconexiones.
► Deje enfriar la estación a temperatura ambiente antes de realizar los trabajos.
► Asegúrese de que la estación está despresurizada.
medio ambiente.
► Para todos los trabajos en la estación, consulte el croquis, véase "Croquis", página 44.
Requisitos de mantenimiento
La vida útil de la estación depende en gran medida de las condiciones de funcionamiento. Si se
respetan los límites de servicio véase "Datos técnicos", página 8, la estación tendrá una vida útil de
varios años.
Indicios del desgaste prematuro de los diversos elementos de la estación:
Diagnóstico Causa Solución

Elevada pérdida de presión en Colector de suciedad sucio Limpieza del colector de
el colector de suciedad suciedad.
Ruidos intensos durante el Daños incipientes en el Cambie el rodamiento.
funcionamiento rodamiento
Fugas elevadas Daños incipientes en la junta Cambie la junta del eje.
Sedimentos en la junta Fluidos poco volátiles Limpie la junta.
Mayor holgura en el Desgaste prematuro del anillo Sustituya el anillo intermedio
acoplamiento del eje intermedio del acoplamiento del acoplamiento.
Descenso del caudal/de la Desgaste prematuro de los Sustituya la bomba.
presión en condiciones de husillos y la carcasa
funcionamiento constantes
Tab. 1 Tabla de comprobación de requisitos de mantenimiento
1. Compruebe la estación regularmente cada cuatro semanas de forma acústica y visual.

2. Compruebe la existencia de indicios de desgaste según la tabla anterior y solucione las posibles
causas.
3. Tenga en cuenta también el correspondiente manual de instrucciones de la bomba.
Colector de suciedad
La frecuencia de limpieza del filtro dependerá del grado de suciedad del fluido de bombeo. En caso de
colectores de suciedad muy sucios se produce cavitación y una fuerte formación de ruidos. Los
manómetros del lado de aspiración sirven para la indicación del grado de suciedad. Si la presión
indicada desciende claramente, se deberán limpiar los colectores de suciedad, véase "Limpiar el
colector de suciedad", página 36.

39
Limpiar el colector de suciedad

Mantenimiento
Limpiar el colector de suciedad
893
076
502
405
300 076 Tapa del colector de

304 suciedad
116 Bloque de la estación
901.1
300 Palanca de la válvula de
cambio
304 Macho de grifo de mando
405 Elemento del colector de
suciedad
423 Válvula de purga
116
423 502 Muelle de compresión de
cono
893 Tuerca de sombrerete
901.1 Perno roscado
Fig. 1 Cuadro sinóptico del colector de suciedad
Ayudas técnicas:
□ Disolvente
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por la apertura de la cámara del colector de suciedad sin despresurización
previa.
► Abra la válvula de purga 423 para despresurizar la presión interior de la carcasa.
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por la toxicidad, la elevada temperatura o la corrosividad del fluido de bombeo
saliente durante el desmontaje del colector de suciedad.
► Tenga en cuenta las indicaciones de seguridad cuando manipule fluidos peligrosos.

► En caso de trabajos en la parte cerrada de la estación que tengan una duración más prolongada,
compruebe el nivel de llenado de la carcasa del colector de suciedad y recoja el caudal de fuga.

40
Sustitución de la bomba
Mantenimiento
1. Cambie de posición la palanca de la válvula de cambio 300 para bloquear el lado afectado, véase
"Accione la válvula de cambio", página 31.
2. Abra la válvula de purga 423 para despresurizar la presión interior de la carcasa.
3. Afloje las tuercas de sombrerete 893 y retire la tapa del colector de suciedad 076.
4. Retire el muelle de compresión de cono 502 y el elemento del colector de suciedad 405 del espacio
del colector de suciedad.
5. Limpie el elemento del colector de suciedad, p. ej. lavando con disolvente.
6. Inserte el elemento del colector de suciedad y el muelle de compresión de cono.
7. Coloque la tapa del colector de suciedad, apriete las tuercas de sombrerete.
8. Cierre la válvula de purga 423 y ponga la palanca de la válvula de cambio 300 en la posición
deseada.
Sustitución de la bomba
529
300 423
180
729.1
116
894.2
165.3 901.2 729.2 001

Fig. 2 Cuadro sinóptico
001 Bomba 423 Válvula de purga 729.1 Junta plana

116 Bloque de la estación 529 Motor 729.2 Junta plana
165.3 Tornillo de cierre 300 Palanca de la válvula de 894.2 Tuerca hexagonal
180 Soporte de la bomba cambio 901.2 Perno roscado
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por el cambio de bomba sin reducción de presión previa.
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones a causa de fluido de bombeo caliente, tóxico o corrosivo que sale.


41
Sustitución del anillo obturador del macho de grifo de mando

Mantenimiento
1. Cambie de posición la palanca de la válvula de cambio 300 para bloquear el lado afectado, véase
"Accione la válvula de cambio", página 31.
2. Abra la válvula de purga 423 para despresurizar la presión interior de la carcasa.
3. Abra el tornillo de cierre 165.3 para purgar el líquido del espacio del colector de suciedad.
4. Afloje las tuercas hexagonales 894.2 de las bridas de la bomba.
5. Desmonte la bomba 001 retire las juntas planas 729.1 y 729.2.
6. Limpie las superficies de las juntas y coloque las nuevas juntas planas.
7. Coloque la bomba nueva, apriete las tuercas hexagonales 894.2.
8. Vuelva a cerrar el tornillo de cierre 165.3 en el bloque de la estación.
9. Llene el espacio del colector de suciedad y purgue el aire, véase "Llenado de la estación",
página 29.
472
304
740
304 Macho de grifo de mando

423 Válvula de purga
472 Arandela de retención
423
740 Anillo obturador
Fig. 4 Colocación del
Fig. 3 Cuadro sinóptico anillo obturador
30
10 – 15
dN
Fig. 5 Calibrado de la junta * redondeada y pulida

Ayudas técnicas:
□ Punzón de calibrado de material sintético, véase Fig. 5
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por el desmontaje del macho de grifo de mando sin despresurización previa.

42
Mantenimiento
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por la toxicidad, la elevada temperatura o la capacidad de corrosión del fluido de
bombeo saliente durante el desmontaje del macho de grifo de mando.

1. Desconecte la estación y cierre los obturadores del lado de aspiración y de presión.

2. Para despresurizar la presión interior de la carcasa, abra la correspondiente válvula de purga 423 y,
a continuación, vacíe la estación.
3. Retire la arandela de retención 472 y desmonte el macho de grifo de mando 304, véase Fig. 3.
4. Retire el anillo obturador 740 con el anillo tórico del orificio.
5. Inserte el anillo tórico del nuevo anillo obturador en la ranura. Comprima el anillo obturador en forma
de riñón, insértelo en forma comprimida en la ranura y presiónelo contra el anillo tórico en la
dirección de la flecha, véase Fig. 4.
6. Calibre la junta con un punzón de calibrado adecuado, véase Fig. 5.
7. Inserte el macho de grifo de mando y monte la arandela de retención 472.
8. Cierre la válvula de purga y llene y purgue la estación.

43
Posibles averías
Ayuda en caso de problemas
Posibles averías
Las averías pueden estar originadas por diversas causas. En las tablas siguientes se enumeran los
indicios de algunas averías, sus causas posibles y las medidas necesarias para su solución.
Avería Causa/solución
□ La bomba no aspira 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 35, 36
□ El caudal bombeado es demasiado bajo 2, 3, 4, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 36, 37
□ La bomba hace mucho ruido 2, 3, 4, 6, 10, 11, 13, 15, 19, 20, 21, 22, 23, 36
□ El motor está sobrecargado 9, 11, 14, 23, 24
□ La potencia de bombeo es irregular 2, 3, 4, 6, 11, 13, 15, 16, 37
□ La junta del eje no está estanca 18, 25, 26, 27, 28, 29, 30
□ La bomba se ha atascado 31, 32, 33, 34
Solución de problemas
N.º Causa Solución

1 El conducto de aspiración de la ► Compruebe los obturadores del conducto de
bomba está cerrado aspiración.
► Abra los obturadores cerrados.
2 La válvula o el conducto de ► Compruebe si la válvula o el conducto de aspiración
aspiración están atascados están obturados.
3 El conducto de aspiración o la junta ► Compruebe la estanqueidad del conducto de
del eje no están estancos aspiración o de la junta del eje. Preste especial
atención a las fugas de las válvulas y los puntos de
conexión.
► Sustituya las piezas no estancas.
4 El nivel de aspiración es demasiado ► Reduzca la diferencia de nivel
elevado - o bien -
► Reduzca la longitud del conducto
- o bien -
► Aumente la sección transversal del conducto
- o bien -
► Caliente el fluido para reducir la viscosidad
- o bien -
► Monte un colector de suciedad con mayor ancho
de malla. Asegúrese de no sobrepasar el ancho
de malla máximo admitido, véase "Protección de
la estación frente a la suciedad", página 25.
5 El nivel de fluido en el recipiente de ► Agregue fluido de bombeo.
aspiración es demasiado bajo
6 Filtro/colector de suciedad sucio ► Limpie el filtro/colector de suciedad, véase "Limpiar
el colector de suciedad", página 36.
7 Reducción de la potencia de ► Agregue fluido a la bomba.
aspiración de la bomba
por humectación insuficiente
8 La dirección de giro de la bomba no ► Realice la conexión eléctrica de tal forma que la
es correcta dirección de giro de la bomba se corresponda con la
flecha de la tapa de brida.
9 La presión diferencial es demasiado ► Compruebe la instalación y reduzca la presión
elevada diferencial.

44

10 El acoplamiento magnético ha ► Detenga la bomba y arránquela de nuevo.
fallado ► Evite presiones diferenciales excesivas.
► Si el problema persiste, compruebe si la bomba se
ha atascado.
11 La viscosidad del fluido de bombeo ► Aumente la temperatura del fluido
es demasiado elevada - o bien -
► Reduzca las revoluciones.
12 La viscosidad del fluido de bombeo ► Reduzca la temperatura del fluido
es demasiado baja - o bien -
► Aumente las revoluciones.
13 El fluido contiene burbujas de aire o ► Compruebe si entra aire en la red de tubos y cambie
gases las piezas no estancas.
► Reduzca el nivel de aspiración o aumente la presión
de entrada.
14 El motor está funcionando con una ► Asegúrese de que la tensión y la frecuencia del
tensión o frecuencia incorrecta motor coincidan con la tensión de servicio.
► Compare las revoluciones del motor con los datos
de la placa de características de la bomba. Si los
datos no coinciden, ajuste las revoluciones del
motor.
15 La válvula de descarga se abre ► Ajuste la presión de apertura por encima del valor de
durante el funcionamiento normal la presión de servicio.
16 La válvula de descarga no está ► Limpie la válvula de descarga y esmerílela de nuevo
estanca en caso necesario.
17 Las piezas rotatorias de la bomba se ► Compruebe el juego de husillos y la carcasa y
han desgastado de forma prematura sustituya las piezas dañadas.
18 Las superficies de la junta se han ► Sustituya la junta.
desgastado de forma prematura ► Compruebe el fluido de bombeo con respecto a las
sustancias abrasivas.
19 El acoplamiento del eje no está ► Alinee el acoplamiento del eje correctamente, véase
alineado correctamente correspondiente manual de instrucciones de la
bomba.
20 La bomba está arriostrada ► Apuntale el peso de los tubos.
► Afloje las conexiones de los tubos y realice el
montaje sin tensión, véase "Conexión de la estación
a la red de tubos", página 26.
21 Hay resonancias en la instalación ► Verifique el soporte elástico del grupo o realice las
conexiones con tubos flexibles.
22 La velocidad de flujo del conducto ► Ajuste la velocidad de flujo del conducto de
de presión o aspiración es aspiración para que no exceda de 1 m/s.
demasiado alta ► Ajuste la velocidad de flujo del conducto de presión
para que no exceda de 3 m/s.
23 El cojinete de bolas está dañado ► Sustituya los cojinetes de bolas, véase el capítulo
"Mantenimiento" del manual de instrucciones de la
bomba correspondiente.

45

24 Se ha deteriorado la superficie de ► Compruebe el juego de husillos y la carcasa.
las partes rotatorias de la bomba por ► En caso necesario, sustituya la bomba con el
engrasado deficiente o por la extremo del eje libre.
presencia de cuerpos externos
25 La junta del eje se ha dañado por la ► Sustituya la junta del eje, ver el capítulo
marcha en seco "Mantenimiento" del manual de instrucciones de la
bomba correspondiente. Preste atención a la purga
de la bomba durante la puesta en marcha.
26 La presión de entrada es demasiado ► Reduzca la presión de entrada de la instalación.
alta
27 Se ha sobrepasado la capacidad de ► Compruebe la temperatura de servicio máxima.
carga térmica o química del ► Compruebe la resistencia del elastómero en relación
elastómero de la junta con el fluido bombeado.
28 Arranque en frío durante el bombeo ► Instale un sistema de calefacción en la bomba.
de fluidos muy viscosos
29 La junta se sobrecarga durante el ► Abra el obturador del lado de presión o de
proceso de calentamiento aspiración para evitar la generación de presión por
la dilatación térmica del fluido.
30 La junta se sobrecarga cuando la ► Limpie la válvula de retención y cámbiela si es
bomba está parada porque la necesario.
válvula de retención no está estanca
31 Hay cuerpos externos en la bomba ► Desmonte la bomba y límpiela.
► Pula los daños superficiales de la carcasa y las
piezas rotatorias con una piedra al aceite.
► En caso necesario, sustituya el juego de husillos y/o
la carcasa.
32 El soporte deslizante se ha ► Desmonte la bomba y límpiela.
sobrecargado por una presión ► Pula los daños superficiales de la carcasa y las
diferencial demasiado alta piezas rotatorias con una piedra al aceite.
► En caso necesario, sustituya el juego de husillos y/o
la carcasa.
► Reduzca la presión diferencial.
33 El soporte deslizante se ha ► Desmonte la bomba y límpiela.
sobrecargado por una viscosidad ► Pula los daños superficiales de la carcasa y las
demasiado baja piezas rotatorias con una piedra al aceite.
► En caso necesario, sustituya la bomba con el
extremo del eje libre.
► Aumente la viscosidad, p. ej., reduciendo la
temperatura de servicio.
34 La bomba se ha deteriorado por la ► Desmonte la bomba y límpiela.
marcha en seco ► Pula los daños superficiales de la carcasa y las
piezas rotatorias con una piedra al aceite.
► En caso necesario, sustituya la bomba con el
extremo del eje libre.
► Al reanudar el funcionamiento, tome las medidas
necesarias para evitar la marcha en seco, ver el
capítulo "Funcionamiento" del manual de
instrucciones de la bomba correspondiente.

46

35 La bomba no se purga ► Purgue el conducto de presión en el punto más
elevado.
36 Palanca de la válvula de cambio en ► Ponga la palanca de la válvula de cambio en
una posición errónea posición correcta.
37 Válvula de mantenimiento de ► Ajuste la válvula de mantenimiento de presión,
presión incorrectamente ajustada véase "Ajuste de la válvula de mantenimiento de
presión", página 33.
Tab. 1 Tabla de averías

47
Croquis
Anexo
Croquis
Anexo
300
472
739.3
893
304
076
739.1
740
606.3
502
914.1
914.1
165.1 228.2
405
606.1
901.1
611.4 611.3
611.1
611.2
165.2
116 423
914.1
901.2
739.2
228.1 606.2
705
165.4
739.2 165.1 165.3
165.2
705
165.1
914
Fig. 1 Estación de bombeo pequeña

48
Croquis
Anexo
893
300
472
076
739.3
739.1
502
304
405
740 228.2
606.3
914.1
165.3
606.1
165.3
611.2
611.3
611.4
611.1
165.2
606.2
423
116 914.1
739.2
228.1
705
165.3
739.2 165.4
165.3
165.3
705
914
Fig. 2 Estación de bombeo grande

49
Croquis
Anexo
914.2
629
424
739.6
424
629
Fig. 3 Válvula de mantenimiento de presión Fig. 4 Válvula de mantenimiento de presión

interna externa
493
483
482 481
483
Estación de bombeo grande
Fig. 5 Calefacción eléctrica Fig. 6 Unión a rosca de calefacción de medio

50
Croquis
Anexo
307
308
300
309.1
309.1
310
425.1
425.2 309.2
425.3
425.4
425.5
914
914
705
739.2
425.6 739.2
705
Fig. 7 Válvula de dos vías / interruptor de fin de carrera de la válvula de dos vías / accionamientos
del regulador
075
605
717
621
225
Fig. 8 Supervisión del aceite de fuga / termómetro / seguro de la tapa del colector de suciedad /
supervisión de la presión diferencial / bastidores con recipiente colector de aceite

51
Croquis
Anexo
607
Fig. 9 Conmutador de presión
529
901.2
180
729.1
001
894.2
729.2
225
Fig. 10 Estación de bombeo con bombas instaladas

52
Piezas de repuesto
Anexo
Piezas de repuesto
N.º pos. Componente N.º pos. Componente

001 Bomba 483 Unión a rosca para la calefacción de
medio
075 Seguro de la tapa del colector de 493 Tornillo de cierre
suciedad
076 Tapa del colector de suciedad 502 Muelle de compresión de cono
116 Bloque de la estación 529 Motor
165.1 Tornillo de cierre 605 Indicador de presión diferencial
165.2 Tornillo de cierre 606.1 Manómetro en el lado de aspiración
165.3 Tornillo de cierre 606.2 Manómetro en el lado de aspiración
165.4 Tornillo de cierre 606.3 Manómetro en el lado de presión
180 Soporte de la bomba 607 Conmutador de presión
225 Bastidores con recipiente colector de 611 Válvula de retención
aceite
228.1 Corchete de sujeción 611.1 Anillo de soporte
228.2 Corchete de sujeción 611.2 Anillo tórico
300 Palanca de la válvula de cambio/ 611.3 Disco obturador
válvula de dos vías
304 Macho de grifo de mando 611.4 Muelle de compresión
307 Accionamiento del regulador, 621 Supervisión del aceite de fuga
eléctrico
308 Accionamiento del regulador, 629 Carcasa de la válvula
neumático
309 Interruptor de fin de carrera de la 705 Contrabrida
válvula de dos vías
309.1 Interruptor de proximidad 717 Termómetro
309.2 Consola 729.1 Junta plana
310 Consola de formación del 729.2 Junta plana
accionamiento del regulador
405 Elemento del colector de suciedad 739.1 Anillo tórico
423 Válvula de purga 739.2 Anillo tórico
424 Válvula de mantenimiento de presión 739.3 Anillo tórico
425 Válvula de dos vías 739.6 Anillo tórico
425.1 Arandela de retención 740 Anillo obturador
425.2 Anillo tórico 893 Tuerca de sombrerete
425.3 Macho de grifo de mando 894.2 Tuerca hexagonal
425.4 Anillo tórico 901.1 Perno roscado
425.5 Carcasa de la válvula 901.2 Perno roscado
425.6 Tornillo de cabeza cilíndrica 914 Tornillo de cabeza cilíndrica
472 Arandela de retención 914.1 Tornillo de cabeza cilíndrica
481 Cartucho de calefacción 914.2 Tornillo de cabeza cilíndrica
482 Calefacción eléctrica
Tab. 1 Piezas de repuesto

53
Pares de apriete
Anexo
Pares de apriete
Par de apriete [Nm] para tornillos con rosca y plano de apoyo de las cabezas Con roscado en
métricos pulgadas
+ arandelas de Tornillos de Tornillos de cierre con
fijación acero fino juntas elastoméricas
cuneiformes A2 y A4
Galvanizado +
resistencia 70
resistencia 80
acero fino
Clase de
Clase de
8.8 + Inoxida-
Rosca
Rosca
Alumini ble
5.6 8.8 10.9 o* 8.8 A4-70
M3 0,6 1,5 – 1,2 1,5 1,1 – – G 1/8" 13
M4 1,4 2,9 4,1 2,3 3 2 – – G 1/4" 30
M5 2,7 6,0 8,0 4,8 6,0 3,9 3,5 4,7 G 3/8" 60
M6 4,7 9,5 14 7,6 10,3 6,9 6 8 G 1/2" 80
M8 11,3 23,1 34 18,4 25 17 16 22 G 3/4" 120
M 10 23 46 68 36,8 47 33 32 43 G 1" 200
M 12 39 80 117 64 84 56 56 75 G 1 1/4" 400
M 14 62 127 186 101 133 89 – – G 1 1/2" 450
M 16 96 194 285 155 204 136 135 180
M 18 133 280 390 224 284 191 – –
* Par de apriete
M 20 187 392 558 313 399 267 280 370 reducido al atornillar en
M 24 322 675 960 540 687 460 455 605 aluminio
Tab. 2 Pares de apriete
Contenido de la declaración de conformidad CE

Las bombas de husillo roscado descritas en el presente manual de instrucciones son máquinas
acuerdo con la directiva 2006/42/CE. La copia original de la declaración de conformidad CE se adjunta
con la entrega de la máquina.
La máquina cumple todas las disposiciones correspondientes de las siguientes directivas:
Número Nombre Comentarios

2006/42/CE Directiva sobre máquinas –
97/23/CE Directiva sobre equipos a presión –
2004/108/CE Directiva sobre compatibilidad Solo para máquinas con componentes
electromagnética eléctricos
2006/95/CE Directiva sobre baja tensión Solo para máquinas con componentes
eléctricos
94/9/CE Directiva para la utilización en zonas con Solo para máquinas en modelo ATEX
peligro de explosión (ATEX)
Tab. 3 Directivas respetadas

54
Notas
Anexo
Notas

55
KRAL AG, Bildgasse 40, Industrie Nord, 6890 Lustenau, Austria,

Tel.: +43 / 55 77 / 8 66 44 - 0, www.kral.at, E-Mail: kral@kral.at
56
EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
für eine Maschine
gemäß Anhang II, 1. A, der Richtlinie 2006/42/EG
Original der Erklärung
Hersteller der Maschine:

KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
Beschreibung der Maschine:
Pumpe/Pumpstation/Volumeter: Estación de bombeo KRAL
Typ: DKC- 3000.AAAA.00238
Seriennummer: 407981
Die KRAL AG erklärt, dass diese Maschine allen einschlägigen Bestimmungen der Richtlinie
2006/42/EG entspricht.
Der Maschine fehlen lediglich die Teile, die sie mit ihrem Einsatzort verbinden:
Flanschverbindungen mit dem Rohrleitungssystem, bei Bedarf Fixierungen am Sockel der Maschine
und bei Pumpen/Pumpstationen die Verbindung mit der Energie- bzw. Antriebsquelle (Motor bzw.
Spannungsversorgung des Motors).
Die speziellen technischen Unterlagen gem. Anhang VII, Teil A der Richtlinie wurden erstellt.
Bevollmächtigter zur Ausstellung dieser Erklärung und zur Zusammenstellung der relevanten
technischen Unterlagen gem. Anhang VII, Teil A, der Richtlinie 2006/42/EG:
Dr.-Ing. Harald Raak
KRAL AG
Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
Lustenau, den 25.11.14
Dr.-Ing. Harald Raak

Vorstand
EC DECLARATION OF CONFORMITY 57 DECLARATION DE CONFORMITE CE
EN FR
for machinery pour une machine
in accordance with Annex II, 1. A, Directive 2006/42/EC suivant annexe II, 1. A, de la directive 2006/42/CE
Translation of the original declaration Traduction de la déclaration originale
Manufacturer of the machinery: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau Fabricant de la machine: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
KRAL AG declares that this machinery fulfils all the relevant provisions of Directive 2006/42/EC. KRAL AG déclare que cette machine est conforme à toutes les stipulations en vigueur de la directive 2006/42/CE.
Only those components are missing that are used to connect it at its site of use: flanged connections with the piping Il manque uniquement à la machine les pièces qui la relient à son lieu d'utilisation:
system; if applicable fastening means at the base of the product, and for pumps/pump stations the connection to the raccords à brides avec le système de tuyauteries, si nécessaire fixations au socle de la machine et, pour les
source of energy and motion (motor or voltage supply of the motor). pompes/stations de pompage, la liaison avec la source d'énergie ou le système d'entraînement (moteur ou
alimentation en tension du moteur).
The special technical file in accordance with Annex VII, Part A of the Directive has been drawn up. La documentation technique particulière selon l'annexe VII, partie A de la directive a été élaborée.
Person authorized to draw up this declaration and to Dr.-Ing. Harald Raak Est habilité pour l'établissement de cette déclaration et Dr.-Ing. Harald Raak
compile the relevant technical file in accordance with KRAL AG de la documentation technique applicable selon KRAL AG
Annex VII, Part A, Directive 2006/42/EC: Bildgasse 40, A-6890 Lustenau l'annexe VII, partie A de la directive 2006/42/CE: Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
IT DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE ES DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

per una macchina para una máquina
ai sensi dell'appendice II, 1. A, della direttiva 2006/42/CE según el anexo II, 1. A, de la directiva 2006/42/CE
Traduzione della dichiarazione originale Traducción de la declaración original
Produttore della macchina: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau Fabricante de la máquina: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
La KRAL AG dichiara che questa macchina è conforme a tutte le disposizioni in vigore della direttiva 2006/42/EG. La KRAL AG declara que esta máquina se corresponde con todas las disposiciones correspondientes de la directiva
Alla macchina mancano solo le parti che la collegano al suo luogo di impiego: 2006/42/CE.
flange di collegamento con il sistema di tubi, se necessario fissaggio al basamento della macchina e, per En la máquina sólo faltan aquellas piezas relacionadas con el lugar de utilización de la instalación:
pompe/stazioni pompanti, collegamento con la fonte di energia e di azionamento (motore o alimentazione elettrica uniones abridadas con el sistema de tubos; en caso necesario, fijación a la base de la máquina y, en el caso de
del motore). bombas/estaciones de bombeo, la conexión con la fuente de energía/propulsión (motor o bien la alimentación de
tensión del motor).
La documentazione tecnica specifica indicata all'appendice VII, parte A della direttiva è stata redatta. Se ha elaborado la documentación técnica especial según el anexo VII, parte A de la directiva.
Incaricato alla redazione della presente dichiarazione e Dr.-Ing. Harald Raak Apoderado para la expedición de la presente Dr.-Ing. Harald Raak
alla compilazione della documentazione tecnica KRAL AG declaración y para la composición de la documentación KRAL AG
corrispondente ai sensi dell'appendice VII, parte A, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau técnica relevante según el anexo VII, parte A, de la Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
della direttiva 2006/42/CE: directiva 2006/42/CE:
CS PROHLÁŠENÍ O SHODĚ ES FI EY-VAATIMUSTENMUKAISUUSVAKUUTUS

pro stroje direktiivin 2006/42/EY, liitteen II, 1. A,
podle přílohy II, 1. A, směrnice 2006/42/ES mukaiselle koneelle
Překlad originálu prohlášení Alkuperäisen vakuutuksen käännös
Výrobce stroje: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau Koneen valmistaja: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
KRAL AG prohlašuje, že tento stroj splňuje všechna příslušná ustanovení směrnice 2006/42/ES. Tuote on artiklan 2a) määrityksen mukainen ja täten direktiivin 2006/42/EY mukainen "Kone".
Strojum chybí pouze díly, které jej spojují s místem použití: Koneesta puuttuvat ainoastaan ne osat, joilla se liitetään käyttöpaikkaansa:
přírubové spoje s potrubním systémem, podle potřeby také upevnění na podstavec stroje a u čerpadel/čerpacích laippaliitokset putkijärjestelmään, koneen jalustan mahdolliset kiinnikkeet sekä pumppujen/pumppuasemien
stanic spojení se zdrojem energie popř. pohonem (motor popř. napájení motoru). yhteydessä liitäntä energianlähteeseen/käyttölaitteeseen (moottori/moottorin jännitteensyöttö).
KRAL AG vakuuttaa, että tämä kone vastaa kaikkia direktiivin 2006/42/EY asiaankuuluvia määräyksiä.
Speciální technické podklady v souladu s přílohou VII, část A směrnice byly vyhotoveny. Direktiivin liitteen VII, osan A mukaiset erityiset tekniset asiakirjat on laadittu.
Zplnomocněn vystavením tohoto prohlášení a Dr.-Ing. Harald Raak Tämän vakuutuksen laatimiseen ja direktiivin Dr.-Ing. Harald Raak
sestavením příslušných technických podkladů podle KRAL AG 2006/42/EY liitteen VII, osan A mukaisesti vaadittavien KRAL AG
přílohy VII, část A, směrnice 2006/42/ES: Bildgasse 40, A-6890 Lustenau teknisten asiakirjojen kokoamiseen valtuutettu henkilö: Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
HU EK MEGFELELŐSÉGI NYILATKOZAT PL OŚWIADCZENIE ZGODNOŚCI UE

a 2006/42/EK irányelv, 1. A, II. melléklet dla maszyny
szerinti gépre zgodnie z załącznikiem II, 1. A, Dyrektywy 2006/42/EG
Az eredeti nyilatkozat fordítása Tłumaczenie oryginalnej deklaracji
A gép gyártója: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau Producent maszyny: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
Ez a termék megfelel a 2a) cikk szerinti meghatározásnak és a 2006/42/EK irányelv értelmében "Gépnek" minősül. Ten produkt odpowiada definicji wg art. 2a) i jest tym samym "Maszyną" w rozumieniu Dyrektywy 2006/42/EG.
A termékhez pusztán azok az alkatrészek hiányoznak, amelyek összekapcsolják az alkalmazási hellyel: Maszyna nie ma tylko tych części, które mają ją połączyć z miejscem użytkowania:
a csővezetékrendszer peremes kötései, szükség esetén rögzítések a gép és szivattyúk/szivattyúállomások talpán, połączenia kołnierzowe z rurociągiem, w danym przypadku ustalenia przy cokole maszyny, a przy
összekapcsolás az energiaforrással, ill. a meghajtással (motor ill. a motor feszültségellátása). pompach/pompowniach połączenia ze źródłem energii wzgl. napędu (silnik wzgl. zasilanie silnika napięciem).
A KRAL AG kijelenti, hogy ez a gép a 2006/42/EK irányelv valamennyi rendelkezésének megfelel. KRAL AG oświadcza, że ta maszyna spełnia wszystkie właściwe przepisy Dyrektywy 2006/42/EG.
Az irányelv A részének VII. melléklete szerinti speciális műszaki dokumentumok kiállításra kerültek. Specjalna dokumentacja techniczna wg załącznika VII, część A Dyrektywy została opracowana.
A jelen nyilatkozat és a 2006/42/EK irányelv A rész, VII. Dr.-Ing. Harald Raak Osoba uprawniona do wystawienia tego oświadczenia i Dr.-Ing. Harald Raak
melléklete szerinti fontos műszaki dokumentumok KRAL AG do zestawienia istotnej dokumentacji technicznej KRAL AG
kiállítására meghatalmazott: Bildgasse 40, A-6890 Lustenau zgodnie z załącznikiem VII, część A, Dyrektywy Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
2006/42/EG:
PT DECLARAÇÃO CE DE CONFORMIDADE RO DECLARAŢIE DE CONFORMITATE CE

para uma máquina pentru o maşină
em conformidade com o Anexo II, 1. A, da Directiva 2006/42/CE conform Anexei II, 1. A, Directiva 2006/42/CE
Tradução da Declaração original Traducerea declaraţiei originale
Fabricante da Máquina: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau Producătorul maşinii: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
A KRAL AG declara que a presente máquina obedece a todas as disposições pertinentes da Directiva 2006/42/CE. Acest produs corespunde definiţiei conform Articolului 2a) şi este deci o "Maşină" în sensul Directivei 2006/42/CE.
A esta máquina faltam apenas os elementos que a ligam ao seu local de utilização: Maşinii îi lipsesc doar componentele pentru racordarea acesteia la locul de utilizare:
ligações flangeadas ao sistema de tubagens e, se necessário, os elementos de fixação à base da máquina e, no îmbinările cu flanşe de sistemul de conducte, eventual fixarea de soclul maşinii, iar la pompe/staţii de pompare,
caso das bombas/estações de bombagem, a conexão com a fonte de energia ou de accionamento (motor ou racordul la sursa de energie, respectiv la sursa de antrenare (motor, respectiv alimentarea cu tensiune a motorului).
sistema de alimentação de tensão ao motor). Firma KRAL AG declară că această maşină corespunde tuturor dispoziţiilor Directivei 2006/42/CE.
Foi elaborado o processo técnico especial, em conformidade com o Anexo VII, Parte A da Directiva. Au fost întocmite documentaţiile tehnice speciale, conform Anexei VII, partea A a Directivei.
Mandatário para elaborar a presente Declaração e para Dr.-Ing. Harald Raak Împuternicit pentru eliberarea prezentei declaraţii şi Dr.-Ing. Harald Raak
compilar o processo técnico pertinente, em KRAL AG pentru întocmirea documentaţiilor tehnice relevante, KRAL AG
conformidade com o Anexo VII, Parte A, da Directiva Bildgasse 40, A-6890 Lustenau conform Anexei VII, Partea A, a Directivei 2006/42/EG: Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
2006/42/CE:
SL ES IZJAVA O SKLADNOSTI SV EG-FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

za stroj för en maskin
v skladu z direktivo 2006/42/ES (priloga II, 1. A) enligt bilaga II, 1. A, riktlinjen 2006/42/EG
Prevod originalne izjave Översättning av originalförklaring
Proizvajalec stroja: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau Maskinens tillverkare: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
Ta izdelek ustreza opredelitvi po členu 2a) in je torej "Stroj" v smislu direktive 2006/42/ES. Denna produkt motsvarar definitionen enligt artikel 2a) och är således en "Maskin" i enlighet med riktlinjen
Stroju manjkajo samo deli, ki so povezani z mestom njegove uporabe: 2006/42/EG.
prirobnične povezave s cevovodnim sistemom, po potrebi elementi za pritrditev na podnožje stroja ter pri Maskinen fattas endast de delar som förbinder den med användningsplatsen:
črpalkah/črpalnih postajah povezava z napajalnim oz. pogonskim virom (motor oz. napajanje za motor). flänskopplingar med rörledningssystemet, vid behov fixerade på maskinens sockel och för pumpar/pumpstationer,
Podjetje KRAL AG izjavlja, da je ta stroj izdelan v skladu z vsemi ustreznimi določili direktive 2006/42/ES. anslutningen med energi-/drivkällan (motor resp. motorns spänningsmatning).
Izdelana je vsa tehnična dokumentacija v skladu z direktivo (priloga VII, del A). KRAL AG deklarerar att denna maskin uppfyller alla tillämpliga bestämmelser i riktlinjen 2006/42/EG.
De särskilda tekniska underlagen enligt bilaga VII för riktlinjen har skapats.
Pooblaščena oseba za izdajo te izjave in za urejanje Dr.-Ing. Harald Raak Befullmäktigad för utfärdande av denna försäkran och Dr.-Ing. Harald Raak
ustreznetehnične dokumentacije v skladu z direktivo KRAL AG för sammanställning av de relevanta tekniska under- KRAL AG
2006/42/ES (priloga VII, del A): Bildgasse 40, A-6890 Lustenau lagen enligt bilaga VII, del A, riktlinjen 2006/42/EG: Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
NL EG-CONFORMITEITSVERKLARING
voor machines
conform Bijlage II, 1.A van de richtlijn 2006/42/EG
Origineel van de verklaring
Fabrikant van de machine: KRAL AG, Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
KRAL AG verklaart dat deze machine voldoet aan alle relevante bepalingen van de richtlijn 2006/42/EG.
Aan de machine ontbreken slechts de onderdelen die deze met de gebruikslocatie verbinden: flensverbindingen met
het leidingsysteem, zonodig bevestigingen aan de fundatie van de machine en bij pompen/pompstations de
verbinding met de energiebron resp. aandrijving (motor resp. voeding van de motor).
De speciale technische documentatie conform Bijlage VII, Deel A van de richtlijn is samengesteld.
Gevolmachtigde voor het opstellen van deze verklaring Dr.-Ing. Harald Raak
en het samenstellen van de relevante technische KRAL AG
documentatie conform Bijlage VII, Deel A van de Bildgasse 40, A-6890 Lustenau
richtlijn 2006/42/EG:
58
Material Declaration
Date of Declaration
Date 25.11.14
Supplier Information
Company name KRAL AG
Division name
Address Bildgasse 40
Telephone no. 0043 / 557786644-0
Fax no.
E-mail address kral@kral.at
Product Information
Part or drawing number Product total mass
Product name Product information
MAN Diesel Mass Unit
KRAL DKC- 3000.AAAA.00238
pump / station
Material / Substance information per engine

Intentiona
lly added
above If yes, If yes, detailed
Threshold
Table Materials name threshold material mass material
level
level information
yes/no Mass Unit
Asbestos Asbestos no threshold no
level
Polychloinated Polychloinated no
Biphenyls Biphenyls 50 mg/kg
(PCBs) (PCBs)
CFCs no
Halons no
Other fully no
halogenated
CFCs
Table A Carbon Tetra- no
(Materials chloride
listed in Ozone 1,1,1- no
Trichloroethane no threshold
appendix 1 Depleting
(Methyl chloroform) level
of the Substance
Convention) Hydrochloro- no
fluorocarbons
Hydrobromo- no
fluorocarbons
Methyl bromide no
Bromochlorom no
ethane
Tributyl Tins no
Organotin Triphenyl Tins 2500 mg/kg no
compounds Tributyl Tin no
Oxide (TBTO)
59
Intentionally
added If yes,
above substance If yes, detailed
Threshold
Table Material threshold mass substance
level
level information
yes/no mass unit
Cadmium and Cadmium no
100 mg/kg
Compounds
Hexavalent Chromium no
1000 mg/kg
Compounds
Lead and Lead no
1000 mg/kg
Compounds
Mercury and Mercury no
Table B 1000 mg/kg
(Materials
Compounds
listed in Polybrominated Biphenyl no
appendix 2 (PBBs) 1000 mg/kg
of the
Convention) Polybrominated Dephenyl no
1000 mg/kg
ethers (PBDEs)
Polychloronaphthalanes no threshold no
(Cl=>3) level
no threshold no
Radioactive Substances level
Certain Shortchain no
1%
Chlorinated Paraffins
We hereby confirm that the products we deliver to MAN Diesel & Turbo are declared
to our best knowledge.
_______________________
Signature
60
61
Datos técnicos
Technical data
Datos técnicos KRAL AG

Manufacturer
Tipo K
Type
Número de artículo KRAL KFT- 55.ABA.001563

KRAL Article no.
N° de serie 407982
Serial no. 407983
Lado de aspiración [DN/PN] 50/16

Suction side
Lado de presión [DN/PN] 50/16

Pressure side
Número [pza.] 2
Quantity [pcs.]
N° de KKS –
KKS Code –
www.kral.at
62
Project no.: BKP002668 Position no.: 40000

Condiciones de Performance data Betriebsdaten 1 Betriebsdaten 2
operating data 1 operating data 2
operación
Medio de bombeado Medium ISO VG 46
Serie Series N-NE-NB-FE-M-K-CK-CL-CG-W) K
Tamano de la bomba Size 55
Presion de succión Suction pressure bar 0,0
Presión de descarga Total pressure bar 9,0
Presion diferencial Differencial pressure bar 9,0
Viscosidad Viscosity mm²/s 1 75 1
Velocidad revolution 1/min 1450
Temperatura Temperature °C 30
Capacidad de diseño Capacity l/min 53,6
m³/h 3,2
Potencia Power requirement kW 1,17
Caida de p. max. cond. De asp. Min. suction pressure (abs..) mWs / mWC 6,19
NPSH requerido NPSH required mWs / mWC 2,00
Nivel de ruido Noise level pump dB (A) 55,7
Par Torque Nm 7,7
Eficiencia mecánica Efficiency (total) % 68,6
Eficiencia volumetrica Efficiency (volumetric) % 91,6
Velocidad axial Axial velocity m/s 1,4
Momento de inercia de masa Moment of interia kgm2 0,0001645
Demanda de potencia Power required Par de arranque Starting torque

Power requirement (kW)
1,4 10,0
1,2
8,0
torque (Nm)
1
0,8 6,0
0,6 4,0
0,4
2,0
0,2
0 0,0
0 2 4 6 8 10 0 500 1000 1500 2000
Pressure (bar) Revolution (1/min)
Capacidad de transporte Capacity

70
60
Capcity (l/min)
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pressure (bar) Datos Datos
Änderungen vorbehalten! (11/2010 ) Subjectge (11/2010) g g y Version: 14.4.1 COPY RIGHT by KRAL
KRAL AG, Bildgasse 40, Industrie Nord, 6890 Lustenau, Austria, Tel.: +43 / 55 77 / 2. September 2014
Fax: Verkauf +43 / 55 77 / 8 84 33, Technik +43 / 55 77 / 8 66 44 - 12, Einkauf +43 / 55 77 / 8 66 44 - 10
www.kral.at, E-mail: kral@kral.at, UID: ATU62065437, LG Feldkirch FN 75759 k
63
DN50/PN16 DN50/PN16
EN 1092-2 EN 1092-2 15
flat face flat face 10
18
110
100
160
43
G 1/4"
289 59
11
396
Tk 125
SCHNITT A-A 155 99
(1 : 1)
A
19 j6
21,5
A
Drehrichtung: rechts
direction of rotation: clockwise
Maße ohne Toleranzangabe:
Untoleranced dimensions:
DIN ISO 2768 - c
Schraubenspindelpumpe
Screw-pump TMP
Erstellt Geprueft
EN ISO 13920 - B KFT- 55.ABA.001563 Datum
Drawn Approved
KFTUG 55 Date 23.05.2014 23.05.2014

KRAL AG Name B. Künz R. Rimmele
Bildgasse 40, Industrie Nord "Für diese Zeichnung behalten wir uns gemäß Gewicht / weight: Maßstab: Name
vom Antrieb aus gesehen DIN ISO 16016 alle Rechte vor" Scale:
22 kg
6890 Lustenau, Austria
viewed from the drive www.kral.at "For this drawing all rights are reserved
according to DIN ISO 16016" 1:3.5 A4 Blatt/Sheet 1 von/of 1
64
Bombas de husillo roscado KRAL.

Serie K
con junta de anillo deslizante/anillo obturador radial.
OIK 08es
Edición 02/2014
Original del manual
65
Índice
Bombas de husillo roscado KRAL – Serie K
Acerca de este documento Mantenimiento

□ Indicaciones generales 3 □ Indicaciones de seguridad 33
□ Grupos de destinatarios 3 □ Requisitos de mantenimiento 33
□ Símbolos 3 ▪ Junta de anillo deslizante 33
□ Niveles de peligro 4 ▪ Cojinete de bolas 33
□ Documentación aplicable 4 ▪ Limpieza de los orificios de fuga 34
Seguridad □ Sustitución del acoplamiento 35
□ Uso adecuado 5 ▪ Desmontaje del acoplamiento 35
□ Indicaciones sobre seguridad 5 ▪ Montaje del acoplamiento 36
□ Sustitución de la junta de anillo deslizante 38
Identificación ▪ Desmontaje de la junta de anillo deslizante 38
□ Código de identificación 6
▪ Montaje de la junta de anillo deslizante 39
□ Placa de características 7
□ Sustitución del anillo obturador radial 41
Datos técnicos ▪ Desmontaje del anillo obturador radial 41
□ Límites de servicio 8 ▪ Montaje del anillo obturador radial 42
□ Nivel de presión acústica 8 □ Sustitución del cojinete de bolas 43
□ Valores NPSH necesarios 9 ▪ Desmontaje del cojinete de bolas 43
□ Pesos 11 ▪ Montaje del cojinete de bolas 44
▪ Modelo KF/KFA/KFN/KFT 11 □ Sustitución del juego de husillos 45
▪ Modelo KV/KVN/KVT 11 ▪ Desmontaje del juego de husillos 45
▪ Modelo KH 12 ▪ Montaje del juego de husillos 46
Calefacción Ayuda en caso de problemas
□ Generalidades 13 □ Posibles averías 48
□ Calefacción eléctrica 13 □ Solución de problemas 48
▪ Montaje de la calefacción eléctrica 13
Piezas de repuesto
▪ Conexión de la calefacción eléctrica y □ Resumen 51
puesta en funcionamiento 14
□ Juegos de mantenimiento 52
□ Calefacción de medio 14
▪ Junta de anillo deslizante estándar o de
▪ Montaje de la calefacción de medio 15 material duro KF/KV/KH 5 – 660 52
▪ Puesta en funcionamiento de la calefacción
▪ Junta obturadora radial estándar + de alta
de medio 15
temperatura KF/KV/KH 5 – 660 53
□ Calefacción modelo especial 15 ▪ Junta de anillo deslizante estándar o de
Descripción del funcionamiento material duro KF/KV/KH 851 – 1301 54
□ Estructura 16 ▪ Junta obturadora radial estándar + de alta
□ Tipos de carcasa 17 temperatura KF/KV/KH 851 – 1301 55
□ Junta del eje 18 ▪ Junta de anillo deslizante estándar o de
□ Válvula de descarga 19 material duro KF/KV/KH 1500 – 1700 56
Transporte, almacenamiento y gestión de ▪ Junta obturadora radial estándar + de alta
residuos temperatura KF/KV/KH 1500 – 1700 57
□ Desembalaje y comprobación del estado de ▪ Junta de anillo deslizante estándar o de
entrega 20 material duro KF/KV/KH 2200 – 2900 58
□ Elevación de la bomba/del grupo de bombas 20 ▪ Junta obturadora radial estándar + de alta
□ Almacenamiento 21 temperatura KF/KV/KH 2200 – 2900 59
□ Conservación 21 ▪ Junta de anillo deslizante estándar o de
▪ Conservación de las superficies internas material duro KFT/KVT/KFN/KVN 60
de la bomba 21 ▪ Junta obturadora radial estándar + de alta
▪ Conservación de las superficies externas temperatura KFT/KVT/KFN/KVN 61
de la bomba 21 □ Juegos de reparación 62
▪ Retirada del producto de conservación 22 ▪ Válvula de descarga KF/KV/KH 5 – 660 y
□ Eliminación de la bomba 22 KFT/KVT/KFN/KVN/KFA 62
▪ Válvula de descarga KF/KV/KH 851 – 1301 63
□ Montaje 23
▪ Colocación de la bomba 23
▪ Juego de husillos 66
▪ Proteger la bomba frente a la suciedad 23
□ Accesorios 67
▪ Conexión de la bomba a la red de tubos 24
▪ Juegos de herramientas para KF/KV/KH/
▪ Montaje de la bomba y del motor 24
KFT/KVT/KFN/KVN/KFA 67
□ Conecte el motor 25
□ Entubaciones 68
□ Desmontaje de la bomba 26
▪ Modelo KF 68
Funcionamiento ▪ Modelo KH 69
□ Puesta en marcha 27 ▪ Modelo KV 70
▪ Limpiar la red de tubos 27
Anexo
▪ Llenar la bomba 27
□ Pares de apriete 71
▪ Comprobación de la dirección de giro 28
□ Contenido de la declaración de conformidad CE 71
▪ Puesta en marcha de la bomba 29
□ Durante el funcionamiento 30
▪ Ajuste de la válvula de descarga 30
▪ Desconexión de la bomba 31
□ Puesta fuera de funcionamiento de la bomba 31
□ Reanudación del funcionamiento de la bomba 32
2 OIK 08es Edición 02/2014 Manual de instrucciones

66

El manual de instrucciones forma parte de la bomba/del grupo de bombas y tiene que guardarse para
usos posteriores. Tenga en cuenta, además, la documentación aplicable. La serie K con acoplamiento
magnético se describe en un manual de instrucciones separado.
Grupos de destinatarios
Grupo de destinatarios Tareas

Propietario □ Estas instrucciones tienen que estar disponibles en el
emplazamiento de la instalación, para usos posteriores.
□ Solicite a los empleados que lean y respeten estas instrucciones
y la documentación adicional aplicable, especialmente las
□ Tenga en cuenta las disposiciones y prescripciones adicionales
referentes a la instalación.
Personal especializado, □ Lea, tenga en cuenta y respete estas instrucciones y la
montador documentación adicional aplicable, especialmente las
Símbolos
Advertencia de daños personales
Aviso
Descripción de los pasos de la instalación mecánica
Descripción de los pasos para la instalación eléctrica
Tabla de comprobación o de averías
Requerimiento de actuación
Manual de instrucciones OIK 08es Edición 02/2014 3

67
Niveles de peligro
Niveles de peligro
Advertencia Nivel de peligro Consecuencias en caso de inobservancia
PELIGRO Peligro inminente Lesiones corporales graves, muerte
ADVERTENCIA Posible peligro inminente Lesiones corporales graves, invalidez
PRECAUCIÓN Posible situación peligrosa Lesiones corporales leves
PRECAUCIÓN Posible situación peligrosa Daños materiales
Documentación aplicable
Instrucciones adicionales ATEX para el funcionamiento en zonas con peligro de explosión

Declaración del fabricante según la directiva UE 97/23/CE
Documentación técnica para piezas de suministro

68
Uso adecuado
Seguridad
Uso adecuado
Seguridad
□ Utilice la bomba exclusivamente para el bombeo de líquidos lubricantes que sean químicamente
neutros y no contengan elementos sólidos o gaseosos.
□ La bomba solo se debe utilizar dentro de los límites de servicio que figuran en la placa de
características y en el capítulo "Datos técnicos". Si los datos de servicio no coinciden con las
indicaciones de la placa de características, póngase en contacto con el fabricante.
□ La bomba se diseña especialmente para la presión de servicio indicada por el cliente. En caso de
diferencias notables entre la presión de servicio real y esta presión de diseño, podrían producirse
daños incluso dentro de los límites de servicio indicados. Esto es válido tanto para presiones de
servicio notablemente altas como para presiones de servicio notablemente bajas. En ningún caso
deberá excederse por defecto una presión mínima de 2 bares. En caso de duda, póngase en
contacto con el fabricante.
Indicaciones sobre seguridad
Las siguientes indicaciones generales de seguridad deberán tenerse siempre en cuenta:
□ No asumimos ninguna responsabilidad por los daños derivados del incumplimiento de las
instrucciones recogidas en este manual de instrucciones.
▪ Lea detenidamente y tenga en cuenta el presente manual de instrucciones.
▪ El propietario es responsable del cumplimiento de las instrucciones recogidas en este manual
de instrucciones.
▪ El montaje, el desmontaje y la instalación sólo se deben encomendar a personal
especializado.
□ Para la conservación de la garantía, durante el plazo de validez de la misma se requiere la
autorización expresa del fabricante para la realización de labores de reparación.
□ Tenga en cuenta las normas de prevención de accidentes, así como las normas de
seguridad y de trabajo locales.
□ Observe las normas y disposiciones nacionales e internacionales vigentes en el lugar de
instalación.
□ En instalaciones con potencial de riesgo elevado para personas o máquinas, el fallo de una
bomba no debe dar lugar a daños personales o materiales.
▪ Instale siempre los dispositivos de alarma oportunos en las instalaciones con potencial de
riesgo elevado.
▪ Mantenga y compruebe con regularidad los dispositivos de alarma.
□ Los líquidos de bombeo puede resultar peligroso (p. ej., estar caliente, ser tóxico, inflamable
o insalubre). Cumpla las disposiciones de seguridad cuando manipule sustancias peligrosas.
□ Los líquidos de bombeo pueden estar sometidos a alta presión y, en caso de fugas, pueden
provocar daños personales o materiales.

69
Identificación
Identificación
2 4 6
1 Modelo
2 Tamaño
KF - 1301.AAA.000372 3 Junta del eje
4 Nivel de presión
1 3 5 5 Calefacción
6 Índice de versión
Fig. 1 Código de identificación

1 Modelo KF □ Bomba con extremo del eje libre
□ Carcasa de la bomba con bridas PN16 en disposición Inline
□ Grupo de bombas con o sin pie de soporte de la bomba
KFA □ Bomba con extremo del eje libre
□ Carcasa de la bomba con bridas especiales PN16 en
disposición superior
KFN □ Bomba con extremo del eje libre
□ Carcasa de la bomba con bridas PN6 en disposición superior
KFT □ Bomba con extremo del eje libre
□ Carcasa de la bomba con bridas PN16 en disposición
superior
KH □ Bomba con pie para montaje horizontal
□ Grupo de bombas en bastidor
KV □ Bomba con base para montaje vertical
□ Grupo de bombas sobre base
KVN □ Bomba con base para montaje vertical
□ Carcasa de la bomba con bridas PN6 en disposición superior
KVT □ Bomba con base para montaje vertical
□ Carcasa de la bomba con bridas PN16 en disposición
superior
2 Tamaño Equivale a un caudal en [l/min.] a 1450 rpm
3 Junta del eje A: Junta de anillo deslizante estándar
B: Junta de anillo deslizante de material duro
C: Junta obturadora radial estándar
D: Acoplamiento magnético
E: Junta de anillo deslizante con colector
F: Junta obturadora radial para alta temperatura
X: Modelo especial

70
Identificación
4 Nivel de presión A: Nivel de presión de 3,0 – 5,9 bares
de la válvula de B: Nivel de presión de 6,0 – 9,9 bares
descarga C: Nivel de presión de 10 – 16 bares
X: Modelo especial
5 Calefacción A: Sin calefacción
B: Calefacción eléctrica
C: Calefacción de medio
X: Modelo especial
6 Índice de versión Para uso interno
Tab. 1 Código de identificación
5 KF - 32.ABA.000486 6
4 1 Caudal bombeado nominal
154988 2009 2 Presión diferencial/
Presión de servicio máx.
3 -10 60 3 Rango de temperatura
4 Número de fabricación
Tipo
2 9/16 1450 7
5
6 Año de construcción
1 32 380 8 7 Revoluciones
8 Viscosidad nominal
Fig. 2 Placa de características

71
Datos técnicos
Datos técnicos
Tamaño
5– 32 – 55 – 160 – 370 – 550 – 851 – 1500 – 2200 –
20 42 118 275 450 660 1301 1700 2900
Presión de servicio máx. [bares]
□ Carcasa de la bomba con brida PN6 6
□ Carcasa de la bomba con brida 16
PN16
Temperatura máx. del líquido de
bombeo [°C]
□ Junta de anillo deslizante estándar 150
□ Junta de anillo deslizante de 180
material duro
□ Junta de anillo deslizante con 150
colector
□ Junta obturadora radial 80
estándar
de alta temperatura
□ Junta modelo especial Configuración específica del cliente. Diríjase al fabricante.
Temperatura ambiente [°C] -10...50
Viscosidad mín. – máx. [mm2/s] 2 – 10000
Revoluciones [rpm]
□ A 50 Hz 2900 1450
□ A 60 Hz 3500 1750
Presión de entrada [bares]
□ Junta de anillo deslizante estándar 6
□ Junta de anillo deslizante de 6
material duro
□ Junta modelo especial Configuración específica del cliente. Diríjase al fabricante.
Tab. 1 Límites de servicio

Valores orientativos a una distancia de 1 m, 1450 rpm, 10 bares
Tamaño
5– 32 – 55 – 160 – 370 – 550 – 851 – 1500 – 2200 –
20 42 118 275 450 660 1301 1700 2900
Nivel de presión acústica ± 3 [dB(A)]
Bomba 52,0 55,0 60,0 65,0 68,0 71,0 76,0 78,5 83,0
Motor máx. 55,0 55,0 62,0 64,0 64,0 68,0 69,0 69,0 69,0
Bomba + motor 57,0 58,0 64,0 68,0 70,0 73,0 77,0 79,0 83,0
Tab. 2 Nivel de presión acústica

72
Datos técnicos
La siguiente tabla muestra los valores NPSH necesarios para el funcionamiento con un líquido poco
volátil como aceite lubricante o líquido hidráulico. Para líquidos con componentes más volátiles, los
valores NPSH necesarios se incrementan notablemente:
□ El fuel oil para calefacción requiere un valor NPSH de al menos 6 mWS.
□ En el caso de los líquidos que contengan agua (p. ej., fuel oil pesado), a los valores de la tabla hay
que sumarles la presión de vapor del agua a la temperatura de servicio indicada.
Los gases, tanto si están disueltos como si no, también requieren un aumento de los valores NPSH
necesarios. En caso de duda, póngase en contacto con el fabricante.
Tamaño Viscosidad Valor NPSH [nivel de Tamaño Viscosidad Valor NPSH [nivel de
agua en m] a agua en m] a
[mm2/s] Revoluciones [rpm] [mm2/s] Revoluciones [rpm]
1450 1750 2900 3500 1450 1750 2900 3500
K5 6 2,0 K 74 6 2,0 2,6 3,0
37 2,0 37 2,0 2,9 3,4
152 2,0 152 2,3 2,5 3,3 4,1
380 2,0 380 2,7 3,0 4,4 5,0
K 7,5 6 2,0 K 85 6 2,0 2,8 3,4
37 2,0 37 2,0 3,1 3,8
152 2,0 152 2,4 2,6 3,8 4,6
380 2,0 2,3 2,6 380 2,8 3,1 4,6 5,8
K 10 6 2,0 K 105 6 2,0 2,7 3,2
37 2,0 37 2,0 2,2 3,0 3,6
152 2,0 2,3 152 2,4 2,6 3,6 4,4
380 2,0 2,6 3,1 380 2,8 3,1 4,4 5,4
K 15 6 2,0 K 118 6 2,0 3,1 3,9
37 2,0 37 2,2 3,5 4,4
152 2,0 2,2 152 2,5 2,8 4,3 5,4
380 2,0 2,7 3,0 380 3,0 3,3 5,3 6,8
K 20 6 2,0 K 160 6 2,0 2,9 3,6
37 2,0 37 2,0 3,3 4,0
152 2,0 2,4 2,7 152 2,5 2,7 3,9 5,0
380 2,2 2,4 3,2 3,8 380 2,9 3,2 4,9 6,2
K 32 6 2,0 K 210 6 2,1 4,0 5,2
37 2,0 37 2,4 2,7 4,5 6,0
152 2,0 2,3 2,6 152 2,8 3,2 5,5 —
380 2,2 2,4 3,1 3,7 380 3,5 4,0 6,9 —
K 42 6 2,0 2,3 K 235 6 2,0 3,5 4,5
37 2,0 2,1 2,6 37 2,3 2,5 4,0 5,1
152 2,0 2,8 3,5 152 2,7 3,0 4,9 —
380 2,5 2,7 4,0 4,8 380 3,2 3,6 —
K 55 6 2,0 K 275 6 2,3 4,5 6,1
37 2,0 2,7 37 2,5 2,9 5,1 7,0
152 2,1 2,8 3,3 152 3,0 3,5 6,3 —
380 2,5 2,7 3,5 4,0 380 3,6 4,2 —

73

Datos técnicos
Tamaño Viscosidad Valor NPSH [nivel de Tamaño Viscosidad Valor NPSH [nivel de
agua en m] a agua en m] a
[mm2/s] Revoluciones [rpm] [mm2/s] Revoluciones [rpm]
1450 1750 2900 3500 1450 1750 2900 3500
K 370 6 2,2 4,2 5,7 K 1301 6 4,0 5,0 —
37 2,5 2,8 4,8 6,5 37 4,5 5,7 —
152 2,9 3,3 5,9 — 152 5,4 6,8 —
380 3,6 4,0 — 380 7,0 —
K 450 6 2,5 3,0 5,8 8,3 K 1500 6 4,3 5,7 —
37 2,8 3,3 6,7 — 37 4,8 6,9 —
152 3,3 4,0 — 152 5,6 —
380 4,0 4,9 — 380 —
K 550 6 2,4 2,8 5,0 7,1 K 1700 6 5,5 6,8 —
37 2,7 3,1 5,8 — 37 6,0 7,5 —
152 3,2 3,7 7,2 — 152 7,0 —
380 3,9 4,5 — 380 —
K 660 6 2,8 3,4 7,4 — K 2200 6 3,6 4,7 —
37 3,1 3,8 — 37 4,0 5,3 —
152 3,8 4,6 — 152 5,0 6,6 —
380 4,6 5,8 — 380 6,2 —
K 851 6 3,2 3,7 — K 2500 6 4,2 5,7
37 3,5 4,1 — 37 4,8 6,5 —
152 4,1 4,4 — 152 5,9 8,1 —
380 4,8 5,8 — 380 7,4 —
K 951 6 3,6 4,4 — K 2900 6 5,0 7,0 —
37 4,0 4,9 — 37 5,8 8,2 —
152 4,8 5,9 — 152 7,2 —
380 5,8 7,3 — 380 —
K 1101 6 3,0 3,7 —
37 3,4 4,2 —
152 4,1 5,1 —
380 5,0 6,3 —
Tab. 3 Valores NPSH necesarios

74
Pesos
Datos técnicos
Pesos
Modelo KF/KFA/KFN/KFT
Tamaño
Tamaño del
5 15 32 55 105 160 235 370 550 851 1101 1500 2200

7,5 20 42 74 118 210 275 450 660 951 1301 1700 2 500
motor
10 85 2900
Peso de la bomba con extremo de eje libre [kg]
8,0 8,0 10,5 21,5 21,5 36,5 36,5 50,0 85,5 154,0 154,0 310,0 430,0
Peso del soporte de la bomba con pie de soporte de la bomba, acoplamiento y tornillos
[kg]
71 3,0 3,0 4,6 —
80 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —
90S 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —
90L 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —
100L 5,0 5,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —
112M — 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 —
132S — 5,0 5,0 6,0 6,0 6,5 22,5 —
132M — 5,0 5,0 6,0 6,0 6,5 22,5 —
160M — 7,5 7,5 10,0 10,0 8,5 9,5 30,0 30,0 28,0 28,0
160L — 7,5 7,5 10,0 10,0 8,5 9,5 30,0 30,0 28,0 28,0
180M — 12,0 12,0 8,5 9,5 30,0 30,0 28,0 28,0
180L — 12,0 12,0 8,5 9,5 30,0 30,0 28,0 28,0
200L — 16,0 15,5 35,0 35,0 32,0 32,0
225M — 14,0 41,5 41,5 45,0 50,0
250M — 50,0 82,0 82,0 50,0 55,0
280S — 54,0 54,0 55,0 60,0
280M — 54,0 54,0 55,0 60,0
Tab. 4 Pesos KF/KFA/KFN/KFT
Modelo KV/KVN/KVT
Tamaño
Tamaño del
5 15 32 55 105 160 235 370 550 851 1101 1500 2200

7,5 20 42 74 118 210 275 450 660 951 1301 1700 2 500
motor
10 85 2900
8,0 8,0 10,5 21,5 21,5 36,5 36,5 50,0 85,5 154,0 154,0 310,0 430,0
Peso de la base [kg]
2,2 2,2 2,7 2,9 2,9 8,6 8,6 8,2 17,8 27,1 27,1 62,2 70,0
Peso del soporte de la bomba con acoplamiento y tornillos [kg]
71 1,6 1,6 3,3 —
80 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 —
90S 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5 —
90L 3.5 3,5 3,5 3,5 3,5 —
100L 4,5 4,5 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 —

75
Pesos
Datos técnicos
Tamaño
Tamaño del
5 15 32 55 105 160 235 370 550 851 1101 1500 2200
7,5 20 42 74 118 210 275 450 660 951 1301 1700 2 500
motor
10 85 2900
112M — 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 —
132S — 4,0 4,0 4,0 4,0 3,5 19,5 —
132M — 4,0 4,0 4,0 4,0 3,5 19,5 —
160M — 5,5 5,5 3,0 3,0 5,5 6,5 27,0 27,0 —
160L — 5,5 5,5 3,0 3,0 5,5 6,5 27,0 27,0 —
180M — 8,0 8,0 7,0 8,0 27,0 27,0 —
180L — 8,0 8,0 7,0 8,0 27,0 27,0 —
200L — 10,5 10,0 30,0 30,0 —
225M — 13,0 42,0 42,0 47,0 47,0
250M — 21,5 53,0 53,0 52,0 52,0
280S — 54,0 54,0 56,0 56,0
280M — 54,0 54,0 56,0 56,0
Tab. 5 Pesos KV/KVN/KVT
Modelo KH
Tamaño
Tamaño del
5 15 32 55 105 160 235 370 550 851 1101 1500 2200

7,5 20 42 74 118 210 275 450 660 951 1301 1700 2 500
motor
10 2900
8,7 8,7 11,3 23,0 23,0 39,0 39,0 52,6 94,5 166,0 166,0 320,0 440,0
Peso del bastidor con acoplamiento, protección de acoplamiento y tornillos [kg]
71 14,5 14,5 16,0 —
80 10,0 10,0 11,0 13,5 13,5 —
90S 11,0 11,0 12,5 14,5 14,5 —
90L 11,0 11,0 12,5 14,5 14,5 —
100L 11,5 11,5 12,5 15,5 15,5 19,5 19,5 —
112M — 12,5 15,5 15,5 19,5 19,5 —
132S — 17,0 17,0 21,5 21,5 20,5 48,0 —
132M — 17,0 17,0 21,5 21,5 20,5 48,0 —
160M — 23,0 23,0 41,0 41,0 43,5 49,0 75,0 75,0 95,0 —
160L — 23,0 23,0 41,0 41,0 43,5 49,0 75,0 75,0 95,0 —
180M — 42,0 42,0 43,5 50,0 79,0 79,0 98,0 —
180L — 42,0 42,0 43,5 50,0 79,0 79,0 98,0 —
200L — 36,5 57,5 73,0 73,0 105,0 —
225M — 85,0 88,5 88,5 112,5 130,0
250M — 73,0 74,0 74,0 112,5 130,0
280S — 103,0 103,0 120,0 140,0
280M — 103,0 103,0 120,0 140,0
Tab. 6 Pesos KH

76
Generalidades
Calefacción
Generalidades
Calefacción
De manera opcional, las bombas se pueden equipar con calefacciones. El fabricante recomienda las
calefacciones en el caso de líquidos muy viscosos que no circulen con la suficiente fluidez sin
calentamiento. Esto puede tener como consecuencia un consumo de potencia excesivo o problemas de
cavitación o estanqueidad.
Clases de calefacción:
□ Calefacción eléctrica
□ Calefacción de medio
□ Calefacción modelo especial
2 2
3
1 Tapa de la calefacción
2 Cartucho de calefacción
3 Línea de conexión
Fig. 1 Calefacción eléctrica

La calefacción eléctrica está formada por uno o dos cartuchos de calefacción 2, integrados en una tapa
de la calefacción 1 montada de forma adicional en la tapa de cierre. El rendimiento de los cartuchos
equivale a las pérdidas de convección y radiación de la bomba en un rango de temperatura forzado
para que no se pueda producir un sobrecalentamiento.
Datos de servicio:
□ Tensión: 230 V
□ Frecuencia: 50/60 Hz
□ Sección del conductor: 2 x 1 mm²
Montaje de la calefacción eléctrica
Tamaños K 5 – 118 Tamaños K 160 – 2 900

□ 1 cartucho de calefacción □ 2 cartuchos de calefacción
□ 1 tapa de la calefacción □ 1 tapa de la calefacción
□ 4 tornillos de cabeza cilíndrica □ 4 tornillos de cabeza cilíndrica
Durante el montaje del cartucho de calefacción debe tenerse en cuenta lo siguiente:
□ Proteja la zona del cabezal de conexión de las sustancias líquidas y pastosas así como de
sus vapores (lubricante, aceite, plásticos, etc.) ya que si no se pueden producir corrientes de
fuga o cálculos aproximativos en el punto de salida de la tubería de alimentación.
□ Proteger los conductos de alimentación en la zona de la salida del cartucho de calefacción
frente a oscilaciones mecánicas. Los posibles vapores originados se tienen que poder
liberar.
□ Almacenar el cartucho de calefacción en una sala absolutamente seca o en una bolsa de
plástico cerrada herméticamente. Si el cartucho de calefacción ha absorbido humedad,
secarlo durante ocho horas en un horno de secado a 180 °C.

77
Calefacción
1. Quite los tornillos de cabeza cilíndrica y la placa de características de la tapa de cierre de la bomba.
2. Monte la tapa de la calefacción en la tapa de cierre con los tornillos de cabeza cilíndrica
suministrados.
3. Atornille el cartucho de calefacción en la tapa de la calefacción.
4. Monte la placa de características en la tapa de la calefacción.
Conexión de la calefacción eléctrica y puesta en funcionamiento
Tiempo de calentamiento necesario para una diferencia de temperatura de 30 °C o 50 °C:
Tamaño Consumo de potencia Tiempo de calentamiento [min] con una diferencia de

temperatura de
[W] 30 °C 50 °C
K 5 – 42 1 x 100 20 35
K 55 – 118 1 x 220 20 35
K 160 – 275 2 x 180 25 45
K 370 – 450 2 x 180 30 60
K 550 – 660 2 x 250 45 75
K 851 – 1301 2 x 250 60 90
K 1500 – 1700 2 x 250 75 120
K 2200 – 2900 2 x 250 90 150
Tab. 1 Tiempo de calentamiento de la calefacción eléctrica
PELIGRO
► Encomendar la conexión de la calefacción eléctrica sólo a electricistas autorizados.

► Asegurarse de que la alimentación eléctrica está sin tensión durante los trabajos de conexión.
ADVERTENCIA
Peligro de explosión de la carcasa de la bomba a causa de la dilatación térmica del líquido de
bombeo y peligro de lesiones por el líquido de bombeo saliente.
► Durante el proceso de calentamiento, abra todas las válvulas.
1. Conecte el cable de conexión del cartucho de calefacción.

2. Conectar la calefacción eléctrica.
2
2
1 Tapa de la calefacción
2 Conexiones de los tubos
Fig. 2 Calefacción de medio

78
Calefacción modelo especial
Calefacción
La calefacción de medio está formada por una tapa de la calefacción montada adicionalmente en la
tapa de cierre 1, por la que circula el medio de calor (p.ej. vapor, aceite térmico).
Datos de servicio:
□ Presión máxima: 16 bares
□ Temperatura máxima del líquido: 200 °C
Montaje de la calefacción de medio
Tamaños K 5 – 2 900
□ 1 tapa de la calefacción
□ 4 tornillos de cabeza cilíndrica
1. Quite los tornillos de cabeza cilíndrica y la placa de características de la tapa de cierre de la bomba.
2. Monte la tapa de la calefacción en la tapa de cierre con los tornillos de cabeza cilíndrica
suministrados.
3. Monte la tubuladura.
4. Monte la placa de características en la tapa de la calefacción.
Puesta en funcionamiento de la calefacción de medio
Tiempo de calentamiento necesario para una diferencia de temperatura de 50 °C a una temperatura del
líquido de 200 °C:
Tamaño Tiempo de calentamiento [min] con una diferencia de temperatura de 50 °C

K 5 – 118 20
K 160 – 275 45
K 370 – 450 60
K 550 – 660 90
K 851 – 1301 120
K 1500 – 1700 150
K 2200 – 2900 180
Tab. 2 Tiempo de calentamiento de la calefacción de medio
ADVERTENCIA
Peligro de explosión de la carcasa de la bomba a causa de la dilatación térmica del líquido de
bombeo y peligro de lesiones por el líquido de bombeo saliente.
► Durante el proceso de calentamiento, abra todas las válvulas.
► Para el ajuste de la corriente de caldeo conducida y su temperatura, hay que tener en cuenta los
límites de servicio admitidos de la bomba, véase Tab. 1, página 8.
Calefacción modelo especial

Para el modelo especial, póngase en contacto con el fabricante.

79
Estructura
Estructura
2 3 4 5
1
13
12
11 10 9
Fig. 1 Estructura de la bomba K
1 Tornillo de cierre 8 Cojinete de bolas

2 Válvula de descarga 9 Tapa de brida
3 Carcasa de la bomba 10 Vástago de arranque
4 Cilindro de compensación 11 Conducto de descarga
5 Ventilación cámara de estanqueidad 12 Husillo secundario
6 Junta de anillo deslizante 13 Tapa de cierre
7 Husillo principal
K1 K2 K3 K4 K5
K6
Fig. 2 Estructura de la bomba K con entubación
K1 Bomba K4 Semiacoplamiento del motor

K2 Semiacoplamiento de la bomba K5 Motor
K3 Anillo intermedio del acoplamiento K6 Soporte de la bomba

80
Tipos de carcasa

Las bombas de husillo roscado son bombas volumétricas rotatorias, cuyo efecto de extracción resulta
del engranaje de tres husillos rotatorios y la carcasa envuelta. El apoyo radial de los husillos se realiza
mediante el contacto deslizante en la carcasa, que requiere de lubricación mediante el líquido
transportado. Por lo tanto, las bombas de husillo roscado no son adecuadas para la marcha en seco y
sólo se deben utilizar dentro de los límites de presión u viscosidad indicados. Debido a las limitadas
tolerancias no es posible realizar el bombeo de sólidos suspendidos.
El apoyo axial del husillo principal se realiza mediante un rodamiento ranurado de bolas engrasado de
por vida. Para la obturación del husillo principal en la salida de la carcasa, hay disponibles diferentes
juntas del eje. Para la reducción de la presión en la junta del eje, en el husillo principal hay montado un
cilindro de compensación. La cámara de estanqueidad está conectada con la cámara de aspiración
mediante un conducto de descarga. Una válvula de descarga integrada protege contra sobrepresiones,
que podrían provocar la explosión de piezas de la carcasa.
Sentido de rotación estándar:en sentido horario, visto desde el accionamiento
indicado en la carcasa mediante una flecha, véase Fig. 2, página 29.
Dirección de circulación:indicado en la carcasa mediante dos flechas, véase Fig. 2, página 29.
Tipos de carcasa
Carcasa Serie Descripción

KF / KH / KV □ Carcasa de la bomba con
bridas PN16 en disposición
Inline
KFN / KFT / KVN / KVT □ Carcasa de la bomba con

bridas PN6/PN16 en
KFA □ Carcasa de la bomba con

bridas especiales PN16 en
Tab. 1 Tipos de carcasa

81
Junta del eje

Junta del eje

Se pueden utilizar los siguientes tipos de juntas del eje:
□ junta de anillo deslizante, estándar o de material duro
□ Junta de anillo deslizante con colector
□ junta obturadora radial, estándar o de alta temperatura
Tipo de junta Descripción

1 Junta de anillo La lubricación de la junta de anillo deslizante
2 deslizante provoca inevitablemente una pequeña fuga
1
2 Orificio de fuga que, por regla general, se evapora y por lo
3
3 Cojinete de bolas tanto no se derrama. No obstante, en el caso
de líquidos poco volátiles, como el aceite
pesado, la fuga es visible. Para la evacuación
de esta cantidad de fuga se utilizan los
orificios de fuga 2. Estos orificios deben
mantenerse libres de obstrucciones, véase
2 "Limpieza de los orificios de fuga", página 34.
Junta de anillo Debe evitarse a toda costa el funcionamiento
deslizante en seco. De lo contrario, la junta se
deterioraría en pocos minutos por
sobrecalentamiento.
2 1 Junta de anillo Si se utilizan líquidos o sustancias poco

deslizante volátiles que tiendan a endurecerse al entrar en
1 2 Conexión contacto con la atmósfera, se puede emplear
3
del depósito colector una junta de anillo deslizante en combinación
3 Cojinete de bolas con un anillo obturador radial. De este modo, la
4 Arandela de retención cámara de estanqueidad se puede conectar a
del eje través de los orificios de fuga con un depósito
5 Anillo obturadora colector para que la parte de la junta de anillo
radial deslizante opuesta al líquido pueda mantenerse
4 6 Tornillo de cierre siempre sin entrada de aire.
6
5
Junta de anillo
deslizante con
colector
6 3 Cojinete de bolas Según el tipo de material, las juntas

3 4 Arandela de retención obturadoras radiales pueden utilizarse para
del eje temperaturas desde 80 °C ó 150 °C. Cada
5 Anillo obturadora anillo obturador utilizado tiene un labio para la
radial obturación contra la salida de líquidos y la
6 Tornillo de cierre entrada de aire.
6 4
5
Junta obturadora radial
Tab. 2 Variantes de juntas

82
Válvula de descarga

Válvula de descarga
2 3 4
1 Tornillo de cierre
2 Tornillo de ajuste
3 Muelle de compresión
4 Cuerpo de la válvula
Fig. 3 Posición de montaje de la válvula de descarga
La válvula de descarga integrada evita que se produzcan presiones demasiado elevadas, que podrían
provocar la explosión de piezas de la carcasa. Esta válvula es un mero mecanismo de seguridad y no
es adecuada para tareas de regulación como para el mantenimiento de la presión. En condiciones de
funcionamiento desfavorables (altas presiones diferenciales y/o bajas viscosidades), una abertura
prolongada de la válvula puede provocar en pocos minutos el deterioro de la válvula y de su asiento.
Como consecuencia se produciría una falta de estanqueidad permanente de la válvula con el
correspondiente descenso del caudal bombeado. Además, la circulación prolongada a través de la
válvula de descarga provoca un calentamiento excesivo de la bomba. La reducción de viscosidad
resultante puede provocar el fallo de la bomba.
Por ello, en la instalación se debe asegurar que la máxima presión de servicio siempre sea siempre
inferior a la presión de apertura de la válvula de descarga.
Configuración de fábrica:
□ 110 % de la presión nominal
La válvula es accesible a través de un tornillo de cierre 1 y puede ajustarse desde el exterior, véase
"Ajuste de la válvula de descarga", página 30.

83


Transporte, almacenamiento y gestión de
residuos
1. Desembale la bomba/el grupo de bombas tras la recepción y compruebe la existencia de posibles

daños de transporte.
2. Comunique los daños de transporte de inmediato al fabricante.
3. Elimine el material de embalaje de acuerdo con las prescripciones locales vigentes.
Elevación de la bomba/del grupo de bombas
Fig. 1 Fijación del mecanismo de elevación – Diagrama esquemático
PELIGRO
Peligro de lesiones y/o daños materiales por la caída de la bomba/del grupo de bombas.
► Utilice un mecanismo de elevación en buen estado y de dimensiones adecuadas de acuerdo con

el peso total a transportar.
► Seleccione los puntos de enganche del mecanismo de elevación de acuerdo con el centro de
gravedad y la distribución del peso.
► Utilice como mínimo dos cables portadores.
► Transporte vertical: Asegure el motor adicionalmente contra el vuelco.

84
Almacenamiento

► Fije el mecanismo de elevación en la bomba/el grupo de bombas, véase Fig. 1, página 20, y eleve la
bomba/el grupo de bombas.
Almacenamiento
Durante la prueba de funcionamiento, los componentes internos de la bomba se rocían con aceite para
su conservación. Las conexiones de los tubos están provistas de tapas de protección. Para su
conservación, a los componentes externos de la bomba se les aplica (salvo que se especifique lo
contrario) una capa de pintura de dos componentes basada en PU. Los productos de conservación
aplicados de fábrica protegen la bomba durante un periodo de almacenamiento de seis semanas aprox.
en un lugar seco y limpio. Para periodos de almacenamiento de hasta 60 meses, el fabricante ofrece
una conservación de larga duración. La bomba se envuelve además con papel anticorrosivo
herméticamente.
Conservación
Con las siguientes condiciones se debe realizar adicionalmente una conservación:
Tipo de entrega Condición

Entrega estándar □ Periodo de almacenamiento superior a seis
semanas
□ Condiciones de almacenamiento poco
favorables como una humedad del aire alta,
aire salino, etc.
Entrega con conservación de larga duración □ Envoltorio abierto o dañado
Tab. 1 Tabla de comprobación para la conservación
Conservación de las superficies internas de la bomba
1. Tape la conexión de aspiración de la bomba con una brida ciega.

2. Agregue aceite sin resinas ni ácidos en la conexión de presión hasta aprox. 2 cm por debajo de la
brida de presión; gire lentamente el husillo principal en el sentido contrario a la dirección de giro.
3. Tape la conexión de presión de la bomba con una brida ciega.
Tras periodos de almacenamiento de aprox. seis meses, compruebe el nivel de llenado de aceite y
agregue aceite en caso necesario.
Conservación de las superficies externas de la bomba
Ayudas técnicas:
□ Producto de conservación (p. ej. Castrol Rustilo DWX 33)
► Aplique o pulverice el producto de conservación en todos los componentes pulidos y sin esmaltar.
Compruebe el estado de conservación en intervalos de seis meses y, en caso necesario, repita la
conservación.
Aviso: Guarde las bombas conservadas en un lugar fresco y seco, y protéjalas de la radiación solar
directa.

85
Eliminación de la bomba
Retirada del producto de conservación
Ayudas técnicas:
□ Disolvente
□ Pulverizador de vapor con aditivos decerantes
PRECAUCIÓN
Peligro de lesiones a causa del aceite de conservación saliente.

► Abra con cuidado la brida ciega, para reducir la posible presión existente en la bomba.
► Recoja el aceite de conservación saliente de forma segura y elimínelo de forma respetuosa con
el medio ambiente.
1. Limpie la parte exterior de la bomba con disolvente, en caso necesario, utilice un pulverizador de
vapor.
2. Retire la brida ciega del lado de presión.
3. Vacíe la bomba y recoja el aceite de conservación en un recipiente adecuado.
4. Retire la brida ciega del lado de aspiración.
5. Para retirar los restos de aceite, limpie la bomba con líquido de bombeo.
Eliminación de la bomba
Ayudas técnicas:
□ Disolvente o limpiador industrial adecuado para el líquido de bombeo
ADVERTENCIA
Peligro de intoxicación y daños materiales por líquido de bombeo.

► Antes de la eliminación, recoja el líquido de bombeo que salga y elimine estas sustancias por
separado, de acuerdo con las prescripciones locales vigentes.
► Antes de la eliminación, neutralice los restos del líquido de bombeo.
1. Desmonte la bomba.
2. Elimine los restos de líquido de bombeo de los diversos componentes.
3. Retire de la bomba los elementos de estanqueidad de elastómero y cerámica (SiC) y tírelos a la
basura.
4. Deposite las piezas de hierro en un centro de reciclaje.

86
Montaje
Montaje
Tenga en cuenta las siguientes indicaciones:
□ En la elección del emplazamiento tenga en cuenta los límites de servicio, los valores NPSH y
las condiciones ambientales, véase "Datos técnicos", página 8.
□ El funcionamiento, la seguridad y la vida útil no deberán resultar perjudicados por la
humedad, las influencias climáticas o las atmósferas con peligro de explosión.
□ Para el emplazamiento, tenga en cuenta que todas las piezas sean fácilmente accesibles y
que los trabajos de mantenimiento se pueden realizar sin complicaciones.
Colocación de la bomba
Las bombas de husillo roscado pueden funcionar en cualquier posición de montaje. No obstante, el
fabricante recomienda no montar la bomba sobre el motor, ya que, en caso de fuga, el líquido de
bombeo podría filtrarse en el motor.
Requisito previo:
□ Las conexiones de la bomba están protegidas frente a la suciedad, p.ej., mediante una tapa de
protección montada de fábrica
PRECAUCIÓN
El líquido de bombeo saliente puede dañar el motor.
► No monte la bomba sobre el motor.
PRECAUCIÓN
Daños en la bomba y en los tubos por sujeción insuficiente.
► Fije la bomba sólo sobre suelo firme.

► Asegúrese de que los elementos de sujeción estén correctamente fijados.
1. Coloque la bomba en posición, tenga en cuenta la dirección de circulación, que se indica con
flechas en las bridas, véase Fig. 2, página 29.
2. Fije y asegure la bomba con elementos de fijación en el suelo.
Proteger la bomba frente a la suciedad
PRECAUCIÓN
Daños materiales por suciedad en la red de tubos.
► Durante los trabajos de soldadura, coloque una tapa de protección delante de las bridas de
conexión.
► Asegúrese de que no se puedan filtrar ni salpicaduras de soldadura ni polvo de esmerilado en la
bomba o en la red de tubos durante los trabajos de soldadura.
► Tras los trabajos de conexión, limpie cuidadosamente la red de tubos, véase "Limpiar la red de
tubos", página 27.

87
Montaje
Conexión de la bomba a la red de tubos
PRECAUCIÓN
Daños materiales o limitación del funcionamiento por arriostramientos mecánicos.
► Asegúrese de que la bomba esté montada en la red de tubos sin tensiones mecánicas.
1. Gire el eje de la bomba o la rueda del ventilador del motor, compruebe que la bomba funcione con
suavidad.
Si la bomba no permite girarse con la mano, subsane la avería antes de montarla, véase "Ayuda en
caso de problemas", página 48.
2. Durante los trabajos de soldadura, coloque una tapa de protección delante de las bridas de
conexión.
3. Sitúe las tuberías en posición y apuntale el peso de los tubos.
4. Compruebe el desajuste angular, lateral y de longitud y, en caso necesario, corrija los posibles
errores.
Si los tornillos se pueden apretar sin dificultad, quiere decir que el montaje está realizando sin
tensión.
5. Apriete los tornillos de conexión en cruz con el par de apriete, véase Tab. 1, página 71.
Montaje de la bomba y del motor
a Desajuste lateral
b Desajuste angular
c Desajuste de longitud
Fig. 1 Puntos de medida para tolerancias de la alineación del

acoplamiento
Diámetro del acoplamiento Desajuste lateral a Desajuste angular b Desajuste de longitud c

[mm] máx. [mm] máx. [°] mín. [mm] máx. [mm]
40 0,2 0,9 2,0 3,0
55 0,2 0,9 2,0 3,5
65 0,25 0,9 2,5 4,0
80 0,3 1,0 3,0 4,5
95 0,3 1,0 3,0 5,0
120 0,4 1,1 4,0 6,0
135 0,4 1,2 4,5 7,0
160 0,5 1,2 5,0 8,0
Tab. 1 Valores límite para la alineación del acoplamiento del eje

88
Conecte el motor
PRECAUCIÓN
Una alineación incorrecta del acoplamiento del eje genera ruidos, vibración y daños en el cojinete y
el rodamiento.
► Tras el montaje, compruebe la alineación del acoplamiento.
1. Compruebe el desajuste de longitud del acoplamiento mediante un pie de rey o una galga de
espesores.
Si se exceden los valores límite indicados en la tabla de arriba, afloje la fijación de la bomba o del
motor y desplace el aparato hasta ajustar el desajuste de longitud.
2. Compruebe el desajuste lateral del acoplamiento con una regla de canto agudo o con una galga de
espesores. Para ello, compruebe varios puntos alrededor del acoplamiento.
motor y desplace el aparato hasta reducir el desajuste lateral.
3. Compruebe el desajuste angular del acoplamiento con una regla de canto agudo.
motor y desplace el aparato hasta reducir el desajuste angular.
Conecte el motor
PELIGRO
► Encomiende la conexión del motor sólo a electricistas autorizados.

► Ponga la bomba a tierra con cuidado.
1. Tenga en cuenta el manual de instrucciones del motor.

2. Asegúrese de que los datos de servicio de la placa de características del motor coincidan con los
datos de servicio de la bomba y las características de la red local.
3. Conecte el motor teniendo en cuenta el diagrama eléctrico de la caja de conexiones del motor.

89
Desmontaje de la bomba
Desmontaje de la bomba
Ayudas técnicas:
□ Recipiente colector para el líquido de bombeo saliente
PELIGRO

► Encomiende la desconexión del motor del suministro eléctrico sólo a electricistas autorizados.
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones a causa de líquido de bombeo caliente, tóxico o corrosivo que sale.

► Deje enfriar la bomba a temperatura ambiente antes de realizar los trabajos.
► Asegúrese de que la bomba está despresurizada.
► Recoja el líquido de bombeo de forma segura y elimínelo de forma respetuosa con el medio
ambiente.
1. Desconecte el motor de la alimentación de tensión y asegúrelo contra posibles reconexiones.

3. Vacíe la bomba hasta el punto más bajo del tornillo de purga y recoja el líquido de bombeo saliente
en un recipiente adecuado.
4. Afloje la brida de conexión.
5. Afloje la fijación del grupo de bombas a la bancada y desmonte el motor y el soporte de la bomba.

90
Puesta en marcha
Funcionamiento
Puesta en marcha
Funcionamiento
Tenga en cuenta sin falta las siguientes indicaciones:
► La puesta en marcha de la bomba sólo deberá realizarse por personal especializado autorizado.
Limpiar la red de tubos
Antes de la puesta en marcha deberá limpiarse a fondo la red completa de tubos para proteger la
bomba. En caso de que vaya a realizarse por enjuague mediante la bomba, delante de la bomba tiene
que instalarse provisionalmente un filtro de puesta en marcha adicional.
Ancho de malla del filtro de puesta en marcha:

□ 0,02 mm
PRECAUCIÓN
Daños materiales a causa de una pérdida de presión adicional en el filtro de puesta en marcha.
► Calcule la resistencia de flujo y determine la potencia restante de aspiración.

► Compruebe la presión del lado de aspiración.
► Controle y limpie regularmente el filtro de puesta en marcha.
► Duración de lavado recomendada con filtro de puesta en marcha: 50 – 100 horas.
Llenar la bomba
Hay dos formas de llenar la bomba:
□ a través de la conexión de aspiración o la conexión de presión

□ a través de los orificios de purga
1 Orificio de purga de la junta

2 Orificio de purga en el lado de aspiración
3 2 3 Orificio de purga en el lado de presión
Fig. 1 Orificios de purga

91
Puesta en marcha
Funcionamiento
Llenar la bomba a través de la conexión de aspiración o la conexión de presión
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones y de intoxicación por líquidos de bombeo peligrosos.
► Recoja el líquido de bombeo saliente de forma segura y elimínelo de forma respetuosa con el
medio ambiente.
1. Abra el orificio de purga 1 para que pueda salir el aire durante el proceso de llenado.
2. Abra el obturador del lado de aspiración o el lado de presión y llene la bomba a través de la
conexión de aspiración o la conexión de presión, hasta que el líquido de bombeo salga por el orificio
de purga de la junta.
3. Durante el proceso de llenado, gire a mano el eje de la bomba o la rueda del ventilador del motor
para acelerar el proceso de llenado:
Llenado a través de la conexión de aspiración: Gire el eje de la bomba en la dirección de giro del
motor.
Llenado a través de la conexión de presión: Gire el eje de la bomba en sentido contrario a la
dirección de giro del motor.
4. Cierre el orificio de purga 1.
Llenar la bomba a través del orificio de purga
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones y de intoxicación por líquidos de bombeo peligrosos.
medio ambiente.
1. Abra el orificio de purga 1 para que pueda salir el aire durante el proceso de llenado.
2. Llene la bomba a través del orificio de purga en el lado de presión 3.
3. Durante el proceso de llenado, gire a mano el eje de la bomba o la rueda del ventilador del motor en
sentido contrario a la dirección de giro del motor, para acelerar el proceso de llenado.
4. Cierre el orificio de purga en el lado de presión 3.
5. Llene la cámara de estanqueidad de la bomba a través del orificio de purga 1, hasta que salga el
líquido de bombeo.
6. Cierre el orificio de purga 1.
Comprobación de la dirección de giro
La dirección de giro y la dirección de circulación se indican mediante flechas en la bomba. La dirección

de giro del motor predetermina la dirección de giro de la bomba. Esto quiere decir que la rueda del
ventilador del motor debe girar en la dirección en la que la flecha de indicación de dirección de giro
apunta a la bomba.
□ Dirección de giro estándar:en sentido horario (visto desde el accionamiento)

92
Puesta en marcha
Funcionamiento
2
1 Drenaje de fugas
2 Flecha de indicación de dirección de giro
3 Flecha de indicación de la dirección de
3 3
circulación
Fig. 2 Identificación de la dirección de giro y de circulación
PRECAUCIÓN
Daños materiales por la marcha en seco de la bomba.
► Asegúrese de que la bomba está correctamente llenada.

► Conecte la bomba como máximo durante un segundo y vuelva a desconectarla inmediatamente.
1. Conecte la alimentación de tensión y vuelva a desconectarla inmediatamente.

2. Compare la dirección de giro de la rueda del ventilador con la dirección de la flecha de indicación de
dirección de giro de la brida de la bomba.
3. Si las direcciones no coinciden, intercambie dos fases de la conexión eléctrica. Repita los pasos 1 y
2.
Puesta en marcha de la bomba
Requisitos previos:
□ Bomba correctamente colocada y conectada
□ Motor correctamente conectado
□ Red de tubos sin impurezas
□ Bomba llena
□ Obturadores en el conducto de aspiración y presión abiertos
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por piezas rotatorias.
► Asegúrese de que la protección de acoplamiento está montada.
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones por el líquido de bombeo saliente.

► Asegúrese de que todas las conexiones están conectadas de forma estanca.
PRECAUCIÓN
Daños materiales por la marcha en seco de la bomba.
► Asegúrese de que la bomba está correctamente llenada.

► Si la bomba no bombea tras 10 – 15 segundos, cancele la primera puesta en marcha.

93
Funcionamiento
1. Conecte la bomba.
La bomba bombea, cuando la presión en el lado de presión asciende o cuando se dispara un
automático disponible en la instalación.
2. Si la bomba no bombea tras 10 – 15 segundos de funcionamiento, cancele la puesta en marcha,
resuelva la causa de la avería y (sólo entonces) continúe con la puesta en marcha. Tenga en cuenta
las indicaciones de la tabla de averías, véase "Ayuda en caso de problemas", página 48.
3. Deje funcionar la bomba unos minutos para purgar completamente la red de tubos.
La red de tubos está completamente purgada cuando el ruido de funcionamiento de la bomba es
uniforme y no se observa ninguna oscilación en el manómetro situado en el lado de presión.
Ajuste de la válvula de descarga
2 3 4
1 Tornillo de cierre
2 Tornillo de ajuste
3 Muelle de compresión
4 Cuerpo de la válvula
Fig. 3 Posición de montaje de la válvula de descarga
Configuración de fábrica:
□ 110 % de la presión nominal
Ayudas técnicas:
□ Manómetro lado de presión
□ Llave macho hexagonal
Tamaño ISO 228-1 Hexágono interior

5 – 20 G 1/4" Ancho de llave 6
32 – 42 G 3/4" Ancho de llave 8
55 – 118 G 3/4" Ancho de llave 17
160 – 275 G 3/4" Ancho de llave 10
370 – 450 G 3/4" Ancho de llave 17
550 – 660 G 3/4" Ancho de llave 10
851 – 2900 G 3/4" Ancho de llave 17
Tab. 1 Anchos de llave
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones o intoxicación por líquido de bombeo saliente.

medio ambiente.

94
Puesta fuera de funcionamiento de la bomba
Funcionamiento
1. Conecte la bomba y abra el tornillo de cierre 1 de la válvula de descarga.
2. Eleve la presión de bombeo paso a paso para comprobar la presión de apertura de la válvula.
Observe el manómetro y asegúrese de que se respeten los límites de servicio.
Si la presión mostrada desciende, se ha alcanzado la presión de apertura de la válvula de descarga.
3. Gire el tornillo de ajuste 2 para ajustar la presión de apertura:
Giro en el sentido de las agujas del reloj: incremento de la presión de apertura
Giro en el sentido contrario al de las agujas del reloj: reducción de la presión de apertura
4. Repita los pasos 3 y 4 hasta alcanzar la presión de apertura deseada.
5. Apriete de nuevo el tornillo de cierre.
Desconexión de la bomba
PRECAUCIÓN
Daños en las juntas por carga por compresión de la bomba durante la parada.
► Asegúrese de que, durante el estado de parada, la presión de la bomba no sobrepase la presión

de entrada durante el funcionamiento.
1. Desconecte el motor.
Puesta fuera de funcionamiento de la bomba
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones o intoxicación por líquido de bombeo saliente.

medio ambiente.
► En caso de interrupciones en la operación, proceda como se indica:
La bomba se Medida
□ Para durante un periodo largo ► Las medidas dependen del líquido de bombeo, véase Tab. 3,
de tiempo página 32.
□ Vacía ► Cierre los obturadores en el lado de presión y de aspiración.
□ Desmontada ► Desconecte el motor de la alimentación de tensión y asegúrelo
contra posibles reconexiones.
□ Almacenada ► Tener en cuenta las medidas para el almacenamiento y la
conservación, véase "Almacenamiento", página 21 y véase
"Conservación", página 21.
Tab. 2 Medidas en caso de interrupción del funcionamiento
Comportamiento del líquido de Duración de la interrupción del funcionamiento

bombeo Breve Largo
□ Sedimentación de elementos ► Limpie la bomba. ► Limpie la bomba.
sólidos
□ Congelado ► Caliente o vacíe la bomba. ► Vacíe la bomba.
□ No corrosivo

95
Reanudación del funcionamiento de la bomba

Funcionamiento
Comportamiento del líquido de Duración de la interrupción del funcionamiento

bombeo Breve Largo
□ Congelado ► Caliente o vacíe la bomba. ► Vacíe la bomba.
□ Corrosivo ► Realice la conservación de la
bomba.
□ Permanece líquido — —
□ No corrosivo
□ Permanece líquido — ► Vacíe la bomba.
□ Corrosivo ► Realice la conservación de la
bomba.
Tab. 3 Medidas dependientes del comportamiento del líquido de bombeo
► Vacíe la bomba a través de los conductos de presión y aspiración y los tornillos de purga y de cierre.
Reanudación del funcionamiento de la bomba

► Lleve a cabo todos los pasos descritos en el proceso de puesta en marcha, véase "Puesta en
marcha", página 27.

96
Mantenimiento
Mantenimiento
Para todos los trabajos deberán cumplirse las siguientes indicaciones de seguridad:
► Todas las tareas deben ser ejecutadas únicamente por personal especializado.
► Desconecte el motor y asegúrelo contra posibles reconexiones.
► Deje enfriar la bomba/el grupo de bombas a temperatura ambiente antes de realizar los trabajos.
► Asegúrese de que la bomba está despresurizada.
medio ambiente.
La vida útil de la bomba depende en gran medida de las condiciones de funcionamiento. Si se respetan
los límites de servicio, véase Tab. 1, página 8, la bomba tendrá una vida útil de varios años.
Indicios del desgaste prematuro de los diversos elementos de la bomba:
Diagnóstico Causa Solución

Ruidos intensos durante el Daños incipientes en el Cambie el rodamiento.
funcionamiento rodamiento
Fugas elevadas Daños incipientes en la junta Cambie la junta del eje.
Sedimentos en la junta Líquidos poco volátiles Limpie la junta.
Mayor holgura en el Desgaste prematuro del anillo Anillo intermedio del
acoplamiento del eje intermedio del acoplamiento acoplamiento, sustituir.
Descenso del caudal bombeado Desgaste prematuro de los Sustituya la bomba.
o de la presión en condiciones de husillos y la carcasa
funcionamiento constantes
Tab. 1 Tabla de comprobación de requisitos de mantenimiento
1. Compruebe la bomba regularmente cada cuatro semanas de forma acústica y visual.

2. Compruebe la existencia de indicios de desgaste según la tabla anterior y solucione las posibles
causas.
Junta de anillo deslizante
Las juntas de anillo deslizante están sometidas a un desgaste natural, que depende principalmente de
las condiciones de utilización en cada caso. Por ello, no podemos dar una indicación general sobre la
vida útil.
En caso de acumulación de mucha suciedad por restos de fugas endurecidos o pegajosos, el fabricante
recomienda desmontar la junta de anillo deslizante y limpiarla junto con las superficies internas de la
tapa de brida.
Cojinete de bolas
Los cojinetes de bolas utilizados tienen un engrasado por vida. Por lo tanto, no necesita realizar en él
trabajos de mantenimiento. El fabricante recomienda sustituir los cojinetes de bolas cada 20000 horas
de trabajo.

97
Mantenimiento
Limpieza de los orificios de fuga
Debido al pequeño caudal de fuga regular, pueden formarse sedimentos que, en periodos de
funcionamiento prolongados, impiden la salida libre de las pérdidas de líquido. Por ello, los orificios de
fuga deben comprobarse cada cuatro semanas y limpiarse en caso necesario.
Fig. 1
PRECAUCIÓN
Daños en el rodamiento por evacuación insuficiente de las fugas de la junta.
► Compruebe regularmente que los orificios de fuga no estén obstruidos.
1. Destornille el conducto de fugas conectado (si existe).

2. Compruebe que el conducto de fugas no esté obstruido:
introduzca una pequeña cantidad de líquido y observe su evacuación.
- o bien -
► Realice un examen visual.
- o bien -
► introduzca un punzón de material blando (madera, plástico, etc.), véase Fig. 1, página 34.
3. Limpie el conducto o el orificio de fuga si está obstruido.
4. Conecte de nuevo el conducto de fugas (si existe).

98
Sustitución del acoplamiento
Mantenimiento
Desmontaje del acoplamiento
1
1
180
525 180
2 052.2
052.1
3
914.3
1
1
914.7
Fig. 2 Fig. 3
052.1 Semiacoplamiento del lado 525 Anillo intermedio del 1 Conexión de

de la bomba acoplamiento aspiración/de presión
052.2 Semiacoplamiento del motor 914.3 Tornillo de cabeza cilíndrica 2 Tornillo prisionero
180 Soporte de la bomba 914.7 Tornillo de cabeza cilíndrica 3 Tornillo prisionero
ADVERTENCIA
Peligro de lesiones y/o daños materiales por la caída de la bomba/del grupo de bombas.
► Eleve las bombas grandes con una grúa.

1. Antes del desmontaje, cierre la conexión de aspiración y de presión 1 de la bomba con las tapas.
2. Suelte los tornillos de unión 914.7 entre el motor y el soporte de la bomba 180 y retire la bomba con
el soporte de la bomba del motor, véase Fig. 2, página 35.
3. Desatornille el tornillo prisionero 2 del semiacoplamiento del lado del motor 052.2.
4. Extraiga el anillo intermedio del acoplamiento 525 y el semiacoplamiento 052.2 utilizando para ello
una herramienta adecuada.
5. Desatornille los tornillos de conexión 914.3 entre la bomba y el soporte de la bomba 180 y retire el
soporte de la bomba, véase Fig. 3, página 35.
6. Desatornille el tornillo prisionero 3 del semiacoplamiento del lado de la bomba 052.1 y retire el
semiacoplamiento usando para ello una herramienta adecuada.

99

Mantenimiento
Montaje del acoplamiento
180
180
052.1
1
525
052.2
914.3
2
X
914.7
Fig. 4 Fig. 5
052.1 Semiacoplamiento del lado de la 525 Anillo intermedio del 1 Tornillo prisionero
bomba acoplamiento 2 Tornillo prisionero
052.2 Semiacoplamiento del motor 914.3 Tornillo de cabeza cilíndrica
180 Soporte de la bomba 914.7 Tornillo de cabeza cilíndrica
Ayudas técnicas:
□ Varilla de medición

100
Mantenimiento
1. Lubrique el eje ligeramente.
2. Inserte el semiacoplamiento del lado de la bomba 052.1 hasta el tope sobre el eje. Si calentamos el
acoplamiento a una temperatura de 80 – 100 °C se facilita el montaje. Apriete el tornillo prisionero 1
del semiacoplamiento.
3. Coloque el soporte de la bomba 180 sobre la bomba y apriete los tornillos de conexión 914.3.
4. Mida la distancia X entre la parte frontal del acoplamiento y la superficie de unión del soporte de la
bomba y anótela, véase Fig. 4, página 36.
5. Apriete el semiacoplamiento del lado del motor 052.2 sobre el extremo del eje del motor, véase
Fig. 5, página 36. Si calentamos el acoplamiento a una temperatura de 80 – 100 °C se facilita el
montaje.
6. Comprobar la distancia de la parte frontal de los dientes del acoplamiento y la superficie de unión y
la brida del motor. La distancia debe ajustarse al valor X - c, véase Tab. 1, página 24.
7. Apriete el tornillo prisionero 2 en el semiacoplamiento 052.2 e inserte el anillo intermedio del
acoplamiento 525.
8. Coloque la bomba con el soporte de la bomba sobre el motor.
9. Gire ligeramente la bomba, hasta que los dientes del engranaje del semiacoplamiento del lado de la
bomba 052.1 encajen en las cavidades del anillo intermedio del acoplamiento 525.
10. Apriete los tornillos de conexión 914.7 entre el motor y el soporte de la bomba con el par de apriete
indicado, véase Tab. 1, página 71.

101
Sustitución de la junta de anillo deslizante

Mantenimiento
Desmontaje de la junta de anillo deslizante
1
914.1
661.1
729.5
Fig. 6
866 1 866
1 729.5 471.2
056 457.1
457.1 661.1 2
661.1
471.2 056
2
729.5
Fig. 7 Junta de anillo deslizante estándar Fig. 8 Junta de anillo deslizante de material
duro
1
729.5
457.2
Fig. 9
056 Anillo de soporte 471.2 Arandela de retención del eje 866 Chaveta
457.1 Anillo deslizante 661.1 Husillo principal 1 Tapa de brida
457.2 Contra-anillo 729.5 Junta plana 2 Tornillo de sujeción
Ayudas técnicas:
□ Martillo de plástico
1. Extraiga los tornillos de cabeza cilíndrica 914.1 y afloje la tapa de brida 1 mediante ligeros golpes.
2. Extraiga la unidad enchufable, compuesta por el husillo principal 661.1, el cojinete, la junta y la tapa
de brida de la carcasa de la bomba, véase Fig. 6, página 38.
3. Retire la chaveta 866.
K 32 – 1700: Extraiga la arandela de retención del eje 471.2 y el anillo de soporte 056.
K 2200 – 2900: Extraiga el anillo roscado 057 (sin ilustración).
4. Extraiga el husillo principal mediante suaves golpes con un martillo de plástico de la tapa de brida.
5. Junta de anillo deslizante estándar: Retire el anillo deslizante 457.1 con el resorte del husillo
principal, véase Fig. 7, página 38.
Junta de anillo deslizante de material duro: Afloje los tornillos de sujeción 2. Retire el anillo
deslizante 457.1 y las piezas correspondientes de la junta de anillo deslizante del husillo principal,
6. Empuje hacia fuera con cuidado el contra-anillo 457.2 junto con el anillo tórico montado de la tapa
de brida 1, véase Fig. 9, página 38.
7. Elimine todos los restos de la junta plana 729.5 de la tapa de brida y la carcasa de la bomba.

102
Mantenimiento
Montaje de la junta de anillo deslizante
1 457.1
457.2 3
2 661.1
Fig. 10 Fig. 11 Junta de anillo deslizante estándar

1
457.1 471.2 866
4
3 5*
661.1 661.1
056
4
Fig. 12 Junta de anillo deslizante de material Fig. 13

duro
729.5 1
661.1
914.1
Fig. 14
056 Anillo de soporte 729.5 Junta plana 3 Manguito de montaje del

457.1 Anillo deslizante 866 Chaveta husillo principal
457.2 Contra-anillo 914.1 Tornillo de cabeza cilíndrica 4 Tornillo de sujeción
471.2 Arandela de retención 1 Tapa de brida 5* Manguito de montaje de la
del eje 2 Punzón de montaje del contra- tapa de brida
661.1 Husillo principal anillo 6 Pasador cilíndrico
* Solo para K 851 – 2900
Ayudas técnicas:
□ Juego de herramientas junta de anillo deslizante
1. Limpie la superficie de ajuste, engrase ligeramente el anillo tórico.
2. Presione el contra-anillo 457.2 con el anillo tórico montado mediante un punzón de montaje 2 en la
tapa de brida 1, revisando para ello la posición del escote para el pasador de sujeción (protección
contra torsión), véase Fig. 10, página 39.
3. Limpie y engrase cuidadosamente el husillo principal 661.1 en la zona de la junta de anillo
deslizante.
4. Junta de anillo deslizante estándar: Inserte el anillo deslizante 457.1 con el resorte sobre el
husillo principal, usando para ello el manguito de montaje del husillo principal 3, véase Fig. 11,
página 39.
Junta de anillo deslizante de material duro: Inserte el anillo deslizante 457.1 y las piezas
correspondientes de la junta de anillo deslizante sobre el husillo principal, usando para ello el
manguito de montaje del husillo principal 3, véase Fig. 12, página 39. Apriete los tornillos de
sujeción 4.

103

Mantenimiento
5. Retire el manguito de montaje, limpie las superficies de deslizamiento de la junta de anillo

deslizante y engráselas con grasa de silicona.
6. Inserte el husillo principal con el anillo deslizante montado en la tapa de brida, véase Fig. 13,
página 39.
Aviso: A partir del tamaño K 851 utilice para ello el manguito de montaje de la tapa de brida 5*.
7. K 32 – 1700: Monte el anillo de soporte 056 y la arandela de retención del eje 471.2.
K 2200 – 2900: Monte el anillo roscado 057 (sin ilustración).
Monte la chaveta 866, véase Fig. 13, página 39.
8. Pegue una nueva junta plana 729.5 en la carcasa de la bomba.
9. Inserte el husillo principal con la tapa de brida premontada en la carcasa de la bomba, hasta que el
husillo principal engrane en los husillos secundarios. Durante este proceso, preste atención a la
posición del pasador cilíndrico 6 y gire el husillo principal, véase Fig. 14, página 39.
10. Apriete los tornillos de cabeza cilíndrica 914.1 con el par de apriete indicado, véase Tab. 1,
página 71.

104
Sustitución del anillo obturador radial
Mantenimiento
Desmontaje del anillo obturador radial
1
471.3
729.5 745.2** 055*
1
745.3 817 2
745.1
Fig. 15 Fig. 16
055* Anillo de soporte 745.2** Anillo de soporte 1 Tapa de brida

471.3 Arandela de retención 745.3 Arandela de retención 2 Punzón de montaje del anillo
729.5 Junta plana 817 Cojinete de bolas obturador radial
745.1 Anillo obturador radial
* No para K 32 – 660
** Sólo para K 5 – 275
Ayudas técnicas:
□ Juego de herramientas junta obturadora radial
1. Desmonte la bomba, véase "Desmontaje de la junta de anillo deslizante", página 38, pasos 1 a 4.
2. Retire la arandela de retención 471.3. Retire el cojinete de bolas 817 de la tapa de brida 1 con la
ayuda de un dispositivo de extracción adecuado, extraiga el anillo de soporte 055*, la arandela de
retención 745.3 y el anillo de soporte 745.2**, véase Fig. 15, página 41.
3. Empuje hacia fuera el anillo obturador radial 745.1 mediante un punzón de montaje 2 de la tapa de
brida, véase Fig. 16, página 41. Por regla general quedará inutilizado el anillo obturadora radial
durante el desmontaje.

105

Mantenimiento
Montaje del anillo obturador radial
2 1
745.1 745.3
745.2**
Fig. 17 Fig. 18 Fig. 19
1 1
471.3
055*
661.1 661.1
817
3
Fig. 20 Fig. 21
055* Anillo de soporte 745.2** Anillo de soporte 2 Punzón de montaje del anillo
471.3 Arandela de retención 745.3 Arandela de retención obturador radial
661.1 Husillo principal 817 Cojinete de bolas 3 Manguito de montaje del
745.1 Anillo obturador radial 1 Tapa de brida husillo principal
* No para K 32 – 660
** Solo para K 5 – 275
Ayudas técnicas:
□ Sellador para roscas, p. ej. Loctite 572
□ Juego de herramientas junta obturadora radial
1. Limpie cuidadosamente la superficie de apoyo del anillo obturador radial en la tapa de brida y
aplique el sellador para roscas. Durante el montaje del anillo obturador el líquido sirve de lubricante
y como protección contra torsión una vez endurecido.
Aviso: ¡El sellador para roscas no debe aplicarse sobre la falda obturadora!
2. Presione con cuidado el anillo obturador radial 745.1 mediante un punzón de montaje 2 en la tapa
de brida, véase Fig. 17, página 42, teniendo en cuenta para ello el sentido de montaje, véase
Fig. 18, página 42. En caso de excesiva resistencia, utilice el sellador para roscas como lubricante.
Aviso: El punzón de montaje tiene que quedar sobe la superficie del cuerpo de apoyo del anillo
obturador y no deben quedar cantos afilados en la zona de la falda obturadora.
Monte el anillo de soporte 745.2** y la arandela de retención 745.3, véase Fig. 19, página 42.
3. Lubrique el espacio intermedio del anillo obturadora radial con un lubricante adecuado.
4. Inserte el husillo principal 661.1 en la tapa de brida 1, usando para ello el manguito de montaje del
husillo principal 3, véase Fig. 20, página 42. Retire el manguito de montaje.
5. Monte el anillo de soporte 055*. Presione el cojinete de bolas 817 en la tapa de brida hasta el tope,
monte la arandela de retención 471.3, véase Fig. 21, página 42.
6. Nuevo montaje: véase "Montaje de la junta de anillo deslizante", página 39, pasos 7 a 9.
7. Antes de la puesta en marcha de la bomba, deje que el sellador para roscas se endurezca durante
72 horas.

106
Sustitución del cojinete de bolas
Mantenimiento
Desmontaje del cojinete de bolas
1
729.5 914.1
661.1
Fig. 22
866 1
1
729.5
729.5 056
661.1
471.2 817
471.3
Fig. 23 Fig. 24
056 Anillo de soporte 661.1 Husillo principal 866 Chaveta

471.2 Arandela de retención del eje 729.5 Junta plana 914.1 Tornillo de cabeza cilíndrica
471.3 Arandela de retención 817 Cojinete de bolas 1 Tapa de brida
Ayudas técnicas:
□ Dispositivo de extracción
K 32 – 1700: Extraiga la arandela de retención del eje 471.2 y el anillo de soporte 056.
Retire la arandela de retención 471.3, véase Fig. 23, página 43.
4. Extraiga el husillo principal mediante suaves golpes con un martillo de plástico de la tapa de brida.
5. Extraiga el cojinete de bolas 817 con un dispositivo de extracción de la tapa de brida, véase Fig. 24,
página 43.

107

Mantenimiento
Montaje del cojinete de bolas
2
1
471.2 866
817
5*
661.1
056
1 471.3
Fig. 25 Fig. 26 Fig. 27
729.5 1
661.1
914.1
Fig. 28
055** Anillo de soporte 729.5 Junta plana 1 Tapa de brida

056 Anillo de soporte 817 Cojinete de bolas 2 Manguito de montaje del cojinete de
471.2 Arandela de retención 866 Chaveta bolas
del eje 914.1 Tornillo de cabeza 3 Pasador cilíndrico
471.3 Arandela de retención cilíndrica 5* Manguito de montaje de la tapa de brida
661.1 Husillo principal
* Solo para K 851 – 2900
** No para K 32 – 660
Ayudas técnicas:
□ Juego de herramientas para la junta de anillo deslizante o la junta obturadora radial
2. Presione el cojinete de bolas 817 con el manguito de montaje del cojinete de bolas 2 en la tapa de
brida 1, véase Fig. 25, página 44, y fíjelo con la arandela de retención 471.3, véase Fig. 26,
página 44.
3. Gire la tapa de brida y coloque el anillo de soporte 055** centrado sobre el cojinete de bolas (sin
ilustración).
4. Inserte el husillo principal 661.1 en la tapa de brida, comprobando para ello la alineación del anillo
de soporte 055**.
Aviso:A partir del tamaño K 851 (y el modelo con junta de anillo deslizante) utilice para ello el
manguito de montaje de la tapa de brida 5*, véase Fig. 27, página 44.
Monte la chaveta, véase Fig. 27, página 44.
página 71.

108
Sustitución del juego de husillos
Mantenimiento
Desmontaje del juego de husillos
1
729.5 914.1 1
661.1 729.5 471.2 866
661.1
056
Fig. 29 Fig. 30
661.2
042 062.1
661.1
457.1 661.2
471.1
Fig. 31 Fig. 32
042 Cilindro de compensación 471.1 Arandela de retención del eje 729.5 Junta plana
056 Anillo de soporte 471.2 Arandela de retención del eje 866 Chaveta
062.1 Anillo de soporte 661.1 Husillo principal 914.1 Tornillo de cabeza
457.1 Anillo deslizante con 661.2 Husillo secundario cilíndrica
resorte 1 Tapa de brida
Ayudas técnicas:
K 32 – 1700: Retire la arandela de retención del eje 471.2, extraiga el anillo de soporte 056.
4. Extraiga el husillo principal mediante suaves golpes con un martillo de plástico de la tapa de brida,
5. Retire el anillo deslizante con el resorte 457.1, el anillo de soporte 062.1, la arandela de retención
del eje 471.1 y el cilindro de compensación 042 del husillo principal, véase Fig. 31, página 45.
6. Retire los husillos secundarios 661.2 de la carcasa de la bomba, véase Fig. 32, página 45.

109

Mantenimiento
Montaje del juego de husillos
661.2 457.1
042
062.1 3
661.1
661.2
471.1
Fig. 33 Fig. 34
1
471.2 866
5*
661.1
056
Fig. 35
729.5 1
661.1
914.1
Fig. 36
042 Cilindro de compensación 471.2 Arandela de 914.1 Tornillo de cabeza cilíndrica

056 Anillo de soporte retención del eje 1 Tapa de brida
062.1 Anillo de soporte 661.1 Husillo principal 2 Pasador cilíndrico
457.1 Anillo deslizante con 661.2 Husillo secundario 3 Manguito de montaje del
resorte 729.5 Junta plana husillo principal
471.1 Arandela de retención del 866 Chaveta 5* Manguito de montaje de la
eje tapa de brida
* Solo para K 851 – 2900
Ayudas técnicas:
□ Juego de herramientas para la junta de anillo deslizante o la junta obturadora radial

110
Mantenimiento
2. Introduzca los husillo secundarios 661.2 en la carcasa de la bomba, véase Fig. 33, página 46.
3. Limpie y engrase cuidadosamente el husillo principal 661.1 en la zona de la junta de anillo
deslizante. Monte a presión el cilindro de compensación 042 en el husillo principal. Monte la
arandela de retención del eje 471.1, el anillo de soporte 062.1 y el anillo deslizante con el resorte
457.1, usando para ello un manguito de montaje del husillo principal 3, véase Fig. 34, página 46.
Retire el manguito de montaje.
4. Inserte el husillo principal con el anillo deslizante montado en la tapa de brida 1.
Aviso:A partir del tamaño K 851 (y el modelo con junta de anillo deslizante) utilice para ello el
manguito de montaje de la tapa de brida 5*, véase Fig. 35, página 46.
Monte la chaveta 866, véase Fig. 35, página 46.
página 71.

111
Posibles averías
Posibles averías
Las averías pueden estar originadas por diversas causas. En las tablas siguientes se enumeran los
indicios de algunas averías, sus causas posibles y las medidas necesarias para su solución.
Avería Causa/solución
□ La bomba no aspira 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 33
□ El caudal bombeado es demasiado bajo 2, 3, 4, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16
□ La bomba hace mucho ruido 2, 3, 4, 6, 10, 12, 14, 18, 19, 20, 21, 22
□ El motor está sobrecargado 9, 10, 13, 22, 23
□ La potencia de bombeo es irregular 2, 3, 4, 6, 10, 12, 14, 15
□ La junta del eje no está estanca 17, 24, 25, 26, 27, 28
□ La bomba se ha atascado 29, 30, 31, 32

1 El conducto de aspiración de la ► Compruebe el estado de los obturadores del
bomba está cerrado conducto de aspiración y ábralos en caso necesario.
2 La válvula o el conducto de ► Compruebe si la válvula o el conducto de aspiración
aspiración están atascados están obturados.
3 El conducto de aspiración o la junta ► Compruebe la estanqueidad del conducto de
del eje no están estancos aspiración o de la junta del eje. Preste especial
atención a las fugas de las válvulas y los puntos de
conexión. Si es necesario, cambie los componentes.
4 El nivel de aspiración es demasiado ► Reduzca la diferencia de nivel.
elevado - o bien -
► Reduzca la longitud del conducto.
- o bien -
► Aumente la sección transversal del conducto.
- o bien -
► Caliente el líquido para reducir la viscosidad.
- o bien -
► Monte un filtro con mayor ancho de malla.
Asegúrese de no sobrepasar el ancho de malla
máximo admitido, véase "Limpiar la red de
tubos", página 27.
5 El nivel de líquido en el recipiente de ► Agregue líquido de bombeo.
aspiración es demasiado bajo
6 Filtro/colector de suciedad sucio ► Limpie el filtro/colector de suciedad.
7 Reducción de la potencia de ► Agregue líquido a la bomba.
aspiración de la bomba
por humectación insuficiente
8 La dirección de giro de la bomba no ► Realice la conexión eléctrica de tal forma que la
es correcta dirección de giro de la bomba se corresponda con la
flecha de la tapa de brida, véase "Conecte el motor",
página 25.
9 La presión diferencial es demasiado ► Compruebe la instalación y reduzca la presión
elevada diferencial.

112

10 La viscosidad del líquido de bombeo ► Aumente la temperatura del líquido de bombeo.
es demasiado elevada - o bien -
► Reduzca las revoluciones.
11 La viscosidad del líquido de bombeo ► Reduzca la temperatura del líquido de bombeo.
es demasiado baja - o bien -
► Aumente las revoluciones.
12 El líquido contiene burbujas de aire ► Compruebe si entra aire en la red de tubos y cambie
o gases las piezas en caso necesario.
► Reduzca el nivel de aspiración.
- o bien -
► Aumente la presión de entrada.
13 El motor está funcionando con una ► Asegúrese de que la tensión y la frecuencia del
tensión o frecuencia incorrecta motor coincidan con la tensión de servicio.
► Compare las revoluciones del motor con los datos
de la placa de características de la bomba. Si los
datos no coinciden, ajuste las revoluciones del
motor.
14 La válvula de descarga se abre ► Ajuste la presión de apertura por encima del valor de
durante el funcionamiento normal la presión de servicio, véase "Ajuste de la válvula de
descarga", página 30.
15 La válvula de descarga no está ► Limpie la válvula de descarga y esmerílela de nuevo
estanca en caso necesario.
16 Las piezas rotatorias de la bomba se ► Compruebe el juego de husillos y la carcasa y
han desgastado de forma prematura cámbielos si es necesario.
17 Las superficies de la junta se han ► Cambie la junta y compruebe si el líquido de
desgastado de forma prematura bombeo contiene sustancias abrasivas.
18 El acoplamiento del eje no está ► Alinee el acoplamiento del eje correctamente, véase
alineado correctamente "Montaje de la bomba y del motor", página 24.
19 La bomba está arriostrada ► Apuntale el peso de los tubos.
► Afloje las conexiones de los tubos y realice el
montaje sin tensión, véase "Conexión de la bomba a
la red de tubos", página 24.
20 Hay resonancias en la instalación ► Verifique el soporte elástico del grupo de bombas.
- o bien -
► Realice las conexiones con tubos flexibles.
21 La velocidad de flujo del conducto ► Ajuste la velocidad de flujo del conducto de
de presión o aspiración es aspiración para que no exceda de 1 m/s.
demasiado alta ► Ajuste la velocidad de flujo del conducto de presión
para que no exceda de 3 m/s.
22 El cojinete de bolas está dañado ► Cambie el cojinete de bolas, véase "Mantenimiento",
página 33.
23 Se ha deteriorado la superficie de ► Compruebe el juego de husillos y la carcasa, en
las partes rotatorias de la bomba por caso necesario, sustituya la bomba con extremo de
engrasado deficiente o por la eje libre.
presencia de cuerpos externos
24 La junta del eje se ha dañado por la ► Cambie la junta del eje, véase "Mantenimiento",
marcha en seco página 33. Preste atención a la purga de la bomba
durante la puesta en marcha.

113

25 La presión de entrada es demasiado ► Reduzca la presión de entrada de la instalación.
alta
26 Se ha sobrepasado la capacidad de ► Compruebe la temperatura de servicio máxima.
carga térmica o química del ► Compruebe la resistencia del elastómero en relación
elastómero de la junta con el líquido bombeado.
27 Arranque en frío durante el bombeo ► Monte la calefacción.
de líquidos muy viscosos
28 La junta se sobrecarga durante el ► Para evitar la acumulación de presión por la
proceso de calentamiento dilatación térmica del líquido, abra el obturador del
lado de presión o de aspiración.
29 Hay cuerpos externos en la bomba ► Desmonte la bomba y límpiela.
► Pula los daños superficiales de la carcasa y las
piezas rotatorias con una piedra al aceite y, en caso
necesario, sustituya la bomba.
30 El husillo secundario se ha ► Desmonte la bomba y límpiela.
sobrecargado por una presión ► Pula los daños superficiales de la carcasa y las
diferencial demasiado alta piezas rotatorias con una piedra al aceite y, en caso
► Reduzca la presión diferencial.
31 El husillo secundario se ha ► Desmonte la bomba y límpiela.
sobrecargado por una viscosidad ► Pula los daños superficiales de la carcasa y las
demasiado baja piezas rotatorias con una piedra al aceite y, en caso
► Aumente la viscosidad, p.ej., reduciendo la
temperatura de servicio.
32 La bomba se ha deteriorado por ► Desmonte la bomba y límpiela.
el funcionamiento en seco ► Pula los daños superficiales de la carcasa y las
piezas rotatorias con una piedra al aceite y, en caso
► Cuando vuelva a poner la bomba en marcha, tome
las medidas necesarias para evitar el
funcionamiento en seco, véase "Reanudación del
funcionamiento de la bomba", página 32.
33 La bomba no se purga ► Purgue el conducto de presión en el punto más
elevado.
Tab. 1 Tabla de averías

114
Resumen
Piezas de repuesto
Resumen
Piezas de repuesto
Modelo/Tamaño Tipo Variante Art. no.

KF/KV/KH 5 – 660 Juego de Junta de anillo deslizante estándar o de OPW 01
mantenimiento material duro
Juego de Junta obturadora radial estándar + de OPW 09
mantenimiento alta temperatura
KF/KV/KH 5 – 660 Juego de reparación Válvula de descarga OPR 01

Juego de reparación Válvula de descarga OPR 02


KFT/KVT/KFN/KVN Juego de Junta de anillo deslizante estándar o de OPW 13

KF/KV/KH/KFT/KVT/ Juego de Junta de anillo deslizante OPT 01

KFN/KVN/KFA herramientas
Juego de Junta obturadora radial OPT 02
herramientas
Juego de reparación Juego de husillos OPR 05

115
Juegos de mantenimiento
Piezas de repuesto
Aviso: Los juegos de mantenimiento solo contienen las piezas numeradas y solo se suministran
completos.
Junta de anillo deslizante estándar o de material duro KF/KV/KH 5 – 660
471.2
914.1 055*
165.2
165.2 165.3
729.6 056
729.5
471.2* 817
471.3
729.4
914.2
729.7
165.1 165.2
165.2
062.1
866
062.2** 457****
914.6***
Ud. N.º pos. Componente Ud. N.º pos. Componente

1 055* Anillo de soporte 1 729.4 Junta plana
1 056 Anillo de soporte 1 729.5 Junta plana
1 062.1 Anillo de soporte 1 729.6 Junta plana brida de aspiración
1 062.2** Anillo de soporte 1 729.7 Junta plana brida de presión
1 165.1 Tornillo de cierre 1 817 Cojinete de bolas
4 165.2 Tornillo de cierre 1 866 Chaveta
1 165.3 Tornillo de cierre 4 914.1 Tornillo de cabeza cilíndrica
1 457**** Junta de anillo deslizante 4 914.2 Tornillo de cabeza cilíndrica
1 471.2 Arandela de retención del eje 4 914.6*** Tornillo de cabeza cilíndrica
1 471.2* Arandela de retención del eje 1 Grasa de silicona 1 g
1 471.3 Arandela de retención
* Sólo para K 5 – 20
** No para K 32 – 118
*** Solo para KV: sustituye a 914.2
**** Estándar o de material duro

116
Piezas de repuesto
Junta obturadora radial estándar + de alta temperatura KF/KV/KH 5 – 660
471.2
165.5 914.1
165.2 055*
165.2 165.3
729.6 729.5 056
817
471.2* 471.3
729.4
165.4**
914.2
165.5
745.2**
729.7
165.1 165.2
165.2 745.3
745.1
866
914.6***

1 055* Anillo de soporte 1 729.6 Junta plana brida de aspiración
1 056 Anillo de soporte 1 729.7 Junta plana brida de presión
1 165.1 Tornillo de cierre 1 745.1 Anillo obturador radial
4 165.2 Tornillo de cierre 1 745.2** Anillo de soporte
1 165.3 Tornillo de cierre 1 745.3 Arandela de retención del eje
1 165.4** Tornillo de cierre 1 817 Cojinete de bolas
1 471.2 Arandela de retención del eje 4 914.1 Tornillo de cabeza cilíndrica
1 471.2* Arandela de retención del eje 4 914.2 Tornillo de cabeza cilíndrica
1 471.3 Arandela de retención 4 914.6*** Tornillo de cabeza cilíndrica
1 729.4 Junta plana 1 Pasta MoS2 15 g
1 729.5 Junta plana
* Sólo para K 5 – 20
** Solo para K 5 – 275
*** Solo para KV: sustituye a 914.2

117
Piezas de repuesto
471.3
471.2
914.1 817
165.2 165.3
165.2
729.6 729.5 056
055
729.4
914.2
914.5
165.1
729.7
165.2
914.6* 165.2
866
062.1 457**

1 056 Anillo de soporte 1 729.6 Junta plana brida de aspiración
1 062.1 Anillo de soporte 1 729.7 Junta plana brida de presión
1 457** Junta de anillo deslizante 7 914.2 Tornillo de cabeza cilíndrica
1 471.3 Arandela de retención 4 914.6* Tornillo de cabeza cilíndrica
1 729.4 Junta plana 2 Grasa de silicona 1 g
* Solo para KV: sustituye a 4 piezas 914.2

** Estándar o de material duro

118
Piezas de repuesto
165.2 165.5 471.3 471.2

165.2 914.1 817
729.6 165.3
729.5 056
729.4 055
914.2
914.5
165.1
165.5 745.3
729.7
914.6* 165.2
165.2 745.1
866

1 056 Anillo de soporte 1 745.1 Anillo obturador radial
1 471.3 Arandela de retención 1 914.5 Tornillo de cabeza cilíndrica
1 729.4 Junta plana 4 914.6* Tornillo de cabeza cilíndrica
1 729.6 Junta plana brida de aspiración

119
Piezas de repuesto
471.3
914.1 471.2
165.2 817
165.2
165.3
729.5
729.6
056
055
729.4
165.1
914.2 165.4
914.5
729.7
165.2
165.2
914.6*
866
062.1 457**

1 471.2 Arandela de retención del eje 4 914.6* Tornillo de cabeza cilíndrica
1 471.3 Arandela de retención 2 Grasa de silicona 1 g
1 729.4 Junta plana


120
Piezas de repuesto
471.3 471.2
165.5 914.1
055
165.2
165.2 165.3
729.5
729.6 056
817
729.4
914.2 165.4
165.1
914.5 165.5
745.3
165.2 729.7
165.2
914.6*
745.1
866


121
Piezas de repuesto
914.1 817 057

165.2 165.3
165.2 729.5
729.6
055 471.3
729.4
914.2 165.4
914.5
165.1
165.2 729.7
165.2
914.6*
457**
866
062.1

1 057 Anillo roscado 1 729.6 Junta plana brida de aspiración
1 471.3 Arandela de retención 4 914.6* Tornillo de cabeza cilíndrica
1 729.4 Junta plana 2 Grasa de silicona 1 g


122
Piezas de repuesto
165.5 471.3 057

165.2 165.2 914.1 817
165.3
729.5
729.6
055
914.2 729.4
165.4
914.5
165.1 165.5
729.7
165.2
165.2
745.3
914.6*
745.1
866

1 057 Anillo roscado 1 745.1 Anillo obturador radial
1 729.6 Junta plana brida de aspiración

123
Piezas de repuesto
Junta de anillo deslizante estándar o de material duro KFT/KVT/KFN/KVN
471.2
729.7 471.3
729.6 914.1 055*
729.5
165.2 056
165.2
471.2* 817
914.2
165.3
165.2
165.2
729.4
165.1
914.6*** 062.1
866
062.2** 457****

1 055* Anillo de soporte 1 729.4 Junta plana
1 062.1 Anillo de soporte 1 729.6 Junta plana brida de aspiración
1 062.2** Anillo de soporte 1 729.7 Junta plana brida de presión
1 457**** Junta de anillo deslizante 4 914.2 Tornillo de cabeza cilíndrica
1 471.2 Arandela de retención del eje 4 914.6*** Tornillo de cabeza cilíndrica
1 471.2* Arandela de retención del eje 2 Grasa de silicona 1 g
1 471.3 Arandela de retención
* No para K 32 – 210
** No para K 32 – 118
*** Solo para KV: sustituye a 4 piezas 914.2
**** Estándar o de material duro

124
Piezas de repuesto
Junta obturadora radial estándar + de alta temperatura KFT/KVT/KFN/KVN
165.5 471.2
729.7 471.3
729.6 055*
914.1
165.3
729.5
165.2 056
165.2
817
471.2*
914.2
165.3
745.2
165.2 165.5
165.2
729.4
165.1 745.3
745.1
914.6*** 866

1 055* Anillo de soporte 1 729.6 Junta plana brida de aspiración
4 165.2 Tornillo de cierre 1 745.2 Anillo de soporte
1 471.2 Arandela de retención del eje 1 866 Chaveta
1 471.2* Arandela de retención del eje 4 914.1 Tornillo de cabeza cilíndrica
1 729.4 Junta plana 4 914.6*** Tornillo de cabeza cilíndrica
* Solo para K 5 – 20
*** Solo para KV: sustituye a 4 piezas 914.2

125
Juegos de reparación
Piezas de repuesto
Aviso: Los juegos de reparación solo contienen las piezas numeradas y solo se suministran completos.
Válvula de descarga KF/KV/KH 5 – 660 y KFT/KVT/KFN/KVN/KFA
729.4
914.2
165.1
305
501
164

1 164 Tornillo de ajuste 1 501 Muelle de compresión
1 165.1 Tornillo de cierre 1 729.4 Junta plana
1 305 Cuerpo de la válvula 4 914.2 Tornillo de cabeza cilíndrica
Serie KFA: Carcasa de la bomba con bridas especiales PN16 en disposición

superior

126
Piezas de repuesto
Válvula de descarga KF/KV/KH 851 – 1301
729.4
914.2
914.5
165.1
914.6*
306
629
305
064
501
164

1 064 Anillo de soporte 1 629 Carcasa de la válvula
1 164 Tornillo de ajuste 1 729.4 Junta plana
1 306 Tuerca con muescas 4 914.6* Tornillo de cabeza cilíndrica
1 501 Muelle de compresión

127
Piezas de repuesto
729.4
165.1
914.2
914.5
914.6*
306
629
305
064
501
064
164

1 501 Muelle de compresión

128
Piezas de repuesto
729.4
914.2
914.5
165.1
914.6*
306
629
305
064
501
039
164

1 039 Manguito 1 501 Muelle de compresión

129
Piezas de repuesto
Juego de husillos
Aviso: El juego de reparación del juego de husillos solo se suministra en combinación con el juego de
mantenimiento.
471.1
042
661

1 042 Cilindro de compensación 1 661 Juego de husillos
1 471.1 Arandela de retención del eje

130
Accesorios
Piezas de repuesto
Accesorios
Juegos de herramientas para KF/KV/KH/KFT/KVT/KFN/KVN/KFA
Juego de herramientas junta de anillo deslizante

Ud. Componente
1 Punzón de montaje contra-anillo
1 Manguito de montaje husillo principal
1 Manguito de montaje cojinete de bolas
1 Manguito de montaje de la tapa de brida

Solo para K 851 – 2 900
Juego de herramientas junta obturadora radial

Ud. Componente
1 Punzón de montaje anillo obturadora radial
1 Manguito de montaje husillo principal
1 Manguito de montaje cojinete de bolas

131
Entubaciones
Piezas de repuesto
Entubaciones
Modelo KF
052
914.7
525
914.3
180
914.4
894 526

052 Acoplamiento 894 Tuerca hexagonal
525 Anillo intermedio del acoplamiento 914.4 Tornillo de cabeza cilíndrica
526 Pie de soporte de la bomba 914.7 Tornillo de cabeza cilíndrica

132
Entubaciones
Piezas de repuesto
Modelo KH
901.2
904
901.1
524
052
894 150
886
225

052 Acoplamiento 894 Tuerca hexagonal
150 Abrazadera para tubos 901.1 Perno roscado
225 Bastidor 901.2 Perno roscado
524 Protección de acoplamiento 904 Arandela de presión
886 Vástago roscado

133
Entubaciones
Piezas de repuesto
Modelo KV
914.7
180
052 525
914.3
663
914.6

052 Acoplamiento 914.3 Tornillo de cabeza cilíndrica
525 Anillo intermedio del acoplamiento 914.7 Tornillo de cabeza cilíndrica
663 Base

134
Pares de apriete
Anexo
Pares de apriete
Anexo
Par de apriete [Nm] para tornillos con rosca y plano de apoyo de las cabezas Con roscado en
métricos pulgadas
+ arandelas de Tornillos de Tornillos de cierre con
fijación acero fino juntas elastoméricas
cuneiformes A2 y A4
Galvanizado +
resistencia 70
resistencia 80
acero fino
Clase de
Clase de
8.8 + Inoxida-
Rosca
Rosca
Alumini ble
5.6 8.8 10.9 o* 8.8 A4-70
M3 0,6 1,5 – 1,2 1,5 1,1 – – G 1/8" 13
M4 1,4 2,9 4,1 2,3 3 2 – – G 1/4" 30
M5 2,7 6,0 8,0 4,8 6,0 3,9 3,5 4,7 G 3/8" 60
M6 4,7 9,5 14 7,6 10,3 6,9 6 8 G 1/2" 80
M8 11,3 23,1 34 18,4 25 17 16 22 G 3/4" 120
M 10 23 46 68 36,8 47 33 32 43 G 1" 200
M 12 39 80 117 64 84 56 56 75 G 1 1/4" 400
M 14 62 127 186 101 133 89 – – G 1 1/2" 450
M 16 96 194 285 155 204 136 135 180
M 18 133 280 390 224 284 191 – –
* Par de apriete
M 20 187 392 558 313 399 267 280 370 reducido al atornillar en
M 24 322 675 960 540 687 460 455 605 aluminio
Tab. 1 Pares de apriete
Contenido de la declaración de conformidad CE

Las bombas de husillo roscado descritas en el presente manual de instrucciones son máquinas
acuerdo con la directiva 2006/42/CE. La copia original de la declaración de conformidad CE se adjunta
con la entrega de la máquina.
La máquina cumple todas las disposiciones correspondientes de las siguientes directivas:
Número Nombre Comentarios

2006/42/CE Directiva sobre máquinas –
97/23/CE Directiva sobre equipos a presión –
2004/108/CE Directiva sobre compatibilidad Solo para máquinas con componentes
electromagnética eléctricos
2006/95/CE Directiva sobre baja tensión Solo para máquinas con componentes
eléctricos
94/9/CE Directiva para la utilización en zonas con Solo para máquinas en modelo ATEX
peligro de explosión (ATEX)
Tab. 2 Directivas respetadas

135
KRAL AG, Bildgasse 40, Industrie Nord, 6890 Lustenau, Austria,

Tel.: +43 / 55 77 / 8 66 44 - 0, www.kral.at, E-Mail: kral@kral.at
136
Datos técnicos
Technical data
Motor
Motor
Fabricante SEVA-Tec
Manufacturer
Tipo MS2 100 L2-4

Type
Número de artículo KRAL EMD2022AV

KRAL Article no.
Tamaño 100
Size
Rendimiento [kW] 2,6

Nominal power
Frecuencia [Hz] 60
Frequency
Número [pza.] –
Quantity [pcs.]
N° de KKS –
KKS Code
www.kral.at
137
E
PM
HA
ØN
AC
ØM
ØP
ØS
F
T
ØD
B
D
Maßblatt Drehstrommotor / dimensions three phase motor IM B5; B5red [mm]

Typ MS2 AC ØD DB E F H A L
100 L2-4 205 28 j6 M10 60 8 152 387
ØM ØN ØP ØS T
IM B5 215 180 250 15 4
technische Daten / technical data
Typ / type MS2 100 L2-4

Potencia / power [kW] 2,6 (3,0) Corriente de atracción /
starting current [Ia/In] 7,8
Número de revoluciones / speed [upm] 1700
Par de inversión /
Corriente / rated current (400V) [A] 6,52 pull-out torque [MK/Mn] 3,5
Factor de potencia / power factor [cos φ] 0,78 Par de arranque /

starting torque [Ma/Mn] 3,8
Eficiencia / efficiency [%] 85,5
Momento de inercia
Tipo de protección / [IP] 55 / moment of inertia [Kgm 2 ] 0,0073
degree of protection
Par nominal del motor / torque [Nm] 14,6 Cojinete / bearing [DE] 6206
[NDE] 6206
Mode de funcionamiento / type S1
Carga radial admisible /
Clase de aislamiento F-B max. radial force [N] 1060
Frecuencia / [Hz] 50 / 60 Nivel de presión acústica /
frequency noise level [dB] 64
T e ns ión / volta ge 4 0 0 V [Y ] 6 0 H z
Peso / weight [kg] 22,5
Protección del motor / motor protection 3xPTC Klemmenkastenposition drehbar

terminal-box postion turnable
Schaltplan / connection diagram
Kaltleite r / PTC Kaltleite r / PTC
Stillstandsheizung 230V-AC
Aislamiento para los trópico
W2 U2 V2 W2 U2 V2
U1 V1 W1 U1 V1 W1
Y-Schaltun g / connection D-Schaltun g / connection
Der Hersteller behält sich technische Änderungen vor.

A ll informa tion unde r re s e rve of lia bility. © S E V A -te c G mbH - L e the r G e we rbe s tr. 1 0 - D -2 6 1 9 7 A hlhlorn
138
Inbetriebnahme- und Sicherheitshinweise für Elektromotoren der SEVA-tec GmbH
(gemäß Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG)
Information on safety and start-up for electric motors of the SEVA-tec GmbH
(according to guideline 2006/95/EG)
1. Allgemein 1. In general
Elektromotoren haben gefährliche, spannungsführende und rotierende Teile sowie möglicherweise Electric motors have dangerous, voltage-carrying and rotating parts as well as possibly hot surfaces.
heiße Oberflächen. Alle Arbeiten zum Transport, Anschluss, zur Inbetriebnahme und regelmäßige All works involved in the transport, connection, for the start-up and regular maintenance must be
Instandhaltung sind von qualifiziertem, verantwortlichem Fachpersonal auszuführen (VDE 0105; carried out by qualified, responsible specialist staff (VDE 0105; IEC 364). Inappropriate behaviour
IEC 364 beachten). Unsachgemäßes Verhalten kann schwere Personen- und Sachschäden verursa- may cause heavy personal and material damage. The applicable national, local and works regulations
chen. Die jeweils geltenden nationalen, örtlichen und anlagespezifischen Bestimmungen und Erfor- and requirements are to be considered and fulfilled.
dernisse sind zu berücksichtigen. ! When assembled with a machine that is subjected to the guideline 2006/42/EG, the start-up of
! Bei Einbau in eine Maschine die der Richtlinie 2006/42/EG unterliegt, dürfen die Motoren erst the motors isn´t allowed until the conformaty of the machine with the guideline is proofed !
in Betrieb genommen werden, wenn die Konformität des Endproduktes mit dieser Richtlinie 2. Use
festgestellt wurde ! These motors are determined for commercial installations. They correspond with the harmonised
2. Verwendung norms of the EN 60034 (VDE0530) series. The application in explosion hazard areas is forbidden,
Diese Motoren sind für gewerbliche Anlagen bestimmt. Sie entsprechen den harmonisierten Normen unless expressly intended for this purpose (consider additional information).
der Reihe EN 60034 (VDE0530). Der Einsatz im Ex-Bereich ist verboten, sofern nicht ausdrücklich If e.g. caused by use in non-commercial installations, raised demands are made (e.g. touch protection
hierfür vorgesehen (Zusatzhinweise beachten). Falls im Sonderfall -bei Einsatz in nicht gewerblichen against children’s hands), the customer has to guarantee the compliance installation-sided.
Anlagen- erhöhte Anforderungen gestellt werden (z.B. Berührungsschutz gegen Kinderhände), sind The motors are designed for surrounding temperatures of-20°C to +40°C, as well as installation
diese Bedingungen bei der Aufstellung anlagenseitig zu gewährleisten. heights ≤ 1000 m about NN. Divergent information on the rating plate has to be considered. The
Die Motoren sind für Umgebungstemperaturen von -20°C bis +40°C sowie Aufstellungshöhen ≤ 1000 condition at the application place must correspond to all rating plate data.
m über NN bemessen. Abweichende Angaben auf dem Leistungsschild unbedingt beachten. Die EG-declaration of conformity are handed out separately.
Bedingungen am Einsatzort müssen allen Leistungsschildangaben entsprechen. 3. Transport, storage
EG-Konformitätserklärungen werden gesondert herausgegeben. Any damage determined after delivery must be reported to the transport company immediately; the
3. Transport, Einlagerung start-up is not to be executed if necessary. During the transport all available lifting eyes are to be
Nach der Auslieferung festgestellte Beschädigungen dem Transportunternehmen sofort mitteilen; die used, screwed firmly! They are designed only for the weight of the motor, no additional loads shall
Inbetriebnahme ist ggf. auszuschließen. Beim Transport sind alle vorhandenen Hebeösen am Motor be attached. If necessary use suitable adequately dimensioned means of transportation (e.g., rope
zu benutzen, eingeschraubte fest anziehen! Sie sind nur für das Gewicht des Motors ausgelegt, guidances).
keine zusätzliche Lasten anbringen. Wenn notwendig, geeignete, ausreichend bemessene Trans- Remove all transport securing devices before the start-up of the motor. For further transports they
portmittel (z.B. Seilführungen) verwenden. Vorhandene Transportsicherungen vor Inbetriebnahme are to be used again.
entfernen. Für weitere Transporte erneut verwenden. If motors are stored, a dry, dust free and low vibration environment is important (to avoid bearing
Werden Motoren eingelagert, auf eine trockene, staubfreie und schwingungsarme Umgebung standstill damage). With longer storage time the regrease interval of the bearings is reduced. If stored
achten (Lagerstillstandsschäden). Bei längerer Einlagerungszeit verringert sich die Fettgebrauchs- more than 12 months an examination of the fat state is to be carried out. If the examination reveals a
dauer der Lager. Bei Lagerung über 12 Monate ist eine Überprüfung des Fettzustandes durchzufüh- soiling of the grease, it must be exchanged. Before the start-up and always then when raised humidity
ren. Falls die Überprüfung eine Verschmutzung des Fettes erkennen lässt, muss das Fett ausge- occurs, the insulation resistance has to be checked. Measuring values ≤ 0.5 kΩ per volt dry the
tauscht werden. Vor der Inbetriebnahme und immer dann, wenn Hinweise auf erhöhte Feuchtigkeit windings.
vorliegen, ist der Isolationswiderstand zu prüfen. Bei Werten ≤ 0,5 kΩ je Volt Bemessungsspannung, Unprotected, worked out surfaces (walve ends and flanges) are to be treated with corrosion protec-
Wicklung trocknen. tion. It is recommended, in the interest of a steady lubrication, to turn the walve regularly from hand.
Ungeschützte, bearbeitete Oberflächen (Wellenenden und Flansche) sind mit Korrosionsschutzmitteln Any available heating elements should be energized. At single-phase motors used electrolytic capaci-
zu behandeln. Es wird im Interesse einer gleichmäßigen Schmierung empfohlen, die Welle regelmä- tors must be exchanged not later than 2 years of storage. Further information are avaiable from the
ßig von Hand zu drehen. Etwaig vorhandene Heizelemente sollten bestromt werden. Die für den SEVA-tec GmbH.
Betrieb von Einphasenmotoren ggf. verwendeten Elektrolytkondensatoren müssen nach 1 bis 2- 4. Installation
jähriger Lagerung getauscht werden. Nähere Informationen erhalten Sie von der SEVA-tec GmbH. Pay attention to uniform contact face, good feet- or flange connection and exact adjustment with direct
4. Aufstellung coupling. Construction-caused resonances with the rotary frequency and the double mains frequency
Auf gleichmäßige Auflage, gute Fuß- bzw. Flanschbefestigung und genaue Ausrichtung bei direkter are to avoid. Turn the walve by hand, paying attention to unusual noises. Check the rotation direc-
Kupplung achten. Aufbaubedingte Resonanzen mit der Drehfrequenz und der doppelten Netzfre- tion in uncoupled state. (see point 5).
quenz vermeiden. Läufer von Hand drehen, auf ungewöhnliche Schleifgeräusche achten. Drehrich- Down force elements (pulley, coupling...) are only with suitable devices to gather or depart (Warm up!)
tung im ungekuppelten Zustand kontrollieren. (Abschnitt 5 beachten). and to cover with a touch protection. Avoid incorret belt tensions.
Abtriebselemente (Riemenscheibe, Kupplung ...) nur mit geeigneten Vorrichtungen auf- bzw. abzie- The rotor of the engine is dynamically balanced. Normally the balancing is carried out with half
hen (Erwärmen!) und mit einem Berührungsschutz abdecken. Unzulässige Riemenspannungen square key. To avoid vibrations, the coupling or pulley must be balanced in the same way. (German
vermeiden. Institute for Standardization IEC ICO in 8821).
Der Rotor des Motors ist dynamisch ausgewuchtet. Standardmäßig wurde die Auswuchtung mit Rotors with special balancing, e.g. full feather key, will be identified at the front side of the shaft.
halber Passfeder vorgenommen. Um Schwingungen zu vermeiden, muss die Kupplungshälfte oder Suitable arrangements are to be made against the long time effects, caused by dust, water and solar
Riemenscheibe nach dem Einfräsen der Paßfedernut mit halber Passfeder ausgewuchtet werden. radiation (e.g. areal protection). If the walve end lies upwards, the soaking in of water must be
(DIN IEC ICO 8821). Rotoren mit Sonderwuchtungen, z.B. voller Passfeder, werden stirnseitig am prevented.
Wellenende gekennzeichnet. 5. Electric connection
Es sind geeignete Vorkehrungen gegen die Langzeiteinwirkung von Staub, Wasser und Sonnenstrah- All works must be carried out by qualified specialist staff at the standing still motor in a disconnected
lung zu treffen (z.B. flächiger Schutz). Wenn das Wellenende nach oben liegt, muss das Eindringen and against reenergizing secured state. This is also valid for auxiliary circuits (e.g., heating, brake,
von Wasser entlang der Welle verhindert werden. forced cooling etc.).
5. Elektrischer Anschluss Tension-free check first!
Alle Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem Fachpersonal am stillstehenden Motor im freigeschalteten Exceeding the tolerances in EN 60034-1 / IEC 34-1
und gegen Wiedereinschalten gesicherten Zustand vorgenommen werden. Dies gilt auch für Hilfs- - tension ±5%, frequency ±2%, curve form, symmetries – raises the heating and influences the
stromkreise (z.B. Stillstandsheizung, Bremse, Fremdlüfter etc.). electromagnetic compatibility. Rating plate data as well as the wiring diagramm in the connection box
Spannungsfreiheit prüfen! are to be considered.
Überschreiten der Toleranzen in EN 60034-1 / IEC 34-1 The connection must be carried out in such a way that permanently safe electrical connection is
- Spannung ±5%, Frequenz ±2%, Kurvenform, Symmetrie –erhöht die Erwärmung und beeinflusst die maintained (no protruding wire ends); use the corresponding cable end pieces . The connections
elektromagnetische Verträglichkeit. Leistungsschildangaben sowie das Anschlussschema im An- from the motor to the terminal board have to be checked for tightness also.
schlusskasten beachten. Tightening torques for the terminal clamps see below 9.1.
Der Anschluss muss so erfolgen, dass eine dauerhaft sichere, elektrische Verbindungen aufrechter- Create a safe ground connection. The terminal box of one-speed standard motors contains generally
halten wird (keine abstehenden Drahtenden); zugeordnete Kabelbestückung verwenden. Ebenso six terminal clamps and at least one ground clamp. The ground clamp shall be connected before
müssen die Anschlüsse vom Motor zum Klemmbrett vor Inbetriebnahme auf Ihre Festigkeit überprüft connecting the tension, according to all national and local regulations. Tension and contact termina-
werden. Anziehdrehmoment für elektrische Anschlüsse siehe 9.1. tion are named on the rating plate. Single-phase or pole-changing electric motors are to be con-
Sichere Schutzleiterverbindung herstellen. Der Klemmenkasten von eintourigen Standardmotoren nected according to the provided connection plan. The capacitor of single-phase motors applies a
enthält in der Regel sechs Anschlussklemmen und zumindest eine Erdungsklemme. Die Erdung sollte voltage, even after disconnecting the motor!
vor dem Anschließen der Versorgungsspannung im Einklang mit den jeweils gültigen Vorschriften Minimum distances between hot, voltage-carrying parts and against earth > 5.5 mm (UN < 690V).
erfolgen. Spannung und Anschlussart sind auf dem Leistungsschild angegeben. Einphasige oder In the terminal box no foreign parts, dirt and humidity shall occur. Inlets in the terminal box (see
polumschaltbare Elektromotoren sind entsprechend dem mitgelieferten Anschlussplan anzuschließen. German Institute for Standardization DIN 42925) are to be closed tightly, so that no water or dust can
Bei Einphasenmotoren kann die Restladung des Kondensators auch beim Stillstand des Motors eine get in.
elektrische Spannung über den Motorklemmen zur Folge haben! For test-running don’t connect down force elements and secure the square key. Check brake
Luftabstände zwischen blanken, spannungsführenden Teilen untereinander und gegen Erde ≥ 5,5 function separately (if assembled) before any start-up.
mm (UN ≤ 690V). For the connection tension of optionally built-in brakes or forced-ventilation fans, please refer
Im Anschlusskasten dürfen sich keine Fremdkörper, Schmutz sowie Feuchtigkeit befinden. Einführun- to the rating plate.
gen in dem Anschlusskasten (siehe DIN 42925) sind fest zu verschließen, so dass kein Wasser oder 6. Operation
Staub eindringen kann. If deviations of normal operation occur - e.g., raised temperatures, noises, vibrations – the motor
Für den Probebetrieb ohne Abtriebselement Passfeder sichern. Bei Motoren mit Bremsen vor der should be switched off in the event of doubt. Determine the causes and contact the manufacturer if
Inbetriebnahme die einwandfreie Funktion der Bremse prüfen. necessary. Do not disconnect protective equipment, even under test operation. Under dirty operation
Anschlussspannung für optional eingebaute Bremsen oder Fremdlüfter entnehmen Sie bitte conditions, clean the air channels regularly and keep them free. Open any closed condensate water
vom Leistungsschild. holes from time to time!
6. Betrieb For motors without greasing points, bearings and/or grease are to be replaced in accordance with the
Bei Veränderungen gegenüber dem Normalbetrieb- z.B. erhöhte Temperaturen, Geräusche, manufacturer's data, not later than after 3 years. For motors with regressing points, regreasing should
Schwingungen – ist im Zweifelsfall der Motor abzuschalten. Ursache ermitteln, eventuelle Rückspra- be performed on running motors, according to the manufacturers guideline.
che mit dem Hersteller. Schutzeinrichtungen auch im Probebetrieb nicht außer Funktion setzen. Motors with cylinder roller bearings, for raised radial loads, take damage if operated with less than
Luftwege regelmäßig reinigen und immer freihalten. Vorhandene verschlossene Kondenswasserlö- 30% of the allowed radial load. The service intervals are shortened for cylinder roller bearings (see
cher von Zeit zu Zeit öffnen! manufacturer's data).
Bei Motoren ohne Nachschmiereinrichtung Lager- bzw. Fettwechsel nach Herstellerangaben, spätes- If the motor is equiped with a forced-cooling fan, it has to be switched on during operation.
tens jedoch nach 3 Jahren. Lagerung mit Nachschmiereinrichtung bei laufendem Motor nachfetten. 7. Further information
Bei Motoren mit Zylinderrollenlager für erhöhte Radialbelastung werden durch den Betrieb mit Information about any additional equipment shall be considered! Further details are avaiable from
kleinerer als der Mindestradialbelastung Schädigungen verursacht. Die Radialbelastung sollte im SEVA-tec GmbH, Lether Gewerbestraße 10, D-26197 Ahlhorn, or at www.seva-tec.de.
Betrieb mindestens 30 % der zulässigen Radialbelastung betragen (siehe Herstellerangaben). Die
Wartungsintervalle sind bei Zylinderrollenlagerbetrieb zu verkürzen. These information on safety and start-up must be retained for future reference!
Bei Motoren mit Fremdlüftung muss der Fremdlüfter bei Betrieb eingeschaltet sein.
7. Weitere Information
Informationen über eventuelle Zusatzeinrichtungen sind zu beachten! Weitere Einzelheiten erhalten
Sie von der SEVA-tec GmbH, Lether Gewerbestraße 10, D-26197 Ahlhorn, oder www.seva-tec.de
Diese Inbetriebnahme- und Sicherheitshinweise sind aufzubewahren!
Der Hersteller behält sich Änderungen vor. The manufacturer reserves himself changes.
07/12
139
Inbetriebnahme- und Sicherheitshinweise für Elektromotoren der SEVA-tec GmbH
(gemäß Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG)
Information on safety and start-up for electric motors of the SEVA-tec GmbH
(according to guideline 2006/95/EG)
8. Lagerung / bearing
Typ A-seitig B-seitig Für Motoren bis einschließlich Baugröße 132 genügt es, die Kühlluftwege sauber zu
type DE-side NDE-side halten und die Lager zu überwachen. Diese Motoren haben Lager mit Lebensdauer-
SEV-MS 56 6201 C3 6201 C3 schmierung. Wird der Motor überholt, muss die komplette Lagerung getauscht werden.
Ab Baugröße 160 sind die Motoren in der Regel mit einer Nachschmiereinrichtung
SEV-MS 63 6201 C3 6201 C3 ausgestattet. Neben dem Sauberhalten der Kühlluftwege müssen die Lager regelmäßig
SEV-MS 71 6202 C3 6202 C3 inspiziert und mit Hilfe einer Fettpresse nachgeschmiert werden.
Nachschmierintervalle bzw. Lagertausch siehe Wartungsanleitung
SEV-MS 80 6204 C3 6204 C3 Ab Baugröße 160 auch mit Zylinderrollen- bzw. lebensdauergeschmiertem Lager
SEV-MS 90S/L 6205 C3 6205 C3 lieferbar.
SEV-MS 100/112M 6206 / 6306 C3 6206 C3
SEV-MS 112L 6306 C3 6306 C3 For motors with frame size up to 132 it is sufficient to keep the air channels clean and to
SEV-MS 132S/M 6308 C3 6208 C3 observe the bearings. These motors have bearings with lifetime lubrication. If the motor
is overhauled, the complete bearings must be exchanged.
SEV-160M/L 6309 (N.309) C3 6309 C3 From frame size 160 the engines are generally equipped with regreasing points. Beside
SEV-180M/L 6311 (N.311) C3 6311 C3 keeping the airchannels free, the bearings have to be regreased using a fat press.
regreasing intervals and resp. beraing exchange see below maintenance
SEV-200L/225M2 6312 (N.312) C3 6312 C3 From frame size 160 also cylinder-roll bearings or lifetime lubricated bearings available.
SEV-225S/M 4-8 6313 (N.313) C3 6313 C3
SEV-250M/280S2/M2 6314 (N.314) C3 6314 C3
SEV-280S/M4-8 6316 (N.316) C3 6316 C3
SEV-315S/M2/L2 6316 (N.316) C3 6316 C3
SEV-315S/M/L4-8 6319 (N.319) C3 6319 C3
9.1 Anziehdrehmomente der elektrischen Anschlüsse /Tightening torques of the terminal clamps
Gewinde Ø
M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16
thread Ø
Anziehdrehmoment min 0,8 1,8 2,7 5,5 9 14 27
Tightening torque
max 1,2 2,5 4 8 12 20 40
[Nm]
9.2 Klemmenbelegungsplan für Normmotoren / Wiring diagramm for standard motors
Kaltleiter Kaltleiter
U1 PTC U1 PTC
W2 U2 V2 W2 U2 V2
U1 V1 W1 U1 V1 W1
W1 V1 W1 V1
Y−Schaltung (hohe Spannung) −Schaltung (niedrige Spannung)
connection (high voltage) connection (low voltage)
Wichtig: Unter Verwendung eines Stern-Dreieck-Schalters müssen die Brücken entfernt werden. Der Anschluss erfolgt dann nach Schema des Schalters.
Stern-Dreieck-Anlauf ist nur bei einer Dreieck-Spannung von 400 V möglich.
Kaltleiter bzw. andere thermische Überwachungen, Bremsen, Stillstandsheizungen oder Fremdlüfter sind optional.
Important: For using a star-delta switch, the bridges have to be removed. The connection has to be carried out as shown on the wiring diagramm of the switch.
Star-delta-starting is only possible with a delta-voltage of 400 V.
PTC-thermistors or other thermal control, brake-systems, standstill-heating or forced-ventilation fans are optional epuipment.
Drehrichtung: Die Motoren sind generell für beide Drehrichtung einsetzbar. Die Wicklungsenden U1, V1, W1 der Motoren sind so ausgeführt, dass sich bei Anschluss an das
Drehstromnetz in der Reihenfolge L1, L2, L3 Rechtlauf ergibt. Durch Vertauschen zweier Außenleiter (z.B. L1 mit L2) wird Linkslauf erreicht. Die Drehrichtungsangabe
erfolgt in Blickrichtung auf den Wellenspiegel (DS) gesehen.
Rotation: The motors can generally be used for both rotation directions. The winding ends U1, V1, W1 of the motors are designed so that the order L1, L2, L3 results in clockwise
rotation when connected to the three-phase mains. Swapping two outer conductors (e.g. L1 with L2) results in anti-clockwise. The rotation direction is stated as looking
at the shaft mirror (DS).
07/12
140
Wartungsanleitung für Elektromotoren der SEVA-tec GmbH
Maintenance instruction for motors of the SEVA-tec GmbH
1. Allgemein 1. In general
Bevor irgendein Maschinenteil im Inneren der Maschine berührt wird, muss sichergestellt sein, Any service in electric machines should only be carried out when it is completely stopped and all
dass der Motor stromlos und freigeschaltet ist. phases disconnected from the power supply.
¾ Eine allgemeine Kontrolle in regelmäßigen Abständen durchführen. ¾ Check motor periodically.
¾ Der Motor muss von Staub, Fremdkörper und Ölresten freigehalten werden und sicher- ¾ Keep motor clean and ensure free air flow.
stellen, dass die Kühlluft ungehindert zu- und abströmen kann. ¾ Check seals and replace them, if required.
¾ Die Dichtungen überprüfen und wenn erforderlich, wechseln. ¾ Check connections as well as supporting screws.
¾ Die elektrischen Verbindungen überprüfen und evtl. die Schrauben nachziehen. ¾ Check bearing condition and pay attention to: Any excessive noise, vibration, bearing tem-
¾ Die Wälzlager auf Geräusch, Schwingung, und Temperatur überprüfen. Wenn erforder- perature and grease condition.
lich das Schmierfett wechseln; ¾ When a change, under normal conditions is detected, check the motor and replace required
¾ wird bei normaler Betriebsbedingung eine Änderung festgestellt, die Ursache herausfin- parts.
den und die beschädigten Teile wechseln.
For motors with frame size up to 132 it is sufficient to keep the air channels clean and to observe the
Für Motoren bis einschließlich Baugröße 132 genügt es, die Kühlluftwege sauber zu halten und die bearings. These motors have bearings with lifetime lubrication. If the motor is overhauled, the complete
Lager zu überwachen. Diese Motoren haben Lager mit Lebensdauerschmierung. Wird der Motor bearings must be exchanged.
überholt, muss die komplette Lagerung getauscht werden. From frame size 160 the engines are generally equipped with regreasing points. Beside keeping the
Ab Baugröße 160 sind die Motoren in der Regel mit einer Nachschmiereinrichtung ausgestattet. airchannels free, the bearings have to be regreased using a fat press.
Neben dem Sauberhalten der Kühlluftwege müssen die Lager regelmäßig inspiziert und mit Hilfe
einer Fettpresse nachgeschmiert werden. 1. Lubrication
It is strongly recommended to grease the machine while running. This allows the grease renewal in the
2. Schmierung bearing housing. When this is not possible due to rotating parts by the grease device (pulleys, bushing,
Um einen einwandfreien Fettwechsel im Inneren des Lagers zu gewährleisten, wird empfohlen den etc) that offer some risk to physical integrity of the operator, proceed as follows:
Motor während des Betriebes nachzuschmieren. Ist dies wegen drehender Teile (Riemenscheiben, ¾ Turn off the motor
Kupplungen, usw.) in der Nähe des Schmiernippels nicht möglich, soll folgendermaßen vorgegan- ¾ Clean the area near the grease nipple.
gen werden: ¾ Put approximately half of the total grease and run the motor for 1 minute at full speed.
¾ Den Motor abschalten. ¾ Then turn off the motor and pump in the rest of the grease.
¾ Schmiernippel und Schmiernippelumgebung reinigen. ¾ The injection of all the grease with the motor in standstill can make the grease penetrate
¾ Ungefähr die Hälfte der vorgesehenen Fettmenge einpressen und den Motor etwa eine into the motor, through the bearing housing inner seal.
Minute bei voller Drehzahl betreiben.
¾ Den Motor ausschalten und das restliche Fett einpressen. Inspections intervals depend on motor type and on application conditions.
¾ Das Einpressen der gesamten vorgesehenen Fettmenge auf einmal, kann bei stillste-
hendem Motor das Schmierfett in das Innere des Motors drücken. 3. Notes
The tables above are specifically intended for relubrification with Chevron SRI-2 grease.
Die Überprüfungsintervalle der Maschine hängen von dem Motortyp und von den Einsatzbe- Containing polyurea thickener and mineral oil, the Chevron SRI-2 grease is compatible with other types
dingungen ab. of grease that contain:
¾ Lithium base or complex of lithium or polyurea and highly refined mineral oil.
3. Bemerkung
Die Nachschmierintervalle in den Tabellen sind nur für Nachschmierung mit Chevron SRI-2 gültig. Although Chevron SRI-2 is compatible with the types of grease given above, we do not recommend
Chevron SRI-2 enthält eine Verdickung auf Polyharnstoffbasis und Mineralöl. Es ist daher kompati- mixing it with any other types of grease. If you intend to use a type of grease different than those
bel mit anderen Fettsorten, die folgende Komponenten enthalten: recommended above, first contact SEVA-tec.
¾ Lithiumbasis oder Lithiumkomplex oder Polyharnstoffbasis und hochraffiniertes Mineral- When motors are used on the vertical position, their relubrication intervals are reduced by half if
öl. compared to horizontal position motors.
After several lubrication intervals the bearing must change completely. Latest after 3 years.
Obwohl Chevron SRI-2 kompatibel mit anderen Fettsorten ist, empfehlen wir es nicht mit anderen
Fettsorten zu mischen. 4. Assembly and Disassembly
Wird der Einsatz anderer Fettsorten notwendig, bitten wir Sie Seva-tec anzusprechen. Disassembly and assembly must be done by qualified personnel using only suitable tools and appro-
Werden die Motoren in vertikaler Aufstellung eingesetzt, müssen die Nachschmierintervalle priate methods. The bearing extractor grips must be applied over the side face of the inner ring to be
hinsichtlich der Motoren in horizontaler Aufstellung halbiert werden. disassembled or over an adjacent part.
Nach einigen Nachschmierinterwallen sollte die Lagerung komplett getauscht werden. Spätesten It is essential to assemble bearings under clean conditions to ensure good operation and to avoid
aber alle 3 Jahre. damages. New bearings shall only be taken out from their packages when mounting them.
Before installing a new bearing it is required to check the shaft fitting for any sharp edge or strike
4. Demontage und Montage signals.
Demontage und Montage sollen nur von Fachpersonal, unter Einsatz von geeigneten For bearing assembly, warm their inner parts with suitable equipment – inductive process – or use
Werkzeugen und Arbeitsmethoden vorgenommen werden. Zum Abziehen von Lagern Abdrück- suitable tools.
schrauben bzw. geeignete Vorrichtungen verwenden, die auf die Seitenfläche des abzuziehenden
Innendeckels oder auf ein Nebenteil drücken müssen. 5. Spare parts
Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten und um spätere Schäden zu vermeiden, ist es wichtig, When ordering spare parts, please specify the full type designation and product code as stated on the
dass der Wechsel von Lagern mit großer Sorgfalt und Sauberkeit vorgenommen wird. Neue Lager motor nameplate. Please also inform the motor serial number stated on the nameplate.
sollen erst kurz vor dem Einbau ausgepackt werden. Vor dem Einbau neuer Lager sicherstellen,
dass die Lagersitze gratfrei und ohne Schlagmarken sind. 6. Lubrication intervals (without obligation)
Zum Aufziehen sollte das Lager im Ölbad oder induktiv erhitzt werden. Niemals mit harten Gegens- ball bearing (running hours – horizontal position, temperatur ca. 75-85C°)
tänden auf das Lager schlagen. grease 3600 3000 1800 1500 1200 1000 500-900
frame
[g] min -1 min -1 min -1 min -1 min -1 min -1 min –1
5. Ersatzteile 160/180 20 3200 4200 6000 7000 8000 9000 10000
Bei der Bestellung von Ersatzteilen sollte die vollständige Typbezeichnung des Motors (Leistungs- 200/225 25 1800 3100 5500 6500 7500 8500 9500
schild) angegeben werden. Ist der Motor mit einer Seriennummer gekennzeichnet, so ist diese 250/280 35 800 2000 5000 6000 7000 8000 9000
ebenfalls anzugeben. 315 50 800 2000 4600 5500 6500 7500 8000
355 60 ------ 1000 4000 5000 6000 7000 8000
6. Nachschmierintervalle (unverbindlich)
cylindrical-roller bearing (running hours – horizontal position, temperatur ca. 75-85C°)
Kugellager (Betriebsstunden – horizontale Aufstellung, Nenntemperatur ca. 75-85C°)
grease 3600 3000 1800 1500 1200 1000 500-900
Fettmenge 3600 3000 1800 1500 1200 1000 500-900 frame -1
Baugröße [g] min min -1 min -1 min -1 min -1 min -1 min –1
[g] min -1 min -1 min -1 min -1 min -1 min -1 min –1
160/180 20 1600 2000 4700 5400 6200 6900 7800
160/180 20 3200 4200 6000 7000 8000 9000 10000
200/225 25 900 1500 4300 5000 5800 6500 7000
200/225 25 1800 3100 5500 6500 7500 8500 9500
250/280 35 400 1000 3300 4500 5500 6300 6800
250/280 35 800 2000 5000 6000 7000 8000 9000
315 50 400 1000 2700 3800 5000 6000 6500
315 50 800 2000 4600 5500 6500 7500 8000
355 60 ----- ------ 2200 3200 4400 5500 6000
355 60 ------ 1000 4000 5000 6000 7000 8000
Zylinderrollenlager (Betriebsstunden – horizontale Aufstellung, Nenntemperatur 75-85C°)
7.Ambient conditions
Fettmenge 3600 3000 1800 1500 1200 1000 500-900 When designing the three-phase asynchronous motors and calculating the rated power in the tables of
Baugröße
[g] min -1 min -1 min -1 min -1 min -1 min -1 min –1 this catalogue, an ambient temperature (or coolant temperature) of - 30 °C to + 40 °C and an installa-
160/180 20 1600 2000 4700 5400 6200 6900 7800 tion height of up to max. 1000 m above sea level is assumed. In case of application cases above 40 °C
200/225 25 900 1500 4300 5000 5800 6500 7000 and over 1000 m installation height the performance must be reduced in accordance with the following
250/280 35 400 1000 3300 4500 5500 6300 6800 table:
315 50 400 1000 2700 3800 5000 6000 6500 Coolant temperature 30°C 35°C 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C
355 60 ----- ------ 2200 3200 4400 5500 6000 Height [m] above sea level
to 1000 1,07 1,04 1,00 0,95 0,92 0,86 0,79
7. Umgebungstemperatur over 1000 to 2000 1,04 1,00 0,96 0,92 0,86 0,79 0,71
Bei der Auslegung der Drehstrom-Asynchronmotoren und der Berechnung der Nennleistung in den over 2000 to 3000 1,00 0,96 0,92 0,86 0,79 0,71 0,64
Tabellen dieses Kataloges wird von einer Umgebungstemperatur (bzw. Kühlmitteltemperatur) von - over 3000 to 4000 0,96 0,92 0,86 0,79 0,71 0,64 0,57
30 °C bis +40 °C und von einer Aufstellungshöhe bis
max. 1000 m über NN ausgegangen. Bei Anwendungsfällen über 40 °C und über 1000 m Aufstel-
lungshöhe ist die Leistung gemäß nachfolgender Tabelle zu reduzieren:
Kühlmitteltemperatur 30°C 35°C 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C
Höhe [m] über NN
bis 1000 1,07 1,04 1,00 0,95 0,92 0,86 0,79
über 1000 bis 2000 1,04 1,00 0,96 0,92 0,86 0,79 0,71
über 2000 bis 3000 1,00 0,96 0,92 0,86 0,79 0,71 0,64
über 3000 bis 4000 0,96 0,92 0,86 0,79 0,71 0,64 0,57
141
Beschreibung Ersatzteile / description of spare parts

Aluminiumgehäuse / aluminum housing
5 23
6
29
22
30
33 31
18 32
21
14 28
4
16
3 24
26
15
10 10a
17
11 12
13
20 19
8 20
13
9
1 7
2 27 B8
B9
B7
25
B6
B4 B3
B11
B1
B10
B12
B12
B5
B2
B2
142

Aluminiumgehäuse / aluminum housing
No. Bezeichnung description Serie MS Serie ML

1 Statorgehäuse Stator frame X X
2 A-Lagerschild Drive end shield X X
3 Dichtung für Klemmenkasten Gasket for terminal box X X
4 Klemmenkasten Terminal box X
5 Klemmenkastendeckel Terminal box cover X
6 Dichtung für Klemmenkastendeckel Gasket for terminal box cover X
7 Anbaufüße für Statorgehäuse Mounting feet for stator X X
8 B-Lagerschild Non drive end shield X X
9 Kurzschlussläufer Squirrel-cage X X
10 DE-Lager Drive end bearing X X
10a NDE-Lager Non drive end bearing X X
11 Passfeder Key X X
12 Lüfterflügel Fan X X
13 Wellendichtring Dust seal X X
14 Klemmenbrett Terminal board X X
15 Kabelverschraubung Cable gland X X
16 Sicherungsring Circlip X X
17 Lagerausgleichscheibe Bearing shim X X
18 Lüfterhaube Fan cover X X
19 Typenschild Name plate X X
20 Schraube für Lagerschild bzw. Flansch Screw for end shield X X
21 Schraube für Klemmenkasten Screw for terminal box X X
22 Schraube für Klemmenbrett Screw for terminal board X X
23 Schraube für Klemmenkastendeckel Screw for terminal box cover X X
24 Schraube für Lüfterhaube Screw for fan cover X X
25 B5 -Flansch Flange IM B5 X X
26 B14 - Flansch Flange IM B14 X X
27 Schraube für Anbaufüße Screw for mounting feet X X
29 Klemmenkastendeckel Terminal box cover X
32 Kondensator capacitor X
32 Fremdlüfter Force ventilation X X
Beschreibung Ersatzteile Bremsausführung
Description Spare parts braking performance
33 Gleichrichter rectifier X X
B1 Bremslagerschild b-seitig (Grauguss) Drive end shield for brake X
B2 B-Lagerschild mit Bremsflansch Drive end shield with brake-flange X X
B3 Bremsnarbe brake hub X X
B4 Passfeder Key X X
B5 Bremse Brake X X
B6 Bremsscheibe Brake-flange X X
B7 Handlüftung manual release X X
B8 Handlüftungshebel Manual release lever X X
B9 Lüfterflügel Fan X X
B10 Mikroschalter Microswitch X X
B11 Bremslüfterhaube Fan cover X X
B12 Sicherungsring circlip X X
Der Hersteller behält sich Änderungen vor! All information under reserve of liability!
143

Graugussgehäuse / Cast iron housing
25
27
24 26
18
23 28 16 17
29
22
30 13
31
20 2 5
21
19
6 9 12a
2 8
5
32
14 15
1a 12
11
31 10 10a
4a 31 B8
4 1 7
B7
B2a
B2
B4 B6
3
B11
B3 B9
B10
B12 B5
B1
B12
B1
144

Graugussgehäuse / cast iron housing
No. Bezeichnung description Serie M Serie MQ

1 A - Lagerschild Drive end shield X X
1a B – Lagerschild Non drive end shield X X
2 Schrauben für Lagerschild bzw. Flansch
Screw for end shield X X
3 B5 – Flansch Flange IM B5 X X
4 DE - Lagerdeckel „außen“ Drive end outer bearing cap X X
4a DE - Lagerdeckel „innen“ Drive end inner bearing cap X X
Screw for drive end
5 Schrauben für Lagerdeckel X X
outer bearing cap
6 Schmiernippel grease nipple X X
7 Lagerausgleichsscheibe Bearing shim X X
8 Passfeder Key X X
9 Kurzschlussläufer Squirrel-cage X X
10 DE – Lager Drive end bearing X X
10a NDE – Lager Non drive end bearing X X
11 Typenschild Name plate X X
12 NDE - Lagerdeckel „außen“ Non drive end outer bearing cap X X
12a NDE - Lagerdeckel „innen“ Non drive end inner bearing cap X X
13 Lüfterflügel Fan X X
14 Sicherungsring circlip X X
15 Lüfterhaube Fan cover X X
16 Schraube für Lüfterhaube Screw for fan cover X X
17 Stopfen für Lüfterhaube Stopper for fan cover X X
18 Fremdlüfter Force ventilation X X
19 Dichtung für Klemmenkasten Gasket for terminal box X X
20 Klemmenbrett Terminal board X X
21 Schraube für Klemmenbrett Screw for terminal board X X
24 Klemmenkastendeckel terminal box cover X
25 Schraube für Klemmenkastendeckel Screw for terminal box cover X X
26 Schraube für Klemmenkasten Screw for terminal box X X
27 Klemmenkastendeckel terminal box cover X
30 Kabelverschraubung Cable gland X X
31 Statorgehäuse Stator frame X X
Beschreibung Ersatzteile Bremsausführung
Description Spare parts braking performance
31 Gleichrichter rectifier X X
B1 B – Lagerschild, inkl. Bremsflansch Drive end shield with brake-flange X X
B2 NDE - Lagerdeckel „außen“ Non drive end outer bearing cap X X
B3 Bremsnarbe brake hub X X
B4 Passfeder Key X X
B5 Bremse Brake X X
B6 Bremsscheibe Brake-flange X X
B7 Handlüftung manual release X X
B8 Handlüftungshebel Manual release lever X X
B9 Lüfterflügel Fan X X
B10 Mikroschalter Microswitch X X
B11 Bremslüfterhaube Fan cover X X
B12 Sicherungsring circlip X X
Der Hersteller behält sich Änderungen vor! All information under reserve of liability!
145

Flachmotor / flat motor
23 22
20 8
19 1
7 13a 17
13
14
9
5 2
16
18
3
4 15b
12 11 15 10 15a 21
5a
6
No. Bezeichnung description

1 Statorgehäuse stator frame
2 A-Lagerschild drive end shield
3 Klemmenkastendeckel terminal box cover
4 Klemmenkasten terminal box
5 Spannscheibe a tension disc a
5a Spannscheibe b tension disc b
6 Sechskantmutter jam nut
7 Zuganker tension rod
8 B-Lagerschild non drive end shield
9 Lüfterhaube fan cover
10 Klemmenbrett terminal board
11 Kabelverschraubung cable gland
12 Kurzschlussläufer squirrel-cage
13 DE-Lager DE-bearing
13a NDE-Lager NDE-bearing
14 Passfeder key
15 Schrauben für Klemmenkasten screw for terminal box
15a Schrauben für Klemmenbrett screw for terminal board
15b Schrauben für Klemmenkastendeckel screw for terminal box cover
16 Lüfterflügel fan
17 Schrauben für Lüfterhaube screw for fan cover
18 Kondensator capacitor
19 Lagerausgleichsscheibe bearing shim
20 Dichtung für Klemmenkasten gasket for terminal box
21 Dichtung für Klemmenkastendeckel gasket for terminal box cover
22 Sicherungsring circlip
23 Typenschild name plate
146
147
148
Datos técnicos
Technical data
Acoplamiento
Coupling
Fabricante KTR
Manufacturer
Tipo Rotex 28 Standard

Type
Número de artículo KRAL EKZ 18D

KRAL Article no.
Tamaño 28
Size
Número [pza.] 1
Quantity [pcs.]
www.kral.at
149
KTR Kupplungstechnik ROTEX® KTR-N 40210 ES
GmbH Instrucciones de servicio Hoja: 1 de 21
D-48407 Rheine y de montaje Edición: 18
ROTEX®
Acoplamientos elásticos a torsión
N.º 001: acoplamientos de ejes,
N.º 018: DKM,
con casquillos cónicos
y sus combinaciones
de acuerdo a la Directiva 94/9/EG

(ATEX 95) para acoplamientos
perforados terminados así como
preperforados/sin perforar Modelo n.º 001: Acoplamiento de ejes
Modelo n.º 018: DKM

acoplamiento doble cardan
Modelo con casquillo cónico
Observar la nota de Delineado: 11/03/14 Pz Reempla.a: KTR-N del 29/11/12

protección ISO 16016. Verific.: 06/05/14 Pz Reempl.por:
150
ROTEX® es un acoplamiento de garras elástico a la torsión. La misma está en condiciones de
compensar desplazamientos de árboles, p.ej. causados por inexactitudes de fabricación, dila-
tación por calor etc.
Índice del contenido
1 Datos técnicos
2 Indicaciones
2.1 Dimensionamiento del acoplamiento
2.2 Indicaciones generales
2.3 Símbolos e indicaciones de seguridad
2.4 Indicación general de peligro
2.5 Uso conforme al empleo previsto
3 Almacenaje
4 Montaje
4.1 Componentes del acoplamiento
4.2 Indicación para la perforación final
4.3 Montaje de los cubos
4.4 Montaje del casquillo cónico
4.5 Desplazamientos - Alineación de los acoplamientos
4.6 Existencia de repuestos, direcciones de servicio postventa
5 Anexo A
Indicaciones y normas para el empleo en áreas
5.1 Usos correctos en zonas con riesgo de explosión según las regulaciones
5.2 Intervalos de control para acoplamientos en zonas con riesgo de explosión

5.3 Valores orientativos de desgaste
5.4 Materiales de acoplamiento admisibles en el área
5.5 Identificación del acoplamiento para el área bajo riesgo de explosión

5.6 Puesta en servicio
5.7 Anomalías de servicio, causas y eliminación
Declaración de conformidad CE en el sentido de la Directiva CE 94/9/CE del
5.8 23/03/1994

151
1 Datos técnicos
® ®
Figura 1: ROTEX (material: Al-D) Figura 2: ROTEX (material: EN-GJL-250 / EN-GJS-400-15)
Tabla 1: Material Al-D

1) 3)
Corona dentada (Parte 2) Dimensiones [mm]
Compo- Par de giro nominal [Nm] Perforación Generalidades
Tamaño 2)
nente final 4)
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D L l1; l2 E b s DH DZ DZ1 dH D;D1 N
d (min-max)
14 1a 7,5 12,5 - 6 - 16 35 11 13 10 1,5 30 - - 10 30 -
1 6 - 19 32
19 10 17 - 66 25 16 12 2,0 41 - - 18 20
1a 19 - 24 41
1 9 - 24 40
24 35 60 - 78 30 18 14 2,0 56 - - 27 24
1a 22 - 28 56
1 10 - 28 48
28 95 160 - 90 35 20 15 2,5 67 - - 30 28
1a 28 - 38 67
Tabla 2: Material EN-GJL-250 (GG 25)/EN-GJS-400-15 (GGG 40)

1) 3)
Tamaño 2)
nente final 4)
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D L l1; l2 E b s DH DZ DZ1 dH D;D1 N
d (min-max)
Fundición gris EN-GJL-250
1 12 - 40 66
114 45 37
38 1a 190 325 405 38 - 48 24 18 3,0 80 - - 38
78
1b 12 - 48 164 70 62
1 14 - 45 75
126 50 40
42 1a 265 450 560 42 - 55 26 20 3,0 95 - - 46
94
1b 14 - 55 176 75 65
1 15 - 52 85
140 56 45
48 1a 310 525 655 48 - 62 28 21 3,5 105 - - 51
104
1b 15 - 62 188 80 69
1 20 - 60 98
55 410 685 825 160 65 30 22 4,0 120 - - 60 52
1a 55 - 74 118
65 1 625 940 1175 22 - 70 185 75 35 26 4,5 135 - - 68 115 61
75 1 1280 1920 2400 30 - 80 210 85 40 30 5,0 160 - - 80 135 69
90 1 2400 3600 4500 40 - 97 245 100 45 34 5,5 200 218 230 100 160 81
Fundición modular EN-GJS-400-15
100 1 3300 4950 6185 50 - 115 270 110 50 38 6,0 225 246 260 113 180 89
110 1 4800 7200 9000 60 - 125 295 120 55 42 6,5 255 276 290 127 200 96
125 1 6650 10000 12500 60 - 145 340 140 60 46 7,0 290 315 330 147 230 112
140 1 8550 12800 16000 60 - 160 375 155 65 50 7,5 320 345 360 165 255 124
160 1 12800 19200 24000 80 - 185 425 175 75 57 9,0 370 400 415 190 290 140
180 1 18650 28000 35000 85 - 200 475 185 85 64 10,5 420 450 465 220 325 156
1) Par de giro máximo del acoplamiento TKmax. = Par de giro nominal del acoplamiento TK Nom. x 2
2) Perforaciones H7 con chavetero DIN 6885 Hj. 1 [JS9] y rosca de inmovilización
3) Dimensiones G y t véase tabla 6; rosca para prisionero opuesta al chavetero cuando el material es Al-D y en el chavetero cuando el
material es EN-GJL-250 / EN-GJS-400-15
4) DZ1 = diámetro interno de la carcasa

152
1 Datos técnicos
® ® 5)
Figura 3: ROTEX (material: acero) Figura 4: ROTEX , Modelo DKM
Tabla 3: Material acero

1) 3)
Tamaño 2)
nente final 4)
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D L l1; l2 E b s DH DZ DZ1 dH D N
d (min-max)
1a 35 11
14 7,5 12,5 16 0 - 16 18, 13 10 1,5 30 - - 10 30 -
1b 50
5
1a 66 25
19 10 17 21 0 - 25 16 12 2,0 40 - - 18 40 -
1b 90 37
1a 78 30
24 35 60 75 0 - 35 18 14 2,0 55 - - 27 55 -
1b 118 50
1a 90 35
28 95 160 200 0 - 40 20 15 2,5 65 - - 30 65 -
1b 140 60
1 114 45 70 27
38 190 325 405 0 - 48 24 18 3,0 80 - - 38
1b 164 70 80 -
1 126 50 85 28
42 265 450 560 0 - 55 26 20 3,0 95 - - 46
1b 176 75 95 -
1 140 56 95 32
48 310 525 655 0 - 62 28 21 3,5 105 - - 51
1b 188 80 105 -
1 160 65 110 37
55 410 685 825 0 - 74 30 22 4,0 120 - - 60
1b 210 90 120 -
1 185 75 115 47
65 625 940 1175 0 - 80 35 26 4,5 135 - - 68
1b 235 100 135 -
1 210 85 135 53
75 1280 1920 2400 0 - 95 40 30 5,0 160 - - 80
1b 260 110 160 -
1 245 100 160 62
90 2400 3600 4500 0 - 110 45 34 5,5 200 218 230 100
1b 295 125 200 -
Tabla 4: Modelo DKM 5)

1) 3)
Tamaño Par de giro nominal [Nm] Medidas Generalidades
92 Sh A 98 Sh A d, D, D1 LDKM l1; l2 E b s DH dH l11 l12
19 10 17 92 25 16 12 2,0 40 18 10 42
24 35 60 112 30 18 14 2,0 55 27 16 52
véase tablas 1 a 3
28 95 160 128 35 20 15 2,5 65 30 18 58

38 190 325 158 45 24 18 3,0 80 38 20 68
42 265 450 174 50 26 20 3,0 95 46 22 74
48 310 525 192 56 28 21 3,5 105 51 24 80
55 410 685 218 65 30 22 4,0 120 60 28 88
65 625 940 252 75 35 26 4,5 135 68 32 102
75 1280 1920 286 85 40 30 5,0 160 80 36 116
90 2400 3600 330 100 45 34 5,5 200 100 40 130
2) Perforaciones H7 con chavetero DIN 6885 Hj. 1 [JS9] y rosca de inmovilización
3) Dimensiones G y t véase tabla 6; rosca para prisionero opuesta al chavetero cuando el material es Al-D y en el chavetero cuando el
material es EN-GJL-250 / EN-GJS-400-15
5) Tipo DKM no disponible con elementos DZ.

153
1 Datos técnicos
Modelo del acoplamiento:
TB1 Tornillo frontal

TB2 Tornillo dorsal
Son posibles diferentes combinaciones de

modelo TB1 y TB2.
®
Figura 5: ROTEX , Modelo con casquillo cónico
Tabla 5: Modelo con casquillo cónico

1)
Corona dentada Dimensiones [mm]
(Parte 2)
Compo- Perforación Casquillo
Tamaño Par de giro nominal Generalidades
nente final cónico
[Nm]
d (min-max) 2)
92 Sh A 98 Sh A L l1; l2 E b s DH DZ DZ1 dH D1 N
24 1a 35 60 10 - 25 64 23 18 14 2,0 55 - - 27 - - 1008
28 1a 95 160 10 - 25 66 23 20 15 2,5 65 - - 30 - - 1108
38 1a 190 325 10 - 25 70 23 24 18 3,0 80 - - 38 78 15 1108
42 1a 265 450 14 - 25 78 26 26 20 3,0 95 - - 46 94 16 1610
48 1a 310 525 14 - 40 106 39 28 21 3,5 105 - - 51 104 28 1615
55 1a 410 685 14 - 50 96 33 30 22 4,0 120 - - 60 118 20 2012
65 1 625 940 14 - 50 101 33 35 26 4,5 135 - - 68 115 5 2012
16 - 60 2517
75 1 1280 1920 144 52 40 30 5,0 160 - - 80 158 36 3)
25 - 75 3020
90 1 2400 3600 25 - 75 149 52 45 34 5,5 200 218 230 100 160 14 3020
100 1 3300 4950 35 - 90 230 90 50 38 6,0 225 246 260 113 180 69 3535
125 1 6650 10000 55 - 110 288 114 60 46 7,0 290 315 330 147 230 86 4545
3) Disponible solo para el tipo TB2
Los acoplamientos ROTEX® con componentes que pueden generar calor, chispas y electri-
cidad estática (p. ej. combinaciones con tambor/discos de freno, sistemas de sobrecarga
como limitadores de par, rodetes, etc.), no están permitidos en zonas con riesgo de explo-
sión.
Debe realizarse un análisis específico.

154
2 Indicaciones
2.1 Dimensionamiento del acoplamiento
¡ATENCIÓN!
! Para un servicio continuo del acoplamiento sin anomalías este debe estar dimensionado
para el caso de aplicación de acuerdo a las normas de dimensionamiento (según DIN 740,
parte 2) (Véase catálogo ROTEX®).
Ante modificaciones de las condiciones de servicio (potencia, revoluciones, modificaciones
en máquina de potencia y de trabajo) es obligatoriamente necesaria la verificación del di-
mensionamiento del acoplamiento.
Por favor observe, que los datos técnicos con relación al par de rotación se refieran exclu-
sivamente a la corona dentada. El par de rotación transmisible de la unión árbol-cubo debe
ser verificada por el cliente y está sujeta a su responsabilidad.
En accionamiento bajo riesgo por vibraciones de rotación (accionamientos con solicitaciones periódicas de vi-
braciones de rotación) es necesario realizar un cálculo de vibraciones de rotación para un dimensionamiento de
servicio seguro. Los accionamientos típicamente bajo riesgo de vibraciones de rotación son p.ej. accionamientos
con motores diésel, bombas de émbolos, compresores de émbolos etc. A pedido, KTR realiza el dimensiona-
miento del acoplamiento y el cálculo de vibraciones de rotación.
2.2 Indicaciones generales
Lea cuidadosamente estas instrucciones de montaje antes que de poner el acoplamiento en servicio.
¡Observe especialmente las indicaciones de seguridad!
El acoplamiento ROTEX® es apropiado y confirmado para su empleo en áreas bajo peligro de explo-
siones. Para el empleo del acoplamiento en áreas Ex, observe las indicaciones especiales de segu-
ridad técnica y las normas de acuerdo al anexo A.
Las instrucciones de montaje son parte de su producto. Conserve estas cuidadosamente y en las cercanías del
acoplamiento.
La propiedad intelectual de estas instrucciones de montaje permanece en KTR Kupplungstechnik GmbH.
2.3 Símbolos e indicaciones de seguridad
STOP ¡PELIGRO! Peligro de lesiones para personas
! ¡ATENCIÓN! Posibles daños en la máquina
 ¡NOTA! Indicación sobre puntos importantes
¡PRECAUCIÓN! Indicación de protección contra explosiones

155
2 Indicaciones
2.4 Indicaciones generales de peligros
¡PELIGRO!
STOP En el montaje, operación y mantenimiento del acoplamiento se debe asegurar que todo el
tramo de trabajo esté asegurado contra una conexión accidental. Puede lesionarse de
gravedad debido a elementos en rotación. Por esta razón, lea y cumpla imprescindible-
mente las siguientes indicaciones de seguridad.
 Todos los trabajo con y en el acoplamiento deben ser ejecutados bajo el aspecto de "la seguridad ante todo".
 Desconecte el grupo de accionamiento antes de ejecutar trabajos en el acoplamiento.
 Asegure el grupo de accionamiento contra conexión involuntaria, p.ej. aplicando carteles de indicación en el
punto de conexión o el retiro de los fusibles del suministro eléctrico.
 No manipule en el área de trabajo del acoplamiento cuando este aún está en servicio.
 Asegure el acoplamiento de contactos accidentales. Coloque el dispositivo de protección y las cubiertas cor-
respondientes.
2.5 Uso conforme a lo prescrito
Puede montar, operar y mantener el acoplamiento solo cuando

 haya leído detenidamente y comprendido las instrucciones de montaje
 esté preparado profesionalmente
 esté autorizado por su empresa para ello
El acoplamiento solo puede ser empleado de acuerdo a los datos técnicos (véase tablas 1 a 5 en el capítulo 1).
No están permitidas modificaciones constructivas arbitrarias en el acoplamiento. No asumimos ninguna respon-
sabilidad por los daños generados por ello. En el interés del perfeccionamiento, nos reservamos el derecho de
realizar modificaciones técnicas.
El ROTEX® aquí descrito se corresponde al estado de la técnica en el momento de la impresión de estas instruc-
ciones de servicio.
3 Almacenaje
Las unidades de acoplamiento se suministran conservadas y pueden ser almacenadas en un lugar bajo techo,
seco, 6 - 9 meses.
Ante condiciones favorables de almacenaje, las coronas dentadas del acoplamiento (elastómero) se mantienen
inalterables en sus propiedades hasta 5 años.
¡ATENCIÓN!
! Los recintos de almacenaje no pueden contener ninguna instalación generadora de ozono,
p.ej. fuentes de luz fluorescentes, lámparas de vapor de mercurio o aparatos eléctricos de
alta tensión.
Los recintos de almacenaje húmedos son inapropiados.
Se debe observar que no se genere condensación. La humedad relativa se encuentra como
más ventajosa por debajo de 65 %.
4 Montaje
El acoplamiento en general se suministra en piezas individuales. Antes del inicio del montaje se debe controlar la
integridad del acoplamiento.

156
4 Montaje
4.1 Componentes del acoplamiento
Componentes ROTEX®, acoplamiento de ejes modelo n°. 001

Compo-
Cantidad Denominación
nente
1 2 Cubo
2 1 Corona dentada 1)
3 5 2) Elementos DZ 1)
Prisioneros
4 2
DIN EN ISO 4029
1) Opcionalmente estrella o elementos DZ
2) Con tamaño 180 cantidad = 6
Figura 6:
®
ROTEX
Componentes ROTEX®, Modelo DKM 1)

Compo-
nente
1 2 Cubo
2 2 Corona dentada
3 1 Espaciador DKM
Prisioneros
4 2
DIN EN ISO 4029
1) Tipo DKM no disponible con elementos DZ.
®
Figura 7: ROTEX DKM
Componentes ROTEX®, Modelo con casquillo cónico

Compo-
nente
Mangón para casquil-
TB1/TB2 2
los cónicos
1 2 Casquillo cónico
2 1 Corona dentada 1)
3 5 2) Elementos DZ 1)
Prisioneros
4 4
DIN EN ISO 4029 Figura 8:
®
ROTEX ,
1) Opcionalmente estrella o elementos DZ Modelo con
2) Con tamaño 180 cantidad = 6 casquillo
cónico
Características de reconocimiento de las coronas dentadas estándar

Dureza de corona 92 Shore-A 95/98 Shore-A 64 Shore-D
dentada T-PUR® PUR T-PUR® PUR T-PUR® PUR
1)
(Shore) (naranja) (amarillo) (lila) (rojo) (verde claro) (blanco natural )
Identificación
(color)
1) blanco natural con marcación verde de dentado

157
4 Montaje
4.2 Indicación para la perforación terminada
¡PELIGRO!
STOP El diámetro máximo admisible de la perforación d (véase
tablas 1 a 5 en capítulo 1 - Datos técnicos) no pueden ser
sobrepasados. La inobservancia de estos valores puede
romper el acoplamiento. Existe peligro de vida por trozos
de rotura arrojados.
 En la ejecución de la perforación del cubo por parte del

cliente se debe mantener la exactitud de excentricidad
axial y la concentricidad (véase figura 9).
 Mantenga imprescindiblemente los valores para Ø dmáx..
 Oriente los cubos cuidadosamente al aplicar la perforación
terminada.
 Prevea un tornillo de inmovilización según
DIN EN ISO 4029 con anillo cortante o una arandela ter- Figura 9: Exactitud de concentricidad y
excentricidad
minal para la seguridad axial de los cubos.
¡ATENCIÓN!
! En todos los mecanizados realizados posteriormente por el comprador en acoplamientos y
repuestos sin/preperforados así como en terminados, el comprador asume individualmente
la responsabilidad. Los derechos de garantía que se generan por unos repasos ejecutados
insuficientemente, no son asumidos por KTR.
¡PRECAUCIÓN!
KTR suministra acoplamiento/repuestos sin/preperforadas exclusivamente a pedido del
cliente. Estas piezas se identifican adicionalmente con el símbolo .
Tabla 6: Tornillos de fijación DIN EN ISO 4029

Tamaño 14 19 24 28 38 42 48 55 65 75 90 100 110 125 140 160 180
Medida G M4 M5 M5 M8 M8 M8 M8 M10 M10 M10 M12 M12 M16 M16 M20 M20 M20
Medida t 5 10 10 15 15 20 20 20 20 25 30 30 35 40 45 50 50
Momento de
apriete TA 1,5 2 2 10 10 10 10 17 17 17 40 40 80 80 140 140 140
[Nm]
Tabla 7: Combinaciones de ajuste recomendadas según DIN 748/1

Agujero [mm]
Tolerancia del eje Tolerancia del agujero
Más de Hasta
50 k6 H7
50 m6 (KTR-Standard)
Si se va a utilizar un mangon con chavetero, el chavetero debería corresponder a la tolerancia ISO JS9 (KTR-
Standard) en condiciones normales de trabajo o ISO P9 en condiciones extremas de trabajo (frecuentes cambios
de dirección torsional, cargas de choque, etc.). Preferentemente el chavetero debería situarse entre las levas.
Para el ajuste axial por medio de tornillos, la conexión debería situarse en el chavetero con la excepción del Al-D
que debería posicionarse opuesta al chavetero.
El par de rotación transmisible de la unión árbol-cubo debe ser verificada por el cliente y está sujeta a su respon-
sabilidad.

158
4 Montaje
4.3 Montaje de los cubos

¡NOTA!
Recomendamos comprobar la exactitud de las medidas de perforación, árbol, ranura y cha-
veta antes del montaje.
Un ligero calentamiento de los cubos (aprox. 80 ºC) es posible una colocación sencilla sobre el árbol.
¡PRECAUCIÓN!
¡En áreas bajo riesgo de explosión observar el peligro de ignición!
¡PELIGRO!
STOP El contacto de los cubos calentados conduce a quemaduras.
Lleve guantes de seguridad.
¡ATENCIÓN!
! En el montaje se debe observar que se mantenga la medida E (véase tablas 1 a 5), para que
la corona dentada se mantenga con movimiento axial durante el empleo.
En caso de inobservancia se puede dañar el acoplamiento.
 Monte los cubos sobre el árbol de lado de accionamiento y del lado secundario (véase figura 10).
 Coloque la corona dentada o elementos DZ en la sección de levas del cubo del lado de accionamiento o
secundario.
 Desplace los grupos en dirección axial, hasta haber alcanzado la medida E (véase figura 11).
 Cuando los grupos ya están firmemente montados, se debe ajustar la medida E mediante desplazamiento
axial de los cubos sobre los árboles.
 Asegure los cubos apretando los prisioneros DIN EN ISO 4029 con anillo cortante (véase pares de apriete en
tabla 6).

¡NOTA!
Si los diámetros de los árboles con la chaveta colocada son menores que la medida dH
(véase tablas 1 a 5) de la corona dentada uno o ambos extremos del árbol puede penetrar
en la corona dentada.
Figura 10: Montaje de los cubos Figura 11: Montaje del acoplamiento

159
4 Montaje
4.4 Montaje del casquillo cónico
Montaje del casquillo cónico:

LImpiar las superficies de contacto de los casquillos de fijación cónicos y del eje y mangones, y a continuación
aplicar una fina capa de aceite (p. ej. Aceite Universal Ballistol o Klüber Quietsch-Ex).
El casquillo cónico tiene orificios ciegos paralelos al eje, cilíndricos y lisos que están introducidos hasta la mitad
del casquillo. La otra mitad, que está en el mangon tiene rosca.
Colocar la pieza de acoplamiento y el casquillo cónico uno dentro de otro, hacer agujeros en la tapa y apretar
ligeramente los tornillos. Poner la pieza de acoplamiento con casquillo cónico en el eje y apretar los tornillos de
presión según el par de apriete dado en la tabla 8.
Durante el proceso de atornillado el mangón se ve empujado sobre el casquillo cónico de forma que el mangon
hace presión sobre el manguito. El casquillo cónico debe introducirse más a fondo en el orificio cónico mediante
ligeros golpes de martillo. Después hay que volver a apretar los tornillos de nuevo según el par de apriete de la
tabla 8. Este proceso debe realizarse al menos una vez.
Después de que el accionamiento haya estado en funcionamiento durante un breve periodo de tiempo, debe
comprobarse si los tornillos se han aflojado.
La fijación axial del mangon de encastre cónico (mangon de acoplamiento con casquillo cónico) solamente se
consigue con un montaje apropiado.
¡ATENCIÓN!
! Al utilizarlos en zonas con riesgo de explosión, los tornillos que sujetan los casquillos
cónicos deben asegurarse adicionalmente para no se suelten, utilizando por ejemplo,
pegamento Loctite (semifuerte).
Los casquillos cónicos sin chaveta no están permitidos en zonas con riesgo de explosión.
¡ATENCIÓN!
! Aceites y grasas con contenido en disulfito de molibdeno o aditivos para altas presiones,
aditivos de Teflon y silicona, así como lubricantes que reduzcan de forma importante el
coeficiente de fricción no deben ser utilizados.
®
Figura 12: ROTEX , Modelo con casquillo cónico
Desmontaje del casquillo cónico:

Los casquillos cónicos se desmontan retirando los tornillos. Luego uno de los tornillos se atornilla en la rosca del
mangon y se aprieta.
El mangon del acoplamiento separado puede retirarse manualmente del eje junto con el casquillo cónico.
Tabla 8:
Dimensiones de los tornillo
Casquillo
G L SW TA Cantidad
cónico
[pulgadas] [pulgadas] [mm] [Nm]
1008 1/4 1/2 3 5,7 2
1108 1/4 1/2 3 5,7 2
1610 3/8 5/8 5 20 2
1615 3/8 5/8 5 20 2
2012 7/16 7/8 6 31 2
2517 1/2 7/8 6 49 2
3020 5/8 1 1/4 8 92 2
3535 1/2 1 1/2 10 115 3 Figura 13: Tornillo prisionero Withworth (BSW)
4545 3/4 1 3/4 12 170 3

160
4 Montaje
Los valores de desplazamiento indicados en la tabla 9 a 11 ofrecen seguridad para compensar influencias exter-
nas como p.ej. dilatación de calor o asentamientos de fundamento.
¡ATENCIÓN!
! Para asegurar una larga vida útil de los acoplamientos y evitar peligros en áreas-Ex, los
extremos de los árboles deben ser alineados con exactitud.
Cumpla imprescindiblemente los valores de desplazamiento especificados (véase tabla 9 a
11). Al sobrepasar los valores se daña el acoplamiento.
Cuánto más exacto se alinee el acoplamiento, tanto mayor será su vida útil.
En el empleo en áreas Ex para el grupo de explosión IIC (identificación II 2GD c IIC T X) solo
son admisibles la mitad de los valores de desplazamiento (véase tabla 9 a 11).
Observe que:
 Los valores de desplazamiento indicados en la tabla 9 a 11 son valores máximos que no pueden presentarse
simultáneamente. Al presentarse simultáneamente desplazamiento radial y angular los valores de desplaza-
miento admisibles solo pueden ser utilizados proporcionalmente (véase figura 15).
 Controle con reloj de medición, regla o galga de espesores, si se cumplen los valores de desplazamiento
admisibles de la tabla 9 a 11.
Desplazamiento angular Desplazamiento radial Desplazamiento axial
Kw = L1max. - L1min. [mm] Lmax = L + Ka [mm]

Figura 14: Desplazamientos
Ejemplos para las combinaciones de despla- Figura 15:

zamientos indicadas en la figura 15. Combinaciones de
desplazamientos
Ejemplo 1:
Kr = 30 %
Kw = 70 %
Ejemplo 2:
Kr = 60 %
Kw = 40 %
Ktotal = Kr + Kw  100 %

161
4 Montaje
Tabla 9: Valores de desplazamiento para 92 y 95/98 Shore-A

ROTEX® Tamaño 14 19 24 28 38 42 48 55 65 75 90 100 110 125 140 160 180
Desplazamiento axial máx. -0,5 -0,5 -0,5 -0,7 -0,7 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 -1,5 -1,5 -1,5 -2,0 -2,0 -2,0 -2,5 -3,0
Ka [mm] +1,0 +1,2 +1,4 +1,5 +1,8 +2,0 +2,1 +2,2 +2,6 +3,0 +3,4 +3,8 +4,2 +4,6 +5,0 +5,7 +6,4
Despla-
1500 r.p.m. 0,17 0,20 0,22 0,25 0,28 0,32 0,36 0,38 0,42 0,48 0,50 0,52 0,55 0,60 0,62 0,64 0,68
zamiento
radial máx.
3000 r.p.m. 0,11 0,13 0,15 0,17 0,19 0,21 0,25 0,26 0,28 0,32 0,34 0,36 0,38 - - - -
Kr [mm] con
Kw [Grados] 1,2 1,2 0,9 0,9 1,0 1,0 1,1 1,1 1,2 1,2 1,2 1,2 1,3 1,3 1,2 1,2 1,2
Desplazamiento angular
máx. con n=1500 r.p.m.
0,67 0,82 0,85 1,05 1,35 1,70 2,00 2,30 2,70 3,30 4,30 4,80 5,60 6,50 6,60 7,60 9,00
Kw [mm]
Kw [Grados] 1,1 1,1 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,0 1,1 1,1 1,1 1,1 1,2 - - - -
0,60 0,70 0,75 0,85 1,10 1,40 1,60 2,00 2,30 2,90 3,80 4,20 5,00 - - - -
Kw [mm]
Tabla 10: Valores de desplazamiento para 64 Shore-D

ROTEX® Tamaño 14 19 24 28 38 42 48 55 65 75 90 100 110 125 140 160 180
Desplazamiento axial máx. -0,5 -0,5 -0,5 -0,7 -0,7 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 -1,5 -1,5 -1,5 -2,0 -2,0 -2,0 -2,5 -3,0
Ka [mm] +1,0 +1,2 +1,4 +1,5 +1,8 +2,0 +2,1 +2,2 +2,6 +3,0 +3,4 +3,8 +4,2 +4,6 +5,0 +5,7 +6,4
Despla-
1500 r.p.m. 0,11 0,13 0,15 0,18 0,21 0,23 0,25 0,27 0,30 0,34 0,36 0,37 0,40 0,43 0,45 0,46 0,49
zamiento
radial máx.
3000 r.p.m. 0,08 0,09 0,10 0,13 0,15 0,16 0,18 0,19 0,21 0,24 0,25 0,26 0,28 - - - -
Kr [mm] con
Kw [Grados] 1,1 1,1 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,0 1,1 1,1 1,1 1,1 1,2 1,2 1,1 1,1 1,1
0,57 0,77 0,77 0,90 1,25 1,40 1,80 2,00 2,50 3,00 3,80 4,30 5,30 6,00 6,10 7,10 8,00
Kw [mm]
Kw [Grados] 1,0 1,0 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,0 1,0 1,0 1,1 - - - -
0,52 0,70 0,67 0,80 1,00 1,30 1,60 1,80 2,20 2,70 3,50 4,00 4,90 - - - -
Kw [mm]
Tabla 11: Valores de desalineaciones solo para modelo DKM

ROTEX® Tamaño 19 24 28 38 42 48 55 65 75 90
+1,2 +1,4 +1,5 +1,8 +2,0 +2,1 +2,2 +2,6 +3,0 +3,4
Desplazamiento axial máx. Ka [mm]
-1,0 -1,0 -1,4 -1,4 -2,0 -2,0 -2,0 -2,0 -3,0 -3,0
Desplazamiento radial máx. 1500 r.p.m. 0,45 0,59 0,66 0,77 0,84 0,91 1,01 1,17 1,33 1,48
Kr [mm] con n= 3000 r.p.m. 0,40 0,53 0,60 0,70 0,75 0,82 0,81 1,05 1,19 1,33
Kw [grado] desalineación 1500 r.p.m. 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
angular máx. con n= 3000 r.p.m. 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
4.6 Existencia de repuestos, direcciones de servicio postventa
Un acopio de repuestos importantes in situ es una condición fundamental para garantizar la disponibilidad de
servicio del acoplamiento.
Las direcciones de los socios KTR para repuestos/pedidos pueden ser extraídas de la página web KTR bajo
www.ktr.com.

¡NOTA!
Si se emplean repuestos así como accesorios que no han sido suministrados por KTR y se
originan daños por ello, KTR no asume ninguna responsabilidad o garantía.

162
5 Anexo A
Tamaños
Tipo constructivo Ejecución secundaria Material
constructivos
1.0, 1.1, 1.3 38 - 90 Fundición gris (GJL)
Estándar 1a (cubo grande) 100 - 180 Fundición modular (GJS)
001
Unidad de fijación 4.1, 4.2, 4.3 14 - 180
Casquillo de fijación Casquillo cónico 24 - 125
Cubo con casquillo
019 6.0, 6.5 19 - 90
de fijación Acero
Cubo de fijación 2.0, 2.1, 2.3 19 - 180
1.0, 1.1
018 DKM 19 - 90
Espaciador para longitudes de 10 a 40 mm
¡PRECAUCIÓN!
Los cubos de fijación sin chavetero solo pueden ser empleados en la categoría 3.
ROTEX® DKM y ROTEX® ZS-DKM sólo con pieza intermedia de acero o aluminio semielaborado con un límite de
resistencia Rp0,2 ≥ 250 N/mm2.
5.1 Usos correctos en zonas con riesgo de explosión según las regulaciones
Condiciones de trabajo en zonas con riesgo de explosión
Los acoplamientos ROTEX® son adecuados para el empleo de acuerdo a la Directiva CE 94/9/CE.
1. Industria (excepto minería)

 Grupo de dispositivos II de la categoría 2 y 3 (el acoplamiento no está homologado para la categoría de dispositivo 1)
 Grupo de productos G (gases, niebla, vapores), zona 1 y 2 (el acoplamiento no está homologado para la zona 0)
 Grupo de productos G (polvos), zona 21 y 22 (el acoplamiento no está homologado para la zona 20)
 Grupo de explosión IIC (Los Grupos de explosión IIA y IIB están incluidos en IIC)
Clase de temperatura:
T-PUR® PUR
Temperatura del Temperatura Temperatura del Temperatura
Clase de tempera- Clase de tempera-
entorno o bien de máxima de super- entorno o bien de máxima de super-
tura: tura:
aplicación Ta ficie aplicación Ta ficie
- 50 °C a + 120 °C 2)
T3, T2, T1 1) + 140 °C T4, T3, T2, T1 - 30 °C a + 90 °C 1) + 110 °C 2)
T4 - 50 °C a + 115 °C + 135 °C T5 - 30 °C a + 80 °C + 100 °C
T5 - 50 °C a + 80 °C + 100 °C T6 - 30 °C a + 65 °C + 85 °C
T6 - 50 °C a + 65 °C + 85 °C
Comentarios:
Las máximas temperaturas superficiales resultan de las temperaturas del entorno o bien de aplicación Ta máximas admisibles en cada caso
más el incremento de temperatura máximo a ser considerado T de 20 K.
1) La temperatura del entorno o bien de aplicación Ta está limitada por la temperatura de uso permanente admisible de los elastómeros
®:
empleados a + 90 °C (solo válido para T-PUR + 120 °C).
®
2) La temperatura superficial máxima de + 110 °C (solo válida para T-PUR : + 140 °C) vale también para el empleo en áreas bajo riesgo de
explosión de polvo.
2. Minería
Grupo de dispositivos I de la categoría M2 (el acoplamiento no está homologado para la categoría de dispositivo
M1).
Temperatura del entorno admisible - 30 °C a + 90 °C (solo válido para T-PUR®: - 50 °C a + 120 °C).

163
5 Anexo A
5.2 Intervalos de control para acoplamientos en zonas con riesgo de explosión
Grupo de
Intervalos de control
explosión
Para acoplamientos que están clasificados en la categoría 3G o 3D, valen para el servicio normal las
instrucciones de servicio y montaje habituales. En servicio normal, en los que se toma como base el
3G
análisis de peligro de ignición, los acoplamientos están exentos de fuentes de ignición. Solo se debe
3D observar el incremento de temperatura condicionado por calentamiento propio y la dependiente del
®
tipo de acoplamiento: para ROTEX : T = 20 K
La comprobación de juego de torsión de la corona dentada elástica/elementos DZ se debe ejecutar
por primera vez tras la puesta en marcha del acoplamiento tras 3.000 horas de servicio, como máxi-
mo tras 6 meses.
Si en esta primera inspección no se detecta desgaste de la corona dentada/elementos DZ o este es
irrelevante, con los mismos parámetros de servicio se pueden realizar los siguientes intervalos de
II 2GD c IIB
inspección en cada caso tras 6.000 horas de servicio, como máximo tras 18 meses.
T4, T5, T6 Cuando para la primera inspección se detecta un elevado desgaste, por el cual ya sería recomen-
dable el cambio de la corona dentada/elementos DZ, se debe determinar; hasta donde sea posible;
la causa conforme a las "Anomalías de servicio".
Los intervalos de mantenimiento deben entonces ser adaptados a los parámetros de servicio modifi-
cados.
La comprobación de juego de torsión de la corona dentada elástica/elementos DZ se debe ejecutar
por primera vez tras la puesta en marcha del acoplamiento tras 2.000 horas de servicio, como máxi-
mo tras 3 meses.
Si en esta primera inspección no se detecta desgaste de la corona dentada/elementos DZ o este es
irrelevante, con los mismos parámetros de servicio se pueden realizar los siguientes intervalos de
II 2GD c IIC
inspección en cada caso tras 4.000 horas de servicio, como máximo tras 12 meses.
T4, T5, T6 Cuando para la primera inspección se detecta un elevado desgaste, por el cual ya sería recomen-
dable el cambio de la corona dentada/elementos DZ, se debe determinar; hasta donde sea posible;
la causa conforme a las "Anomalías de servicio".
Los intervalos de mantenimiento deben entonces ser adaptados a los parámetros de servicio modifi-
cados.
Acoplamientos ROTEX®
Figura 17.1:
®
ROTEX
elementos DZ
Figura 17.2:
Corona dentada
®
ROTEX
®
Figura 16: Acoplamientos ROTEX
En este caso, se debe comprobar mediante una galga de espesores el juego entre levas de acoplamiento y la
corona dentada elástica/elementos DZ.
Al alcanzar el límite de desgaste Abrasión máxima se debe sustituir inmediatamente la corona denta-
da/elementos DZ independientemente de los intervalos de inspección.

164
5 Anexo A
5.3 Valores orientativos de desgaste
Con un juego > X mm se debe ejecutar una sustitución de la corona dentada elástica/elementos DZ.
El alcanzar los límites de sustitución depende de las condiciones y de los parámetros de servicio existentes.
¡ATENCIÓN!
! Para asegurar una larga vida útil de los acoplamientos y evitar peligros en áreas-Ex, los
extremos de los árboles deben ser alineados con exactitud.
Cumpla imprescindiblemente los valores de desplazamiento especificados (véase tabla 9 a
11). Al sobrepasar los valores se daña el acoplamiento.
Figura 18: Comprobación del límite de desgaste Figura 19: Desgaste de la corona dentada
Tabla 12:
Límite de desgaste (abrasión) Límite de desgaste (abrasión)
ROTEX® Tamaño ROTEX® Tamaño
Xmax. [mm] Xmax. [mm]
9 2 65 5
14 2 75 6
19 3 90 8
24 3 100 9
28 3 110 9
38 3 125 10
42 4 140 12
48 4 160 14
55 5 180 14
5.4 Materiales de acoplamiento admisibles en el área
En los grupos de explosión IIA, IIB y IIC se pueden combinar los siguientes materiales:
EN-GJL-250 (GG 25)
EN-GJS-400-15 (GGG 40)
Acero
Acero inoxidable
El aluminio semielaborado con una proporción de magnesio de hasta 7,5 % y un límite de resistencia de
Rp0,2 ≥ 250 N/mm2 está permitido para el área Ex.
El aluminio colado a presión está fundamentalmente excluido para el área Ex.

165
5 Anexo A
5.5 Identificación del acoplamiento para el área bajo riesgo de explosión
Los acoplamientos para el empleo en el área Ex están identificados de acuerdo a las condiciones de aplicación
homologadas como mínimo completas en un componente y en los restantes por un símbolo en el diámetro
exterior o el lado frontal del cubo. La corona dentada elástica o elementos DZ no se identifica. Por motivos de
espacio, hasta el tamaño de construcción 19 sólo se estampa el símbolo .
Identificación abreviada
II 2GD c IIC T X/I M2 c X
(Estándar)
Identificación completa: II 2G c IIC T6, T5, T4 o bien T3 - 50 °C  Ta + 65 °C, + 80 °C,

(solo válida para T-PUR®) + 115 °C o bien + 120 °C
II 2D c T 140 °C/I M2 c - 50 °C  Ta + 120 °C
Identificación completa: II 2G c IIC T6, T5 o bien T4 - 30 °C  Ta + 65 °C, + 80 °C o bien

(solo válida para PUR) + 90 °C
II 2D c T 110 °C/I M2 c - 30 °C  Ta + 90 °C
La identificación con el grupo de explosión IIC incluye los grupos de explosión IIA y IIB
En caso de que adicionalmente para la identificación se haya estampado en símbolo la pieza de acoplamiento
ha sido suministrada por KTR sin perforar o con perforación previa.
Antes de la puesta en servicio del acoplamiento comprobar el ajuste de los prisioneros en los cubos, la ali-
neación y la medida E de distancia y en caso necesario corregir así como verificar todas las uniones atornilladas;
según el modelo de acoplamiento; a los pares de apriete especificados.
Con un empleo en área de protección contra explosiones se deben asegurar adicionalmente los
pasadores roscados para la fijación del cubo así como las conexiones atornilladas p.ej. pegados
con Loctite (semifuerte).
A continuación se debe colocar la protección del acoplamiento contra un contacto involuntario.
La cubierta debe ser eléctricamente conductiva y ser incluida en una compensación de potencial. Como elemen-
to de unión entre la bomba y el motor eléctrico están homologados soportes de bomba de aluminio (proporción
de magnesio inferior a 7,5 %) y anillos amortiguadores (NBR). El retiro de la cubierta solo está permitido durante
la parada.
Observe durante el servicio del acoplamiento

 la modificación de ruidos de marcha
 las vibraciones presentadas
Al emplear acoplamientos en áreas bajo riesgo de explosión por polvo como en servicios de minería, el ges-
tionador debe observar que entre las cubiertas y los acoplamientos no se acumule polvo en cantidades peli-
grosas. El acoplamiento no puede funcionar dentro de una capa de polvo.
Para la cubierta con aberturas no cerradas en la parte superior, no se debe emplear ningún metal ligero para la
aplicación del acoplamiento como dispositivo del grupo II (en lo posible de acero inoxidable).
Al emplear los acoplamientos en servicios de minería (grupo de dispositivos I M2) la cubierta no puede ser de
metal ligero, además debe soportar cargas mecánicas más elevadas que en el empleo como dispositivos del
grupo II.
166
5 Anexo A
La distancia mínima "Sr" del dispositivo de protección hacia piezas en rotación debe estar como mínimo en los
valores abajo mencionados.
Cuando el dispositivo de protección se ejecuta como cubierta, desde el punto de vista de la protección contra
explosiones se pueden disponer aberturas regulares que no pueden sobrepasar las siguientes dimensiones:
Cubierta [mm]
Aberturas
Lado superior Piezas laterales Distancia "Sr"
Forma circular - diámetro máx 4 8  10
Rectangular - longitud lateral máx 4 8  10
Ranura recta o curvada - Longi-
no admisible 8  20
tud/altura lateral máx.
¡ATENCIÓN!
! Si se detectan irregularidades durante el servicio del acoplamiento, se debe desconectar
inmediatamente la unidad de accionamiento. La causa de la anomalía debe ser determinada
en función de la tabla "Anomalías de servicio", y de ser posible, eliminarlas de acuerdo a
las propuestas. Las anomalía posibles indicadas solo pueden ser puntos de referencia. Pa-
ra una búsqueda de errores se deben observar todos los factores de servicio y compo-
nentes de la máquina.
Recubrimiento del acoplamiento:

Si se emplean recubrimientos (imprimaciones, pinturas,...) en acoplamientos en área Ex, se debe
observar la capacidad conductiva y el espesor de la capa. En aplicaciones de pintura de hasta
200 μm no es de esperar ninguna carga electrostática. Aplicaciones múltiples con espesores de
capa superiores a 200 μm para grupo de explosiones IIC no son admisibles.
Los siguientes fallos indicados pueden conducir a un empleo inadecuado de los acoplamientos ROTEX®. Junto a
las especificaciones ya indicadas en estas instrucciones de servicio y montaje, se debe tratar de evitar estos
fallos
Las anomalías indicadas pueden ser puntos de referencia para la búsqueda de fallos. Para la búsqueda de fallos
se deben incluir en general los componentes circundantes.
Debido a un empleo inadecuado, el acoplamiento puede convertirse en una fuente de ignición.

La Directiva CE 94/9/CE requiere del fabricante y usuario un cuidado especial.
Fallos generales de empleo inadecuado:

 No se han entregado datos importantes sobre el dimensionamiento del acoplamiento.
 El cálculo de la unión cubo-árbol no se ha tenido en cuenta.
 Se montan partes del acoplamiento con daños de transporte.
 Al colocar los cubos en caliente se sobrepasa la temperatura admisible.
 Los ajustes de las piezas a ser montadas no están coordinadas entre sí.
 Se está por debajo o se sobrepasan los pares de apriete.
 Los componente se ensamblan intercambiados/ inadecuadamente.
 No se ha colocado la corona dentada/elementos DZ en el acoplamiento o ha sido errónea.
 No se emplean piezas originales KTR (piezas de terceros).
 Se colocan coronas dentadas/elementos DZ antiguas/ya desgastadas o sobrealmacenadas.
167
5 Anexo A
Continuación:
 El acoplamiento empleado/la protección de acoplamiento empleada no es apropiada para el servicio en áreas

Ex o bien no en el sentido de la Directiva CE 94/9/CE.
 Los intervalos de mantenimiento no se cumplen.
Indicaciones de
Anomalías Causas peligros para áreas Eliminación
Ex
1) Poner la instalación fuera de servicio
2) Subsanar la razón del error de alineación
Temperatura elevada en (p.ej. tornillos de fundamento sueltos, rotura
la superficie de la corona de la fijación del motor, dilatación por calor
Error de alineación dentada; peligro de igni- de componentes de la instalación, modifica-
ción por superficies ca- ción de la medida de montaje E del acopla-
lientes miento)
3) Véase comprobación de desgaste bajo el
punto Control
2) Desmontar el acoplamiento, retirar restos
Modificación de los
Desgaste de la corona de la corona dentada
ruidos de marcha y/o
dentada, transmisión a 3) Comprobar piezas de acoplamiento, susti-
detección de vi- Peligro de ignición por
corto plazo del par de tuir piezas dañadas del mismo.
braciones generación de chispas
giro debido a contacto 4) Colocar la corona dentada, montar partes
metálico del acoplamiento
5) Comprobar la alineación y en caso dado
corregir
2) Comprobar la alineación del acoplamiento
Peligro de ignición por 3) Apretar los tornillos para el aseguramiento
Tornillos flojos al se-
superficie caliente y gene- de los cubos y asegurarlos para evitar que
guro axial de cubo
ración de chispas se aflojen.
punto Control
Desgaste de la corona
dentada, transmisión
2) Cambiar el acoplamiento completo
del par de giro debido
3) Comprobar la alineación
a contacto metálico
Rotura de levas por
2) Cambiar el acoplamiento completo
elevada energía de
impacto/sobrecarga
4) Determinar la causa de la sobrecarga
Los parámetros de Peligro de ignición por
Rotura de leva 2) Comprobar parámetros de servicio, se-
servicio no se corres- generación de chispas
leccionar un acoplamiento mayor (observar
ponden con las pres-
el espacio de montaje)
taciones del acopla-
3) Montar un tamaño nuevo de acoplamiento
miento
Error de operación de 2) Cambiar el acoplamiento completo
la unidad de la instala- 3) Comprobar la alineación
ción 4) Formar y entrenar el personal de opera-
ciones

168
5 Anexo A
Indicaciones de
Anomalías Causas peligros para áreas Eliminación
Ex
2) Subsanar la razón del error de alineación
Temperatura elevada en (p.ej. tornillos de fundamento sueltos, rotura
la superficie de la corona de la fijación del motor, dilatación por calor
Error de alineación dentada; peligro de igni- de componentes de la instalación, modifica-
ción por superficies ca- ción de la medida de montaje E del acopla-
lientes miento)
punto Control
p.ej. contacto con 2) Desmontar el acoplamiento, retirar restos
líquidos/aceite corrosi- de la corona dentada
vos; efecto de ozono, 3) Comprobar piezas de acoplamiento, susti-
temperatura del entor- tuir piezas dañadas del mismo.
no demasiado eleva- 4) Colocar la corona dentada, montar partes
da/reducida etc., que del acoplamiento
Desgaste prematuro
provocan una modifi- 5) Comprobar la alineación y en caso dado
de la corona dentada
cación física de la corregir
corona dentada 6) Asegurar que se descarten otras modifica-
ciones físicas de la corona dentada
Temperaturas am- de la corona dentada
biente / de contacto 3) Comprobar piezas de acoplamiento, susti-
excesivamente eleva- tuir piezas dañadas del mismo.
das y no permitidas 4) Colocar la corona dentada, montar partes
Peligro de ignición por
para la estrella; máx. del acoplamiento
generación de chispas
permitido p. ej. con 5) Comprobar la alineación y en caso dado
ante contacto metálico de
material T-PUR® corregir
las levas
T4 = - 50 °C/ 6) Comprobar la temperatura de entor-
+ 120 °C no/contacto y regularla (eventualmente
también con ayuda de otros materiales de
corona dentada)
3) Comprobar piezas de acoplamiento, susti-
Desgaste prematuro
tuir piezas dañadas del mismo.
4) Colocar la corona dentada, montar partes
(licuación de material Vibraciones del accio-
del acoplamiento
en el interior de la namiento
5) Comprobar la alineación y en caso dado
leva de la corona
corregir
dentada)
6) Determinar la causa de las vibraciones
(eventualmente ayuda a través de corona
dentada con dureza Shore menor o superi-
or)
Durante el servicio con corona dentada/elementos DZ desgastada (véase capítulo 5.2) y contacto
consecuente de componentes metálicos, no está garantizado un servicio reglamentario en el sen-
tido de la protección Ex o bien la Directiva-CE 94/9/CE.

169
5 Anexo A
5.8 Declaración de conformidad CE
Declaración de conformidad CE
en el sentido de la Directiva-CE 94/9/CE del 23/03/1994
y las normativas legales dictadas para su aplicación
El fabricante - KTR Kupplungstechnik GmbH, D-48432 Rheine - declara, que los
Acoplamientos elásticos ROTEX®

protegidos contra explosiones descritos en estas instrucciones de servicio, son dispositivos en el sen-
tido del artículo 1 (3) b) de la directiva 94/9/CE y que cumplen los requisitos de seguridad y salud de
acuerdo al anexo II de la directiva 94/9/CE.
La documentación técnica ha sido presentada en la institución nombrada de acuerdo al artículo 8 (1)

b) ii) de la directiva 94/9/CE:
IBExU
Institut für Sicherheitstechnik GmbH
Fuchsmühlenweg 7
D-09599 Freiberg/Alemania
Rheine, 11/03/2014 i. V. i. V.
Lugar Fecha Reinhard Wibbeling Michael Brüning
Director: TÉCNICA Gestión de producto

170
Datos técnicos
Technical data
Manómetro (Lado de aspiración)

Pressure gauge (Suction side)
Fabricante Afriso Euro Index

Manufacturer
Tipo 86567701
Type
Número de artículo KRAL DAM 01B

KRAL Article no.
Rango de presión [bar] -1...5

Range
Número [pza.] 1
Quantity [pcs.]
N° de KKS –
KKS Code
www.kral.at
171
Datos técnicos
Technical data
Manómetro (Lado de aspiración)

Pressure gauge (Pressure side)
Fabricante Afriso Euro Index

Manufacturer
Tipo 86567701S
Type
Número de artículo KRAL DAM 55B

KRAL Article no.
Rango de presión [bar] 0...25

Range
Número [pza.] 1
Quantity [pcs.]
N° de KKS –
KKS Code
www.kral.at
172
AFRISO-EURO-INDEX GmbH - A-6890 Lustenau - Reichshofstraße 7 a

www.afriso.at - Tel. 05577/83255 - Fax. 05577/86322 - E-Mail: office@afriso.at
173
AFRISO-EURO-INDEX GmbH - A-6890 Lustenau - Reichshofstraße 7 a

www.afriso.at - Tel. 05577/83255 - Fax. 05577/86322 - E-Mail: office@afriso.at
174
Mess-, Regel- und

Überwachungsgeräte
für Haustechnik,
Industrie und Umweltschutz
Lindenstraße 20
74363 Güglingen
Telefon +49 7135-102-0
Service +49 7135-102-211
Telefax +49 7135-102-147
info@afriso.de
www.afriso.de
Manómetros tipo tubo Bourdon
Manómetros tipo cápsula
Manómetros tipo diafragma-resorte para presión dife-
rencial
D0, D1, D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8, D9
Tamaño nominal: 40, 50, 63, 80, 100, 160, 250
¡Leer antes de usarlo!

¡Observar todos los avisos de seguridad!
¡Guardar para su uso futuro!
02.2010 0
854.003.0336
175
Contenido
1 Sobre éste manual de instrucciones .......................................................................4
1.1 Estructura de los avisos de advertencia ......................................................4
1.2 Explicación de los símbolos y estilos...........................................................4
2 Seguridad ................................................................................................................5
2.1 Uso previsto .................................................................................................5
2.2 Aplicaciones erróneas previsibles................................................................6
2.3 Manejo seguro .............................................................................................6
2.4 Cualificación del personal ............................................................................7
2.5 Modificaciones en el producto......................................................................7
2.6 Utilización de piezas de repuesto y de accesorios ......................................7
2.7 Advertencias de responsabilidad .................................................................7
3 Descripción del producto .........................................................................................8
3.1 Principio de medición del manómetro tipo tubo Bourdon ............................8
3.2 Principio de medición del manómetro tipo cápsula......................................9
3.3 Principio de medición del manómetro tipo diafragma-resorte (presión
diferencial)....................................................................................................9
4 Criterios de selección ............................................................................................10
4.1 Rango de indicación...................................................................................10
4.2 Propiedades del fluido................................................................................10
4.3 Condiciones ambientales ...........................................................................11
4.4 Sobrecarga.................................................................................................12
4.5 Clases de precisión....................................................................................13
4.6 Racor de conexión .....................................................................................13
4.7 Tamaños nominales...................................................................................13
4.8 Limpieza .....................................................................................................13
5 Datos técnicos .......................................................................................................14
5.1 Licencias, pruebas y conformidades..........................................................19
6 Transporte y almacenaje.......................................................................................19
7 Montaje y puesta en marcha .................................................................................19
7.1 Rosca de conexión.....................................................................................22
7.2 Disposiciones de medición.........................................................................23
7.3 Posición de montaje...................................................................................24
7.4 Tipos de conexión ......................................................................................25
7.5 Tipos de montaje........................................................................................26
7.6 Racor de toma de presión..........................................................................27
7.7 Línea de medición......................................................................................27
7.8 Poner equipo en marcha............................................................................27
2 Manómetros tipo tubo Bourdon, cápsula, diafragma-resorte

176
8 Funcionamiento .....................................................................................................29
8.1 Desmontar manómetro ..............................................................................29
9 Equipos adicionales...............................................................................................30
9.1 Dispositivo de cierre ...................................................................................30
9.2 Soporte de manómetro ..............................................................................30
9.3 Tubos sifón.................................................................................................30
9.4 Sellos..........................................................................................................31
9.5 Protecciones contra sobrecargas...............................................................31
9.6 Manómetro con aguja testigo.....................................................................31
9.7 Contactos eléctricos ...................................................................................32
10 Códigos de tipo – Números de diseño ..................................................................35
11 Mantenimiento .......................................................................................................36
12 Puesta fuera de servicio y eliminación de residuos ..............................................36
13 Reexpedición.........................................................................................................37
14 Piezas de repuesto y accesorios...........................................................................38
15 Garantía.................................................................................................................38
16 Propiedad intelectual .............................................................................................38
17 Satisfacción del cliente ..........................................................................................38
18 Direcciones ............................................................................................................38
19 Anexo 39
19.1 Declaración de conformidad ......................................................................39
19.2 Informaciones relativas a la directiva sobre equipos a presión .................40
19.3 Declaración del fabricante relativa a la directiva 94/9/CE (ATEX 95)........41
Manómetros tipo tubo Bourdon, cápsula, diafragma-resorte 3

Sobre este manual de instrucciones
177
1 Sobre este manual de instrucciones

Este manual de instrucciones forma parte del producto.
Leer las instrucciones antes de usar el dispositivo.
Guardar el manual de instrucciones durante toda la duración de
vida del producto y mantenerlo a disposición para poder
consultarlo.
Pasar el manual a cada propietario o operario del producto
posterior.
1.1 Estructura de los avisos de advertencia
PALABRA DE Indica el tipo y la fuente del peligro.

ADVERTENCIA Aquí se encuentran las medidas para evitar el peligro.
Existen tres clases de avisos de advertencia:

PALABRA DE ADVERTENCIA Significado
PELIGRO ¡Peligro inminente! La no observación provoca muerte
o lesiones físicas graves.
ADVERTENCIA ¡Peligro inminente posible! La no observación puede
provocar muerte o lesiones físicas graves.
ATENCIÓN! ¡Situación peligrosa! La no observación puede
provocar lesiones físicas leves o medianas o daños
materiales.
1.2 Explicación de los símbolos y estilos

Condición previa de una acción
Acción de un paso
1. Acción de varios pasos
Resultado de una acción
• Enumeración
Texto Indicación en el display
Resalte Resalte

Seguridad
178
2 Seguridad
2.1 Uso previsto
Manómetros tipo tubo Bourdon
Manómetros tipo Tubo Bourdon son únicamente aptos para la
indicación de la presión de fluidos no muy viscosos y no
cristalizantes.
Los manómetros tipo Tubo Bourdon NG50 con contacto inductivo
(RF50ExIK1.2/ RF50IK1.2 - D302/D312) son adicionalmente aptos
para la emisión de señales dentro de un rango de ajuste
predeterminado. Estos manómetros tipo Tubo Bourdon se operarán
junto con un amplificador conmutador de aislamiento apropiado
(p. ej., con un Turck, MK13-P-EX0/24V).
Los manómetros tipo Tubo Bourdon con sello tipo Clamp (Tri-Clamp,
ISO 2852: RF63Ch-D9xx/RF100E-D9xx con MD60 1_"/MD60 2") son
adicionalmente aptos para fluidos muy viscosos, perecederos o
calientes. Estos manómetros tipo Tubo Bourdon son especialmente
aptos para su empleo en la industria alimenticia y de bebidas, p. ej.,
para leche y productos lácteos.
Manómetros tipo cápsula
Manómetros tipo cápsula sirven únicamente para la indicación de la
presión de fluidos secos, gaseosos.
Manómetro tipo diafragma-resorte
Manómetros tipo diafragma-resorte sirven únicamente para la
medición de la presión diferencial con una presión diferencial baja y
una presión estática alta de fluidos gaseosos y líquidos no muy
viscosos y no agresivos. Son especialmente aptos para el monitoreo
de filtros, bombas y sistemas de tuberías.
Fluidos
Bajo las condiciones específicas de medición (p. ej. temperatura,
atmósfera, resistencia de los materiales contra el fluido, etc.), los
fluidos empleados tienen que ser compatibles con los materiales del
equipo y no deben provocar reacciones químicas de ningún tipo.
Uso en áreas potencionalmente explosivas
Bajo las condiciones siguientes, los manómetros D3_2, D4_2, D5_2,
D7_2, D8_2, D9_2 son aptos para su uso en áreas
potencionalmente explosivas de las zonas 1 y 2 (véase declaración
del fabricante, página 41):
• Uso previsto según la norma EN 837-1/-3

Seguridad
179
• No medir fluidos > 70 °C con el manómetro. Observar el calor

de compresión adicional causado por cambios rápidos de
presión de gases.
• No exponer los manómetros a golpes de ariete u oscilaciones
de ningún tipo.
La operación de manómetros con contacto de conmutación se
permite solamente en circuitos eléctricos con seguridad inherente
certificada conforme a la norma EN 50020.
Otras aplicaciones no son apropiadas.

2.2 Aplicaciones erróneas previsibles
En especial, los manómetros no deben emplearse en los casos
siguientes:
• Medición de presiones mayores al valor de escala del
manómetro
• Rangos de temperaturas superiores o inferiores a las indicadas
• Empleo como parte de una instalación de seguridad para la
protección contra la violación de límites admitidos
(componentes de equipo con función de seguridad).
• En caso de operación en ambientes potencialmente explosivos:
Sobrepaso de los valores límites de seguridad inherente
indicados.
2.3 Manejo seguro
ADVERTENCIA Peligro de lastimarse a causa de fluido saliente o por

componentes de equipo volantes en caso de fugas o roturas de
partes bajo presión.
Utilizar manómetros tipo tubo Bourdon de seguridad con
dispositivo de soplado (p. ej., con pared posterior con función
de soplado).
Según EN 837, los manómetros llenos de líquido deben tener un

dispositivo de soplado (versión S1, S2 o S3).
Manómetros para oxígeno y acetileno deben ser diseñados como
manómetros de seguridad (versión S2 o S3, conforme a EN 837-1 o
manómetro conforme a EN 562). Según EN 29539, todos los
materiales en contacto con el fluido deben mantenerse exento de
aceite y grasa. Sólo emplear lubricantes aptos para oxígeno bajo
presión de funcionamiento máxima. Nunca exponer los manómetros
a humedad.

Seguridad
180
Manómetros llenos de glicerina no deben ser empleados para

oxígeno u otros fluidos de proceso de oxidación. Para estas
aplicaciones son apropiados los líquidos con alto contenido de flúor
y líquidos clorados (p. ej., halocarbono).
En caso de materiales de medición peligrosos, como p. ej.,
• oxígeno
• acetileno
• sustancias combustibles
• sustancias explosivas
• sustancias tóxicas
así como instalaciones frigoríficas, compresores, etc., respetar
adicionalmente las prescripciones correspondientes.
Después de un incendio externo puede salir el fluido, sobre
todo de las conexiones de soldadura blanda. Controlar todos
los equipos y recambiarlos en el caso dado, ante la nueva
puesta en marcha de la instalación.
2.4 Cualificación del personal
Sólo personal cualificado en la especialidad debe realizar el
montaje, la puesta en marcha, la operación, el mantenimiento, la
puesta fuera de servicio y la eliminación de residuos.
Los trabajos en piezas eléctricas sólo deben ser ejecutados por
especialistas en electricidad formados conforme a las prescripciones
y directivas vigentes.
2.5 Modificaciones en el producto
Modificaciones en el producto realizados sin autorización pueden
causar indicaciones erróneas y están prohibidas por razones de
seguridad.
2.6 Utilización de piezas de repuesto y de accesorios
La utilización de piezas de repuesto y de accesorios inadecuados
puede causar daños en el producto.
Sólo utilizar piezas de repuesto y accesorios originales del
fabricante.
2.7 Advertencias de responsabilidad
El fabricante no asume ningún tipo de responsabilidad o de garantía
para daños o daños consecuenciales resultantes del incumplimiento
de las prescripciones técnicas, instrucciones o recomendaciones.
El fabricante y la empresa distribuidora no responden de gastos o
daños causados al usuario o a terceras personas derivados del uso

Descripción del producto
181
del equipo, especialmente del uso inadecuado, indebido o en caso

de fallos de la conexión, del equipo o de equipos conectados. Ni el
fabricante ni la empresa distribuidora responde del uso indebido.
El fabricante no responde de errores de impresión.
3 Descripción del producto

3.1 Principio de medición del manómetro tipo tubo Bourdon
Los manómetros tipo tubo Bourdon contienen elementos de
medición (tubo Bourdon) que se deforman elásticamente bajo la
influencia de una presión. Este movimiento se transfiere a un
mecanismo de agujas.
Los tubos Bourdon son de forma circular, sus secciones
transversales son ovales. La presión a medir actúa sobre el interior
del tubo, de modo que la sección transversal se acerca a la forma
circular. A causa de la flexión del tubo Bourdon se forman tensiones
en el borde que tienden a abrir el resorte. El extremo del tubo sin
tensar se mueve y este movimiento representa una medida de la
presión.
Para presiones hasta 60 bar se utilizan normalmente tubos tipo tubo
Bourdon en forma de C con un ángulo de torsión de aprox. 270°,
para presiones superiores se emplean tubos helicoidales con varias
vueltas.
Figura 1: Tubo en Figura 2: Tubo helicoidal

forma de C
Los tubos Bourdon están construidos normalmente de aleaciones de
cobre o de aceros aleados. Por su solidez y el manejo sencillo, los
manómetros se emplean mucho en la medición técnica de
presiones.
Manómetros tipo tubo Bourdon NG50 con contacto inductivo
Los contactos inductivos utilizados en RF50 Ex IK1.2/RF50 IK1.2
son sensores de proximidad eléctricos sin contacto según EN 50227
o NAMUR.resp. La señal de salida se determina por la presencia o
ausencia de la bandera de control movida por el aguja de valor

Descripción del producto
182
actual en el ámbito del campo electromagnético del sensor de

proximidad. El campo electromagnético se concentra entre dos
bobinas enfrentadas axialmente. El conmutador reacciona cuando la
bandera de control movida por el aguja de valor actual entra en el
espacio entre las dos bobinas. Entonces la emisión de señal se
efectúa sin retraso, analógico al movimiento de la aguja de valor
actual.
Cuando la bandera de control se encuentra fuera del espacio entre
las dos bobinas, el sistema es de baja impedancia
(aprox. 1000 ohm), el consumo de corriente es de > 3 mA. Cuando
la bandera de control se encuentra en el espacio entre las dos
bobinas, el sistema es de alta impedancia (aprox. 7000 ohm), el
consumo de corriente es de < 1 mA.
Se utiliza la diferencia entre los consumos de corriente para excitar
un amplificador de conmutación. Este convierte la señal de entrada
en una señal de salida binaria. en caso de contactos inductivos, la
función de conmutación no se controla solamente por el contacto
inductivo sino también por el amplificador de conmutación.
3.2 Principio de medición del manómetro tipo cápsula
Las cápsulas consisten de diafragmas onduladas circularmente que
en su borde están unidas a prueba de escape bajo presión. La
presión de medición se introduce en el centro y actúa sobre el
interior del diafragma. La elevación así provocada es la medida de la
presión.
3.3 Principio de medición del manómetro tipo diafragma-resorte
(presión diferencial)
Las presiones actúan sobre dos cámaras de presión separadas por
un diafragma elástico. La diferencia de presión que se presenta en
las cámaras de presión lleva a una desviación axial del diafragma
contra un resorte de compresión y genera la trayectoria de medición.
Esta se transfiere al mecanismo de agujas mediante una biela. La
presión diferencial se indica directamente con una aguja. Colocando
el diafragma en soportes metálicos, se alcanza una protección
contra sobrepresión en ambos lados hasta 25 bar.

Criterios de selección
183
4 Criterios de selección
ADVERTENCIA Daños personales y del manómetro por el empleo de

manómetros no apropiados.
Sólo emplear manómetros o manómetros de seguridad aptos
para las condiciones de funcionamiento reales (rango de
indicación, ambiente, materiales, protección contra
sobrepresión…).
Respetar las prescripciones y requisitos de seguridad vigentes
para cada caso de aplicación y los criterios de selección
(aspectos de seguridad) según EN 887-2).
4.1 Rango de indicación

Seleccionar el rango de indicación de tal manera que la carga
máxima de presión no exceda al 75 % del valor final de escala
con carga estática o al 65 % del valor final de escala en caso de
carga dinámica. Así se prolonga la duración de vida del
manómetro (según EN 837-2).
4.2 Propiedades del fluido
Golpes de arriete
Golpes de arriete no deben exceder el rango de aplicación de los
manómetros. Golpes de arriete o cambios de presión rápidos no
deben actuar al elemento de medición sin impedimento. Con ello, se
reducirá considerablemente la duración de vida del manómetro. Se
presentan, por ejemplo, cuando se monta el manómetro en bombas
y se indican normalmente por grandes oscilaciones de las agujas.
Reducir los golpes de arriete utilizando un amortiguador o,
insertando un dispositivo de protección coñita sobrecargas
entre la fuente de presión y el elemento elástico de medición.
Con elementos de estrangulación se reduce fuertemente la sección
transversal de entrada y se retarda así el cambio de presión.
Conlleva la desventaja de la susceptibilidad a ensuciaciones.
Elementos de amortiguación en el mecanismo de agujas retardan el
movimiento de las agujas y llevan a un desgaste mayor en el
mecanismo de agujas.
Llenar la caja con líquido provoca una amortiguación del elemento
de medición y reduce así el desgaste de las piezas móviles.

184
Temperatura de fluido demasiada alta en manómetros tipo tubo

Bourdon
Montar un tubo sifón (véase capítulo 9.3, página 30) o un sello
(véase capítulo 9.4, página 31) para proteger el manómetro
contra el fluido caliente.
En caso de manómetros tipo cápsula y manómetros tipo tubo
Bourdon, la temperatura del fluido no debe exceder la temperatura
de funcionamiento admitida.
Fluidos corrosivos
Si se mantienen alejados los fluidos corrosivos del elemento de
medición mediante separadores, se pueden emplear instrumentos
estándares. En caso de no ser posible, hay que seleccionar el
material que presenta las propiedades más adecuadas para el tipo
de fluido y su presión.
1. Comunicar al fabricante todas las informaciones sobre los
materiales compatibles con el fluido bajo las condiciones de
medición específicas.
2. A causa de la selección limitada de materiales para elementos
elásticos de medición, emplear en el caso dado manómetros de
diafragma apropiados o insertar un sello de un material
resistente ante el manómetro tipo tubo Bourdon (véase
capítulo 9.4, página 31).
4.3 Condiciones ambientales
Choques mecánicos
Nunca someter manómetros a choques mecánicos.
En caso de que un lugar de montaje estuviese sometido a
choques mecánicos, montar el manómetro por separado y
conectarlo a través de líneas móviles.
Oscilaciones
Oscilaciones se detectan si la punta de la aguja oscila
continuamente y con frecuencia irregularmente.
El lugar de montaje del manómetro está sometido a
oscilaciones mecánicas.
Montar manómetro con líquido.
En caso de oscilaciones fuertes o irregulares en el lugar de
montaje, montar el manómetro por separado y conectarlo a
través de líneas móviles.

185
Temperatura ambiental
El límite de error indicado en la esfera es válido con una temperatura
ambiental de +20 °C. Otras temperaturas influyen a la indicación en
dependencia del sistema de medición correspondiente.
Según EN 837-1, se admiten tolerancias de indicación causadas por
la influencia de la temperatura hasta los valores siguientes con
referencia al valor final de la escala:
• Manómetros tipo tubo Bourdon 0,04 %/K
• Manómetros tipo cápsula: 0,06 %/K
• Manómetro tipo diafragma-resorte: 0,05 %/K
En instalaciones al aire libre, proteger el manómetro contra la
intemperie para evitar p. ej., que se congele el manómetro con
temperaturas bajo 0 °C.
En caso de manómetros con líquido, la viscosidad del líquido de
llenado se aumenta con las temperaturas ambientales en descenso.
Esto lleva a un retardo considerable de la indicación.
Atmósfera corrosiva
En caso de atmósferas corrosivas, utilizar cajas y componentes
adecuados de materiales resistentes, p. ej., acabados de
superficies especiales para la protección exterior.
4.4 Sobrecarga
Cada sobrecarga genera una tensión en el elemento elástico de
medición y reduce así su duración de vida o, empeora la precisión
de medición.
1. Utilizar manómetros con valores e escala mayores a la carga
estática máxima.
El manómetro está más fuerte contra sobrecarga y cambios de
carga (véase también capítulo Fehler! Verweisquelle konnte
nicht gefunden werden., página Fehler! Textmarke nicht
definiert.).
2. Si por razones empresariales se tiene que elegir un rango de
indicación menor en comparación con la presión máxima de
funcionamiento, montar protección contra sobrecarga, véase
capítulo 9.5, página 31.
Manómetros tipo diafragma-resorte pueden emplearse hasta una
presión estática máxima de 25 bar.
Utilizar manómetros con valores de escala mayores a la presión
diferencial máxima existente.

186
4.5 Clases de precisión

La clase de precisión indica el límite de error en porcentaje del rango
de medición. Partiendo del valor de medición, el límite de error vale
tanto para tolerancias positivas de medición como para negativas.
Los límites de error de los manómetros tipo tubo Bourdon están
determinados en la norma EN 837-1, capítulo 6, los de los
manómetros tipo cápsula en la norma EN 837-3, capítulo 6.
Para mediciones precisas en laboratorios y talleres se emplean
preferentemente manómetros de las clases 0,1 hasta 0,6.
Manómetros de las clases 1,0 y 1,6 se utilizan para mediciones en
máquinas e instalaciones de producción. Manómetros de las
clases 2,5 y 4 se emplean para tareas de monitoreo sin exigencias
especiales de precisión.
Seleccionando la clase de precisión, respetar la asignación de
las clases a los tamaños nominales (EN 837-1/-3, capítulo 6,
tabla1).
4.6 Racor de conexión
Seleccionar el tamaño y la versión de la rosca de conexión
según EN 837-1/-3, capítulo 7.3 y observar la tabla de selección
según EN 837-1, capitulo 8 (combinaciones: presión, rosca,
tamaño nominal, materiales).
Otras conexiones para sectores industriales o aplicaciones
especiales tienen que ser acordados.
4.7 Tamaños nominales
El tamaño nominal según EN 837-1/-3 detalla el diámetro de la caja
en mm. Los siguientes tamaños nominales están normalizados. 40,
50, 63, 80, 100, 160 y 250.
4.8 Limpieza
Algunas aplicaciones especiales requieren manómetros que deben
ser suministrados purificados de una manera especial, p. ej.,
exentos de aceite, grasa o silicona.
1. Indicar en el pedido las exigencias de limpieza.
2. Asegurar que el manómetro se mantiene limpio durante el
montaje.

Datos técnicos
187
5 Datos técnicos
Tabla 1: Datos técnicos de los manómetros tipo tubo Bourdon
Parámetros Valor
Datos generales
Rangos de medición -1/0 bar hasta -1/15 bar
0/0,6 bar hasta 0/1600 bar
Comportamiento de Con aumento de temperatura aprox.
temperatura +0,04 %/K
Con descenso de temperatura aprox.
-0,04 %/K
(Error de indicación en caso de
desviaciones de la temperatura normal
de +20 °C, en cada caso referido al
valor final de escala)
Frecuencia de Máx. 0,1 Hz
funcionamiento en áreas
potencionalmente
explosivas
Rango de temperaturas de aplicación
Ambiente -20 °C hasta +60 °C
Fluido Máx. +60 °C con manómetros llenos y
con tubos Bourdon de soldadura blanda
Máx. +100 °C con manómetros no
llenos con tubo Bourdon soldado fuerte
o de soldadura directa
Almacenamiento -40 °C hasta +70 °C
Rangos de aplicación con carga estática
Hasta valor final de
escala En TN100, TN160, TN250 (Cl. 1,0 hasta
Tipo: D4, D5, D8 ≤ 600 bar)
En TN100 (Cl. 1,0)
Tipo: D2, D3 En TN41/2”
Tipo: D1

Datos técnicos
188
Parámetros Valor
Hasta 3/4 del valor final
de escala Todos los tamaños nominales
Tipo: D1, D6, D7, D9, En TN40, TN50, TN63, TN80
D0
En TN100 (Cl. 1,6)
Tipo: D2, D3, D4, D8
En TN160, TN250 (Cl. 0,6 Cl. 0,25
Tipo: D2 Cl. 0,1 y Cl. 1,0 > 600 bar)
Tipo: D4
Tabla 2: Datos técnicos de los manómetros tipo tubo Bourdon con

sello tipo Clamp
Parámetros Valor
Datos generales
Grado de protección > 25 bar = IP 65 (según EN 60529)
> 25 bar = IP 54 (según EN 60529)
Rangos de indicación 0,6-40 bar
Presión de Máx. 3/4 x valor final de escala
funcionamiento admitida
Protección contra Valor final de escala
sobrepresión
Conexión Clamp según ISO 2852
Ancho nominal DN 11/2" y DN 2"
Rugosidad de superficie Ra = 0,8 (superficies en contacto con el
fluido)
Precisión de indicación Cl. 1,6 (según EN 837-1) con +20 °C;
Cl. 1,0 a demanda
Posición de montaje Vertical (NL90 ±5° según DIN 16257)
Materiales
Todas las partes en 1.4435
contacto con el fluido
Conexión de manómetro 1.4571/1.4404
Caja/Bisel 1.4301
Tapón de llenado PUR

Datos técnicos
189
Parámetros Valor
Mirilla Cristal de seguridad/policarbonato
Sellado de caja NBR/PUR
Fluido de llenado Aceite parafínico (conforme FDA)
Fluido +80 °C (en estado montado: a corto
plazo +140 °C para la esterilización)
Tabla 3: Datos técnicos de los manómetros tipo tubo Bourdon NG50

con contacto inductivo
Parámetros Valor
Datos generales
Tensión de 8,2 V DC nom.
funcionamiento nominal
Consumo de corriente Superficie activa libre> 3 mA
Superficie activa cubierta < 1 mA
Tipo de salida NAMUR
Grado de protección IP 32 (según EN 60529)
Presión de Máx. valor final de escala
funcionamiento admitida
Protección contra A corto plazo 1,15 veces
sobrepresión
Conexión G1/4B o 1/4-18 NPT (según EN 837-1)
Ancho de llave AL 14
Precisión de indicación Cl. 1,6 (según EN 837-1) a +20 °C
Precisión de ±2,5% % del valor final de escala
conmutación
Posición de montaje Vertical (NL90 ±5° según DIN 16257)
Cable de conexión
RF50 Ex IK1.2 2 m, LiYY azul 2 x 0,14mm2
RF50 IK1.2 2 m, LiYY gris 2 x 0,25mm2

Datos técnicos
190
Parámetros Valor
Ocupación de
conexiones WH (blanco)/+ BN (marrón)
cable gris BL (azul)/+ BN (marrón)
cable azul
Materiales
Todas las partes en 1.4571/1.4404
contacto con el fluido
Caja 1.4301
Mirilla/Pared posterior Policarbonato
Atención: Fluido no debe congelarse.
Fluido Máx. +100 °C
Tabla 4: Datos técnicos de los manómetros tipo cápsula

Parámetros Valor
Datos generales
Rangos de medición -25/0 mbar hasta -1000/0 bar
0/25 mbar hasta 0/1000 bar
-0,06 %/K
valor de escala)
Frecuencia de Máx. 0,1 Hz
funcionamiento en áreas
potencionalmente
explosivas

Datos técnicos
191
Parámetros Valor
Fluido Máx. +60 °C con manómetros llenos y
con diafragmas soldadas de aleaciones
de cobre
Máx. +100 °C con manómetros no
llenos con diafragmas soldadas de
acero inoxidable
Rangos de aplicación Hasta valor final de escala
con carga estática
Tabla 5: Datos técnicos de los manómetros tipo diafragma-resorte

(presión diferencial)
Parámetros Valor
Datos generales
Rangos de medición 0/250 mbar hasta 0/6 bar
-0,05 %/K
valor final de escala)
Fluido Máx. +60 °C
Para más datos técnicos o indicaciones sobre las dimensiones de

instrumentos o de montaje, consulte el catálogo de AFRISO actual o
www.afriso.de.

Transporte y almacenaje
192
5.1 Licencias, pruebas y conformidades

Los manómetros tipo tubo Bourdon corresponden a la norma
europea EN 837-1 sobre manómetros, los manómetros tipo cápsula
a la EN 837-3.
Los manómetros con un rango de indicación ≥ 500 mbar
corresponden a la directiva sobre equipos a presión (97/23/CE).
Los manómetros tipo tubo Bourdon con sello tipo Clamp
Los manómetros corresponden adicionalmente a la norma
estadounidense 3-A Sanitary Standard 74-03.
Manómetros tipo tubo Bourdon NG50 con contacto inductivo
Los manómetros corresponden adicionalmente a la directiva ATEX
94/9/CE.
6 Transporte y almacenaje
ATENCIÓN! Manómetro dañado, indicaciones imprecisas y fugas del

sistema de medición por un transporte indebido.
No arrojar o dejar caer el equipo.
ATENCIÓN! Equipo dañado a causa de almacenaje indebido.

Almacenar el equipo sólo en un ambiente de funcionamiento
seco y limpio.
Almacenar el equipo sólo dentro de la rango de temperatura
admitida.
7 Montaje y puesta en marcha

Avisos de seguridad relativos al montaje
Para manómetros con dispositivo de soplado: El dispositivo de
solado no debe bloquearse por componentes del equipo o
sucio.
La distancia entre el dispositivo de soplado y otros objetos debe
ser de un mínimo de 20 mm.
No sujetar el manómetro en la caja durante el montaje y
desmontaje.
Para evitar daños, fijar el manómetro apretándolo con una llave
apropiada sobre las superficies previstas en el racor de
conexión.

Montaje y puesta en marcha
193
Para manómetros a montar sobre o en pared o en panel:

Apretando fijamente los racores de conexión de presión, sujetar
el racor de conexión con una llave adecuada para evitar
deterioros del manómetro o de sus puntos de fijación.
Preparar montaje
Fijar el manómetro exento de vibraciones.
El manómetro tiene que estar bien legible cuando está montado.
Evitar errores de paralaje durante la lectura.
Para llevar el manómetro a una posición en la que se puede leerlo
perfectamente, recomendamos para la conexión con rosca, el
montaje mediante unión hembra o tuerca de unión.
Posicionar el manómetro de tal manera que la temperatura no pase
ni por el límite superior ni inferior del valor admitido para el
funcionamiento. Observar la influencia de convección y radiación
térmica.
Una diferencia de altura entre racor de toma y manómetro provoca
un desplazamiento del valor inicial de la medición, si el fluido en la
línea de medición no tiene la misma densidad que el aire ambiental.
Desplazamiento del inicio de medición Δp = 10 - 5 (ρM - ρL) • g • Δh
[bar]
(ρM-ρL) = Diferencia de densidad
ρM = Densidad del fluido [kg/m3]
ρL = Densidad del aire (1,205 a +20 °C) [kg/m3]
G = Aceleración terrestre (media 9,81) [m/s2]
Δh = Diferencia de altura [m]
La indicación se reduce en Δp cuando el manómetro está más alto

que el racor de toma de la presión y se aumenta en Δp cuando el
manómetro está más bajo.
En caso de que una columna de líquido estática actúe sobre el
manómetro, ajustarlo correspondientemente y marcar el ajuste
en la esfera.
Si el manómetro está posicionado por debajo del racor de toma
de presión, lavar la línea de medición para eliminar cuerpos
ajenos ante la puesta en marcha.
Para facilitar el desmontaje del manómetro durante el
mantenimiento, se recomienda montar un dispositivo de cierre,
véase capítulo 9.1, página 30.
Manómetros tipo tubo Bourdon con rangos de medición de ≤ 25 bar
tienen una apertura de compensación de presión en la parte

194
superior de la caja. En estos manómetros se han fijados señales de

aviso correspondientes. En caso de manómetros llenos de líquido
conectados al lado, se emplean cajas especiales, las cuales en el
estado montado tienen una apertura de compensación de presión en
la parte superior de la caja.
Ventilar el manómetro cortando el racor en la apertura de
compensación de presión.
La compensación de la presión interior asegura una indicación
correcta.
Los manómetros tipo tubo Bourdon con sello tipo Clamp
No quitar la tapa protectora del sello hasta justo ante el
montaje.
Durante el montaje, protectar el diafragma contra daños.
No tocar el diafragma con objetos agudos.
Montaje sólo en manguito Clamp ajustado con elemento de
apriete y anillo junta según ISO 2852.
Después del desmontaje, proteger diafragma contra daños,
utilizar tapa protectora de plástico apropiada.
1 Manómetro con sello
2 Grapa
3 Manguito Clamp
4 Diafragma
5 Anillo junta
Figura 3: Montaje de manómetro tipo Tubo Bourdon con sello tipo

Clamp

195
7.1 Rosca de conexión

Se seleccionó la conexión apropiada para el manómetro.
Las conexiones de presión tienen que estar estancas Sellar las
conexiones de presión con un sellado de un material compatible con
el fluido.
1. Roscas cilíndricas: Sellar superficie de sellado con junta plana
apropiada según EN 837-1, capítulo 7.3.6, sellos de perfil
(véase capítulo 14, página 38) o juntas lenticulares en
conexiones de alta presión correspondientes.
1 Superficie de sellado
Figura 4: Roscas cilíndricas

2. Roscas cónicas: Atornillando las roscas, sellarlas mediante
materiales de sellado adicionales (p. ej., cinta PTFE, cáñamo).
1 Sellado en la rosca
Figura 5: Roscas cónicas, p. ej., NPT, rosca para tubo según DIN
2999
3. Controlar la estanqueidad de la conexión roscada durante la
primera medición de presión.

196
7.2 Disposiciones de medición

Tabla 6: Disposiciones de medición probadas y propuestas para
piezas según la norma alemana VDE/VDI 3512-3
Estado del líquido gaseoso
fluido
Estado del líquido en parte completa gaseoso en parte completa
fluido en la gaseado mente condensad mente
línea de gaseado o (húmedo) condensa
medición do
Ejemplos Condens Líquidos "Gases Aire seco Aire Vapor de
ado en licuados" húmedo, agua
ebullición gas de
humo
Manómetro 1 2 3 4 5 6
sobre el racor
de toma
Manómetro 7 8 9 10 11
debajo del
racor de toma
Nros. 3, 4, 5, 7, 8 y 11 son las disposiciones de medición preferidas.

197
7.3 Posición de montaje

La posición de montaje se indica en la esfera por la indicación de
posición.
a Símbolo
b Significado
c Esfera
Figura 6: Indicación de posición según EN 837

Si no se indica la posición en la esfera, los manómetros se montan
verticalmente (según EN 837).
Manómetros y sellos con autorización 3A
Asegurar que el fluido puede salir.
Nunca montar manómetros y sellos "cabeza" abajo.
Colocar las piezas soldadas en el tanque a ras con la pared
interior del tanque (1). La rugosidad de superficie Ra de las
soldaduras debe tener un máximo de 0,8.
Figura 7: En la pieza T En el tanque

198
7.4 Tipos de conexión

Tipos de conexión posibles para conexiones de presión.
Tabla 7: Roscas cilíndricas, sellados con junta en la superficie de
sellado
Montaje directo Conexión con Conexión con ajuste
boquilla cónico
Tabla 8: Roscas cónicas, sellado en la rosca

Montaje directo

199
7.5 Tipos de montaje

Tabla 9: Tipos de montaje y posición del racor de conexión según
EN 837
Conexión directa Montaje sobre Montaje sobre pared
pared Fijación con 3 Fijación en forma
agujeros de arco
Racor de 10 11 12
conexión
abajo
no recomendable
Racor de 20 21 22 23
conexión
trasero,
céntrico
no recomendable
Racor de 30 31 32 33
conexión
trasero,
excén-
1trico
no recomendable

200
7.6 Racor de toma de presión

1. Posicionar el racor de toma de presión en un lugar en el que se
presenta un flujo no estorbado o, condiciones de medición
uniformes.
2. Dimensionar suficientemente el taladro para la toma de presión
y cerrar el racor de toma de presión mediante un dispositivo de
cierre.
7.7 Línea de medición
La línea de medición es la vinculación entre el racor de toma de
presión y el manómetro.
Dimensionar suficientemente el diámetro interior de la línea de
medición para evitar obstrucciones.
Colocar la línea de medición con declive continuo. Posicionar
un desagüe en el punto inferior para gases y un purgador de
aire en el punto superior para líquidos de alta viscosidad.
Posicionar separadores para gases o líquidos que contienen
sólidos, los cuales pueden ser quitados y vaciados durante el
funcionamiento.
Diseñar y montar la línea de medición de tal manera que es
capaz de absorber cargas resultantes de dilatación, oscilación o
efectos de calor.
7.8 Poner equipo en marcha
Poner la disposición de medición lentamente en marcha para evitar
golpes de arriete o cambios repentinos de temperatura.
Abrir lentamente los dispositivos de cierre.
Durante las pruebas hidráulicas de las tuberías, no se debe exceder
el límite de aplicación predeterminado para el manómetro con carga
estática. En el caso dado, cerrar o desmontar el manómetro
(capítulo 4.4, página 12).
En muchos manómetros el rango de aplicación para cargas
estáticas está marcado mediante una marcación límite de valor final
en la esfera (según EN 837-1, capítulo 9.6.7/EN 837-3, capítulo
9.6.6). En caso de cargas variables, los manómetros con marcación
límite de valor final en el final de escala sólo deben ser cargados
hasta 0,9 veces del valor final de escala. Manómetros con una
marcación límite de valor final de un 75 % o sin marcación límite de
valor final sólo deben ser cargados hasta 2/3 del valor final de
escala en caso de cargas variables.

201
a Marcación límite de valor final
Figura 8: Marcación límite de valor final

Procurar que no se exceda la temperatura de funcionamiento
admitida del manómetro al limpiar o lavar la línea de medición.
En el caso dado, cerrar o desmontar el manómetro (véase
Manómetros tipo Bourdon NG50 con contacto inductivo:
Ajustar punto de conmutación
1 Botón de ajuste (tuerca
moleteada)
2 Rango de ajuste: aprox.
un 3-15 % del valor final
de medición
3 Marca para punto de
conmutación
4 Bloquear
5 Soltar
6 Aguja sobre el punto de
conmutación: contacto
de baja impedancia,
consumo de corriente
> 3 mA
7 Aguja debajo del punto
de conmutación:
contacto de alta
impedancia, consumo de
corriente < 1 mA
Figura 9: Punto de conmutación
En la fábrica se ajusta el punto de conmutación céntricamente. El
punto de conmutación hace modificarse manualmente.

Funcionamiento
202
1. Dar 1/2 - 1 giro al botón de ajuste contra el sentido de las

agujas de reloj.
2. Desplazar el botón de ajuste a lo largo del agujero alargado en
la caja.
El punto de conmutación se modifica dentro del rango de ajuste
predeterminado.
El punto de conmutación ajustado se indica mediante la punta
roja de la aguja al diámetro exterior de la escala.
3. Una vez ajustado el punto de conmutación deseado, apretar a
mano el botón de ajuste en el sentido de las agujas de reloj.
8 Funcionamiento
1. Pulsar ligeramente con el dedo la caja del manómetro.
2. Leer la indicación.
Valen los límites de error según EN 837-1/-3.
3. Procurar que no se exceda la temperatura de funcionamiento
admitida del manómetro al limpiar o lavar la línea de medición.
En el caso dado, cerrar o desmontar el manómetro (véase
4. Para comprobar el punto cero durante la operación, cerrar el
dispositivo de cierre necesario para ello (véase capítulo 9.1,
página 30) y despresurizar el manómetro.
La aguja debe estar dentro del rango de tolerancia marcado en
el punto cero con un guión.
5. Para comprobar la indicación durante el funcionamiento,
desconectar el manómetro del proceso mediante el dispositivo
de cierre con conexión de ensayo necesario para ello (véase
capítulo 9.1, página 30) y aplicar la presión de ensayo.
8.1 Desmontar manómetro
ATENCIÓN! Peligro para personas, instalaciones y el medio ambiente a

través de residuos de fluidos salientes.
Tomar medidas de protección contra residuos de fluidos
salientes ante el desmontaje del manómetro.
1. Despresurizar el elemento de medición.

2. En el caso dado, despresurizar la línea de medición.
3. Desmontar manómetro

Equipos adicionales
203
9 Equipos adicionales
9.1 Dispositivo de cierre
Un dispositivo de cierre entre la toma de presión y el manómetro
facilita un control del punto cero o un cambio de manómetro durante
el funcionamiento de la instalación. Según aplicación se emplean
grifos o válvulas.
ATENCIÓN! Peligro de lastimarse por fluido saliente.

Posicionar la apertura hacia la atmósfera del dispositivo de
cierre de tal manera que los operadores no están en peligro por
el fluido saliente.
Los grifos tienen tres posiciones:

• Desaireación: La alimentación está cerrada y el elemento de
medición está conectado con la atmósfera. Se puede controlar
el punto cero.
• Funcionamiento: La alimentación está abierta, el elemento de
medición está bajo presión.
• Soplado: La alimentación está abierta, el fluido escapa a la
atmósfera. El elemento de medición está fuera de servicio.
En caso de válvulas (p. ej., según DIN 16270/16271) está
normalmente previsto un tornillo de desaireación entre el asiento de
la válvula y el manómetro.
En ciertos casos de aplicación (p. ej., calderas de vapor) los
dispositivos de cierre deben tener una conexión de ensayo para
poder controlar el manómetro sin desmontaje.
9.2 Soporte de manómetro
Si la línea de medición no está suficientemente estable para
sostener el manómetro sin vibraciones, montar un soporte de
manómetro.
9.3 Tubos sifón
En caso de que la temperatura del fluido en el lugar de medición sea
mayor a la temperatura de funcionamiento admitida del manómetro,
proteger los dispositivos de cierre y los manómetros mediante líneas
suficientemente largas o mediante tubos sifón. Tubos sifón (véase
catálogo de AFRISO actual o www.afriso.de) proporcionan un fluido
condensado en el elemento elástico de medición y protegen el
manómetro contra materiales de medición demasiadas calientes.

Equipos adicionales
204
1. Colocar un tubo sifón lleno de fluido o un dispositivo parecido

en la cercanía del manómetro y llenarlo con del condensado del
fluido.
2. Presurizar la disposición.
Con carga de presión, el fluido caliente no puede alcanzar el
manómetro.
9.4 Sellos
En caso de fluidos agresivos, calientes, de alta viscosidad o fluidos
cristalizantes, se pueden emplear sellos como separadores para
evitar que estos fluidos penetren en el elemento de medición. Para
la transmisión de presión al elemento de medición se utiliza un
líquido neutro.
1. Seleccionar un líquido para la transmisión de presión conforme
al rango de medición, a la temperatura, viscosidad,
compatibilidad del líquido con el fluido y otras influencias.
2. Para que el líquido de transmisión de presión aguante la
temperatura del fluido, se recomienda el montaje adicional de
un elemento refrigerante entre sello y manómetro.
3. No separar la conexión entre sello y manómetro.
Una alternativa a los manómetros tipo tubo Bourdon con sello
adosado ofrecen los manómetros de diafragma. El límite de error
indicado en la esfera es válido con una temperatura ambiental de
+20 °C. Según EN 837-1, se admiten en manómetros de diafragma
tolerancias de indicación causadas por la influencia de la
temperatura hasta el valor siguiente, con referencia al valor final de
la escala: 0,08 %/K
9.5 Protecciones contra sobrecargas
Si por razones empresariales se tiene que elegir un rango de
indicación menor en comparación con la presión máxima de
funcionamiento, proteger el manómetro contra deterioro
insertando una protección contra sobrecarga.
Fluidos de alta viscosidad o ensuciados pueden afectar el
funcionamiento del dispositivo de protección o hacerlo ineficaz.
En caso de un golpe de arriete, la protección contra sobrepresión se
cierra enseguida, en caso de un aumento de presión lento sólo poco
a poco. La presión de cierre a ajustar depende del curso temporal.
9.6 Manómetro con aguja testigo
Ya que los tubos Bourdon tienen una fuerza antagonística
relativamente baja, respetar la influencia de agujas de testigo a la
indicación, en caso de ser montadas. Agujas de testigo sólo pueden

Equipos adicionales
205
ser montadas en los manómetros D4 y D8 a partir de un rango de

indicación mínimo de 6 bar.
9.7 Contactos eléctricos
Contactos eléctricos en manómetros son interruptores auxiliares que
abren o cierran circuitos eléctricos a través de un brazo de contacto
movido por la aguja de valor actual alcanzando los valores límites
ajustados.
Para datos sobre funciones de conmutación, exigencias,
certificación, ensayo y aceptación, véase DIN 16085.
Si se emplean manómetros con contactos eléctricos como
protección contra excesos de los límites vigentes, éstos se clasifican
como componentes con función de seguridad según la directiva
sobre equipos a presión 97/23/CE. Según anexo II de la directiva
sobre equipos a presión se requiere una autorización CE
correspondiente a los módulos de la categoría IV de la directiva.
Contacto seco
Un contacto seco es el contacto de un interruptor auxiliar según EN
60947-5-1 (IEC 947-5-1). El contacto se establece cuando el aguja
de valor actual toca los contactos con su movimiento. El movimiento
depende del cambio de presión.
La velocidad por la cual las espigas de contacto se acercan
mutuamente se determina únicamente por el cambio temporal de la
indicación del manómetro. Independiente de ello, se realiza la
conmutación, cuando los indicadores de valor actual y de valor
teórico coinciden.
Contactos secos pueden utilizarse, cuando no se exigen potencias
de ruptura altas y no se presentan vibraciones. En caso de
funcionamiento continuo, atmósferas agresivas, equipos llenos de
líquido y en áreas potencionalmente explosivas no se recomiendan
contactos secos.
Para datos sobre la tensión nominal de funcionamiento, corriente
nominal, potencia de ruptura y funciones de conmutación, véase la
esfera o la placa indicadora de tipo.
Prescripciones: EN 60947-1, EN 60947-1A11, EN 60947-5-1.
Contacto magnético de acción rápida
La estructura del contacto magnético de acción rápida corresponde
al contacto seco. Por la actuación adicional de unos imanes, el
contacto se establece aceleradamente acercándose los contactos.
Para cerrar el circuito eléctrico la espiga de contacto del brazo de
contacto móvil se atrae de golpe por el imán. Abriendo el circuito
eléctrico, el imán mantiene atraído el brazo de contacto hasta que la
Equipos adicionales
206
fuerza antagonística del elemento de medición exceda la fuerza

magnética eficaz y el contacto se abra de golpe.
La conmutación rápida reduce la formación de arcos voltaicos entre
los contactos y se consigue una potencia de ruptura elevada. A
causa de la elevada fuerza de contacto, este contacto es menos
sensible contra vibraciones y alcanza una alta seguridad de
conmutación.
Contactos magnéticos de acción rápida pueden emplearse en casi
todas las circunstancias de funcionamiento. También se puede
montarlos en manómetros llenos de líquido. Para evitar
conmutaciones erróneas en especial con altas potencias de ruptura
inductivas o fuertes vibraciones de sistema así como empleando
equipos llenos de líquido, recomendamos utilizar nuestros relés de
protección de contacto guiados por impulso del la serie MSR.
Para datos sobre la tensión nominal de funcionamiento, corriente
nominal, potencia de ruptura y funciones de conmutación, véase la
esfera o la placa indicadora de tipo.
Prescripciones: EN 60947-1, EN 60947-1A11, EN 60947-5-1.
Contacto inductivo
El contacto inductivo es un sensor eléctrico sin contacto según
DIN 19234.
Los contactos inductivos se operan en combinación con un
amplificador de aislamiento. El amplificador alimenta el regulador
con tensión continua. En el momento en el que la bandera de control
entra en el regulador, se aumenta la resistencia interior de éste. La
modificación de amperaje resultante de ello se utiliza para excitar el
amplificador de aislamiento. Este convierte la señal de entrada en
una señal de salida binaria.
Por su conmutación sin contacto, la precisión de conmutación y la
alta duración de vida, los contactos inductivos son especialmente
aptos para la utilización industrial y se deberían emplearse
preferentemente en manómetros llenos de líquido. Contactos
inductivos son especialmente apropiados cuando se presentan altas
frecuencias de conmutación o cuando los equipos deben ser
empleados en ambientes agresivos.
Empleando amplificadores de aislamiento apropiados (p. ej.,
WE77/Ex), el combustible corresponde al tipo de protección de
encendido de seguridad inherente „i“. Tiene la clasificación
EEx ib IIC T6 y está permitido para el empleo en áreas
potencionalmente explosivas de las zonas 1 y 2. Manómetros para
la industria química de acero inoxidable están permitidos para el
empleo en áreas potencionalmente explosivas de las zonas 1 y 2.

Equipos adicionales
207
El amplificador de aislamiento siempre debe instalarse fuera de la

zona ex.
Contacto electrónico
El contacto electrónico con salida de control PNP es especialmente
apto para direccionar directamente un PLC. A causa de las
tensiones y corrientes bajas relacionadas con ello, no se precisa
ningún amplificador adicional.
Contacto tipo Reed
Manómetros con contacto tipo Reed tienen un sensor Reed
biestable como elemento de conmutación. El sensor Reed está
encerrado herméticamente en una ampolla de vidrio. La ampolla de
vidrio se encuentra en una caja de plástico, la cual protege el sensor
Reed contra daños y garantiza un funcionamiento perfecto. El
sensor Reed es un interruptor accionado por un campo magnético.
El campo magnético se genera mediante un imán continuo fijado en
la aguja del manómetro.
Manómetros con contacto tipo Reed son especialmente aptos para
la conmutación de tensiones bajas en el rango de milivoltios o de
microamperes. También pueden ser empleados en corrientes de
conmutación mayores. En caso de tensiones < 5 Volt el contacto tipo
Reed no está sujeto a ningún tipo de desgaste mecánico.
El comportamiento de conmutación de contactos tipo Reed está
caracterizado por una histéresis dependiente de las influencias
específicas de diseño. La histéresis refuerza el contacto contra
vibraciones y cargas de choque y evita conmutaciones erróneas.
Para conseguir una precisión óptima de conmutación, respetar la
histéresis. Se diferencia entre las siguientes funciones de
conmutación:
• Conmuta con la presión en aumento (aguja se mueve en
dirección de las agujas de reloj), reposo o trabajo
• Conmuta con la presión en descenso (aguja se mueve en
dirección contra las agujas de reloj), reposo o trabajo.
Manómetros con contacto tipo Reed se suministran con punto de
conmutación fijo o ajustable.

Códigos de tipo – Números de diseño
208
10 Códigos de tipo – Números de diseño

La 1ª posición tras la "D" para diseño define la versión de la caja, la
2ª posición determina el tipo de montaje y la 3ª posición indica el
sistema de medición (p. ej., D101).
Tabla 10: Versiones de caja
1. Posición Caja Mirilla
D0 Latón prensado con anillo roscado Vidrio
D1 Plástico Plástico, encajado
D2 Chapa de acero negro Plástico, encajado
D3 Acero inoxidable 1.4301 Plástico, encajado
D4 Acero inoxidable 1.4301 con anillo bayoneta Vidrio
D5 Acero inoxidable 1.4301 versión EEUU Vidrio
D6 Plástico con bisel, lleno de glicerina Plástico
D7 Acero inoxidable 1.4301 con bisel, lleno de Plástico o vidrio
glicerina
D8 Acero inoxidable 1.4301 con anillo bayoneta, Vidrio
lleno de glicerina
D9 Acero inoxidable 1.4301 con bisel Plástico o vidrio
Tabla 11: Tipos de montaje

2. Posición Tipo de montaje
0 Conexión radial, directa
1 Conexión axial, directa
2 Conexión axial, brida frontal de 3 agujeros, negra
3 Conexión axial, brida frontal de 3 agujeros cromada o de acero
inoxidable 1.4301
4 Conexión axial, anillo frontal de 3 bordes negro con fijación en forma
de arco
5 Conexión axial, anillo frontal de 3 bordes cromado o de acero
inoxidable 1.4301 con fijación en forma de arco
7 Conexión radial, reborde trasero, acero inoxidable 1.4301

Mantenimiento
209
Tabla 12: Sistemas de medición

3. Posición Sistema de medición (piezas en contacto con fluido)
Manómetro tipo tubo Manómetro tipo diafragma-resorte
Bourdon/cápsula
1 Aleación de cobre Aluminio anodizado, latón niquelado, acero
inoxidable 301, Viton
2 Acero inoxidable Acero inoxidable 316Ti/316L, Acero
inoxidable 301, Viton
3 Monel -
11 Mantenimiento
Reparaciones sólo deben ser efectuadas por el fabricante, véase
capítulo 13, página 37.
Tabla 13: Momentos para el mantenimiento
Cuándo Actividad
Regularmente Dejar comprobar la precisión de
medición del manómetro por personal
instruido y con equipamiento
apropiado.
Indicación advierte Desmontar manómetro enseguida,
de daños controlarlo y en el caso dado,
recalibrarlo.
12 Puesta fuera de servicio y eliminación de residuos

1. Manómetros llenos de líquido: Quitar el tapón de cierre en el
borde de la caja y vaciar completamente (sin gotas)
En caso de manómetros tipo tubo Bourdon o cápsula, normalmente
se emplea glicerina (99,5 %) como líquido de llenado, en caso de
manómetros de diafragma-resorte una mezcla de glicerina-agua
(66 %). Manómetros llenos de glicerina no llevan ninguna marcación
especial. Empleando otros líquidos se encuentra un aviso sobre el
tipo del líquido de llenado en el manómetro.

Reexpedición
210
Tabla 14: Líquidos de llenado para manómetros llenos de líquido

Fluido de llenado Nº de código de residuo (CER)
Glicerina (99,5%) 13 02 08
Glicerina/agua (86,5%/66 %) 13 02 08
Aceite de silicona 13 02 08
Aceite parafínico 13 02 08
Glissofluid A9 13 02 08
2. Para proteger el medio ambiente no se debe eliminar el líquido

junto con desechos municipales no clasificados (residuos
domésticos) o dejarlo entrar en aguas o la canalización. Para la
eliminación, respetar las prescripciones oficiales locales.
Colectar y eliminar líquidos de llenado a través de empresas
especializadas y autorizadas.
3. Desmontar equipo (véase capítulo 7, página 19, en orden
viceversa).
4. Para proteger el medio ambiente, no se debe eliminar este
equipo junto con desechos municipales (residuos domésticos).
Eliminar el equipo conforme a las condiciones locales.
Este equipo consiste de materiales que pueden ser recuperados en
centros de reciclaje. Para ello, diseñamos las piezas electrónicas
fácilmente separables y empleamos materiales reciclables.
En caso de no disponer de facilidades para una eliminación
ecológica de su equipo, consúltenos para discutir posibilidades de
eliminación o de devolución, resp. (véase capítulo 12, página 36).
13 Reexpedición
Para proteger el medio ambiente y nuestro personal, sólo podemos
transportar, controlar, reparar o eliminar equipos reexpedidos, si no
se presentan riesgos para personal y medio ambiente.
Siempre adjuntar a los equipos reexpedidos una declaración de
contaminación (confirmación de ausencia de peligros).
Descargar la declaración de contaminación bajo www.afriso.de.
Sin declaración de contaminación, desgraciadamente no podemos
tratar su equipo reexpedido. Rogamos su comprensión.
En caso de haber operado el equipo con sustancias peligrosas:
1. Ejecutar la descontaminación según las prescripciones.
Equipo está exento de sustancias peligrosas.

Piezas de repuesto y accesorios
211
2. Para la reexpedición adjuntar un certificado sobre la

descontaminación según las prescripciones.
14 Piezas de repuesto y accesorios

Artículo Nº art.
Sellado de perfil para centraje interior para rosca G 1/4 y 39205
M 12 x 1,5; material cobre
Sellado de perfil para centraje interior para rosca G 1/4 y 39206
M 20 x 1,5; material cobre
15 Garantía
El fabricante asume una garantía para este equipo de 24 meses a
partir de la fecha de compra. Puede ser reclamada en todos los
países, en los que este equipo será vendido por el fabricante o un
vendedor autorizado.
16 Propiedad intelectual
El fabricante se reserva la propiedad intelectual de este manual de
instrucciones. No se permiten la reimpresión, la traducción o
reproducción - incluso de extractos - sin permiso escrito.
Queda reservado el derecho a modificaciones de detalles técnicos
comprendidos en las indicaciones y figuras del manual de
instrucciones.
17 Satisfacción del cliente

Para nosotros, la prioridad mayor es la satisfacción del cliente. En
caso de tener dudas, propuestas o problemas con el producto, por
favor, consúltenos.
18 Direcciones
Usted encontrará las direcciones de nuestras sucursales en la
Internet bajo www.afriso.de.

Anexo
212
19 Anexo
19.1 Declaración de conformidad

Anexo
213
19.2 Informaciones relativas a la directiva sobre equipos a

presión

Anexo
214
19.3 Declaración del fabricante relativa a la directiva 94/9/CE

(ATEX 95)

Anhang
215
19 Anhang
19.1 Konformitätserklärung
38 Rohrfeder-, Kapselfeder-, Membranfedermanometer

216
Technische Daten
Technical data
Presostato
Pressure switch
Fabricante Trafag
Manufacturer
Tipo 9M0.20.79.761.04.15.58
Type
Número de artículo KRAL EAM 48

KRAL Article no.
Rango [bar] 1…16

Range
Número [pza] 1
Quantity [pcs.]
N° de KKS –
KKS Code
www.kral.at
217
9b0/9k0/9m0
picostat pst/pstk/pstm
anwendungen Applications Applications
Schiffbau Construction navale Shipbuilding

ABS, BV, CCS, DNV, ABS, BV, CCS, DNV, ABS, BV, CCS, DNV,
GL, KRS, LRS, NKK, GL, KRS, LRS, NKK, GL, KRS, LRS, NKK,
RINA, RMRS RINA, RMRS RINA, RMRS
Motorenbau Constr. de moteurs Engine manufacturing
Schienenfahrzeuge Véhicules sur rail Railways
Maschinenbau Machines-outils Machine tools
Hydraulik Hydraulique Hydraulics
HLK CVC HVAC
Kältetechnik Réfrigération Refrigeration
Prozess Techn. Techn. de procédés Process technology
Wasseraufbereitung Traitement de l‘eaux Water treatment
Autoindustrie Industrie automobile Automotive industry
Prüfstände Banc d‘essai à frein Test benches
Ex Ex Ex
Lebensmittelindustrie Industrie alimentaire Food Industry
Autoklaven Autoclavage Autoclaves
Hauptmerkmale Caractères distinctifs Main characteristics
 Fühler: Balg/ Kolben/ Membrane  Capteur: soufflet/ piston/ membrane  Sensor: bellows/piston/ membrane
 Messbereich: -0.6...3.4 bis 40...400 bar  Plage de mesure: -0.6...3.4 à 40...400 bar  Measuring range: -0.6...3.4 to 40...400 bar
 Ausgang: potentialfreier Umschaltkontakt  Sortie: inverseur libre de potentiel  Output: floating change-over contact
 Schaltdifferenz: nicht einstellbar  Différentiel de l'interrupteur: non ajustable  Switching differential: not adjustable
 Reproduzierbarbeit: ±0.5 bis ±2.0 % d.S. typ.  Reproductibilité: ±0.5 à ±2.0 % E.M. typ.  Repeatability: ±0.5 to ±2.0 % FS typ.
 EN60730-1/ EN60730-2-6: Typ 2.B.H  EN60730-1/ EN60730-2-6: Typ 2.B.H  EN60730-1/ EN60730-2-6: Typ 2.B.H
Vorteile Avantages principaux Main features
 Kompakte Bauform  Construction compacte  Compact design

 Robustes Gehäuse  Boîtier robuste  Rugged housing
 Schutzart IP65 (mit Gerätesteckdose)  Protection IP65 (avec prise)  Protection IP65 (with plug connector)
 Beliebige Einbaulage  Position de montage arbitraire  Any mounting position

änderungen vorbehalten - sous réserve de modifications - Subject to change
File: H72202m Page: 1 (6) Date: 01/2013

218
9b0/9k0/9m0
Bestellinformation / Information pour la commande / Ordering information
Lager Code (kurze Lieferzeit)/ Numéro de stock (delai de livraison bref)/ Code for stock products (short delivery time): PST/PSTK/PSTM (z.B./ Ex./ e.g: PST64)

 siehe Katalog/ voir catalogue/ see catalogue: „Standard Products“
Varianten Code/ Numéro de variantes/ Custom build code xxx.xxxx.xXx.xx.XX...
Balgfühler/ Sonde de soufflet/ Bellows sensor 9B0
Kolbenfühler/ Sonde de piston/ Piston sensor 9K0
Membranfühler/ Sonde de membrane/ Membrane sensor 9M0
Mikroschalter1) Grosse Schaltdifferenz/ Interrupteur à grand différentiel/ Big switching differential 20

Microrupteur Kleine Schaltdifferenz/ Interrupteur à petite différentiel/ Small switching differential 28
Microswitch Schalter mit vergoldeten Kontakten/ Interrupteur avec des contacts dorés/ 83
Switch with gold plated contacts
1)
Schaltdifferenz/ Différentiel de l‘interrupteur/ Switching differential: nicht einstellbar/ non ajustable/ Not adjustable
Bereich Fühler/ Capteur/ Sensor

Plage –0.6... 3.4 Balg/ Soufflet/ Bellow (750/753) 74
Range [bar] 0... 4.0 76
0... 6.0 77
1.0... 10.0 Balg/ Soufflet/ Bellow (751/752/754/755) 78
1.0... 16.0 Kolben/ Piston/ Piston (756/757) 79
2.0... 25.0 Membrane/ Membrane/ Membrane (761/762) 80
4.0... 40.0 81
6.0... 60.0 Kolben/ Piston/ Piston (758) 82
10.0... 100.0 Membrane/ Membrane/ Membrane (763) 83
16.0... 160.0 Kolben/ Piston/ Piston (759) 84
25.0... 250.0 85
40.0... 400.0 86

Fühler Fühlermaterial Fühlergehäusematerial Bereich
Capteur Matière du capteur Matière du boîtier du capteur Plage
Sensor Sensor material Sensor housing material Range
Balg Bronzebalg (CuZn6) Messing (CuZn39Pb3) 74, 76, 77 750
Soufflet Soufflet en bronce Laiton 78, 79 751
Bellow Bronze bellows Brass 80, 81 752
Rostfreier Balg (1.4404/AISI316L) Rostfreier Stahl (1.4404/ AISI316L) 76, 77 753
DNV
Soufflet inoxydable Acier inoxydable 78, 79 754
Stainless steel Stainless steel
Kolben Kolben mit PTFE–Dichtung Rostfreier Stahl (1.4404/ AISI316L) 78, 79 756
Piston Piston avec joint en PTFE Acier inoxydable 80, 81 757
Piston Piston with PTFE–Sealing Stainless steel 82, 83 758
84, 85, 86 759
Membrane FKM-Membrane Messing (CuZn39Pb3) 78, 79 761
Membrane Membrane en FKM Laiton 80, 81 762
Membrane FKM membran Brass 82, 83 763
Druckanschluss G1/8“ innen/ femelle/ female 02

Raccord de pression G1/4“ innen/ femelle/ female 04
Pressure connection M10x1.0* innen/ femelle/ female *auf Anfrage/ sur demande/ on request 03
Zubehör Flansch–Druckanschluss mit O–Ring/ bride avec joint torique/ flange with O–ring seal 11
Accessoires Abdeckkappe/ capôt/ covering 15
Accessoiries Plombierung/ plombage/ lead seal 16
Kabeldose/ fiche femelle/ female electrical connector DIN43650-A 58
Blindstopfen/ fausse fiche/ welsh plug G1/8“ 57
G1/4“ 74
Befestigungsset/ set de fixation/ fixing set V3
Fortsetzung auf Seite 3/ continuation voir page 3/ continuation on page 3
File: H72202m Page: 2 (6) Date: 01/2013

219
9b0/9k0/9m0
Fortsetzung von Seite 3/ continuation de page 3/ continuation from page 3
Varianten Code/ Numéro de variantes/ Custom build code xxx.xxxx.xXx.xx.XX...
Zubehör Schaltpunkteinstellung nach Kundenwunsch/ seuil ajustage sur demande du client/ 88

Accessoires switch point adjustement at the customer‘s request
Accessoiries
Schaltpunkt steigend sinkend
Seuil ...........2)  par hausse  par baisse 

Switching point increasing decreasing
2)
Mess-Einheit/ Unité de mesure/ Measurement unit kPa, bar, MPa, psi (abs., rel.)
Dämpfungselemente und Snubber/ Eléments d‘amortissement et Snubber/ Damping elements and Snubber:
siehe Datenblatt/ voir spécification /see specification sheet H72258
Trafag entwickelt und produziert auch speziell auf Ihre Bedürfnisse zugeschnittene Produkte. Bitte fragen Sie uns an.
i Trafag développe et fabrique des produits adaptés à vos besoins spécifiques en se basant sur votre cahier des charges. Contactez-nous s.v.p.
Trafag develops and manufactures customized products according to your specifications to meet your requirements. Please contact us.
File: H72202m Page: 3 (6) Date: 01/2013

220
Spezifikationen Spécifications Specifications
Hauptmerkmale Caractères distinctifs Main characteristics

Fühler: Balg/ Kolben/ Membrane Capteur: soufflet/ piston/ membrane Sensor: bellow/ piston/ membrane
Messbereich: -0.6...3.4 bis 40...400 bar Plage de mesure: -0.6...3.4 à 40...400 bar Measuring range: -0.6...3.4 to 40...400 bar
Ausgang: potentialfreier Umschaltkontakt Sortie: inverseur libre de potentiel Output: floating change-over contact
Schaltdifferenz: nicht einstellbar Différentiel de l‘interrupteur: non ajustable Switching differential: not adjustable
EN60730-1/ EN60730-2-6: Typ 2.B.H EN60730-1/ EN60730-2-6: Typ 2.B.H EN60730-1/ EN60730-2-6: Typ 2.B.H
Genauigkeit (@ 20°C) Précision (@ 20°C) Accuracy (@ 20°C)

Reproduzierbarkeit Fühler Reproductibilité capteur Repeatability sensor
Balg: ± 0.5 % d.S. typ. Soufflet ± 0.5 % E.M. typ. Bellow: ± 0.5 % FS typ.
Kolben: ± 1.0 % d.S. typ. Piston: ± 1.0 % E.M. typ. Piston: ± 1.0 % FS typ.
Membrane: ± 2.0 % d.S. typ. Membrane: ± 2.0 % E.M. typ. Membrane: ± 2.0 % FS typ.
Schaltdifferenz : siehe Tabelle Différentiel de l‘interrupteur: voir tableau Switiching differential: see table
Temp.-Abhängigkeit: ca. 0.1% d.S./°C typ. Influcence thermique: env. 0.1% E.M./°C typ. Temp. coefficient: appr. 0.1% FS/°C typ.
MiKROSCHALTER microrupteur microswitch

Schaltleistung: siehe Tabelle Pouvoir de coupure: voir tableau Rating: see table
Isolationswiderstand: > 2 MΩ Résistive d‘isolation: > 2 MΩ Resistance of insulation: > 2 MΩ
Spannungsfestigkeit: 2 kV gegenüber Masse Rigidité diélectrique: 2 kV contre la masse Dielectric strength: 2 kV terminal ground
Lebensdauer (mechanisch) Durée de vie (mécanique) Life time (mechanical)
Mikroschalter 20: 1 Mio. Lastspiele microrupteur 20: 1 Mio. cycles microswitch 20: 1 Mio. cycles
Mikroschalter 28/83: 10 Mio. Lastspiele microrupteur 28/83: 10 Mio. cycles microswitch 28/83: 10 Mio. cycles
Elektrischer anschluss Connection électrique Electrical connection

Gerätestecker: DIN43650-A Embase mâle: DIN43650-A Male electrical plug: DIN43650-A
Kabeldose Fiche femelle Female electrical connector
Kabel-Ø: 6...13 mm Câble-Ø: 6...13 mm Cable-Ø: 6...13 mm
Schraubklemme: 4 x 0.5...1.5 mm2 Borne à vis: 4 x 0.5...1.5 mm2 Terminal screw: 4 x 0.5...1.5 mm2
Umgebungsbedingungen Conditions d‘environnement Environmental conditions

Betriebstemperatur Température de service Operating temperature
Balg/ Kolben: -25...+85°C Soufflet/ Piston: -25...+85°C Bellow/ Piston: -25...+85 oC
Membrane: 0...+80°C Membrane: 0...+80°C Membrane: 0...+80 oC
Medientemperatur: Température de médias: Media temperature
Balg/ Kolben: -25...+120°C Soufflet/ Piston: -25...+120°C Bellow/ Piston: -25...+120 oC
Membrane: 0...+80°C Membrane: 0...+80°C Membrane: 0...+80 oC
Lagertemperatur: -40...+85°C Temp. de stockage: -40...+85 oC Storage temperature: -40...+85 oC
Schutzart: 1)
IP65 Protection: 1)
IP65 Protection: 1)
IP65
Feuchtigkeit: max. 95 % relativ Humidité: max. 95 % relatif Humidity: max.95 % relative
Vibration: Vibration: Vibration:
5...25 Hz: ±1.6 mm 5...25 Hz: ±1.6 mm 5...25 Hz: ±1.6 mm
25...100 Hz: 4g 25...100 Hz: 4g 25...100 Hz: 4g
Schock: 50g/ 11ms Choc: 50g/ 11 ms Shock: 50g/ 11 ms
Mechanische Daten Spécifications mécaniques Mechanical data

Material Matiére Material
Fühler: siehe Bestellinformation Capteur: voir information pour la commande Sensor: see ordering information
Gehäuse: AlMgSi1 eloxiert Boîtier: AlMgSi1 anodizé Housing: AlMgSi1 anodized
Gerätestecker: PA, Polyamid Embase mâle: PA, Polyamid Male electrical plug: PA, Polyamid
Anziehdrehmoment: siehe Zubehör Couple de serrage: voir accessoires Mounting torque: see accessories
Einbaulage: beliebig Montage: toute position Installation: any position
Gewicht: ~ 320 g Poids: ~ 320 g Weight: ~ 320 g
nur mit vorschriftsmässig montierter Kabeldose gültig/ valable seulement avec fiche femelle montée selon instructions/
1)
provided female connector is mounted according to instructions
File: H72202m Page: 4 (6) Date: 01/2013

221
9b0/9k0/9m0
Schaltdifferenz (typ.) / Différentiel de l’interrupteur (typ.) / Switching differential (typ.)
Balgfühler Bereich/ Plage/ Range [bar]

Capteur soufflet
Bellows sensor -0.6...3.4 0...4 0...6 1...10 1...16 2...25 4...40
Mikroschalter/ Microupteur/ Microswitch 20 0.3 0.3 0.3 0.7 0.7 1.6 1.6
28/ 83 0.2 0.2 0.2 0.5 0.5 1.2 1.2
P max. 12 12 12 24 24 40 40
Schaltdifferenz [bar]: fester Wert, nicht einstellbar
Différentiel de l’interrupteur [bar]: valeur fixe, non ajustable
Switching differential [bar]: fixed value, not adjustable
Kolbenfühler Bereich/ Plage/ Range [bar]

Capteur piston
Piston sensor 1...10 1...16 2...25 4...40 6...60 10...100 16...160 25...250 40...400
Mikroschalter/ Microupteur/ Microswitch 20/28/83 0.8...2.4 0.8...2.4 2...6 2...6 5...15 5...15 12...40 12...40 15...50
P max. 100 100 100 100 200 200 400 400 600
Schaltdifferenz [bar]: verläuft proportional zum Nenndruck, nicht einstellbar
Différentiel de l’interrupteur [bar]: proportionelle en fonction de la pression, non ajustable
Switching differential [bar]: variable according to set point, not adjustable
Membranfühler Bereich/ Plage/ Range [bar]

Capteur membrane
Membrane sensor 1...10 1...16 2...25 4...40 6...60 10...100
Mikroschalter/ Microupteur/ Microswitch 20/28/83 0.4...1.7 0.4...1.7 1.2...4.5 1.2...4.5 4...16 4...16
P max. 200 200 200 200 200 200
Schaltdifferenz [bar]: verläuft proportional zum Nenndruck, nicht einstellbar
Différentiel de l’interrupteur [bar]: proportionelle en fonction de la pression, non ajustable
Switching differential [bar]: variable according to set point, not adjustable
Elektrische Daten Schalter / Spécifications électrique de l‘interrupteur / Electrical data switch
Typ Merkmale Schaltleistung 2)

Type Caractéristiques Pouvoir de coupure
Type Features Rating
AC DC
20 Grosse Schaltdifferenz 250 V 10 (3) A 250 V 0.1(0.05)A
Interrupteur à grand différentiel 220 V 0.25 (0.2) A
Big switching differential 110 V 0.5 (0.3) A
24 V 2 (1) A
28 Kleine Schaltdifferenz 250 V 3 (1) A 250 V 0.1 (0.05) A
Interrupteur à petit différentiel 220 V 0.25 (0.2) A
Small switching differential 110 V 0.5 (0.3) A
24 V 2 (1) A
83 Mit Goldkontakten, geeignet für eigensichere Schaltkreise max. 30 V 0.3 (0.2) A
Avec contacts dorés, approprié aux circuits de côntrole à sécurité intrinsèque min. 5 V 1 mA
Gold plated contacts, suitable for intrinsically safe control circuits
Ohmsche Last
2)
(Induktive Last)
Charge ohmique (Charge inductive)
Resistive Load (Inductive Load)
DIN 43650-A
File: H72202m Page: 5 (6) Date: 01/2013

222
9b0/9k0/9m0
Massbilder / Cotes d‘encombrement / Dimensions
9X0.XXXX.7XX.04.58.V3 9X0.XXXX.7XX.0X.11.58.74.V3
Zubehör / Accessoires / Accessories
2)
4)
3)
M5x40 ISO4762
1)
3) Befestigungs-Schraube:
1) Anziehdrehmoment: G 1/8“: MA= 16 ... 20 Nm vis de fixation: M5
couple de serrage: G 1/4“: MA= 32 ... 40 Nm fixing screw:
torque moment: Festigkeitsklasse:
2) O–Ring: ø 6.75x1.78 classe de résistance: 8.8
property class:
≥ 250 bar Nitril 90 Shore Anziehdrehmoment:
< 250 bar Nitril 70 Shore couple de serrage: 4.5 ... 6 Nm
4) Anziehdrehmoment Kabeldose: mounting torque:
couple de serrage fiche femelle: max. 0.4 Nm
torque moment connector center screw:
9X0.XXXX.XXX.XX.11 9X0.XXXX.XXX.XX.V3
Diagnostik Ventil Block (DVB)

Bloc Valves Diagnostic (DVB)
Diagnostic Valve Bloc (DVB)
siehe Datenblatt:
voir spécification: H72361
see specification sheet:
Trafag AG, Industriestrasse 11, CH-8608 Bubikon, Tel +41 44 922 32 32, Fax +41 44 922 32 33, www.trafag.com
File: H72202m Page: 6 (6) Date: 01/2013

9X0
223
Betriebsanleitung
Mode d'emploi
Instructions
Picostat
Massbilder / Cotes d'encombrement / Dimensions
Stecker / Connecteur / Plug

DIN 43650-A
( Zubehör 58 / Accessoire 58 / Accessory 58 )
Schutzart / Protection / Protection
IP65 nur mit vorschriftsmässig montierter Kabeldose gültig

valable seulement avec fiche femelle montée selon instructions
provided female connector is mounted according to instructions
Elektrischer Anschluss / Raccordement électrique / Electrical connection
DIN 43650-A
Schalter 20 AC 250 V 10 (3) A Schalter 28 AC 250 V 3 (1) A Schalter 83 AC/DC

Microrupteur 20 Microrupteur 28 Microrupteur 83
DC 250 V 0.1 (0.05) A DC 250 V 0.1 (0.05) A max. 30 V 0.3 (0.2) A
Microswitch 20 Microswitch 28 Microswitch 83
220 V 0.25 (0.2) A 220 V 0.25 (0.2) A min. 5 V 1mA
110 V 0.5 (0.3) A 110 V 0.5 (0.3) A
24 V 2 (1) A 24 V 2 (1) A
Lebensdauer mechanisch (Anzahl Lastspiele) Schalter 20 Schalter 28/83
Durée de vie mechanique (Nombre de cycles) Microrupteur 20 1 Mio. Microrupteur 28/83 10 Mio.
Mechanical life time (Number of cycles) Microswitch 20 Microswitch 28/83
Betriebstemperatur / Température de service / Operating temperature

Type 9B0, 9K0 – 25°C ... + 85°C
Type 9M0 0°C ... + 80°C
Messstoff-Temperatur / Température de médium / Medium temperature

Type 9B0, 9K0 – 25°C ... + 120°C
Type 9M0 0°C ... + 80°C
Lagertemperatur / Température de stockage / Storage temperature

– 40°C ... + 85°C
Trafag AG Tel +41 44 922 32 32

Industriestrasse 11 Fax +41 44 922 32 33
CH-8608 Bubikon www.trafag.com
Betriebsdruck / Pression de functionnement
224 / Operating pressure
Messbereich / Plage / Range -0.6...3.4 0...4 0...6 1...10 1...16 2...25 4...40 6...60 10...100 16...160 25...250
Balg Schaltdiff. Schalter 20 ca. 1

) 0.3 0.3 0.3 0.7 0.7 1.6 1.6
Soufflet Schaltdiff. Schalter 28/83 ca. 2
) 0.2 0.2 0.2 0.5 0.5 1.2 1.2
Bellow Höchstzul. Betriebsdruck 3
) 12 12 12 24 24 40 40
Messbereich / Plage / Range 1...10 1...16 2...25 4...40 6...60 10...100 16...160 25...250 40...400
Membrane Schaltdiff. Schalter 20/28/83 ca.*) 0.4...1.7 0.4...1.7 1.2...4.5 1.2...4.5 4...16 4...16
Höchstzul. Betriebsdruck 200 200 200 200 200 200
*)
Kolben Schaltdiff. Schalter 20/28/83 ca. 0.8...2.4 0.8...2.4 2...6 2...6 5...15 5...15 12...40 12...40 15...50
Piston Höchstzul. Betriebsdruck 100 100 100 100 200 200 400 400 600
*) Schaltdiff. abhängig vom eingestellten Sollwert/ Différentiel en fonction de la valeur de consigne/ Switching differential depending on the preset value
1
) Schaltdiff. Schalter 20 ca. / Différentiel suivant type de microrupteur 20 env. / Switching differential switch 20 approx.
2
) Schaltdiff. Schalter 28/83 ca. / Différentiel suivant type de microrupteur 28/83 env. / Switching differential switch 28/83 approx.
3
) Höchstzul. Betriebsdruck / Pression maximum admissible / Maximum working pressure
Druckanschluss / Raccord de pression / Pressure connection
1) Anziehdrehmoment:
Couple de serrage: G 1/8": MA = 16 ... 20Nm
2) Torque moment: G 1/4": MA = 32 ... 40Nm
2) O-Ring/ Joint torique/ O-ring seal: ø 6.75x1.78

≥ 250 bar Nitril 90 Shore
< 250 bar Nitril 70 Shore
3) Befestigungs-Schraube:
4) Vis de fixation: M5
3) Fastening screw:
Festigkeitsklasse:
Classe de résistance: 8.8
Druckanschluss
1)
(print date)
Raccord de pression Property class:
Pressure connection
Anziehdrehmoment:
1) Couple de serrage: 4.5 ... 6Nm
Mounting torque:
H73202g Trafag AG 01/2013

4) Anziehdrehmoment Kabeldose:
couple de serrage fiche femelle: max. 0.4 Nm
torque moment connector center screw:
Achtung / Attention / Attention Sollwert-Einstellung / Adjustage de la valeur de consigne / Preset value adjustment
1.
entfernen
enlever We reserve the right to make alternations as technical progress may warrant.
remove
H: Hysterese abhängig vom
eingestellten Sollwert.
H: Hystérésis dépendante de la
valeur de consigne.
H: Hysteresis depending upon the

preset value.
2.
Trafag AG Tel +41 44 922 32 32

225
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
DECLARATION OF CONFORMITY
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
Wir / We / Nous
Firma Trafag AG
Industriestrasse 11
CH-8608 Bubikon
erklären in alleiniger Verantwortung, dass das Produkt

declare under our sole responsibility that the product
déclarons sous notre seule responsabilité que la produit
Pressure switch, type 9xx

„Pressostat PS, P, PK, PM, PD“ and
„Vari-Pressostat PV, PVF“
auf das sich diese Erklärung bezieht, mit den folgenden Normen übereinstimmt
to which this declaration relates is in conformity with the following standards
auquel se réfère cette déclaration est conforme aux normes
EN 60730-1
EN 60730-2-6
gemäss den Bestimmungen der Richtlinie

following the provisions of Directive
conformément aux dispositions de Directive
2006/95/EG
2006/95/EC
2006/95/CE
Bubikon, November 22, 2011
Dieter Zeisel André Nipkow

Director Development Director Sales
Trafag AG | Industriestrasse 11 | CH-8608 Bubikon | Tel +41 44 922 32 32 | Fax +41 44 922 32 33 | www.trafag.com
Druckschalter
226
Betriebsanleitung
Mode d‘emploi
Instructions
Pressostat
Pressure Switch
Elektrischer Anschluss / Connexion électrique / Electrical connection
Mikroschalter als Ein-, Aus- oder Umschalter Le micro switch est utilisable comme enclencheur, It is possible to connect the micro switch as a
anschliessbar déclencheur ou commutateur cut-in, cut-out or change-over switch.
Klemmen 2 - 1: Bornes 2 - 1: Terminals 2 - 1:
Bei Druckanstieg Kontakt öffnend Déclenchant avec pression montante Opening at rise of pressure
Klemmen 1 - 4: Bornes 1 - 4: Terminals 1 - 4:
Bei Druckanstieg Kontakt schliessend Enclenchant avec pression montante Closing at rise of pressure
IP-Schutzart / IP-Protection / IP-Protection
IP65
Anziehdrehmoment Druckanschluss / Couple de serrage raccord de pression / Torque moment pressure connection
max. 25Nm
Betriebstemperatur / Température de service / Operating temperature
-25°C ... +70°C (-13°F ... +158°F)
Medientemperatur / Température du fluide / Media temperature
-40°C ... +150°C (-40°F ... +300°F)
for Types: 94X.XXXX.701/703/705/707/709/711/713/715/723/725: -15°C ... + 150°C ( +5°F ... + 300°F)

94X.XXXX.700/702/704/706/708/710/712/714/722/724: -30°C ... + 100°C (-22°F ... + 212°F)
Lagertemperatur / Température de stockage / Storage temperature
-25°C ... +85°C (-13°F ... +185°F)

Betriebsdruck / Pression de fonctionnement / Operating pressure
Type: 900.../901.../902.../904.../905.../906.../912.../915
bar 903.../907.../940.../941.../942... bar Type: 944.../947...
Bereich 1 ... 10 Überdruck max. 100

Bereich 0.02 ... 0.25 Überdruck max. 2
Plage 4 ... 40 Surpression 200
Plage 0.03 ... 0.40 Surpression 2
Range 6 ... 60 Over pressure 200
Range 0.03 ... 0.60 Over pressure 4
10 ... 100 200
0.05 ... 1.0 4
16 ... 160 400
[bar] -0.9 ... 1.5 [bar] 10
[bar] 25 ... 250 [bar] 400
0.2 ... 1.6 10
40 ... 400 800
0.2 ... 2.5 10
60 ... 600 800
0 ... 4.0 12
psi
0 ... 6.0 12
1 ... 10 24 Type: 900.../904.../912...
1 ... 16 24
2 ... 25 40
Range 5 ... 50 Over pressure max. 175
4 ... 40 40
Bereich 10 ... 100 Überdruck 350
6 ... 60 100
Plage 25 ... 200 Surpression 350
10 ... 100 100
50 ... 500 500

[psi] 125 ... 1500 [psi] 1500
Trafag AG Tel +41 44 922 32 32

227
Massbilder / Cotes d‘encombrement / Dimensions
G1/2“ G1/4“
aussen/mâle/male innen/femelle/female
SW24
M20x1.5
27.5
Cable-Ø:
5...10
XXX.XX.XX.XXX.XX.07 XXX.XX.XX.XXX.XX.27 XXX.XX.XX.XXX.XX.40
M20x1.5 M24x1.5 M18x1.5
Einstellen des Schaltpunktes / Ajustage de seuil / Setpoint adjustment
Abb. 1
(print date 12/2011)

Die Skalengenauigkeit beträgt ±2% des Bereiches. La précision de l’échelle est garantie avec ±2% The dial accuracy is ±2% of the range. Every
Das Gerät ist individuell geeicht, so dass sich eine de la plage. Chaque pressostat est étalloné indi- unit is individually calibrated, so a manometer
H71261g Trafag AG 12/2011

Manometer-Kontrolle erübrigt. viduellement. L’emploi d’un manomètre n’est pas verification is not necessary.
nécessaire.
Ausführung mit fester Schaltdifferenz Exécution avec différentiel fixe Type with invariable differential
1. Lösen der Arretierschraube (A) 1. Desserrer le dispositif d’arrêt (A) 1. Loosen lock screw (A)
2. Einstellen des oberen Schaltpunktes mit der 2. Régler la valeur de pression supérieure (point 2. Adjust upper switching point with range
Bereichsspindel (B) dedéclenchement) avec la tige filetée (B). spindle (B)
Der untere Schaltpunkt ergibt sich aus der La valeur inférieure de pression (point d’enclen- The Lower switching point results from the fixed
festliegenden Schaltdifferenz chement) se donne avec le différentiel fixe. switch differential
3. Festziehen der Arretierschraube (A) 3. Serrer le dispositif d’arrêt (A) 3. Tighten lock screw (A)
Ausführung mit versstellbarer Schaltdifferenz Exécution avec différentiel réglable Type with variable differential
1. Lösen der Arretierschraube (C) 1. Desserrer le dispositif d’arrêt (C) 1. Loosen lock screw (C)
2. Einstellen des unteren Schaltpunktes mit der 2. Régler la valeur de pression inférieure (point 2. Adjust lower switching point with range
We reserve the right to make alterations as technical progress may warrant.
Bereichsspindel (D) d’enclenchement) avec la tige filetée (D) spindle (D)

3. Festziehen der Arrteierschraube (C) 3. Serrer le dispositif d’arrêt (C) 3. Tighten lock screw (C)
4. Einstellen des oberen Schaltpunktes mittels 4. Réglage de la valeur supérieure de pression 4. Adjust upper switching point with a screw
Schraubenzieher an der Differenzverstell- (point de déclenchement) avec tournevis à la driver at differential adjusting screw (E)
schraube (E) vis du différentiel (E)
Durch Drehen im Uhrzeigersinn wird die Schalt- En tournant dans le sens des aiguilles d’une montre By turning clockwise the differential gets enlarged,
differenz vergrössert, bzw. der obere Schaltpunkt le différentiel augmente et par conséquence le that is the upper switching point is displaced
nach oben verschoben. Mittels der Merkskala point d’éclenchement se déplace vers le haut. À upwards. The desired differential is adjusted by
(F) und dem auf der Gehäusedeckelinnenseite l’aide d’échelle de repère (F) et du diagramm (G) way of the dial (F) and of the diagram (G) glued
aufgeklebten Diagramm (G) wird die gewünschte à l’intérieur du couvercle on règle le différentiel. to the inside of the housing cover.
Schaltdifferenz eingestellt.
Montage / Montage / Installation
Beim Anschliessen des Druckfühlers ist ein Verdre- Pour éviter un déréglage du capteur, ne pas tenir To avoid altering the sensing element adjustments,
hen durch Gegenhalten unbedingt zu vermeiden. le boîtier du pressostat pendant le raccordement do not hold the housing of the pressure switch
(Abb. 1). de la connexion de pression. (Abb. 1). while tightening the pressure connection.
(Abb. 1).
Trafag AG Tel +41 44 922 32 32

228
KRAL AG , Bildgas s e 40 , I n d u s t r i e N o r d, 689 0 Lu s ten a u, Au s tri a ,

Tel.: + 43 / 55 77/ 8664 4 - 0 , ww w. kra l . at, E -Ma i l : k ral @ kra l .at

11.63110-0074 Es

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Documentación técnica

Lube oil supply pump

Cliente Nombre del proyecto N° de proyecto

MAN Diesel & Turbo SE 70MW DPP for Iquitos 5302528

11.63110-0074 4501013300 BKP016924

Nombre del proveedor

KRAL AG, Bildgasse 40, Industrie Nord, 6890 Lustenau, Austria

Lube oil supply pump

2 Bomba de husillo roscado………………………………

Revision Beschreibung / Description Datum / Date Freigabe / Release Abteilung / Department

Lube oil supply pump

Datos técnicos KRAL AG

Número de artículo KRAL DKC- 3000.AAAA.00238

Lado de aspiración [DN/PN] SAE 2" / 3000 PSI

Lado de presión [DN/PN] SAE 2" / 3000 PSI

Änderungs-Nr. Version Beschreibung Datum Gezeichnet Genehmigt

Maße ohne Toleranzangabe:

DKC- 3000 Date 03.06.2014 03.06.2014

Estaciones de bombeo KRAL.

Acerca de este documento

Descripción del funcionamiento □ Requisitos de mantenimiento 35

□ Elevación de la estación 21 □ Pares de apriete 50

□ Almacenamiento 21 □ Contenido de la declaración de

2 OID 02es Edición 08/2014 Manual de instrucciones

Acerca de este documento

Grupo de destinatarios Tareas

Advertencia de daños personales

Descripción de los pasos de la instalación mecánica

Descripción de los pasos para la instalación eléctrica

Tabla de comprobación o de averías

Manual de instrucciones OID 02es Edición 08/2014 3

Advertencia Nivel de peligro Consecuencias en caso de

PELIGRO Peligro inminente Lesiones corporales graves, muerte

ADVERTENCIA Posible peligro inminente Lesiones corporales graves, invalidez

PRECAUCIÓN Posible situación peligrosa Lesiones corporales leves

PRECAUCIÓN Posible situación peligrosa Daños materiales

Instrucciones adicionales ATEX para el funcionamiento en zonas con peligro de explosión

4 OID 02es Edición 08/2014 Manual de instrucciones

□ Utilice la bomba/estación de bombeo exclusivamente para el bombeo de líquidos lubricantes que

Indicaciones sobre seguridad

Las siguientes indicaciones generales de seguridad deberán tenerse siempre en cuenta:

Manual de instrucciones OID 02es Edición 08/2014 5

Pos. Denominación Modelo

6 OID 02es Edición 08/2014 Manual de instrucciones

Tab. 1 Código de identificación

Fig. 1 Placa de características

Manual de instrucciones OID 02es Edición 08/2014 7

DKC DLC DMC

Tab. 1 Límites de servicio de la estación de bombeo

Tab. 2 Materiales de la estación de bombeo

Componente Peso [kg]

Tab. 3 Peso de la estación de bombeo

Estación de bombeo Estación de bombeo

Tab. 4 Volumen de llenado del bloque de la estación

8 OID 02es Edición 08/2014 Manual de instrucciones

Nivel de presión acústica

Nivel de presión acústica ± 3 [dB(A)]

Tab. 5 Nivel de presión acústica

Valores NPSH necesarios

Pérdida de presión interna de la estación de bombeo

Manual de instrucciones OID 02es Edición 08/2014 9

Fig. 1 Calefacción eléctrica

10 OID 02es Edición 08/2014 Manual de instrucciones