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LES MACHINES TOURNANTES

La théorie des machines tournantes forme une branche de la Mécanique du


solide, et plus particulièrement de la dynamique. Elle traite du comportement des
masses en rotation, et trouve des applications aussi bien dans les moteurs et des
réacteurs, que dans les pompes.
Les machines tournants qui vont nous intéresser ici sont principalement celle qui sont
utilisées dans l’industrie pétrolière. Il s’agit des :
Turbines,
Moteur à explosion,
Moteur à essence,
Moteur diesel,
Moteurs électriques,
Pompes,
Alternateurs,
Compresseurs.

LES TURBINES
Dans l’industrie pétrolière, on rencontre principalement des turbines à vapeurs
et des turbines à combustion interne.
Utilisation
Les turbines sont utilisées dans l’industrie pétrolière :
Pour fournir de l’énergie électrique. Couplée à un alternateur, elles prennent
alors le nom de turbo alternateur ;
Pour pomper une grande quantité de liquide. Couplée à une pompe, elles
prennent alors le nom de turbo pompe. Sur les plates formes production, les tubo
pompes permettent de pomper de l’eau dans le gisement avec des débits et des
pressions élevés. Dans des navires tankers, les turbo pompes facilitent les opérations de
ballastage, de déballastage et de lifting.

Les turbines à vapeur.


La turbine à vapeur est un moteur à combustion externe, fonctionnant selon le
cycle thermodynamique dit de Clausius-Rankine. Ce cycle se distingue par le
changement d’état affectant le fluide moteur qui est en général de la vapeur d'eau.
Ce cycle comprend au moins les étapes suivantes :
L’eau est mise en pression par une pompe pour être envoyée vers la chaudière ;
L’eau est chauffée, vaporisée et surchauffée ;
Dès que cette vapeur doit être utilisée elle effectue les étapes suivantes :
La vapeur se détend en fournissant de l'énergie cinétique que la 'turbine
convertit en énergie mécanique ;
La vapeur détendue se condense au contact d'une source froide sous vide partiel.
Le fluide utilisé est donc le même que celui de la machine à vapeur à pistons, mais la
turbine en constitue une évolution exploitant les principaux avantages des
turbomachines à savoir :
Puissance massique et puissance volumique élevées ;
Rendement amélioré par la multiplication des étages de détente.
La turbine à vapeur est l’aboutissement d’un type de machines thermiques
introduit par les machines à vapeur à piston. Les contraintes inhérentes à leur
conception restreignent généralement leur usage à l'industrie. Dans ce cas on obtient de
l'électricité bon marché car l'énergie thermique n'est pas « gaspillée » dans un
condenseur. On appelle ces turbines, « turbines à contrepression ». On rencontre cette
utilisation, en particulier, dans les sucreries, entre autres, de cannes à sucre, où le
combustible est gratuit et surabondant : c'est la bagasse, la canne à sucre écrasée dont
on a extrait le sucre.
Une turbine est constituée d’un rotor comprenant un arbre sur lequel sont fixées
des aubes et, d’un stator constitué d’un carter portant des déflecteurs fixes,
généralement constitué de deux parties assemblées selon un plan axial. Elle comprend
en outre un tore d’admission segmenté et un divergent d’échappement dirigé vers le
condenseur. La fonction des déflecteurs fixes est d’assurer tout ou partie de la détente
en formant un réseau de tuyères et de modifier la direction de l’écoulement sortant de
l’étage précédent.
Une turbine à vapeur comprend un ou plusieurs étages assurant chacun deux
fonctions :
La détente de la vapeur qui correspond à la conversion de l’énergie potentielle de
pression en énergie cinétique,
La conversion de l’énergie cinétique en couple de rotation de la machine par le
biais des aubages mobiles.
Les turbines à vapeur se classent en deux grandes catégories souvent combinées
dans une même machine :
Les turbines à action dans lesquelles la détente se fait uniquement dans les
aubages fixes. Elles sont bien adaptées aux étages à forte pression et se prêtent mieux à
la régulation de débit. Leur construction est plus coûteuse et réserve leur emploi aux
premiers étages de la turbine.
Les turbines à réaction dans lesquelles la détente est répartie entre les aubages
fixes et mobiles. Le degré de réaction est défini par la répartition de la détente entre les
aubages. Elles se prêtent mieux aux étages à basse pression et leur coût est plus faible.
Lorsque le degré de réaction d'un étage est de 50 %, la forme des aubages fixes et
mobiles est la même ce qui diminue le nombre de moules nécessaires à la fabrication.
Par contre pour réaliser la même détente, la turbine à réaction demandera plus d'étages,
ce qui augmente la longueur de la ligne d'arbre.
La réalisation des turbines nécessite le recours à des aciers fortement alliés (Cr-
Ni-V) pour résister aux contraintes thermiques, mécaniques (force centrifuge) et
chimique (corrosion par la vapeur), voire aux alliages de titane. Les deux premières
contraintes limitent le diamètre et donc le débit admissible aux derniers étages. Ainsi
des aubes de plus d’un mètre de longueur posent déjà de sérieux problèmes de
réalisation. De plus, l’hétérogénéité radiale des vitesses impose une incidence variable
de l’aube qui présente alors une forme gauche dont l’usinage est complexe et dont les
contraintes mécaniques limitent la bonne tenue.
En pratique la température est limitée à 550 à 580 °C et le maximum mis en
œuvre est de 650 °C. La pression est de l’ordre de 180 bars et atteint 250 bars pour les
installations supercritiques.
De ce fait, les turbines de forte puissance comprennent généralement sur un
même axe (disposition tandem compound) :
Une turbine haute pression,
Plusieurs (2 ou 3) turbines basse pression avec soutirages.
Il est ainsi possible d’atteindre des puissances de plus de 1 000 MW avec un rendement
de cycle dépassant légèrement 40 %.
À l’autre extrémité, les plus petites turbines ont des puissances de quelques
dizaines de kilowatts. Elles comprennent généralement un seul étage et servent à
l’entraînement de machines dans l’industrie ou sur des navires. Entre les deux, existe
toute une palette de turbines plus ou moins complexes et adaptées à des usages
industriels spécifiques (à soutirage, à contrepression, etc.).
Mais il existe également de nombreuses petites turbines équipant les
turbocompresseurs des véhicules. Les plus petites turbines étant certainement les
Turbines dentaires.
Le principal avantage des turbines à vapeur est d’être un moteur à combustion
externe. De ce fait, tous les combustibles (gaz, fioul, charbon, déchets, chaleur résiduelle)
et notamment les moins chers peuvent être utilisés pour l’alimenter en vapeur. Le
chauffage peut même se faire par énergie solaire. Le rendement peut atteindre des
valeurs assez élevées d’où des frais de fonctionnement réduits.
Par contre, le coût et la complexité des installations les réservent le plus souvent
à des installations de puissance élevée pour bénéficier d’économies d’échelle. Hormis
des cas particuliers, les moteurs et turbines à gaz sont mieux adaptés en dessous
d’environ 10 MW.
Le refroidissement du condenseur nécessite de plus un important débit d’eau ou
des aéroréfrigérants encombrants ce qui limite d’emblée leur domaine d’emploi aux
installations fixes ou navales.
Dans les pays nordiques, mais aussi dans certaines grandes agglomérations
françaises (Paris, Lyon, Nantes...), on utilise régulièrement la chaleur résiduelle pour
réaliser un réseau de chauffage (voir Cogénération). Les conduits acheminent de l'eau
chauffée de 80 à 90 °C dans les communes en proximité de centrale et les particuliers ou
les entreprises peuvent se connecter à ce réseau pour chauffer les bâtiments.
Le rendement croît avec la pression de la vapeur et avec la température de
surchauffe. Cependant, l’augmentation de ces caractéristiques est limitée par la teneur
en liquide de la vapeur en fin de détente. En effet, la courbe de détente peut atteindre la
courbe de saturation avec formation de gouttelettes qui nuisent à l’efficacité des
derniers étages de détente mais aussi à sa tenue mécanique. La teneur en eau liquide du
mélange doit être limitée à 15 ou 30 %. In fine, c’est la pression dans le condenseur qui
fixe, de ce fait, les pressions et températures limites, admissibles.
Comme n'importe quel autre cycle thermodynamique, le Cycle de Rankine mis en
œuvre par les turbines à vapeur est inférieur au cycle de Carnot, et des améliorations
ont donc été imaginées pour tendre vers celui-ci. Ainsi, le réchauffage de l’eau, entre le
condenseur et la chaudière, par de la vapeur soutirée à différents étages de la turbine,
permet de faire tendre la phase de chauffage isobare vers une transformation
équivalente sur le plan thermodynamique à une isotherme. L’efficacité du dispositif mais
également son coût croissent avec le nombre d’étages de soutirage et d’échangeurs
associés ; de ce fait, le nombre d'étages dépasse rarement sept unités. Le gain de
rendement est de l’ordre de 5 %. Ce dispositif impose de plus l’installation d’un
réchauffeur d’air sur la chaudière.
D’autre part, afin de permettre d’augmenter la pression et la température malgré
le problème de l’humidité en fin de détente, il est possible de renvoyer la vapeur
détendue jusqu’à la pression de vapeur saturante vers la chaudière pour procéder à une
resurchauffe dans un échangeur de chaleur supplémentaire. Ces étapes peuvent être
multipliées pour faire tendre la phase de surchauffe vers une isotherme et donc de
s’approcher d’un cycle de Carnot. Dans la pratique, les installations comprennent
généralement une seule resurchauffe. Le gain de rendement peut atteindre 5 %.
Le cycle comprend fondamentalement deux changements d’état (évaporation et
condensation). Le diagramme de phases de l’eau permet d’envisager un cycle à un seul
changement d’état par l’utilisation d’une chaudière supercritique. En effet, au-delà du
point critique (environ 220 bars et 350 °C) ne se produit plus de changement d’état et
les phases liquides et gazeuses ne peuvent plus être distinguées. Les cycles
supercritiques nécessitent généralement une double resurchauffe pour limiter
l’humidité en fin de cycle. Le gain de rendement est encore de 2 à 3 % et se justifie plus
facilement avec le renchérissement des combustibles.
Du fait de leurs caractéristiques, les turbines à vapeur sont très employées dans
les centrales thermiques de moyenne et forte puissance, y compris nucléaires. Dans la
gamme de puissance de 1 à 10 MW environ, elles sont utilisées dans les applications de
cogénération (incinérateur de déchets et chauffage urbain, process industriel). Il faut
également signaler leur usage dans les cycles combinés où elles permettent de valoriser
en électricité la chaleur d’échappement des turbines à gaz.
Les turbines à vapeur sont également employées dans le domaine de la
propulsion maritime, notamment pour les plus gros vaisseaux (pétroliers, porte-avions
et sous-marins nucléaires) mais sont de plus en plus souvent remplacées par des
moteurs diesel ou des turbines à gaz. La fonction d’entraînement de machines est
également en voie de disparition au profit des moteurs électriques.
Elles n’ont à ce jour trouvé aucune application dans la propulsion routière ou
ferroviaire hormis quelques tentatives avortées.
Le cycle à vapeur des centrales nucléaires est particulier. En effet, dans les
réacteurs à eau sous pression (REP) actuellement très répandus, la chaleur issue de la
fission est évacuée du cœur par un circuit primaire d’eau surchauffée à environ 150 bars
et 300 °C. Cette chaleur produit de la vapeur saturée dans le circuit secondaire. En sortie
d’étage haute pression, la vapeur subit un séchage (séparation des gouttelettes liquides)
et une surchauffe modérée (par de la vapeur en sortie du générateur de vapeur). Du fait
de la température limitée de la source chaude, et donc de la vapeur créée, le rendement
du cycle reste faible à environ 30 %. Les centrales nucléaires ont des groupes turbo-
alternateur très puissants pouvant atteindre 1 450 MW.
L’amélioration du rendement est au cœur des réflexions sur la conception des
réacteurs de 4e génération. Elle a également conduit à la réalisation d’autres types de
réacteurs que les REP dans les premiers temps de l’énergie nucléaire (UNGG,
CANDU, etc.) avec d’autres fluides caloporteurs notamment. Cependant, la sûreté et la
fiabilité des REP les rendent actuellement incontournables.
L'industrie actuelle de fabrication de turbines à vapeur est dominée par les
fabricants Chinois d'équipements électriques.
Une centrale nucléaire est un site industriel destiné à la production d'électricité,
qui utilise comme chaudière un ou plusieurs réacteurs nucléaires alimentés en
combustible nucléaire (source d'énergie). La puissance électrique d'une centrale varie
de quelques mégawatts à plusieurs milliers de mégawatts.
L'énergie d'une centrale nucléaire provient de la fission de noyaux d'atomes
lourds. L'énergie dégagée par la fission dégage de la chaleur qui, comme pour toute
centrale thermique conventionnelle, sert à vaporiser de l'eau. La vapeur d'eau produite
entraîne ensuite en rotation une turbine accouplée à un alternateur qui produit à son
tour de l'électricité. C'est la principale application de l'énergie nucléaire dans le domaine
civil.

Schéma de principe d'un groupe turbine-alternateur.

Turbine à gaz de combustion


Dans l’industrie pétrolière, ce type de turbine sont généralement installées sur
des plates formes de production ou de traitement, ceci grâce à la possibilité d’un
approvisionnement permanent (du gaz qui vient des puits).
Une turbine à gaz, appelée aussi turbine à combustion, est une machine tournante
thermodynamique appartenant à la famille des moteurs à combustion interne dont le
rôle est de produire de l'énergie mécanique grâce à la rotation d'un arbre, doté
d'ailettes, qui sont mises en mouvement grâce à l’énergie cinétique générée par le
mouvement du gaz lié à la combustion rapide de ses constituant.
Les turbines sont un élément fondamental de l'aviation:
Associée à un ou plusieurs compresseurs et à une chambre de combustion
interne, elle forme la base du turboréacteur, où la puissance motrice est transmise par le
flux de gaz qui traverse le réacteur et est éjectée par la tuyère,
Associée à un compresseur, mais liée à une hélice par l'intermédiaire d'un
réducteur, elle est l'élément moteur du turbopropulseur,
Utilisée comme générateur de force motrice sous forme de turbomoteur, elle
propulse un hélicoptère ou fournit l'énergie électrique à bord d'un avion de ligne. Un
hélicoptère, le Djinn, utilisait directement l'air comprimé par une turbine pour propulser
son rotor, au lieu de recourir à une conversion mécanique.

MOTEUR A EXPLOSION (OU ALLUMAGE COMMANDE)


L’industrie pétrolière utilise plus les diesel dans cette classe de moteurs.

Utilisation

Les moteurs à allumage commandé (souvent des diesel) sont utilisés dans
l’industrie pétrolière :
Pour la propulsion des navires tanker ;
Pour fournir de l’énergie électrique ;
Pour pomper du liquide. Sur les plates formes production, ils permettent de
pomper de l’eau dans le gisement.
Pour compresser le gaz du gas-lift.
Un moteur à allumage commandé, plus communément appelé moteur à essence en
raison du type de carburant le plus fréquemment utilisé, est une famille de moteur à
combustion interne, pouvant être à mouvement alternatif (à deux ou quatre temps) ou
plus rarement à mouvement rotatif (comme le moteur Wankel).
L'ingénieur belge Étienne Lenoir fabrique en 1860 le premier moteur à allumage
commandé. C'est un moteur à deux temps, de rendement très médiocre, mais qu'il
fabriquera à quelque quatre cents exemplaires ce qui fera de lui le premier industriel de
cette technique de l'allumage commandé. Le physicien Beau de Rochas théorise en 1862
la thermodynamique des moteurs à quatre temps, mais il faut attendre 1872 pour que
l'Allemand Nikolaus Otto devienne le premier ingénieur à en concevoir un, commençant
ainsi une longue série d'innovations.
Contrairement au moteur Diesel, le mélange combustible d'un moteur à allumage
commandé n'est pas censé s'enflammer spontanément lors du fonctionnement, mais
sous l'action d'une étincelle provoquée par la bougie d'allumage. Il est donc équipé d'un
système complet d'allumage, composé d'une bougie, provoquant l'arc électrique
enflammant les gaz dans la chambre de combustion, d'une bobine servant à produire les
hautes tensions nécessaires à la création de l'étincelle et d'un système de commande de
l'allumage (rupteur ou système électronique).
Le moteur essence à injection directe
MOTEUR ELECTRIQUE
Les moteurs électriques sont utilisées dans tous les secteurs de l’industrie
pétrolière.

Utilisation
Les moteurs électriques sont utilisés :
Pour pomper ;
Pour compresser ;
Pour ventiler.
Un moteur électrique est une machine électromécanique capable de transformer
l'énergie électrique en énergie mécanique.
Les moteurs électriques sont tous réversibles : ils sont capables de produire du courant
électrique si on les fait tourner par un moyen mécanique. Un moteur électrique à
courant alternatif peut devenir un alternateur, et un moteur électrique à courant continu
peut aussi bien être utilisé comme une dynamo (machine dynamoélectrique). C'est
pourquoi les spécialistes préfèrent parler de machines électriques.

Moteur synchrone
La machine synchrone est souvent utilisée comme génératrice. On l'appelle alors
alternateur. Pour la production d' électricité, les centrales électriques utilisent des
alternateurs dont les puissances peuvent avoisiner les 1 500 MW.
La vitesse de rotation de ces machines est proportionnelle à la fréquence des courants
qui les traversent.

Moteur asynchrone
La machine asynchrone, ou machine à induction, est une machine à courant
alternatif sans connexion entre le stator et le rotor.
Le moteur asynchrone
Le moteur asynchrone couplé à un variateur de fréquence est de loin le type de
moteur le plus utilisé pour les applications où il est nécessaire de contrôler la vitesse et
le déplacement d'une charge.
Le système moteur-variateur convient bien pour des applications tels que les
ascenseurs car on recherche une excellente précision à fois au niveau de la vitesse
(confort des utilisateurs) et de la précision de la position de la cabine par rapport aux
paliers.
Quant au moteur asynchrone seul, sa popularité résulte du peu d'entretien
nécessaire, de sa simplicité de construction, de sa standardisation et de sa robuste.

Principe de fonctionnement
Le principe de fonctionnement d'un moteur asynchrone repose :
 D'une part sur la création d'un courant électrique induit dans un conducteur
placé dans un champ magnétique tournant. Le conducteur en question est un des
barreaux de la cage d'écureuil ci-dessous constituant le rotor du moteur.
L'induction du courant ne peut se faire que si le conducteur est en court-circuit
(c'est le cas puisque les deux bagues latérales relient tous les barreaux).
 D'autre part, sur la création d'une force motrice sur le conducteur considéré
(parcouru par un courant et placé dans un champ magnétique tournant ou
variable) dont le sens est donné par la règle des trois doigts de la main droite.

COMPRESSEUR MECANIQUE
Utilisation
Les compresseurs sont utilisés dans l’industrie pétrolière :
Pour fournir l’air ou le gaz pour le fonctionnement des instruments de régulation
et des sécurités ;
Pour fournir l’air de service (nettoyage par exemple).
Pour fournir le gaz du gas-lift des puits.
Un compresseur mécanique est un organe mécanique destiné à augmenter la
pression d'un gaz, et donc son énergie.
Il existe également des compresseurs sans aucun organe mécanique, ce sont les
thermocompresseurs1, plus communément appelés éjecteurs.
Pour exercer la même fonction sur un liquide, quasi incompressible, on utilise
une pompe.
Un simple ventilateur peut être considéré comme un compresseur mécanique.

Schéma de principe d'un compresseur à turbine.

Compresseur rotatif

Centrifuge
Les compresseurs centrifuges agissent principalement par accélération
centrifuge d'un flux de fluide, on les retrouve également dans les turbines à gaz,
turboréacteurs, turbocompresseurs.
À vis

vis de compresseur

Le compresseur à vis comporte deux vis synchronisées contre rotatives qui


permettent de comprimer le gaz. Comme pour le compresseur à piston, on joue ici sur
une diminution du volume pour augmenter la pression.
L'aspiration du gaz, se fait d'un côté dans l'axes des vis (En haut sur la photo), du
côté ou l'empreinte des vis est la plus creusée, de l'autre côté, après un parcours de plus
en plus étroit entre les vis, le gaz comprimé est libéré.
Les frottements entre les vis sont faibles relativement à ceux des pistons, dans les
cylindres, qui utilisent des segments pour assurer l'étanchéité.
L'huile utilisée dans ces compresseurs est souvent refroidie. Car, contrairement
aux compresseurs à pistons, l'huile sert surtout à l'étanchéité, mais aussi à la
lubrification et au refroidissement. Si l'huile est trop chaude, elle n'est plus assez
visqueuse pour garantir l'étanchéité et la lubrification.
Il existe aussi des compresseurs à vis dont les chambres de compression ne sont
pas lubrifiées. Les vis synchronisées, n'entrent pas en contact l'une avec l'autre. Le gaz
comprimé produit est alors totalement exempt d'huile.

À lobe(s )

Schéma d'un compresseur Roots.


1 et 3:Rotors
2:support
a:basse pression
b:Fluide comprimé
c:Sortie haute pression

Compresseur alternatif

À pistons

Compresseur alternatif pouvant tourner sur deux, quatre ou six cylindres.


Dans un compresseur à pistons, chaque piston présente un mouvement alternatif
dans un cylindre. Lors de l'aller, le piston aspire le fluide à une certaine pression puis le
comprime au retour. Pour cela, chaque piston est muni d'une entrée et d'une sortie à
clapet anti-retour. Le clapet d'admission ne peut laisser passer le gaz que vers la
chambre du piston. À l'inverse, le clapet d'échappement ne peut laisser passer le gaz que
vers le circuit extérieur. De plus, le clapet d'échappement offre une certaine résistance,
de façon à ne s'ouvrir que lorsque la pression de l'intérieur de la chambre du cylindre
atteint une valeur suffisante.
Voici le fonctionnement pas à pas :
 le piston « descend » : la dépression créée à l'intérieur du cylindre entraîne
l'ouverture du clapet d'admission et le fluide est aspiré. Le clapet d'échappement
est fermé, car il ne marche que dans un sens.
 le piston commence sa « remontée » : le fluide commence à se comprimer, car il
ne peut sortir par le clapet d'admission (clapet anti-retour) et sa pression n'est
pas suffisante pour pousser le clapet d'échappement (maintenu en place par un
ressort par exemple). Le fluide ne pouvant s'échapper, il se compresse, car la
« remontée » du piston diminue le volume dans le cylindre.
 la pression du fluide atteint la pression voulue (contrôlé par la raideur du
ressort) : cette pression est suffisante pour ouvrir le clapet d'échappement et le
fluide sous pression s'échappe donc. Le piston finissant sa remontée, il chasse le
fluide tout en maintenant sa pression.
 le clapet d'échappement se ferme lorsque le piston arrive au point mort haut et
un nouveau cycle recommence.
Un compresseur à piston est souvent muni de plusieurs pistons, dont les phases
d'admission et d'échappement sont décalées pour avoir une sortie de fluide plus
constante dans le réservoir. En effet, pour chaque piston, la sortie du gaz comprimé
n'occupe qu'une petite partie du cycle.