Vous êtes sur la page 1sur 24

Mise en forme des matériaux

Table des matières


1. Principaux modes d'élaboration ______________________________________________________ 2
2. Formage par déformation ___________________________________________________________ 3
3. Fonderie _________________________________________________________________________ 4
4. Moulage des matières plastiques ____________________________________________________ 10
4.1. Mise en forme des thermoplastiques : ______________________________________________ 10
4.1. Mise en forme des thermodurcissables : ____________________________________________ 16
5. Usinage ________________________________________________________________________ 17
5.1. Usinage traditionnel ___________________________________________________________ 17
5.2. Usinage non-traditionnel ________________________________________________________ 20
6. Mise en forme des matériaux composite ______________________________________________ 22
7. Mise œuvre des poudres : frittage ___________________________________________________ 23
8. Synoptique de CES Edupack _________________________________________________________ 24
page 2/24 Mise en forme des matériaux

1. Principaux modes d'élaboration


Familles de matériaux
Métaux Polymères

Thermodurcissables
Thermoplastiques

Elastomères
Non ferreux

Céramiques
Composites
Ferreux
Extrusion Laminage  
Formage par
Matriçage Estampage  
déformation
Découpage Cambrage Emboutissage   
Moulage au sable   
Moulage en carapace   
Moulage en cire perdue   
Fonderie
Moulage en coquille   
Moulage sous pression   
Moulage par centrifugation   
Injection   
Soufflage 
Extrusion figeage 
Extrusion gonflage 
Extrusion soufflafe 
Thermoformage 
Calandrage 
Mise en forme des
Rotomoulage 
plastiques
Compression  
Coulée de polymère  
Injection Réaction (RIM) 
Enroulement 
Mise en œuvre manuelle 
Compound 
Transfert de résine 
Fraisage      
Perçage      
Tournage      
Brochage   
Rectification  
Usinage Oxycoupage  
Sciage       
Découpe et gravure laser       
Découpe jet d'eau       
Electro érosion  
Usinage chimique       
Métallurgie des
Frittage  
poudres

Pour obtenir un produit fini, il est souvent nécessaire d'utiliser plusieurs procédés de mise en forme successifs.

Les pièces peuvent subir des traitements complémentaires :


 Traitements mécaniques : grenaillage, polissage, galetage, …
 Traitements thermiques : trempe, recuit, revenu, …
 Traitement thermochimiques : cémentation, carbo-nitruration, ….
 Traitement de surface : trempe superficielle, phosphatation, chromisation, peinture …
Mise en forme des matériaux page 3/24

2. Formage par déformation


Ces procédés permettent de mettre en forme des pièces métallique

2.1. Extrusion - Laminage


Laminage
Extrusion

2.2. Forgeage : matriçage estampage


Le principe est de mettre en œuvre un matériau ferreux (estampage) ou non
ferreux (matriçage) à l’aide de matrices par choc ou pression. L’objectif de ce
procédé n’est pas seulement de mettre en forme le matériau mais il est de
renforcer les caractéristiques mécaniques

2.3. Découpage - Cambrage - Emboutissage


• Le découpage permet à partir d’un flan métallique (tôle),
d’effectuer des découpes à l’aide d’un poinçon et d’une
matrice. Ce procédé est utilisé en fabrication série car la
réalisation de l’outillage a un coût élevé.
• Le cambrage est une opération consistant à effectuer sur la
tôle un pli rectiligne.
• L’emboutissage permet de déformer la matière entre un
poinçon et une matrice, ce qui entraîne une variation
d’épaisseur de la bande.

Ces trois procédés peuvent se retrouver sur le


même outillage, ce qui permet sur une même
opération, d’obtenir une pièce très complexe.
page 4/24 Mise en forme des matériaux

3. Fonderie
Le métal en fusion amené à l'état liquide par chauffage dans un four électrique (ou à gaz) est coulé par gravité ou sous
pression dans un moule comportant une empreinte (ou plusieurs). Celle ci représente les formes de la pièce à obtenir
avant que cette dernière soit débarrassée de ses excédents (trou de coulé, évents, masselottes et bavures) par usinage.
Les surfaces fonctionnelle devront en général être ré usinée pour l'obtention d'une géométrie de bonne qualité, ceci
nécessite de laisser des surépaisseurs.

Les entreprises qui réalisent les opérations de fonderie sont généralement spécialisées car chaque gamme de fonderie
nécessite des équipements particuliers et onéreux ainsi qu'un savoir faire spécifique :
 Fonderie de la fonte et des aciers.
 Fonderie des matériaux cuivreux. Moules avec Moulages au/en :
 Fonderie des alliages d'aluminium. modèle  Sable
 Fonderie des alliages de zinc.  Sable argileux
 Sable silicaté
Moules à modèle Moules avec
 Sable ciment
permanents plaque modèle
 Sable avec ou sans liant
 Carapace
Moules avec  Sable et résine
boites à noyaux  Céramique
Moules non
permanents
Modèles éliminés Moulages de précision à
avant la coulée modèle perdu
Moules à modèle
non permanents
Modèles éliminés Modèle brulé pendant la
pendant la coulée coulée

Moulages :
 par gravité en coquille
Moules Outillage chauffés  par basse pression
permanents et régulés  sous pression chambre
froide ou chaude
 par centrifugation

Les différentes catégories de procédés de moulage des métaux :


Moules non permanents – le moule est détruit pour extraire la pièce
– Avantages : des formes plus complexes sont possibles.
– Inconvénients : la cadence de fabrication est souvent limitée.
Le temps de réalisation du moule est plus élevé que la coulée.
Moule permanent – Le moule est souvent métallique et peut être réutilisé
– Avantage : cadences de production plus élevées
– Inconvénients : géométrie limitées car il faut pouvoir démonter le moule
Mise en forme des matériaux page 5/24
3.1. Moulage au sable (moule non permanent)
Pour le moulage en sable naturel, dit sable à vert (par opposition au sable à prise chimique), il
existe différentes nuances de sable; la chromite, l'olivine, le zircon, la silice ou encore la
kerphalite. Ces sables possèdent chacun des caractéristiques morphologiques et physico-
chimiques différentes leur permettant une utilisation spécifique dans différentes métallurgie
(fonte, acier, aluminium, cuivreux).

Principe du moulage en sable :


 Remplissage des deux châssis avec du sable qui est tassé.  Séparation des plaques modèles des châssis.

 Mise en place du noyau.  Assemblage des deux châssis.

 Remplissage du moule avec du métal en fusion.  Refroidissement des pièces puis démontage des châssis.

 Démoulage  Elimination du système d'alimentation, de la masselotte,


et bavures (parachèvement.). Usinage des surfaces
fonctionnelles, puis contrôle de la pièce.
page 6/24 Mise en forme des matériaux
3.2. Moulage en carapace (moule non permanent)
Procédé de moulage dans lequel le moule est une fine couche de sable aggloméré au moyen d’une résine
thermodurcissable.
 Un modèle en métal est chauffé et placé au-dessus d'une  La boîte est renversée de sorte que le sable et la résine
boîte contenant le sable mélangé à de la résine tombent sur le modèle chaud. Une couche du mélange
thermodurcissable. est polymérisée à la surface de la plaque modèle et forme
une coquille dure.

 La boîte est replacée de sorte que les particules non  La coquille de sable et de résine est chauffée plusieurs
solidifiées tombent dans la boite. minutes afin de compléter la polymérisation puis la
coquille est séparée de la plaque modèle.

 Les deux parties du moule en coquille sont assemblées et


maintenue par du sable ou des billes de métal dans une
boite.
La coulée peut être effectuée, après refroidissement la
pièce finie est extraite des coquilles.

Avantages : Inconvénients :
– L’empreinte a un meilleur état de surface ce qui facilite l’écoulement du métal liquide et – Plaques modèle plus
conduit à un meilleur état de surface des pièces finies. coûteuses
– Bonnes précisions dimensionnelles. – Difficilement justifiable
– Ne nécessite pas obligatoirement de machine. pour une petite série.
– L’aptitude au débourrage des noyaux permet d’éviter la formation de fissures dans la pièce
– Peut être mécanisé pour une production en série.

3.3. Moulage de précision en cire perdue (moule non permanent)


Pour fabriquer le moule on utilise un modèle en cire qui est ensuite
recouvert de matériau réfractaire. La cire est ensuite fondue et évacuée par
gravité du moule. On coule ensuite le métal dans l’empreinte.
C’est un procédé de précision qui permet de réaliser des pièces d’une
grande précision.

Avantages :
– Des pièces d’une grande précision sont réalisables.
– Bonnes précision dimensionnelle et bon état de surface.
– La cire est recyclable.

Inconvénients :
– De nombreuses étapes dans le procédé.
– Procédé assez cher.
Mise en forme des matériaux page 7/24
 On réalise des modèles en cire. Puis ceux-ci sont attachés  La grappe de modèles est recouverte d’une fine couche
ensembles de façon à former une grappe (on prévoit le de matériau réfractaire. Le moule complet est formé de
système de coulé, les évents et les masselottes). plusieurs couches afin d’obtenir un moule rigide.

 Le moule est retourné puis  Le moule est préchauffé à haute température ce  Le moule est cassé et les
chauffé afin d’évacuer par gravité qui permets d’évacuer pièces sont séparées de la
la cire fondue. toutes les impuretés. grappe.
Cela facilite également
le remplissage des
détails du moule. Le
métal est coulé et la
pièce se solidifie.

3.4. Moulage en coquille


On utilise un moule permanent constitué de deux parties conçues pour permettre une fermeture
et une ouverture précise. Les moules utilisés pour mouler des alliages à basse température de
fusion on utilise généralement de l’acier
Les moules utilisés pour mouler de l’acier doivent être réalisés dans un matériau réfractaire du
fait de la température de fusion très élevée.
Avantages : Inconvénients :
– Bon control des dimensions et de la qualité des – Habituellement limité au matériau à basse température
surfaces finies. de fusion.
– Solidification plus rapide due au moule métallique. – Les formes sont plus simples qu’en moulage en sable
car le moule doit être ouvert.
– Coût élevé du moule
Du fait du coût élevé du moule, le procédé est mieux adapté aux grandes séries et peut être automatisé.
 Le moule est préchauffé et recouvert de
poteyage.

Selon sa composition il permet :


Facilite le refroidissement et la solidification des pièces,
Protège les empreintes (érosion, chocs thermiques)
Facilite le démoulage
Améliore l'état de surface des pièces (belle peau).

 Les noyaux (si  Le métal fondu est versé dans


nécessaire ou les le moule et se repend par
inserts) sont gravité.
placés dans le
moule qui est
ensuite fermé.
page 8/24 Mise en forme des matériaux
3.5. Moulage sous pression
Le métal liquide est injecté sous haute pression dans le moule. La pression est maintenue pendant la solidification,
ensuite le moule est ouvert et la pièce injectée.
La fonderie sous pression est une technologie de fonderie dédiée aux alliages non ferreux (aluminium, zinc,
magnésium, cuivreux) qui consiste à injecter l’alliage à grande vitesse (40 à 50 m/s) dans un moule en acier (en X38
CrMoV5) et à appliquer une pression importante (70 à 100 MPa) pendant toute la durée de la solidification.
Alliage coulé
Selon les alliages transformés, on utilise la technologie Al Zamak Mg Cu
Type de machine
des machines chambre froide ou celle des machines
chambre chaude.
Chambre froide   
Chambre chaude  
Avantages : Inconvénients :
– Économique pour les grandes séries. (temps cycle court, procédés automatisé) – Généralement limité aux métaux à
– Bonnes précisions dimensionnelle et bons états de surface. faible température de fusion
– Des sections fines sont réalisables. – La géométrie des pièces doit permettre
– Le refroidissement rapide diminue la taille des grains ce qui augmente les le démoulage.
propriétés mécaniques des pièces moulées.

Moulage à chambre froide :


 Lorsque les coquilles sont fermées le métal est coulé  Le piston force le métal dans l’empreinte (injection
dans la chambre. à grande vitesse) et maintien la pression durant le
refroidissement et la solidification

Moulage à chambre chaude :


 Lorsque les coquilles sont fermées et que le piston  Le vérin force le métal à remplir les coquilles et
est remonté le métal liquide rempli la chambre. maintien la pression durant le refroidissement et la
solidification

Exemple d'une machine de moulage à chambre chaude :


Mise en forme des matériaux page 9/24
3.6. Moulage par centrifugation
Procédé qui utilise la forge centrifuge par mise en rotation d‘un outillage qui est le plus
souvent métallique.
L'épaisseur de la pièce, qui peut être en métaux ferreux ou non ferreux, est déterminée
par les dimensions du moule et la quantité de métal coulé.
L'axe de rotation peut être vertical ou horizontal. Cet axe est confondu avec celui de la pièce.

3.7. Défauts des pièces moulées


Les défauts peuvent être classés de la façon suivante :
– Défauts communs à tous les procédés :
Défaut de remplissage Soudure froide Impuretés Retassures Soufflures
La pièce s’est solidifiée Deux écoulements se Des impuretés Dépression en Cavité sphérique due à
avant de remplir rencontrent mais un peuvent être surface ou vides l’emprisonnement de gaz
complètement refroidissement entraînées lors de la internes causés par durant la coulée.
l’empreinte. prématuré empêche la coulée et se trouve le retrait de
soudure de se faire. prises dans la pièce. solidification.

– Défauts propres au moulage en sable


Pénétration Défaut de joint
Quand le métal Défaut de mise en position des deux demi-moules l’un par rapport à
fluide est très fluide l’autre.
il peut pénétrer dans
les porosités du
sable. La surface de
la pièce est un
mélange de métal et
de sable.

3.8. Tracés des pièces moulées


La qualité des pièces moulées dépends des
conditions de moulage, mais surtout du soin pris au
tracé de celles-ci avant l'exécution des moules.

Les règles de tracé doivent être respectées, des


modifications peuvent être apportées pour améliorer
le produit fini en coordination avec le client et dans
le respect du cahier des charges.
page 10/24 Mise en forme des matériaux

4. Moulage des matières plastiques


Dans la plasturgie, les polymères (ou matériaux moléculaires) sont les matériaux provenant d'une réaction chimique
ayant pour effet de lier les uns aux autres un grand nombre de molécules de base (monomères) d'un ou plusieurs types.

4.1. Mise en forme des thermoplastiques :


Les thermoplastiques : matériaux présentant la caractéristique de fondre par augmentation de la température et de se
solidifier en refroidissant.
4.1.1. Injection
Ce procédé permet de donner aux matières plastiques une fois ramollies la forme - simple ou
complexe - du moule dans lequel elles ont été injectées. (Palette, coques de télévisions, boites, pots,
tableaux de bord…).
Aucun autre procédé n'a plus changé la conception de produits que le moulage par injection.
Les produits moulés par injection apparaissent dans tous les secteurs de la conception de produits :
des produits de consommation, des articles de bureau, des pièces industrielles, des ordinateurs, des
instruments de communication, des articles médicaux et pour la recherche, des jouets, des emballages
de cosmétiques et des équipements de sports.
L'équipement le plus courant pour le moulage des thermoplastiques est la
presse à injectée. Les granulés de polymère sont amenés dans une presse
en spirale où ils se mélangent et se ramollissent pour atteindre une
consistance pâteuse qui peut être forcée de pénétrer par un ou plusieurs
canaux (carottes) dans le moule. Le polymère se solidifie en maintenant
une pression (pression de maintien) et les pièces sont alors éjectées.

Les thermoplastiques, les thermodurcissables et les élastomères peuvent


chacun être moulés par injection. La co-injection permet le moulage de
pièces avec des matériaux, des couleurs ou des caractéristiques
différentes.
Mise en forme des matériaux page 11/24
Etape du procédé d'injection :
1 – Moule ouvert et cylindre vide. 2 – Fermeture du moule et verrouillage puis alimentation du
cylindre et tassement de la matière plastifiée.

3 – Accostage du moule puis avancée de la vis. 4 – Maintien en pression dans le moule

5 – Refroidissement et dosage (la vis tourne et recule). 6 – Ouverture du moule et éjection de la pièce.

Le moule :

1 - Bague de centrage 11 - Bague de guidage


2 - Colonne de guidage 12 - Ressort de rappel
3 -Rappel d'éjection 13 - Plaque de fixation A.V
4 - Plaque d'éjection 14 - Plaque porte empreinte Inférieure
5 - Empreinte 15 - Plaque intermédiaire
6 - Tasseaux 16 - Plaque de fixation A.R
7 - Queue d'éjection 17 - Éjecteur
8 - Arrache carotte 18 - Plaque porte empreinte Supérieure
9 - Plot de soutien
10 - Contre buse

Les fonctions du moule :


 La fonction alimentation d’un moule doit permettre un
acheminement de la matiere plastifiee vers l’empreinte. Le
remplissage de l’empreinte doit se faire rapidement et le
plus uniformement possible.
 La fonction mise en forme doit permettre d’obtenir une piece
conforme au cahier des charges mais surtout une piece qui
soit demoulable sans probleme.
 La fonction éjection doit permettre d’extraire la ou les pieces
de l’empreinte, ainsi que les elements qui assurent
l’alimentation de / des pieces (carottes, canaux…)
 La fonction régulation d’un moule doit permettre une
solidification, uniforme et dirigee, de la matiere injectee
dans l’empreinte et les canaux.
page 12/24 Mise en forme des matériaux
Les règles de tracées de pièces injectées :
Ce procédé impose la présence de un ou plusieurs plan de joint, il est donc nécessaire
de limiter au maximum les contre dépouilles.

Sens de démoulage : Le concepteur doit tenir compte


du sens de démoulage :
Prévoir autant de dépouille (obliquité des parois
verticales) que possible pour faciliter l'extraction des
pièces hors du moule.

Plan de joint : La zone marquée de rouge ci contre est appele "plan de


joint" (pdj). Le plan de joint peut se matérialiser par les traces laissées
par le moule sur la pièce.

Epaisseur des pièces : Elles doivent avoir une épaisseur la plus uniforme
possible.
La notion d’épaisseur constante est à respecter pour permettre un
remplissage efficace de l’empreinte et minimiser les défauts de la pièce.
En effet les épaisseurs vont impactées :
- le temps de moulage (temps de refroidissement).
- la géométrie finale : le retrait est fonction de l'épaisseur
(dilatation et rétractation volumique)
En cas de nécessité de variation d'épaisseur celle-ci doit être le plus
progressif possible.
Mise en forme des matériaux page 13/24
Les angles vifs affaiblissent les pièces : ils causent des contraintes au moulage dans
l'écoulement de la matière et ils forment une accumulation de contraintes dans votre pièce.

Nervurer les pièces pour éliminer les parois épaisses : on obtient les mêmes
fonctionnalités dans une bonne pièce moulée. Pour éviter les retassures, les nervures ne
doivent pas dépasser 60% de l'épaisseur de la paroi.

Concevez des structures tridimensionnelles auto-renforcées :

Bossages et piliers : Ne créez pas de sections épaisses


pour les bossages de fixation de vis. Les sections épaisses
peuvent entraîner des retassures et des vides dans votre
pièce.

Moulage en grappe : permet d'optimiser le cycle en réalisant plusieurs pièces à la


fois :
- Type et position des seuils.
- Taille et position des éjecteurs.

Le seuil Il établit la relation entre le canal


d'alimentation et l'empreinte. Il doit être le plus faible
possible afin de ne pas laisser de trace sur la pièce et
permettre la séparation de la pièce et du déchet
d’alimentation (carotte + canaux). La réduction importante de la section d’entrée impose à la
matière une accélération violente et un réchauffement considérable. On limitera la longueur
du seuil à 0,5 - 1,5 mm.

Lors de la conception du moule, penser à antissiper les lignes de soudure qui peuvent
être disgracieuses :

Précision : généralement on peut maintenir une tolérance d'usinage d'environ ±0,08 mm.
La tolérance de retrait dépend essentiellement de la conception et de la matière choisie. Elle varie de 0,050 mm pour
25,4 mm pour les thermoplastiquesstables comme l'ABS et le polycarbonate jusqu'à 0,635 mm pour 25,4 mm pour les
résines instables comme le Santoprène.
page 14/24 Mise en forme des matériaux
4.1.2. Injection soufflage
C’est le procédé utilisé pour fabriquer la plupart des bouteilles et des
flacons. On utilise des pièces semi-finies obtenues par injection
(préformes). Préforme obtenue par injection :

Par exemple pour les bouteilles d’eaux minérales, le plastique est


préformé mais le goulot est déjà entièrement formé. Le corps de la préforme est
chauffé puis une tige étire la préforme jusqu'au fond du moule. Enfin, un très
puissant jet d’air plaque la matière contre les parois du moule. La préforme prend
alors la forme et le moule est refroidi puis ouvert pour faire sortir la bouteille.
Comme pour l’injection, pour changer la forme de la bouteille, il suffit de changer
de moule.

4.1.3. Extrusion (figeage)


: Cette méthode permet de fabriquer des produits en continu. (profilés, tubes, films, feuilles, sacs, plaques, ...) en
extrudant en continu d’un polymère fondu au travers d’une filière et d’un poinçon cylindrique.
L’extrudât est étiré, conformé, refroidi puis débité à la longueur souhaité ou enroulé sur une bobine.

4.1.4. Thermoformage
Après avoir été ramollis sous la chaleur, les demi-produits
thermoplastiques (plaques ou feuilles) sont emboutis sur une
forme. (gobelets, pots de yaourts, cuves, ...)

1 – Mise en place de la feuille 2 – Chauffage de la feuille 3 – Emboutissage et aspiration de 4 – Extraction et coupe de la


thermoplastique la feuille pièce terminée
Mise en forme des matériaux page 15/24
4.1.5. Extrusion déformation
Extrusion gonflage Extrusion soufflage
Extrusion au travers d’une filière annulaire puis Les matières plastiques extrudées cette fois en discontinu (préformes
gonflage du polymère pour constituer une gaine = paraisons) sont ensuite soufflées dans un moule pour en prendre la
qui est ensuite refroidie et enroulée. forme.
Etapes ultérieures : soudure, impression, soudage (bouteilles, flacons, bidons, réservoirs, conteneurs, ...)
1 – La paraison sort de 2 – Fermeture du moule
l’extrudeuse

3 – La canne de soufflage envoie 4 – Déverrouillage et ouverture


de l’air pour donner sa forme à du moule puis éjection de la
l’objet pièce

4.1.6. Calandrage
Le calandrage est une technique de fabrication de feuilles,
de plaques ou de films par laminage d’une matière
thermoplastique entre plusieurs cylindres parallèles
constituant une machine appelée calandre.

4.1.7. Rotomoulage
Utilisé pour la réalisation en petite et moyenne série de
corps creux résines thermoplastiques. Un volume défini
de polymère, en poudre fine ou à l'état liquide (plastisol
surtout) est introduit dans un moule fermé mobile en
rotation suivant deux axes perpendiculaires, à des
vitesses comprises entre 10 et 40 tours minute. La
matière se répartit uniformément sur la paroi et se
gélifie lorsque le moule est porté à une température
comprise entre 200 et 400°.
Un refroidissement intense assure la solidification et permet le démoulage.
(ballons, poupées, bacs, cuves, fosses septiques, planches à voile, réservoirs, carters et
capots).
Principe :
Chargement de la poudre (+ Fermeture du moule Mise en rotation du moule autour Le moule est chauffé. La poudre
éventuellement des colorants et de 2 axes perpendiculaires. fond et adhère aux parois
additifs).

Les grains ont tous fondus. La Une fois la température de


température "de bonne fusion" cristallisation ou de solidification
de la face interne a été atteinte atteinte, ouverture du moule et
ainsi que l’épaisseur visée. extraction de la pièce.
Le refroidissement commence.
page 16/24 Mise en forme des matériaux
Remarque : il est possible de mettre en forme des thermodurcissables en plaques par pliage après les
avoir réchauffer afin de ne pas les casser.

4.1. Mise en forme des thermodurcissables :


Les thermodurcissables : matériaux polymérisant par "cuisson irréversible". Ils peuvent être
renforcés, chargés, alliés, modifiés, stabilisés.
4.1.1. La Compression

Permet de réaliser de petits et moyens objets en thermodurcissables


(isolants thermiques et électriques). La matière à l'état de pré polymère
est déposée dans un moule, chauffée puis comprimée. Sous l'action de la
chaleur, la polymérisation s'effectue dans le moule.

Variante : compression avec transfert de la matière par une avec chambre


de transfert où la matière est chauffée pour la porter à l’état visqueux
avant le l’injecter dans l’empreinte du moule puis de la comprimer en
chauffant le moule.

4.1.2. L’injection
Analogie avec les thermoplastiques, mais le moule et le système d’injection sont régulés en température afin
d’obtenir la plastification sous l’action de la pression et la température. Le moule est chauffé pour polymériser
(durcir) la résine thermodurcissable.

4.1.3. Coulée des polymères


La plupart des thermodurcissables (et certain thermoplastiques) et de nombreuses résines
sont suffisamment fluides avant polymérisation peuvent être mis en forme par coulée, c'est
à dire versés dans un moule de forme sans appliquer de pression.

4.1.4. Moulage par injection-réaction (RIM)


Le MOULAGE PAR INJECTION-REACTION (RIM) est un
procédé basse pression (0,35 – 0,70 MPa) utilisé pour la
polymérisation in-situ de pièces. Il utilise des produits
chimiques de basses viscosités préchauffés (polyuréthane).
Ces substances chimiques sont conduites sous pression dans une
tête de mélange d’où elles sont injectées dans le moule où la
polymérisation se fait. Le procédé est généralement utilisé pour
de grandes pièces qui peuvent avoir des formes complexes.
On l’utilise le plus couramment pour du polyuréthane
thermodurcissable (PUR) mais on peut aussi utiliser d’autres
polymères (par exemple le nylon 6, les résines époxydiques
etc.). On peut adapter le procédé pour produire des composites
renforcés de fibres (RIM renforcé = RRIM) et des produits
allégés structurels (en incorporant un agent gonflant). Les pièces
allégées structurelles produites par cette technique ont une peau
compacte créée par le refroidissement sur la paroi du moule et
un cœur allégé ou moussé.
Mise en forme des matériaux page 17/24

5. Usinage
5.1. Usinage traditionnel
5.1.1. Fraisage
Le fraisage est un procédé d'usinage réalisable sur
des machines-outils appelées fraiseuses ou centre
d'usinage, au moyen d'outil tournants à tranchants
multiples appelé fraise.
Lors du FRAISAGE on enlève de la matière (métal ou autres) par un outil de coupe rotatif à dents
multiples; chaque dent enlève une petite partie de métal à chaque rotation de l’outil. Comme on
peut déplacer simultanément et la pièce à fabriquer et la fraise dans plus d’une direction, on peut
usiner des surfaces ayant pratiquement n’importe quel type d’orientation. Les centres d'usinage
peuvent avoir plusieurs axes pour générer des formes complexes.

Variante : le perçage
Le perçage est un procédé
d'usinage réalisable perceuse
mais également sur des
machines-outils tel que des
tours, fraiseuses ou centre
d'usinage, au moyen d'outil
tournants appelé foret.
Ce procédé parmet de réaliser des trous,
débouchants ou borgnes.
page 18/24 Mise en forme des matériaux
5.1.2. Tournage
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui
consiste à l'obtention de pièces de forme cylindrique ou/et conique à
l'aide d'outils coupants sur des machines appelées tours.
La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre
pointes. Elle et animée du mouvement de rotation
Il est également possible de percer et de fraiser sur les tours numériques.
.
Mise en forme des matériaux page 19/24
5.1.3. Brochage
Le brochage est un usinage par enlèvement de matière permettant de réaliser, dans des
alésages débouchant, toutes formes géométriques de la plus simple à la plus complexe
(rainures de clavette, cannelures, carrés, rectangles, hexagones, oblongs et autres formes …).
Les avantages de cette technique sont : la précision, l'état de surface et le coût.
L'outil, la broche, utilisé pour agrandir un trou circulaire e à une forme non
circulaire plus grande comme un carré ou autre forme désirée. Une broche peut
également servir à réaliser une forme courbe spline ou une rainure de clavette.
La broche réalise consécutivement les opérations :
- d’ébauche où les premières dents sont prévues pour tailler des copeaux
importants,
- demi-finition, où les sur 5 ou 6 dents taillent un copeau plus mince,
- finition, là les dents ne doivent en principe ne fournir aucun copeau et ne
servent que pour calibrer et offrir la possibilité d’un raffûtage.

5.1.4. Rectification
Opération ayant pour objet le parachèvement à la meule
d'une surface usinée. C'est un procédé de finition qui
s'applique à des surfaces planes ou cylindriques, ainsi
qu'à des filetages, profils particuliers, cames, engrenages,
etc., et qui permet de respecter des tolérances très serrées
(de 0,01 à 0,001 mm).
page 20/24 Mise en forme des matériaux
5.1.5. Oxycoupage
L’oxycoupage à la flamme est un procédé de découpage du métal dans lequel on chauffe la
surface à découper avec une flamme produite par la combustion d’un gaz à une température
suffisante pour enclencher l’oxydation
exothermique du métal; oxydation qui est elle-
même soutenue par un flux d’oxygène injecté au
centre de la flamme. On peut découper des tôles
épaisses par ce procédé.

5.1.6. Sciage
Découpe à la scie circulaire : une lame coupante rotative attaque de manière horizontale,
verticale ou suivant un angle la pièce à découper. La rigidité de la machine permet
d’obtenir une précision élevée et peut produire des surfaces sans bavures.

Les scies à rubans utilisent des lames flexibles qui tournent


dans une direction autour de roues d’entrainement. La
lame doit être suffisamment fine pour se plier autour de
ces roues. On peut découper des contours incurvés, mais
le rayon de courbure minimum dépend de l’épaisseur de
la lame. On utilise des fluides de coupe pour la
lubrification et le refroidissement lorsque l’on découpe
des métaux.

5.2. Usinage non-traditionnel

5.2.1. Découpe au laser ou gravure au laser


Le découpage laser est un procédé de fabrication qui
utilise un laser pour découper la matière (métal, bois)
grâce à la grande quantité d'énergie concentrée sur une
très faible surface.
Ce procédé permet une découpe précise, nette et rapide de
nombreux matériaux jusqu'à 25 mm. La découpe se fait
sans effort sur la pièce et la zone affectée
thermiquement est assez faible (de l'ordre de 0,5 mm
sur les métaux) ce qui permet d'avoir des pièces très
peu déformées.

5.2.2. Découpe au jet d'eau


L'eau, ou plus exactement le fluide,
peut contenir des additifs, notamment
pour faciliter la coupe du matériau. La
découpe au jet d'eau additionnée
d'abrasif permet la découpe de métaux,
pierres, marbres, verre dans des
épaisseurs allant jusqu'à 600 millimètres.
L'eau sous très haute pression (jusqu'à 6150 bars et une
vitesse de 1200m/s) sort de la buse de découpe
avec un diamètre de jet compris entre 0,08
mm et 1.2 mm selon la technique utilisée.
Les machines numériques permettent de
compenser le seul point faible du jet d'eau : la
dépouille.
Mise en forme des matériaux page 21/24
5.2.3. Electroérosion
L'électroérosion est un procédé d'usinage qui consiste à enlever
de la matière dans une pièce en utilisant des décharges
électriques comme moyen d'usinage. Cette technique se
caractérise par son aptitude à usiner tous les matériaux
conducteurs de l'électricité (métaux, alliages, carbures, graphites,
etc.) quelle que soit leur dureté
L’électroérosion est incontournable pour réaliser des formes
complexes dans des matériaux à hautes caractéristiques mécaniques. Sa très grande qualité est
la précision, qui peut être meilleure que 0,01 mm, à condition de maîtriser
l’usure de l’outil

On distingue deux procédés d’enlèvement de matière basé sur le principe de l’usinage par étincelage :
l’enfonçage et l’électroérosion à fil
Enfonçage : Découpe au fil:
Reproduction de l’empreinte dans la pièce Le parcours du fil (en
cuivre stratifié) décrit la
forme de la pièce.
Diamètre du fil entre
0.02 et 0.33 mm.

Avantages :
 La vitesse d’usinage est pratiquement indépendante de la dureté du matériau
travaillé ;
 L’électrode outil n’exerce aucun effort mécanique sur la pièce usinée donc
pas de déformation de celle-ci ;
 L’usinage s’effectue sans que la pièce façonnée soit soumise à des chocs
thermiques ;
 L’usinage est automatique ;
 L’état de surface obtenu est excellent ;
 L’électrode outil est réalisée en matériaux facilement usinables (cuivre, laiton, graphite, etc.).
Inconvénient :
 Usure progressive de l’électrode (nécessite la fabrication de plusieurs électrodes),
 Procédé est relativement lent.

5.2.4. Usinage chimique


L'usinage chimique de métaux est une production industrielle de microcomposants métalliques de
haute précision. Il existe une multitude procédés.
L'usinage chimique consiste à attaquer le métal à l’aide d’un agent chimique. C’est l’extension du
procédé de gravure.
Deux techniques principales:
 La découpe chimique enlève les parties non masquées sur toute l’épaisseur de la pièce. Les
applications sont très nombreuses tant en électronique qu’en mécanique sur des pièces peu
épaisses (0,01-3 mm).
 Le fraisage chimique appliqué à des pièces plus épaisses, creuse la surface sur une
profondeur prédéfinie.
Possibilité de réaliser des formes en 2D mais également en 3D
Exemples de produits: Filtres, tamis, grilles, aiguilles, contacts, …
page 22/24 Mise en forme des matériaux

6. Mise en forme des matériaux composite


Rappel : Un matériau composite est un assemblage d’au moins deux matériaux non miscibles (mais ayant une forte capacité
d'’adhésion). Le nouveau matériau ainsi élaboré possède des performances supérieures à celles des éléments pris séparément.
Il est généralement constitué de deux composants, une ossature appelée renfort qui assure la tenue mécanique et d’'une protection
appelée matrice qui assure la cohésion de la structure et le transfert de charges entre les renforts. A ces deux composants
principaux peuvent s’'ajouter des additifs qui permettent de modifier l’'aspect, ou les caractéristiques du matériau.

Enroulement filamentaire
Des pièces à symétrie axiale sont produites en enroulant le renfort
imprégné de résine (faisceau de fibres ou bandelette) su r un mandrin en
rotation fait en acier ou en plâtre. On choisit le schéma d’enroulement –
hélicoïdal, circulaire ou polaire – pour maximaliser les performances de
l’application. Pour l’enroulement de formes plus complexes on utilise
un système de bobinage multiaxial. On continue l’enroulement jusqu’à
ce que l’on obtienne l’épaisseur souhaitée de composite. On retire la
pièce du mandrin dès qu’elle s’est durcie.

Mise en œuvre manuelle (hand lay-up)


On enduit avec une résine un moule ouvert (fait en polymère renforcé de
fibres de verre, en bois, en plâtre, en ciment ou en alliage métallique
léger) pour donner au moulage une peau superficielle lisse.
Lorsque celle-ci a réticulé, on dépose à la main une couche de renfort
(des fibres de verre ou de carbone tissées ou
tricotées), on applique la résine avec une brosse
ou un pistolet vaporisateur.
On lamine ensuite la couche pour distribuer
complètement la résine à travers les fibres.
On répète ceci couche après couche jusqu'à ce
que l'on atteigne l'épaisseur désirée.

Moulage de compound pré-imprégné en masse


C'est un des procédés les plus économiques pour la production de
grandes séries de pièces de petites et de moyennes dimensions.
On place une préforme de compound de moulage (résine, renfort,
catalyseur et additifs déjà pré-mélangés dans des proportions optimales)
dans la cavité d’un moule chauffé, et ensuite on la presse aux
dimensions finales.
La finition de surface que l’on atteint est excellente à cause des additifs
qui donnent un retrait faible.

Moulage par transfert de résine


C'est un moyen facile de fabriquer des formes
complexes en composites renforcés de fibres sans
avoir des coûts d'outillage trop élevés. Il utilise un
moule fermé en deux ou plusieurs parties,
généralement fait en polymère renforcé de fibres de
verre ou en alliages métalliques légers. Ce moule
possède des points d'injection et des évents pour permettre à l'air de
s'échapper. Les renforts sont coupés à dimension et placés dans le moule
en même temps que les autres inserts, ou garnitures. Le moule est fermé
et une résine thermodurcissable de basse viscosité (généralement du
polyester) est injectée sous basse pression par une tête de mélangeage
dans laquelle le durcisseur est mélangé à la résine. On laisse réticuler le
moulage.
Mise en forme des matériaux page 23/24

7. Mise œuvre des poudres : frittage


La métallurgie des poudres est une technique tout à fait originale et diffère totalement des autres
techniques classiques de mise en forme d’objet métallique.
Cette originalité vient du fait de la matière premier est sous forme de poudre, ce qui permet de
créer un large éventail de pièce.

Exemples :
• pièces de frottement : bronze, fer, graphite
• filtres : bronze, titane, acier inoxydable, nickel
• aimants permanents : associations en proportions variables de fer + cobalt +
nickel +titane + aluminium
• contacts électriques : tungstène + cuivre ou argent
• grains et bagues d'étanchéité : graphite + argile, carbure de tungstène + cobalt,
diverses céramiques
• plaquettes de frein : bronze + graphite, fer + graphite
• outils abrasifs constitués d'une matrice métallique (bronze, cobalt, fer,
nickel,tungstène, ...) et de grains de diamant ou de nitrure de bore cubique.

Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à chauffer


une poudre sans la mener jusqu’à la fusion. Sous
l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce
qui forme la cohésion de la pièce. Le cas le plus
connu est celui de la cuisson des poteries.

Le processus habituel de mise en œuvre de la métallurgie des poudres


comporte essentiellement deux stades :
- Une première phase de compression, généralement à température
ambiante, au moyen d’une presse permettant d’obtenir un aggloméré (
appelé aussi comprimé) d’une forme proche de la pièce désirée.

- Une seconde phase dite de frittage du comprimé. Cette opération


s’effectue par chauffage en atmosphère appropriée à température
inférieur au point de fusion du métal constituant principal, mais
suffisamment élevée pour provoquer les liaisons des particules
métalliques entre elles.

Les avantages de cette technique :


- La diminution des coûts de matière
première ( sans perte notable de
matière),
- des tolérances semblables à celle des
pièces usinées,
- l’obtention de formes complexes sans
répercussion sensible sur les coûts,
- la réalisation de formes et de profils irréalisables industriellement par d’autres méthodes,
- une très bonne reproductibilité,
- une très bonne résistance à l’usure, un faible coefficient de frottement, un bon état de surface,
- une possibilité de lubrification à vie.

Les poudres utilisées pour le frittage doivent


respecter certaines spécifications, comme le Poudre Eléments Additifs
diamètre des grains, leur forme, leur surface métallique + d'addition + (liants)
spécifique, leur composition. 2% maxi
Poudre Cuivre
de fer, Molybdène Lubrifiants
de cuivre, Nickel Plastifiant
de zinc, Carbone Résines
d'étain … …
page 24/24 Mise en forme des matériaux

8. Synoptique de CES Edupack

Vous aimerez peut-être aussi