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AMDEC**QUALITE

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE ET DE LEURS CRITICITES.

But : « rendre apte un produit, un processus de fabrication ou une organisation à remplir sa


fonction et à atteindre ses objectifs. »
 En identifiant les problèmes potentiels ;
 En déterminant les mesures qui permettront de se prémunir contre ces problèmes
potentiels ;
 En incorporant ces mesures aux pratiques de travail.
L’amdec est une méthode qui permettra d’obtenir la qualité par une action préventive plutôt que
curative. Elle s’applique soit en phase de conception (innovation), soit en phase de maîtrise.
Terminologie et concepts de l’amdec.
Défaillance : cessation ou altération d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise.
(Fonction principale ou secondaire)
Cause de défaillance (amont) : circonstances associées à la conception, à la fabrication ou à
l’utilisation, qui ont entraînés une défaillance. Elles appartiennent aux 5 M.
Effet d’une défaillance (aval) : symptôme par lequel est décelée l’altération ou la cessation
d’une fonction requise, et qui en est la conséquence.
Mode de défaillance : manière dont le bien vient à ne plus remplir la fonction requise.
Criticité.
Une défaillance intervient avec la combinaison de 3 éléments indépendants qui sont :
 La probabilité de présence d’une cause de défaillance ;
 L’absence de détection de la défaillance ;
 La façon dont est atteint l’utilisateur par cette défaillance, c'est-à-dire sa gravité.
L’originalité de la méthode AMDEC consiste à noter chaque mode de défaillance identifié selon
3 axes :
 La fréquence d’apparition (F) ;
 La gravité de l’effet pour le client (G) ;
 La probabilité de détection (D).

On définit alors un « niveau de priorité de risque » NPR ou criticité C.


NPR = FxGxD
En adoptant le tableau suivant de cotation d’un mode de défaillance, dès que le NPR dépasse
100, il faut déclencher une action corrective afin de le ramener en dessous de la limite. Chaque action doit
préciser :
 Quel type d’action envisagée ;
 Qui est responsable de l’action ;
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 La note espérée à l’issu de l’action ;
 Le délai.
Tableau de cotation d’un mode de défaillance.
Cotations Fréquences Gravité Détection

1à3 Jamais ou presque Sans conséquence 100% ou presque

4à6 Possible mécontentement Non optimale

7à9 Souvent Très mécontent/panne critique Inexistante/incertaine

10 Toujours Problème de sécurité Impossible

Supports graphiques de l’AMDEC.


La feuille d’échelles de cotations
AMDEC : Echelles des cotations

AMDEC : Date :

F/O D G/S
1 : une fois par mois ou moins 1 : évident 1 : simple gène de l’utilisateur
2 : une fois par semaine 2 : facile 2 : utilisateur mécontent
etc. etc. etc.
La feuille d’analyse
AMDEC :
Produit/Service : AMDEC : Seuil :
Composant : Date :
Fonction Mode de défaillance Causes Effets Mesures préventives/ O D G C Actions correctives O D G C Délais Responsabilité
Moyens de détection

Différents types d’AMDEC.


AMDEC moyens de production (moyen ou machine)
Analyse des défaillances à la conception et/ou à l’utilisation d’un outil de production par rapport
à la sûreté de son fonctionnement et à la conformité du produit à fabriquer.
AMDEC produit ou service.
Analyse de la conception du produit ou du service afin de déterminer les défaillances potentielles
à partir de l’analyse fonctionnelle de ce produit ou de ce service.
AMDEC processus.
Analyse des défauts qui peuvent affecter le produit (output) et qui sont imputable au processus.
I. AMDEC moyens de production (moyen ou machine)
Les clients exigent des matériels pour lesquels :
 Les taux de défaillances (nombre de défaillances dans un temps défini) sont extrêmement
faibles.
 Les temps de détection des causes de pannes sont courts.
 Les temps de réparation sont brefs.
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 Les effets des défaillances sont aussi légers que possible.
Tous ceux-ci peuvent être regroupés à travers des indicateurs comme :
 Le taux de défaillances ;
 Le MTBF (mean time between failures) ou moyenne des temps entre deux défaillances.
 Le MTTR (mean time to restore) moyenne des temps de réparation.
Les Etapes.
 Le système est décomposé en sous systèmes, et ceux-ci en composants élémentaires.
 Les fonctions associées aux composants sont identifiées ;
 Les modes de défaillances des composants sont analysés, ainsi que les causes et les effets.
 On fait l’inventaire des mesures préventives et des moyens de détection existants, des
causes et des modes de défaillances.
 On analyse la criticité ;
 On liste les points critiques ;
 On définit les actions correctives.
 L’analyse est reproduite pour s’assurer que les actions prévues permettent d’éliminer les
points critiques.
 On établit un plan d’actions (quoi, par qui, pour quand)
II. AMDEC produit ou service.
A partir de l’analyse fonctionnelle d’un produit, l’amdec produit doit permettre de verrouiller la
conception du produit lorsqu’il est encore au stade de conception ou de détecter préventivement les
situations qui peuvent conduire à une fonction non réalisée ou mal réalisée.
III. AMDEC processus.
Les Etapes.
 Décomposer le processus en ses différentes étapes constitutives et distinguer les
opérations à réaliser dans chaque étape ;
 Identifier les défauts potentiels des matières et des produits qui pourraient être engendrés
par l’opération. La capabilité du processus pouvant être le critère d’appréciation de
l’occurrence de la défaillance.
 Enumérer les causes possibles et les différents effets jusqu’au plus grave sur le client en
aval et/ou final (y compris les coûts des actions de réparation) ;
 Inventorier les mesures préventives et les moyens de détection existants au travers de la
documentation.
 Evaluer la criticité ;
 Recenser les scénarii dont l’indice de criticité est supérieur à la limite convenue.
 Définir d’autres mesures préventives, moyens de détection et mesures destinées à limiter
la sévérité des effets ;
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 Vérifier que les actions correctives ainsi définies conduisent à un indice de criticité
acceptable ;
 Planifier la mise en place de ces actions.
Mise en œuvre d’une AMDEC.
Groupe de projet AMDEC.
Le principe de base de l’amdec est un travail de groupe pluridisciplinaire. Deux personnes jouent
un rôle fondamental :
L’animateur qui est le garant de la méthode amdec ;
Le pilote qui est le spécialiste du domaine.
La démarche AMDEC.
Initialisation de l’étude amdec.
Réalisée par le pilote et l’animateur, son but est de préciser :
 Le sujet étudié : produit, sous ensemble ;
 L’objet, les causes, les limites de l’étude ;
 La planification à respecter ;
 Le groupe de travail.
Préparation de l’analyse.
Réalisée par le pilote et l’animateur, son but est de préparer le dossier nécessaire pour le travail
de groupe qui va suivre. On procède différemment selon que l’on soit en amdec produit ou en amdec
processus.
Pour l’amdec produit, on recherche principalement l’ensemble des fonctions du produit étudié.
On doit définir un cahier des charges fonctionnelles. Si une analyse de la valeur a déjà été faite, il est fort
probable que cette analyse soit réalisée.
Pour l’amdec processus, il s’agit surtout de préparer le dossier pour l’animation, c'est-à-dire :
 Les dessins du produit à fabriquer ;
 La gamme de fabrication ;
 Le schéma opératoire détaillé du processus ;
 Les contrats de phase ;
 Le plan de surveillance qui formalise l’ensemble des opérations qui conduisent à la
fabrication du produit, et les gammes de contrôle ;
 Les capabilités des moyens de production sur les productions similaires.
Identification des causes de défaillance.
Réalisée par le groupe de travail, son but est d’identifier les modes de défaillance potentiels du
produit ou du processus étudié. La méthode utilisée est le « déballage d’idées » ou brainstorming.
Pour l’amdec produit, on cherche pour chaque fonction les défaillances possibles selon 4 modes :
 La fonction ne se réalise pas ;
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 La fonction cesse de se réaliser ;
 La fonction se réalise mais de manière dégradée ;
 La fonction se réalise de façon intempestive.
Pour le cas de l’amdec processus, on prend le processus étape par étape, et on cherche les
défaillances pour chaque caractéristique du produit étudié. Les défaillances peuvent être également
classées en 4 modes :
 L’opération n’est pas réalisée ;
 L’opération n’est pas réalisée complètement ;
 L’opération n’a pas atteint le niveau de qualité requis ;
 L’opération s’est réalisée alors qu’il ne fallait la réaliser.
Quel que soit le type d’amdec, chaque mode sera déclinée en : effet, causes (un mode peut être
produit par plusieurs causes, et chaque cause par plusieurs sous causes… il faut identifier l’arbre de
défaillance jusqu'à la cause sur laquelle l’entreprise a peu d’action), détection.
L’identification des causes de défaillance constitue l’ossature de l’amdec. Pour ce faire, on utilise
la feuille d’analyse :

Fonction ou
caractéristique

Mode de défaillance Mode de défaillance Mode de défaillance

Conséquence pour le
Cause client

Probabilité de détection

La recherche de la cause consiste à mettre en évidence les causes, sous causes … (la chaîne
causale) qui entraînent le défaut jusqu'à la cause maîtrisable.
Evaluation et hiérarchisation des causes de défaillance.
Il faut évaluer chaque mode de défaillance en terme de criticité. Le rôle de l’animateur sera de
veiller à l’homogénéité de la notation.
Recherche des actions correctives.

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L’action corrective doit avoir pour but de diminuer la probabilité d’apparition de la cause ou de
mettre en place un contrôle pour diminuer le risque lié à la détection. Pour chaque action corrective, il
faut compléter la feuille d’analyse en précisant le triplet : une action, une personne, un délai.
Mise en œuvre des solutions.
Les décisions sont prises en tenant compte :
 De l’analyse amdec ;
 Des orientations stratégiques du produit ;
 Des orientations économiques du produit ;
 Du coût des différentes solutions ;
 Des délais.
Un calendrier des actions à réaliser doit être établit.
Suivi des actions et bouclage si nécessaire.
Après la mise en œuvre des solutions, il est impératif de vérifier si les objectifs visés sont
atteints. Dans le cas contraire, il faut reboucler sur l’étude amdec.
Exemple de dispositif de positionnement d’une source de chaleur
Le dispositif étudié est présenté figure 3.
Ce système permet de positionner ou d’escamoter la source de chaleur située au-dessus du produit
fabriqué qui, lui-même, circule sur un convoyeur à bande.
Le principe de fonctionnement est le suivant : lorsque le vérin est commandé à la sortie, il
entraîne les leviers 1 et 2, solidaires entre eux de l’axe 1. Ces leviers sont articulés autour des deux
axes (l’un est situé au niveau de la rotule du vérin, l’autre est repéré axe 1). Le levier 2 est solidaire
de la source de chaleur rayonnante. La sortie de la tige du vérin entraîne donc une rotation de la
source de chaleur rayonnante autour de l’axe 1 via le levier 2. La source de chaleur est dans la
position représentée sur le schéma de la figure 3.

La rentrée de la tige du vérin provoque les


mouvements inverses ; la source de
chaleur a alors opéré une rotation autour
de l’axe 1, via le levier 2. Le rayonnement
de chaleur n’est plus localisé au-dessus du
produit.
Les relevés de panne de la machine à
laquelle appartient ce système montrent
que ce dernier est responsable de 40 % du
temps d’indisponibilité totale de la ligne.
Cependant aucune information précise ne
permet de connaître précisément les
causes des dysfonctionnements.Il est alors
décidé de réaliser une AMDEC sur ce
système.

Étape 1 : préparation de l’analyse


La préparation de l’analyse doit permettre de cerner le périmètre de l’étude et de déterminer les
objectifs associés à l’analyse. Dans notre cas, l’étude sera limitée au mécanisme d’articulation de la
source de chaleur.
Les objectifs sont l’identification des causes de dysfonctionnement et la détermination d’actions
correctives visant à éradiquer les dysfonctionnements connus. La préparation de l’analyse a permis
d’établir le tableau 6 d’analyse fonctionnelle.

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Étape 2 : analyse
L’analyse AMDEC a été effectuée en groupe de travail comprenant : un animateur, un technicien de
maintenance, un technicien méthode processus, un technicien qualité, deux opérateurs de
production.
Deux réunions de travail (d’une durée unitaire de 4 h) ont été nécessaires pour réaliser l’analyse. La
première réunion comprenait la formation des membres du groupe, la validation de l’analyse
fonctionnelle ainsi que la mise au point du barème de cotation (tableaux 7 et 8). Pour l’évaluation de
l’indice de non-détection, on se reportera au tableau 3. Le tableau 9 montre un extrait de l’analyse
réalisée.

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Étape 3 : synthèse
La synthèse de l’analyse a mis en évidence l’origine du problème : c’est la chaleur transmise par
convection sur les différents composants du système qui produit le grippage de tous les composants
intervenant dans les articulations. Le nombre de scénarios de défaillance identifié est de 23, dont 15
avec un niveau de criticité supérieur à 12 en première cotation. Les actions projetées visent deux
objectifs :
— la mise à niveau du plan de maintenance préventive de l’équipement (graissage, contrôle,
changement périodique) ;
— la fiabilisation de l’équipement en remplaçant les matériaux conducteurs de la chaleur par des
isolants thermiques conservant de bonnes caractéristiques mécaniques (cisaillement en particulier).
La seconde cotation après application des mesures correctives laisse envisager qu’aucun scénario de
défaillance ne dépassera 16 en criticité.
Étape 4 : suivi
Après la mise en oeuvre des actions, un suivi de la performance du moyen de production a permis de
constater l’obtention du niveau de disponibilité projeté. Les modifications réalisées sur cette
machine et sur son plan de maintenance préventive seront généralisées à l’ensemble des machines
du même type.

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