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Rapport de stage d'été

élaboré par : Bayar Houssem Eddine

AU 2017/2018
Sommire :
Chapitre 1 :
1. Historique:............................................................................................................................................. 6
2. Mission HPC Group: .............................................................................................................................. 6
3. L’entreprise PRECIMOLD ....................................................................................................................... 6
3.1. Présentation :................................................................................................................................. 7
3.2. Les services de l’entreprise PRECIMOLD : ................................................................................. 7
3.3. Bureau d’études : .......................................................................................................................... 7
3.4. Ressources humaines et matériel : ................................................................................................ 7
3.4.1. Personnels : ........................................................................................................................... 7
3.4.2. Matériels : ............................................................................................................................. 7
3.4.3. Outillage :.............................................................................................................................. 8
3.5. Organigramme : ............................................................................................................................ 8
1. Procédés de fabrication mécanique ....................................................................................................... 10
1.1. Définition : ....................................................................................................................................... 10
1.2 Types des procédés de fabrication mécanique................................................................................ 10
1.2.1LE TOURNAGE : ........................................................................................................................... 10
1.2.2LE FRAISAGE : .............................................................................................................................. 14
2 .Les machines : ......................................................................................................................................... 16
2.1 .Fraisage : .......................................................................................................................................... 17
2.2 .Tournage : ........................................................................................................................................ 17
2.3 .Machine à commande numérique ................................................................................................... 18
2.3.1 .Introduction : ............................................................................................................................ 18
2.3.2. Intérêts des MOCN.................................................................................................................... 19
D’une manière générale, l’utilisation d’une MOCN présente un certain nombre d’avantage : .................. 19
3. Les outils de coupes : .............................................................................................................................. 20
3.1. Les outils de fraisage ........................................................................................................................ 20
3.2 .Les outils de tournage ...................................................................................................................... 21
3.2.1 .Outils ARS .................................................................................................................................. 21
3.2.2 .Outil carbure ............................................................................................................................. 23
4. Les conditions de coupe : ........................................................................................................................ 23
4.1. Principe : .......................................................................................................................................... 23

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4.2 .Cas de fraisage : ............................................................................................................................... 24
4.3 .Cas de tournage : ............................................................................................................................. 24
4.4. Choix des paramètres de coupe :..................................................................................................... 24
1. Mécanismes de formation de l’usure : ................................................................................................... 27
2. Types d'usures :....................................................................................................................................... 28
3. Dépendance ente l'usure et le temps : ................................................................................................... 29
4. Durée de vie : .......................................................................................................................................... 30
4.2. Profondeur de coupe, ap : ................................................................................................................ 30
4.3 Avance, fn : ....................................................................................................................................... 30
4.4 Vitesse de coupe, vc :........................................................................................................................ 31
4.5 Loi de Taylor : .................................................................................................................................. 31
5. Optimisation des condition de coupe : ................................................................................................... 33
5.1 Généralités : ...................................................................................................................................... 33
5.2 Les paramètres de la production : ..................................................................................................... 33
5.3 Recherche du temps de production : ................................................................................................ 33

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Introduction

La période de stage m'a permis d’obtenir une expérience enrichissante dans le domaine de

fabrication mécanique. En effet, j'ai assisté au plusieurs tâches de fabrication des pièces, ainsi
que j'ai

recensé différents moyens et outils pour aborder les problèmes rencontrés et trouver des

solutions pour les y résoudre.

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Chapitre 1 :
Présentation de l’entreprise :

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1. Historique:

Cree en 1990 dans le secteur de la plasturgie, HPC GROUP propose aux industriels de la
transformation des matières plastiques des solutions pour améliorer la productivité et la qualité
de leur prestation dans tous les domaines.

2. Mission HPC Group:

HPC vous offre une gamme de produit et de service complète :

 Vente des équipements pour transformation des matières plastiques.


 Conseil technique
 Installation des usines
 Service après-vente
 Maintenance préventive et curative.
 Formation inter et intra entreprise.

Sociétés du groupe :

 PRECIMOLD
 PLASTIQUE MAINTENANCE
 ENI
 MECASSEMBLY

3. L’entreprise PRECIMOLD

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3.1.Présentation :
Mon stage d’été s’est déroule au sein de l’entreprise PRECIMOLD

Depuis 2010, l’année de fondation, PRECIMOLD s’est consacrée à la conception, l’entretien et


la fabrication des outillages. Elle est reconnue par ses clients dans le domaine de la fabrication et
de la maintenance des moules d’injection plastique dans des secteurs très varies :

 Automobile
 Electricité
 Cosmétique
 Pharmaceutique
 Domotique

3.2.Les services de l’entreprise PRECIMOLD :


 Etude et conception des moules : dotée des logiciels CAO
 Fabrication des moules
 Service de maintenance pour outillage
 Fabrication des Gabarits d contrôle
 Fabrication des pièces détachées de haute précision
 Mesure et contrôle dimensionnel des pièces mécaniques de précision et des pièces
plastiques avec la machine MMT (Mesure Tridimensionnelle).

3.3.Bureau d’études :
La mise en œuvre des experts au domaine de l’outillage aptes d’élaboré des études des projets
des clients

o Logiciels :
 CREO PARAMETRIC 2.0
 SolidWorks
 MASTERCAM pour la programmation FAO

3.4.Ressources humaines et matériel :

3.4.1.Personnels :
L’équipe PRECIMOLD, qui compte 15 techniciens et ingénieurs expérimentés et compétant
avec une maitrise complète des procèdes de fabrication, est a disposition pour étudier, conseiller
et trouver la solution optimale pour des pièces de petite et moyennes dimension afin de répondre
aux exigences de productivité et de production.

3.4.2.Matériels :
L’équipement est compose de machines-outils préformantes, dernière génération. Ces
investissements réguliers nous permettent une souplesse et une bonne maitrise des délais de
réalisation des outillages. Un parc machines de 25 machines outils

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- Machine à commande numérique (FAO)
- Fraisage conventionnelle
- Tournage
- Rectification plane
- Enfonçage
- Machine de mesure tridimensionnelle (MMT)
- Ajustage

3.4.3.Outillage :
Toute gamme d’outils qui couvre toutes les applications d’usinage telle que :

Fraisage, tournage, perçage, alésage…, qui assure la précision et la conformité des géométries.

3.5.Organigramme :

Figure 1 : Organigramme de L’entreprise PRECIMOLD

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Chapitre 2 :
Recherche bibliographique

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1. Procédés de fabrication mécanique

1.1. Définition :
Ensemble de techniques visant l'obtention d'une pièce ou d'un objet par transformation de
matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive de différents
procédés de fabrication. Ces procédés de fabrication font partie de la construction mécanique.
Les techniques d’assemblage ne font pas partie des procédés de fabrication, elles interviennent
une fois que les différentes pièces ont été fabriquées.

1.2 Types des procédés de fabrication mécanique


1.2.1LE TOURNAGE :
Le tournage, comme son nom l'indique, concerne un mouvement de rotation. La technique du
tournage consiste donc à faire tourner la pièce à usiner autour d'un axe défini. Cet axe est celui
de la broche du tour. La pièce à usiner est solidaire de cette broche, le moyen de préhension peut
être un mandrin ou tout autre principe de serrage. La machine utilisée est nommée "tour".

Le but du tournage est de réaliser des formes de révolution tels que cylindres, cônes, tores et
autres formes de révolution complexes.

Le tournage est une discipline un peu particulière dans le domaine de l'usinage car c'est la seule
pour laquelle on a à la fois :

Une pièce mobile

Un outil à dent unique

Une coupe continue (la matière défile en continu sur la face de coupe de l'outil)

Ces spécificités en font une discipline un peu plus difficile que les autres lorsqu'on s'intéresse à
la durée de vie des outils.

Le principe du tournage est le suivant : la pièce est solidaire d'une broche tournante (donc elle
tourne) et l'outil se déplace dans un plan. La trajectoire de l'outil dans son plan d'évolution donne
la génératrice de la pièce de révolution.

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Figure 2 : Principe de tournage

 Différentes formes réalisées avec un tour :


 Chariotage :

Opération qui consiste a usiné une surface cylindrique ou conique extérieur.

Figure 3 : Chariotage

 Alésage :

Opération qui consiste a usiné une surface cylindrique ou conique intérieure.

Figure 4 : Alésage

 Dressage :

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Opération qui consiste à usiner une surface plane perpendiculaire a l’axe de la broche extérieur
ou intérieur

Figure 5 : Dressage

 Perçage :

Opération qui consiste à usiner un trou a l’aide d’un foret.

Figure 6 : Perçage

 Rainurage :

Opération qui consiste a usiné une rainure intérieure ou extérieure pour le logement d’un circlips
ou d’un joint torique par exemple.

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Figure 7 : Rainurage

 Chanfreinage :

Opération qui consiste a usiné un cône de petite dimension de façon a supprimer un angle vif.

Figure 8 : Chanfreinage

 Tronçonnage :

Opération qui consiste à usiner une rainure jusqu'à l’axe de la pièce afin d’en détacher un
tronçon.

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Figure 9 : Tronçonnage

 Filetage :

Opération qui consiste a réalisé un filetage extérieur ou intérieur.

Figure 10 : Filetage

1.2.2LE FRAISAGE :

Le Fraisage est un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par le recours à
une machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise.

En fraisage, l'enlèvement de matière - sous forme de copeaux - résulte de la combinaison de deux


mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une part, et avance de la pièce à usiner d'autre part.

La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet également,


de réaliser tout type de formes mêmes complexes.

Les fraiseuses actuelles sont fréquemment automatisées. Dans l'industrie, les ouvriers fraiseurs
qualifiés effectuent fréquemment des travaux de tournage complémentaires.

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Figure 11 : Principe de fraisage

 Types d’opérations de fraisage:

Visualisation Identification de Type d’opération Schéma d’usinage


l’outil réalisée
Fraise 1 taille à Surfaçage en roulant
surfacer ou de profile

Fraise cloche a Surfaçage en bout ou


surfacer de face

Fraise 2 tailles à Surfaçage combines a


queue conique prédominance en
roulant
Surfaçage en roulant

Fraise 2 tailles à Rainurage de profile


queue cylindrique peu précis

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Fraise a rainurer deux Rainurage de profile
lèvres a coupe en pleine matière
centrale Exemple : rainure de
clavetage

Fraise 3 tailles à Rainurage en bout


dentures alternées Qualité usuelle
obtenue /9

Fraise 3 tailles Rainurage en bout


extensibles à dentures Qualité usuelle
alternées obtenue 7-8

Fraise à surfacer Surfaçage en bout

Fraise à surfacer et à Surfaçage combinée a


dresser prédominance en bout

Fraise à rainurer Rainurage de profil

Fraise 3 tailles à Rainurage en bout


denture alternées

2 .Les machines :
Les machines sont classées en deux catégories :

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2.1 .Fraisage :

Dans le cas du fraisage : l’outil tourne, la pièce se déplace. Les centres de fraisage comportent
généralement 3 axes (que l’ont peut commander individuellement pour faire des formes
complexe (Hélices…) et un plateau tournant pour présenter toutes les faces de la pièce devant la
broche.

On peut aussi imaginer de monter l’outil au bout un bras de robot. Voir exemple ci-contre.

L’outil tourne, la pièce se déplace par rapport à l’outil. Cela permet de réaliser des formes
planes, des moules…

 Les types de fraiseuses :


 Fraiseuse horizontales et verticales

Figure 12 : Fraiseuse horizontales et verticales

2.2 .Tournage :
 Le tour parallèle conventionnel :

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Cette machine sert principalement à usiner des pièces de révolution. La pièce est fixée dans le
mandrin. Celui-ci est mis en rotation par le moteur de broche. L’outil suit une trajectoire qui
interfère avec la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de
matière. Ces petits éléments de matière sont appelés les copeaux.

Figure 13 : Le tour parallèle conventionnel

2.3 .Machine à commande numérique


2.3.1 .Introduction :

Une Machine Outil à Commande Numérique (MOCN) est une machine d'usinage à cycle
automatique programmable.

Le terme "commande numérique" est générique et a été retenue parce que la machine est
commandée par des "consignes" numériques fournies par un calculateur. En d'autres termes, on
peut dire que les organes mobiles de la machine sont motorisés et qu'un automatisme assure la
commande et dans la plupart des cas le contrôle de la position et/ou de la vitesse.

Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires :

 La partie opérative (c'est la machine-outil : elle agit directement sur le produit à réaliser).
 La partie commande (c'est la commande numérique : elle permet d'élaborer des ordres en
fonction des consignes et des comptes-rendus).

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2.3.2. Intérêts des MOCN
D’une manière générale, l’utilisation d’une MOCN présente un certain nombre d’avantage :

 Une MOCN facilite l’usinage de formes complexes. De nombreuses opérations peuvent


être exécutées en travail d’enveloppe, ce qui limite le nombre des outils de forme ou des
outillages spécifiques.
 Elle permet de diminuer les temps d’usinage (optimisation des conditions de coupe) et les
temps morts (vitesses des déplacements élevées, temps de changements d’outils réduits).
 La qualité du produit augmente (meilleure précision dimensionnelle et meilleur état de
surface).
 Elle permet de réduire les délais et le temps de changement de série (réactivité de
l’entreprise).

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Figure 14 : Machine à commande numérique

3. Les outils de coupes :

3.1. Les outils de fraisage


Fraise deux tailles ARS Usinages de plans. La
fraise est en ARS. Cette
fraise, une des plus
courante, est remplacée
par des fraises carbure.

Fraise deux tailles à Fraise carbure, de


plaquettes rapportées défonçage. Cette fraise
permet des ébauches
rapides, mais ne permet
pas de plonger dans la
matière (pas de « coupe
au centre »)

20
Fraise 3 tailles Fraise pour usiner les
rainures. 3 plans sont
usinés dans une seule
passe.

Fraise à surfacer Fraise carbure à surfacer


pour usiner des grands
plans.

Fraise conique de forme Fraise de forme pour


usiner des rainures de
queue d’aronde.

3.2 .Les outils de tournage


On choisit la forme de l’outil en fonction de l’opération à éffectuer (ébauche ou finition) et de la
forme de la pièce à réaliser.

3.2.1 .Outils ARS


Outil Norme Silhouette outils ARS
Outil à dresser d’angle NFE 66 364

Outil à fileter NFE 66 369

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Outil à charioter NFE 66 362

Outil à aléser - dresser

Foret

Alésoir

Outil à fileter intérieur

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3.2.2 .Outil carbure

Figure 15 : Les outils en carbure

4. Les conditions de coupe :

4.1. Principe :
Lors d’un usinage par enlèvement de matière, on se retrouve, dans la majorité des cas, dans la
configuration suivante :
Une lame d’outil pénètre dans la matière et enlève un copeau.
L’outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à usiner. Ces mouvements sont assurés par les
éléments constitutifs de la machine outil.
Pour obtenir un travail satisfaisant (bon état de la surface usinée, rapidité de l’usinage, usure
modérée de l’outil, ...) on doit régler les paramètres de la coupe.
Il y a plusieurs critères qui permettent de définir les paramètres de la coupe, notamment :
- Le type de machine (tournage, fraisage, perçage)
- La puissance de la machine
- La matière usinée (acier, aluminium)
- La matière de l’outil (ARS, carbure)
- Le type de l’opération (perçage, chariotage, surfaçage)
L’objectif final est d’obtenir une pièce usinée dans de bonnes conditions Pour cela il faut
déterminer certains paramètres spécifiques :
- La vitesse de coupe : Vc

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- La vitesse d’avance : F
- La profondeur de passe : a

4.2 .Cas de fraisage :


Désignation Unité Calcul
𝑽𝒄 La vitesse de coupe m/min Imposée par le
fabricant d’outils
𝑽𝒇 Vitesse d’avance pour mm/min 𝑉𝑓 = 𝑓 × 𝑛 × 𝑁
le fraisage
𝑵 La vitesse de broche tours/min 𝜋. 𝐷. 𝑁
𝑉𝑐 =
1000
𝒇 L’avance par dent mm/dents
𝒏 Nombre de dent de la
fraise
𝒂 La profondeur de mm 1/3 de la largeur de la
passe radiale plaquette maxi
𝒉𝒎 Epaisseur moyenne mm
des copeaux
𝑫 Diamètre usinée mm

𝒕𝒄 Le temps de coupe min 1


𝑇=
𝑓𝑛𝑁

4.3 .Cas de tournage :


Désignation Unité Calcul
𝑽𝒄 La vitesse de coupe m/min Imposée par le
fabricant d’outils
𝑵 La vitesse de broche tours/min 𝜋. 𝐷. 𝑁
𝑉𝑐 =
1000
𝒇 L’avance par tour mm/tour
𝒂 La profondeur de mm 1/3 de la largeur de la
passe radiale plaquette maxi.
𝒉𝒎 Epaisseur moyenne mm
des copeaux
𝑫 Diamètre usinée mm

𝒕𝒄 Le temps de coupe min 1


𝑇=
𝑓𝑁

4.4. Choix des paramètres de coupe :


Lorsque l’on fait un usinage unitaire, il n’est pas nécessaire d’optimiser les conditions de coupe.
On se contente alors de choisir les conditions pour que l’usinage se passe bien. Lors que l’on fait
une série de pièces, il devient intéressant d’essayer d’optimiser l’un des paramètres.

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Figure 16 : Choix des paramètres de coupe

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Chapitre 3 :
Tache réalisée

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1. Mécanismes de formation de l’usure :
L’usure des outils de coupe est un des phénomènes physico-chimiques les plus complexes.
Il influe sur la géométrie de l’outil ainsi que sur la qualité de la pièce. Elle est due par son
apparition aux causes suivantes :
- Frottements outil-copeau, outil-pièce et pièce-copeau (usure abrasive).
- Déformations plastiques de la matière de la partie active de l'outil.
- Echauffement important dû à la coupe.
- L’émiettement de l'outil (arrachement de petites particules métal).
L’usure peut être sous plusieurs formes :
 L'usure abrasive est particulière à tous les outils, elle est la cause principale de
l'emoussage de l'outil.
 L'usure due aux déformations plastiques de la matière de l'outil est surtout pour les outils
en aciers à faible teneur en éléments d'alliages (acier rapide).
 L'usure provoquée par une haute température de coupe se manifeste plus fortement dans
les aciers au carbone et les aciers rapides, par suite de leurs résistances à chaud
relativement faible. L’usure est d’autant plus rapide que la température de la partie active
est plus élevée comme le montre la figure :

Une autre série d’expériences de tournage dont l’objectif consistait à déterminer la vitesse « vc »
en fonction du temps « T » pour un usinage à sec et un autre avec lubrification, donne les
résultats suivants :

Figure : Influence de la lubrification

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Ce que l’on constate sur la figure, qu’avec une lubrification bien adoptée au travail à réaliser
permet d’augmenter considérablement la durée de vie de l’outil, d’où une diminution de l’usure.

2. Types d'usures :
En fonction des conditions de coupe, l'usure peut se produire suivant la surface de dépouille,
suivant la surface d'attaque ou suivant les deux surfaces en même temps :
L'usure de la surface de dépouille (figure II.24a) est particulière aux outils qui enlèvent le copeau
de faible épaisseur (inférieur à 0,1mm) avec une vitesse de coupe trop grande (supérieure à 80
m/min) ainsi que lors de l'usinage de métaux à copeau friables (fontes, bronze, etc...).

L'usure de la surface d'attaque (figure II.24.b) se produit lors de l'usinage des matières plastiques
avec des outils qui enlèvent les copeaux dont l'épaisseur est supérieur à 0,5 mm, la vitesse est
variée de 20 à 30 m/min, dans cette zone se forme l'arête rapportée qui protège la surface de
dépouille contre l'usure. Elle commence par l'apparition d'un petit creux qui s'élargit avec le
temps.

L'usure simultanée des surfaces de dépouille et d'attaque (figure II.24.c) est particulière aux
outils qui enlèvent les copeaux dont l'épaisseur varie de 0,1 à 0,5 mm. La vitesse de coupe est
assez grande. L'arête tranchante disparaît, la coupe suivante devient impossible donc l'outil doit
être raffûté.

Dans le cas des outils en carbure métalliques travaillant habituellement avec des vitesses de
coupe élevées ce qui ne permet pas la formation de l'arête rapportée. C'est pourquoi après un
certain temps passé durant l'usinage, toute la surface d'attaque y compris l'arête tranchante
s'expose à l'usure. L'usure des deux surfaces forme une nouvelle arête tranchante (figure II.25)
qui se renouvelle durant la coupe.

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Figure : Outil en carbure métallique

3. Dépendance ente l'usure et le temps :


La relation entre la valeur de l'usure et le temps représentée par la courbe suivante peut-être
divisée en trois périodes :

Figure : Courbe d'usure

- Période I : Usure initiale ou rodage (à éviter pour les réglages)


- Période II : Usure normale ou domaine normal d'utilisation de l'outil
- Période III : Usure accélérée (catastrophique) danger de rupture.

- La première période : est celle du rodage (usure initiale qui donne lieu à une usure intense,
plus les surfaces de frottements sont nettes, et plus l'évolution de l'usure est faible dans le même
intervalle de temps.

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- La deuxième période : est celle de l'usure normale, elle est définie par la progression de l'usure
en fonction de la durée de travail pendant la deuxième période, l'augmentation de l'usure en unité
de temps est une constante.
- La troisième période : est celle ou l'usure atteint un certain degré. Les conditions de coupe et
de frottements changent pour établir la troisième période qui est celle de l'usure accélérée (usure
catastrophique).

4. Durée de vie :
Les trois principaux paramètres des conditions de coupe, la vitesse, l'avance et la profondeur, ont
un effet sur la durée de vie de l'outil. Pour prolonger la durée de vie :
 Optimiser ap (afin de réduire le nombre de passes)
 Optimiser fn (pour réduire le temps de coupe)
 Réduire vc (afin de réduire la chaleur)

4.2. Profondeur de coupe, ap :


 Trop faible

 Mauvais contrôle des copeaux


 Vibrations
 Chaleur excessive
 Coût élevé
 Trop grande

 Trop de puissance consommée


 Rupture de plaquette
 Forces de coupe plus grandes

4.3 Avance, fn :
 Trop faible

 Copeaux enchevêtrés
 Usure en dépouille rapide
 Arête rapportée
 Coût élevé
 Trop forte

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 Mauvais contrôle des copeaux
 Mauvais état de surface
 Usure en cratère, déformation plastique
 Trop de puissance consommée
 Soudage des copeaux
 Martèlement des copeaux.

4.4 Vitesse de coupe, vc :


 Trop faible

 Arête rapportée
 Arête émoussée
 Coût élevé

 État de surface de mauvaise qualité


 Trop élevée

 Usure en dépouille rapide


 Mauvais état de surface
 Usure en cratère rapide
 Déformation plastique

4.5 Loi de Taylor :


 Principe
On fixe une vitesse de coupe Vi et on usine avec l'outil jusqu'à ce que le critère d'usure soit
atteint (généralement VB=0,3) et on note le temps effectif de coupe Ti.
En reportant sur un graphe les couples (Vi, Ti), on obtient une courbe qui a cette allure.

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Dans la zone A-B, on peut écrire :
𝑇 = 𝐶𝑣 × 𝑉 𝑘

Modèle de TAYLOR simplifié, Cv et k sont des coefficients.


Représenté dans un repère à coordonnées logarithmiques, la portion A-B est pratiquement une
droite.

Log T= Log Cv + k log V


Si on connaît la durée de vie T1 pour la vitesse de coupe V1, et la durée de vie T2 pour la vitesse
de coupe V2, alors on peut déterminer facilement Cv et k.

32
K dépend surtout de l'outil. Il est seulement possible de dire qu'il se situe entre -12 et 1.
Cv dépend surtout du matériau usiné et des conditions de coupe. Il est encore plus difficile de lui
donner un ordre de grandeur : 104 < Cv < 1014
Dans la pratique, on trouvera la valeur de la vitesse de coupe dans des bases de données fournies
par les fabricants qui ont réalisés des campagnes expérimentales pour déterminer les valeurs de
Cv et de k en fonction des caractéristiques de leurs outils (matière, revêtement, géométrie, …).

5. Optimisation des condition de coupe :

5.1 Généralités :
L’optimisation est la recherche de la solution la plus satisfaisante suivant un critère choisi.
Exemples : Critères
- optimiser le prix d’usinage d’une pièce, - coût minimum,
- optimiser le temps d’usinage d’une pièce, - durée minimale,
- optimiser le stock de matériel, - quantité maximale.

5.2 Les paramètres de la production :


 Le coût d’une pièce :
Les composantes du prix de revient d’une pièce sont :
- coût machine (amortissement, entretien, salaire opérateur) ;
- coût montage (prix du montage à amortir sur l’ensemble de la série) ;
- coût relatif à l’usure de l’outil (plaquettes, porte plaquettes, arrêt machine pour réglage, …) ;
 Le temps de production :
- Les temps auxiliaires (changement de pièce, prises de passes, …) ;
- Le temps de coupe ;
- Les temps de changement d’outils.
 Position du problème :
On a :
Ct = f (pièce, machine, nombre de passes, vitesse de broche (N), vitesse d’avance (f))
Le problème est de chercher les conditions de coupe « N » et « s » tel que Ct soit minimal,

𝜕𝐶𝑡
 =0
𝜕𝑁
𝜕𝐶𝑡
=0
𝜕𝑓
5.3 Recherche du temps de production :

Soient :

33
 Tt : temps de production,
 Tc : temps de coupe,
 Ta : temps auxiliaires (montage pièce, démontage, prise de passes),
 Tvb : temps de changement d’outil (à répartir sur le nombre de pièces usinées),
 T : durée de vie de l’outil, avec :

𝑇 = 𝑘. 𝑉 𝑛 (Modèle de Taylor)

où : f : avance (mm/tr),
a : profondeur de passe (mm),
V : vitesse de coupe (m/min),
T : (min)
𝑇𝑐
𝑇𝑡 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑎 + ( ) × 𝑇𝑣𝑏 (1)
𝑇
Tvb divisé par le nombre de pièces usinées par un même outil.

En tournage par exemple,


On a: 𝑇𝑐 =
𝐿.𝜋.𝐷
1000.𝑓.𝑉
Avec : D : diamètre de la pièce,
L: longueur à usiner

𝐿.𝜋.𝐷 𝐿.𝜋.𝐷 𝑇𝑣𝑏


(1)Devient : 𝑇𝑡 = + 𝑇𝑎 + .
1000.𝑓.𝑉 1000.𝑓.𝑉 𝑘.𝑉 𝑛

 Recherche du coût de production


Soient : P0 : coût machine (DH/min),
P1 : prix de revient d’une arête de coupe,
Pa : coût auxiliaire de lancement de la série ramené à une pièce.
Pt = P0.Ta + P0.Tc + P1.(Tc/T) + Pa

 Optimisation selon le critère : coût minimum

Pour une avance donnée « s » :

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Déterminons la vitesse de coupe V qui nous donnera le prix de revient mini.
𝜕𝑃𝑡
=0
𝜕𝑉
𝑛 −(𝑛+1).𝑃1
 𝑉𝑒 = √
𝐶𝑣.𝑃𝑚.𝑓.𝑎

35
Conclusion

Dans le cadre de la réalisation de mon stage d'été m'a permis de découvrir de prés le domaine

de fabrication mécanique. J'ai ainsi pu exploiter mes connaissances théoriques et les

approfondir en regard de l'encadrement reçu de la part de tous les membres de l'entreprise.

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