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Sommaire

 Historique – Présentation 1

 LA DISTILLATION SOUS VIDE (Unité 100)

GENERALITE 8
But de l’unité
Capacité de l’unité
Produits de l’unité
Description de l’unité 9
Circuits Principaux Du Process 9
Préchauffe de la charge
Chauffe de la charge
Colonne de distillation
Système de vide
Circuit Gasoil
Sous tirage et refroidissement des produits
Circuit génération de vapeur
Circuit d’eau tempérée
Contrôle et régulation 11
Analyseurs
Les effets des variables du procédé

 DESASPHALTAGE AU PROPANE (Unité 200)

GENERALITE 15
But
Capacité
Description de l'unité 200
Principe de Fonctionnement
Charge
Solvant
Système Rotatif (RDC)
Contrôle et régulation
16
Extraction et circuit de charge
Circuit d’huile désasphalté
Circuit d’asphalte
Récupération Et Stockage Du Solvant
Système de récupération du Solvant HP
Système de récupération du Solvant BP
Contrôle et régulation des Vannes automatiques de l’unité 200
Les variables opératoires
Compresseur K 201 19

 EXTRACTION AU FURFURAL UNITE 300

GENERALITE 21
But de l’unité
Description de l’unité

Principe de fonctionnement
Traitement de la charge
Section Raffinat
Section extrait
Circuit récupération solvant

Consommations de furfural
25
Les variables opératoires

 Huiles Caloporteurs UNITE 150


Généralité 27
Description de l’unité
Circuits principaux de l’unité

 INSTRUMENTATION HB3 28

 HB 4 32
 K401 K 402 40
 SNCC Système numérique à contrôle commandé 46
(DCS)
Introduction :

Le raffinage est une industrie de transformation qui met en œuvre des procédés
variés. Ces transformations doivent s’effectuer de la manière la plus sure et la
plus automatique possible.
La raffinerie d’Arzew est constituée de trois grandes parties :
 Partie regroupant la zone administratif (bâtiment administratif, direction,…).
 Partie regroupant la zone de production P1 et P2 qui sont constituées des
unités
Production, parc de stockage, laboratoire… (P1 entièrement pneumatique, P2
étant électronique).
 Et une partie regroupant la zone d’expédition (chargement train, camion en
GPL, Navire…)
Ce présent rapport consiste en une présentation des différents procédées utilisés
de la zone 5, ainsi que l’instrumentation utilisée pour contrôler les différents
grandeurs physique. La zone 5 est composée de deux parties HB3, HB4 qui ont
pour rôles de produire les huiles de base.
Historique
L’implantation de la raffinerie a été réalisée sur un site d’une superficie de 150 ha située dans
la zone industrielle d’Arzew, à 40Km de la ville d’Oran.

La raffinerie d’Arzew répond aux impératives suivantes :

 Traiter le pétrole brut de Hassi Messaoud et le brut réduit importé


 Satisfaire les besoins de consommation en carburant pour la région Ouest et en
lubrifiant et bitumes pour le marché national
 Exportation des produits excédentaires (Naphta, Kérosène, Fiouls)

La construction du complexe a été confiée à la société japonaise Japon Gazoline corporation

La pose de la première pierre a eu lieu le 19 juin 1970.

L’ensemble des unités de service de la raffinerie était en mars 1973.

Pour répondre à la demande du marché, Les travaux d’extension des unités de production de
bitumes ont été lancés et ont duré deux (02) années.
La capacité des unités de production de bitumes direct et oxydé fut augmentée respectivement
de 65 000 T/AN à 120 000 T/AN, et de 5000 T/AN à 20 000T/AN.

En 1978, suite aux besoins important en lubrifiants, la réalisation d’un ensemble intégré de
production de 120 000T/AN d’huiles de base a été lancée.
Cet ensemble de production comprend les unités suivantes :
 Utilités
 Huiles de base
 Graisses
 Paraffines
 Mélange et conditionnement
 Réception d’additifs en vrac
 Réception et expédition d’huile de base

La construction de cet ensemble a été confiée à un consortium européen composé de plusieurs


sociétés.

En 1997 a été lancée la construction d’une nouvelle unité d’emballage des huiles finies.
La raffinerie traite 2,75 millions de tonnes par an de pétrole brut saharien sur une capacité de
2,5 de tonnes par an et 280 000 tonnes par an de brut réduit importé pour la production de
bitumes.

Capacités de Production
Les produits finis sont soumis à des contrôles sévères. Les niveaux de performances de ces
produits doivent satisfaire aux spécifications des marchés national et international.

Outre les GPL, les carburants et les bitumes, la spécification de la raffinerie d’Arzew est la
production d’une gamme diversifiée de lubrifiants.

Les capacités annuelles de production des différentes unités sont :

Propane 30 000T
Butane 70 000T
Essence Super 70 000T
Essence Normale 430 000T
Naphta 420 000T
Kérosène 150 000T
Gazole 980 000T
Fioul BTS 550 000T
Fioul HTS 70 000T
Lubrifiants 160 000T
Graisses 7 000T
Paraffines 7 000T
Bitumes Routiers 120 000T

La gamme de lubrifiants mise sur le marché est la suivante :

 Huiles de base :
 Spindle Oil
 SAE 10
 SAE 30
 Bright Stock

 Extraits

 Les différents Huiles pour moteurs (Essence, Diesel) ainsi les huiles
utilisées dans l’Industrie
 Bitumes (Routiers, oxydés)

Présentation des Unités :

Les Utilités :

Deux unités d’utilités (Zone 3 et zone19)produisent pour les besoins de fonctionnement des
différents installations :

 L’eau distillée
 L’électricité
 L’air service et instrument
 L’eau de refroidissement traité
 Le fuel gaz
 La vapeur
Et assurent leur distribution

Les Carburants

Unité de distillation Atmosphérique U.11

C’est l’unité principale du complexe qui traite le pétrole brut algérien.

Les produits obtenus au niveau de cette unité sont :


 Gaz de pétrole liquéfié
 Naphta lourd
 Naphta léger
 Kérosène
 Gazole
 Le brut réduit qui constitue la charge des unités de distillation sous vide pour la
production d’huiles de base. L’excédent est exporté comme fuel.

UNITE DE REFORMING CATALYTIQUE U.12

Les Naphta lourd de l’unité de distillation atmosphérique sont traités dans cette unité dont le
but est de produire une base à indice d’octane élevé (réformât), des GPL et un gaz riche en
hydrogène
UNITE DE TRAITEMENT DES GAZ U.13

Les gaz de pétrole liquéfiés obtenus dans les unités de distillation atmosphérique et de
reforming sont traités dans cette unité et séparés en produits suivants :

 Le Propane
 Le butane

Les Bitumes

 UNITE DE FLASH SOUS VIDE U.14

Le brut réduit importé est fractionné en gazole sous vide et en un produit visqueux obtenu en
fond de colonne lequel est traité dans la section de soufflage à l’air pour obtenir du bitume
pur (direct)appelé bitume routier .
Les asphaltes provenant des unités de désasphaltage au propane sont mélangés au bitume
direct pour obtenir les bitumes routiers.

Les caractéristiques des bitumes sont la pénétrabilité et le point de ramollissement.

 UNITE DE BITUME OXYDE U.15

Du bitume direct mélangé avec du gazole sous vide constitue la charge de cette unité. Le
bitume oxydé est obtenu par oxydation poussée avec l’air.

Ce bitume est conditionné dans des sacs plastiques de 25 Kg et dans les fûts de 180Kg.

Les lubrifiants

La raffinerie d’Arzew dispose de :

 Deux chaînes de production d’huiles de base


 Deux unités de production et de conditionnement des graisses.
 Deux Unités de mélange et conditionnement des huiles finies.
 Une unité de traitement et deux unités de conditionnement de la paraffine.

 Les deux chaînes de production d’huiles de base disposent respectivement des unités
suivantes :
 Distillation sous vide
 Désasphaltage au propane
 Extraction des aromatiques au furfural
 Déparaffinage à la méthy-éthyl-cétone et toluène
 Hydrofinishing des huiles
La deuxième chaîne dispose d’une unité de traitement de la paraffine : hydrofinishing de la
paraffine.

 UNITES DE DISTILLATION SOUS VIDE (U.21 ET 100)

Le brut réduit de l’unité de distillation atmosphérique est fractionné dans l’unité de


distillation sous vide pour obtenir les produits intermédiaires suivants :
 Du gazole sous vide
 Les distillats : spindle, mi visqueuse ou SAE10, Visqueuse ou SAE 30 et un
résidu sous vide.

 UNITES DE DEASPHALTAGE AU PROPANE (U22 ET 200)

Le résidu sous vide de l’unité de distillation sous vide y est traité avec un solvant sélectif,
pour séparer l’huile lourde de l’asphalte.

 Le produit obtenu s’appelle l’huile désasphalté(DAO)


 L’asphalte est envoyé vers l’unité de bitume routier.

 UNITES D’EXTRACTION AU FURFURAL (U.23 ET 300)


Le furfural, comme solvant sélectif est utilisé pour l’élimination des aromatiques et des
naphtènes et permet d’améliorer l’indice de viscosité des trois distillats obtenus dans l’unité
de distillation sous vide et de l’huile dé-asphalté obtenue dans l’unité de-asphaltage au
propane.

Quatre raffinats sont ainsi obtenus :


 Spindle
 Mis-visqueuse ou SAE10
 Visqueuse ou SAE30
 Bright stock

 UNITES DE DEPAFFINAGE DES HUILES ET DE DESHUILAGE DES


PARAFFINES (U24 ET 400)

Le mélange methyl-ethyl-cetone (MEK) et toluène est utilisé comme solvant sélectif pour :
 Extraire la paraffine ayant le point d’écoulement élevé des quatre raffinats et obtenir des
huiles déparaffinées.

 Extraire l’huile contenue dans la paraffine pour améliorer la consistance et le point de


fusion de cette dernière.

 UNITES DE TRAITEMENT DES HUILES A L’ HYDROGENE (U.25 ET 500)


les quatre huiles déparaffinées y sont traitées alternativement avec de l’hydrogène dans un
réacteur contenant un catalyseur à base de fer , de cobalt et de molybdène.

Pour les quatre huiles de base finies obtenues, ce traitement améliore :

 La couleur
 La stabilité thermique
 La résistance à l’oxydation

 UNITE DE TRAITEMENT DE LA PARAFFINE (U600)

La raffinerie dispose d’une unité de traitement de la paraffine à l’ hydrogène à travers un


catalyseur. La stabilité et la couleur de la paraffine y sont améliorées.

Les huiles Finies

 UNITES DE FABRICATION ET DE REMPLISSAGE DES HUILES FINIES


(U.51 ET 3100)
Les quatre huiles de base obtenues après l’unité de traitement à l’hydrogène sont mélangées à
des additifs selon une formulation pour chaque qualité d’huile moteur et industrielle à
fabriquer.

 UNITE DE PRODUCTION ET DE CONDITIONNEMENT DES GRAISSES


(U.52 ET 3200)

Cette unité permet de produire des graisses, selon une formulation, en mélangeant les huiles
de base avec des additifs et des produits chimiques

Le conditionnement se fait dans les fûts de 180Kg, des sceaux de 16 Kg et des boites de 1Kg.

 UNITES DE MOULAGE DE LA PARAFFINE (U.54 ET 3300)


La raffinerie dispose de deux unités de moulage de la paraffine :
 Pour la première, le refroidissement est assuré avec l’eau
 Pour la seconde, un système de réfrigération à l’ammoniac est utilisé.

 UNITE D’EMBALLAGES (U3900)

Cette unité permet de fabriquer des bidons de 2 L et 5L, destinés au conditionnement des
huiles moteur.
Les opérations de remplissage, de capsulage et fardages sont complètement automatisées.

 STOCKAGE ET EXPEDITIONS (Zone 28)

Le pétrole brut et le brut réduit importé sont stockés dans les bacs avant d’être traités.
Les produits finis sont stockés dans des bacs de capacités variant entre 5000 et 30 000m3
L’expédition des produits finis se fait par :
 Camion
 Navire
 Pipe
 Train

Zone 8A - 8B - 9 : stockage intermédiaire des huiles de base

Zone 11 - 12 - 13 : stockage pétrole brut

Zone 16 - 17 - 18 - 22 - 23 - 24 - 25 stockage carburant

Zone 26 : stockage GPL (sphères)

Zone 27 - 28 - 30 : Expéditions

Zone 29 : stockage brut réduit importé (BRI)

Zone 31 : zone des torches

SECURITE INDUSTRIELLE DANS LE COMPLEXE

La sécurité est considérée dans l’organisation de l’industrie comme partie importante chargé
d’un domaine vital et à la fois un ensemble de moyens techniques et un état d’esprit.

La sécurité joue un rôle capital dans un complexe raffinerie vu la nature des travaux effectués
et les produits manipulés et surtout pour assurer le bon fonctionnement.

La raffinerie dispose d’un département de sécurité prés à intervenir dans les cas dangereux
comme les accidents et les incendies, et il veille sur l’application des consignes et prévoit les
dangers.

Le département de sécurité est constitué de trois services :


 Service de surveillance
 Service de prévention
 Service intervention
Distillation atmosphérique
Topping
Pétrole Propane
Brut Unité de Gaz
Hassi U 11 Butane
-messa U U 13
oud
Ess Légere (LSRN)
1
0
0 Essence super
Unité de Unité des produits finis
Ess Lourde (HSRN)
Zone 28
Platforming Essence normale
U 12
Gaz LGO/HGO
GazPlat format
LVGO/VGO
Kérosène
Huile moteur essence
Huile moteur diesel
Extraction au

Huile Boite vitesse

Unité de Blending
Distillation sous vide

Déparaffinage

Hydrofinishing
furfural

Huile turbine

des huiles
Au Mec-
Toluène
U 23-300 U 24-400 U 25-500
Huile graissage
U 21-100
Huile compresseur
BRA U
Huile de machine
1 Huile industrielle
0
0
DAO
SCHEMA RSV Désasphaltage au Graisse
SYNOPTIQUE DU propane
Unité 22-200 Paraffine
TRAITEMENT DU
Bitume routier
RA1Z - NAFTEC U14-15

LA DISTILLATION SOUS VIDE (Unité 100)

I GENERALITE

La matière première de l’unité est constitué par le résidu du pétrole brut après la distillation
atmosphérique de l’unité de distillation de brut
La distillation sous vide a pour but d’extraire de cette matière première des coupes à
température d’ébullition élevée. Ces différentes coupes servent de base à la fabrication d’huile
et doivent répondre aux principales caractéristiques suivantes :

 Densité, viscosité.
 Cette viscosité varie en fonction de la température. On repère cette variation par un
chiffre qui est l’indice de viscosité de l’huile
 L’huile doit rester liquide aux plus basses températures d’emploi
 L’huile doit rester stable aux températures d’emploi et sa couleur répondre à une
spécification

La distillation sous vide constitue la première partie de raffinage des huiles, elle est nécessaire
pour éviter la destruction des molécules (cracking) aux hautes températures

1. But de l’unité : l’unité de distillation sous vide est destinée à préparer les distillats qui
seront transformer en huile de base.

La charge de l’unité est du BRA(Brut Réduit Atmosphérique) venant de la zone 4

Les coupes recherchées sont :


 Spindle
 SAE10 (mi visqueuse)
 SAE30 (visqueuse)
 Résidu sous vide (RSV)

En outre, elle produit du gasoil sous vide (VGO)

2. Capacité de l’unité : L’unité est prévue pour fonctionner 333 J/AN, elle est calculée
pour traiter 1356 T/J

3. Produits de l’unité :

SPO SAE10 SAE30 RSV VGO

108 298 380 447 108


Débit [T/J]
II Description de l’unité : En somme cette unité comprend :
 Une colonne de distillation sous vide C101
 Trois strippers permettant de produire simultanément SPO (C102)
SAE10 (C103) et SAE30 (C104).
 Un four (H101)
 Un système de vide (Condenseur, éjecteur) etc.………..
 Les facilités nécessaire à la préchauffe de la charge et au refroidissement des produits
 Un système de génération de vapeur BP (D105)
 Une boucle de circulation d’eau tempérée (D108).

III CIRCUITS PRINCIPAUX DU PROCESS :

1. Préchauffe de la charge Figure 1:


Le brut réduit alimentant l’unité à partir du stockage est préchauffé par échange de chaleur
avec le reflux circulant principal, le résidu sous vide , les distillats et de nouveau avec le
résidu sous vide.

2. Chauffe de la charge :
La température requise pour la distillation est obtenue dans le four H101 où la charge est
partiellement vaporisée

Le débit est repartit en deux passes à l’entrée du four. De la vapeur est injecté dans les tubes
avec la charge dans la zone de radiation de façon à limiter le cokage.
La chaleur de la cheminée du four sert également à surchauffer la vapeur BP utilisée dans
l’unité comme vapeur de stripping. (Voir Figure 1)

3. Colonne de distillation Figure 2:


La colonne de distillation sous vide C101 contient 32 plateaux de fractionnement et deux
plateaux de soutirage total PI et P II.

A la sortie du four H101, la charge se présente directement dans la zone de détente (la charge
contient environ 10.8T/h de vapeur d’eau).

 La partie vaporisée de la charge monte dans la colonne depuis la zone de détente et est
séparée en gasoil (VGO) et les trois distillats (SPO, SAE10, SAE30).

 Le gasoil est condensé en tête par le reflux circulant supérieur (plateau 30-32)

 La condensation des produits de la distillation est assurée par l’injection de la quantité


de reflux nécessaire. Le liquide soutiré au plateau 26 par la pompe P 103AB est
refroidi par échange avec la charge dans E 101AB puis si besoin dans E 116Ar, ainsi
refroidi le liquide est retourné vers la colonne ou il condense les vapeurs.

 La phase liquide de la charge se dirige vers le fond dans la colonne, la section


d’épuisement fonctionne par stripping à la vapeur surchauffé. le RSV strippé descend la partie
basse de la colonne. Le but de cette vapeur de stripping et de faire remonter les fractions
légères entraînées vers le fond.
Circuit de Préchauffe & chauffe de
Charge BRA Charge BRA P101
Distillation sous vide Unité 100
la Figure 1 E 101

Vapeur BP D 105
Reflux circulant
Vapeur BP surchauffé
supérieur

H101
SPO
FRC84

FRC85

E 102
FRC11 SAE10
FRC12
Voir
Vapeur Figure 3
réseau

BRA vers C101


FALCO13 PSLCO1
FALCO14
E 104
4 SAE30
TRC 3
Voir Figure 2

PIC 3 E 105
E106 TRC2

Charge
Préchauffée RSV

Gaz de Combustion
Charge vers le
four
Vers four
PRC8 Figure 2
vapeur

De C101 FRC29
J 102 ABC J101ABC
Reflux circulant supérieur

32
E114
E124 E123 E 115Ar

VGO
D101 LIC18
Eau D113 Vers LU
réfrigérant
VGO
P 102

C101 TRC6 FRC30

E101

BRA 388°C
P103 Reflux circulant principal
du four H101

Voir Figure 3

Les distillats SPO, SAE 10, SAE 30


FIC31 1
LIC 12
Vapeur BP
surchauffée
de H 101
RSV
Soutirage-Distillation sous vide Figure 3
Unité 100
Eau tempérée
E123Ar 50°C
Charge BRA P101

VGO Retour eau tempérée


Voir figure 2 E 101
P116 80°c

Reflux circulant superieur

P23 265°C Vapeur BP


C10 surch/ FI 34
E107 FRC
2SPO E 117 80°
2
LIC1 P104 Vers Lu
Génération de
5 Vapeur D105
C101 Vapeur BP
P16 310°C C103 surch/ FI 35
E 102
E109 FRC5
SAE1
E 119
0 80°

LIC1 P106
Vers Lu
4
Vapeur BP
BRA C10 surch/ FI 36
388°C P30 LIC 9 Vers D 105 De LIC 13 FRC7
4 E 104 E111
Vers FRC7 SAE30 E 121 80°

LIC13 P108 Vers Lu


FIC31 TRC2
E 105 E112
80°
LIC 12
LIC 12
RSV

Vapeur BP P111 Vers Lu


E 106 E113 / D 105
Surchauffée
Du four H 101 Charge vers le four H Préchauffage eau chaudière

101
 la colonne fonctionne sous une pression absolue de 65mm Hg en tête de la colonne(PRC 8) ,
le vide étant obtenu par une batterie d’éjecteurs

4. Système de vide :
Le vide est maintenu dans la colonne au moyen du précondenseur E114 A/B ,de deux
groupes d’éjecteurs J101 ABC et J102 ABC et leur condenseur E123 et E124. Les
incondensables sont brûlés dans un brûleur spécial du four H101.

L’eau et les condensas s’écoulent dans un puit barométrique D110 et de la vers D101 ou aura
lieu la séparation par décantation entre l’eau et les hydrocarbures.

5. Circuit Gasoil :
Le VGO est condensé par reflux circulant supérieur dans la zone des plateaux 30 et 32
Le liquide soutiré du plateau 30 coule dans le ballon tampon D113 ou il est repris par la
P102A/B avant d’être refroidis dans l’aéro réfrigérant E115 AR .
Une partie du VGO est renvoyé dans la colonne C101 comme reflux circulant supérieur ,le
reste est renvoyé au stockage sous contrôle de niveau LIC 18 du D113

6. Sous tirage et refroidissement des produits Figure 3 :

les trois distillats SPO, SAE 10 et SAE 30 sont envoyés directement dans les strippers C 102,
C103 et C104, respectivement ces distillats strippés à la vapeur BP surchauffées (FI34,35,36)
sont repris par les pompes P104 , P106 et P108.
le refroidissement a lieu en deux ou trois étapes suivant le distillat :

Les distillats SAE10 et SAE30 échange avec la charge dans E102 et E104, puis ils sont
utilisées dans E109 et E111 pour générer la vapeur d’eau. Le refroidissement final se fait par
l’eau tempérée dans E 119 et 121 et atteignent une température de 80°c pour être stockés
dans les bacs, la FRC 7 en sortie du SAE30 est sous régulation en cascade par LIC 13
maintient un niveau constant dans C104

Le distillat Spindle n’échange pas avec la charge, il est refroidi directement par la génération
de la vapeur d’eau dans E107 puis par l’eau tempérée dans E117, la FRC 2 à la sortie impose
une certaine ouverture à LIC 15, l’excès assure le reflux interne

Le résidu sous vide (RSV) échange de la chaleur avec la charge dans E105A/B et E106A/B
.Il est ensuite utilisé pour générer la vapeur dans E112A/B et finalement il passe dans
E113AB pour préchauffer l’eau de chaudière du ballon D 105.

Le niveau du fond de la tour de distillation est indiquée par un LI 11qui comprend la totalité
de la cuvette, et le contrôle se fait par une LIC 12 relié à une vanne automatique.
vers réseau

Vapeur Vers H 101


PIC 1

D 105 Refroidissement des


LIC1 différents Distillats
Eau Chaudière
préchauffé dans Figure 4
E 113
Eau tempérée
De E123Ar 50°C

Retour eau
tempérée
E 107 P116 80°C
FRC2

E 117 SPO
LU

E109 FR
E119 C5 SAE 10 LU
SPO

SAE10
FR
E121 C7 SAE 30 LU

E113 / Préchauffage
SAE30 E111 d’eau chaudière Vers D 105
RSV LU

RSV LIC 12
E112
7. Circuit génération de vapeur Figure 4 :
L’eau de chaudière qui alimente le D105 vient des utilités à une Température de 105°C ,passe
a travers le E 113A/B pour être chauffer par le RSV à une température de 150°C

Le niveau du ballon D105 est régulé par une vanne automatique LIC 1, l’eau de chaudière
entrant dans le ballon est répartie en six passes. Chaque passe sort du fond D105 vers un
échangeur .

La vapeur produite dans chaque échangeur E107, E109, E111 et E112 est récupéré dans le
D105 . la pression est réglé par la PIC1
Une ligne situé avant la PIC 1 alimente en continu le H101 en vapeur de vélocité (FRC86 et
FRC87)

8. Circuit d’eau tempérée : l’eau tempérée sert a refroidir les échangeurs des unités de
lubrifiants en circulation fermé.
L’eau circule par la pompe P 116 est refroidi dans E 125 Ar, elle alimente en parallèle les
échangeurs E 117 à E 122 ou elle se réchauffe par refroidissement des produits distillats (voir
Figure 4).

IV Contrôle et régulation :
La majorité des boucles de régulation dans la partie HB 3 l’unité 100 sont de type de boucle
fermés qui effectuent une action corrective après que les effets des grandeurs perturbatrices
aient produits un écart entre la mesure et la consigne, dont le rôle de ces boucles est d’annuler
l’écart.

Dans une colonne à distiller fonctionnant en continu, parmi les principales variables à régler :
 La pression
 Le débit de reflux
 La température de tête de colonne
 Le niveau de fond de colonne.
Ex : le schéma ci-dessous montre les boucles fermées (Débit & Niveau) du reflux circulant
supérieur.

Ces deux boucles ont pour but de maintenir un débit et un niveau de ce même reflux à des
valeurs prédéterminées.
Ces deux chaînes de mesures de débit et de niveau transmettent un signal au module d’écart

FRC29

C101 Hot oil


LIC18 Vers stockage
E 115Ar

D113
Vers LU

TAHC
O
65/66

XE-12
XE-14
XE-13
XE-15
XE-16
TAHC
O
72/73

TAHC
O
77/78

D
427
Gaz
combusti
ble
H 151
D152
E151
Vers
Unité
200
Vapeur
BP
saturée

Eau de
chaudi
ère
Retour
Hot oil
des
utilisate
urs
D151
Vers
t
o
r
c
h
PV
15A
PV
15B

P151
qui élabore un signal de correction, a travers le module de régulation (P, P+I et P+I+D)
envoyé respectivement vers les vannes de contrôles. E152
Gaz
inerte
 Un autre type de boucles de régulation est utilisé, quand on veut améliorer la boucle
fermée simple sur des procédés à grande inertie,c’est les boucles en cascade.
PIC15
LRCAH
l
TRCAH
8
TRC 06 Gaz
FRC30combusti
PRC 08 ble
PIC 19
Eau
tempérée
Reflux principal
DPIC
C101 23 E101
Hot oil
vers
utilisat
eurs
P152
Hot oil
Vers
P103 stockage
Appoint
LI 11 Hot oil
Unité
150
LIC 12
Les
huile Vers
RSV
s LU
calo
port
eurs
Ceci est obtenu, en rajoutant une autre boucle, ce type deLRC33
régulation met en œuvre deux points
de mesure, deux régulateurs et un organe de réglage. Extrait
Raffinat
FRC 30 : Reflux circulant supérieur Solvant
sec
TRC 06 : Température au niveau de la colonne Solvant
humide

Ce type de régulation très utilisé , car simple à réaliser P, permet


102 de régler le débit du reflux
principal, par un régulateur FRC 30dit « esclave » dont la consigne est la sortie du régulateur
principal dit « maître » TRC 06.

Cette régulation permet d’une part de diminuer le temps de réponse et de stabiliser la colonne
(le régulateur FRC permet d’éliminer la perturbation principale avant qu’elle ne se répercute
sur la grandeur à régler).

 Le reflux circulant principal est soutiré du plateau 26. c’est de lui que dépend la
température de la colonne, donc la sélectivité dont dépend la qualité du gasoil sous vide, et
principalement dans toute la colonne

 On remarque aussi parmi les principales variables à régler la pression PRC 08 en tête de
colonne qui permet de réguler le vide dans la colonne C101.
 Le niveau de fond de colonne C 101 est contrôlée par une LIC 12 qui contrôle la vanne de
sortie du RSV refroidi , cet instrument travaillant dans des conditions difficiles dues à la
haute viscosité du produit, est doublé par un indicateur également retransmis au tableau.

V Analyseurs :
Un analyseur industriel est un ensemble d’instruments constituant une chaîne de mesure
capable de fournir des informations sur :
 La composition totale ou partielle de l’échantillon analysé
 Les caractéristiques physiques de produits distillés et traités (courbe de distillation, tension
de vapeur, densité, point d’éclair…..)

Les applications des analyseurs permettent d’effectuer des contrôles et des réglages de qualité

Les analyseurs de l’unité 100 (sont en pannes), ces des enregistreurs de viscosités des produits
finis de l’unité, ces analyseurs sont alimentés en permanence.
AR 001 SAE10
AR 002 SAE30
AR 003 RSV
AR 004 SPO

 Contrôle des fours :


Les fours H 101 et H151 (Unité 150) sont équipés d’une régulation automatique de
température de sortie du fluide chauffé. Cette température agit directement en cascade sur un
régulateur de pression (ou débit) du combustible en amont du brûleur.

 Le débit de gaz du four H 101 passe à travers la vanne de sécurité UV 002 puis
mesuré par FR 15. A travers PV 003 on contrôle la pression par PIC 3
 Les brûleurs ne peuvent fonctionner que dans certaines limites de pression. Une
pression trop basse risquant d’entraîner une coupure intempestive des feux, on a donc prévu
des alarmes basses PAL 3.
 A un second degré, plus bas , PALCO 11 coupe la vanne de sécurité UV 002 par la
vanne solénoïde UY 002.

Contrôle : lorsque la valeur requise de la température est atteinte au TRC 3, après élévation
progressive sous contrôle manuel , on vérifie que le switch HS4 est bien basculé dans la
position TRC3 → PIC 3 ce qui établit la cascade.
Brûleur pilote : les pilotes ne doivent jamais être éteints en marche normale étant donné le
faible débit des brûleurs pilotes. La pression sur les brûleurs est autorégulé par PCV et peut
être vérifiée par PAL 002
Sécurité : en dehors des coupures par très basse pression des combustibles aux brûleurs, les
vannes solénoïdes des coupures UV 002 - 003 peuvent être déclenchées par un des éléments
suivants :
FALCO13 et 14 trop bas début de charge sur l’une ou l’autre passe
HS 002 arrêt d’urgence au tableau de contrôle
HS 002 arrêt d’urgence local (en double)
H 101

FRC11
FRC12 TRC3
HS 4
PSLCO11

Four H 101
Pilot

PIC FRC89
3
Unité 100
e

HS02 FALCO13 FALCO1


4
FT15 FR15
HS UY
02 S
UV
Arrêt Air instrument
d’urgence
Charge Fuel gaz Fuel gaz Vapeur MP Fuel oïl
1-Contrôle et régulation des Vannes automatiques de l’unité 100:

Exemples des actions utilisés dans quelques régulateurs:

Reverse

Reset

Cascade
proportio
Direct

Derivate
Tag Service

FRC 02 SPO entrant E117 0 –10 √ - * * *


FRC 05 SAE 10 vers LU 0 –10 √ * * *
FRC 07 SAE 30 vers LU 0 –10 √ * * *
LRC 01 D105 0 – 100 L * * *
PIC 01 D105 0 – 6 Bar * * *
FRC 11 Charge H 101 Passe1 0 –10 √ * * *
FRC 12 Charge H 101 Passe2 0 –10 √ * * *
TRC 03 Sortie H 101 0 – 550°C * * * *
PIC 03 Vapeur BP vers H 101 0 – 2.5 Bar * * * TRC03
PRC 08 Vapeur BP de D 105 vers réseau 0– 200 mmhg * * *
TRC 06 C101 50 – 300°C * * *
FRC 29 Reflux de tête de C 101 0 –10 √ * * *
FRC 30 Reflux circulant principale 0 –10 √ * * *
FRC 31 Vapeur de stripping C 101 0 –10 √ * * *
LIC 12 SAE 30 vers C 104 0 – 100L * * *
FI 34 Vapeur stripping vers C 101
FI 35 Vapeur stripping vers C 103
FI 36 Vapeur stripping vers C 104

1. Les effets des variables du procédé : la qualité et la quantité des produits


(point de flash et la viscosité) sont affectées directement par les variations des
paramètres suivants :
 Température sortie du four
 Pression dans la colonne
 Débit de soutirage des distillats
 Température et débit du reflux (dont dépend beaucoup la sélectivité des différents
produits)
 Température de tête de colonne
 Débit et Température de la vapeur de stripping

DESASPHALTAGE AU PROPANE (Unité 200)


I. GENERALITE : le désasphaltage a pour but de séparer les produits lubrifiants lourds
des asphaltes contenu dans le résidu de la distillation sous vide.
La séparation se fait dans une colonne à disque rotatif, le solvant utilisé est le propane

1 But : l’unité de désasphaltage au propane est destinée à traiter le résidu sous vide
provenant de l’unité 100 (Distillation sous vide) pour produire l’huile Désasphalté et de
l’asphalte.

 L’huile désasphalté est destinée à préparer la "Bright stock".


 L'asphalte constitue la charge d'une unité de production de bitume, ou bien
utilisé comme fuel oïl après fluxage.

2 Capacité : l'unité est prévue pour traiter 382T/J

II. Description de l'unité 200 :

1. Principe de Fonctionnement
L’opération de désasphaltage est accomplie dans l’extracteur (RDC) C 201 dans lequel sont
mis en contact la charge et un solvant (le propane) qui favorise la précipitation de la fraction
asphaltique.
La séparation entre la fraction asphaltique et la fraction huileuse (DAO) et améliorée en
opérant avec un gradient de température entre le sommet et le fond de l’extracteur.

 Le solvant dans la phase DAO mixte est enlevé par un système de chauffe et de détente
successive avec finition par stripping à vapeur dans une colonne basse pression.

 Le solvant dans la phase asphaltique est récupéré après passage dans le four H 201ou sa
chauffe atteint une température 280 °c, par détente puis par stripping à la vapeur d’eau.

 Les circuits collecteurs de propane comportent une série de condenseurs pour le propane
vaporisé à haute pression, un séparateur de vapeur d’eau et un compresseur K 201 pour le
propane vaporisé à basse pression, l’ensemble du propane liquide est collecté dans
l’accumulateur D 201 ou il est recyclé dans la colonne C 201.

2. Charge : le RSV alimentant l'unité est repris par la pompe de charge P 201A/B qui
refoule sous contrôle de pression vers le réfrigérant de charge E 201.
La dilution de la charge a pour but de réduire la viscosité de la charge et de la saturer par du
solvant
La charge est dirigée vers RDC (Colonne à disques rotatif)par deux entrées sous contrôle de
débit de charge

3. Solvant : le solvant utilisé est le propane liquide de qualité commerciale. le rapport


volumique charge/C3 dans le RDC est réglé à 1/15. l'alimentation du RDC en C3 se fait à un
niveau plus bas que celle de la charge.
4. Système Rotatif (RDC) : Dans un RDC, la zone active est constituée par des
compartiments formés par une série d’anneaux fixes (stator). entre lesquels se trouvent des
disques entraînés en rotation par un axe central.

La fraction légère pénètre dans le RDC par la zone inférieure et le traverse à contre courant
de la phase lourde qui est entrée dans la zone supérieure

Le flux à contre courant est engendré par le chauffage à la vapeur dans le serpentin en tête de
colonne. La différence de température entre la tête de colonne et le fond crée un gradient de
température qui amène ce contre courant.

Le gradient de température est contrôlé automatiquement en agissant sur la quantité de vapeur


introduite dans les serpentins situés en haut du RDC.

 Le mélange asphalte plus solvant quitte le fond de colonne sous contrôle de débit pour
alimenter le four d’asphalte.

 La plus grande partie de solvant se retrouve en tête RDC avec DAO.

II. 1 DAO (Desasphalte Oïl ): la plus grande quantité de solvant se trouve en tête de
colonne avec l'huile désasphalté (DAO). Le mélange DAO solvant est dirigé vers le
système de récupération sous contrôle de la PRC 1.

 Le mélange passe à travers l’échangeur E 203AB ou il est préchauffé avant d'accéder à


l'évaporateur de solvant E 204 ou une partie de solvant est vaporisé (le débit de vapeur de E
204 est controlé par la FIC 10), le mélange biphasique passe ensuite dans la colonne de
flash HP C 202A

Les vapeurs sortant de la tête de la colonne de flash sont condensées à travers les échangeurs
(E 205, E 208Ar, E 209) et envoyé vers le système de récupération du solvant D201 (sous
contrôle de la PRC 4).

 Le mélange liquide (DAO) plus solvant déjà largement débarrassé de solvant repasse dans
C 202B second flash BP sous contrôle LIC 2

Les vapeurs de tête de C 202B rejoignent le solvant C 202A pour passer au système de
récupération du solvant.
L’épuisement du solvant se poursuit par rebouillage dans E 206 avec l’huile chaude
(provenant de l’unité 150).

La DAO quitte le E 206 sous contrôle de LIC 4 vers le stripper C203 ou les dernières traces
de solvant sont strippées par la vapeur BP surchauffée

 La DAO strippé, reprise par la P 203 cède de la chaleur dans E 203AB avant d’être
refroidie à l’eau dans E 207, et passe en limite d’unité sous contrôle de niveau LIC 5 vers
stockage DAO.
E207
DAO L.U
PRC1 E203 E204
PRC4
C202 A Flash
HP
C201 Vers système
De récupération
RDC TRC2 FIC10 LIC2 Voir circuit asphalte

Vapeur BP
C203
Condensat Vap Stripper
DAO
Vapeur BP E205 eur
C202 B
BP
Flash
BP
Charge LIC
LIC 5
4
Les huile 150
FRC5 E206
Propane

208 A
TRC r
LR
3
E209
E202

M P203
Voir Circuit
Asphalte

TRC1
FRC
3 LR 9 D201
DAO
Circuit DAO DAO+propane
Propane
E201
FRC1
U200 - Figure 1
Charge
P202
RSV
P201
II. 2 Asphalte : le mélange asphalte/solvant quitte le fond de colonne du contacteur sous
contrôle de débit FRC 15 qui maintient un débit d’alimentation dans le four H 201, ce
mélange est chauffé à une température élevée à 288°C pour vaporiser la plus grande partie
du solvant dans le mélange. Ce mélange asphalte solvant vapeur à la sortie du four passe
dans la colonne de flash C204. La partie vaporisée du solvant, est condensé dans E 211 et
recueillie dans le ballon D 201.

 Le liquide de fond passe par le stripper d’asphalte C 205 sous contrôle de LIC 13 ou les
dernières traces de solvant sont strippées par la vapeur BP surchauffée.

 Les vapeurs de tête passent dans un système de récupération, tandis que l’asphalte
déshuilé et débarrassé du solvant et repris par la pompe P204 A/B, refoulé à travers le
générateur de vapeur E 212, avant d’être refroidi par E 213 et passe vers LU

III. RECUPERATION ET STOCKAGE DU SOLVANT :

Le propane est récupéré du mélange d’huile désasphalté et du mélange asphalte par


évaporation et stripage à la vapeur. le propane est récupéré est recyclé vers le RDC pour
être récirculer en tant que solvant.

III. 1 Système de récupération du Solvant HP :


Le solvant est récupéré de plusieurs endroits et plusieurs niveaux de pression.
Le solvant vapeur à haute pression de C 202A est condensé sous contrôle de pression PRC 4 ,
ainsi le solvant vapeur moyenne pression résultant du flash dans C 202B et celui produit dans
le rebouilleur E 206 passent dans l’aérocondenseur E 208Ar et ensuite dans le condenseur E
209 ou il est condensé totalement et recueillis dans le ballon D 201

L’ensemble de ces réseaux à moyenne pression et maintenu par un régulateur PRC 7 qui
ouvre plus au moins le By-pass E 208 - E 209.

Le solvant vapeur à moyenne pression provenant de la colonne de flash C 204 est condensé
dans le E 211au moyen de l’eau de refroidissement avant d’être recueilli dans le D 201

III. 2 Système de récupération du Solvant BP :


Les traces de solvant vapeur récupéré dans les strippers C 203 et C 205 en mélange avec la
vapeur d’eau de stripping, passent dans le condensateur E 210 qui effectue la condensation de
la vapeur stripping uniquement.

Le mélange solvant vapeur et condensat passe ensuite dans le ballon séparateur D 202 de la
solvant est repris par le compresseur K 201 pour être refoulé dans le ballon D 201 après
passage dans le condenseur E 211, et de la le solvant liquide est repris par les pompes de
circulation de solvant P 202ABC qui envoient le solvant pour son utilisation comme
prédilution et comme solvant d’extraction.
Vapeur de
tête C203
Voir Figure1
Circuit DAO

C203
C20 TRC2
E210
1 Stripper SV

Vap
E211 eur
Conden Vapeur BP BP
Vapeur surchauffée LIC
sat C205
BP C204 Stripper D202 15
Flash

LIC 13
LIC
H201 14
E213

P204 asphalte
Vers LU
46°C 288°C

L
R P204
1FRC K20
D203
15 1
M PIC 17 LAH16
Gaz
LAHCO17

TRC LR 9 D201
1 Asphalte
Circuit d’asphalte Asphalte +propane
Propane
E201 Charge U200 - Figure2
RSV
P201 P202
IV. Contrôle et régulation :

IV. 1 Extraction et circuit de charge : La charge alimentant l’unité (RSV) en provenance du


stockage est reprise par la pompe P 201 AB sous contrôle de la régulation du débit FRC
001.
Une injection de solvant (Propane) de prédilution est effectuée en aval de la vanne sous
contrôle du régulateur de débit FRC 003

Le mélange charge solvant passe dans E 201AB, le réglage de la Température à l’entrée de la


colonne est une variable importante du procédé. La TRC 001ajuste la température du mélange
en by passant E 201(E 201 refroidi par l’eau de réfrigération).

Le solvant de procédé est introduit dans le contacteur C 201, le débit est contrôlé par la FRC
005.
La température d’alimentation du solvant vers la colonne est réglée par la TRC 003 qui by-
pass E 202

Le gradient de température est une variable très importante du procédé est contrôlé
automatiquement par action du TRC 002 (65-85°c).
Ce régulateur(TRC002) de température agit sur la quantité de vapeur injecté à travers les
serpentins , le débit de vapeur ainsi que la pression à l’entrée du serpentin sont localement FI
39 et PI 39.
L’instrumentation autour du capteur comprend :

 L’enregistrement du niveau interface LR 001


 Les alarmes de niveau haut et bas LAH 001 et LAL 001
 La pression différentielle à travers la colonne PDI 2

La température aux différents plateaux de la colonne sont suivies par les TI suivants :
En tête de colonne TI 003(63/85°c) ; TI 004 - TI 005 – TI 005 –TI 006 – TI 007 –TI 008

Les pressions de la colonne sont mesurées localement par :


En tête de colonne PI 004 41.36 Bar
En fond de colonne PI 001 42.56 Bar

La pression finale est contrôlé, en tête de colonne par PRC 001(41.3Bar) qui est complété par
l’alarme de pression haute PAH 001 en cas de situation critique.

La plus grande partie du solvant se retrouve en tête de colonne avec l’huile désasphalté DAO.

IV. 2 Circuit d’huile désasphalté : sous contrôle de la PRC 001, le mélange huile DAO est
dirigé vers le système de récupération , le mélange passe à travers les échangeurs E 203
AB ou il récupère de la chaleur fournie par l’huile désasphalté.

Ensuite l’huile désasphalté et le solvant rejoignent l’évaporateur à vapeur basse pression E


204, Le fluide chauffant de l’évaporateur est de la vapeur BP saturée. le débit de vapeur est
contrôlé par la FIC 10 agissant sur la vanne FV 10, une partie du solvant est vaporiser avant
d’entrer dans la tour de flash haute pression C 202A.
Le mélange liquide (DAO) plus solvant déjà largement débarrassé de solvant repasse dans
C 202B second flash BP sous contrôle LIC 2

L’épuisement du solvant de la tour de flash C 202B se poursuit par rebouilliage dans E 206,
le fluide chauffant appelé caloporteur (huile chaude U 150). Le débit de fluide caloporteur est
en fonction de la température de sortie de l’huile désasphalté.
les deux tours de flash sont protégées respectivement de toute surpression par PSV 004
(C202A) tarée à35.5bar et par PSV (C 202B) taré à 19.8 bar

Le liquide quittant le rebouilleur E 206 est envoyé dans le strippeur final d’huile désasphalté
C 203 sous contrôle de régulation LIC 004.
Dans la colonne C 203 les dernières traces de solvant sont strippées à la vapeur BP surchauffé
en provenance du four H 151 (système huile chaude U 150).
La vapeur est injectée sous contrôle manuel et le débit est mesuré localement, la quantité
requise dépend des résultats d’analyse sur l’huile désesphalté qui est mesuré et enregistrée par
AR 001

L’huile désasphalté, strippée repris par la P 203 refroidi dans les échangeurs E 203 AB puis
dans E 207, de la vers stockage sous contrôle de régulation de niveau LIC 005 .

Le solvant (de la colonne de flash C 202A) condensé après passage dans E 205 s’écoule sous
contrôle du PIC 004 (32 bar), il est ensuite mélangé aux vapeur de tête C 202B, avant d’être
condensé dans les aéroréfrigérants E 208 et dans le condenseur final E 209, pour être
récupéré dans le ballon D 201 (accumulateur de solvant)
 En cas de pression basse dans le ballon D 201, la régulation de pression PRC 7
agissant sur la vanne PV 007 permet de by passé en partie des aéroréfrigérants et du
condenseur final (E 208Ar –E 209 ) .
 En cas de pression haute dans le ballon D 201, le HIC 004 agissant sur la vanne HV
004 permet d’ évacuer l’excédant du gaz vers le ballon en LU

C 202 A/ B

LU vers
C 204 ballon
E 208 Ar K 201
E 211
PRC 7
Eau réfrigérant
HIC 004
Eau réfrigérant

E 209

LR 9
D 201

Vers P 202
Le ballon D201 récupère aussi le solvant en provenance du sommet de la tour de flash
asphalte C 204

IV. 3 Circuit d’asphalte : le mélange asphalte /solvant quitte le fond de colonne du


contacteur sous contrôle du régulateur de débit FRC 15 qui maintient un débit
d’alimentation constant vers le four H 201.
Ce mélange quitte le four (T° 288°c) vers la tour de flash d’asphalte C 204 ou une grande
partie du solvant vaporisé se sépare pour aller se condenser dans l’échangeur E 211 avec les
vapeurs refoulées par le K 201.

La colonne C 204 est équipée des alarmes de niveau haut et bas LAH 13 et LAL 13.

le liquide de fond de la tour C 204 passe dans le stripper d’asphalte sous contrôle du
régulateur de niveau LIC 13 agissant sur la vanne LV 13.

Dans le stripper C 205, le stripping est effectué par la vapeur BP surchauffé H 151, la
quantité de vapeur est contrôlé manuellement par un robinet.
Les vapeurs de tête

V. Compresseur K 201 : le gaz alimentant le compresseur K 201est celui


du ballon séparateur D 202 il est composé essentiellement de propane saturé en vapeur
d’eau.
Du ballon D202, le gaz entre dans le ballon de garde D 203, ce ballon permet de purger les
dernières traces de solvant.
Les condensas accumulés au fond du ballon sont purgés périodiquement, en plus le ballon est
équipé d’une alarme de niveau LAH 16, en cas de très haut niveau, la sécurité LSHCO17
Arrête le compresseur.

Le compresseur K 201 est un compresseur alternatif à deux étages en série, le débit est 434
Kg/h à une pression d’aspiration 0.2 bar et une pression de refoulement 18.3 bar, pour une
température de service 43°c.

Le refoulement du compresseur est protégé de toutes surpression par la PSV 14 taré à 19.8bar
Le propane compressé est refoulé :
 Soit vers l’échangeur E 211 ou il est condensé et récupéré dans le ballon
accumulateur D 201 à la Température 50°c.
 Soit recyclé en amont du condenseur E 210 sous contrôle de régulation de pression
PRC 17 qui maintien la pression dans les strippers d’asphalte et l’huile désasphalté

Alarme et déclenchement du K 201 :

Alarme Déclenchement
LAH 16 ballon d’asp D203 LSHCO 17
TAH 10 ballon de ref 2 éme étage TSHCO 11 (150°c)
PAL 30 Pression d’huile PSLCO 32 (0.6 bar)
PAL 31 ballon d’asp 1er étage LSHCO 32
TAH 12 ref 1er étage vers E 214
LAH31 ballon D 207
VI. Contrôle et régulation des Vannes automatiques de l’unité 200:

Exemples des actions utilisés dans quelques régulateurs:

* * * * * * * Proportion
Reverse

Derivat
Direct

Reset
Tag Service Scale

FRC 01 Charge RSV vers E 201 0 –10 √ *

* * * * * * *
FRC 03 Propane de prédiluer 0 –10 √ *
TRC 01 Charge RSV C201 0 – 100°C

* *

*
PRC 01 Sortie DAO tête C 201 0 – 60Bar
TRC02 Vapeur BP vers tête C 201 0 – 120°C *

*
FRC 05 Entrée propane vers C 201 0 –10 √

*
TRC 03 Température charge C 201 0 – 100°C

*
PIC 04 Tête C 202A vers D 201 0 – 50Bar * * *
FIC 10 Vapeur BP vers E 210 0 –10 √ * * *
LIC 02 Fond C 202Avers C 202B 0 –100 L * * *
TRC04 Sortie HOT oil E 206 50 – 300°C * * * *
FRC 15 Sortie d’asphalte C 201 vers H 0 –10 √
* * *
201
TRC 06 Sortie H 201 0 – 400°C * * * *
PIC 09 Fuel gaz vers H 201 0 – 2.5Bar * *
PRC 17 D203 0 – 1.5 Bar * *
PRC 07 D201 0 – 25 Bar * *
FI 08 Vapeur BP E 202
FI 09 Vapeur BP vers C 201
FI 11 Vapeur BP vers C 203
FI25 Vapeur BP stripping vers C 205

VII. Les variables opératoires : parmi les variables opératoires important agissant sur
la qualité de l’huile désasphalté et de l’asphalte :
Le taux de solvant : une augmentation du taux de solvant par rapport à la charge tend à
diminuer le rendement et la viscosité
Habituellement une augmentation du taux de propane est effectuée simultanément avec une
température en tête et au fond de colonne. Cette augmentation permet une sélectivité plus
grande et une production d’huile désasphaltée de meilleure qualité.

Gradient de température : c’est le paramètre principal pour le contrôle de la qualité


 Une augmentation de la température en tête résulte en un produit de tête plus léger
 Une augmentation de la température en fond décroît la solubilité des composants lourds et
entraîne une augmentation du rendement en asphalte
 Une augmentation de la température différentielle à travers la tour entraîne une
augmentation du contre courant interne en composants lourds et entraîne de ce fait une
amélioration de la qualité des produits. donc plus la température différentielle est grande
plus la vitesse du rotor faible pour une efficacité maximale.

EXTRACTION AU FURFURAL UNITE 300


I. GENERALITE :
Le rôle de l’unité 300 d’extraction au furfural est d’éliminer les hydrocarbures aromatique et
naphténiques qui ont un mauvais indice de viscosité et son facilement oxydable

1 But de l’unité : le but de l’unité est d’améliorer l’indice de viscosité des distillats sous
vide et du DAO. Le raffinat constitue l’huile de base après déparaffinage
en vue d’abaisser son point de congélation.

2 Description de l’unité : l’unité comprend 4 sections principales et ses annexes

 Traitement de la charge
 Récupération raffinat
 Récupération extrait
 Récupération du solvant (sec et humide)

II. Principe de fonctionnement :


l’extraction liquide/liquide est un procédé dans lequel la séparation des constituants d’un
mélange complexe se fait par un solvant sélectif.

Le furfural est le solvant sélectif employé. A cause de sa haute température de miscibilité et


convient bien à l’extraction.

En traitant l’huile avec le furfural dans le RDC, il s’effectue un flux par différence de densité
et de température. Deux phases se séparent :

 La phase extraite qui est plus lourde à cause de la grande quantité de furfural descend
jusqu’au fond de la tour, C’est l’extrait.

 L’autre phase, pauvre en furfural qui contient l’huile à haut indice de viscosité (VI) ,monte
dans l’interface à cause de sa densité inférieure et est récupérée au sommet du RDC, c’est le
raffinat.

La séparation du solvant et du raffinat est effectué, après réchauffage dans un échangeur à


huile chaude, par détente puis stripping du solvant avec la vapeur d’eau.

La solution d’extrait et de furfural est soutirée par le fond du RDC sous contrôle de pression,
vers un système de récupération du solvant à trois étages (basse pression, sous pression et
sous vide).

L’ensemble de l’unité est complété par un système de tours à distillation azéotropique


permettant l’enlèvement de l’eau introduite dans l’unité par la charge et la vapeur de
stripping.
Le furfural étant un produit facilement oxydable, une tour de désaérage sous vide de la charge
est prévue , pour éviter son contact avec l’air.

1) Traitement de la charge : Equipement C 301 désaérateur


C 302 RDC
E 301 A/B E 302 E 304 Ar
La charge est soutirée des bacs par la P 301, elle est refoulée vers le E 301 ou elle est
préchauffée par la charge désaérée et dans le E 302 ou sa chauffe est achevée par le solvant
sous le contrôle de la température TIC 2. La charge est admise sous contrôle LIC 1 dans le
désaérateur C 301.
Dans la C 301 la charge est débarrassé de l’air dissout et de la vapeur de stripping utilisée
dans U 100 et 200, Ceci afin de réduire oxydation du furfural et la formation de Coke dans
les équipements situés en aval, grâce à un vide et une injection de vapeur stripping

La charge désaérée est reprise par la P 302, sa température est régulée à l’aide des E 301
munis d’une dérivation TRC 3 pour être admise sous contrôle de débit FRC 3 dans le RDC

Charge solvant RDC :

le furfural est soutirée à 163°c du fond de la colonne C 306 (accumulateur de furfural) à


l’aide de la P303 après avoir traversé P 303 et refoulé à travers E 302, E 306 sous régulation
de la température à l’aide de la TRC 1/B, puis dans le E 303 sous régulation de température
TRC 1/A le solvant introduit dans le RDC sous contrôle de débit FRC 2 en tête de colonne.

Système d’extraction : A travers la colonne s’effectue un flux par différence de densité et


de température. Le raffinat entraînant un peu de solvant vers le haut (15%) environ, pénètre
dans la section de stabilisation appelé interface qui sépare le raffinat du solvant.

Le furfural entraîne les aromatiques et les composants faible VI vers le bas, la pression dans
la colonne C 302 est régulée par action sur la vanne d’évacuation de la phase lourde de
solvant et extrait..

Le soutirage latéral d’extrait est reprit par la P 304 est mélangé sous contrôle de débit avec le
recyclage d’extrait de la P 305 sous contrôle FIC 5. la température de mélange est régulée par
le E 304 AR à l’aide de la TRC 4,ou il est réinjecté dans le RDC afin d’abaisser le raffinat
entraîné vers le fond à l’aide du refroidissement.

2) Section Raffinat : Equipement principaux :


C 305 A C 305 B (stripper –colonne SV)
E 310ABCD échangeur raff, mixte raff final
E 311 échangeur raff mixte –Hot- Oil
E 312 refroidissement raff final –eau tempérée

Le mélange de raffinat et de solvant de tête du RDC est d’abord préchauffé dans l’échangeur
E 310 ABCD à contre courant avec le raffinant sous contrôle de débit FRC 16 (LDIC 46 en
cascade avec FRC 16), puis pénètre dans l’échangeur à huile chaude E 311 sous contrôle de
Température TIC 8, ou le solvant est vaporisé partiellement.

La séparation du solvant vaporisé et du liquide est effectuée dans la colonne C 305B. Cette
colonne est équipée d’un reflux de solvant sec repris par la pompe P 309, le débit est asservi
par la température des vapeurs de tête TIC 22.

Ces vapeurs sont ensuite condensées dans l’échangeur E 314 Ar et recueillies dans le ballon
D302
L’huile non flashé descend par graviter dans le stripper C 305A ou le solvant résiduaire y est
entraînée à la vapeur d’eau basse pression surchauffée.

Les vapeurs issues du stripper C 305A sont refroidi par un reflux de solvant humide repris par
la P 310 sous contrôle de TIC 12

Les vapeurs de tête sont condensées de l’aéroréfrigérant E 314 Ar et recueillies dans le


ballon D 302.
Le raffinant débarrassé de toutes traces de solvant est repris par la pompe P 308, passe à
travers E 310ABCD ou il cède une partie de sa chaleur à la charge de cette section, puis il est
refroidi à l’eau tempérée pour être stocké

3) Section extrait : Equipement principaux :

C 303 AB(colonne flash sous pression)


C 304 B(colonne flash sous vide)
C 304 A(stripper)
E305 – E 306 – E 307 –E308 –E 309 ABC - E 316
échangeur .

Le mélange extrait solvant sortant du fond RDC traverse une série d’échangeur :
E 306 AB à contre courant avec le solvant du refoulement de P303
E 305 à contre courant avec l’extrait refoulement P 305
E 307 à contre courant avec le solvant C 303 A
E 308 ABC à contre courant avec le solvant C 303B pour atteindre la Température
171°C à l’entrée de la chaleur de flash BP C 303A

 L’extrait venant du fond de la colonne C 303A plus au moine débarrassé du solvant et


des traces d’eau sont repris par la pompe P 306 et traverse le réchauffeur à huile
chaude E 309 ABC sous contrôle de débit (LRC 11 en cascade avec FRC 7/33/34)

 Une régulation propre à chaque échangeur E 309 ABC agit sur le débit d’huile chaude
et permet d’atteindre la température de 227°C TRC 23/24/25.

Les vapeurs sont séparées dans la colonne sous pression C 303Bn, se refroidi par un reflux de
solvant sec dont le débit est régulé et ajusté de façon qu’il y ait un excès visible dans le
ballon D 307.
Les vapeurs de tête sont condensées dans l’échangeur E 308puis vont vers la colonne C 306
sous contrôle de pression PRC 5

Le liquide recueilli au fond de la colonne C 303B se dirige vers un système de récupération


sous vide sous contrôle de niveau LIC 10analogue au système utilisé pour le raffinat.

 La majeure partie du mélange solvant extrait de la colonne C 303B va vers la colonne C


304B ou une grande partie du solvant est flashé sous vide par détente. Les Vapeurs partant en
tête sont refroidies par un reflux de solvant sec sous contrôle de température de tête TIC 20.
Ces vapeurs de tête désurchauffées sont condensées dans l’aéroréfrigérant E 313Ar avec celle
provenant du flash sous vide du raffinat.
Le liquide C 304B descend par gravité puis condensées dans l’aéroréfrigérant E 314Ar
conjointement avec celles du stripping du raffinat.
La température étant régulé par du solvant humide à l’aide de la TIC 19 (repris par la pompe P
310).

 L’extrait débarrassé de toute traces de solvant est repris par la pompe P 307 sous contrôle de
niveau LIC 16 de la colonne C 304A et dirigé vers le refroidisseur final à eau tempérée sous
contrôle de température TIC 9 pour être stocké vers le bac des extraits

4) Circuit de récupération du solvant : La section de récupération du furfural


comprend les équipements principaux suivants :

 Colonnes de fractionnement C 306 et C 307


 Ballons de recette D 302 , D 303ABC et D 304
 Ballon de séparation eau/ solvant D 301
 Echangeurs, aérocondenseurs et aéroréfrigérateurs

Cette section collecte toutes les vapeurs de solvant issues des colonnes, sépare l’eau qu’elles
contiennent et redistribue le solvant à toute l’unité.
Le solvant est récupéré dans deux systèmes selon qu’il soit sec ou humide

 De C 303A, le solvant est envoyé au ballon séparateur D 304 ou le solvant liquide est repris
par la pompe P 314 est refoulé sous contrôle de niveau LIC 5 vers C 306

La phase est divisée en deux parties :


1. vers C 306sous contrôle de débit FRC 37
2. le furfural est condensé dans E 324 Ar sous contrôle de pression PRC 3 est réinjecté
dans le fond D 304

le solvant provenant de C 303B est entièrement condensé dans E 308 puis dirigé sous
contrôle de pression PRC 5 vers C 306.
 Le solvant sec provenant des colonnes de flash sous vide C 304B C 305B passe à travers
l’échangeur E 313 Ar ou il est condensé et refroidi est véhiculé vers D 303C , le furfural
liquide est aspiré par la pompe P 309 et refoulé vers :

 Reflux de tête de C 303B


 Reflux de tête de C 304B
 Reflux de tête de C 305B

L’excès est renvoyé vers C 306 sous contrôle de niveau LIC 20

 Le solvant humide provient des têtes des strippers sous vide C 304A et C 305A, les lignes
de têtes des deux colonnes sont réunies pour passer dans l’aérocondenseur E 314 ou il y’a
condensation. Le condensat va vers le ballon sous vide D 302 d’où il descend par graviter
vers le ballon D 301.

Dans le ballon D 301, le solvant et l’eau se séparent en deux phases liquides non miscibles :
 La phase solvant plus lourde reste dans le bas du ballon, reprise par la P 310, elle
constitue la charge de solvant de la colonne de fractionnement C 306sous contrôle de
débit FRC 21, une part de cette charge assure les reflux des colonnes C 304A et C
305A.
 La phase aqueuse plus légère reprise sous contrôle de niveau par la pompe P 311ou
elle est dirigée vers la colonne azéotropique C 307 ou le solvant entraîné est récupéré
en tête , tandis que l’eau de charge de la colonne plus résultant de la condensation de
la vapeur de stripping de cette colonne sort par le fond de la colonne sous contrôle de
niveau LIC

Les vapeurs de tête de la colonne C 307 contiennent un peu d’eau selles sont mélangées à
celle s provenant de la colonne C 306 et sont condensées E 315 AR et s’écoulent dans le
ballon D 301
Le solvant recueilli au fond de la C 306, ce solvant est repris par la pompe P 303pour être
renvoyé vers la colonne C 302

III. Consommations de furfural : Il y’a deux causes essentielles de consommations de


furfural :
 par dégradation thermique ou oxydation
 et par perte à l’égout.

 En ce qui concerne la dégradation par oxydation les majeurs à mettre en œuvre sont :

 La désaération correcte de la charge dans la colonne C 301 (qui peut


entraîner l’air dans la charge )
 La couverture efficace de gaz inerte sur les stockages TK 301A/B, TK 302
 Le contrôle régulier des circuits fonctionnant sous vide C 304 A/B et C
305A/B

 Pour éviter la dégradation thermique, le point principal est d’éviter les pics de
température supérieur à 227°c.
la régulation de la température devra faire l’objet d’une très grande attention plus
particulièrement pour l’extrait dans les échangeurs E 309ABC à travers les TRC 23/24/25
Débit FRC 7/33/34 de l’extrait de la colonne C 304A sous contrôle LRC 11

 En ce qui concerne les pertes à l’égout : les points à surveiller sont :


 L’état de fonction des drains
 La teneur en furfural des eaux de rejet de la tour d’élimination d’eau C 307

1 Les variables opératoires : la qualité et la quantité ne peut être obtenue que par
attention particulière.
Cependant, certains points sont contrôlés avec une fréquence et une attention soutenues de
façon à avoir des produits répondants aux besoins estimés en quantités et en qualités :

Les principales variables opératoires sont :


 Le débit et la température de la charge à traiter
 Le débit et la température du furfural
 Le rendement en raffinat
 La vitesse de rotation du RDC
 La pression dans le RDC
 La Température et le débit du recyclât en fond de colonne du RDC
L’unité 300 traite les différents coupes des unités 100 et 200, les débits du solvant et les
températures tête et en fond de colonne C 302 varient en fonction du grade à traiter,
cependant la mise en place d’une application de régulation multivariable prédictive du
procédé (Préalablement identifié) couvrant les colonnes C 302, les équipements de
récupération du solvant et le C 306 colonne de fractionnement de solvant.
M
TRC 20 TRC 22 C 305B
C 304B
FRC1
6 C 302
Flash SV

RDC
LDIC46 C 307
TIC 8 E 315Ar
Vapeur BP/Sur
E 311
TRC20 TRC19
C 304A Huiles LIC 32
C 306
C 305A caloporteurs

P 315
LIC18
FRC
Vapeur BP/Sur 16 Traitement
Des eaux
De LDIC
46 Raffinat
Extrait Voir figure 1 E 314Ar P 308
E 313Ar
E 310ABCD
TRC 9
P303

Circuit Raffinat
U 300 figure 2

D303 A D 302
LIC 20
D 301

D303B

P309
P310 P311
J 301 PRC1 Raffinat Voir figure 2
M

FRC16 FRC2 PRC5

TRC 20
LDIC46 FRC8

Vapeur C 303B C 304B


D 307
MP HP
C 302
RDC
C
301 LIC 10
TRC4

LIC1 FRC3
C 306
TRC19
LRC TRC
11 LIC 16
Vapeur FRC5 309AB 23/24/25
BP/Sur C C
303 163°
Huiles C
TRC2 P 304
A caloporteurs Vapeur
E 302 TRC1
BP BP/Sur C 304A
E 306 E 303 FRC 7/33/34
P 308

P306

TRC 10
Extrait. LU
E 313
E 305 E 307 E 308

P 303
TRC3

E 301
Vers C 306 Vers C 307
D 302 Voir Figure
P 302 PIC 3 D303C 1
D 304 LIC 20
D301
E 324 Ar
P309
Charg P 301 D303B
LIC 5
e
Circuit Extrait P 314 LIC 12
P310 P311
U300 - Figure 1
2 Contrôle et régulation des Vannes automatiques de l’unité 300:

Exemples des actions utilisés dans quelques régulateurs:

Proportion
Reverse

Derivat
Direct

Reset
Tag Service Scale

TRC 03 Température huile sortie E301 50- 200 °C * * * *


TRC 01 Température sortie solvant E303Ar 50- 200 °C * * * *
FRC 03 Débit charge C302 0 - 10√ * *
FR 26 Débit fond C302 *
FRC 02 Débit solvant entrée C 302 0 - 10√ * *
AR01 Réfractomètre raffinat 1.45 – 1.48 *
AR02 Réfractomètre distillats 1.49 – 1.5 *
PRC 01 Pression tête C 302 0 – 10 Bar * *
LDR 03 Niveau interface total C 302 0 –100 L *
FRC 16 Débit raffinat vers C 305B 0 – 10√ * * LDIC 46
HIC 09 T° sortie solvant E 303Ar * *
LIC 01 Niveau désaérateur C 301 0 – 100L *
LDIC 46 Niveau d’interface partiel C 302 0 – 100L *
PRC 03 Pression séparateur D 304 0 – 0.6 Bar * *
PRC 05 Pression tête C 303B 0 – 4 Bar * *
FRC 07 Débit extrait E 309 A 0 - 10√ * *
FRC 33 Débit extrait E 309 B 0 - 10√ * *
FRC 34 Débit extrait E 309 C 0 - 10√ * *
LRC 11 Niveau flash atmosphérique C303A 0 –100 L * *
TRC 23 T° extrait sortie E 309 A 50 – 300°C * * *
TRC 24 T° extrait sortie E 309 B * * *
TRC 25 T° extrait sortie E 309 C * * *
FI 30 Débit Solvant E 309 0 – 10 √ *

Huiles Caloporteurs UNITE 150

I. Généralité :
L’unité 150 à pour but d’assurer la chauffe des différents produits des unités dans la chaîne
des huiles, la charge de cette unité est constituée par le mélange des distillats excédentaires de
la section 100, stockés dans TK 2704

II. Description de l’unité :


Cette unité comprend :
 Deux ballons sous pression D 151 - D 152
 Trois pompes pour la circulation de l’huile P 151ABC
 Deux pompes pour la circulation d’eau de chaudière P 152AB
 Un four H151
 Un système de génération de vapeur
 Un système automatique de dégazage PIC 15
 Une boucle d’huile sous pression DPIC 23

III. Circuits principaux de l’unité : l’huile dépourvue d’eau alimente l’unité à partir du
TK 2704 à l’aide de la p2702AB, après être préchauffée dans le E 151 à contre courant
avec la boucle de l’huile, afin de maintenir un niveau dans le D 151 à l’aide de LIC 30.

Le ballon D 151 est un ballon tampon de circulation d’hot oil, pourvue d’un serpentin de
vapeur pour réchauffage de fond de ballon d’une PSV tarée à 2.5Bar et d’une régulation de
pression à l’aide de la PIC 15 envoi des gaz vers la torche.

L’huile de D 151 trouve le filtre F 151A/B, est aspirée par la P 151ABC puis véhiculée dans
le H 151 en 6 passes et une autre partie vers le TK 2704, a la sortie du four une partie est
recirculer à l’aide de la DPIC 23 vers D 151

 La deuxième partie assure la chauffe des échangeurs des unités : U400, U 300, U 200.
Toutes les unités sont équipées de by pass hot oil des échangeurs, afin d’assurer une
circulation d’huile efficace et empêcher l’augmentation de pression en lignes en cas d’arrêt
d’un ou plusieurs échangeurs en service.

 L’unité assure aussi une production de vapeur de 2.5 T/h le D 152 est alimenté en eau
de chaudière où sa régulation est assurée par LRC. Cette eau est envoyé par P 152 A/B
vers la zone de convection pour produire la vapeur BP à 3.5 bar. Sera acheminé l’unité
200.

 Le ballon D 151constitue à la fois la réserve et le pot d’expansion du système, il est


contrôlé sous pression pour assurer une hauteur suffisante à l’aspiration des pompes,
on évite l’oxydation de l’huile en pressurisant avec le gaz inerte.

 Ceci se fait sous contrôle de PIC 15. Le régulateur est du type « Split range » ce qui
signifie qu’en cas de baisse de la pression (par exemple par abaissement niveau) la
vanne PV 15A ouvre pour admettre le gaz inerte , alors dans le cas contraire (par
exemple remonté du niveau) la pression montante va ouvrir la vanne PV 15B vers le
réseau de torche .
PV 15B
Gaz inerte Vers torche

PIC15
PV 15A
Vers Unité 200

Vapeur BP saturée

LRCAH l

E151

D151 H 151

LRC33

D152
TRCAH 8
E152

PIC 19
Eau tempérée P152
P151

Eau de chaudière

DPIC23
Appoint
Unité 150
Hot oil vers
Hot oil
utilisateurs Les huiles caloporteurs
Retour Hot oil des
utilisateurs
INSTRUMENTATION HB3 : La réhabilitation des unités de raffinage ,doit viser la
plus grande sécurité et la meilleur rentabilité, ce qui nécessite un choix rigoureux des
instruments et équipements de l’automatisation , ainsi que l’étude des régimes transitoires

 Boucle de régulation :

La majorité des boucles de régulation dans la partie HB3 sont des boucles de régulation
électronique utilisant des transmetteurs électronique (signal standardisé 4-20 mA) et des
convertisseurs électropneumatique.

Des boucles de régulation pneumatique et à indication aussi pneumatiques locales n’ont


pas de report sur la salle de contrôle HB3 Zone 5.

Ex :
 LDIC 27 du ballon D 101 Régulateur pneumatique modèle 43A/P
 LIC 15 du C 102 (stripeur SPO) Régulateur pneumatique local, indication en salle de
contrôle.

 Certains transmetteurs des grandeurs physiques mesurées dans l’unité sont des
transmetteurs pneumatiques

Part exempels : U 100 - U200 - U300

U 100 – U 150 Niveau Débit Pression


Transmetteur ∆P pneumatique - 34 -
Transmetteur pneumatique Plongeur 5 -
Transmetteur pneumatique 43 A/P - - 3

U 200 Niveau Débit Pression


Transmetteur ∆P pneumatique - 13 -
Transmetteur pneumatique Plongeur 1 lt 29 -
Transmetteur pneumatique 43 A/P - - 1 pic

U 300 Niveau Débit Pression


Transmetteur ∆P pneumatique - 10 2
Transmetteur pneumatique Plongeur - - -
Transmetteur pneumatique 43 A/P - - 1
 Exemples de quelques boucles d’indication pneumatiques locales : Unité 300 et
L’unité 100

 Unité 300 : FI 1 FI 10 FI 15 FI 23 FI 36 FI 43 FI 46

 L’unité 100 DSV : FI 34 - FI 35 – FI 36 (contrôlent et mesurent localement les


vapeurs de stripping) dont leurs rôle est très importants dans le réglage du point de
flash.

 Ces boucles pneumatiques locales sont lentes dans la transmission, sensibles à la


poussière , de portées limités, nombreuses pièces mécaniques en mouvements et difficultés
d’effectuer sans conversion des calcules élaborés.

Tous ces transmetteurs pneumatiques et ces boucles de régulations pneumatiques locales


doivent être changés pour pouvoir réhabiliter et intégrer le nouveau système prévue

 Par contre les régulateurs électroniques ont un temps de réponse instantanés, de très bonne
précision et les signaux sont facilement utilisables par un calculateur ou dans un système
numérique de contrôle commandé (SNCC) après conversion.

Point De Consigne
BOUCLE ANALOGIQUE
mesure
FY02 FIC02 régulateur
RELAIS DE CALCUL

Sortie
Liaisons
FT02 Analogiques
4-20 ma Vanne De Contrôle
transmetteur

Procédé

 La mesure du niveau de fond de la colonne C 101 DSV très peu stable due à la haute
viscosité du RSV. malgré le traçage réalisé sur la ligne

 Les analyseurs des 3 unités sont en pannes d’où la difficulté de connaître la qualité des
distillats soutirés et d’agir en temps réel pour régler la qualité.

 Certaines alarmes locales importantes ne sont pas reportées en salle de contrôle ne précisant
pas le type d’alarme ou déclenchement.
Les transmetteurs :
un autre type de transmetteurs du type SMART qui intègre un Microprocesseur et permet de
réaliser un ensemble de fonctionnalité non disponible dans un transmetteur classique
(linéarité, meilleur précision,..recalibration ,….) et une intégration complète dans un SNCC

Positionneurs intelligents
Un positionneur de vanne est dit "intelligent" lorsque, en plus de sa fonction de base de
positionneur qui est de garantir la position correcte de l'obturateur par rapport au siège pour
un signal de commande donné, il permet de réaliser, grâce à ses composants, en particulier
son microprocesseur:

 un dialogue à distance, car il possède des circuits de communication. Cela permet à


distance à partir d'un système de conduite, d'un ordinateur, de l'identifier, l'interroger,
le configurer, suivre son fonctionnement donc celui de la vanne

 un autoréglage, une auto vérification, un autodiagnostic en cas de panne d'un de ses


composants (il indique lui-même quel est son composant défectueux), un suivi
statistique de certains paramètres, un test avec visualisation graphique de ses
performances statiques ou dynamiques (exemple: hystérésis, temps de réponse)

Les régulateurs numérique

Consigne
C Signal de
commande ou
Mesure :M
signal de sortie :
4 - 20 mA LC S4 – 20 mA
A/N N/ A

Régulateur
Numérique

Les régulateurs numériques ont la particularité d’avoir :

 utilise des signaux peu sensibles aux perturbations et dont la précision ne se dégrade
pas lors d’une communication.
 Ces signaux sont directement utilisables dans des calculateurs ou un SNCC.
 Très grandes possibilités de configuration (échelle, zéro, unités, etc…).et facilité de
dialogue avec les instruments numériques tels que les transmetteurs.
 Nouvelles fonctions ( ex :PID auto adaptatif) irréalisables en analogique.
 Possibilité de connecter plusieurs appareils sur la même liaison numérique, ce qui
permet de réduire les coûts de câblages et d’installation.
Régulation :
Avec l’utilisation des systèmes numériques, les régulations de colonnes de distillations sous
vide sont l’exemples type de mise en œuvre d’une régulation multivariable.

Un système est identifié comme multivariable lorsqu’il y’a plusieurs grandeurs réglantes et
plusieurs grandeurs de sortie, et si la variation d’une entrée provoque simultanément des
variations de plusieurs sortie.
Les grandeurs de sortie telles que le débit du produit de tête et le débit du produit de fond de
colonne, par rapport au débit de reflux et au débit du rebouilleur, on constate :

 Qu’une variation du débit de rebouillage provoque une variation des produits de tête
et de fond .
 Qu’une variation de débit et de reflux provoque également une variation des produits
de tête et de fond.

Débit de reflux Débit de produit de tête

Débit de produit de fond


Débit rebouilleur

Ce procédé, est réglé par un une procédure à partir de boucle fermé et boucle en cascade.
La mise en place d’une régulation multivariable dans un système numérique prenant en
compte les différentes entrées et sorties, améliore la régulation et apporte un gain de
productivité et de qualité, surtout si l’on ajoute des analyseurs de qualité des produits de tête
et de fond.

Déparaffinage unité 400


a) Introduction HB 4:
l’unité 400 effectue le déparaffinage de l’huile et la fabrication
de la paraffine dure, les distillat traité sont (spindle,SAE10,SAE30,BS) issue de l’unité
300 le but de l’unité et de fabriquer de l’huile de base a bas point découlement et une
gamme de paraffine a point de fusion élevé et de faible teneur en huile
b) principe du procédé de déparaffinage :
le procédé utilise la différence de solubilité de l’huile et de paraffine dans un solvant
composite toluène et de méthyle éthyle cétone (mec,toluène) tel que le mec cristallise la
paraffine et le toluène dissous l’huile .
la charge mélangé au solvant est refroidie a une température laissant les paraffine en
forme de cristaux insoluble celle ci sont séparé en continu par des filtre rotatif .
c) description de l’unité :
1 .Fabrication d’huile et de paraffine :
1.1déparaffinage : la charge introduite dans l’unité par la pompe P401 est mélangé avec
du solvant humide le mélange est chauffé dans l’échangeur E401 pour homogénéisé la
solution résultante,puis refroidis dans l’aéroréfrigérant E402AR avant d’être introduit
dans les échangeur et réfrigérant, le mélange est séparé en deux courant, l’un contrôlé par
mesure de débit, l’autre sous contrôle de préssion chacun de ses courant entre dans deux
échangeur monté en sérié E403A/B/C/D ces échangeur sont constitué essentiellement par
deux tubes ceoxiaux , la charge introduite dans le tube interne est refroidie par l’huile
déparaffiné froide s’écoulent dans l’espace annulaire, après cela le courant résultant
pénètre dans deux réfrigérant au propane monté en série E404A/B/C/D ou en les refroidis.
Une dilution secondaire de solvant sec et contrôler en debit , est introduite
soit avant soit après, soit au milieux du dernier réfrigèrent, le mélange d’huile et de
paraffine venant des réfrigérant est introduit dans le ballon D401 puis dans les filtre
l’huile déparaffiné passe sous l’action du vide a travers les filtre constitué par un tissu et
s’écoule ver le ballon D405 ,un couteau fixe détourne le gâteau de paraffine ver un
convoyeur a vis qui le pousse dans un accumulateur de paraffine, ce gâteau dénommé
gatsh, est réchauffé et fondu afin d’obtenir un mélange pompable , il est repris par une
pompe P407, chauffé dans l’échangeur E413 ou la paraffine en suspension est fondue et
mit en solution et envoyée dans le bac TK402 , l’huile déparaffiné est pompé à travers les
filtres F407A/B , l’huile déparaffiné pénètre ensuite dans un système de récupération
d’huile.
1.2 fractionnement de la paraffine - opération primaire : le mélange du gatch du
réservoir TK402 est repris par la P410 une certaine quantité de solvant lui est ajoutée, le
mélange est chauffée dans l’échangeur E439 puis refroidis dans deux échangeur E403E et
E403F , le mélange est ensuite introduit dans l’échangeur E404E a sa sortie le mélange est
introduit dans le ballon D402 d’ou il s’écoule par gravité est sous contrôle de niveaudans
le filtre F405, le filtrat est recueillit dans le ballon D404 ,il est repris par la pompe P405,
passe dans E403E ensuite E403F , puis parvient dans la section de récupération des
paraffine molles.
Le gâteau de paraffine et lavé avec du solvant sec, recueillit dans le convoyeur a vis du
filtre ce gâteau et dénommé paraffine primaire .
1.3 fractionnement des paraffine-opération de repulp :
par cette opération en récupère la paraffine molle entraînée dans la paraffine primaire on
obtient ainsi une paraffine dure a très basse teneur en huile les paraffine primaire sortant
de l’accumulateur de paraffine du filtre de fractionnement est mélangée avec une quantité
de solvant ensuite introduit dans l’échangeur E404F le mélange de paraffine primaire
refroidit est introduit dans le ballon D403 il s’écoule ensuite par gravité sous contrôle de
niveau dans le filtre de repulp, le filtrat de repulp est recueillit dans le ballon D407 , le
mélange de paraffine dur est chauffé pour obtenir une boue pompable , la pompe P409
expédie le mélange ver l’échangeur E415 ou la paraffine est fondue , la solution obtenu
est envoyé ver le bac
TK401.
1.4 refroidissement du solvant :
l’unité dispose de trois qualité de solvant le solvant sec, le solvant humide, est le filtrat de
repulp.
- le solvant sec : sera utilisé pour le lavage des gâteau, pour les dilution secondaire,
comme reflue des différent tour de récupération de solvant, pour le lavage chauds des
filtres .
- le solvant humide : sera utilisé pour les dilution primaire .
- le filtrat de repulp : sera utilisé comme solvant de dilution pour la partie situé
immédiatement avant le repulp .
1.5 recupération de l’huile déparaffiné :
le système de récupération d’huile déparaffinée qui sépare l’huile du solvant utilise le
filtrat de déparaffinage après avoir recupéré les calories du solvant sec dans l’échangeur
E405A/B, est préchauffé dans l’échangeur E416 et dans l’échangeur E417, il est ensuite
partiellement vaporisé (50% environ) dans l’échangeur E420A/B , le filtrat et introduit
dans la colonne C402A d’évaporation atmosphérique, les vapeur produite sont envoyées
vers E416 ou elle se condensent et refroidit avant de s’écouler par gravité dans le coté sec
du ballon D408, le liquide restant du filtrat de déparaffinage est repris par la pompe P412
et envoyé dans l’échangeur E440 sous contrôle de débit.
il se détant dans la colonne d’évaporation C402B, les vapeur de solvant passent en tête se
condense dans l’échangeur E420A/B, elle sont complètement condensée dans E421 avant
de parvenir au coté sec de D408, le mélange d’huile déparaffinée venant de C402B est
ensuite détendu dans la colonne d’évaporation atmosphérique C403A, les vapeur de
solvant restante rejoigne les vapeur venant de C402A pour subir le même sort , l’huile
déparaffinée s’écoule par gravitée dans le stripper C403B pour y’être épuisée par de la
vapeur surchauffée, les vapeur s’échappent en tête, sont condensé dans E422AR avant de
rejoindre le bac TK403 l’huile déparaffiné reprise par la pompe P417 cède ces calorie au
filtrat de déparaffinage dans E417 puis est refroidie dans E418AR avant de parvenir au
limite de l’unité.
1.6 récupération de la paraffine dure :
le mélange de la paraffine dure dans TK401 est repris par la pompe P411, est chauffé par
les vapeur du solvant a pression atmosphérique venant des colonnes C406A et C407A
dans l’échangeur E429 , il parvient ensuite dans l’échangeur E432 chauffé par les vapeur
de solvant sous pression en provenance de C406B le mélange de paraffine dure est
introduit dans la colonne C406A d’évaporation atmosphérique , les vapeur produites sont
envoyées dans E429 ou il y’a condensation partielle puis dans E431AR ou il y’a
condensation totale avant de s’écouler par gravité du coté humide de D408 , le mélange de
paraffine sortant de C406A, repris par la pompe P414, sous contrôle de débit, est envoyé
dans l’échangeur E433 chauffé a la vapeur HP, la phase mixte sortant de E433 se détent
dans la colonne C406B, les vapeur passent en tête , sont condensées dans E432 puis
refroidis dans E435AR et parvient au coté sec de D408, le mélange de paraffine restant est
détendu dans la colonne C407A après un dernier chauffage dans l’échangeur E434, la
paraffine dure contenant encore les trace de solvant est épuisé a la vapeur par la colonne
stripper C407B, les vapeur de tête sont condensées dans l’échangeur E422AR avant de
parvenir au réservoir TK403,
la paraffine dure sortant du fond de C407B est reprise par la pompe P415 est refroidie
dans l’échangeur E430 avant d’être expédiée a la limite de l’unité ver l’unité 600.
1.7 récupération de la paraffine molle :
le mélange de paraffine molle après s’être échauffé dans E423 est vaporisé partiellement
dans E426, le mélange est détendu dans la colonne d’évaporation atmosphérique C404A,
les vapeur vont se condenser partiellement dans E423 , la condensation totale et le
refroidissement s’effectuent dans E425AR, le solvant obtenu est dirigé du coté sec du
ballon D408 , le mélange de paraffine molle repris par la pompe P416 est chauffé et
vaporisé dans E441 par de l’huile chaude avant d’être détendu dans la colonne
d’évaporation sous pression C404B, les vapeur vont se condenser dans E426 puis dans
E427AR avant de rejoindre le coté sec du ballon D408, sous contrôle de pression.
le mélange de paraffine molle contenant encore des trace de solvant est ensuite détendu à
pression atmosphérique dans la colonne C405A ou les vapeur de solvant restante
rejoignent les vapeur de la colonne C404A , le mélange de paraffine molle contenant
encore des trace de solvant est ensuite épuisé à la vapeur dans la colonne C405B, les
vapeur de tête sont envoyées vers l’échangeur E422AR avant de rejoindre TK403, la
paraffine molle est envoyée par la pompe P417 aux limite de l’unité sous contrôle de
niveau après avoir été refroidie à l’eau dans l’échangeur E424.
1.8 récupération de cétone :
les couches aqueuses des diffrérents réservoirs expédies par la pompe P421 ; le solvant
strippé dans les différentes colonne d’épuisement ; etc .. sont receillis dans le réservoir de
solvant pollué TK403. dans ce réservoir une séparation en deux couches s’effectue . la
couche supérieur consiste principalement en solvant contenant un peu d’huile alors que la
couche inférieure est un mélange d’eau et de cétone dans un rapport pondérale d’environ
83 à 17%, la couche aqueuse est reprise par la pompe P418 et est envoyés au stripeur de
cétone C401, de la vapeur BP surchauffée est envoyée au bas de la colonne comme source
de chaleur, de la vapeur passe en tête contenant environ 88% en poids de cétone et est
condensé dans E428AR avant de parvenir par gravité au TK403 ou la couche riche en
solvant est soutirée par la pompe P419 et est utilisée comme dilution initiale du
déparaffinage, l’eau séparée au fond de C401 est envoyée à l’égout d’eau .
1.9 réfrigérant au propane :
le système de réfrigérant comporte un compresseur centrifuge à deux entrées entraîné par
turbine, les ballons d’aspiration correspondant D414 et D415, un ballon accumulateur
D418, un économiseur E437, le propane en vapeur provient des utilisateurs E404A/F et
E407A à travers le ballon D414 pour refroidir à -22 C°pour la première aspiration, et de
E406, E412 et E437 à travers le ballon D415 pour refroidir à -2 C° , les vapeur
comprimées sont condensée dans l’échangeur E438A/B et parvient au ballon D418,
le liquide provenant de se ballon passe dans l’économiseur E437 dans une partie passe
dans la calendre refroidissent celle passent dans le faisceau une partie de se liquide est
envoyé au utilisateur .
1.10 système gaz inerte :
du gaz inerte est utilisé comme gaz de couverture dans tous les récipient contenant du
solvant afin d’éviter la formation de mélange explosifs et aussi pour fournir un gaz de
décollement du gâteau dans les filtre, un système de gaz inerte comprenant générateur de
gaz inerte , compresseur, échangeur, sécheur, permettant de fabriquer deux qualité de gaz
inerte : un gaz inerte humide BP, un gaz inerte sec HP.
Le gaz inerte humide BP couvre les besoins continus de l’unité 400 , la pression
nécessaire pour le décollement du gâteau et le vide dans les compartiment des filtre sont
obtenus au moyen du compresseur à gaz inerte K402, le gaz inerte sec HP permet de
souffler les échangeurs et réfrigérants avec du gaz inerte .
2.fabrication de paraffine seule :
pour certaines base ( spindel, BS ) il n’est pas prévu de fabrication de paraffine dure qui
ne sont produite que dans les marche SAE10 , SAE30.
Description générale de l’unité 500 :
La section d’hydrofiniching des huile a pour but l’amélioration de la couleur et de la
stabilité des huile, le principe de l’hydrofinissage est le suivant :
-le mélange d’huile et de gaz riche en hydrogène passe à travers le four ou il est chauffé à
la température de traitement, puis à travers le lit catalytique dans le réacteur sont séparés
en deux étapes, l’huile provenant des deux étages est débarrassée de ces produit légers
dans un stripeur qui reçoit une injection de vapeur, l’huile est ensuite séché dans une
colonne sous vide .
description de l’unité :
l’unité d’hydrofinissage des huile est composée des section suivantes : stockage et produit
fini , réaction et détente , striping et séchage.
La charge d’huile déparaffiné venant de l’unité 400 alimente directement les bac de charge
P501 sous contrôle de débit FRC1 ver l’échangeur E502A/D.
Le gaz riche en hydrogène venant de la limite de l’unité passe à travers le ballon D506
Avant d’être comprimé par le compresseur K501, la proportion du mélange gaz-charge est
assurée sous contrôle de débit, l’excédent du gaz est refroidi dans l’échangeur E508 puis
recyclé vers le ballon D506 sous contrôle de débit FRC7.
Le mélange préchauffé quittant l’échangeur E502A/D est porté à la température de
réaction dans le four H501 puis traverse le réacteur R501 de haut en bas .
L’effluent du réacteur est ensuite détendu dans le ballon D501 ou la majeure partie de
l’hydrogène non utilisé par la réaction est enlevée , Le liquide sortant du ballon D501
préchauffe la charge dans E502A/B puis est détendu à nouveau dans le ballon D502 , la
température de la charge du stripeur est contrôlée par une vanne de régulation agissant en
by-bassant les échangeur E502A/D,Les gaz venant de D501 et D502 sont refroidis dans
les aérorefrigérants E504 puis envoyée vers le réseau fuel gaz à travers le ballon D504.
Le liquide venant de D502 alimente le stripeur C501 ou l’huile est strippée sous vide pour
retirée l’hydrogène résiduel et les hydrocarbures légers formée dans le réacteur ,L’huile
strippée passe ensuite à travers le sécheur sous vide C502 ou toute les traces d’humidité
sont éliminées, l’huile séchée est envoyée aux bacs de test TK503A/F par la pompe
P502A/B à travers l’échangeur E501A/D, le filtre F501, puis l’aérorefrigérant E503,
l’huile testée est ensuite reprise par la pompe P505 est envoyée à la limite de l’unité.
Description générale de l’unité 600 :
But est principe de l’installation :
La section d’hydrotraitement des paraffines a pour but l’amélioration de la stabilité et
l’amélioration de la couleur de la paraffine.
Le principe de l’hydrofinissage est le suivant :
Le mélange d’huile et de gaz riche en hydrogène passe à travers un réchauffeur ou il est
élevé à la température de traitement puis traverse les lits de catalyseur dans les réacteurs.
La paraffine et le gaz quittant le réacteur sont séparés en deux étage.
Le liquide provenant des deux étages est débarrassé de ses produis légers dans un stripeur
qui recoit une injection de vapeur .
La paraffine est ensuite séchée dans une colonne sous vide .
Liason avec les unités.
Les charge traitées par l’unité sont fournies par la section 400.
Description de l’unité :
L’unité d’hydrotraitement des paraffine est composée des sections suivantes :
1.stocage de la charge
2.désaération de la charge
3.reaction et détente
4.stripping et séchage.
Les paraffine venant de l’unité 400 alimentent directement les bac de charge TK601 pour
le grade SAE10 et TK602A/B pour le grade SAE30.
La charge reprise par la pompe P601, est envoyé sous contrôle de niveau vers le
désaérateur sous vide C601, après avoir été préchauffée dans l’échangeur E601 .
Le but de la désaération est d’éliminer l’air dissout qui pourrait dans les condition de
réaction, oxydes la paraffine.
La charge est ensuite envoyée dans la section de réaction par la pompe de charge du
réacteur P602, sous contrôle de débit.
Avant d’être préchauffée dans l’échangeur E602A/B la paraffine est mélanger avec le gaz
riche en hydrogène.
Le gaz riche en hydrogène venant de la limite de l’unité passe à travers le ballon
séparateur D601 avant d’être comprimé par le compresseur K601.
Le mélange paraffine gaz , quittant E602A/D est ensuite chauffé dans l’échangeur E613
par le Dowtherm (fluide caloporteur) afin d’obtenir la température désirée a l’entrée du
premier réacteur .
Le dowtherm sortant du E613 est réchauffé dans le four H601. La circulation du
dowtherm est assuré par la pompe P607.
L’effluent des réacteurs sortant de R602 est refroidi jusqu'à la température de stripage ,
dans l’échangeur E602A/D, avant d’être flashé dans le ballon D601.
Le liquide sortant du ballon D601 est détendu dans le séparateur basse préssion D602.
Les gaz venant de D601 ET D602 sont refroidis par échange avec l’eau dans l’échangeur
E605, puis envoyés vers le réseau de fuel gaz à travers le ballon D603.
Le liquide venant de D602 alimente le stripeur atmosphérique C601B , ou l’hydrogène et
les hydrocarbures légers résiduels sont enlevés.
La paraffine strippée s’ecoule par gravité vers le sécheur sous vide C601C ou toute trace
d’humidité est éliminée.
La paraffine séchée est envoyée par la pompe P603, à travers l’échangeur charge-produit
E601 , puis refroidi dans E603, par de l’eau et enfin filtrée par F601A/B .
La paraffine est ensuite reprise par la pompe p606 et envoyée en limite d’unité.
1) Régulation :
L’industrie de raffinage est basé sur la thermodynamique donc il est nécessaire de fixé la
température , la pression , le niveau et le débit dans plusieurs points du circuit du
process ; afin diminuer les fluctuations des paramètres (température, pression, niveau ,
débit, …) qui ont un effet néfaste donc il est nécessaire d’installé des régulateurs pour
éliminé l’influence des perturbations.
En effet, HB4 possède plusieurs boucle de régulations afin de gérer le procédé d’une
manière optimal et Chaque régulation a un rôle bien définie dans le process.
2) Régulation dans la colonne C402A/B :
la régulation au niveau de la colonne C402A/B est constituées de deux boucles de
régulations de température , une boucle de régulation de pression et deux boucle de
régulation de niveau.
2.1 Régulation de niveau dans la colonne C402 A :
Le rôle de cette régulation est de maintenir le niveau de la charge constant , pour ne pas
extraire l’huile dans la tête de la colonne C402A.
Ont utilise un régulateur en cascade constitué d’un régulateur maître LRC56 (contrôleur
de niveau) et d’un régulateur esclave FRC 59( contrôleur de débit).
Le LRC 56 prend la mesure du niveau a partir d’un transmetteur installé dans la colonne.
le contrôleur la compare avec sa consigne fixe pour produire une sortie. Cette dernière est
utilisé comme consigne pour le FRC 59. Il a compare avec la mesure du débit pris en aval
de la pompe P412 A/B. la sortie de ce contrôleur agit sur la vanne FRC 59 selon le niveau
dans la colonne C402A ; le FRC 59 ordonne l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
2.2 Régulation de température an aval de l’échangeur E440A/B :
Le rôle de cette régulation est de maintenir la température de la charge
entrante en amont de la colonne C402B constante.
On utilise un régulateur classique TRC24. IL prend la mesure de la température a partir
d’un transmetteur installé au niveau de la sortie de l’échangeur E440 A/B et la compare
avec sa consigne pour produire une sortie. Cette dernière agis sur la vanne installée sur la
conduite de la circulation d’huile caloporteur réchauffant la charge entrante dans C402B
selon la température de la charge en aval de l’échangeur E440A/B ; le TRC24 ordonne
l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
2.3 Régulation de niveau dans la colonne C402 B :
Le rôle de cette régulation est de maintenir le niveau de la charge constant , pour ne pas
extraire l’huile dans la tête de la colonne C402B.
Ont utilise un régulateur Classique LIC 55. Il prend la mesure du niveau a partir d’un
transmetteur installé dans la colonne C402B. Le contrôleur la compare avec sa consigne
pour produire une sortie. Cette dernière agit sur la vanne selon le niveau dans la colonne
C402 B ; le FRC 55 ordonne l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
2.4 Régulation de la température à la sortie de la tête de la colonne C402B :
Le rôle de cette régulation est de maintenir la température du solvant sortant de la
colonne C402B constante.
On utilise un régulateur classique TIC23. IL prend la mesure de la température a partir
d’un transmetteur installé au niveau de la sortie de la tête de la colonne C402B et la
compare avec sa consigne pour produire une sortie. Cette dernière agis sur la vanne
installée sur la conduite de solvant selon la température de la sortie de la tête la colonne
C402B ; le TIC 23 ordonne l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
2.5 Régulation de la pression à la sortie de la tête de la colonne C402B:
Le rôle de cette régulation est de maintenir la pression du solvant sortant de la
colonne C402B constante.
On utilise un régulateur classique PRC14 . IL prend la mesure de la pression à partir d’un
transmetteur installé au niveau de la sortie de la colonne C402B et la compare avec sa
consigne pour produire une sortie. Cette dernière agit sur la vanne installée en aval de
l’airoréfrigérant E421 selon la pression de la sortie de la tête la colonne C402B ; le TIC
23 ordonne l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
3) Régulation dans la colonne C403A/B :
la régulation au niveau de la colonne C403A/B est constituées de deux boucles de
régulations de température , et deux boucle de régulation de niveau.
3.1 Régulation de niveau dans la colonne C403A :
Le rôle de cette régulation est de maintenir le niveau de la charge constant , pour ne pas
extraire l’huile dans la tête de la colonne C403A.
Ont utilise un régulateur Classique LIC 57. Il prend la mesure du niveau a partir d’un
transmetteur installé dans la colonne C403A. Le contrôleur la compare avec sa consigne
pour produire une sortie. Cette dernière agit sur la vanne selon le niveau dans la colonne
C403A ; le LIC 57 ordonne l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
3.2 Régulation de la température à la sortie de la tête de la colonne C403A :
Le rôle de cette régulation est de maintenir la température du solvant sortant de la
colonne C403A constante.
On utilise un régulateur classique TIC25. IL prend la mesure de la température a partir
d’un transmetteur installé au niveau de la sortie de la tête de la colonne C403A et la
compare avec sa consigne pour produire une sortie. Cette dernière agis sur la vanne
installée sur la conduite de solvant selon la température de la sortie de la tête de colonne
C403A ; le TIC 25 ordonne l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
3.3 Régulation de niveau dans le stripeur C403B :
Le rôle de cette régulation est de maintenir le niveau de la charge constant , pour ne pas
extraire l’huile dans la tête du stripeur C403B.
Ont utilise un régulateur Classique LIC 58. Il prend la mesure du niveau a partir d’un
transmetteur installé dans le stripeur C403B. Le contrôleur la compare avec sa consigne
pour produire une sortie. Cette dernière agit sur la vanne installée en aval de
l’airoréfrigérant E418 selon le niveau dans le stripeur C403B ; le LIC 57 ordonne
l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
3.4 Régulation de la température à la sortie de la tête du stripeur C403B :
Le rôle de cette régulation est de maintenir la température du solvant sortant du
stripeur C403B constante.
On utilise un régulateur classique TIC49. IL prend la mesure de la température a partir
d’un transmetteur installé au niveau de la sortie de la tête du stripeur C403B et la
compare avec sa consigne pour produire une sortie. Cette dernière agis sur la vanne
installée sur la conduite de solvant selon la température de la sortie de la tête du stripeur
C403B ; le TIC 25 ordonne l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
4 Régulation dans les filtre rotatif F404/5 :
la régulation au niveau du filtre F404/5 est constituées de deux boucles de régulation de
niveau.
4.1 Régulation du niveau de paraffine dans la bote du filtre F404/5:
Le rôle de cette régulation est de maintenir le niveau de la paraffine constant , pour que le
niveau de la paraffine dans la bote n’augmente pas et se mélange avec l’huile dans le
filtre.
Ont utilise un régulateur Classique LIC 31-33. Il prend la mesure du niveau a partir d’un
transmetteur installé dans la bote du F404/5. Le contrôleur la compare avec sa consigne
pour produire une sortie. Cette dernière agit sur la vanne en aval de la pompe P407/8
selon le niveau dans la bote du F404/5 ; le LIC 31-33 ordonne l’ouverture ou la
fermeture de la vanne.
4.1 Régulation du niveau de l’huile dans le filtre F404/5:
Le rôle de cette régulation est de maintenir le niveau de l’huile constant , pour que le
niveau de la l’huile dans le filtre n’augmente pas et se mélange avec la paraffine dans la
bote.
ont utilise un régulateur Classique LIC 32-34. Il prend la mesure du niveau a partir d’un
transmetteur installé dans le F404/5. Le contrôleur la compare avec sa consigne pour
produire une sortie. Cette dernière agit sur la vanne selon le niveau dans le filtre F404/5 ;
le LIC 32-34 ordonne l’ouverture ou la fermeture de la vanne.
5 Régulation dans le chilere E404B :
la régulation au niveau du chilere E404B et constituées d’une boucles de
régulations de température , et d’une boucle de régulation de niveau.
Le rôle de cette régulation est de maintenir la température de l’huile sortant du shilere
Constante.
On utilise un régulateur classique TRC 2. IL prend la mesure de la température a partir
d’un transmetteur installé aux niveau de la sortie d’huile du chilere et la compare avec sa
consigne pour produire une sortie. Cette dernière agis sur la vanne installée sur la
conduite de dégasage du propane circulant dans le chilere avec une régulation du niveau
dans le ballon de propane du chilere utilisant le régulateur classique LIC 2, selon la
température de l’huile sortant du chilere; le TRC 2 ordonne l’ouverture ou la fermeture de
la vanne.
A B AA D
U300 AB
4
0
P401 E402 C D
E401 AC AD 1
F401-404
P402 TK402
E403 E404
P407 E413 E423 E426
-26° P410
P404
Solvant D405
humide E416 E417 E420
E405
D408 D408 P421 VER
D408 D408
C402 C401
A C404
D408 D408 B 3.1Bar 1.16Bar
142° 1.16Bar
A
E432 142° 107°
C403
C407 C406 B B 107°
C405
A D408 C401
141° 1.16Bar VAP 1.16Bar B
1.16Bar 3.1Bar 97° VAP 1.16Bar
A 97° E439 A
C401 108°
E429 B
E420
1.16Bar D408 P412 P412 P416 E441 P417
97° A
B VAP E433 E414
E424
P415 U500 SOFT-WAX
P414 E418 E417
P441 E403F E403F
TK401 E409E
P411 VER C401 A
E430
D
E415 D F405 4
U600 P406 F406 4 0
HARD-WAX 0 2
3 E409F P405 -9°
-7°
D407 D406
A P408
P409

Schéma
Schémasimplifier
simplifierde
del’unité
l’unité400
400
ANNEXE

PRC14
TIC23 C402
LIC55
LRC56 FRC59 contrôle de niveau de la colonne C402

TIC25 C403
LIC57

PRC17 C404
TIC27
LIC61
LRC62 FRC64 contrôle de niveau de la coloneC404 SOFTWAX

C405
LIC 63

PRC19 C406
TIC33
LIC67
LRC FRC70 contrôle de niveau de la colonne C404 HARDWAX

LIC 67 C407
LIC 70

LIC 32 F404/5
LIC31

LIC36
F406
LIC35

TRC 32 C401
FRC75
LIC73

PAHC021 Système
LAHC077 pompe
LAHC070
TIC34
TIC35
Système gaz
LAHC017
inerte
PIC4

E404A
PIC2
LIC1

TRC2 E404B
LIC2

PIC3 E404C
LIC3

TRC3 E404D
LIC1

TRC4 E404E
LIC5

TRC5 E404F
LIC6

TRC19 E407A
LIC46

TRC19 E407B
LIC47

PIC12 E406
LIC48

PIC8 E412
LIC39

FRC80 anti-pompage
FRC81

LIC81 E437
UNITE 500

TRC10 four

PRC19
LIC24 C501

PR12 Réacteur

UNITE 600

TRC26 entrée four et réacteur


LIC 19 C601
LIC18
FRC7
Caractéristiques du compresseur K402 :

Le K402 est un compresseur centrifuge qui assure la circulation du gaz inerte


(N282%, CO2 13.2%, MEK3.5%, TOLUENE 0.8% ),utilisé pour isoler la paraffine de
l’huile (soutirage de l’huile) dans l’unité 400 ,son poids est de 10.000Kg avec un rotor de
350 Kg, et est entraîné par un moteur électrique de 3600Kg avec un rotor de 1500Kg .

Sa vitesse nominale est de 10464 r.p.m, la vitesse nominale du moteur électrique


est de 2975 r.p.m et pour atteindre la vitesse du compresseur on utilise un multiplicateur
de vitesse (GEAR BOX)avec un poids de 300Kg .Ce compresseur a deux vitesses
critiques ,la première est 4500 r.p.m ,la deuxième est 12900 r.p.m .
La pression à l’aspiration est de 0.207 bar avec une température normale de
–17°C(2°F) et débit de 16622m3/h, au refoulement la pression va atteindre 1.45bar avec
une température de 204°C.

Préparatifs de démarrage du compresseur K.402


Vérification :
- Vérifier que le niveau d’huile du TK411 est correct (si non faire un appoint de torba
55 à 80 cm environ ).
- Disposer de toutes les vannes des manomètres et indicateurs de niveaux.
- S’assurer que tous les instruments de contrôle et régulation sont alimentés
électriquement et pneumatiquement .
- Alimenter en eau les E446 A/B.
- S’assurer de l’état des filtres F410 A/B.
- Vérifier la température de l’huile dans le TK 411.
- Ne jamais démarrer les pompes de lubrification à une température inférieure à 35°C.
- Remplir les circuits d’huile de l’aspiration et de refoulement des pompes pour éviter
les interruptions de lubrification lors des changements de pompes , pour cela utiliser
les by-pass des vannes trois voies en aval des E446 A/B et des filtres F410 A/B.
- Disposer la vanne de décharge dans le circuit d’huile HP . Cette vanne située sur le
refoulement P429 A/B s’ouvre en cas de montée de pression au delà de 8 bar et
envoie l’excès vers TK411.(by-pass fermé) ouvrir les vannes de garde de la PCV048
(vanne autorégulatrice placée sur le circuit d’huile d’étanchéité).
- Vérifier que le ballon accumulateur D427 est bien alimenté en air et que la PCV050
est en service .

Démarrage de la lubrification :
- Démarrer la pompe principale d’huile de graissage P429A (Moto pompe).
- Ouvrir les évents du circuit d’huile (E446 A/B F410 A/B), faire très attention les
évents comportent des bouchons ¾ qu’il faut refermer dès élimination de l’air contenu
dans l’huile .
- Dés que les pression normales d’huile sont correctes :
 6.5 bars au refoulement P429 A/B.
 1.5 bars en aval de la PCV 048.
Disposer le switch du démarrage de la pompe auxiliaire ( tableau local ) en position auto .
- Vérifier le démarrage automatique de la turbopompe de lubrification en fermant la
vanne d’isolement du PALCI 046.
- Après essai de démarrage de la turbopompe l’arrêter et remettre le switch sur position
« auto » en tableau local .
- Vérifier que la pression de graissage est égale à 1.5 bar .
- Contrôler l’écoulement de huile par les voyants.
Vérification des alarmes :
Il est possible par isolement des appareils de s’assurer de s’assurer du fonctionnement des
alarmes suivantes :
- LAL 411 Niveau bas TK 411
- PAL 47 , PALCI 46 Pression basse huile sortie filtre
- PAL 052 pression basse huile palier
- L’alarme pression D427 PAH 056 n’est pas retransmise en salle de contrôle mais se
trouve sur le tableau local.
Liste des alarmes :
- TAHCO. 72 -73 : température palier : 73°C .
- TAHCO. 77- 78 : température multiplicateur butée : 73°C.
- TAHCO. 65-66 : température butée compresseur :73°C.
- TAH. 64 : température huile sortie E.446 A/B : 65°C.
- PAL . 47 : sortie filtre 6 bar .
- PALCI. 46 : sortie filtre 5.5 bar .
- PIC .46 : contrôle d’huile 6.5 bar.
- PAL .52 : pression d’huile paliers 1.3 bar .
- PALLCO .51 : pression huile paliers .
- Démarrage pompe auxiliaire 6.5 bar < .
- Soupapes PSV .86 –87 réglées à 8 bar (P . 429 A/B).
- PCV . 48 : pression constante de lubrification 1.5 bar à 140l/mn .
- LAL .114 : réservoir d’huile TK411 .
- VAH .13-14 : détecteur de vibration du compresseur 46 microns .
- VAHCO .13-14 : détecteur de vibration du compresseur 58 microns .
- VAH .15 : détecteur de vibration du multiplicateur arbre grande 56μ.
- VAHCO .15 : détecteur de vibration du multiplicateur vitesse 81μ.
- VAH .16 : détecteur de vibration du multiplicateur arbre petite 102 μ.
- VAHCO .16 : détecteur de vibration du multiplicateur vitesse 127 μ.
- HS .006 : by-pass des sécurités .
- HS .007 : démarrage de la pompe principale P-429 A .
- HS .008 : arrêt d’urgence .
- HS .009 : démarrage de la pompe auxiliaire P-429 B .

Démarrage K402 :
- Maintenir la température d’huile de lubrification à 45°C (fermer l’eau de
refroidissement ).
- Vérifier le système d’huile ,voir tous les PG ,TG locaux et sur tableau .
- Vérifier si toutes les purges sont fermées .
- Mettre en service E 411 Ar , E 412 , E 447 .
- Ouvrir les vannes K402 (aspiration et refoulement )
- Disposer des régulateurs suivants :
 FIC 149 : position manuelle co-complémentaire fermée.
 PIC 22 : position automatique consigne 0.3 b effective .
 PIC 7 : position manuelle fermée.
- Armer le K402 en tirant sur le bouton rouge électrique sur le tableau local.
- By-passer les sécurités à partir de la sous station électronique (armoire).
- Mettre le K402 en circuit fermer
- Réguler manuellement la PIC 7 jusqu’à 0.3 bar en vérifiant l’ampérage .
- Réguler FIC 149 à 3000 m3/h manuel pour éviter le pompage du compresseur .
- Mettre la FIC 149 à auto avec consigne à 3000 m3/h .
- Vérifier les pressions et températures dans le système.
- Ne pas reprendre le démarrage du K402 s’il déclenche (30 mn au moins).
- Mettre en service les filtres F401 à F406 en réglant les pressions de sommet côté, font
et soufflage.

Remarque :
1. Prévoir un réfrigérant intermédiaire dans la cas ou la température de refoulement est
supérieur à 204°C
2. Le moteur électrique devra fournir la puissance requise au démarrage avec une
pression atmosphérique à l’aspiration .
Il devra aussi pouvoir assurer le service pour la température maxi à l’aspiration (2°C)
3. L’étanchéité d’arbre sera réalisée par les labyrinthes avec injection de gaz process
prélevée au refoulement du compresseur et à une température de 43°C.
Le constructeur fournira la tuyauterie du dispositif d’étanchéité avec la vanne de contrôle
pour maintenir une pression suffisante
La fuite de gaz d’injection se fera , de préférence vers le compresseur et vers l’atmosphère
à travers des labyrinthes .
4. Un contrôleur de pression à l’aspiration fourni par le demandeur réduira par
étranglement la pression à l’entrée du compresseur à 0.207 bar .
Un autre contrôleur de pression maintiendra la pression de refoulement à 1.45 bar en
admettant un appoint de gaz à l’aspiration .
D 427
PCV 48

PALLCO 51
PALCI 46

TAHCO XE-14
TAHCO 72/73 XE-15 F410 B F410 A
77/78
TAHCO
65/66

XE-12

XE-13 E446 B E446 A


XE-16 PSV 87
PCV 46

PSV 86
M

P429 B P429 A

TK-411

Schéma de lubrification et les différents déclenchements du K-402


E412 PIC-22
E411Ar Vers les filtres
FIC149 D411 D412
401~ 406

K402
TK
-40
6
PIC7

Gaz
inetre
venant de
D404 l’utilité

LAHCO 17

D405 D406 D407

Circuit gaz inerte


DCS (Distributed Control System)
SNCC (Système Numérique de contrôle commandé)
C’est un système de supervision et de régulation de procédé qui utilise la plus récente
technologie informatique, en numérisant les boucles de contrôle et en restituant l’information
procédée sur écran (Figure 1 : SNCC Typique)

C’est un matériel qui utilise de la technologie des microprocesseurs pour répartir


l’intelligence parmi ses modules opérationnelles.

C’est un système qui opère en « temps réel » et qui donne une haute vitesse de réponse aux
signaux de régulation.

Le SNCC apporte une flexibilité d’exploitation accrue par le paramétrage des blocs de calculs
Il est enrichi par :
 des modules d’historisation des données
 des modules de calcul permettant la mise en œuvre de stratégie de
régulation de base et de contrôle avancé
 Automatismes combinatoires et séquentiels
 Traitements des alarmes.

les Entrées/Sorties industrielles restent le coût principal selon la complexité du schéma de


raffinage (Instrumentation, les offsites, les systèmes annexes )

les interfaces de traitements SNCC :


les principales interfaces traitement d’un système SNCC sont :

 Les interfaces de traitement de fonctions de régulation


 Les interfaces de traitement de fonctions logiques
 Les interfaces de traitement de fonction combinées de régulation et de logique

Ces interfaces de traitement sont généralement composées de quatre parties principales :

 Les modules d’Entrées/sorties


 Le multiprocesseur
 Le module de communication
 L’alimentation électrique

 Les interfaces de régulation : exécutant l’ensemble des fonctions de régulation


utilisées dans les procédées de raffinage allant du standard PID aux algorithmes avancés.

 Les interfaces logiques :réalisées à partir d’automates programmables exécutant


l’ensemble des fonctions logiques.

 Les interfaces combinées de régulation et logique : des équipements


spécifiques aux SNCC, modulaires, composés d’un ou plusieurs Racks recevant les cartes
d’entrées sorties analogiques et digitales
Elle permettent de réaliser dans un seul équipement des fonctions de régulation, d’acquisition
et d’automatisme et combinatoires ou séquentiels .

 Les modules d’E/S : réalisent l’acquisition et la transmission des différents signaux de


mesure ou de commande, servent d’interface entre instrumentation de site et les systèmes aux
quels ils sont connectés.
 Le multiprocesseur :à une architecture interne qui permet le traitement des régulations
et des E/S.

Les tâches affectées aux processeur sont les suivants :


 Exécution des algorithmes de contrôle
 Communication latérales et accès au niveau pour toutes les E/S et données de
régulation.
 Gestion des alarmes ….etc

 Le module de communication : à deux faces principales :

 Gérer les communication interne antre les modules E/S et l’ensemble des modules de
fonctions.
 Gérer les communication externes avec les réseaux supportant les équipements de
l’architecture et permettant ainsi les échanges de données entre les interfaces de
traitements homme/machine

 L’alimentation électrique
PLC Automates programmables : L'automate programmable est un outil de
commande dont la particularité essentielle est de s'adapter aux besoins de chaque machine par
une programmation.
Les PLC jouent un rôle de premier plan pour accompagner l’installation du DCS dans la
raffinerie du fait de leur caractéristique :
 Qualité et diversité E/S
 Robustesse et fiabilité

Exemple TDC3000(GNL2): le système TDC 3000 est représenté sur la figure2 est
constitué d’éléments reliées à un réseau de communication pour réaliser des taches bien
définies(supervision,contrôle) Figure2 : Architecture TDC 3000.

 Le réseau LCN1 comprend :


 Six consoles (une par train de production)
 Une console superviseur
 Une station de travail (Workstation)
 Trois coupleurs automates programmables redondants (EPLCG)
 Trois modules d’interfaces réseaux redondants
 Deux modules historiques(HM)
 Un module d’application
 Un coupleur (NG)

 Le réseau LCN2 comprend :


 Cinq consoles (Chaudières, utilités, offsite, sécurité)
 Une console superviseur
 Une station de travail
 Cinq coupleurs automates programmables (EPLCG)
 Cinq modules d’interfaces réseaux redondants (NIM)
 Deux modules historiques (HM)
 Un module d’application (AM)
 Un coupleur de réseau (NG)

Station Universelle :
La station universelle est l’interface homme/machine du système TDC 3000 c’est un module
du réseau local LCN qui communique avec tous les autres modules.

Module d’application AM :
le module d’application est conçu pour exécuter des calculs de haut niveau et de contrôle des
stratégies avancées.

Coupleurs automates programmables (EPLCG) :


le module EPLCG permet une liaison directe entre LCN et les automates programmables non
honeywell tel que Triconnex ,Bentlynevada….etc.
ce système comporte huit EPCLG redondants et permettent de visualiser et commander les
points de contrôle des automates à partir des consoles opérateurs TDC3000.

Module d’interfaces réseaux (NIM) :


C’est un module d’interface entre le réseau local de commande LCN(Local control Network)
et le réseau des modules de régulation UCN. Son rôle est de transmettre les informations sur
le process.

APM(Advanced Process Manager) :


L’APM est un régulateur à microprocesseur conçu pour des fonctions de contrôle puissantes
pour la régulation, la logique et les séquences, permettant ainsi de répondre aux besoins des
procédés.
Architecture :
L’APM constitue l’interface entre le DCS et les E/S reliées aux instruments de procédé, il se
compose d’un module APMM et d’un sous système d’entrées-sorties.

 L’APMM redondant est constitué d’un processeur de communication et modem, d’un


processeur de liaison I/O, processeur de contrôle et d’une carte Switch.

 Le sous système E/S n’est autre qu’un groupe de cartes I/O qui se connectent au procédé
par des ensembles de bornier de site figure APM .
Advanced Process Manager (APM)
APMMRedondant
Redondant
APMM
AdvancedProcess
ProcessManager
ManagerModule
Module
Advanced

UCN Advanced Advanced I/O Advanced control


Communication Link Interface Processor
Processor Processor
And Modem

I/O Subsystem

H.level L.level Analog Digital Digital


Analog Analog Output Input input
Input Input processor processor sequence
processor processor of events

Digital Smart LL Mux Pulse Serial Serial


out put tranmitter Analog input device interface
processor interface input processor Interface
Processor

Figure : APM

L’APM est un régulateur haute performance qui peut traiter jusqu'à 180 boucles. ces
fonctions allant de la simple acquisition de données jusqu’aux régulation les plus complexes
en passant par la logique ou le séquentiel, ainsi qu’un langage évolué de programmation
Architecture SNCC (TDC 3000) Figure2

US
US
HM
HM
(x2) AM AM
(x2)
CG
NG's
LCN1 LCN2
NIM EPLCG EPLCG NIM
(x3) (x3) (x5) (x5)
VIB. APM
APM MON. x24
VIB.
x10 MON.
&
Analyseur. Système
télé jaugeage

Unités UCN (x3) UTIL. & OFFSITES UCN (x5)


PT01 TT01
Site
Contrôle avancé : l’introduction des techniques de l’informatique industrielle permet de
réaliser a partir de stratégie sophistiquées (logiciels de calcul),un contrôle avancé des
processus de raffinage (gestion de la production et la maîtrise maintenance)

Ce contrôle avancé à pour objectifs :


 d’opérer de la façon stable malgré les différentes perturbations (changement de qualité des
charges)
 d’accroître le rendement des produits les plus rentables
 d’accroître la capacité , souvent en fonctionnant au plus prés des contraintes
 réduire les consommations d’utilité et produits chimique

les unités doivent être équipées d’un contrôle de qualité des produits à l’aide des divers
analyseurs agissant plus rapidement et plus efficacement sur les points de coupe et les ratios
de vapeurs de stripping

Analyseurs :
Un analyseur industriel est un ensemble d’instruments constituant une chaîne de mesure
capable de fournir des informations sur :
La composition totale ou partielle de l’échantillon analysé
Les caractéristiques physiques de produits distillés et traités (courbe de distillation, tension de
vapeur, densité,point d’éclair….. )

Les applications des analyseurs en ligne permettent d’effectuer des contrôles et des réglages
de qualité par exemple :
 Réglage d’optimisation d’une colonne de distillation sur le débit de vapeur, a partir de
la mesure de composition des produits en fond de colonne, et sur le débit de reflux
pour améliorer la qualité de la séparation.
Réglage d’optimisation des mélanges en ligne de produits issus des différentes unités de
raffinage
Conclusion :

Après notre induction dans la zone 5 ou nous avons pu découvrir les différents procédés
utilisées dans la production des huiles de base et connaître les variables opératoires qui
affectent la qualité des produits qui doivent être contrôlées avec soins.

L’instrumentation des unités dans de la zone 5 entièrement électronique et électropneumatique


pose des problèmes (vieillissement, manque de pièces de rechange), une réhabilitation des
unités de production en introduisant des techniques de l’informatique permettra de réaliser à
partir de stratégie avancé un meilleur contrôle et un meilleur rendement.