Tesis de Concreto Con Biochar

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
Estudio comparativo de concreto convencional y concreto con
Biochar en la ciudad de Huancayo – 2018
Docente: Ing. Carlos Jesús Sedano
Integrates:
- Castro Cerron Anais
- Lizana Torre Ruth Mery
- Poma Díaz Richard Vladimir
- Sanchez Jaimes Erick Robert
Huancayo-Perú
2018
Contenido
CONCRETO .......................................................................................................................... 7
COMPONENTES DEL CONCRETO ................................................................................... 7
CEMENTO ............................................................................................................................ 8
CEMENTO PORTLAND NORMAL .................................................................................... 8
PUZOLANAS NATURALES ............................................................................................. 11
PUZOLANAS ARTIFICIALES .......................................................................................... 12
PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS .......................................................................... 14
PESO UNITARIO ................................................................................................................ 14
PESO ESPECIFICO............................................................................................................. 14
CONTENIDO DE VACIOS ................................................................................................ 15
ABSORCION ....................................................................................................................... 15
HUMEDAD ......................................................................................................................... 15
GRANULOMETRIA ........................................................................................................... 16
MODULO DE FINURA ...................................................................................................... 16
TAMAÑO MAXIMO .......................................................................................................... 16
AGUA .................................................................................................................................. 16
TRABAJABILIDAD ........................................................................................................... 17
CONSISTENCIA ................................................................................................................. 18
EXUDACIÓN ...................................................................................................................... 18
SEGREGACIÓN.................................................................................................................. 18
PESO UNITARIO ................................................................................................................ 18
RESISTENCIA .................................................................................................................... 19
DURABILIDAD .................................................................................................................. 19
EJECUCION DE LA INVESTIGACION: .......................................................................... 20
ETAPA 1: Selección de los materiales. ............................................................................... 20
ETAPA 2: Marco normativo de los ensayos ........................................................................ 21
ETAPA 3: Investigación de las propiedades de los materiales. ........................................... 21
ETAPA 4: Diseño de mezclas. ............................................................................................. 24
ETAPA 5: Ensayos al concreto fresco. ................................................................................ 25
ETAPA 7: Rotura de probetas durante 7 días ...................................................................... 27
DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO ................. 28
DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO ........... 29
DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO ..... 30
DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO
................................................................................................................................................... 30
DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO FINO ........................ 31
DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO GRUESO ................. 31
DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO
GRUESO GRUESO.................................................................................................................. 33
DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO DE LA CENIZA ..................................... 34
DISEÑO DE MEZCLA COMITÉ 211 ACI ........................................................................ 34

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TITULO:
ESTUDIO COMPARATIVO DE CONCRETO CONVENCIONAL Y CONCRETO CON
BIOCHAR EN LA CIUDAD DE HUANCAYO - 2018
1. PROBLEMA GENERAL:
¿De que manera influye la adición del biochar en la elaboración del concreto, comparado al
concreto convencional?
2. PROBLEMA ESPECIFICO:
¿De qué forma influye la adición biochar en el comportamiento del concreto en estado fresco
y en estado endurecido comparado al concreto convencional?
¿De qué forma influye la adición biochar en las propiedades de durabilidad comparado al
concreto convencional?
3. VARIABLES:
VARIABLE INDEPENDIENTE
 Dosis de biochar
VARIABLES DEPENDIENTES
 Calidad del concreto (Con las dimensiones: propiedades del concreto en estado fresco,
propiedades del concreto estado endurecido )

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4. DIMENSIONES:
VARIABLE DEFINICION DIMENSION INDICADOR

Peso del biochar de 10% como
Porcentaje de biochar
VI: Dosis de reemplazo parcial del agregado fino
biochar , como El porcentaje de
Relacion a/c Para la relacion usada a/c 0.56
adicion en la biochar reperesenta el
elaboracion 10% en el concreto
Usando piedra chancada de forma
delconcreto Forma de agregado
subangular como agregado grueso
En el estado fresco por

la facilidad y _Asentamiento (pulg)
homogeneidad con que Concreto en estado _Tiempo de fragua(min)
puedes ser fresco _Aire atrapado (%)
VD: Calidad del mezclado,transportado,
concreto colocdo y compactado
En estado endurecido
por su capacidad de Concreto en estado
Resistencia a la compresion (kg/cm2)
soportar cargas u endurecido
esfuerzo
Tabla 1de dimensiones
5. MARCO TEORICO:
ANTECEDENTES
En la historia de la civilización humana el descubrimiento de los materiales y de las acciones
cementantes hidráulicas fue posterior al descubrimiento del fuego y debió ser poco posterior al
descubrimiento de la cerámica. Tal descubrimiento, por lo que se refiere a los pueblos
mediterráneos, debió pasar de egipcios a griegos y romanos, siendo ampliado y perfeccionado en
sucesivas etapas. Por razones de puro azar geográfico y geológico, los griegos y romanos,
primeros en conocer “ la cal ”, pudieron mezclarla con materiales naturales de origen volcánico
que tenían a la mano. Es probable que el primer empleo de estos materiales fuera el de servir de
agregados para los morteros de cal. La observación debió hacer el resto, y de la comparación de
la resistencia y del comportamiento general de los conglomerados hechos con cal y con
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materiales volcánicos y no volcánicos, surgió la nueva técnica de mezclar los primeros, ya como
materiales activos, con la cal, en polvo y en seco o en húmedo, para obtener los que han pasado a
la historia como “cementos y morteros romanos”, con base en cal y puzolana, o cal, puzolana y
arena, respectivamente. (SALAZAR J., Sf.)
FUNDAMENTOS TEORICOS :
CONCRETO
El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones de cemento, agua,
agregados y opcionalmente aditivos ,adiciones, que inicialmente denotan una estructura plástica
y moldeable, y que posteriormente adquiere una consistencia rígida con propiedades aislantes y
resistentes, lo que lo hace un material ideal para la construcción (Pasquel, 1998).
COMPONENTES DEL CONCRETO
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,
compuesta de cemento y agua, une los agregados, normalmente arena y grava (piedra triturada,
piedra chancada, pedrejón), creando una masa similar a una roca. Esto ocurre por el
endurecimiento de la pasta en consecuencia de la reacción química del cemento con el agua.
(Kosmatka, Steven H., 2004).
La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta y del agregado y de la unión entre
los dos. En un concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda partícula de agregado es

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completamente cubierta por la pasta y todos los espacios entre las partículas de agregados se
llenan totalmente con pasta (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese , & Tanesi, 2004).
CEMENTO
Se define como cementos a los materiales pulverizados que poseen la propiedad que, por
adición de una cantidad conveniente de agua, forman una pasta conglomerante capaz de
endurecer tanto bajo el agua como al aire y formar compuestos estables. Quedan excluidas de
esta definición las cales hidráulicas las cales aéreas y los yesos. (Riva López, 2000).
CEMENTO PORTLAND NORMAL
El cemento portland normal es el producto obtenido por la pulverización del Clinker portland
con la adición eventual de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre que
no exceden el 1% en peso del total y que la Norma correspondiente determine que su inclusión
no afecta las propiedades del cemento resultante. Los productos adicionados deberán ser
pulverizados conjuntamente con el Clinker. (Riva López, 2000).
El clinker de cemento portland es producido a partir de una mezcla de materiales crudos que
contiene principalmente calcio, sílice, aluminio y hierro
Cuando esta mezcla posee la composición correcta, y es calentada hasta la temperatura de
clinkerización o sinterización (1450ºC), se forman nuevos minerales, con propiedades
hidráulicas.
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COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO
COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO
Al definir el Clinker se indicó que el crudo del cual procede está constituido por mezclas de
materias primas de naturaleza caliza y arcillosa. Las calizas, esencialmente silicatos cálcicos, y
las arcillas, principales aportadoras de sílice junto con sus intermedias las margas, aportadoras de
alúmina y hierro, constituyen de las que pudiera llamarse materias primas principales para la
fabricación del cemento portland.
Cuantitativamente el componente más importante del cemento es la cal, siguiéndola a gran
distancia la sílice, a ésta la alúmina y finalmente el óxido de hierro.
La sílice y la cal constituyen, en conjunto, aproximadamente del 70% al 75%
del total del clinker, en forma de silicatos cálcicos de distinta basicidad.
La alúmina y el óxido férrico reciben el nombre de fundentes porque, conjuntamente con la
magnesia y los álcalis, constituyen la fase líquida del clinker y facilitan por ello las reacciones
entre la sílice y la cal. Forman con esta última los aluminatos. . (Riva López,2000).
TIPOS DE CEMENTOS
La totalidad de los cementos empleados en el Perú son cementos portland tal como los
especifica la Norma ASTM C 150; o cementos combinados, de acuerdo a lo indicado en la
Norma ASTM C 595 .

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De acuerdo a lo recomendado por la Norma ASTM C 150, los cinco tipos de cementos
portland normal que pueden ser clasificados como estándar y cuya fabricación está normada por
requisitos especificos son:
• Tipo I : De uso general, donde no se requiere propiedades especiales.
• Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratación.Especialmente adecuados para ser empleados en estucturas en ambientes agresivos
y/o vaciados masivos.
• Tipo III De desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de
hidratación.Especiales para uso en los casos en que se necesita adelantar la puesta en servicios de
las estructuras, o para uso en climas fríos.
• Tipo IV De bajo calor de hidratación, recomendables para concretos masivos.
• Tipo V Recomendables para ambientes muy agresivos por su alta resistencia a los
sulfatos.
DEFINICION Y CLASIFICACION DE LAS PUZOLANAS
Según la norma ASTM C 618 y N.T.P. 334.090 define a la puzolana de la siguiente manera,
“Es un material silíceo o sílico-aluminoso, que finamente dividido y en presencia de agua,
reacciona químicamente con el hidróxido de calcio para formar compuestos que poseen
propiedades hidráulicas”. Las puzolanas se clasifican en puzolanas naturales y artificiales, las
propiedades físicas y químicas se ven en la tabla 2.06 y 2.07.

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Según la NTP 334.104 y ASTM C 618 (Cementos. Adiciones minerales del concreto:
puzolana natural cruda o calcinada y ceniza volante. Especificaciones). Definen tres clases de
cenizas volantes:
Clase F: Ceniza volante producidas por la calcinación de carbón antracítico o bituminoso.
Cenizas que poseen propiedades puzolánicas.
Clase N: Puzolanas naturales crudas o calcinadas, tal como las diatomitas; tufos y cenizas
volcánicas, calcinadas o sin calcinar; y materiales que requieren de calcinación para inducir
propiedades satisfactorias.
Clase C: Ceniza volante producida por la calcinación de carbón sub-bituminoso o lignito. Esta
clase de ceniza, además de tener propiedades puzolánica, también tiene propiedades cementicia.
CLASIFICACION DE LAS PUZOLANAS NATURAL Y ARTIFICIAL
Estas adiciones, basado en la presentación de la Ing. Rosaura Vásquez, se dividen en tres
grupos principales, como se detallan a continuación.
PUZOLANAS NATURALES
Cenizas volcánicas: Se forman por erupciones de carácter explosivo, en pequeñas partículas
que son templadas a temperatura ambiente, originando la formación del estado vítreo.
Tufos o tobas volcánicas (zeolitas): Perteneciente al grupo de los silicatos hidratados de
aluminio, integrada por más de cuarenta variedades, posee grandes cantidades de sílice (SiO2) y
alúmina reactiva (Al2O3). Producto de la acción hidrotermal sobre las cenizas volcánicas y de su
posterior cementación diagenética.

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Tierras de diatomeas (diatomitas): Puzolanas de origen orgánico. Depósitos de
caparazones silíceos de microscópicas algas acuáticas unicelulares (diatomeas).
Las diatomitas se clasifican como una roca sedimentaria silícea de origen orgánico. La fuente
de toda diatomita es un organismo vivo denominado diatomea, las cuales son prolíficas y
microscópicas algas acuáticas unicelulares, que poseen dos valvas silíceas situadas dentro de la
capa externa del plasma. El tamaño de la valva de la diatomea varía según la especie,
aproximadamente entre 5 y 150 mm de diámetro. Este organismo tiene la capacidad de extraer
sílice de su hábitat natural acuoso.
En el país, se dio el emplazamiento de cuencas sedimentarias marinas a lo largo de algunos
puntos de la actual costa como también en la región interandina. Fue durante el periodo Terciario
Superior, cuando se dieron condiciones de vulcanismo favorables para la generación de este tipo
de depósitos.
PUZOLANAS ARTIFICIALES
Las puzolanas artificiales son sub-productos industriales y materiales tratados térmicamente y
se clasifican de la siguiente forma.
a) Cenizas volantes (fly ash): subproducto de centrales termoeléctricas que utilizan carbón
pulverizado como combustible. Se separan de los gases de combustión por precipitación
mecánica o electrostática. Polvo fino constituido esencialmente de partículas esféricas (Ø ~ 1 a
100 μm), como se aprecia en la Figura Nº 2.06.

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• Clase F: Producidas por la calcinación de carbón antracítico o bituminoso.Cenizas que
poseen propiedades puzolánicas.
• Clase C: Producidas por la calcinación de carbón sub-bituminoso o lignito. Esta clase de
cenizas, además de tener propiedades puzolánicas, también tienen propiedades cementicias.
b) Arcillas activadas térmicamente: Las arcillas naturales no presentan actividad puzolánica
a menos que su estructura cristalina sea destruida mediante un tratamiento térmico a
temperaturas del orden de 600 a 900°C.
c) Microsílice (silica fume): Subproducto de la reducción del cuarzo de alta pureza con carbón
en hornos de arco eléctrico la producción de silicio o aleaciones de ferro silício.
d) Cenizas de cáscara de arroz: La primera puzolana procedente de la combustión de residuos
agrícolas que aparece reportada en la literatura es la ceniza de cáscara de arroz. Las condiciones
de combustión determinan en gran medida la actividad puzolánica, así como la facilidad de
molienda de las cenizas obtenidas, por eso se debe tener especial cuidado con las temperaturas
presentemente por debajo de los 700ºC. (Jauberthie, 2000)
AGREGADOS
Los agregados también denominados áridos o inertes, son fragmentos o granos pétreos cuyas
finalidades especiales son abaratar la mezcla y dotarlas de ciertas características favorables, entre
las cuales se destaca la disminución de la retracción plástica. (NTP.400.037, 2001).
Agregado grueso: proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, se clasifica
en grava o piedra triturada o chancada, se define como las partículas de agregado mayores de
4.75 mm. (malla N° 04).

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PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS
Las propiedades físicas de mayor importancia son la de peso específico, peso unitario,
humedad, porosidad y la distribución volumétrica de las partículas, que se acostumbra denominar
granulometría o gradación. (Pasquel ,1998)
Es importante determinar estas características por medio de ensayos o pruebas standard que
miden estas propiedades físicas de los agregados junto con sus valores numéricos que nos
ayudan a compararlos con los valores de referencia establecidos para utilizarlos en el diseño de
mezcla.
PESO UNITARIO
Se denomina peso volumétrico o peso unitario del agregado, ya sea suelto o compactado, el
peso que alcanza un determinado volumen unitario.
PESO ESPECIFICO
Aplicado a agregados el concepto de peso específico se refiere a la densidad de las partículas
individuales y no a la masa del agregado como un todo. Pudiendo definirse al peso específico
como la relación, a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario del material, a la
masa del mismo volumen de agua destilada, libre de gas.

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CONTENIDO DE VACIOS
Con respecto a la masa de agregado, el término «vacíos» se refiere a los espacios no ocupados
entre las partículas de agregado. Puede decirse que este valor es la diferencia entre el volumen
bruto o volumen total de la masa de agregado y el espacio realmente ocupado por las partículas.
ABSORCION
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior de las partículas. El
fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los poros indicados
pues siempre queda aire atrapado. Tiene importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el
agua de mezcla afectando la relación agua/cemento que es el factor determinante en la resistencia
y trabajabilidad del concreto.
HUMEDAD
La NTP 339.185, 2002 define que es la cantidad de agua que posee el material en estado
natural .El contenido de humedad es la relación entre el peso del agua contenido en el agregado y
el peso del agregado sólido seco, expresado en porcentaje, según norma
El estado de humedad de un agregado puede estar comprendido dentro de las cuatro
condiciones
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GRANULOMETRIA
Se define como granulometría a la distribución por tamaños de las partículas de agregado.
Ello se logra separando el material por procedimiento mecánico empleando tamices de
aberturas cuadradas determinadas.
MODULO DE FINURA
El módulo de fineza es un índice del mayor o menor grosor del conjunto de partículas de un
agregado. Se define como la suma de los porcentajes acumulados retenidos en las mallas de 3”; 1
1/2”; 3/4”; 3/8”; Nº 4; Nº 8; Nº 16; Nº 30; Nº 50; y Nº 100, divididas entre 100.
El módulo de fineza usualmente se determina para el agregado fino, pero el
conocimiento del módulo de fineza del agregado grueso puede ser necesario para la aplicación
de algunos métodos de proporcionamiento de mezclas.
TAMAÑO MAXIMO
De acuerdo a la Norma NTP 400.037 el tamaño máximo del agregado es el que corresponde
al menor tamiz por el que pasa la muestra de agregado.
AGUA
El agua en un componente esencial de las mezclas de concreto y morteros, pues permite al
cemento el desarrollo de su capacidad ligante.

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PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO
Las características del concreto han de ser función del fin para el cual esta destinado. Por ello
la selección de las proporciones de la unidad cubica de concreto debe permitir obtener un
concreto con la facilidad de colocación ,densidad, resistencia , durabilidad u otras propiedades
que se consideran necesarias para el caso particular para la cual la mezcla está siendo diseñada
(Riva Lopez,2007).
PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO
En estado fresco debe permitir que se llenen adecuadamente las formas y espacios alrededor
de cualquier elemento estructural con acero de refuerzo así también obtener una masa
homogénea sin aire atrapado ni vacío. (Rivva Lopez, 1992)
TRABAJABILIDAD
Propiedad del concreto para ser mezclado con facilidad, brindando un material homogéneo y
capaz de ser trasportado, colocado en su posición final con pérdida mínima.
En la actualidad no se conoce prueba alguna que permita medir esta propiedad
cuantitativamente, por eso es que la trabajabilidad se aprecia en base a los resultados de ensayos
de consistencia.
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CONSISTENCIA
Es el grado de humedecimiento de la mezcla y existen diversos métodos para su
determinación como son la prueba de revenimiento o slump, esta prueba es la más difundida
universalmente y mide solo la consistencia del concreto. (NTP
339.035, 1999).
EXUDACIÓN
Propiedad que se define como la elevación de una parte del agua de la mezcla hacia la
superficie. Este ensayo se rige en base a la (NTP 339.077, 1999)
SEGREGACIÓN
Está definida como la separación de los componentes del concreto debido al tamaño de sus
partículas que actúan por gravedad y dosificación, generando en algunos casos las cangrejeras.
PESO UNITARIO
El concreto convencional normalmente usado en pavimentos, edificaciones y otras
estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) (NTP 339.046,
1999)
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PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO
RESISTENCIA
La resistencia es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento
en compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la pasta
del cemento. Los ensayos se realizan según la (NTP 339.034, 2008)
Esta es una característica mecánica más importante del concreto endurecido.
DURABILIDAD
Propiedad del concreto para resistir a la acción del medio ambiente, intemperie, al ataque
químico, abrasión y cualquier otro fenómeno o condición de servicio de las estructuras que
produzcan deterioro del concreto.
PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACION
El trabajo experimental consistió en diseñar una mezcla de concreto en base a las relaciones
agua cemento a/c =0.56 , para agregado grueso piedra chancada y para agregado fino arena
El porcentaje del biochar para elaborar las mezcla fue: 10 % en sustitución parcial del
agregado fino en kilogramos.
El procedimiento experimental se inició con el estudio de las propiedades de los materiales de
concreto (cemento, agregados, agua y biochar), para su respectivo diseño de mezcla mediante el
método ACI
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EJECUCION DE LA INVESTIGACION:
La recolección de los datos cumple con la siguiente secuencia de trabajo:
ETAPA 1: Selección de los materiales.
ETAPA 2: Marco normativo de los ensayos
ETAPA 3: Investigación de las propiedades de los materiales.
ETAPA 4: Diseño de mezclas.
ETAPA 5: Ensayos al concreto fresco.
ETAPA 6: Elaboración de especímenes cilíndricos.
ETAPA 7: Rotura de probetas durante 90 días
ETAPA 1: Selección de los materiales.
CEMENTO:
El cemento usado en la presente investigación es el cemento Andino tipo I
AGREGADOS
AGREGADOS FINOS:
El agregado fino que se usó en la investigación, proviene de la Cantera de “Orcotuna” ubicada
a las orillas del río Mantaro, Provincia de Concepción, Departamento de Junín. A continuación
se muestra la Ubicación de la Cantera
AGREGADO GRUESO:
En cuanto al agregado grueso para esta investigación se utilizó dos tipos de agregados: piedra
chancada y piedra de canto rodado. La piedra chancada que se empleó en esta investigación,
proviene de la Cantera de “Pilcomayo” ubicada a las orillas del río C unas, Distrito de Pilcomayo
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AGUA:
El agua utilizada para la preparación y curado del concreto, proviene de la red de agua potable
SEDAM-Huancayo.
BIOCHAR:
El biochar que se empleo fue la obtención de la calcinación de las plantas secas de caña de
azúcar
ETAPA 2: Marco normativo de los ensayos
Las normas a emplearse en el estudio de las propiedades físicas de los agregados antes de
realizar el diseño de mezcla por modulo de fineza, y también los ensayos para determinar sus
propiedades en concreto duro y fresco las normas a emplearse fueron NTP y ASTM y son las
siguientes:
Norma de granulometría de agregados
Peso especifico y % de absorción
Peso Unitario y Peso Compactado
Contenido de humedad
ETAPA 3: Investigación de las propiedades de los materiales.
CEMENTO PORTLNAD
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El cemento Pórtland Tipo 1(Andino) tiene un comportamiento ampliamente conocido por el
sector de construcción civil. Ofrece un endurecimiento controlado y es versátil para muchos
usos. Se logran altas resistencias a temprana edad. Además, a partir de este cemento se logran
otros tipos de cemento
. El cemento utilizado fue regido por la NTP 334.009 (Ver Tabla 3.05 y Tabla 3.06).
Tabla 3.5. Resultados de los ensayos de las propiedades físicas del cemento portland Tipo I
“Andino”.
AGREGADOS
El análisis de las propiedades físicas de los agregados (arena y piedra) es muy importante, ya
que estos influyen en gran medida en el cálculo de las proporciones de mezcla, este es el caso de
propiedades como:
• Norma de granulometría de agregados
Las cantidades especificadas en la Tabla 3.09, proporcionan material suficiente para análisis
granulométrico y ensayos de calidad rutinarios
SELECCIÓN DE LA MUESTRA:
CUARTEO DE LA MUESTRA
En esta práctica la norma NTP 400.043 proporciona los procedimientos para reducir la
muestra grande obtenida en campo o producida en el laboratorio, ya sea de agregado grueso o
fino, a un tamaño conveniente, para la realización de una serie de ensayos que describan al
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material y midan su calidad, de tal manera que la porción más pequeña, sea representativa de la
muestra total.
• Peso especifico y % de absorción:
Según la (NTP.400.021, 2002), el peso específico de masa es la característica que
generalmente se utiliza para el cálculo de volumen ocupado por el agregado en las mezclas de
concreto, que son proporcionadas o analizadas sobre la base del volumen absoluto.
Los valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un agregado debido al
agua absorbida en los espacios porosos dentro de las partículas, comparados a la condición seca,
cuando se estima que el agregado ha estado en contacto con el agua por el tiempo suficiente para
satisfacer el potencial de absorción
AGREGADO FINO
El método para determinar el peso específico de masa, peso específico saturado con superficie
seca, peso específico aparente y la absorción (después de 24 horas) está indicado en la norma
NTP 400.022.
El peso específico y absorción de la arena se obtiene haciendo uso del picnómetro
AGREGADO GRUESO
La norma NTP 400.021 indica el método para determinar el peso específico de masa, peso
específico saturado con superficie seca, peso específico aparente y la absorción (después de 24
horas) para el agregado grueso.
El peso específico y absorción de la piedra chancada y piedra canto rodado se obtiene
haciendo uso de la canastilla

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• Peso Unitario y Peso Compactado
La norma NTP 400.017 determina los lineamientos a seguir para obtener el peso unitario en
condición suelto o compactado del agregado (agregados finos, gruesos y mezcla de ambos).
Es necesario conocer el peso unitario para calcular; la cantidad de vacíos en el agregado, las
proporciones del agregado y las conversiones de volumen a peso y viceversa.
El peso unitario compactado, tanto para la arena y piedra, se obtiene del resultado de apisonar
tres capas en el recipiente, cada una con 25 golpes
• Contenido de humedad
El contenido de humedad según N.T.P. 339.185 (2013) es la cantidad de agua que posee el
material en estado natural, también define la metodología para determinar el porcentaje total de
humedad en una muestra sea agregado grueso o fino por secado.
Es importante su determinación ya que puede afectar a la relación agua-material cemento de
la mezcla, factor que como sabemos es determinante en la resistencia final del concreto.
BIOCHAR
La molienda de las puzolanas natural se realizó en un pequeño molino construido para fines
de la presente investigación que consta de un tambor cilíndrico hueco de acero de 12 pulg. de
longitud y 8 pulg. de diámetro aproximadamente, motor eléctrico de 1HP que le transmite un
movimiento de rotación alrededor de su propio eje por intermedio de una faja. El tambor tiene
una abertura para la introducción de la puzolana; dicha abertura está provista de una tapa
ETAPA 4: Diseño de mezclas.
Para el diseño de mezclas se trabajó con tres relaciones agua/cemento: 0.40 Se diseñó una
mezcla patrón para cada relación sin considerar las puzolanas naturales y luego el diseño
adicionándolas.
25
La puzolana fue usado en tres dosis: 10%,, en reemplazo del peso del cemento. Para el diseño
con uso de agregado canto rodado se diseñó para la relación a/c=0.60 . Para el diseño patrón se
consideró un asentamiento de 4 pulgadas
ETAPA 5: Ensayos al concreto fresco.
En la presente etapa se realizara una breve descripción de los ensayos utilizados en la
recolección de datos de las propiedades del concreto en estado fresco: contenido de
aire,asentamiento,temperatura, peso unitario, rendimiento, exudación y tiempo de fraguado.
ENSAYO DE ASENTAMIENTO
La norma NTP 339.035 establece el método para determinar el asentamiento del concreto
haciendo uso del cono de Abrams. La secuencia de actividades para la realización del presente
ensayo es el siguiente:
1. Humedezca el interior del cono y coloque sobre una superficie plana, mojada, no
absorbente y rígida.
2. Sostenga el cono firmemente en su lugar parándose sobre los dos estribos de apoyo a cada
lado del molde. Llene el cono en tres capas.
3. Para la primera capa llenar el molde a aproximadamente 1/3 de su volumen 70 mm.
4. Varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya uniformemente los golpes sobre la
sección transversal de la capa. Incline ligeramente la varilla, empezando cerca del perímetro,
continuando progresivamente en forma de espiral hacia el centro.
5. Para la segunda capa llenar el cono a aproximadamente 2/3 de su volumen,
aproximadamente 16.00 cm.
6. Varille la capa 25 veces en todo su espesor, penetrando ligeramente en la primera capa.

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Distribuya uniformemente los golpes en toda la sección transversal de la capa.
7. Para la tercera capa llenar el concreto por encima de la parte superior del cono.
8. Varille la capa 25 veces en todo su espesor, penetrando ligeramente en la segunda capa.
Distribuya uniformemente los golpes en toda la sección transversal de la capa.
9. Enrase la parte superior de la superficie de concreto con la varilla de compactación en un
movimiento de enrasado.
10. Retire inmediatamente el cono levantándolo en una dirección vertical constante. No debe
haber ningún movimiento lateral o de torsión del cono al estarlo levantando.
11. Mida inmediatamente el slump. Este es la distancia vertical entre la parte superior del
cono y el centro original desplazado en la parte superior de la superficie del espécimen.
ETAPA 6: Elaboración de especímenes cilíndricos.
La norma NTP 339.183 contempla el procedimiento para la elaboración de los especímenes
(cilindros) de concreto ensayados a compresión y tracción diametral. Para la elaboración de
probetas cilíndricas de la presente investigación de usaron moldes de 4”x8”, estos moldes están
normados en la NTP 339.033 a partir de año 2009.
La secuencia de actividades para la realización del presente ensayo es siguiendo el
procedimiento a continuación:
1. Obtener una muestra representativa.
2. Utilice una pequeña herramienta para colocar el concreto en el molde. Tenga cuidado en
distribuir el material uniformemente alrededor del perímetro del molde.
3. Llene el molde aproximadamente 1/2 de su volumen para el caso de probeta de 4”X8”.

27
4. Varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya el varillado uniformemente en
toda la sección transversal del molde.
5. Golpee la parte exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule.
6. Para la segunda capa llene el molde completamente.
7. Varille la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente 1pulg.
8. Golpee la parte exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule.
9. Retire el exceso de concreto con la varilla de compactación, para producir una superficie
nivelada y lisa
CURADO DE ESPECIMENES
La norma NTP 339.183 fija recomendaciones y procedimientos para el curado de
especímenes (probetas) de concreto en el laboratorio:
• Después de finalizar el moldeado de los especímenes, éstos deberán cubrirse para evitar
la pérdida de humedad.
• Las probetas serán desmoldadas después de 24 h ± 8 h luego de haber sido vaciadas.
• El curado de los especímenes, se realizara a temperatura de 23 ºC ± 2 ºC y en una poza
que contenga agua saturada de hidróxido de calcio con 3 gr/lt
ETAPA 7: Rotura de probetas durante 7 días
El ensayo se realizó contemplando las recomendaciones que nos muestra la NTP 339.034,el
método que recomienda la norma consiste en aplicar una carga de compresión axial a los
cilindros moldeados o extracciones diamantinas a una velocidad normalizada en un rango

28
prescrito mientras ocurre la falla. La resistencia a la compresión de la probeta es calculada por
división de la carga máxima alcanzada durante el ensayo, entre el área de la secc ión recta de la
probeta.
El procedimiento del ensayo se presenta a continuación:
Colocar la probeta sobre el bloque inferior de apoyo y centrar sobre el mismo.
Aplicamos la carga continuamente y sin detenimiento, la velocidad de esfuerzo sobre la
probeta de 4” x 8” fue de 2 ± 0.41 kN/s.
Aplicar la carga hasta que aparezca la falla de ruptura, registrándola en informe
RESULTADOS:
DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS AGREGADOS
DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO
PESO MUESTRA SECA PESO DE LA MUESTRA = 592.8

Abertura del Tamiz Peso % % Retenido %
N° mm Retenido (gr) Retenido Acumulado Pasa
3/8 9.5 0 0.00 0.00 100.00
4 4.75 6.6 1.11 1.11 98.89
8 2.36 69.5 11.72 12.84 87.16
16 1.18 167.2 28.21 41.04 58.96
30 0.6 163.2 27.53 68.57 31.43
50 0.3 71.7 12.10 80.67 19.33
100 0.15 52 8.77 89.44 10.56
fondo 62.6 10.56 100.00 0.00
TOTAL 592.8 100.00
Modulo de fineza (mf)= 2.94

29
DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO
PESO MUESTRA SECA PESO DE LA MUESTRA = 8000

Abertura del Tamiz Peso % % Retenido %
N° mm Retenido (gr) Retenido Acumulado Pasa
1 1/2 37.5 0 0.00 0.00 100.00
1 25 0 0.00 0.00 100.00
3/4 19 0 0.00 0.00 100.00
1/2 12.5 4366 54.58 54.58 45.43
3/8 9.5 2237 27.96 82.54 17.46
4 4.75 1348 16.85 99.39 0.61
8 2.36 42 0.53 99.91 0.09
16 1.18 0 0.00 99.91 0.09
30 0.6 0 0.00 99.91 0.09
50 0.3 0 0.00 99.91 0.09
100 0.15 0 0.00 99.91 0.09
fondo 7 0.09 100.00 0.00
TOTAL 8000 100.00
EL MAYOR= 4366 entonces: T.M.N. = 1/2"

T.M. = 3/4"
30
DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO
AGREGADO FINO
Peso del agregado 500 gr.
Peso de Tara 424 gr.
Peso seco +tara 918 gr.
% Humedad 1.215 %
DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO
AGREGADO GRUESO
Peso del agregado 2000 gr.
Peso de Tara 421 gr.
% Humedad 0.402 %
31
DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO FINO
SUELTO COMPACTADO
M-1 M-2 M-1 M-2
Wrecipintes(gr) 2835 2835 2835 2835
Vrecipiente (cm3) 2827 2827 2827 2827
Wm + Wr (gr) 2175 7183 7803 7809
Wm (gr) 4340 4348 4968 4974
P.U. 1.5352 1.538 1.7573 1.7595
PROMEDIO 1.537 1.758
PESO UNITARIO 1540 Kg/m3 1760 Kg/m3
Peso Unitario 1 = 4340 = 1.535 g/cm3

2827
2827
Promedio P.U. = 1540 Kg/m3
Peso Unitario Compactado:

2827
2827
Promedio P.U. = 1760 Kg/m3
DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO GRUESO

32
SUELTO COMPACTADO
M-1 M-2 M-1 M-2
Wrecipintes(Kg) 4.79 4.79 4.79 4.79
Vrecipiente (m3) 0.0072 0.0072 0.0072 0.0072
Wm + Wr (Kg) 15.67 15.68 16.18 16.19
Wm (Kg) 10.88 10.89 11.39 11.4
P.U. 1511.11 1512.5 1581.94 1583.33
PROMEDIO 1511.81 1582.64
PESO UNITARIO 1506.25 Kg/m3 1582.64 Kg/m3
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO
Peso Unitario 1 = 10.8 = 1500.000 g/cm3

0.0072
0.0072
PROMEDIO P.U.= 1506.25 Kg/m3
Peso Unitario Compactado:

0.0072
0.0072
Promedio P.U. = 1582.64 Kg/m3

33
DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO
Muestra1 Muestra2
Wsss (gr) 500 500
Wfiola(gr) 164 163
Ww=Vw(ml) 311 313
Wtara(gr) 211 336
Wseco(gr) 492 492.1
Wsss+Wf+Ww(gr) 975 976
Vf(ml) 500 500 Promedio:
P.E.(gr/cm3) 2.603 2.632 2.6175 gr/cm3
2620 Kg/m3
PU1= 2.603 gr/cm3

PU2= 2.632 gr/cm3 entonces P.E. = 2620 Kg/m3
% Abs = 1.63 %
% Abs = 1.61 % entonces Abs= 1.62 %
DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO
GRUESO
Muestra1 Muestra2
Wtara(gr) 419 252
Wsss+Wtara (gr) 3906 3155
Wsss (gr) 3487 2903
Wsumergido (gr) 2204 1835
Ws+Wtara (gr) 3873 3125
Ws (gr) 3454 2873 Promedio :
Vbruto (cm3) 1283 1068 2.691 gr/cm3
P.E (gr/cm3) 2.692 2.690 2691 Kg/m3
%abs 1= 0.955
%abs 2= 1.044 % abs = 1.00 %
34
DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO DE LA CENIZA
Muestra1 Muestra2
Wsss (gr) 50 50
Wfiola(gr) 52 54
Ww=Vw(ml) 79 79
Wtara(gr) 73 73
Wseco(gr) 48.3 49.1
Wsss+Wf+Ww(gr) 181 183 Promedio:
Vf(ml) 100 100 2.319 gr/cm3
P.E.(gr/cm3) 2.3 2.338 2320 Kg/m3
DISEÑO DE MEZCLA COMITÉ 211 ACI
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS
AGREGADOS FINO GRUESO UNIDAD

Peso Especifico (P.E) 2620 2691 Kg/m3
Absorcion (Abs) 1.62 1 %
Modulo de Fineza 2.94 Adim.
Tamaño Maximo Nominal 1/2 Pulg.
Peso Unitario Suelto 1540 1456.25 Kg/m3
Peso Unitario Compactado 1760 1588.19 Kg/m3
Contenido de Hmedad 1.215 0.402 %
Resistencia de Diseño (Kg/cm2) F'c= 210
Resistencia a la compresion
F'cr= 294
requerida promedio.(Kg/cm2).
Slump Pulg. 3
CALCULO DEL CONTENIDO DE AGUA

35
agua 215 L
aire 2.5
RELACION AGUA CEMENTO (a/c)
Interpolando
superior 300 0.55
294 x = 0.5584
inferior 250 0.62
relacion agua cemento = 0.56
Contenido de Cemento
agua = 215 = 383.93 Kg

a/c = 0.56
Estimacion del contenido de agregado grueso

36
superior 2.8 0.55

2.94 x = 0.54
inferior 3 0.53
F.T= 0.54
Peso Seco Agregado Grueso 854.175 Kg/m3
DETERMINACION DEL PESO DEL AGREGADO FINO
Peso P.E. Volumen

CEMENTO 383.93 3110 0.12345
AGUA 215 1000 0.215
AIRE ATRAPADO - - 0.025
AGREGADO GRUESO 854.175 2691 0.317419
AGREGADO FINO ? 2620 x

1
Volumen del agregado fino (x) 0.319

Peso seco del Agregado Fino 836.124
37

Peso seco del Agregado Fino 836.124
Peso seco
Ajuste pordel Agregado
humedad deFino 836.124
los agregados
Ajuste por humedad

Peso humedo de losfino
agregado agregados
= 846.282
Peso humedo agregado grueso = 857.609
Peso humedo agregado fino = 846.282
Peso humedo agregado grueso = 857.609
Hallamos el agua efectiva
Hallamos el agua efectiva
agua en el agregado fino = -3.39 Lt
agua en
agua enel
elagregado
agregadofino
rueso
= = -5.11
-3.39 Lt Lt
AGUAenEFECTIVA
agua = rueso =
el agregado 223.49
-5.11 Lt Lt
AGUA EFECTIVA = 223.49 Lt
Dosificacion en Peso Humedo
Dosificacion en Peso Humedo
Peso Agregado Fino 846.282 Kg.
Peso
Peso Agregado
AgregadoFino
Grueso 846.282 Kg.Kg.
857.609
Peso Agregado
Peso de Agua Grueso 857.609 Kg.Kg.
223.49
Peso
Peso de
de Agua
Cemento 223.49 Kg.Kg.
383.93
Peso de Cemento 383.93 Kg.
Intervencion de la Ceniza con respecto al agregado fino.

Intervencion de la Ceniza con respecto al agregado fino.
volumen
volumen 1 m3
1 m3
Aire
Aire 0.025
0.025
KgKg P.E.P.E. Vol.Vol. 10%10%
CEMENTO
CEMENTO 383.93 3110
383.93 3110 0.123
0.123
PIEDRA
PIEDRA 857.61 2691
857.61 2691 0.319
0.319
ARENA
ARENA 846.28
846.28 26202620 0.273
0.273
AGUA
AGUA 223.49
223.49 10001000 0.223
0.223
AIRE
AIRE ATRAPADO
ATRAPADO - - 0.025
0.025
5%
5% 42.31
42.31 23202320
10%
10% 84.63
84.63 2320
2320 0.036
0.036
15% 126.94 2320
15% 126.94 2320
arena 714.954 Kg
arena 714.954 Kg
10% 84.63 Kg
10% 84.63 Kg
38
PROPORCION PARA DISEÑO
al 10% ceniza
CEMENTO 383.93 Kg.
PIEDRA 857.61 Kg.
ARENA 714.95 Kg.
AGUA 223.49 Kg.
% ceniza 84.63 Kg.
Esfuerzos de compresion resultantes despues de ensayarlas a la edad de 7 dias.
ENSAYO DE COMPRESION A LOS 7 DIAS

CLASE DE CONCRETO MUESTRA CARGA F´c (Kg/cm2) Promedio
Concreto Testigo 1 50390 277.06
convencional Testigo 2 48710 266.77 272.83
Patron Testigo 3 49890 274.67
Testigo 1 50510 276.81
Concreto con
Testigo 2 51470 284.02 281.01
10% de ceniza
Testigo 3 51360 282.2
DISCUSION DE RESULTADO:
La resistencia a la compresión del concreto joven a los 7 días y en comparación con el
concreto con una dosificación de 10% del peso en agregado fino nos dio como resultado que, el
concreto modificado con un 10% de ceniza es superior en 3.19% con respecto al concreto usado
como patrón, esto nos da una curva ascendente en la respuesta a la compresión en el tiempo, no
solo por el resultado obtenido en el proceso, sino también por el respaldo teórico encontrado en
el trabajo experimental sobre el tema de concretos modificados con ceniza silícea.
El contenido de ceniza logra en el concreto su endurecimiento más rápido que el concreto
patrón, pero solo en los primeros días, luego disminuye en velocidad, pero esto es una
característica a tener en cuenta para su conocimiento.

39
RECOMENDACIÓN
Al usar la puzolana en porcentaje de 10% en las mezclas de concreto, ya que se mantiene el
asentamiento del cono dentro del rango .
• Se recomienda el uso de biochar en la ciudad de Huancayo para la elaboración de
concreto de hasta en un 10%, reemplazo del agregado fino, para emplearlo en edificaciones y
estructuras hidráulicas sin reducir su calidad y resistencia. Se sugiere que el desarrollo de los
ensayos sólo deberían ser realizados por técnicos especializados ya que se trata de un diseño que
requiere de mucha precisión en las medidas de los insumos.
CONCLUSION
La adición de puzolana natural en un 10% aporta en la evolución del comportamiento del
concreto en Estado Endurecido así logrando: incrementar la resistencia a la compresión

40
11. REFERENCIA
Andrea, M. Fernández, (2017). Cambio en las propiedades químicas de un biochar de sarmiento

de vid por adición a pilas de compostaje.
Mónica, G. Pérez, Marco, V. Curo, (2016), Análisis comparativo de l resistencia a la compresión

de un concreto adicionado con ceniza de rastrojo de Maíz elaborado con agregados de las
canteras de Cuyac y Vicho con respecto a un patrón de calidad F’c =210 Kg/cm2.
Ing. Edson, S. Forton, (2017). Revista de investigación Yachay: Incremento de la resistencia a la

compresión del concreto a través de adición de ceniza de rastrojo de maíz, 160 – 166.
Ing. Juan, B. Muños, (2015). Morteros de cemento con nano-adiciones de sílice, hierro y
alúmina.

Tesis de Concreto Con Biochar

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UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

Estudio comparativo de concreto convencional y concreto con

Biochar en la ciudad de Huancayo – 2018

Docente: Ing. Carlos Jesús Sedano

- Castro Cerron Anais

- Lizana Torre Ruth Mery

- Poma Díaz Richard Vladimir

- Sanchez Jaimes Erick Robert

COMPONENTES DEL CONCRETO ................................................................................... 7

CEMENTO PORTLAND NORMAL .................................................................................... 8

PUZOLANAS NATURALES ............................................................................................. 11

PUZOLANAS ARTIFICIALES .......................................................................................... 12

PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS .......................................................................... 14

PESO UNITARIO ................................................................................................................ 14

CONTENIDO DE VACIOS ................................................................................................ 15

MODULO DE FINURA ...................................................................................................... 16

TAMAÑO MAXIMO .......................................................................................................... 16

PESO UNITARIO ................................................................................................................ 18

EJECUCION DE LA INVESTIGACION: .......................................................................... 20

ETAPA 1: Selección de los materiales. ............................................................................... 20

ETAPA 2: Marco normativo de los ensayos ........................................................................ 21

ETAPA 3: Investigación de las propiedades de los materiales. ........................................... 21

ETAPA 4: Diseño de mezclas. ............................................................................................. 24

ETAPA 5: Ensayos al concreto fresco. ................................................................................ 25

ETAPA 7: Rotura de probetas durante 7 días ...................................................................... 27

DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO ................. 28

DETERMINACION DE LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO ........... 29

DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO ..... 30

DETERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO FINO ........................ 31

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO (P.U.) AGREGADO GRUESO ................. 31

DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO

DISEÑO DE MEZCLA COMITÉ 211 ACI ........................................................................ 34

ESTUDIO COMPARATIVO DE CONCRETO CONVENCIONAL Y CONCRETO CON

BIOCHAR EN LA CIUDAD DE HUANCAYO - 2018

y en estado endurecido comparado al concreto convencional?

propiedades del concreto estado endurecido )

VARIABLE DEFINICION DIMENSION INDICADOR

En el estado fresco por

Tabla 1de dimensiones

En la historia de la civilización humana el descubrimiento de los materiales y de las acciones

descubrimiento de la cerámica. Tal descubrimiento, por lo que se refiere a los pueblos

mediterráneos, debió pasar de egipcios a griegos y romanos, siendo ampliado y perfeccionado en

arena, respectivamente. (SALAZAR J., Sf.)

El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones de cemento, agua,

resistentes, lo que lo hace un material ideal para la construcción (Pasquel, 1998).

COMPONENTES DEL CONCRETO

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,

endurecimiento de la pasta en consecuencia de la reacción química del cemento con el agua.

(Kosmatka, Steven H., 2004).

los dos. En un concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda partícula de agregado es

CEMENTO PORTLAND NORMAL

pulverizados conjuntamente con el Clinker. (Riva López, 2000).

contiene principalmente calcio, sílice, aluminio y hierro

Cuando esta mezcla posee la composición correcta, y es calentada hasta la temperatura de

clinkerización o sinterización (1450ºC), se forman nuevos minerales, con propiedades

COMPONENTES PRINCIPALES DEL CEMENTO

COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO

fabricación del cemento portland.

Cuantitativamente el componente más importante del cemento es la cal, siguiéndola a gran

distancia la sílice, a ésta la alúmina y finalmente el óxido de hierro.

La sílice y la cal constituyen, en conjunto, aproximadamente del 70% al 75%