DISPOSITIVO DE MANTENIMIENTO (DESPIECES Y FUNCIÓN DE PARTE)

El aire que se succiona en un compresor de aire no está del todo limpio. La

presencia de conminaste puede tener un efecto intensamente dañino sobre la
superficie correlativas, finamente acabadas, de los componentes automáticos
también debe estabilizarse por completo por presión del sistema y, si es
necesario, el aire debe lubricarse antes de alimentarlo esto se logra por una
unidad FRL, la condensación de agua es otro problema molesto en un sistema
neumáticos, el aire que sale del compresor debe secarse por diversos medios.
UNIDAD FRL
Evidentemente, el aire que es succionado por el compresor no se encuentra
limpio, debido a la presencia de diversos tipos de contaminantes de la atmosfera.
Es más, el aire que se alimenta al sistema desde el compresor se contamina
todavía más, en virtud de la generación de contaminantes corriente abajo, también
es un hecho que la presión de aire rara vez permanece estable debido a la
posibilidad de fluctuaciones en la línea. Por consiguiente, para poder suministrar
aire comprimido limpio, puro y sin contaminantes, es necesario filtra el aire. El
rendimiento y exactitud del sistema depende en gran parte de la estabilidad de la
presión del suministro de aire. Por lo tanto, un filtro de aire y un regulador d
presión en la línea ocupan un lugar importante en el sistema neumático, junto con
un tercer componente; un lubricante de aceite. Estas tres unidades en conjunto se
conocen como unidad de servicio o unidad FRL, de donde, los tres elementos
principales de una unidad FRL son:
1. Filtro de aire
2. Regulador de presión
3. lubricador

FILTRO DE AIRE
los filtros de aire se usan en un sistema neumático para realizar las siguientes
funciones principales:
1. impedir la entrada de contaminantes solidos al sistema
2. condensar y extraer el vapor de agua que se encuentre presente en el aire
que pasa por él.
3. Retener todas las partículas con tamaño inferior a una micra que puede
plantear un
El condensado, las impurezas y demasiada cantidad de aceite pueden ser motivo
de desgaste de piezas móviles y de juntas de elementos neumáticos. Dichas
substancias pueden contaminar él medio ambiente a través de fugas en el
sistema. Si no se utilizan filtros, es posible que los productos que se produzcan en
la fábrica queden inutilizados por efecto de la suciedad (por ejemplo, en el de
alimentos o productos farmacéuticos o químicos). El abastecimiento de aire a
presión de buena calidad en un sistema neumático depende en gran medida del
filtro que se elija. El parámetro característico de los filtros es la amplitud de los
poros. Dicho parámetro determina el tamaño mínimo de las partículas que pueden
ser retenidas en el filtro.

Fig.1
Determinados filtros de aire a presión también son apropiados para filtrar el
condensado. El agua condensada deberá ser evacuada antes de que su volumen
llegue al nivel máximo, ya que de lo contrario volvería a mezclarse con el aire. Si
el condensado es cuantioso, es recomendable instalar un sistema de evacuación
automático en vez de recurrir a un grifo manual. La unidad de evacuación
automática tiene un flotador que, al llegar a la marca de máximo, actúa sobre una
palanca que abre una tobera dejando pasar aire a presión. El aire a presión actúa
sobre una membrana la que, por su parte, abre una salida de evacuación. Una vez
que el flotador llega al nivel mínimo de condensado en el depósito, cierra la tobera
y se interrumpe la operación de evacuación. Además existe la posibilidad de
vaciar el depósito manualmente. El aire a presión que entra en el filtro choca con
un disco en espiral, por lo que se produce un movimiento rotativo. La fuerza
centrífuga tiene como consecuencia la separación de partículas de agua y de
substancias sólidas, que se depositan en la pared interior del filtro, desde donde
son evacuadas hacia un depósito. El aire acondicionado de esta manera atraviesa
el filtro, en el que son separadas las partículas de suciedad restantes que tengan
dimensiones superiores a los tamaños de los poros. Los filtros normales tienen
poros con dimensiones que oscilan entre 5 µm y 40 µm. Bajo el
concepto de grado de filtración de un filtro se entiende el porcentaje de partículas
que son separadas de la corriente de aire. Si los poros son de 5 µm normalmente
se obtiene un grado de filtración de 99,99%.
Los filtros tienen que ser sustituidos después de cierto tiempo, ya que las
partículas de suciedad pueden saturarlos. Si bien es cierto que el efecto de
filtración se mantiene incluso si el filtro está sucio, cabe tomar en cuenta que un
filtro sucio significa una resistencia mayor al flujo del airé. En consecuencia,
produce una mayor caída de presión en el filtro. Para determinar el momento
oportuno para cambiar el filtro, deberá efectuarse un control visual o una medición
de la diferencia de presiones. Si dicha diferencia es superior a valores
comprendidos entre 40 y 60 kPa (0,4 y 0.6 bar) es recomendable proceder al
cambio del filtro correspondiente.

REGULADORES DE PRESIÓN
El nivel de la presión del aire comprimido generado por el compresor no es
constante. Las oscilaciones de la presión en las tuberías pueden incidir
negativamente en las características de conmutación de las válvulas, en la
velocidad de los cilindros y en la regulación del tiempo de válvulas de
estrangulación y de retardo por tiempo.
En consecuencia, es importante que la presión del aire sea constante para que el
equipo neumático no ocasione problemas. Para obtener un nivel constante la
presión del aire se instalan reguladores de presión en la red de aire a presión con
el fin de procurar la uniformidad de la presión en el sistema de alimentación de
aire comprimido (presión secundaria), independientemente de las oscilaciones que
surjan en el circuito principal (presión primaria). El reductor o regulador de presión
es instalado detrás del filtro de aire, con el fin de mantener un nivel constante de la
presión de trabajo. El nivel de la presión siempre debería regirse por las
exigencias que plantee la parte correspondiente del sistema.
6 bar en la sección de operación y
4 bar en la sección de mando
Estas son las presiones que, en la práctica han demostrado ser la mejor solución
para satisfacer los criterios de generación de aire a presión y los del rendimiento
de los elementos neumáticos.
 Fig.2

Funcionamiento: La presión de entrada (presión primaria) siempre tiene que ser

mayor que la presión de salida (presión secundaria) en la válvula reguladora de
presión. La presión es regulada mediante una membrana. La presión de salida
actúa sobre uno de los lados de la membrana, mientras que por el otro lado actúa
un muelle. La fuerza del muelle puede ajustarse mediante un tornillo. Si la presión
aumenta en el circuito secundario, por ejemplo, al producirse un cambio de cargas
en un cilindro, la membrana es presionada contra el muelle, con lo que disminuye
o se cierra el diámetro del escape en el asiento de la válvula. El asiento de la
válvula abre y el aire a presión puede salir a través de los orificios de evacuación.
Si disminuye la presión en el circuito secundario, el muelle se encarga de abrir la
válvula. En consecuencia, la regulación de la presión de aire en función dé una
presión de servicio ajustada con antelación significa que el asiento de la válvula
abre y cierra constantemente por efecto del volumen de aire que pasa a través de
ella. La presión de trabajo es indicada en un instrumento de medición.
Fig.3

En la figura 3 se muestra la construcción interna de un regulador de presión de

sistema neumático. La función principal de esta válvula es regular la presión
entrante del sistema, de modo que pueda fluir la presión deseada del aire en una
condición estable. La válvula tiene un cuerpo metálico (2) con dos aberturas,
primaria y secundaria. La regulación de la presión se logra abrir l válvula de disco
con movimiento vertical (5) en una cantidad medida que sea proporcional con el
nivel deseado de la presión que debe lograse. Esto se logra por medio de un
tornillo ajustaba (1). El tornillo de ajuste moverá el diafragma (4) hacia arriba y, de
este modo, hará que no se asiente el disco, creando en consecuencia una
abertura para dejar que el aire fluya del lado primario al secundario. La abertura de
la válvula y, consiguiente, la presión del aire que fluye a través de ella será
directamente proporcional a la compresión del resorte (3) que se encuentra debajo
del diafragma. Entre mayor sea la compresión del resorte, mayor será la magnitud
de la abertura y, como consecuencia, la mayor será la presión, y viceversa. De
modo que, en la practica

Real, el regulador de presión tan solo es una válvula reductora de la presión y

tiene una aplicación inmensa en los circuitos neumáticos, para garantizar el nivel
deseado de la presión en las diversas partes del sistema. En muchos casos, la
válvula tiene dos agujeros de desfogues, atreves de los cuales se deja salir el aire
comprimido hacia la atmosfera, en el caso de que la presión del tornillo y se
aprieta la tuerca de seguridad para asegurar un flujo interrumpido de aire a la
presión deseada, dentro de limites seguros. El resorte (6) que se encuentra al otro
lado del disco ayuda al actuar como dispositivo amortiguador necesario para
estabilizar la presión. Antes de seleccionar un regulador deben determinarse la
presión nominal de admisión y el rango controlado corriente abajo, así como la
capacidad del flujo. El tamaño de ha lumbrera debe acoplarse con el tamaño de la
tubería. Otras condiciones son el tiempo requerido de respuesta, la capacidad de
alivio y el tipo de ajuste.