Mantenimiento

Es el conjunto de técnicas y de sistemas que nos permiten prevenir las averías en

los equipos, y efectuar las revisiones y reparaciones correspondientes a fin de
garantizar el buen funcionamiento de los equipos.
En pocas palabras el objetivo principal del mantenimiento es hacer que la empresa
gane más dinero, evitando las perdidas por piezas defectuosas o por paros de la
línea de producción.
¿Cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una
empresa?
 Costos de producción
 Calidad del producto o servicio
 Cumplimiento de plazos de entrega
 Seguridad e higiene industrial
 Calidad de vida de los colaboradores de la empresa
 Imagen y seguridad ambiental de la empresa
Propósito del mantenimiento
Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido grado
de eficiencia su activo fijo. Este concepto engloba al conjunto de actividades
necesarias para:
 Mantener una instalación o equipo en funcionamiento
 Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas
El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción.
Modelo correctivo
Este modelo es el más básico e incluye además de las inspecciones visuales y la
lubricación, la reparación de averías que surjan. Por lo tanto: inspecciones visuales,
lubricación y reparación de averías.
Modelo condicional
Incluye las actividades del modelo correctivo, y, además, la realización de una serie
de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las
pruebas se descubren anomalías, se programará una intervención, si por el
contrario, todo es correcto, no se actuara en el equipo. Por lo tanto: inspecciones
visuales, lubricación, reparación de averías, mantenimiento condicional.
Mantenimiento correctivo
Como sabemos el mantenimiento correctivo es el que se realiza cuando ya se
produce el daño en el equipo o el daño en este ya es inminente. Este tipo de
mantenimiento se realiza en la gran mayoría de empresas.
En el caso de que no se produzca ninguna falla, el mantenimiento es nulo, por lo
que se tendrá que esperar hasta que se produzca un fallo para en ese momento
tomar acciones al respecto, esto trae repercusiones a la empresa como:
 Paradas no previstas
 Costos de mantenimiento no presupuestados
Dentro del mantenimiento correctivo tenemos dos tipos de mantenimiento los cuales
son:

No programado o inmediato: se aplica cunado la falla te toma por sorpresa y

la máquina no puede seguir operando.

Programado: es cuando detectas una falla que no es tan grave para que la
000máquina se detenga, pero sabes que lo hará muy pronto si no actúas rápido.

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y

no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no
programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la
corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la
información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir
un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del
equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un
equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio,
puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente,
puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado.
La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en
primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la
parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por
tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situación indeseable
desde el punto de vista de la producción, los compromisos con clientes y los
ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos.
Distribución del tiempo
Tiempo de detección. Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema y su
detección. Hay una relación entre el tiempo de detección y el tiempo de resolución
total: cuanto antes se detecte la avería, en general, habrá causado menos daño y
será más fácil y más económica su reparación.
Tiempo de comunicación. Es el tiempo que transcurre entre la detección del
problema y localización del equipo de mantenimiento. Este periodo se ve muy
afectado por los sistemas de información y de comunicación con el personal de
mantenimiento y con sus responsables. Una buena organización de mantenimiento
hará que este tiempo sea muy corto, incluso despreciable en el total de tiempo
transcurrido.
Diagnóstico de la avería. Es el tiempo necesario para que el operario de
mantenimiento determine qué está ocurriendo en el equipo y cómo solucionarlo.
Este tiempo se ve afectado por varios factores: formación y experiencia del
personal, y por la calidad de la documentación técnica disponible (planos, históricos
de averías, listas de averías y soluciones, etc.). Es posible reducir este tiempo si se
dispone de planos y manuales en las proximidades de los equipos (no siempre es
posible) y si se elaboran listas de averías en las que se detallen síntoma, causa y
solución de las averías que se han producido en el pasado o que puedan producirse.
Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. Una vez determinado qué
hay que hacer, el personal encargado de la reparación puede necesitar un tiempo
para situar en el lugar de intervención los medios que necesite. Este tiempo suele
verse afectado por la distancia de los talleres o lugares de almacenamiento de la
herramienta al lugar de intervención.
Reparación de la avería. Es el tiempo necesario para solucionar el problema
surgido, de manera que el equipo quede en disposición para producir. Se ve muy
afectado por el alcance del problema y por los conocimientos y habilidad del
personal encargado de su resolución.
Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha
quedado adecuadamente reparado.
Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solución completa de la
avería y la puesta en servicio del equipo.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas:
 No genera gastos fijos
 No es necesario programar ni prever ninguna actividad
 Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
 A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
  Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto,
como los dispositivos electrónicos
Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el
correctivo. No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también tiene
importantes inconvenientes:
 La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos
pueden producirse en cualquier momento.
 Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser
importantes ⎯ La vida útil de los equipos se acorta ⎯ Impide el diagnostico
fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato,
por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
Por ello, la avería puede repetirse una y otra vez.
 Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos
derivados de la no realización del mantenimiento programado indicado por el
fabricante del equipo
 Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las
personas o para el medio ambiente
 Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos
muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios técnicos
muy variados, etc.

La externalización del mantenimiento correctivo

Las empresas deciden externalizar la reparación de averías en los siguientes
casos:
 Cuando está incluido en el contrato: cuando el servicio está incluido dentro
de un contrato de gran alcance.
 Cuando no existe un departamento de mantenimiento: cuando no se dispone
de ningún tipo de estructura de mantenimiento. En estos casos, cualquier
problema que no sea sencilla ha de ser contratado a una empresa de
mantenimiento
 Cuando no se tienen los medios o los conocimientos necesarios: cuando no
se dispone de conocimientos o medios técnicos suficientes para abordar la
reparación, por ser tecnologías novedosas y desconocidas en la planta o por
haber recibido la formación y entrenamiento necesario
 Cuando el equipo está en garantía: en el caso de equipos en garantía se
prefiere contar con el servicio técnico del suministrador para evitar conflictos
de responsabilidad
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo son las labores que se realizan antes de que ocurra un
desperfecto en la maquinaria, es decir, se aplica sin que la máquina presente algún
síntoma de falla. Todo esto ocurre bajo condiciones controladas en la empresa,
también aplica periódicamente en base a recomendaciones del fabricante
Ventajas:
Seguridad: las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en
mejores condiciones de seguridad.
Vida útil: una instalación tiene una vida útil mucho mayor que la que tendría con un
sistema de mantenimiento correctivo.
Costo de reparaciones: es posible reducir el costo de reparaciones si se utiliza el
mantenimiento preventivo.
Inventarios: también es posible reducir el costo de los inventarios empleando el
sistema de mantenimiento preventivo.
Carga de trabajo: la carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo
es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo.
Aplicabilidad: mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad se
requiera mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.
Desventajas:

En realidad, el mantenimiento preventivo tiene muy pocas desventajas. Algunas de

estas son las siguientes:

 El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal

especializado que generalmente está fuera de la empresa, por lo cual tiene
que ser contratado.

 Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se efectúan con cierta
periodicidad, no permiten que se pueda determinar exactamente la
depreciación o desgaste de las piezas de los equipos.

 La empresa debe sujetarse a las recomendaciones del fabricante para

programar las labores de mantenimiento. Por esto puede ocurrir que se deba
cambiar una pieza cuando quizás puede tener una mayor vida útil.
Fases o actividades del mantenimiento preventivo:

 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.
 Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
 Registro de reparaciones, presupuestos y costos que ayuden a planificar.

Características principales

El mantenimiento preventivo permite detectar fallas a tiempo y corregirlas mediante

inspecciones periódicas realizadas por expertos.

De esta forma, las empresas impiden que se presenten paros de planta afectando
la producción, y evitan la depreciación y hasta pérdida total de equipos.

Las características principales del mantenimiento preventivo son las siguientes:

 Se realiza de forma periódica y rutinaria.

 Es un tipo de mantenimiento cuyas tareas y presupuestos son planificadas.

Tiene un tiempo de inicio y de culminación.

 Se realiza en condiciones de control total para evitar accidentes, mientras el

equipo está parado.

 Se busca anticipar las futuras fallas o daños de los equipos.

 El fabricante generalmente recomienda cuándo hacerlo, a través de

manuales técnicos.

 Las actividades que se realizan siguen un programa previamente elaborado.

 Ofrece la posibilidad de actualizar la configuración técnica de los equipos.

Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo se basa en detectar una falla antes de que suceda, para
dar tiempo a corregirla sin detención a la producción. Estos controles pueden
llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo,
sistema productivo, etc. Para ello se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y
pruebas como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos
eléctricos, análisis de vibraciones, etc., además se realiza el monitoreo de las
condiciones del equipo mientras este se encuentra trabajando.
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad
de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo.
Ventajas:
 Reduce tiempos de parada
 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo
 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo
 Facilita el análisis de averías
 Permite el análisis estadístico del sistema
Diferencia entre mantenimiento predictivo y preventivo

El mantenimiento predictivo se realiza en función del estado del equipo, del

seguimiento y la programación del mantenimiento de esas lecturas resultantes.

En cambio, el mantenimiento preventivo como tal determina el momento en que el

equipo será inspeccionado de acuerdo con las recomendaciones del fabricante o
también del ciclo de vida útil que promedio tiene un equipo.

Organización para el mantenimiento predictivo

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos
parámetros son los siguientes:
 Vibración de cojinetes
 Temperatura de las conexiones eléctricas
 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo, la vibración
de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle.

Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las

siguientes:

 Análisis de vibraciones
 Termografías: es una técnica que permite determinar temperaturas a distancia
y sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar.
 Boroscopias: Las inspecciones boroscópicas son inspecciones visuales en
lugares inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo
 Análisis de aceites.
 Análisis de humos de combustión.

Actividades preliminares

a) Recopilación de información.

- programas de mantenimiento de los dos últimos años y sus resultados,

- manuales de operación y mantenimiento del sistema de excitación,

- valores de ajuste del sistema de excitación,

- reportes de pruebas del sistema de excitación,

- índices de falla, considerando la información de SIMO y SIGMA.

b) Generar una lista del equipo crítico que compone el sistema de excitación, costo
del equipo, costo del mantenimiento, disponibilidad y seguridad, haciendo un
resumen preciso, conciso y completo de las razones de la clasificación.
c) Determinar el tipo de pruebas por aplicar, tanto en línea como fuera de línea, así
como su frecuencia de acuerdo a su importancia.
d) Determinar las variables críticas a vigilar, así como sus parámetros, justificando
cada una de ellas, por qué y para qué se mide.
e) Determinar el equipo de prueba adecuado, si hiciera falta alguno, se debe
determinar una lista de equipo de prueba requerido.
Actividades principales

a) Con el listado de equipo crítico, se deben priorizar y programar las pruebas.

b) Capturar la información, con el fin de emitir las ordenes de trabajo, asignando a
cada una su clave de mantenimiento respectivo.
c) El equipo de trabajo, designado de acuerdo a su especialidad, debe ejecutar las
ordenes de trabajo aplicando el procedimiento respectivo.