VASOS DE PRESSAO - NTT Parte 2A PDF

NTT - VASOS DE PRESSÃO
Capítulo 9
► Desenvolvimento do projeto e da construção

dos vasos de pressão
1
Etapas do projeto e da construção

► No caso mais geral, o projeto e a construção dos vasos de pressão
compreendem as etapas a seguir:
Definição dos dados gerais de projeto;
Definição dos dados de processo;
Projeto de processo do vaso (ou projeto analítico);
Projeto térmico (para trocadores de calor);
Projeto mecânico (inclusive peças internas);
Acompanhamento;
Emissão da Requisição de Material e do Pedido de Compra;
Julgamento das propostas e colocação da Ordem de Compra;
Aquisição da matéria-prima;
Projeto de fabricação;
Fabricação e controle de qualidade (inspeção);
Montagem
Testes de aceitação (pré-operação).
2
Definição dos dados gerais de projeto

► Consiste na informação referente às condições locais e
nas definições expressas pelo usuário.
► Normalmente:
Normas e Códigos de projeto;
Tempo de vida útil desejado;
Exigências quanto a materiais;
Condições climáticas e meteorológicas;
Área disponível;
Dimensões e pesos máximos para transporte.
3
Casco cilíndrico (transporte)
► www.cessco.ca/cessco/main_images
4
Definição dos dados gerais do projeto
► Montagem no campo
A existência de grandes
equipamentos pode
“obrigar” a montagem no
campo.
Devem ser avaliados os
fatores que podem
impactar o custo e o
cronograma do projeto.
(foto CB&I works)
5
Definição dos dados de processo

► Consiste na determinação dos dados relativos ao desempenho
do vaso.
► A saber:
Serviço do vaso (torre de fracionamento, vaso de armazenamento, etc);
Fluido e suas características: pressão, temperatura, densidade, vazão,
viscosidade, etc;
Volume armazenado;
Perda de carga admissível;
Carga térmica (para trocadores de calor);
Coeficiente de depósito (idem).
6
Projeto de processo do vaso (ou projeto analítico)

► Consiste basicamente na determinação das dimensões gerais
do vaso, bem como de suas peças internas:
Formato do vaso;
Dimensões gerais (diâmetro e comprimento entre tangentes);
Tipo de tampos;
Posição de instalação (vertical ou horizontal);
Serviço, posição, elevação e diâmetro nominal dos bocais;
Peças internas – tipo, localização, dimensões gerais, etc;
Elevação do vaso (caso necessário para o processo, por exemplo,
atender ao NPSH de bombas);
Instrumentação;
Revestimentos;
7
Projeto térmico (para trocadores de calor);

► Aplicável para o cálculo dos trocadores de calor:
Tipo do equipamento – casco e tubo, resfriador a ar, trocador
de placas, etc;
Classificação TEMA;
Área de troca e dimensões gerais;
Número e arranjo dos cascos;
Número de tubos – arranjo e passo;
Definição do número de chicanas, bem como sua disposição,
corte, espaçamento;
Peças internas: defletores, quebra-jato; tirantes, etc.
8
Trocador de calor (escolha do tipo de equipamento)
Casco e tubo x trocador de placas
9
Projeto mecânico
► Consiste em:
Seleção e especificação dos materiais;
Dimensões finais do vaso;
Definição das normas de projeto aplicáveis;
Definição das eficiências de soldas e conseqüentemente da
inspeção necessária para a fabricação do vaso;
Cálculo mecânico propriamente dito;
Cálculo das pressão máxima de trabalho e da pressão de
teste hidrostático;
Cálculo dos pesos e dos esforços sobre a base;
10
► Além destes, também compõem o projeto mecânico:

Necessidade de inspeção suplementar à radiografia como por
exemplo: ultra-som, partícula magnética ou líquido
penetrante;
Tratamento térmico;
Isolamento térmico;
Especificação de montagem;
Previsão de espaços para a manutenção: montagem e/ou
desmontagem do equipamento;
Verificação de esforços adicionais: tensão em bocais devido
aos esforços transmitidos pela tubulação, bem como os
cálculos de deslocamentos impostos pela dilatação térmica;
Determinação da carga limite para ruptura ou falha do vaso
(quando solicitado)
11
►O projeto mecânico inclui o projeto das peças

internas:
Arranjo e dimensionamento das peças;
Especificação completa (chapas, perfis, juntas de
vedação, etc)
Cálculo estrutural
Detalhamento das peças;
Cálculo dos pesos;
Características de montagem.
12
Acompanhamento do projeto
► Não é propriamente uma etapa, mas se
desenvolve paralelamente a todo o projeto.
► Consiste na orientação e fiscalização técnica e
administrativa do projeto, controlando o
atendimento aos requisitos especificados pelo
usuário bem como o controle dos custos e
prazos envolvidos no projeto (controle da cadeia
crítica).
13
Acompanhamento
► A cadeia crítica é obtida após

o nivelamento dos recursos.
► Permite centralizar-se
naquelas tarefas que podem
prejudicar o desenrolar do
projeto.
► É um conceito diverso do
caminho crítico.
14
Acompanhamento – alocação de recursos
15
Emissão da Requisição de Material e do Pedido de

compra
► Consiste na emissão dos documentos
necessários à compra do equipamento,
compreendendo a discriminação do material,
suas características (propriedades mecânicas e
composição química, por exemplo) e requisitos
especiais (se houver), testes exigidos, local e
prazo de entrega.
16
Julgamento das propostas e colocação da Ordem

de Compra
► É comum dividir-se o julgamento em fases:
Avaliação técnica das propostas;
Discussão com os fornecedores para
esclarecimentos de dúvidas ou divergências;
Avaliação das propostas comerciais.
► Uma vez decidida a proposta vencedora é
emitida a Ordem de Compra.
17
Aquisição da matéria prima

► Com base nas especificações técnicas emitidas
durante o projeto mecânico, o fabricante do
vaso irá emitir as requisições para a aquisição
do material, atendendo os requisitos definidos
previamente.
18
Projeto para fabricação

► Consiste no detalhamento completo do
equipamento para permitir sua fabricação e
montagem.
► Deve incluir os detalhes de fabricação,
conformação mecânica, soldagem e de inspeção
do vaso.
19
Tampo toro-esférico (fabricação em gomos)
20
Fabricação e controle de qualidade

► A fabricação do vaso consiste nas várias etapas para
construção do vaso: conformação, soldagem, usinagem,
etc.
► O controle de qualidade inclui a radiografia, os demais
ensaios destrutivos e não-destrutivos a que será submetido
o vaso e os materiais utilizados em sua fabricação, para
certificar-se do atendimento às especificações técnicas
emitidas durante o projeto.
► O acompanhamento da documentação técnica emitida e
dos certificados emitidos pelos fornecedores e laboratórios
de testes serão controlados e arquivados para registro.
21
Montagem
► Os equipamentos que foram construídos na fábrica deverão ser
transportados e posicionados no local de trabalho.
► Aparentemente simples, esta etapa pode exigir considerável
esforço, como no caso de equipamentos de grandes dimensões
ou peso.
► A exigência de um estudo preliminar para verificar a
disponibilidade de guindastes, posicionamento para elevação,
estudo de solo, bem como movimentação do vaso é sempre
recomendável.
► Nesta etapa, podemos vislumbrar a necessidade de uma
aceleração na aquisição e entrega de alguns equipamentos
críticos para a montagem da Unidade, devido ao seu peso ou
posição em relação aos demais equipamentos.
22
Montagem
► Coordene a chegada
dos grandes
equipamentos com a
disponibilidade dos
guindastes.
► (foto Manitowoc –
reator de
hidrocraqueamento
com 812 ton, 4,6 m
de diâmetro e 35 m
de altura)
23
Montagem (foto Babcock and Wilcox Construction)
24
Testes de aceitação
► Alguns equipamentos podem ser submetidos a
ensaios de aceitação.
► A NR-13, por exemplo, exige que os vasos de
pressão sejam testados hidrostaticamente antes
da operação.
► Tal exigência procura antever qualquer dano
provocado pelo transporte.
25
Testes de aceitação
► Pré-montagem de internos de torres em maquete
26
Capítulo 10
Seleção de Materiais
27
Seleção de materiais: Introdução
► Existem vários fatores envolvidos na seleção dos materiais:

resistência mecânica
resistência à corrosão;
custo;
facilidade de fabricação (conformação, usinagem,
soldagem, etc);
peso, etc.
► Portanto, cabe ao projetista a análise criteriosa destes
fatores e a comparação da importância relativa entre eles.
28
Fatores gerais de influência
► Fatores relativos à resistência mecânica do material

Devemos estabelecer os limites de resistência à ruptura, ao
escoamento, ductilidade, bem como tenacidade, dureza, resistência à
fluência e à fadiga.
► Fatores relativos ao serviço

Temperatura;
Ação dos fluidos;
Efeito dos resíduos da corrosão
Nível de tensões;
Natureza dos esforços mecânicos;
29
Fatores relativos à fabricação
► Montagem
Conformação das chapas e forjados;
Usinagem;
Soldabilidade.
► Disponibilidade
► Custo
► Experiência prévia
► Expectativa de vida útil
► Estabilidade dimensional
► Segurança
30
Classificação dos metais

► Podemos, de maneira muito simplista, agrupá-los nas
seguintes classes:
Metais ferrosos:
► Aço carbono
► Aço liga
► Aço inoxidável
Metais não-ferrosos
► Alumínio e ligas
► Cobre e ligas
► Níquel e ligas
► Titânio, Zircônio (Metais exóticos)
31
Especificações de materiais
► Definimos especificação de material a um documento
normativo emitido por uma Sociedade de
Normalização reconhecida, pública ou particular. Por
exemplo, temos a ASTM e o ASME.
► O atendimento aos requisitos de uma Especificação de
Material deve ser registrado em outro documento:
CERTIFICADO DE QUALIDADE.
32
Resistência mecânica
► A resistência mecânica dos metais é caracterizada
principalmente por:
resistência à tração e ao escoamento;
ductilidade
tenacidade
resistência à fluência
resistência à fadiga
dureza.
33
Curva tensão- deformação de engenharia

► É usual definirmos a tensão de escoamento como a tensão que provoca uma
certa deformação residual (0,2%).
34
Recursos para melhorar as propriedades mecânicas
Vários recursos podem ser adotados para modificar algumas

características mecânicas:
►composição química;
►processos de fabricação;
►tamanho de grão;
►tratamentos térmicos
35
Processos que conduzem a falhas em serviço

► Processos mecânicos:
deformação permanente por carregamento primário;
fratura frágil
fluência;
fadiga;
plastificação incremental.
► Processos químicos e/ou eletroquímicos:
corrosão;
oxidação;
36
Tensões admissíveis das normas de projeto

► Denominamos tensões admissíveis ou intensidade de
tensão admissível (Sadm ou Sm) àquelas tensões
máximas adotadas para efeito de cálculo e
dimensionamento dos componentes do vaso.
► Óbvio que as tensões admissíveis são frações das
propriedades mecânicas características do metal (limite
de escoamento, ruptura, fluência) na temperatura de
projeto.
► Esta fração é reconhecida como o coeficiente de
segurança adotado por cada Código.
37
38
Efeito da temperatura no comportamento

mecânico dos metais
► Na prática, todos os metais apresentam limites

de temperaturas para seu emprego.
► Estes limites serão tanto para temperaturas
elevadas como para temperaturas baixas.
39
Variação das propriedades mecânicas com a temperatura

(fonte ESDEP)
40
Propriedades mecânicas em temperaturas elevadas
► De um modo geral, o aumento de temperatura REDUZ os

limites de escoamento e de ruptura dos metais.
41
►A elevação da temperatura aumenta a

ductilidade dos metais, razão pela qual é
explicada a conformação preferencial do aço
carbono em temperaturas mais elevadas, acima
da temperatura de recristalização, ou posterior
tratamento térmico de alívio de tensões.
► Um efeito conhecido deste fenômeno é a
fluência (creep).
42
Conformação à quente de tampo (foto ATB)
43
Fluência
► Denomina-se fluência (creep) a um fenômeno

de deformação permanente, lenta e
progressiva, que se observa nos metais, com o
decorrer do tempo, quando submetidos a um
esforço constante de tração em temperatura
elevada.
44
►A faixa de temperaturas quando a fluência passa a ser

significativo denomina-se “faixa de fluência” (creep
range).
► Relacionando-se a progressão da deformação, teremos
três estágios:
etapa inicial: a taxa de progressão da deformação
diminui com o tempo;
2º estágio: progressão constante (mínima taxa de
deformação);
3º estágio: taxa da deformação é crescente.
45
46
Curvas de Creep
Texas Research International
47
Testes de “Stress rupture”

► Estes testes são usados para determinar o tempo até
ocorrer a falha.
► Os dados são plotados em uma carta log-log (como
mostrado a seguir).
► Uma linha reta é normalmente obtida em cada temperatura
e esta informação pode ser utilizada para extrapolação de
falha em tempos mais longos.
► Mudanças na inclinação das linhas são devidas a mudanças
estruturais no material e são significantes no sentido de
indicar que a interpolação além deste ponto pode levar a
erros grosseiros.
48
Curvas de stress rupture
49
Curvas de Stress rupture

Materials Engineer.com
50
A fluência e o projeto de equipamentos
► Os materiais utilizados não devem atingir o 3˚

estágio da fluência dentro da vida útil estimada.
► As tensões admissíveis estabelecidas pelo Código
admitem que se alcance o 2º estágio de fluência
(menor taxa de deformação).
► Usualmente, as tensões admissíveis são baseadas
na deformação de 1% ao fim de 100.000 h (pouco
mais de 11 anos).
51
► De um modo geral, a granulação grosseira (coarse grain)

é mais resistente a deformação por fluência, motivo pelo
qual selecionamos aços com maior tamanho de grão
para serviços com temperaturas elevadas. Por exemplo,
o ASTM A-515 Gr 60.
► As normas API utilizam o parâmetro de “Larson-Miller”
como técnica de extrapolação de resultados de
resistência à fluência.
52
► Existem técnicas que permitem a avaliação dos danos

por fluência em condições variáveis, sendo a mais
conhecida a “regra da fração de vida”:
► Σ (ti / tri) ≤ 1
onde
ti = tempo de atuação da tensão na temperatura T;
tri = tempo para atingir o ponto de iniciação de trincas
naquela tensão e temperatura.
Assim, a fração (ti / tri) representa o dano acumulado

antes da nucleação de uma trinca.
53
Ensaio de taxa de fluência
54
Serviços em temperatura elevada

► Devemos considerar os seguintes fatores:
temperatura – limite;
tempo previsto naquela faixa de temperatura;
resistência mecânica do metal naquela temperatura;
resistência à fluência;
resistência à corrosão no meio na temperatura;
modificações na estrutura metalúrgica.
► Mesmo condições eventuais ou transitórias devem
ser consideradas na avaliação.
55
Fragilidade à baixa temperatura
► Algumas estruturas cristalinas apresentam

comportamento frágil em temperaturas baixas.
► Este fenômeno é conhecido como
“fragilização à baixa temperatura” (cold
brittleness).
56
Introdução
► As fraturas frágeis dão-se por clivagem do material e,

por isso, a energia absorvida é muito pequena.
► A velocidade de propagação de uma trinca em um
metal “frágil” dá-se com a velocidade do som naquele
metal (cerca de 1300 m/s no aço carbono).
► Assim, a propagação de uma trinca em um vaso de
pressão de maneira frágil dá-se de forma catastrófica.
57
Fratura frágil em vaso de pressão durante teste hidrostático
Ano: Dezembro/65
Material Cr-Mo-V
Espessura 150 mm
Temperatura: 10ºC
58
►É possível levantarmos uma curva chamada :
Cracking Arrest Temperature (CAT)
► Elamarca, para cada valor de tensão, a

temperatura acima da qual não haveria
propagação da fratura, considerando-se um
determinado tamanho de defeito.
59
► Curva de transição Dútil-Frágil
60
Fratura frágil
► Aparência da trinca
à esquerda: dútil: cone e taça
à direita: frágil - clivagem
61
62
Valores de tenacidade na iniciação de trinca: KIC versus temperatura

em aços 2¼ Cr–1 Mo e A 508.
► Bouyne, E., Joly, P., Houssin, B., Wiesner, C. S. & Pineau, A.

Mechanical and microstructural investigations into the crack arrest behaviour of a
modern 2¼Cr-1 Mo pressure vessel steel.
Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures 24 (2), pg 105.
63
Curva FAD (Failure Assessment Diagram) (ESDEP)
64
Temperatura de transição
► Denomina-se temperatura de transição a temperatura abaixo da

qual existe a possibilidade de fratura frágil em uma peça metálica.
► De maneira a caracterizar a temperatura de transição, ela é
definida como:
a temperatura na qual um determinado valor de energia é atingido no teste
de impacto com entalhe (exemplo: T27 J ou T40 lbft); ou
A temperatura na qual metade da máxima energia de impacto é atingida
(T50%); ou
A aparência da fratura corresponde a 50% de fratura dútil (FATT 50:
Fracture Appearance Transition Temperature, 50% ductile fracture).
65
66
Fonte:
ESDEP
67
A necessidade de controle do tamanho de grão
► As propriedades mecânicas do aço são afetadas pelo tamanho

de grão.
► A redução do tamanho de grão aumenta a resistência ao
escoamento, além de acarretar um profundo efeito na
temperatura de transição dútil/ frágil.
► Desta forma, obtém-se uma série de benefícios com a mesma
mudança micro-estrutural.
► De maneira geral, esta é uma circunstância não usual, pois
geralmente, o aumento em uma propriedade mecânica significa
a piora em outra, exigindo um compromisso na obtenção
daquelas propriedades necessárias ao serviço.
► Por exemplo, o aço ASTM A-516 geralmente apresenta
propriedades mecânicas para o seu uso em baixas
temperaturas.
68
69
Condições para a fratura frágil

► São necessárias três condições para a
propagação de uma fratura frágil:
tensão de tração elevada;
existência de um entalhe (notch);
temperatura baixa (inferior a um certo valor).
70
Temperatura de transição – testes de impacto

► É usual definirmos a temperatura de transição como
sendo a temperatura mínima em que um determinado
corpo de prova (definido em norma) resiste a um
impacto, com um determinado valor de energia
absorvida, SEM que haja a fratura frágil.
71
Ensaio Charpy com entalhe em V.
72
Fatores de influência no ensaio Charpy-V
► Efeito combinado dos seguintes fatores:

natureza e nível de tensões;
espessura da peça (estado triaxial de tensões);
concentradores de tensão (entalhes);
estrutura metalúrgica (composição química e tamanho de
grão);
tratamentos térmicos (alívio de tensões e refino de grão).
73
Considerações para projeto
►O Código ASME, Seção VIII, Div. 1, apresenta a

figura UCS-66 onde estão associadas as
temperaturas de transição de “famílias” de aços
com a espessura necessária para a parede do
vaso de pressão.
► Esta curva é indicativa para a prevenção da
fratura frágil.
74
75
Ocorrência de baixas temperaturas

► As baixas temperaturas podem ocorrer como
condição normal de operação ou como condição
eventual:
descompressão de um gás liquefeito, ex GLP;
teste hidrostático;
76
Serviços em baixas temperaturas: considerações
► Os seguintes pontos devem ser considerados:

temperaturas mínimas e condições de pressão/ carregamento;
seleção de materiais (função da espessura);
testes de impacto;
tratamento térmico (alívio de tensões e normalização)
inspeção de matéria-prima e fabricação;
“segurança versus custos”
detalhes de projeto e de fabricação;
77
Capítulo 11
Corrosão
78
Generalidades sobre corrosão
► Corrosão é definida como o conjunto de

fenômenos de deterioração progressiva dos
materiais, em conseqüência de reações
químicas ou eletroquímicas entre o material e o
meio ambiente.
79
► Corrosão metálica: eletroquímica e química
A corrosão eletroquímica é devida a ocorrência de reações que

envolvem o transporte de correntes elétricas através de um
eletrólito, ocorrendo necessariamente em meios úmidos.
Já o ataque químico é devido a reações químicas diretas do

material com o meio corrosivo, por exemplo, o ataque de gases a
alta temperatura (=ausência de água).
80
► Exemplo clássico de
célula eletroquímica:
Zn(s) + CuSO4 (aq)
gerando
Cu(s) + ZnSO4 (aq)
81
Causas da corrosão eletroquímica

► Para que as reações eletroquímicas ocorram é
necessário um circuito elétrico completo:
anôdo;
cátodo;
eletrólito;
contato metálico (elétrico).
► Obviamente, a existência do anôdo e do cátodo
implica na diferença de potencial entre estes
dois metais.
82
83
►A diferença de potencial entre o anôdo e o cátodo

pode originar-se de numerosas causas:
contato entre metais diferentes ou com potenciais

diferentes;
diferença de aeração (ou concentração de produto) –
corrosão por fresta;
diferença no estado de tensões, ou tratamento térmico;
defeitos nos revestimentos protetores (ou camada
passivada), etc.
84
► As causas acima citadas podem ser chamadas

de “pilhas de ação local”, pela diferença
localizada entre o mesmo componente, ou
chamadas “pilhas ativo-passivo” quando
elementos diferentes estão atuando ( no caso
de metais diferentes). (ver Corrosão – Vicente
Gentil)
85
Formas de corrosão eletroquímica

► Uniforme
► Localizada:
Macroscópica:
► Por pites (alveolar)
► Galvânica
► Seletiva
► Por frestas
► Corrosão-erosão
► Bacteriana
Microscópica
► Sob tensão
► Intergranular
► Incisiva
86
Corrosão uniforme e corrosão por pites

► a) corrosão uniforme
Manifesta-se aproximadamente igual em toda a
superfície. Pode ser medida e portanto, prevista.
► b) corrosão alveolar (por pites) :
Consiste na formação de pequenas cavidades de
pequeno diâmetro e maior profundidade na peça
metálica. Distribuição irregular, de difícil estimativa.
A corrosão alveolar é característica dos materiais
passiváveis, mas não exclusiva destes.
87
Corrosão
► Corrosão alveolar próximo à solda
88
89
Corrosão sob tensão

► É uma forma de corrosão (trincamento) provocada pela
existência de tensões de valor elevado em regiões da
peça e na presença de determinado meio corrosivo.
Desta forma, necessitamos:
-material suscetível;
-meio corrosivo;
-tensões de tração elevadas (fração alta do escoamento – p.
ex., os ensaios são realizados em 80% Sy).
90
► Foto de trinca por corrosão sob tensão e dispositivo

normalizado para ensaio NACE TM-0177
www.caltechindia.com
91 www.corrosion-doctors.org
Outras formas de corrosão

► a) corrosão galvânica
Característica da existência de uma pilha em contato
metálico imersos em um eletrólito.
► b)corrosão seletiva
Quando apenas um dos elementos de uma liga é corroído.
Essa forma de corrosão ocorre em algumas ligas com
grande diferença de potencial entre os dois elementos
constituintes da liga. Exemplo, latões com mais de 20% de
Zinco, em contato com água salgada e com ácidos, sofre um
processo de dezincificação.
92
► c) corrosão por frestas (crevice corrosion)

Provocada pela concentração diferencial do meio
corrosivo, devido à estagnação ou aeração
diferencial, criando um potencial diferente entre as
diferentes regiões do metal.
93
Corrosão por frestas
94
NTT - VASOS DE PRESSÃO Corrosão
► Corrosão sob fresta
95
► d) corrosão intergranular
Devida a formação de trincas microscópicas ao
longo do contorno dos grãos, não havendo alteração
na espessura da peça.
Ocorre principalmente, nos aços inoxidáveis, em
alguns meios corrosivos, principalmente ácidos,
quando a periferia do grão fica com menor
quantidade de Cromo (Cr) livre que o interior do
grão (sensitização), tornando-se anódica em relação
a este.
96
► Trincas
intergranulares
em liga de
Alumínio
contendo Cobre
97
► e) corrosão incisiva
Também conhecida como “knife-edge corrosion”
(ou “knife-line”) é uma variante da corrosão
intergranular que ocorre em aços inoxidáveis
estabilizados (adição de Nb ou Ti). Apresenta-se
ao longo das soldas, numa faixa muito estreita
(fio de faca). É provocada pela formação de
carbetos de Cr, na Zona Termicamente Afetada
(ZTA).
98
► f) corrosão-erosão
Provocada pela ação conjunta da erosão (velocidade
alta) com corrosão. A erosão pode provocar a
remoção do filme passivado, provocando a corrosão,
ou a corrosão pode provocar o enfraquecimento do
metal sujeito a ação da velocidade do fluido.
99
► Foto de Canadian Cooper

and Brass Development
Association
100
► g) corrosão bacteriológica
Devida à ação de bactérias que podem aderir à
superfície metálica e liberar ácidos orgânicos que
atacam o metal, ou mesmo provocar corrosão por
fresta (aeração diferencial). Muito comum em águas
pouco tratadas ou sistemas de resfriamento
utilizando água do mar.
101
Corrosão por vida marinha em duto submarino
102
Corrosão por gases em temperatura elevada
Várias reações entre os gases e os metais podem ser

enumeradas: oxidação, sulfetação, carbonetação, etc.
Geralmente, assume a forma de corrosão generalizada
uniforme, portanto, é previsível.
103
Fatores que influenciam a corrosão
características do fluido em contato

concentração, pH, presença de impurezas ou sólidos em suspensão,
oxidação (caráter oxidante ou redutor), pressão;
temperatura
umidade
velocidade
esforços cíclicos
tensões mecânicas
condições da superfície metálica (corrosão por pites)
interface entre líquido e gás (dentro do vaso) e solo-atmosfera
corrosão atmosférica.
104
Controle da corrosão
Podemos adotar dois caminhos no controle do

processo corrosivo:
►eliminar a causa;
►tolerar a existência da corrosão, adotando-se maiores
espessuras para a corrosão.
105
Meios de controle da corrosão
► Adotaremos três linhas de ações, que poderão

ser adotadas isolada ou simultaneamente:
projeto contra a corrosão;
providências relativas quanto à corrosão;
providências relativas à operação do equipamento.
106
Projeto contra a corrosão
Emprego de materiais mais resistentes;

Revestimentos protetores;
Proteção catódica.
107
► Providências quanto à fabricação

Tratamentos térmicos;
Indução de tensões compressivas (martelamento);
Soldagem;
Acabamento superficial.
108
Shot-peening
Obs: o martelamento não é recomendado em regiões sob risco de
corrosão alveolar, pois a pequena espessura comprimida do material
poderia ser atravessada pelos alvéolos e a corrosão seria acentuada na
região tracionada.
109
► Providências quanto à operação do

equipamento
Modificações no meio corrosivo, tais como
inibidores de corrosão, tratamento no meio
corrosivo (desaeração, bactericidas, etc)
Controle da temperatura
Controle dos fluidos de processo
110
Detalhes
de projeto
111
Detalhe de projeto – rain shield
112
Margem para corrosão
No caso de corrosão uniforme (e previsível),

podemos adotar uma espessura superior aquela
necessária para resistir à pressão, de tal forma que
esta espessura excedente venha a ser consumida
durante a vida útil do equipamento.
113
Recursos para controlas as diversas formas de corrosão
- corrosão uniforme: seleção de materiais mais nobres para os casos

mais severos;
- corrosão por pites: seleção de materiais, detalhes de projeto, tais como
acabamento superficial;
- corrosão sob tensão: tratamento térmico de alívio de tensão;
- corrosão seletiva: seleção de materiais;
- corrosão galvânica: evitar materiais com potencial diferentes na
presença de um eletrólito forte;
- corrosão por frestas: detalhes de projeto;
- corrosão intergranular: seleção de materiais;
- corrosão-erosão: detalhes de projeto.
114
Capítulo 12
► Aços Carbono
115
Aços carbono
► Definição e propriedades: liga de Fe e 0,05 a 1,5% de
C, com limite de resistência em temperatura ambiente
de 314 a 647 MPa e escoamento de 167 a 274 MPa e
alongamento de 18 a 35%.
116
Efeito da composição química:

► Variações, decorrentes da composição química:
aumento de C:
► aumento nos limites de ruptura e escoamento,
► aumento da dureza,
► diminuição da soldabilidade , devido ao aumento da
temperabilidade acima de 0,26% de C (para vasos de
pressão).
117
aumento de Mn:
►aumento de dureza,
►maior limite de ruptura e escoamento,
►maior soldabilidade, até Carbono Equivalente
(CE) < 0,45%, pois aumenta tenacidade pela redução da
temperatura de transição dútil - frágil.
CE= C + Mn / 16 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu) /15
118
Si e Al: são agentes desoxidantes, utilizados durante a

solidificação do metal em fusão:
► acalmados: totalmente desoxidados (fully-killed steel);

► semi-acalmados: parcialmente desoxidados;
► efervescentes: (rimmed steel).
A desoxidação com Si (mais barato) e com Al (adicional) é

para obtenção de aços com características próprias, por
exemplo, o aço SA-516 Gr 60 é desoxidado com Si e Al para
obtenção de aços com grão fino para baixa temperatura.
119
Soldabilidade e tratamentos térmicos

► Aços carbono são aços de solda fácil, exigindo apenas
alguns cuidados:
Pré-aquecimento a 110°C e manutenção da temperatura
inter-passes;
Tratamento térmico a 590°C, quando a espessura é superior
a 38mm;
Emprego de eletrodos de baixo hidrogênio
Radiografia total das soldas de pressão quando a espessura é
superior a 31 mm.
120
Efeitos da temperatura elevada

► Temos a queda nos limites de ruptura e escoamento e
em temperaturas elevadas (acima de 370°C) um
aumento na deformação a carga constante (fluência).
Em temperaturas acima de 420°C ocorre o fenômeno
de grafitização, favorecido pela presença de Al.
► O aquecimento em temperaturas acima de 600°C
pode gerar o crescimento exagerado de grão e a
esferoidização que diminuem a resistência mecânica.
121
Efeito das baixas temperaturas

► A faixa de transição dútil-frágil é afetada por uma série
de fatores, tais como composição química e tamanho
de grão.
► De maneira geral, aços carbono especialmente
projetados para serviço a baixa temperatura, tais como
o SA-516 normalizado, são utilizáveis em temperaturas
até -45°C.
► Podemos encontrar aços carbono utilizáveis até a
temperatura de -60°C, mas são de difícil obtenção no
Brasil.
122
Indicações de uso para alguns meios corrosivos

► a) Hidrocarbonetos:
► b) Soda cáustica
► c) Hidrogênio
► d) H2S
► e) Amônia
► f) Aminas
123
Tipos de aço carbono

a) Aços de baixo carbono: até 0,25 % C: utilizados
para fabricação de tubos de pequeno diâmetro;
b) Médio C, não acalmados: C até 0,35%:
c) Médio C, acalmados para temperaturas elevadas:
limitados até 400°C, para vasos de pressão;
d) Aços para baixa temperatura: limitado seu uso até
-45°C, para vasos de pressão;
e) Aços de qualidade estrutural: apenas para
componentes estruturais (suportes).
124
f) Aços de alta resistência:

►aços especiais, onde elementos micro-ligados, tais como
V e Nb aumentam os limites de ruptura e de escoamento,
pela formação de carbonetos.
►São aços de soldabilidade difícil e que exigem
conhecimento específico de fabricação para conformação,
devido ao elevado limite de escoamento.
►A obtenção de características de alta resistência também
pode ser obtida por tratamentos térmicos específicos
durante a fabricação do aço. Contudo, o fabricante do
vaso de pressão deve ter grande experiência na
conformação, usinagem e soldagem destes aços.
125
Capítulo 13
AÇOS LIGA
126
Classificação e casos de emprego dos aços liga

Todos os aços que possuam qualquer quantidade
de outros elementos que não os comumente
encontrados no aço carbono.
Distinguimos:
►baixa liga – até 5% de elementos de liga;
►média liga: entre 5% a 10%;
►alta liga: mais de 10%.
127
► Principais casos de emprego:

alta temperatura – aços Cr-Mo
baixas temperaturas: para uso em temperaturas inferiores a
-45ºC. Exemplo: aços ligados ao Ni (3,5%)
alta corrosão
necessidade de não contaminação
segurança
alta resistência.
128
Aço-liga ao Mo e ao Cr-Mo
São aços contendo até 1% de Mo e até 9% de Cr. São de
estrutura ferrítica.
O principal efeito na adição de Cr é uma sensível melhora na
resistência à oxidação e na corrosão. Portanto, são
utilizados em serviços com alta temperatura (até 600ºC –
9%Cr).
A adição de Mo melhora a resistência à fluência.
Todos os aços Cr-Mo são soldáveis, contudo são altamente
temperáveis, exigindo tratamento térmico após a soldagem.
129
Efeito da temperatura nos aços-liga Mo e Cr-Mo

Os aços Mo e Cr-Mo são específicos para serviço a alta
temperatura, devido a sua resistência superior à fluência e à
oxidação.
É comum a utilização de aços 2¼Cr 1Mo para temperatura
até 450ºC.
130
Emprego dos aços-liga Mo e Cr-Mo

Aços com até 2,5%Cr são específicos para serviços
de alta temperatura e grandes esforços mecânicos e
baixa corrosão.
Aços com maior quantidade de Cr são específicos
onde ocorre oxidação intensa, com esforços
reduzidos.
131
Aços-liga Níquel
Específicos para serviço com baixa temperatura:
►3,5% Ni – até -100ºC;
►9% Ni - até -196ºC.
Estes aços devem ser normalizados ou temperados e
revenidos, para refinamento do grão.
Não são facilmente soldáveis exigindo limpeza
rigorosa (inclusive com segregação de área de
trabalho)
Exigem tratamento térmico após soldagem.
132
Capítulo 14
► Aços inoxidáveis
133
Aços inoxidáveis
Aços com mais de 12% Cr. A presença de Cr permite a
formação de uma película de óxido, aderente, plástica e com
baixa porosidade e resistente à corrosão atmosférica
(passivação).
Os tipos mais convencionais:
- aços inox austeníticos;
- inox ferríticos;
- inox martensíticos.
134
► Diagrama de Schaeffler
Cr equivalent = (Cr) + 2(Si) + 1.5(Mo) + 5(V) + 5.5(Al) + 1.75(Nb) + 1.5(Ti) + 0.75(W)
Ni equivalent = (Ni) + (Co) + 0.5(Mn) + 0.3(Cu) + 25(N) + 30(C)
135
► Diagrama
de
Schaeffler
- de Long
136
Aços inoxidáveis austeníticos:

Apresentam estrutura Feγ em qualquer temperatura,
Não apresentando temperatura de transformação alfa-gama,
portanto não são temperáveis.
A estabilização da austenita é conseguida pela adição de 7%
de Ni.
Os aços inox austeníticos convencionais são denominados
pelo AISI de série “300” e “200”.
A série 300 abrange aços com 16 a 25% de Cr e 7 a 22%
de Ni.
137
► Dentre os aços inox austeníticos, o “304” é o mais

comum, por apresentar excelente combinação de
resistência à corrosão com propriedades mecânicas e
custo aceitável.
► Aços inox contendo Mo (inox 316) apresentam melhor
resistência à fluência e obrigam ao uso de teores
maiores de Ni para manter a estrutura austenítica.
138
Aços austeníticos – propriedades gerais
► Devido à estrutura austenítica, estes aços são

não-magnéticos e apresentam grande coeficiente de dilatação
(cerca de 50% superior aos aços ferríticos).
► A estrutura cristalina CFC do Feγ apresenta melhor resistência
à fluência do que a estrutura CCC do Feα.
► Os aços inox com Mo (316 e 317) bem como os estabilizados
(ao Ti 321 e ao Nb 347) apresentam boa resistência à
fluência, sendo sua utilização em alta temperatura superior ao
304.
► A temperatura limite de utilização do inox 304 é de 815ºC,
conforme Código ASME. Mas apresenta restrições devido à
queda acentuada na resistência mecânica após os 600ºC. Os
aços inox austeníticos são muito sensíveis ao fenômeno de
sensitização, após os 450ºC, devendo o projetista estar muito
atento a este modificação em sua resistência à corrosão.
139
Aço inox austenítico
►A estrutura cristalina CFC

do Feγ apresenta melhor
resistência à fluência do
que a estrutura CCC do
Feα.
140
Conformação:
► Os aços inox austeníticos são dúteis, de fácil
conformação. Não apresentam transição
dútil-frágil, podendo ser utilizados, sem
restrição, em serviços com baixa temperatura
(até -195°C), sendo desnecessário a solicitação
de ensaio de impacto, exceto para peças
fundidas.
141
► Aços com mais de 17% de Cr podem apresentar a formação de

um composto intermetálico Fe-Cr, denominado fase “sigma”,
quando aquecidos por longo período entre 560°C e 900°C.
► Esta fase é frágil e extremamente dura, tornando o aço
quebradiço e propiciando o aparecimento de trincas durante o
resfriamento na soldagem.
► A fase sigma é principalmente proveniente da ferrita e sua
formação é favorecida pela presença de elementos ferritizantes,
como o Cr.
► A presença de mais de 10% de ferrita no aço inox austenítico
torna-o sujeito à fragilização pela fase sigma.
142
► Os aços inox austeníticos são de fácil soldabilidade,

contudo, alguns cuidados são necessários, tais como
limpeza rigorosa, para evitarmos contaminação com
aço carbono, bem como Cobre e Zinco (fragilização).
143
► Aços sujeitos a temperaturas superiores a cerca

de 450°C e até 650°C podem apresentar
precipitação de carbonetos de Cr no contorno
de grão, provocando o que denomina-se
“sensitização”.
144
Mecanismo de sensitização
Formação de Carbetos de Cr
145
Curva de sensitização
Efeito do Carbono na sensitização (Gooch, 1975).
www.msm.cam.ac.uk
146
Aços austeníticos – corrosão em geral

Como a formação da camada passivada dá-se pela
formação de óxidos de Cr, a sua resistência à corrosão é
boa em meios oxidantes (ricos em O). Em meios
redutores, ou pobres em Oxigênio, se ocorrer a ruptura
da camada passivada, poderá ocorrer a formação de
pilhas galvânicas e a ocorrência de corrosão por pites ou
sob tensão. Algumas cinzas fundidas presentes em
fornos (óxidos de Vanádio) também podem romper a
camada passivada, gerando corrosão por pites.
147
Aços austeníticos – sensitização e corrosão

intergranular
A sensitização é a formação de carbonetos de Cr,
no contorno dos grãos, na faixa de temperatura
de 450°C e 650°C.
A formação destes carbonetos torna o contorno
de grão pobre em Cr, impedindo a formação da
camada passivada e tornando a região anódica
em relação ao grão e portanto, o aço mais
suscetível ao ataque.
148
► A corrosão intergranular resultante é caracterizada pelo

aparecimento de trincas entre os grãos. A medida que a trinca
avança, os grãos vão se destacando, permitindo o ataque aos
grãos seguintes, até a ruptura da peça.
► A corrosão intergranular ocorre principalmente nos meios
ácidos:
ácido sulfúrico, nítrico, fosfórico;
ácidos orgânicos, tais como acético, cítrico, lático;
cloreto ferroso, sulfato de Cobre, nitrato de amônia.
149
►A sensitização é tanto mais rápida e mais

intensa quanto maior o teor de Carbono no aço.
Assim, aços inox austeníticos “comuns”, com
até 0,08%C, podem ser sensitizados durante a
operação de soldagem.
► Duas formas de evitarmos a sensitização:
aços de baixo carbono – reduzindo o teor de C até
0,04%;
aços estabilizados ao Ti e ao Nb.
150
►O objetivo de ambos os métodos é evitar a

formação de carbonetos de Cr durante a
soldagem, pela restrição de C livre, seja pelo
teor baixo de C, seja pela formação preferencial
de carbonetos de Ti e de Nb.
151
► Para os aços estabilizados:

durante o resfriamento no ciclo térmico de
soldagem, a formação destes carbonetos de Ti e
de Nb ocorrerão em temperaturas mais altas,
limitando o Carbono livre para a formação de
carbonetos de Cr;
Contudo, nos casos em que estes aços irão operar
continuamente em altas temperaturas, devemos
solicitar sua estabilização durante a sua fabricação
(requisito suplementar).
152
►Os aços inoxidáveis com baixo C (304L) e

os aços estabilizados (321 e 347) não são
totalmente imunes à sensitização.
►Devemos escolhê-los em função das
temperaturas e períodos a que estarão
sujeitos.
153
Aços austeníticos – corrosão com Halogênios
► A possibilidade de corrosão sob tensão e de corrosão por pites

é o grande problema de corrosão destes aços.
► Quando estão sujeitos ao contato com meios contendo
Halogênios (Cl, Flúor, Iodo, Bromo) estes aços perdem a
camada passivada, pela propriedade destes elementos
deslocarem o Oxigênio, destruindo os óxidos de Cr.
► Pela sua maior ocorrência, os cloretos são os meios mais
preocupantes. A água não tratada, água salgada, atmosfera
marinha podem promover a corrosão.
154
►A corrosão sob tensão é acelerada pela

temperatura, bem como pela concentração do
meio agressivo.
► Contudo, ela exige a presença de umidade,
sendo importante ressaltar que para
temperaturas acima do ponto de orvalho não
ocorreria corrosão sob tensão, no caso de
corrosão atmosférica por ambiente salino.
155
► Para temperaturas inferiores a 50°C é

consenso que temos pequeno risco de
corrosão sob tensão. Contudo, devemos
lembrar que tubulações em inox austenítico
expostas ao sol em ambiente marinho podem
atingir temperaturas de metal superiores aos
50°C.
►A corrosão sob tensão exige um tempo de

incubação, mas uma vez iniciada ocorre
rapidamente.
156
Aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos

Estes aços inox apresentam teor de Cr superior a 12%. A
maioria é isenta de Ni.
Os aços inox ferríticos apresentam Feα em qualquer
temperatura, não sendo temperáveis. Contudo, podem
apresentar endurecimento por encruamento (deformação a
frio).
Já os aços inox martensíticos apresentam Feα (abaixo da
temperatura de transformação) e Feγ (acima), sendo
temperáveis. Sua dureza e limite de ruptura são elevados.
Aços de estrutura mista, ferrítico-martensítica, são capazes
de têmpera parcial.
157
► Como a resistência à fluência destes aços é inferior aos aços

inox austeníticos, as temperaturas limites de utilização para
vasos de pressão também são inferiores:
para o aço ferrítico inox 405: 540ºC conforme o Código ASME,
sendo a resistência mecânica aceitável até 480ºC.
► O comportamento destes aços a baixa temperatura são
similares aos do aço carbono.
► Seu coeficiente de dilatação é muito próximo ao do aço
carbono, prestando para isto para revestimentos anticorrosivos
de vasos de pressão.
► A soldabilidade destes aços é relativamente difícil, devido à
degradação de suas propriedades pelo crescimento elevado do
grão.
158
► Estes aços estão sujeitos ao fenômeno de fragilização

nos 475°C (ou 885°F), principalmente aqueles com
mais de 15%Cr.
► Os aços com mais de 17%Cr também são sujeitos a
formação de fase sigma, quando aquecidos na faixa de
560°C e 900°C. A formação de fase sigma é bem mais
rápida nos aços inox ferríticos que nos aços inox
austeníticos.
► Estes aços também estão sujeitos a sensitização,
apenas em temperaturas muito superiores (cerca de
925°C), sendo por isto incomum este fenômeno.
159
Aços ferríticos e martensíticos – corrosão em geral

De maneira geral, apresentam resistência à corrosão
inferior aos aços inox austeníticos.
Também estão sujeitos à corrosão por pites na presença de
Halogênios, sendo este tipo de ataque menos intenso e
menos freqüente que nos aços inox austeníticos.
Os aços martensíticos estão sujeitos à fragilização na
presença de Hidrogênio, sendo seu uso evitado em meios
ricos em H2S ou H2.
160
Capítulo 15
Detalhes e acessórios em vaso de pressão

convencionais
161
Introdução
► Neste capítulo abordaremos uma série de
detalhes construtivos usuais.
► Muitas das recomendações citadas neste
capítulo não são exigências do Código de
projeto, mas apenas detalhes usuais de boa
prática. Os detalhes que são exigência de
norma serão indicados.
162
Aberturas nos vasos de pressão

► As aberturas mais usuais:
ligação com tubulações de entrada e saída de
produto;
instalação de instrumentos;
drenagem e respiro;
bocas de visita ou de inspeção;
bocal para steam-out, etc.
163
► As aberturas podem ser tanto no casco quanto

nos tampos. Não há restrição quanto a
aberturas nos tampos, contudo procura-se
restringí-las a coroa central, longe da região
toroidal em um tampo toroesférico, de maneira
a reduzir as tensões nesta região.
164
► As aberturas normalmente são circulares, mas de

maneira a atender às necessidades de processo,
alguns bocais apresentam-se tangenciais, provocando
um aumento no tamanho da abertura, obrigando um
correspondente reforço.
► Este reforço é devido ao enfraquecimento no costado,
devido à retirada de material.
► O Código ASME apresenta critérios para reposição da
área retirada (ver figura UG-37.1).
165
► Estes critérios são dependentes da abertura, ou

melhor, critérios especiais são exigidos quando
a abertura excede algumas dimensões,
(parágrafo UG-36, Divisão 1):
vasos com diâmetro até 60 polegadas (1530 mm):
até metade (½) do diâmetro, mas não
ultrapassando 20 polegadas;
vasos com diâmetro superior a 60 polegadas: um
terço (⅓) do diâmetro, mas não excedendo 40
polegadas (1020 mm).
166
► Caso excedam esta recomendação, o cálculo do

reforço deve atender as exigências do apêndice 1 da
Divisão 1.
► Da mesma forma, aberturas muito próximas tendem a
exercer um efeito uma sobre a outra, pois as regiões
afetadas na parede do vaso acabam se sobrepondo.
Para evitar este efeito, procuramos afastar as
aberturas de tal maneira que a distância livre entre
elas seja superior ao seu diâmetro médio.
167
►A figura UW-16.1 apresenta vários tipos usuais

deste reforço. A seleção de um destes tipos será
baseada:
Fatores econômicos – o tipo da figura (a-1) – anel
sobreposto - é o mais barato, sobreposto ao casco e
soldado a este por soldas em ângulo, mas apresenta
alta concentração de tensões, além de fraca
resistência à fadiga por esforços cíclicos;
168
Tipos de reforços em bocais
169
Concentração de tensões – o reforço da figura (e)

é um disco de maior espessura, soldado de topo à
parede do vaso;
Inspeção facilitada – os tipos da figura abaixo (f-1

até f-4) são os mais facilmente radiografáveis, já
que ambas as soldas são de topo, já a figuras (g)
é um pescoço do bocal com maior espessura;
contudo estas figuras representam peças forjadas
caras e, no caso da figura (g), de difícil radiografia.
170
171
172
Reforços nas aberturas
► Qualquer abertura é sempre um ponto fraco na parede

do vaso.
► Por essa razão, a Divisão 1, parágrafo UG-36(c)(3)(a)
exige que o reforço seja calculado para aberturas de
diâmetro nominal até:
superior a 3½ polegadas (89 mm) para espessuras até 9,5
mm;
superior a 2 ⅜ polegadas (60) quando a espessura é
superior a 9,5 mm
173
►A Divisão 2 (parágrafo AD-510) dispensa o uso de

reforço somente para aberturas circulares desde que
todos os seguintes requisitos sejam atendidos:
para uma única abertura, o seu diâmetro não exceder a
0,2 (Rm · t)½ ;
para duas ou mais aberturas – circunscritos dentro de um
círculo de diâmetro 2,5 (Rm · t)½ , a soma de seus diâmetros
não deve exceder a 0,25 (Rm · t)½ ;
para duas ou mais aberturas sem reforço, os seus centros
devem distar, no mínimo, de 1,5 vez a soma de seus
diâmetros;
nenhuma abertura deve ter o seu centro a menos de
2,5 (Rm · t)½ de qualquer região altamente tensionada da
parede do vaso.
174
► Qualquer reforço é tanto mais eficiente quanto mais

próximo estiver da borda da abertura e quanto mais
simétrico for o reforço.
► Porém, o reforço não deve ser excessivo. Ele será
dimensionado, basicamente, como uma reposição de
área retirada. Mas será efetivo dentro de certos limites
geométricos.
► Para tanto, a Divisão 1 apresenta limites máximos até
onde o reforço é considerado efetivo:
comprimento até o diâmetro interno da abertura;
altura até 2,5 vezes a espessura do costado.
175
176
Flanges e faces de flanges
► Há vários tipos de flanges que são empregados

para bocais e outras ligações flangeadas:
flanges de pescoço (welding neck) – figura 2-4. (6)
– é o tipo de maior resistência mecânica com melhor
distribuição de tensões. Devido ao custo elevado por
ser uma peça única forjada e usinada, apresenta uso
restrito para diâmetros até 14 polegadas e serviços
especiais;
177
178
flange sobreposto (slip-on) – é um flange forjado,

mais fácil obtenção, sendo fixado ao pescoço do
bocal por uma solda de ângulo;
flange de anel - ring type flange – mais fácil
obtenção que o flange de pescoço, mas apresenta
elevadas tensões na ligação soldada;
flange para solda de encaixe - socket-weld flange
– empregado somente para diâmetros pequenos (
Ø <2”);
179
flange de pescoço longo – long-weld neck – é uma

peça forjada onde o flange e o pescoço compõe
uma única peça. Empregado para diâmetros até
Ø < 2”;
flange solto – lap-joint flange –é um flange utilizado
para serviços com fluidos corrosivos, onde devemos
evitar o contato do flange com o produto. A
resistência mecânica deste flange é muito baixa,
motivo pelo qual não é utilizado em pressões ou
temperaturas elevadas.
180
► As normas dimensionais mais utilizada no Brasil

são a ASME B16.5 (para diâmetros até 24 ” ) e
a B16.47 (para diâmetros Ø > 24”, até
Ø = 60”).
► Estas normas definem classes de pressão
(ratings), em função do material e da
temperatura de projeto, definindo as pressões
máximas admissíveis para cada classe.
181
182
183
Capítulo 16
Detalhes em Vasos de Pressão Especiais
184
Introdução
► Neste capítulo veremos alguns detalhes
construtivos de vasos pertencentes a classes
especiais, seja pela necessidade de
revestimentos anti-corrosivos ou pela condição
de trabalho:
Vasos cladeados ou com tiras soldadas;
Vasos em serviço corrosivo;
Vasos para serviço com baixa temperatura.
185
Vasos com revestimento metálico

► Os vasos cladeados ou com tiras soldadas são
construídos para garantir sua resistência à
corrosividade do meio, ou para garantir que não
haverá contaminação do fluido (como no caso
de produtos alimentícios).
► Podemos obter o revestimento cladeado por
meio de co-laminação, por explosão ou por
deposição de solda.
186
► Chapa cladeada obtida por colaminação
187
► Exemplo de deposição
de solda (weld
overlay) em chapa de
aço carbono.
Extraído de www.geotechindustries.com
188
► Observar o revestimento
nas peças ao lado.
► Peças com espessura
elevada são normalmente
obtidas com deposição de
solda.
189
► Os bocais são cladeados

normalmente até o
diâmetro nominal de 6”.
► Para diâmetros inferiores
costuma-se utilizar peças
integrais.
Extraído do site
www.clad.com/brochures/KLADgeneral.pdf
190
► As chapas obtidas por

explosão apresentam
excelente aderência, mas
sua obtenção é difícil
devido a conseqüências
óbvias na fabricação.
191
► A construção com chapa cladeada é cara e normalmente é

preferida quando a espessura total é superior a 15 mm.
► Para espessuras menores é preferível o uso de chapas maciças
em material nobre.
► A chapa cladeada pode ser conformada como uma chapa
normal. Contudo, processos de conformação que resultem em
grande deformação podem danificar o cladeamento.
► A soldagem é simples. Contudo, em função do material do
revestimento, procedimentos especiais podem ser exigidos. A
contaminação do revestimento com o metal base pode resultar
em dano para o processo e prejudicar o desempenho do
revestimento.
192
Vasos para serviço corrosivo

► Devemos atentar para algumas regras para
procurar minimizar o ataque corrosivo.
► Identifiquemos estes serviços:
Corrosão por pites ou alveolar ou corrosão por
frestas;
Corrosão-erosão;
Corrosão galvânica;
Corrosão sob tensão
193
► Então, vamos discorrer sobre alguns detalhes

construtivos.
1) para corrosão alveolar: devemos, tanto quanto
possível, evitar espaços confinados onde pequenas
quantidades de líquido possa ficar retida.
Então, evitar:
► bocais na geratriz inferior com projeção interna;
►soldas sobrepostas, luvas ou peças rosqueadas;
►região de drenagem difícil.
194
2) corrosão-erosão: evitar velocidades elevadas ou mudanças

abruptas de direção, pontos de estrangulamento ou impactos
(caso de fluidos bifásicos);
3) corrosão galvânica: evitar o contato de metais com
diferentes potenciais na presença de eletrólitos fortes;
4) corrosão sob tensão: garantir que as tensões residuais de
conformação ou soldagem tenham sido aliviadas; evitar o
contato do metal com o meio; evitar cargas concentradas,
realizar o tratamento térmico de alívio de tensões, quando
possível.
195
Vasos com serviço a baixa temperatura

► Os vasos sujeitos à baixa temperatura (ver ASME, Seção VIII,
D1, UCS-66) devem atender a requisitos que procurem
minimizar a hipótese de propagação de uma trinca no material
de maneira frágil.
► Desta forma, procura-se reduzir os pontos de concentração de
tensões, eliminar as tensões residuais de conformação e de
soldagem, através de tratamento térmico de alívio de tensões e
da especificação de procedimentos de soldagem que garantam
as propriedades mecânicas e de tenacidade para o material.
► Procura-se também garantir que a temperatura de transição do
material esteja abaixo da temperatura de operação do
equipamento. Desta forma, testaremos o material através de
ensaio Charpy-V.
196
Capítulo 17
Desenhos de Vasos de Pressão
197
Desenhos de vasos de pressão

► Para cada vaso de pressão, costuma-se emitir os
seguintes documentos:
Folha de dados;
Desenho de processo;
Desenho mecânico;
Desenhos de detalhes
Desenhos-padrão
Desenho de fabricação;
Desenho de detalhe de soldagem;
Planta de Inspeção;
Diagrama de cargas sobre a fundação
198
► Estes desenhos irão obedecer a norma ABNT

NB-8 e os tamanhos de papel serão
padronizados.
► A Folha de Dados irá conter as informações
gerais, dados de processo e as condições de
operação e de projeto do vaso.
► Normalmente estas folhas são padronizadas de
forma a conter a descrição detalhada dos dados
de processo do equipamento.
199
Desenho de processo
► São desenhos esquemáticos, sem escala,
contendo as informações que fazem parte do
Projeto de processo e da seleção de material.
200
Desenho mecânico
► Contendo as informações pertinentes ao projeto mecânico do
equipamento:
Desenho do vaso em várias vistas, necessárias para a compreensão do
equipamento;
Condições de pressão e temperatura
Normas e Códigos de projeto;
Pesos e esforços sobre a fundação;
Especificação completa de materiais;
Margens de corrosão
Pressão máxima de trabalho admissível e pressão de teste hidrostático;
Lista de bocais
Conjunto geral com elevação e posicionamento dos bocais.
201
Desenhos de fabricação
► Desenhos mais detalhados, em escala, compreendendo
os componentes do vaso;
► Apresentam os detalhes de solda e indicam os
procedimentos de solda a seguir;
► Detalham os bocais, sua posição e orientação;
► Localização de soldas e planificação de chapas
► Indicação das superfícies usinadas;
► Listagem de todas as peças
► Dimensões completas de cada componente.
202

VASOS DE PRESSAO - NTT Parte 2A PDF

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NTT - VASOS DE PRESSÃO

► Desenvolvimento do projeto e da construção

Etapas do projeto e da construção

Definição dos dados gerais de projeto

Casco cilíndrico (transporte)

Definição dos dados gerais do projeto

Definição dos dados de processo

Projeto de processo do vaso (ou projeto analítico)

Projeto térmico (para trocadores de calor);

Trocador de calor (escolha do tipo de equipamento)

Casco e tubo x trocador de placas

► Além destes, também compõem o projeto mecânico:

►O projeto mecânico inclui o projeto das peças

► A cadeia crítica é obtida após

Acompanhamento – alocação de recursos

Emissão da Requisição de Material e do Pedido de

Julgamento das propostas e colocação da Ordem

Aquisição da matéria prima

Projeto para fabricação

Tampo toro-esférico (fabricação em gomos)

Fabricação e controle de qualidade

Montagem (foto Babcock and Wilcox Construction)

► Pré-montagem de internos de torres em maquete

Seleção de materiais: Introdução

► Existem vários fatores envolvidos na seleção dos materiais:

Fatores gerais de influência

► Fatores relativos à resistência mecânica do material

► Fatores relativos ao serviço

Fatores relativos à fabricação

Classificação dos metais

Curva tensão- deformação de engenharia

Recursos para melhorar as propriedades mecânicas

 Vários recursos podem ser adotados para modificar algumas

Processos que conduzem a falhas em serviço

Tensões admissíveis das normas de projeto

Efeito da temperatura no comportamento

► Na prática, todos os metais apresentam limites

Variação das propriedades mecânicas com a temperatura

Propriedades mecânicas em temperaturas elevadas

► De um modo geral, o aumento de temperatura REDUZ os

►A elevação da temperatura aumenta a

Conformação à quente de tampo (foto ATB)

► Denomina-se fluência (creep) a um fenômeno

►A faixa de temperaturas quando a fluência passa a ser

Testes de “Stress rupture”

Curvas de stress rupture

Curvas de Stress rupture

A fluência e o projeto de equipamentos

► Os materiais utilizados não devem atingir o 3˚

► De um modo geral, a granulação grosseira (coarse grain)

► Existem técnicas que permitem a avaliação dos danos

Assim, a fração (ti / tri) representa o dano acumulado

Ensaio de taxa de fluência

Serviços em temperatura elevada

Fragilidade à baixa temperatura

► Algumas estruturas cristalinas apresentam

► As fraturas frágeis dão-se por clivagem do material e,

Fratura frágil em vaso de pressão durante teste hidrostático

►É possível levantarmos uma curva chamada :

Cracking Arrest Temperature (CAT)

► Elamarca, para cada valor de tensão, a

► Curva de transição Dútil-Frágil

Vários recursos podem ser adotados para modificar algumas

A corrosão eletroquímica é devida a ocorrência de reações que

Já o ataque químico é devido a reações químicas diretas do

contato entre metais diferentes ou com potenciais

Várias reações entre os gases e os metais podem ser

características do fluido em contato

Podemos adotar dois caminhos no controle do

Emprego de materiais mais resistentes;

No caso de corrosão uniforme (e previsível),

- corrosão uniforme: seleção de materiais mais nobres para os casos

Si e Al: são agentes desoxidantes, utilizados durante a

A desoxidação com Si (mais barato) e com Al (adicional) é

f) Aços de alta resistência: