Félix Pierron 20/04/2015

École Nationale Supérieure des Mines de Nancy

Ajustement d’un traitement thermique utilisé

industriellement pour un duralium

Rapport de TD : Genèse des microstructures – SM243

TD : Ajustement d’un traitement thermique utilisé industriellement pour un duralium
SM243

Table des matières

Table des figures........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 2
ÉTAT BRUT DE SOLIDIFCATION ................................................................................................................ 3
MISE EN SOLUTION ................................................................................................................................. 4
TREMPE ................................................................................................................................................... 6
REVENU ................................................................................................................................................... 6
CONCLUSION ........................................................................................................................................... 8

Table des figures

Figure 1: Duralumin utilisé en aéronautique .......................................................................................... 2
Figure 2: Schéma du traitement industriel du Duralumin....................................................................... 3
Figure 3: Diagramme binaire Aluminium-Cuivre ..................................................................................... 3
Figure 4: Schématisation de la microstructure du Duralumin à température ambiante........................ 4
Figure 5: Chemin suivi lors de la mise en solution .................................................................................. 5
Figure 6: évolution des caractéristiques mécaniques en fonction de la température et de la durée de
revenu...................................................................................................................................................... 7

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INTRODUCTION
Le duralium, aussi appelé duralumin, duraluminium, ou encore dural, est le nom attribué à un
alliage de base aluminium (plus de 90%) complété de cuivre, de manganèse et de magnésium.
Découvert par hasard en 1908 par le scientifique allemand Alfred Wilm, cet alliage a depuis
fait ses preuves dans des domaines de haute technologie, tel que l’aéronautique (sa faible
densité et sa résistance post-traitement le rendant préférable à l’acier), l’automobile et
l’horlogerie. Le besoin important, lors de la Première Guerre Mondiale, de matériaux viables
pour la production d’avions et de zeppelins a été un élément important de son développement
rapide et des recherches à son sujet, si bien que, dès 1920, il n’était plus simplement un métal
sur lequel on effectuait des recherches mais bien une part entière de l’industrie aéronautique
de l’époque.

Figure 1: Duralumin utilisé en aéronautique

En effet, en fonction de s’il subit un traitement ou non, cet alliage présente des propriétés
différentes. L’alliage direct, non traité, est extrêmement ductile et malléable (limite
d’élasticité d’environ 60MPa) ne présente pas les propriétés de résistance suffisantes pour ses
utilisations dans l’aéronautique. On fait donc subir à cet alliage un traitement thermique, afin
d’augmenter sa résistance à la traction et sa dureté.
Ce traitement se fait par chauffe thermique puis par trempe : le cycle classique utilisé
industriellement se compose d’une chauffe à 495°C (à 5° près) qu’on maintient à température
pour 10 minutes, puis d’une trempe à l’eau, refroidissant ainsi brutalement à 20°C. Ce premier
processus va rendre l’alliage très malléable, on va ainsi pouvoir lui donner la forme souhaitée,
et va préparer la modification de ses propriétés. Une maturation est prévue, avant d’effectuer
un revenu à 190°C pour une période de 8 à 12h. Ce revenu va accélérer le durcissement de
l’acier pour lui donner les propriétés recherchées.

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On résume ce
cycle par le
graphique
suivant .

Figure 2: Schéma du traitement industriel du Duralumin

On étudie dans notre cas un alliage commercial à 3.2% massique de cuivre (on notera que les
alliages de duralium sont habituellement composé de 3 à 4.5% massique de cuivre, la
constitution la plus fréquente, car jugée la plus efficace pour l’aéronautique, étant de 4% de
cuivre, 0.5% de manganèse et 0.5% de magnésium). Pour faciliter l’étude ici, on considèrera
que l’alliage est composé uniquement d’aluminium et de cuivre, négligeant la présence des
autres éléments. Suite au traitement thermique, on espère obtenir, pour notre alliage, les
propriétés mécaniques minimales suivantes :

Limite d’élasticité 𝑅𝑒0.2 400 MPa

Résistance mécanique R 450 MPa
Allongement à la rupture A 12%
On étudiera ici les différentes étapes du traitement : l’état brut de solidification, la mise en
solution, la trempe et le revenu.

ÉTAT BRUT DE SOLIDIFCATION

Avant d’étudier les influences des étapes de chauffe sur l’alliage, on se propose d’abord de
l’étudier à température ambiante. Pour cela, on a à notre disposition le diagramme binaire

Figure 3: Diagramme binaire Aluminium-Cuivre

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cuivre/aluminium qui suit. On repère par un point rouge sur le graphe la position dans laquelle
se trouve notre alliage à température ambiante, avec 3,2% massique de cuivre.
A cette température (environ 300K), l’alliage se trouvera dans un équilibre diphasé de phase
α et de phase θ-Al2Cu.

Figure 4: Schématisation de la microstructure du Duralumin à température ambiante

On va donc se trouver en dessous de la position de l’eutectique (5,7% de cuivre, 548°C), on

est donc dans la position d’un hypoeutectique. On aura une répartition de la forme du schéma
ci-dessus ou bien, plus précisément, une microstructure ou des précipités de θ non-
homogènes vont se former dans les grains de α, ainsi qu’au niveau des défauts et des joints
de grains. Compte-tenu de la structure hypoeutectique, on s’attend à des dendrites de θ
grossières, les précipités étant séparés les uns des autres.
La phase la plus durcissante, dans ce cas, serait donc la phase θ. Cependant, ses performances
de résistances, bien que durcissant effectivement l’alliage (le cuivre va renforcer l’aluminium),
sont en-dessous de ce qui est requis pour l’industrie. C’est donc pour augmenter ces
propriétés que l’on va effectuer le traitement thermique.

MISE EN SOLUTION

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Pour débuter le traitement, on met l’alliage en solution et on augmente sa température à 495

(+-5)°C. Cela va avoir pour effet de modifier sa structure. En effet, en se fiant à nouveau au
diagramme binaire, on constate qu’à cette température, on est uniquement en présence de
phase α, la phase θ-Al2Cu disparaît donc. On va donc avoir une homogénéisation de la phase

Figure 5: Chemin suivi lors de la mise en solution

solide.

On suppose que la réaction (α + θ-Al2Cu -> α) est gouvernée par la diffusion du cuivre dans α,
le coefficient de diffusion du cuivre suivant une loin d’Arrhénius :
−𝑄
𝐷𝐶𝑢 = 𝐷0 𝑒 𝑅𝑇 avec Q = 133 kJ.𝑚𝑜𝑙 −1 et 𝐷0 = 3,67 10−5 𝑚2 . 𝑠 −1

On supposera par ailleurs que la taille des précipités θ est de l’ordre de 3µm et que leur
dissolution nécessite une distance de diffusion (DCu.t)1/2 des atomes de cuivre dans α d’environ
4µm.
On cherche alors à calculer le temps minimum que l’alliage doit passer à haute température
pour que la réaction soit terminée.

On va avoir 𝑑 = √𝐷𝐶𝑢 𝑡 où, après calcul, DCu=3,3.10-14 m².s-1 et d=4µm.

𝑑²
On a donc 𝑡 = 𝐷 puis l’application numérique donne t=485s ou encore t=8min5s.
𝐶𝑢

On doit donc rester au minimum 8 minutes et 5 secondes à la température du pallier pour que
la réaction puisse-t-être terminée. L’industriel fait, lui, le choix de maintenir ce pallier 10
minutes, soit une durée légèrement supérieur tout en restant cohérente, probablement pour
s’assurer de l’homogénéisation.
On remarque qu’on peut jouer sur la température du pallier pour ajuster le temps nécessaire
à la réaction. En effet, si la température augmente, le coefficient de diffusion du cuivre va, lui
aussi, augmenter, et le temps nécessaire va donc diminuer, la mise en solution est donc plus
rapide. Cependant, trop augmenter la température risquerait de faire passer dans le domaine

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biphasé α+liquide, ce qui amènerait à une brûlure de l’alliage si la solution n’est pas
homogène, ce que l’on souhaite absolument éviter. A l’inverse, diminuer la température
allonge la durée de réaction, ce qui n’est pas très intéressant en soit, d’autant qu’avec une
température plus faible, tous les précipités ne pourront pas être dissouts, en particulier les
plus gros d’entre eux ou ceux s’étant formés sur les joints de grains.
La température choisie de 495 (+/- 5)°C semble donc être un bon compromis : elle est
suffisamment élevée pour qu’on soit sûr de dissoudre tous les précipités, tout en étant
suffisamment faible pour éviter tout risque de brûlure de l’alliage.

TREMPE
Une fois l’alliage homogénéiser par mise en solution, on veut conserver cette structure et
éviter la diffusion du cuivre dans α, afin d’éviter une nouvelle précipitation de θ. Pour se faire,
on va faire subir une trempe à l’alliage : c’est-à-dire qu’on va le refroidir extrêmement
rapidement et brutalement pour éviter la formation dudit précipité et maintenir le traitement
précédent. On amène donc l’alliage à température ambiante en phase α : l’alliage n’est donc
pas à l’équilibre, si on se fie au diagramme binaire qui nous est fourni, et le cuivre est piégé
dans la phase α.
Il se trouve donc dans un état métastable.

REVENU
Avant de procéder à l’étape de revenu, on va faire subir à l’alliage une étape de
maturation (aussi appelée vieillissement, ou « aging ») : il s’agit de faire précipiter cet alliage
à température ambiante – dans le cas de l’alliage de duralumin, cela va durer 4 jours. L’alliage
va alors durcir progressivement et spontanément, et la solution solide se décompose pour
donner naissance dans le soluté aux zones de Guinier-Preston à une densité très élevée (1017
à 1018 /cm3), amenant à la précipitation.

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Après cette maturation, un revenu va être appliqué à l’alliage : il permettra d’obtenir

finalement les propriétés
mécaniques désirées. On a à
notre disposition les données
suivantes pour étudier quel
revenu serait le plus intéressant
pour obtenir les propriétés
souhaitées :
Les trois graphiques
représentent respectivement
l’évolution de la résistance
mécanique, de la limite
d’élasticité et de la longueur
d’allongement à la rupture de
l’alliage en fonction de la
température de revenu ainsi
que sa durée. On trace en rouge
sur les trois graphiques les
valeurs souhaitées (cf tableau
du début).
On note tout d’abord que les
courbes ont toutes le même
profil mais se décalent vers des
temps de revenu plus long
lorsqu’on diminue la
température, ce qui est
relativement logique. Ces
Figure 6: évolution des caractéristiques mécaniques en fonction de la décalages, et les mécanismes à
température et de la durée de revenu
leur origine, sont liés aux
différentes phases de Al2Cu qui
peuvent être rencontrées, en fonction de la précipitation : θ, qu’on rencontrera aux plus
hautes températures, θ’, et θ’’, qu’on rencontrera aux plus faibles températures.
On constate que la résistance mécanique maximum est atteinte pour un revenu à 149°C.
Cependant, un revenu à cette température atteint la résistance maximum après une
cinquantaine d’heure de revenu, ce qui est trop long pour être valable dans le domaine
industriel. Pour toutes les autres températures de revenu supérieures à 149°C (à l’exception
de 260°C et 232°C), on dépasse la valeur minimale souhaitée pour des temps de recuits allant
de la dizaine d’heure à moins, ce qui semble convenir à ce que l’on recherche.
Si on souhaite respecter aux mieux les critères imposés par l’industriel, on cherche la
température pour laquelle la limite d’élasticité, la résistance mécanique et l’allongement à la
rupture sont maximum, et ce, avec la durée de revenu la moins élevée possible. On constate
que le critère le plus difficile à remplir est le critère d’allongement à la rupture. On trace donc

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une droite verticale, en jaune, là où tous les critères sont remplis. On constate donc qu’une
seule température de revenu permet de remplir toutes les demandes : avec une température
de revenu de 149°C, pour une durée de revenu d’une vingtaine d’heure, on observe une
résistance mécanique de 470MPa, une limite d’élasticité de 400MPa et un allongement à la
rupture de 12%, ce qui est exactement ce que souhaite l’industriel.
Cependant, cela ne correspond pas à ce qu’on a pu observer chez l’industriel, qui effectue un
recuit de 8 à 12h à 190°C (voir le rectangle bleuté sur le graphique). Si la résistance mécanique
est bien aux alentours de 450MPa, comme recherché, la limite d’élasticité est clairement
inférieure (de l’ordre de 380MPa) et on n’a que 8% d’allongement à la rupture.
La raison du choix de ce traitement thermique en apparence moins efficace peut reposer sur
des conditions industrielles : il est parfois nécessaire de faire quelques concessions sur les
propriétés recherchées afin d’optimiser les coûts et temps de production : une durée de
production de 8 à 12h sur le revenu est préférable à un revenu de 20h ou plus au niveau de la
gestion du cycle de fonctionnement. Il est aussi à noter qu’il faut songer à l’homogénéité des
pièces : on doit choisir une température pour laquelle plusieurs dizaines de minutes de
chauffe supplémentaires ne vont pas affecter la structure des pièces. En effet, l’extérieur des
lingots sera plus longtemps soumis au revenu, car plus vite chauffé, que le cœur, ce qui peut
expliquer ce choix de température.

CONCLUSION
Si les méthodes pour faire obtenir au duralumin les propriétés souhaitées existent et sont
parfaitement réalisables, des choix économiques doivent parfois être faits.
Cependant, vu ses utilisations, cet alliage requiert une attention particulière : utilisé pour les
réservoirs à carburant de fusée ou navette, les structures d’avions ou de voiture, et en
ingénierie mécanique, entre autres. Cependant, les traitements subis dans ces conditions ne
sont pas ceux qu’on a pu étudier sur ce cas présent : on observe habituellement, après un
traitement à haute pression durant lequel l’alliage est roulé puis pressé, une trempe à 500°C
durant 4 jours, qui est une période de maturation. Ensuite seulement, le revenu à 190°C est
exercé pour donner les propriétés souhaitées.
Par ailleurs, ce traitement est généralement complété d’un traitement anti corrosion : en
effet, si l’ajout de cuivre à l’aluminium confère au duralumin ses excellentes propriétés
mécaniques, il le rend aussi particulièrement vulnérable à la corrosion et doit donc être traité
pour y faire face.

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BIBLIOGRAPHIE
http://www.bodycote-fbi.fr/fiches%20techniques/traitements_aluminium.pdf
http://digitalcommons.mtech.edu/cgi/viewcontent.cgi?article=1038&context=bach_theses
http://www.chemistrylearner.com/duralumin.html
https://books.google.fr/books?id=0ko4tDZf6Q8C&pg=PA28&lpg=PA28&dq=maturation+d%2
7un+alliage&source=bl&ots=cUfM0NrWO3&sig=anRzHo64q_RqW6cTSxjuu9ImjVI&hl=fr&sa=
X&ei=rGM6VfXWFY_eaKvbgYgD&ved=0CEAQ6AEwBQ#v=onepage&q=maturation%20d'un%
20alliage&f=false
https://books.google.fr/books?id=Ubliox5zKmEC&pg=PA12&lpg=PA12&dq=maturation+d%2
7un+alliage&source=bl&ots=c-
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