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Capítulo 3 .- Los residuos industriales 

O B J E T I V O S 
ización como herramienta preventiva en la gestión, y en la incorporación de tecnologías limpias y adopción de buenas práctica

3.1 Introducción 

Toda actividad industrial transforma las materias primas en productos,


produciendo en mayor o menor medida pérdidas de eficiencia en forma
de residuos. Por tanto, se hace necesario que toda organización deba
tener presente en sus actividades un plan de gestión óptimo de los
residuos que produce.  

Todo lo que no sea producto es pérdida de eficiencia y ello tiene un


coste económico. 

Por ejemplo, una empresa debe conocer si sus residuos están


considerados
pasos a seguircomo
para peligrosos,
su correcta sus obligaciones
gestión como
de acuerdo a laproductor y los
legislación
1
vigente . 
 A menudo se asocia residuo industrial a residuo peligroso. Tal y como se
verá esto es un error pues hay residuos generados por la industria que
no están clasificados como tales (envases o embalajes que no hayan
contenido productos peligrosos, plásticos, aguas de lavado de bebidas,
etc.) ni tampoco todos los residuos peligrosos se generan en la industria,
como se mencionó a la hora de clasificar los RSU.  
Una vez hechas estas matizaciones, se está en condiciones de definir 
qué se entiende por residuo indutrial.  
Según la legislación española, se define como residuo
industrial "cualquier material sólido, pastoso o líquido, resultante de un
proceso de fabricación, de transformación, de utilización, de consumo o
de limpieza que el productor o el poseedor del mismo lo destina al

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abandono". Se excluyen expresamente los afluentes gaseosos que se


emiten a la atmósfera y los que se eliminan como aguas residuales. 
Dentro de esta tipología de residuos no se incluyen:  

- Los residuos domésticos.  


- Los residuos hospitalarios y clínicos.  
- Los residuos derivados de la actividad minera.  
- Los residuos radiactivos. 
- Los residuos no industriales derivados de actividades agrícolas o
ganaderas. 
- Los efluentes gaseosos.  
- Las aguas residuales. 
Elías (2000) distingue entre residuo industrial y subproducto2: 
Un residuo industrial es "un residuo generado en los procesos
industriales que no tiene la posibilidad de reciclarse, recuperarse o
reutilizarse en la propia planta, por ser imposible, no existir la tecnología
necesaria
conocersepara ello o no tener  salida al mercado, por su coste o no
sus posibilidades".
Un subproducto es "un residuo que se obtiene en un proceso de
producción, con un valor más reducido que el del género principal, y que
se puede utilizar directamente como materia prima de otra producción o
como sustituto de productos comerciales y que puede ser recuperable sin
necesidad de someterlo a operaciones de tratamiento".  
Por tanto, desde el punto de vista industrial, se entiende por tratamiento:
"todos
residuo,aquellos procesos
pero cuyo final esque tienen como
el vertedero" fin reducir
(Elías, 2000).la
  toxicidad del

En consecuencia, puede definirse el ciclo de los residuos dentro de los


procesos industriales tal y como se ilustra en la figura 3.1. 

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Figura 3.1: Ciclo de los residuos industriales. 

En lo sucesivo se hará especial hincapié en los residuos tóxicos y


peligrosos, dado que la gestión de los residuos inertes y asimilables a
RSU es un concepto ya explicado en anteriores capítulos. 
1
Existen residuos que, pese a ser peligrosos, como los radiactivos, tienen su propia legislación
específica.
2
Por norma general, las legislaciones no distinguen entre subproductos y residuos: todo son
residuos. No obstante, hay regulaciones que establecen una diferenciación en relación a aquellos
que, una vez desclasificados, pueden seguir un circuito diferente al resto de residuos, lo que facilita
el intercambio y agiliza y simplifica la gestión. Aquí nos referiremos indistintamente al residuo o al
subproducto. 

3.2 Gestión de los residuos


industriales 
3.2.1 Definición 

Se entiendeelpor 
transporte, gestión de loslaresiduos
almacenamiento, industriales
valorización, "la recogida,
el tratamiento, la el
disposición del rechazo y la comercialización de este tipo de residuos. No
se considera como gestión las operaciones de reciclaje en origen de los
residuos que se incorporan al proceso productivo que los ha generado"
(Real Decreto 833/1988). 

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En la figura 3.2 se muestra un esquema del proceso de gestión de los


residuos industriales. 

Figura 3.2: Esquema del proceso de gestión de los residuos industriales. 

3.2.2 Agentes implicados en la gestión de residuos industriales  

Los diferentes agentes implicados en la gestión de los residuos


industriales son el productor y/o poseedor, el transportista y el gestor de
residuos. 
y  Productor y/o poseedor . Es la persona, física o jurídica, que en
su actividad produce residuos (como productor inicial), efectúa
operaciones de tratamiento previo, de mezcla o de otro tipo, que
ocasionan un cambio en la naturaleza o composición de estos
residuos
gestor deyresiduos.
quien losÉste
tienetiene
en posesión y no de
la obligación tiene la condición
garantizar de
que estos
residuos se gestionen de acuerdo con lo que establece la
normativa vigente. 
1
OBLIGACIONES DEL PRODUCT OR DE RESIDUOS  

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Estar debidamente autorizado. 

Reportar a la Administración la Declaración Anual de residuos, especificando el volumen,


características y destino final de los residuos peligrosos producidos. 2 

Separación y clasificación adecuada de los residuos peligrosos. 

Envasado de los residuos peligrosos conforme dicte la legislación al respecto. 

Llevar un registro de la producción y su destino.  

Reportar toda la información necesaria al gestor de residuos. 

Informar de forma inmediata a la Administración en caso de accidente, pérdida o desaparición de


los residuos peligrosos. 

1
Según el Real Decreto español 833/1988. 2 La Declaración Anual de Residuos es obligada si la
producción de residuos peligrosos sobrepasa las 10 t/año. 

y  Transportista. Es la persona, física o jurídica que, con la


autorización correspondiente del organismo competente, realiza la
operación de traslado de los residuos desde el lugar de generación
hasta las plantas de reciclaje, tratamiento o deposición del rechazo. 
y  Gestor de los residuos. Es la persona, física o jurídica, que, con
la autorización del organismo correspondiente, lleva a término la
valorización, el tratamiento o la disposición del rechazo de los
residuos industriales. 
3.2.3 Modelo de gestión de residuos industriales peligrosos 

Por su interés, y a modo de ejemplo, en el cuadro siguiente se detalla el


proceso de gestión de los residuos peligrosos que se lleva a cabo en
España. 

MODELO DE GESTIÓN DE RESIDUOS INDUST RIALES PELIGROSOS,

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SEGÚN SE ESPECIFICA EN EL REAL DECRETO 833/1988 

En función del resultado de la caracterización, si este es peligroso, se procede a clasificarlo


mediante una codificación específica en la que se indica, entre otras cosas, el motivo del abandono
del residuo, su destino, estado físico, constituyentes y características de peligrosidad.

El siguiente paso es llevar a cabo un envasado y etiquetado 1 de los residuos con la fecha
correspondiente y proceder a su almacenamiento temporal, según la normativa específica de
almacenamiento y transporte de mercancias peligrosas.

Los residuos no deben permanecer almacenados un tiempo superior a seis meses, por lo que el
productor deberá gestionar él mismo los residuos tras obtener la autorización pertinente o bien
recurrir a un gestor externo autorizado por la Administración.

En el caso más probable de recurrir a un gestor externo, el productor deberá enviar al gestor 
autorizado una Solicitud de Aceptación del residuo en cuestión -por cada tipo de residuo se
cumplimentará un documento diferente-, indicando algunas de sus características. Este último
tendrá
con un de
el fin plazo de un
decidir mes para
si acepta pedir
o no más información
su gestión. y hacer análisis
En caso afirmativo, de muestras
el gestor delenviará
de residuos residuo,al
productor el Documento de Aceptación, imprescindible para proceder a su transporte.

Finalmente, los residuos se conducirán por un transportista autorizado hasta el gestor, que puede
ser la planta de valorización/ tratamiento / disposición del rechazo. En esta etapa el productor 
rellenará un Documento de Control y Seguimiento (DCS), el cual constará de seis copias; el
productor se quedará una copia, enviará otra a la Comunidad Autónoma correspondiente y,
finalmente, mandará otra copia a la Administración Central. El transportista se quedará las tres
copias restantes hasta llegar a destino.

En el punto de destino, el gestor comprobará los datos del remitente del residuo y rellenará los
datos que le correspondan del DCS; se quedará una copia y enviará las otras dos a la Comunidad
 Autónoma donde esté ubicado el centro receptor del residuo y la otra a la Administración Central.
Es importante destacar que hasta que el residuo no está en manos del gestor, la responsabilidad
sobre el mismo recae en el productor.

Todo este proceso se tiene que llevar a cabo bajo un correcto y estricto control para evitar 
cualquier inconveniente2. 

1
En España, el etiquetado se rige por el Anexo I del Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el
que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, básica de Residuos tóxicos y

peligrosos.
2
Todas estas obligaciones, conjuntamente con otras específicas para vertidos y emisiones, están
recogidas en la Autorización Ambiental Integrada contemplada en la Ley 16/2002, de prevención y
control integrados de la contaminación, cuya obligatoriedad se hará efectiva a partir de octubre de
2007. 

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3.3 Caracterización de los residuos


industriales 

Por caracterización se entiende "el conjunto de operaciones destinadas a


definir las características físicas, químicas y biológicas de un residuo, a
partir de las cuales se puedan tomar decisiones para incluirlo en uno de
los sistemas de gestión de residuos industriales para evaluar su potencial
efecto ambiental". 
La caracterización de residuos comporta un proceso analítico que se
realiza en laboratorios acreditados, en los cuales se determinan los
parámetros constitutivos del residuo según: 
y  Criterios de contenido. Dan una idea de la composición y

expresan el riesgo potencial de contaminación. Son análisis


realizados sobre el mismo residuo. 
y  Criterios de comportamiento. Permiten conocer el

comportamiento frente a situaciones simuladas, próximas a las que


se verá sometido en la realidad. Son análisis realizados sobre un
extracto de residuo obtenido mediante el test de lixiviación y
pruebas similares. 
En la figura 3.3 se muestra la metodología seguida para caracterizar y
analizar un residuo industrial y clasificarlo en la categoría
correspondiente. 

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Figura 3.3: Metodología para la caracterización de los residuos industriales. 

3.4 Clasificación de los residuos


industriales 

Existen numerosas clasificaciones1 de los residuos industriales, según


diferentes criterios. No obstante, desde el punto de vista de su gestión,
una buena clasificación es la que proporciona la Junta de Residus del
Departament de Medi Ambient en Catalunya (España), que establece la
siguiente clasificación de los residuos industriales en función de sus
características y propiedades intrínsecas: 
y R
  esiduos inertes
ocasionan . Son
riesgo de aquellos quedirecta.
contaminación por sus  características no
y  Residuos asimilables a urbanos. Tal y como su propio nombre
indica, son aquellos que, a pesar de provenir de la industria,
pueden ser tratados como RSU (cartones, papel, plásticos, etc.). 
y  Residuos especiales o tóxicos y peligrosos. Son todos aquellos
que proceden de la actividad industrial o comercial y que, por sus
características nocivas, tóxicas o peligrosas o por su grado de

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concentración, requieren de un tratamiento específico y de un


control periódico de sus efectos nocivos potenciales sobre el medio
ambiente. 
El ramo industrial es el sector que produce un mayor número de residuos
peligrosos, aunque las cantidades generadas no suponen más de un 20-
25% del total de los residuos de la industria (Montañés, 2005); no
obstante, la amplitud y diversificación de este sector hace que su
significación sea alta.  
La inclusión de un residuo dentro de una de estas categorías condiciona
el tipo o la vía de gestión, desde el transporte del residuo hasta los
requisitos aplicables sobre las instalaciones autorizadas para su
tratamiento. 

En todo caso, la legislación correspondiente dicta qué grupos de residuos


entran en cada una de estas categorías. Por ejemplo, en Europa, la lista
de residuos se recoge en la LER, Lista Europea de Residuos (Decisión
118/2001/CE)2 donde se clasifican los residuos según su origen y
propiedades de peligrosidad. 
En consonancia con las directrices emanadas desde la UE, la
administración de Catalunya elaboró el Catálogo de Residuos de
Catalunya (CRC)3, con el fin de que las empresas pudieran optimizar la
gestión de los mismos. 
En este catálogo se especifica un código (homologado al de la UE), una
descripción del residuo, clase (inerte, especial o no especial), índice de
peligrosidad, tratamiento recomendado y orden de prioridad en la gestión
a realizar, es decir, si existe un programa de reducción de residuos (MIN)
o bien si existe un programa o vía concreta de valorización (VAL). 

CIR1  DESCRIPCIÓN  ORIGEN  CLA  IP  MIN  VAL  TDR2 


Residuos de mantenimiento de Mantenimiento y
050101  ES 2 T21
desaladoras  limpieza 
050109  Tierra de filtraciones residuales  Proceso de filtración  ES 1 * T21/T13

1
Código del residuo, según catálogo de la Junta de Residuos.
2
Tratamiento recomendado. Por ejemplo, T21 equivale a la incineración para aquellos residuos no
halogenados. 
Tabla 3.1. Extracto del catálogo de residuos de Catalunya 4. 

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Para determinar la vía correcta de gestión de los residuos industriales, deben


conocerse las características constitutivas del residuo. 

Si alguno de los productores de residuos industriales tóxicos y peligrosos


cree que su residuo no merece esta clasificación, tendrá que demostrarlo
según las indicaciones de la legislación vigente y pasar un test estándar 
de lixiviación y bioensayo homologados.  
Esta tipología de residuos tiene un tratamiento individualizado, ya que
vienen condicionados por sus características de peligrosidad, los
constituyentes que puedan dar este carácter tóxico o peligroso, la
actividad o el proceso en el que se genera este residuo y las cantidades
producidas, entre otros. 
1
En determinados países como en el Perú, en el marco del Proyecto de Ley General de Residuos
Sólidos, se prevé la posibilidad de establecer otras subclasificaciones de residuos sólidos en
función de su peligrosidad o de sus características específicas, así como de su naturaleza orgánica
e inorgánica, física, química, o su potencial de reaprovechamiento.
2
Su trasposición en España se refleja en el Real Decreto 952/1997.
3
Se pone como ejemplo el modelo catalán por ser uno de los más avanzados en materia de
gestión de residuos. En la actualidad, dicho catálogo está regulado por el Decreto 92/1999 de 6 de
abril.
4
Fuente: Elías (2000). 

3.5 Reciclaje de los residuos


industriales 

La valorización económica o reciclaje de los residuos industriales no es


una solución milagrosa para la resolución total de los problemas que
generan,
los pero
residuos yaes un buen punto
generados de partida.
y su objetivo La valorización
es conseguir opera
que estos sobre
residuos
no sean considerados como tales. 
 Así pues, la función vital de la valorización es la de conferir un valor 
económico a un residuo que, por estar destinado al abandono, carece de
él. Este valor que pueden adquirir los residuos industriales viene dado
por la adquisición de importancia como materia prima en otro proceso

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productivo al poder ser reutilizado, inalterado o transformado de cualquier 


forma. Un ejemplo claro es la regeneración de aceites lubricantes ya
utilizados o la regeneración de disolventes usados. 
Existen una gama importante de tecnologías probadas para el reciclaje
de residuos, las más importantes son:  
- La absorción. 
- La adsorción. 
- El intercambio iónico. 
- La ceramización. 

- Las vitrificación. 
- Estabilización y solidificación.  
- Sistemas mixtos. 
- El compostaje. 
Las empresas generadoras de residuos que puedan ser reutilizados en
otros procesos productivos, pueden ofrecer estos residuos como
materiales útiles pararesiduales
estos subproductos otras empresas. El aprovechamiento
de las industrias de todos a
puede ser gestionado
través de las Bolsas de Subproductos. Éstas funcionan como
instrumentos multisectoriales que deben ser impulsados desde las
 Administraciones y que funcionan como mercados de encuentro de oferta
y demanda de residuos, con una clara finalidad de evitar una gestión
innecesaria y un impacto sobre el medio ambiente. 
Las líneas principales de trabajo en este tipo de tratamiento van
orientadas hacia los siguientes tipos de residuos: 
- Regeneración de aceites usados. 
- Recuperación de disolventes. 
- Recuperación de metales.  
- Recuperación de envases industriales. 

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- Aprovechamiento de residuos cárnicos. 


- Valorización de neumáticos usados. 
- Valorización de polvos de acerería en la fabricación de materiales
cerámicos. 
- Aprovechamientos de cenizas procedentes de centrales térmicas.  
- Valorización de vehículos usados. 
- Valorización de baterías. 
- Otros productos. 

- Neutralización de ácidos y bases.  


- Separación de emulsiones agua-aceite.  
- Oxidación de residuos de bajo contenido en compuestos orgánicos.  

3.6 Los envases y los residuos de


envases 
3.6.1 Introducción 

En el marco de los residuos generados en una industria, es obligado


hablar de los residuos de envases, ya que éstos representan un
porcentaje nada despreciable de la composición global.  
Los envases y embalajes desempeñan un papel importante, tanto desde
el punto de vista económico como sanitario y en relación con los hábitos
de consumo de la sociedad actual, ya que facilitan el transporte seguro
de productos en todo el mundo, haciendo que las posibilidades de
elección de estos consumidores sean mayores. Además, los envases
protegen los productos envasados de tal forma que su fabricación y
consumo puedan equilibrarse en todo el planeta. Al mismo tiempo,
proporcionan información al consumidor sobre la naturaleza del producto
envasado, normas legales y de higiene a las que éste debe ajustarse, así

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como el modo de conservación y utilización, proporcionando la forma


más higiénica de manipulación y transporte de los productos, evitando
y/o previniendo así contaminaciones y enfermedades no deseadas.  

Los envases han influido de manera notable en los hábitos de consumo de la


sociedad actual y en las tendencias sociales básicas. 

La principal función de los envases y embalajes deja de tener sentido


cuando éstos quedan vacíos, convirtiéndose en residuos y pasando a
incrementar el volumen de desperdicios, con el problema que esto
conlleva. 
Por lo tanto, hay que tener presente que los envases formarán siempre
parte de los residuos generados por la sociedad y por la industria y que
se deben gestionar de manera racional para proteger nuestro entorno.  
3.6.2 La gestión integral de los residuos de envases  

El envase contribuye a consumir materias primas y energía en su


fabricación y transporte, y a producir un problema de eliminación de
residuos. Por lo tanto, es esencial buscar caminos para su gestión
correcta desde el punto de vista ambiental, basados en sistemas
alternativos de reciclaje y valorización (Directiva Europea 94/62/CE).  
Dentro del nivel de recuperación o reciclaje se pueden tomar varias
líneas de actuación en función del tipo de material en cuestión. Así, el
objetivo a seguir será que la recuperación de los envases sea lo más
ecológica posible, teniendo en cuenta para ello el proceso de reciclado
en conjunto, en cuanto al consumo de materias primas, energía y
contaminación resultante del proceso. Este planteamiento llevaría
necesariamente a enfocar un estudio pormenorizado a través del Análisis

del Ciclo de Vida (ACV). 


3.6.3 Características e impacto ambiental de los residuos de envases  

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En la tabla 3.2 se describen las características de algunos envases


industriales, incidiendo en el impacto ambiental de todos o de algunos de
sus componentes. 

LATA DE LATA DE ENVASE DE


BRICK  ACERO  ALUMINIO  PLÁSTICO 

Finísimas
láminas de
acero
Cinco láminas recubiertas por 
 A partir de la Hidrocarburos que
superpuestas: 3 una delgada
bauxita proceden de la
de polietileno, 1 capa de
Constitución  mediante un rotura molecular 
de aluminio y 1 de estaño, que
proceso de o cracking  de las
papel Kraft de alta evita la
laminación.  naftas. 
calidad.  oxidación y le
da su
característico
color gris. 

No es
No es reutilizable,
reutilizable, pero sí puede
pero sí puede reciclarse. Los envases de
No es reutilizable, reciclarse.   plástico no son
pero sí puede Limpieza con biodegradables,
reciclarse.  
Reciclaje/ Reutilización  Se puede sal antes de no son
Ni el polietileno ni reciclar en las su fundición. reutilizables y son
fundiciones, costosos de
el aluminio se pero el acero Generación
recuperan.  obtenido reciclar. 
de polvo y
pierde calidad compuestos
respecto al de cloro y
original.  flúor durante
el proceso. 
Incineradora: La etapa del Incineradora:
La etapa del
emisiones a la ciclo de vida
ciclo de vida
atmósfera de de producción
de producción  A pesar de su
organoclorados, del acero es la elevado PCI, su
ácido clorhídrico y que tiene un del
es laaluminio
que recuperación
Impacto ambiental  grandes impacto energética no
tiene un  justifica la
cantidades de ambiental más
impacto incineración, ya
CO2. importante. que hay que tener 
ambiental
más en cuenta todas
Vertedero: Incineradora: las emisiones
importante.
contaminantes
puede contribuir a Emisión de que se producen

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la generación de metales Incineradora: durante el proceso


lixiviados. pesados a la de combustión.
atmósfera y
rechazo de Emisión de
La contaminación metales Vertedero:
emitida durante escorias y
cenizas ricas pesados a la
todo el ciclo de atmósfera y ocupan mucho
vida del brick es en este
metales. tipo de rechazo de espacio y
mucho más escorias y perduran sin
importante que la cenizas ricas degradarse
producida para la Vertedero: en este tipo
botella de vidrio de metales. Los aditivos que
retornable se desintegran contienen se
(considerando una como pueden
media de 30 Vertedero:
resultado de la desprender 
reutilizaciones).   corrosión, fácilmente y
pudiendo perdura sin
migrar hacia las
contaminar el degradarse.  aguas
suelo y los subterráneas 
acuíferos, a
través de los
lixiviados.  
Tabla  Aspectos más significativos de los residuos de envases desde el punto de vista
3.2.  ambiental. 

3.7 Tendencias en la gestión de los


residuos industriales 

Se debe entender el concepto de gestión de los residuos industriales no


únicamente como el conjunto de actividades de recogida,
almacenamiento, transporte, tratamiento, recuperación y eliminación final
dirigidas a dar al residuo industrial un destino adecuado, sino como una
visión global de todos los procesos que se inician con el tratamiento de
una materia prima para obtener un producto de utilidad para el hombre y
que finalizan en el momento en que cada uno de los componentes de los
productos y subproductos que de él se han derivado, desde el proceso
de obtención al de consumo, regresan de la forma más asimilable posible
al medio. 
Un programa de gestión de los residuos industriales debe tener,
entonces, una visión integradora, y en su desarrollo deben intervenir 
etapas tan importantes como la prevención, la minimización y la
valorización. 

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La tendencia en la gestión de residuos industriales tiene como objetivos


futuros la reducción del volumen de residuos(principalmente el de
residuos tóxicos y peligrosos) y la reducción de su peligrosidad o
toxicidad. Estos dos importantes objetivos se alcanzarán mediante la
prevención, la minimización y la valorización de este tipo de residuos. 
La política de prevención significa, en el marco de la industria, entre
otras cosas, invertir en procesos tecnológicos limpios, con una gran
eficiencia energética y en el uso de materiales; significa también ahorrar 
materias primas y generar productos fácilmente reciclables y
reutilizables. 
La minimización engloba las medidas de una correcta práctica interna y
el tratamiento en origen. Con la implantación de medidas correctoras se
estima que se pueden llegar a reducir los residuos generados en un 20%
aproximadamente. Con el tratamiento en origen se conseguirá también la
primera medida mediante el desarrollo de tecnologías que permitan la
reutilización de productos secundarios como materia prima y el reciclaje
de ciertas sustancias, de energía y de agua en los procesos industriales. 
Con la valorización óptima del rechazo se pretende aumentar el
volumen de residuos de reciclaje y de regeneración y reducir, por lo
tanto, el volumen de residuos destinados a la disposición final y a la
incineración. 

Los efectos directos e indirectos del reciclado suponen una reducción de


los residuos a eliminar definitivamente, una importante conservación de
los recursos naturales y una concienciación del individuo y de la
sociedad. Para que éste pueda cumplir su función en cuanto a estimular 
el aprovechamiento racional de los recursos naturales y promover la
educación ambiental, debe ir acompañado de una estrategia preventiva,
cuya base se establece en dos grandes capítulos: 
a) Ecología de los residuos, es decir, que se produzcan en menor 
cantidad y que su naturaleza los permita integrarse fácilmente en los
ciclos naturales. Para ello habrá que: 
- Potenciar los materiales y sustancias biodegradables. 
- Controlar y limitar la introducción de productos tóxicos. 
- Estimular el diseño funcional y sobrio de los envases.  

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- Proteger el envase más barato y recuperable.  


- Desarrollar al máximo la política de retorno. 
- Penalizar el envase caro, contaminante e irrecuperable.  
b) Introducción del desarrollo de las mejores tecnologías
disponibles (BAT´s)1, es decir, aquellas que consuman una menor 
energía, las que menos tengan que depurar, así como las que mejores,
más duraderos, seguros, ecológicos y reintegrables productos acabados
produzcan y sean económicamente viables. Algunos de los criterios que
definen una tecnología limpia son:  
- Empleo de materias primas ecológicas y económicas. 

-mínimos
Racionalización
efluentesalposibles.
máximo  del uso de los recursos y producción de los

- Tender a la fabricación de bienes útiles, funcionales y duraderos.  


- Facilitar la recuperación de desechos. 
- Yuxtaposición de fábricas y procesos para su complementación. 
- Potenciación de las bolsas de residuos. 
Junto con estas medidas se prevé en un futuro no muy lejano el
establecimiento de un canon de residuos tóxicos y peligrosos destinado a
promover e incluso llegar a implantar la obligatoriedad en la selección de
residuos en origen o a la limitación en el uso de ciertas sustancias como
materias primas. 
La aplicación del principio de prevención y el concepto de minimización y
reutilización, expresa un sentido de la responsabilidad por parte del
empresario hacia el medio y hacia una sociedad cada vez más
sensibilizada con la defensa ambiental.  
Todo ello se basa en el famoso principio de que "quien contamina,
paga". Esta filosofía no favorece el derecho a contaminar mientras se
pague, sino al contrario. Con todo esto, lo que se quiere hacer entender 
al empresario es que el mantenimiento de una calidad del medio
ambiente es caro, social y económicamente, y que sale más a cuenta
invertir en prevención y minimización que no en corregir las

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consecuencias de una actitud o de un sistema de producción poco


respetuoso con el medio. 
Para finalizar diremos que la industria y el medio ambiente no tienen por 
qué estar reñidos, sino que pueden (y deben) ir cogidos de la mano para
garantizar un futuro sostenible. 
La perspectiva, en un horizonte no muy lejano, del agotamiento de
materias primas, el colapso de los vertederos y las futuras normativas
ambientales, deben posibilitar el nacimiento en la industria de un nuevo
concepto: la ecología industrial. La introducción de este concepto se
debe aplicar en todos los procesos industriales. 
En la figura 3.4 se ilustra una aproximación de intereses entre la
protección del medio ambiente y las actividades generadoras de residuos
industriales. 

Figura 3.4: Aproximación de intereses entre la protección del medio ambiente y las actividades
generadoras de residuos industriales.2 

Por lo quelas
aumentar respecta
ventasaoptimizando
los envasesely envase
embalajes,
y el la soluciónusado,
embalaje pasa por 
de
forma que la relación peso de residuo de envase/peso de producto sea
menor (Ley española de envases y residuos de envases 11/1997).  

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En la tabla 3.3 se muestran una serie de indicadores para la prevención


de envases y residuos de envases, clasificados en función de su
naturaleza cuantitativa o cualitativa. 

 Aumentar la proporción de envases reutilizables.

Mejora de las propiedades físicas de los envases para


reutilizar.

INDICADORES Disminución en peso.


CUANTITATIVOS 
Reducción del cociente Kr/Kp.

No utilización de envases superfluos.

Mejora de la relación continente/contenido. 

 Aumentar la proporción de envases reciclables/no reciclables.


Mejora de la composición química de los envases.
INDICADORES CUALITATIVOS 
 Aumento de las posibilidades de valoración.

Incorporación de buenas prácticas. 


Tabla 3.3. Indicadores de prevención de envases en un plan empresarial de prevención. 3 

Los indicadores cuantitativos están dirigidos a la consecución del objetivo


de reducción del 10%, mientras que los indicadores cualitativos van
enfocados a reducir la nocividad de estos envases, mejorar sus
propiedades de valorización o incorporar materias primas secundarias.  
Los beneficios de la prevención tienen un claro componente de ahorro
económico, no sólo por la reducción de materias primas y, por tanto, de
coste de los envases, sino también en el pago del punto verde, basado
en el cálculo del peso. Además, la prevención supone un beneficio
medioambiental que las empresas deberían explotar comunicándolo a
sus consumidores. 
El reto de la empresa es el de revisar su estrategia de producto,
envasado, logística, etc., con criterios comerciales que integren la
prevención en el marco de un sistema de gestión medioambiental y de
estrategia de producto, entendido como un concepto global; sólo así, el

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medio ambiente entrará definitivamente en la estrategia empresarial de la


industria. 
1
Siglas de Best Av alaibl e Technologi es. Propugna la adopción de aquellas tecnologías de
producción, disponibles en el mercado, que generen menos polución de cualquier tipo a la vez que
se revelan como económicamente viables (Elías, 2000, 32).
2 Fuente: Junta de residus (1995).
3
Fuente: Revista Tecnoambiente. 

Capítulo 4 .- Fabricación de materiales


de construcción a partir de residuos 

O B J E T I V O S 
e los materiales aislantes y densos fabricados a partir de residuos para su empleo en la construcción. 

4.1 Introducción 

La técnica de la reutilización de residuos se ha venido practicando de


manera tradicional, si bien es cierto que a pequeña escala y circunscrita
sólo a la recuperación de metales, papel, vidrio, fibras textiles y ramo de
la construcción. 
Respecto a esta última, la construcción es una excelente industria para la
absorción de cuantiosas cantidades de residuos, bien sea de forma
directa o bien tras ser sometidos a un proceso de adecuación. 
Una de las ventajas de la construcción es que, al margen de poder digerir 
ingentes cantidades de materiales, admite una gama inmensa de
calidades (Elías, 2000).  
Un ejemplo lo tenemos en los residuos que pueden ser añadidos a
pastas cerámicas para la fabricación de ladrillos huecos y/o caravistas,
con el fin de conseguir la inmovilización de los compuestos tóxicos
contenidos. 

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LA ARCILLA DE INTERÉS CERÁMICO 


La materia prima por excelencia en la conformación de materiales cerámicos es la arcilla. 

La palabra arcilla se emplea en referencia a un material de grano fino (tamaño inferior a 2 micras),
terroso, que se torna plástico al ser mezclado con el agua. Las arcillas de interés cerámico están
constituidas
un tercio de de dos tercios
impurezas 1 de minerales
como depirita,
carbonatos, arcillamateria
-el másorgánica,
importante de los
sales cualesentre
solubles, es la otras.
caolinita-
 
y

Las impurezas pueden afectar a toda la masa de arcilla o bien de manera puntual. En el primer 
caso se encuentran las sales solubles (sulfatos, cloruros y carbonatos) y la materia orgánica. Esta
última puede tener consecuencias imprevisibles, ya que da lugar a la formación de corazón negro
en el interior del cuerpo, pinchazos y otros defectos en la superficie de la pieza. Las impurezas de
carácter puntual pueden provenir de un amplio espectro de minerales como la calcita, dolomita y
pirita. 

1
El concepto de impureza es un tanto ambiguo pues puede ocurrir que para determinadas arcillas
que no son de interés cerámico los carbonatos o la mica formen parte mayoritaria y efectiva de su
composición. 

Las arcillas naturales tienen composiciones que caen dentro de la zona


sombreada mayoritaria de la figura 4.1, es decir, para que un residuo
sea compatible con las formulaciones de las pastas cerámicas, éste debe
caer dentro de dicha zona. 

Figura 4.1: Caracterización de una serie de residuos en el diagrama SiO 2-Al2O3-CaO/MgO. 

Las ventajas de esta tecnología se pueden resumir en: 

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- La fracción orgánica presente en el residuo (por ejemplo, en el caso de


los fangos procedentes de EDAR existirá una notable componente
orgánica si existe una etapa de depuración biológica) se transforma en
gas que, a su vez, se convierte en poros cerrados que dan lugar a una
cerámica más ligera y con propiedades de aislante térmico.  
- La parte inorgánica, en especial la componente mas tóxica (metales
pesados), se integra en la fase amorfa de la matriz cerámica donde no
tendrá ninguna posibilidad de lixiviar. 
- La interacción química del metal pesado con la matriz cerámica es mas
segura, potente y conocida que la interacción con la matriz de cemento1.
Por lo que hace referencia a la cerámica, sólo hay que pensar en la larga
experiencia en el empleo de pigmentos y colorantes para teñir pastas
cerámicas o colorear esmaltes.  
- En la propia industria cerámica se lleva a cabo una reutilización total de
los residuos, siguiendo así las pautas marcadas por la autoridad
ambiental sobre gestión de residuos. Además, se abaratan los costes de
gestión. 
- El inertizado cerámico de los metales tóxicos en el interior de las
matrices cerámicas es siempre seguro. Por otro lado, el ladrillo suele
introducirse en las construcciones con barreras de cemento (enlucidos)
que preservan el material de posibles lixiviaciones.  
En función del tipo de material que se desee fabricar será preciso alterar 
su densidad a base de modificar su infraestructura. En efecto, si lo que
se pretende es fabricar un material ligero (aislante), es necesario que
exista una porosidad muy importante. Por el contrario, si se quiere
fabricar un material denso, lo más adecuado es que no haya porosidad;
en este caso, la densidad será elevada, y como consecuencia de la
ausencia de porosidad, la conductividad también lo será ( figura 4.2). 

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Figura 4.2: Relación entre la conductividad térmica ( l) y la densidad ( s).  

En la tabla 4.1 se muestran los valores de densidad aparente y


conductividad térmica a temperatura ambiente de diversos materiales. 

MATERIAL  DENSIDAD APARENTE (g/cm3)  CONDUCTIVIDAD TÉRMICA P 


(W/m·K) 
Cobre 8,90 385
 Acero 7,85 50-60
Ladrillo macizo 1,80 0,87
Ladrillo hueco 1,20 0,49
Ecobrick®  0,6-0,9 0,23-0,36
Tablero de aglomerado 0,65 0,08
Poliestireno extrusionado 0,033 0,03
Fibra de vidrio  0,030 0,03
Tabla Densidad aparente y conductividad térmica de diferentes materiales a temperatura
4.1.  ambiente2. 

Es difícil señalar dónde está la frontera entre materiales ligeros y densos.


Una buena pauta es utilizar el valor 1 (kg/dm3) como elemento
diferenciador. Si la densidad es inferior a este valor, el material será
aislante, o bien denso si supera esta cifra. 
En general, el empleo de residuos para la fabricación de aislantes va
cada día en aumento. No obstante, el principal problema que aducen los
fabricantes para una mayor difusión es la heterogeneidad y, en
ocasiones, los problemas que se derivan de la falta de infraestructura
para la recogida.  

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En la tabla 4.2 se muestran diferentes tipos de productos obtenidos a


partir de residuos y su aplicación en el ramo de la construcción. 

RESIDUO  PRODUCTO  APLICACIÓN 

El falso techo
caracteriza porelaborado
tener unacon papel reciclado
superficie se permite
porosa que
Falso techo 
la absorción acústica y es adecuado para utilizar en
condiciones de humedad relativa de hasta el 70% 
Placas semirígidas fabricadas a partir de periódicos
Papel y
viejos y poliolefinas de alta densidad. Ofrecen un
Placas aislantes 
Cartón  aislamiento acústico superior a la lana de roca y aislan
del frío en invierno y protegen de la calor en verano  
Revestimiento de tabiques de forma continua, sin
Material absorbente  juntas, lo que permite homogeneizar los espacios al
tratar tanto paredes como techos con el mismo
acústico proyectado 
material. Aplicación en museos, bibliotecas, estudios de
radio y TV, bares musicales, etc 
Material aislante térmico y Puede ser prensado y conformado en forma de placas.
absorbente acústico Se puede emplear en conductos de climatización,
Plástico  elaborado con fibra de tratamientos absorbentes de salas de máquinas y
poliester reciclada y revestimiento de carcasas, aislamiento acústico entre
reciclable  paredes, falsos techos acústicos, entre otros 

RESIDUO  PRODUCTO  APLICACIÓ N 


Nuevo material obtenido de la extrusión de mezclas
de plásticos conformados en moldes. Aplicaciones
similares a la madera: mobiliario urbano, productos
para interiores, elementos constructivos para zonas
Madera plástica  húmedas. 
Plástico  Su color proviene de la mezcla de resinas plásticas
diversas procedentes de envases domésticos.
Puede ser teñido o pigmentado con tal de obtener 
gamas de colores oscuros 
Pavimento ligero con superficie rugosa,
Pavimentos  
antideslizante y con sistema de evacuación de agua 
Nuevo material a base de vidrio reciclado, sulfatos i
resinas. Resistente a los ácidos y productos
SDU 
químicos abrasivos. Aplicaciones en mobiliario
urbano y sanitarios 
Vidrio  Fabricada a base de un 70% de fritas (residuos de
la fabricación de azulejos); 20% de lodos galvánicos
Cerámica artesana  y 10% de vidrio procedente de pantallas de TV y
envases de laboratorio. Aplicaciones en baños y
cocinas, patios y fachadas 
Neumáticos fuera Material aislante Membrana de caucho reciclado para diversas
de uso (NFU)  acústico y aplicaciones constructivas: aislamiento acústico de

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amortiguador de paredes, impermeabilización de cubiertas,


vibraciones   insonorización del firme de carreteras, etc  
Pizarra sintética a
base de caucho Construcción de tejados y revestimiento de
reciclado, imitación de fachadas 
la tradicional 
 Azulejos flexibles a
Para zonas de seguridad, tales como parques de
base de caucho
 juegos infantiles, zonas deportivas, contorno de
reciclado aglomerado piscinas, etc 
con poliuretano 
Pilones de Para prohibir accesos u orientar en el aparcamiento,
delimitación y señalizar carril bus y carril bici, incorporando
separadores de vías  elementos fluorescentes 
Fangos de EDAR 
municipal  Ecobrick   Aislamiento acústico y térmico 

Empleo de escombros de hormigón para la industria


cementera
Residuos de
construcción y Material base para
demolición (RCD)  firme de calles  Los restos de canteras de piedra labrada o balasto
tienen una granulometría que permite usarlos en
capas de base o sub-base de carreteras  

Escorias  Construcción de carreteras como sustitutivo de parte


 Árido ligero  
de la grava, terraplenes.  
Mortero y hormigón 
Cenizas volantes  Construcción de firmes, terraplenes, ladrillos, aditivo
al asfalto, etc 
 Árido ligero  

Representa el mayor porcentaje de destino de la


Madera  Tableros aglomerados  astilla recuperada. Es una óptima alternativa de
reciclaje desde el punto de vista medioambiental. 
Tabla 4.2. Productos obtenidos a partir de residuos y su aplicación en el ramo de la construcción. 

El tratamiento de algunos residuos industriales corrientes empleados en


la construcción puede establecerse en base a tres niveles (figura 4.3): 

a) estructuras
usos a granel enbien En principio,
ligadas.rellenos
terraplenes, los residuos
y subbases son aptos
de carreteras sinpara
que
se presenten problemas significativos. Estos residuos están total o
parcialmente vitrificados, lo que significa que difícilmente podrá lixiviar; 
b) estructuras sin ligar. En este caso, los residuos pueden lixiviar con
facilidad, lo que significa que para su reutilización deben someterse a un

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proceso de reciclado -tipo vitrificación o ceramización- que asegure que


los componentes nocivos no sean liberados al medio; y,  
c) estructuras poco ligadas. Se recomiendan tratamientos físico-
químicos usuales. Estos residuos tienen una resistencia a la lixiviación
relativamente alta, aunque un potencial contaminante reducido. Una
encapsulación de hormigón suele ser suficiente para reaprovechar estos
residuos para aplicaciones normales. 

Figura 4.3: Lixiviación y potencial contaminante de algunos residuos empleados en la construcción. 

El término "reciclaje multidisciplinar" se refiere a la utilización de


residuos para su transformación en materiales para la construcción. 

Existe una gama importante de tecnologías probadas para el reciclaje de


residuos, tales como la ceramización, absorción, adsorción, vitrificación,
compostaje, entre otras. En este capítulo se estudiarán aquellas que
tienen mucho ver con los materiales de construcción. 
1

Estalos
llevar aplicación
residuosnoales habitual y solamente en los últimos años se ha usado para solidificar y
vertedero.
2
Fuente: Elías (2000, 185). 

4.2 Técnicas de solidificación de


residuos 

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La palabra inertización se usa en sentido amplio para designar aquellos


procesos que permiten depositar los residuos peligrosos producidos de
manera segura. 
Uno de estos residuos son los lodos o fangos1 procedentes de EDAR. En
este sentido, muchos vertederos no aceptan residuos con una humedad
superior al 65%. Sucede que, incluso con humedades inferiores, estos
lodos proporcionan inestabilidad mecánica al vertedero. Por último, en
este estado fangoso, cualquier perturbación del medio, por ejemplo la
lluvia, propicia el arrastre (lixiviación) de los compuestos tóxicos
contenidos en el residuo (Pb, Cd, Cr, Ni, etc.), con claro peligro para el
entorno. 

Para proporcionar un estado semi-sólido al lodo se emplean las técnicas


de solidificación/estabilización (SE). 
El término solidificación no es sinónimo de estabilización aunque sus
objetivos sean los mismos. Se define como "el proceso en el que se
añade una cantidad suficiente de material solidificante, incluidos sólidos,
a los residuos peligrosos para obtener una masa solidificada".  

La solidificación del material hace aumentar su resistencia mecánica y


disminuye su compresibilidad y su permeabilidad. 

La solidificación no implica, necesariamente, una interacción química


entre el residuo y el agente solidificante. De ahí el peligro de liberación
del compuesto tóxico en caso de un impacto mecánico o bien de una
agresión química. Sin embargo, al menos se halla confinado en un medio
monolítico más seguro. 
Por su parte, la estabilización se realiza a través de la adición de
reactivos que mejoran la manipulación y las características físicas del
residuo y disminuyen
tener lugar su superficie
la transferencia específica,
o liberación a través de la
de contaminantes, cual puede
limitando la
solubilidad de cualquier contaminante presente en el residuo y
reduciendo su toxicidad. 

Los objetivos de la estabilización son: minimizar la velocidad de


migración de los contaminantes al medio y reducir el nivel de

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5/8/2018 6-Inge nie r ia Va lor iz a c ion Re siduos Solidos - slide pdf.c om

toxicidad. 

Existen muchas técnicas de solidificación de residuos. Las dos primeras


tecnologías, o bien una mezcla de ambas, son las que regularmente se
usan en las denominadas
estabilización plantas
y solidificación de losderesiduos
tratamiento fisicoquímico
antes paraenla
de su depósito
vertedero controlado. 
- Técnicas basadas en el cemento: el residuo se mezcla con cemento
Portland y/o cenizas volantes procedentes de centrales termoeléctricas.
La estabilización con cemento se adapta mejor a residuos inorgánicos,
especialmente los que contienen metales pesados. Como resultado del
elevado pH del cemento (>11), los metales son retenidos como
hidróxidos o carbonatos en la estructura solidificada. Los estudios
realizados
a la matriz muestran
por fijaciónque el Pb, Cu,
química, Zn, Sn
mientras y Cd
que probablemente
el Hg se unen
es retenido por 
encapsulación física. 
- En el caso de los lodos procedentes de depuradora, la eliminación
excesiva de agua no es necesaria, ya que se necesita para la hidratación
del cemento. El principal inconveniente se debe a que algunas arcillas,
sales o metales alteran el fraguado y pueden perjudicar la inertización.
En el área de Sassuolo (zona de Italia donde se concentra la gran
producción de pavimentos y revestimientos), se usa el sistema
comercialmente denominado Soliroc, que consiste en mezclar el lodo con
cenizas volantes y cemento Portland. Por lo general la cantidad de
cemento añadir, para asegurar la inmovilización de Zn y Pb, suele
superar el 20%.  
- Técnicas basadas en la cal: los residuos se mezclan con cal (óxido, o
más frecuentemente hidróxido de calcio) y, a veces sustancias siliciosas.
Con el tiempo, gracias al CO2 atmosférico, la cal se carbonata y rigidiza.
La cal también puede añadirse para elevar el pH de lodos ácidos. La
estabilización con cal está indicada para contaminantes inorgánicos y se
utiliza ampliamente para lodos metálicos. A este respecto, algunas
sustancias orgánicas pueden alterar la solidificación.  
- Técnicas basadas en las puzolanas: las puzolanas son unos
materiales que reaccionan con la cal en presencia de agua para producir 
un material de cementación. Entre los materiales puzolánicos se
encuentran las cenizas volantes, las escorias de incineración y polvo de

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5/8/2018 6-Inge nie r ia Va lor iz a c ion Re siduos Solidos - slide pdf.c om

los hornos de cemento. La puzolana que se utiliza más comúnmente


tiene una composición característica de 45% SiO2, 25% Al2O3, 15%
Fe2O3, 10% CaO, 1% MgO, 1% K2O, 1% Na2O y 1% SO3. 
- Técnicas basadas en mezclas bituminosas (termoplásticos) : los
residuos se mezclan con materiales termoplásticos. Entre los materiales
más utilizados se encuentran el asfalto, parafina, betún, polietilieno,
polopropileno y azufre. El tratamiento debe hacerse a temperatura
superior a 100 ºC, lo cual puede provocar la emisión de algún COV's.
Esta técnica se ha empleado mayoritariamente para el tratamiento de
residuos radiactivos de baja y media actividad debido a su coste. La
mayoría de los disolventes alteran el proceso, ya que pueden actuar 
como disolventes de los materiales termoplásticos de estabilización,
existiendo la posibilidad de degradación a largo plazo. De todas formas,
los residuos estabilizados termoplásticamente son bastante resistentes a
la lixiviación y biodegradación.  
- Técnicas de polimerización: los residuos peligrosos pueden
estabilizarse mediante un proceso de polimerización que implica la
mezcla del residuo con un monomero, generalmente urea formaldehído,
para formar el material polimérico. Se forma una masa tipo esponja que
retiene en la matriz las partículas sólidas del residuo peligroso. La
principal ventaja de este proceso es que habitualmente el material
obtenido es de baja densidad. Su mayor aplicación se tiene en la
solidificación de residuos orgánicos no volátiles y líquidos.  
- Técnicas de encapsulación: el sistema más usado es la mezcla del
residuo con polibutadieno seguido de una fina capa de polietileno.  
Para finalizar se puede citar una última técnica en la que pueden usarse
materiales cerámicos o próximos a ellos para estabilizar residuos. Se
trata de los materiales adsorbentes. La sorción consiste en la adición
de una sustancia seca o sólida a un residuo líquido o pastoso que es
adsorbido por aquella, mejorando así la manejabilidad del residuo.  

Las sustancias adsorbentes pueden retener el fluido como líquido capilar 


o, a veces, reaccionar químicamente con él. Los sorbentes más comunes
son: 
- Arcillas y tierras (en particular las sepiolitas y vermiculitas). 

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- Cenizas volantes. Debido a su alta superficie especifica y, a largo plazo,


su puzolanidad. 
- Polvos de hornos de cemento y cal. 

Las tecnologías de SE cumplen con el mínimo de requisitos exigidos


para el confinamiento de este tipo de residuos. Sin embargo, hay que ser 
conscientes que la mejor solución, para una verdadera inertización, nace
de la propia industria cerámica, por cuanto el confinamiento de este tipo
de residuos en el seno de una matriz cerámica cumple todos los
requisitos exigidos por la legislación mas rigurosa. 
1
Cuando la fracción inorgánica es mayoritaria nos solemos referir a lodos, mientras que si la
principal es la componente orgánica, hablaremos de fangos.  

4.3 La ceramización 
La ceramización es una técnica fisicoquímica de reciclaje cuyo objetivo
es conseguir la inertización y neutralización de los residuos mezclados
con arcillas. De esta manera, se busca que el residuo esté íntimamente
ligado al nuevo compuesto, no solamente de una manera física
(encapsulación), sino también química. 

Se define la ceramización como la acción llevada a cabo por el propio


proceso cerámico sobre la toxicidad de los residuos, en el sentido que
elimina o reduce la carga contaminante hasta valores compatibles con
su uso convencional en forma de material de construcción. 

El tamaño de grano del residuo condiciona la cinética de las reacciones;


cuanto más fino sea, se producirá una mayor reaccionabilidad y, por 
tanto, una mayor integración en la matriz cerámica. Por el contrario, si el
tamaño de grano es grosero, la partícula de residuo no interaccionará y
quedaráquímico
ataque simplemente encapsulada,
o alteración con el riesgomecánicas.
de las propiedades de lixiviar  ante un

Cuando se persiga inertizar un residuo a causa de su toxicidad, se


deberá someter previamente a una trituración fina. 

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En el gráfico de la figura 4.4 se presentan los diferentes estados en los


cuales se puede encontrar el residuo en función del tamaño de grano. De
una manera orientativa, por encima de 0,5 mm el residuo queda
encapsulado; por debajo de este valor, se integra en la matriz cerámica.  

Figura 4.4: Diferentes transformaciones del residuo en la ceramización según el tamaño de grano. 

4.3.1 Características fisicoquímicas de los materiales cerámicos


empleados en la construcción  

La tierra arcillosa utilizada como materia prima para la fabricación de


materiales cerámicos empleados en la construcción tiene una
granulometría cifrada entre 4 mm y 4 mm, que se obtiene previa
trituración en molinos adecuados para cada tipología de arcilla. La masa
arcillosa básicamente es una mezcla de dos tipos de minerales: 
a) Minerales arcillosos. Son composiciones a base de óxidos de
aluminio y sílice, básicamente, a los que se pueden añadir los óxidos
alcalinos, alcalinotérreos y agua de composición. Están agrupadas en
familias según su estructura cristalina básica: caolinita, mica, illitas, etc.,
y otras arcillas con tendencia a la expansión como las cloritas y las
arcillas fibrosas. 

b) Minerales no arcillosos. Son minerales o impurezas que suelen


acompañar al mineral de arcilla. El más frecuente de ellos es el cuarzo y
el óxido de hierro; no obstante, son también muy frecuentes el carbonato
cálcico, el feldespato, el yeso y la materia orgánica. 
Para conformar la tierra arcillosa, es necesario humedecerla
previamente, dando lugar a la formación de enlaces tipo puente de

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hidrógeno y a la hidratación de algunos de sus componentes minerales.


 A continuación se elimina el agua excedente mediante un proceso de
secado y, finalmente, se procede a su cocción a una temperatura
próxima a los 1.000 ×C.  

El proceso intermedio de secado es imprescindible, toda vez que un


exceso de agua daría lugar a una brusca ebullición durante la cocción
que produciría el agrietamiento en las piezas cerámicas. 
Las reacciones de mayor interés cerámico que tienen lugar en la cocción
de arcillas son: 
a) Reacciones de vitrificación. Se forma abundante fase líquida, de
manera que a la salida del horno se generará una fase amorfa que habrá
integrado los metales pesados presentes; por otro lado, si el tamaño de
grano del residuo es considerable, lo encapsulará.  
b) Destilación de materiales orgánicos. Este proceso se utiliza para la
formación de porosidad en materiales aislantes a partir de residuos
orgánicos. 
c) Descomposición de minerales arcillosos. Es una parte fundamental
del proceso, porque sin la presencia de los minerales de arcilla no se
produciría la ceramización. Cuando los minerales llegan a una cierta
temperatura, rompen los enlaces del agua de constitución y se convierten
en sustancias amorfas que más adelante iniciarán la formación de la fase
líquida. 
d) Descomposición de minerales no arcillosos. Los más habituales
son los carbonatos o el óxido de hierro. 
La cocción puede realizarse en hornos continuos o intermitentes, que
deben alcanzar una temperatura mínima de 1.000 ºC, tal y como se
ilustra en la figura 4.5. 

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Figura 4.5: Intensidad de las reacciones en función de la temperatura de cocción.  

4.3.1.1 Microestructura del material cerámico 

La matriz silícea vítrea solidifica el material cerámico, tal y como se


muestra en la figura 4.6. De hecho, rodea a aquellos minerales cuyo
punto de fusión es más elevado que la temperatura máxima de cocción
habitual en la cerámica destinada a la construcción (aproximadamente
unos 1.000 ×C) y los fija en la matriz, lo que se denomina punto de
reacción sólido-sólido. Estos materiales suelen ser el cuarzo, el
feldespato y aquellos compuestos que han recristalizado a altas
temperaturas al solidificarse el vidrio, como la anortita, la gelenita, la
wollastonita, etc. Los espacios liberados por los compuestos volatilizados
forman la porosidad del producto final, de cuyas dimensiones y
distribución dependen las características finales del producto. 

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4.3.1.2 Propiedades de un material cerámico 

Los materiales cerámicos no son reactivos ni corrosivos, sus uniones a


nivel molecular son fuertes, y sus características difieren de la de los
hormigones. 

Las características
determinadas físico-químicas
básicamente de un material
por la composición cerámico están
mineralógica y la
granulometría. 

La composición, la granulometría y la curva de cocción a que se somete la


pasta definen la microestructura del material cerámico. 

 Algunas propiedades mecánicas de los materiales cerámicos son:  


- Composición química y granulometría de la mezcla arcillosa. 
- Curva y temperatura máxima de cocción. 
- Porosidad microestructural.  
- Geometría y superficie perforada de la pieza. 
P
lasticidad 
La moldeabilidad de las arcillas es una propiedad tecnológicamente
importante de difícil medida, muy adecuada para extrusionarla hasta una
humedad determinada cuando se incluyen residuos. Habitualmente se
sustituye el concepto de moldeabilidad por el de plasticidad, que es la
capacidad de deformación de un material sin experimentar fisuras. La

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medida de la plasticidad se realiza mediante diferentes técnicas, las


cuales definen la plasticidad mediante parámetros propios:  
- El límite líquido (LL) es la máxima humedad que la arcilla puede
absorber antes que ésta se diluya en el agua. Un método de
caracterización de este parámetro es la técnica de Atterberg. 
- El límite plástico (LP) es la mínima humedad a partir de la cual la
arcilla es moldeable. 
- El índice de plasticidad (IP) es la diferencia entre el límite líquido y el
límite plástico. 
La tabla 4.3 presenta los parámetros de plasticidad (UNE 7-377, ASTM
D 318-84) de arcillas comunes, según Atterberg.  

PARÁMETROS  ARCILLA P1  ARCILLA P2  ARCILLA L1 

Límite Líquido (en%)  37,8 38,2 32,0

Límite Plástico (en%)  18,0 20,8 16,1

Índice de Plasticidad (en%)  19,8 17,4 15,9

Tabla 4.3.  Parámetros de plasticidad de arcillas según


 Atterberg.  

ENSAYOS DE LÍMITES DE ATTERBERG 

Estos ensayos, desarrollados por el científico sueco Atterberg, son necesarios para encontrar el
contenido de humedad a partir del cual el suelo cambia de un estado líquido (viscoso) a un estado
plástico (moldeable), de una consistencia plástica a un sólido suave (que se rompe antes de
cambiar de forma, pero que se une al presionarse), y de este estado pasa a un sólido duro. Las
pruebas de Atterberg muestran el tipo de mineral arcilloso. Esto influye en el tipo de estabilizador 
requerido. 

Para fines prácticos, la determinación del "límite líquido" y el "límite plástico" es suficiente; los otros
límites de Atterberg no son tan importantes. La determinación de los límites de Atterberg es
realizada usualmente con la fracción de "mortero fino" del suelo, que pasa por una criba de 0,4
mm. Esto es debido a que el agua tiene poco efecto sobre la consistencia de las partículas más
grandes. 

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Figura 4.6: Representación de la microestructura de un material cerámico. 

4.3.2 La gresificación 

Cuando se quiere tratar un residuo tóxico y peligroso utilizando la


tecnología cerámica se deben tomar ciertas precauciones, pues al
tratarse de un residuo inorgánico la masa del producto quedará
inalterable. El proceso cerámico, llevado a cabo de manera correcta,
modifica la cristalografía y confina los metales pesados en la estructura
vítrea, e incluso altera la estructura convirtiendo el producto tóxico y
peligroso en un compuesto inocuo. 
El procedimiento pretende crear una estructura determinada, de forma
que la posibilidad
pequeña. En este de que else
sentido, agua sea absorbida
denomina por cerámica
gres a una la cerámica
quesea
presenta una capacidad de absorción de agua menor a un 3%.  
Una vez realizada la mezcla del residuo con la arcilla, y las etapas de
conformado y secado, se procede a la cocción a diferentes temperaturas,
tal y como puede observarse en la figura 4.7. A medida que la
temperatura de cocción aumenta, la capacidad de absorción de agua
disminuye; esto se debe a que la fase vítrea que se forma al incrementar 
la temperatura, se va introduciendo en los poros abiertos de la masa
cerámica, taponando y reduciendo el tamaño; todo esto favorece la
hidrofobia del material. 

La presencia de carbonatos en la materia prima para la fabricación de


gresificados puede resultar nefasta. 

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Figura 4.7: Variación de la absorción de agua con la temperatura de cocción.  

Una temperatura superior garantiza la formación de una fase líquida más


abundante y agresiva capaz de atacar el residuo e integrarlo en la masa
cerámica, de manera que la lixiviación sea prácticamente imposible. 
Tal y como se ha comentado, otro aspecto importante a considerar 
cuando se pretende tratar un residuo es la granulometría. Así, por 
ejemplo, si el tamaño de grano es grueso, simplemente se produce una
encapsulación del residuo. 
4.3.3 Límites en la adición de residuos 

La adición
tiene, comodeseresiduos de naturaleza
ha expuesto orgánica
anteriormente, en la cerámica
un límite estructural
de carácter 
energético: no debería añadirse una masa de combustible que desarrolle
una energía superior al calor de calentamiento del material desde la
temperatura ambiente hasta la de ceramización.  
Sin embargo, al margen del criterio energético, existen otros
condicionantes que en síntesis se pueden resumir en: 
- Agua de amasado. En general la adición de material orgánico precisa
una demanda  superior de agua, lo que genera problemas de contracción
y estabilidad.
- Plasticidad de la barra. A medida que se añade residuo, la plasticidad
decrece. Además, el fenómeno corre paralelamente a una disminución
de la resistencia en verde y en seco, lo que se traduce en mayores
roturas. 
- Aumenta la sensibilidad en secado, lo que se traduce en la formación
de microgrietas y futuras roturas. 
- Variación de los parámetros de cocción. En especial durante el
precalentamiento, puesto que se adiciona energía en la masa cerámica
que se libera en esta etapa. 
- Tendencia a la formación de corazón negro1. No es problemático si no
va acompañado de una importante disminución de la resistencia
mecánica. 

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Una vez evaluados los ensayos, es tarea del técnico decidir la cantidad
de residuo a adicionar, basándose en criterios puramente cerámicos.  
1
Efectos de la presencia de materia orgánica que no ha podido escapar en forma gaseosa,
provocando una deformación notable en la pieza.  

4.4 Contenido energético de los


materiales de construcción 

La tabla 4.4 reproduce el contenido energético (energía primaria) de los


principales materiales de construcción, a partir de los procesos de
extracción de materias primas, fabricación, transformación, transportes
asociados, puesta en obra, mantenimiento, demolición y eliminación.  
MATERIAL  KCAL/KG 
 Acero comercial (20%)
8.350
 Acero comercial (100%)
4.050
 Aluminio (30%)
38.000
 Aluminio primario
51.400
Cerámica estructural 1.100
Pavimentos y revestimientos
2.400
cerámicos
25
Grava/arena
1.680
Cemento Porland
Fibrocemento (de amianto) 1.500
4.500
Vidrio plano
7.100
Fibra de vidrio
700
Madera de clima templado
3.350
 Aglomerado de madera
24.000
Pinturas y barnices
23.900
Poliestireno extrusionado
Poliuretano expandido 16.700
19.100
PVC primario
800
Yeso 
Tabla 4.4.  Contenido energético de los principales materiales de
construcción.  

Es importante destacar la disparidad de contenido energético existente


entre los materiales citados. Para el caso de los metales, se indica entre
paréntesis el porcentaje de material reciclado añadido; en el caso del

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acero, se puede llegar al 100% (acero corrugado utilizado para


armaduras de hormigón). 
La tabla 4.5 muestra el contenido energético de los principales
materiales compuestos usados en construcción: morteros, hormigones y
fabrica de ladrillos.  
COMPUESTO  KCAL/KG 
Mortero M-40/a 250
Mortero M-80/a 340
Hormigón H-150 240
Hormigón H-200 270
Fábrica ladrillo perforado 680
Fábrica ladrillo macizo  685
Tabla 4.5.  Contenido energético de los principales materiales
compuestos. 

En los materiales compuestos, que constituyen casi a partes iguales el


90% en peso de las construcciones convencionales, el contenido
energético es más homogéneo y comparable entre si. 
Los arquitectos e ingenieros deben tener muy en cuenta los valores
expuestos antes de decidir el material que deben utilizar en una
edificación determinada, valorando los criterios de sostenibilidad.  

4.5 Residuos destinados a la


fabricación de materiales ligeros 
4.5.1 Introducción 

La
que,sociedad industrial
debidamente moderna
tratados, genera
pueden ser una gran
útiles cantidad
para de residuos
la fabricación de
aislantes térmicos y acústicos. 
Los residuos orgánicos -en particular los residuos ligeros- tratados por la
técnica de la ceramización, pueden inertizarse a la vez que crean una red
de poros que en gran medida son los responsables del aislamiento

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térmico y acústico, propiedad que puede ser bien aprovechada en las


construcciones. 
En el caso de los materiales destinados al aislamiento térmico, ya sea a
alta como a baja temperatura, el poro generado en el interior de la matriz
cerámica debe ser esférico y cerrado; es decir, el gas ocluido en su
interior no tiene posibilidad de escapar.  
Un material con muchas grietas (asimilable a poro abierto) no mejora la
capacidad de aislamiento térmico y, en cambio, empeora en cuanto a sus
prestaciones mecánicas. 

Las construcciones mal aisladas suponen un gasto adicional de combustible,


lo cual implica una mayor demanda de energía. 

Otra propiedad a potenciar con la valorización de residuos ligeros es la


fabricación de materiales con capacidad de absorción acústica.  
En efecto, la sociedad en general y los planificadores de ordenación del
territorio en particular, muestran una notable falta de sensibilidad
respecto el entorno urbano, pues consideran que el ruido es un tributo
que hay que pagar por el incremento del nivel de vida.  
El ruido es causa de numerosas alteraciones del organismo humano, y la
tecnología pone hoy en día a disposición de la sociedad las soluciones
para abordar este vector contaminante. 
El nivel de ruido al que está expuesto la población oscila entre 35 y 85
decibelios (dB(A)). La mayoría de los países consideran que 65 dB(A) de
nivel sonoro equivalente diario es el límite superior de tolerancia o
aceptabilidad para el ruido. Por tanto, la adopción de medidas de
insonorización en los edificios resulta eficaz y poco costosa si se quiere
reducir la exposición a los ruidos exteriores y a los interiores. 

En el caso de los materiales destinados a la absorción acústica


interesará que la porosidad sea abierta pero, además, se comunique, en
lo posible, de un extremo al otro del material. La razón es simple: el ruido
es una onda y al penetrar en la porosidad pierde energía hasta ser 
absorbido. Si encuentra una superficie sin porosidad, por ejemplo
metálica, la onda sonora se reflejará y el material será reverberante. Así
pues, un material con muchas grietas puede ser un buen absorbente

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acústico pero tendrá poca resistencia mecánica y será poco aislante


térmico (aunque su densidad sea baja).  
Los residuos orgánicos, y con preferencia los residuos orgánicos ligeros,
se utilizan en la fabricación de materiales con capacidad de absorción
acústica. Entre las propiedades más importantes del material cerámico
en cuanto a su aplicación constructiva se encuentra la de coadyuvar a
proporcionar aislamiento acústico a los edificios. 
Hay que mencionar que la resistencia mecánica del material disminuye a
medida que aumenta el grado de porosidad del mismo, con lo que se
debe buscar siempre una solución de compromiso entre ambos
parámetros. 
 A continuación se realiza una breve explicación de los conceptos teóricos
básicos que permitirán comprender una serie de ejemplos de reciclaje de
residuos ligeros, que en su mayoría se destinan al sector de materiales
de construcción. 
4.5.2 El aislamiento térmico y su relación con el medio ambiente  

La política energética de la sociedad industrial actual ha confiado su


desarrollo a fuentes convencionales basadas en combustibles fósiles,
como el carbón y el petróleo, pero su utilización ha provocado un
deterioro progresivo del medio ambiente y de la calidad de vida de
millones de habitantes como consecuencia, entre otros, de la emisión
masiva y descontrolada de gases contaminantes a lo largo de décadas.  
Por esta razón, en la actualidad es imposible separar la generación y uso
de la energía de los efectos que produce sobre el medio ambiente. Así,
por ejemplo, mientras que la mayoría de los combustibles fósiles
contribuyen al efecto invernadero y a la lluvia ácida, los residuos
nucleares aportan un problema más a la gestión de los residuos;
además, la energía hidráulica no está exenta de implicaciones
medioambientales. Se diría entonces que las energías renovables y las
alternativas son las únicas que, manejadas correctamente, afectan
mínimamente al medio ambiente. 
En general, los edificios y viviendas deben estar térmicamente aislados.
La compensación de las pérdidas energéticas producidas por 

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aislamientos deficientes genera un aumento en la demanda energética.


En este sentido, queda plenamente justificado el hecho de aprovechar 
las fracciones residuales para la fabricación de materiales aislantes
alternativos que puedan contribuir en el ahorro de energía.  

En la mayor parte de los países, el defectuoso aislamiento térmico genera


unas necesidades de acondicionamiento que produce una contaminación
equivalente al 25% del sector industrial o al 30% del transporte.  

La pérdida de calor a través de las paredes es muy importante y tiene


lugar tanto en invierno como en verano. El gráfico de lafigura
4.8 presenta la carga térmica1 anual que soporta una vivienda de 100
m2 en función de la calidad de su aislamiento térmico. Tal y como se
puede observar, la carga térmica en este caso es similar en verano y en
invierno. Una vivienda bien aislada sufre una mayor carga térmica en
verano debido a la acción de la radiación solar a través de los
ventanales. 

Figura 4.8: Carga térmica anual necesaria en función del tipo de aislamiento.  
1
Los factores que alteran la temperatura y/o humedad relativa, se conocen como cargas
térmicas. Los generadores de cargas térmicas que inciden en un local (radiación solar,
iluminación, personas, entre otros) provocan que éste se aleje de las condiciones de confort (p.e.
t=25 ºC y Hr= 55%). Para combatir la carga térmica se debe disminuir tanto la temperatura seca
como la humedad relativa del local, introduciendo un aire más frío y con un contenido en humedad
relativa inferior al valor de confort. 

4.5.3 Transferencia de calor por el interior de la masa cerámica  

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El calor se presenta como una transferencia de energía entre materiales,


consecuencia de una diferencia de temperaturas. Si no existiera ningún
impedimento a este flujo, al cabo de un cierto tiempo los materiales
igualarían su temperatura y cesaría así el flujo de energía. 

El aislamiento térmico en la construcción persigue dificultar esta


transferencia de energía entre el exterior y el interior de un habitáculo. De
esta forma, se pretende independizar en lo posible la temperatura interior 
de la exterior. La transmisión de calor se desglosa, a efectos de análisis,
en tres componentes: 
- Conducción: es el método de transmisión de calor por excelencia
sobre un soporte sólido. El calor se manifiesta como energía de rotación
y vibración de las moléculas. Esta excitación se propaga molécula a
molécula a través de la fase sólida.  
- Convección: a diferencia de los sólidos, en los fluidos las moléculas no
están fuertemente unidas entre sí. La excitación se traduce en un
incremento de la cantidad de movimiento de las mismas. 
- Radiación: toda materia a temperatura diferente al cero absoluto emite
y absorbe energía en forma de ondas electromagnéticas. Es el único
mecanismo que permite propagar la energía a través del vacío.  
Los materiales aislantes obtenidos a partir de la ceramización de
residuos son obviamente sólidos. Este dato podría inducir a pensar que
la conducción es el único mecanismo por el que se transmite el calor a su
través; sin embargo, debido a la naturaleza de los materiales, esto no es
exactamente así, sino que también actúan los otros dos mecanismos. 
Tal y como se ha mencionado, por el interior de los sólidos el calor se
transmite esencialmente por conducción ( l'). Así, en teoría, y suponiendo
que un cuerpo no contenga ningún tipo de poro en su interior, la
conductividad de un sólido tan sólo dependería de la naturaleza
intrínseca de la materia que constituyera dicho sólido (por ejemplo, un
sólido de cobre transmite el calor mucho mejor que uno, equivalente en
geometría y condiciones de contorno, de vidrio). La realidad es distinta y
todos los materiales en mayor o menor medida son porosos y además
contienen grietas. 
La porosidad cerrada es la causa de un aumento en la capacidad de
aislamiento térmico de los materiales. Por tanto, se deberá estudiar la

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influencia de la cantidad, calidad y distribución de la porosidad en el


comportamiento térmico de un material. 
Los poros se hallan llenos de gas. Cuando la pared del poro se calienta,
también lo hace el gas ocluido y se engendra una convección ( l") natural
en el interior del poro que transmite el calor al otro extremo de la pared
de dicho poro. 
Paralelamente, la radiación térmica calienta la cara opuesta del poro, por 
lo que debe considerarse un coeficiente de transmisión de calor por 
radiación ( l'''). 
La conductividad térmica de un sólido es la suma de los tres factores
indicados, ya que en realidad el calor se transmite simultáneamente por 
conducción, convección y radiación (figura 4.9). 

Figura 4.9: Conductividad térmica de un sólido en función de la temperatura.  

Tal y como se ilustra en la figura 4.10, el calor se transmite por 


conducción ( l'), pero cuando llega al borde del poro el flujo se
interrumpe. En este momento debe calentar un gas ocluido en el poro.
Cuando éste se caliente comenzará una convección natural ( l") que
transferirá el calor hasta el otro extremo del poro. Esta modalidad es
menos eficaz que la anterior forma de transmisión de calor. De hecho, a
temperatura ambiente, cuanto mayor sea el diámetro del poro, tanto peor 
será la transmisión de calor, o lo que es lo mismo: tanto más aislante

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será. Paralelamente, la pared caliente del poro envía por radiación ( l''') el
calor a la parte opuesta. Esta transmisión es muy rápida pero de muy
baja intensidad a baja temperatura.  
Como es lógico, para la confección de un material aislante a baja
temperatura se elegirá: 
- Un material poco conductor, como puede ser cualquier material
cerámico. 
- La máxima formación de porosidad en su interior y, además, de gran
diámetro. 

Figura 4.10: Mecanismos de transmisión de calor en el interior de los poros.  

Es evidente que para el caso de materiales conductores (metales), la


conductividad ( l') por conducción será mucho más elevada en
comparación a las otras dos (entre otras razones por tratarse de
materiales densos y compactos, con poca porosidad). W
4.5.4 Ejemplos de reciclaje de residuos para la fabricación de aislantes
térmicos  

El uso de residuos como aislantes se debe a las propiedades térmicas


que presentan. Por ejemplo, tal y como se ha mencionado, los residuos
orgánicos ligeros tratados mediante la técnica de la ceramización pueden
utilizarse para el aislamiento térmico de los edificios. 

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Una baja conductividad supone disponer de cerámicas aislantes cuyo


interés en la edificación es de gran importancia; no en vano, el sector 
residencial y terciario es el mayor consumidor de energía de la Unión
Europea con cerca del 40% de la energía primaria destinada a la
climatización de los edificios, por delante de sectores como el transporte
o industrial. 
La mayoría de los materiales orgánicos posee una baja conductividad
térmica debido a su enlace covalente, el tamaño de sus moléculas y los
defectos de cristalinidad. Por ejemplo, el poliestireno (PS), el polietileno
(PE), el nylon, el polimetil metacrilado, el teflón y la mayoría de los
materiales orgánicos comerciales, tienen valores de conductividad
térmica a temperatura ambiente de entre 0,08 y 0,33 W/m·K. 
En la tabla 4.6 se muestran las conductividades térmicas de algunos
materiales. Se puede observar que sólo tiene sentido hablar de
conductividades térmicas en los aislantes, debido a que los metales son
conductores (tienen valores de conductividad térmica muy elevados). 

MATERIAL  P (W/m· K) 

372,1-385,2

Cobre 209,3
 Aluminio
 Acero 47-58
Ladrillo 0,8
Ladrillo refractario
Cemento Portland  0,47-1,05

0,221 

1
Cemento Portland con aditivos y elementos químicos. 

Tabla 4.6.  Conductividad térmica de diversos


materiales1. 

Los materiales aislantes pueden ser agrupados según su estructura y


morfología: 

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a) Celulares: material a base de pequeños alvéolos llenos de aire


(cerámica porosa, vidrio celular, PVC celular, espuma de resina fenólica,
etc.). 
b) Fibrosos: material cuyo poder aislante depende de su densidad
aparente, como la lana mineral o de vidrio.  
c) Granulares: materiales en grano, perlita expandida, polvo, etc.  
d) Reflectivos: materiales que tienen un conjunto de capas delgadas de
baja emisividad. 
Se puede fabricar toda la gama de grupos de aislantes anteriormente
citados a partir de los materiales residuales. La figura 4.11 ilustra la
conductividad térmica de los residuos utilizados como aislantes y su
comportamiento con3 la temperatura (el valor de la densidad, d, está
expresada en kg/m ). 

Figura 4.11: Variación de la conductividad térmica con la temperatura de algunos residuos


utilizados como aislantes. 

Cabe resaltar que el asbesto, que muchas veces se ha pretendido utilizar 


como aislante térmico, presenta una densidad superior a la mayoría de
los demás aislantes convencionales.  

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1
Fuente: http://ingenieria.uaslp.mx/Recursos/Formularios/CONDUCTIVIDAD%20T%C3%89RMICA
.htm 
[Leído a 19 de noviembre de 2007]. 

4.5.4.1 El Ecobrick®. Ladrillo aislante fabricado a partir de fango procedente de


EDAR 

El fango procedente de las Estaciones Depuradoras de Aguas


Residuales (EDAR) urbanas es uno de los mejores ejemplos de
aplicación para la fabricación de matrices cerámicas porosas. 
Este fango contiene por término medio un 70% de humedad y su fracción
seca está compuesta por materia orgánica e inorgánica en proporciones
que dependen del proceso de tratamiento a que haya sido sometido.  
Si el tratamiento de las aguas urbanas se realiza simultáneamente con
industriales, práctica muy común en las zonas muy industrializadas, los
fangos contienen también metales pesados. 
El uso directo del fango en la industria cerámica presenta ciertos
problemas técnicos, por eso el Ecobrick® (proceso protegido por una
patente internacional) mezcla el fango con residuo forestal, absorbiendo
este último parte de la humedad y haciendo posible que la mezcla sea
menos plástica, de manera que la amalgama se puede mezclar 
directamente con la arcilla.  
El residuo forestal de la mezcla es el elemento diferenciador e innovador 
de este nuevo tipo de ladrillo respecto a las demás propuestas de
ceramización de fangos, pues permite trabajar con una mayor 
concentración de fango. 

El residuo forestal hace posible que la mezcla con el fango sea menos
plástica, de manera que se puede mezclar directamente con la arcilla.  

Este producto no sólo se propone reciclar eficazmente los fangos, sino


constituir un nuevo material para la construcción, cuyas características
técnicas mejoren las prestaciones de sus homólogos convencionales. 
Durante la cocción a más de 900 ºC, los compuestos orgánicos del fango
tales como la celulosa, lignina, grasas, microorganismos patógenos,

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entre otros, se destruyen y en su lugar se crean unos poros cerrados que


darán lugar a sus propiedades térmicas. Los componentes inorgánicos
como arcillas, tierras, metales pesados, etc., quedan insertados en la
matriz vítrea del cuerpo cerámico y, por tanto, inertizados. 

El proceso también se puede llevar a cabo a partir de fango deshidratado


como el que resulta de la instalación de un secado térmico. 
Como es obvio esta tecnología es extensible a todo un sinfín de residuos
de características similares. Si su composición es mayoritariamente
orgánica dará lugar a materiales porosos; si el lodo es inorgánico, el
resultado será un material de propiedades similares a la propia arcilla.  
El Ecobrick® es un material cerámico nuevo que disminuye la densidad y
la resistencia a la compresión, debido al aumento de porosidad creado
por el residuo forestal y la materia orgánica del fango; además, produce
un aumento del aislamiento térmico y acústico debido a su alta
porosidad. 
Este tipo de valorizaciones, al menos en cantidades importantes, es
aconsejable encaminarlas hacia la industria ladrillera.  
 ® 
Proceso de obtención del Ecobrick  

La producción industrial del Ecobrick ® básicamente se realiza en tres


fases: 
a) Fase I. Almacenamiento y transporte de materias primas 
Esta fase incluye una serie de silos de almacenamiento cerrados con
aireación controlada, que en el caso concreto de los fangos puede
ocasionar, por su carga biológica, la emisión de gases de digestión
anaerobios y aerobios. 
Por otro lado, los residuos forestales y las arcillas deberán ser 
almacenados en naves de
no alteren el contenido cubiertas,
humedad con
deellos
finmismos
que los (habitualmente
agentes atmosféricos
del
orden del 5-8%). 
b) Fase II. Mezclado y extrusionado  

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En esta etapa se mezclan los fangos de depuradora y los residuos


forestales para posteriormente proceder a su mezcla con las arcillas
cerámicas. Una vez triturados éstos, se añaden las arcillas y se procede
a la molienda de la misma. 

La inclusión de materiales distintos a las arcillas cerámicas da lugar a


variaciones en la plasticidad de la pasta, por lo que la reología de la
mezcla ternaria debe ser controlada de forma cuidadosa y frecuente
durante el proceso de extrusionado. Si bien la maquinaria disponible en
el mercado permite la extrusión o conformado de dichas mezclas
ternarias, el control de la humedad de la pasta en las mezcladoras
deberá modificarse, ya que este tipo de mezclas precisan de un mayor 
contenido de agua. 
En este aspecto, se señala que parte del agua contenida en los fangos
es de carácter no intersticial, y no puede ser extraída para que contribuya
a la humectación del resto de los componentes de la mezcla, lo que
origina problemas de mezclado que precisamente los residuos forestales
tienen la misión de corregir. De hecho, para dotar de granulometría a los
fangos - que no la poseen- se añaden los residuos forestales de modo
que a grandes rasgos adoptan la de ésta última materia prima. Si es
preciso se recomienda la adición del agua adicional mediante aspersión
para evitar, en lo posible, la formación de grumos en la pasta verde. 
Las condiciones de presión y vacío en la etapa de extrusión se sitúan
cercanas a las correspondientes del proceso que solamente utiliza
arcillas; en todo caso, las variaciones en la presión de extrusión se
pueden controlar en función de la formulación ternaria y de la humedad
de la pasta. 
Finalmente, la presencia de elementos fibrosos o de granulometría
elevada, como los residuos forestales, ocasiona un corte de pieza
marcadamente rugoso. Dicha textura, aunque poco estética para la
comercialización del producto, es positiva al permitir una mayor 
adherencia del mortero en la puesta en obra del producto, por lo que aún
cuando se podría solventar con otro tipo de corte, no se considera de
interés su variación respecto de los procedimientos convencionales de
corte mediante cuerda de piano (acero trenzado).  
c) Fase III. Secado, cocción y tratamiento de gases  

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La emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV) e incluso la


formación de hongos en las piezas conformadas, sugieren una etapa de
secado totalmente aislada del resto de las instalaciones en las que se
utilicen los gases de combustión del horno como fluido calorífico. Aunque
el secado se realizara exclusivamente mediante aire procedente del
exterior, los gases de salida deben tratarse, pues la emisión de COV's es
importante. 
El principal inconveniente del proceso de secado y cocción del material
Ecobrick® radica en los olores provenientes de pequeñas
concentraciones no tóxicas de los siguientes COV's: a-pineno, disulfuro
de dimetilo, trisulfuro de dimetilo, metil-mercaptano y ácido acético. Para
un mejor aprovechamiento energético y eficaz tratamiento de gases, se
recomienda utilizar la totalidad de los gases de salida de la cocción en el
proceso de secado.  
En la figura 4.12 se ilustra una representación de las fases de
producción del Ecobrick® anteriormente mencionadas. 

Figura 4.12: Representación esquemática de las fases para la producción de materiales Ecobrick ®. 

Comportamiento del Ecobrick ®  

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 Aun cuando los materiales Ecobrick ® no han sido desarrollados para una
utilización específica de muro de carga, donde sin lugar a dudas la
cerámica convencional dispone de mayores prestaciones, el
Ecobrick® presenta unos valores de resistencia normalizada de 79
kp/cm2. 
Desde un punto de vista comparativo, el bloque cerámico Termoarcilla,
de idénticas dimensiones, se caracteriza por tener un coeficiente de
transmisión térmica de 1,32 W/m2·K; un bloque de hormigón aligerado
con arcillas expandidas de las mismas dimensiones (Arliblock Caravista)
dispone de un coeficiente de transimisión de 2,04 W/m2·K; finalmente, el
coeficiente de transmisión del Ecobrick® es de 0,99 W/m2·K, lo que
supondría un ahorro energético importante en el sector terciario y
residencial. 

Otra de las propiedades de los materiales cerámicos mayormente


exigidas para su uso en la construcción, es la de proporcionar 
aislamiento acústico. La capacidad de este tipo de aislamiento en el
Ecobrick® es superior a sus homólogos convencionales, e incluso, a la de
aquellos materiales cerámicos que son considerados aislantes acústicos
(Termoarcilla o Poroton) o provenientes de hormigones aligerados con
arcillas expandidas (Arliblock). Esto se debe fundamentalmente a la
ligereza aportada por la porosidad de la pieza cerámica formada por los
residuos incorporados en la matriz cerámica. 

 Ante la acción de los fenómenos climatológicos, el Ecobrick® es


impermeable al agua de lluvia y a las heladas, gracias a un tratamiento
exterior que impide la penetración del agua directamente a través de los
poros del material y las fisuras.  
El Ecobrick® es un material totalmente inerte e inocuo para sus
potenciales usuarios: supera ampliamente el test de lixivación y los tests
acelerados de desgasificación para detectar la emisión de compuestos
volátiles. 

4.5.4.2 Áridos expandidos para hormigones a partir de residuos  

El hormigón es un material de construcción con múltiples aplicaciones.


Básicamente está compuesto de un conglomerante hidráulico (cemento
Portland), árido y agua. 

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El cemento Portland es la sustancia conglomerante más utilizada y el


árido proviene de rocas ígneas sedimentarias o metamórficas,
pudiéndose fabricar también a partir de arcillas, pizarras y escorias. Es
importante destacar que las propiedades físicas y químicas del hormigón
resultante dependen directamente de las del árido. En efecto, los áridos
constituyen el 80% en volumen de la masa del hormigón, por lo que
influyen en características tales como la reducción de su retracción y
fluencia a límites que hagan posible su empleo. 
Los áridos expandidos son agregados ligeros diseñados para sustituir a
los áridos densos en la composición de los hormigones. El hecho de
estar fabricados con arcilla, de forma total o parcial, permite una
vitrificación superficial prematura que impide la salida de los gases
durante la fase de cocción, con lo que se logra una expansión en
volumen a la par que una disminución adicional de la densidad.  
Las características que debe reunir una arcilla para que expanda es que
sea susceptible de producir una fase vítrea muy viscosa a alta
temperatura capaz de atrapar los gases generados en su interior y que
exista alguna sustancia susceptible de producir grandes cantidades de
gases a elevada temperatura. 
Los elementos capaces de producir gases a alta temperatura son, por 
ejemplo, los residuos orgánicos o que contengan notables cantidades de
materia orgánica tales como aceites, residuos de síntesis orgánicas,
fangos de depuradoras, etc. 
Tradicionalmente las arcillas adecuadas para el hinchamiento han sido
ferruginosas con una cierta cantidad de montmorillonita. En zonas
mineras centroeuropeas se han fabricado áridos ligeros a partir de
residuos estériles de minería, especialmente esquistos bituminosos. 

Para lograr una expansión correcta, es preciso aplicar una cuidada curva
térmica en el horno. 

La utilización de residuos como alternativa a los áridos tradicionales


presenta diversas ventajas, tanto desde el punto de vista de una buena
gestión de los recursos naturales y reducción del impacto ambiental,
como desde la perspectiva económica, ya que pueden eliminarse una
serie de gastos tales como la explotación de canteras, preparación
mecánica, transporte, almacenamiento, etc. Este hecho ha propiciado

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que en la mayoría de los países industrializados se estén llevando a cabo


diversas investigaciones encaminadas hacia un aprovechamiento
máximo de estos residuos.  
El tamaño, forma y granulometría de las partículas, influyen en la
adherencia entre el árido y la pasta de cemento. Así, por ejemplo, en
la figura 4.13 se puede observar que la pasta de cemento rodea
completamente cada partícula de árido. 

Figura 4.13: Corte de un hormigón endurecido. La pasta de cemento rodea completamente cada
partícula de árido. 

La influencia ejercida por los áridos en el comportamiento y durabilidad


del hormigón se debe a distintos factores que se mejoran gracias a la
utilización de áridos ligeros a partir de residuos orgánicos:  
a) Resistencia a la acción de ciclos de hielo y deshielo: un hormigón
fabricado con un cemento resistente a la helada, puede en ocasiones no
ser resistente a los ciclos de hielo-deshielo, siempre y cuando dicho
hormigón contenga áridos críticamente saturados. 
 A este respecto, hay que aclarar que se considera un árido críticamente
saturado cuando su espectro de poros es insuficiente para acomodarse a
la expansión producida por el paso de agua a hielo.  
b) Resistencia a la acción de ciclos de humedad y secado: depende
de la textura porosa de los áridos, y la durabilidad del hormigón sometido
a la acción de ciclos de humedad y secado. 

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c) Resistencia a la acción de ciclos de calentamiento y


enfriamiento: la resistencia a la acción de la temperatura de los
hormigones fabricados con áridos de bajo módulo de elasticidad es mejor 
que la de aquellos que contienen áridos de elevado módulo de
elasticidad. 
d) Resistencia a la abrasión: la pasta del cemento, como de los áridos,
es importante en un hormigón en su resistencia a la abrasión y al
impacto. 
En aquellos casos en los que el deterioro no es muy profundo, basta con
la utilización de un árido fino para conseguir superficies de gran
tenacidad; por ejemplo, en ciertas estructuras hidráulicas y pavimentos
en los que los áridos gruesos son inaceptables por problemas de
cavitación. 
e) Resistencia al fuego: se ha demostrado que los hormigones ligeros
son más resistentes al fuego que los hormigones fabricados con áridos
normales, debido a que los primeros presentan menor conductividad
térmica y, por tanto, pueden aislarse mejor de la fuente de calor. 
 Asimismo, los áridos de escorias de horno alto, al igual que ocurre con
los ligeros, son más resistentes al fuego que los áridos normales por su
ligereza y estabilidad mineral, lo que propicia que puedan soportar altas
temperaturas. 
f) Resistencia mecánica: la resistencia de un hormigón depende tanto
de la que pueda tener la propia pasta de cemento como de la que tengan
las uniones entre la pasta y el árido, es decir, de la adherencia. 
g) Retracción: la presencia de los áridos reduce notablemente la
retracción del hormigón, ya que el cemento puede presentar un
importante grado de retracción.  
En este sentido, el origen de los áridos puede influir notablemente en la
retracción del hormigón, debido a la mayor o menor absorción de agua
por los diferentes tipos de rocas. 
h) Propiedades térmicas: las propiedades de los áridos a partir de
residuos de naturaleza orgánica influyen en el coeficiente de expansión
térmica, el calor específico, la conductividad térmica y la difusión de calor 
en el hormigón. 

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 Además, se ha demostrado que cada uno de los componentes del


hormigón ayuda al incremento de la conductividad térmica y al calor 
específico del mismo. En efecto, un árido denso provoca un aumento en
el valor de la conductividad térmica, debido a que ésta varía con el peso
específico del hormigón.  
En contrapartida, una característica intrínseca de los áridos ligeros es su
capacidad de aislamiento térmico debido a la porosidad cerrada interna
que poseen. Esta propiedad se transmite al hormigón con él fabricado,
permitiendo así construir edificios mejor aislados. 
i) Porosidad y absorción: algunos de los poros de un árido se
encuentran totalmente en el interior del sólido, en tanto que otros se
abren a la superficie de la partícula de modo que el agua puede penetrar 
en su interior. La cantidad y velocidad a la que penetra el agua depende
de la continuidad, dimensiones y volumen total de poros de la partícula.  
Cuando todos los poros de un árido están llenos de agua, se dice que
está saturado y seco en superficie. Si el árido, en el estado anterior, se
sitúa en un ambiente con aire seco, parte del agua podrá evaporarse y
entonces se dice que el árido está seco. Un secado prolongado en estufa
puede eliminar toda la humedad y se dice, entonces, que el árido está
totalmente seco. 
Por tanto, la utilización de un árido expandido vitrificado exteriormente
evita la absorción del agua. 
 j) Peso del hormigón: uno de los principales inconvenientes de la
utilización del hormigón es el peso: un hormigón convencional, con una
resistencia típica de 200 kg/cm2, tiene una densidad de 2.500 kg/m3.
Sustituyendo el árido denso por el ligero, la densidad se reduce a 1.500
kg/m3, manteniendo, prácticamente, la misma resistencia. Esto permite
aligerar las estructuras portantes, construir edificios más altos y abaratar 
costes. 

El comportamiento y durabilidad del hormigón depende, en gran medida,


de la calidad de cada uno de sus componentes, así como del medio en
que se encuentra. En consecuencia, para asegurar una larga vida del
material, éstos deben ser resistentes desde un punto de vista físico, y
químicamente inertes. 

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Numerosas investigaciones a nivel experimental demuestran que los


áridos no poseen la estabilidad deseada; ésta es la causa por la que en
la mayoría de los casos son los principales responsables del deterioro del
hormigón. 

Empleo de escorias de RSU como árido de hormigón 


Las incineradoras de residuos sólidos urbanos generan, en promedio, un
22% de escoria con respecto al residuo entrante. Teniendo en cuenta
que una planta de tamaño medio puede tratar 200.000 toneladas al año
de RSU, la cantidad de escorias producidas será de 44.000 t, cifra muy
importante a la que es preciso hallar nuevas vías de valorización.  
Debido al sistema de funcionamiento de las incineradoras
convencionales que suelen trabajar con RSU "todo uno", o sea sin
apenas separación previa, las escorias se hallan repletas de metales
férreos y no-férreos que deben ser separados antes de procesarlas.
Debido al pH normalmente ácido de las basuras domésticas y la
heterogeneidad de materiales presentes (por ejemplo, pilas) es fácil la
incorporación de metales pesados. Por otra parte, el sistema de parrilla
del que disponen los hornos conlleva el que las escorias contengan una
cantidad variable de materia orgánica. Todo ello conduce a que las
autoridades de la mayoría de países otorguen a las escorias un carácter 
de no inerte (en algunos países es clasificada como tóxica y peligrosa).
 Además, ello supone la invalidación de este residuo para ciertas
aplicaciones a granel, por el peligro de lixiviación y de estabilidad del
talud por causa de la fracción orgánica. 

FORMACIÓN DE LAS ESCORIAS 

La escoria de alto horno es un subproducto de la fabricación del hierro que reúne en forma líquida,
a temperaturas entre 1.400 y 1.500 ºC, los elementos de la ganga, de las adiciones ácidas o
básicas así como los inquemados.

El proceso más común de expansión de las escorias consiste en transformarlas al estado líquido
en un foso pordelcuyo
vaporización fondo
agua en elcircula unalacorriente
seno de pasta dede agua, produciéndose la expansión por la
escoria.

Según el sistema de enfriamiento empleado, la naturaleza física de la escoria es diferente; por 


ejemplo, un enfriamiento brusco al aire da lugar a la formación de una escoria porosa y ligera apta
para poder fabricar con ella hormigones ligeros.

Las escorias muy porosas precisan de un tratamiento previo para su uso en el mortero. Esto es
debido a que la gran porosidad absorbe mucha agua y ello afecta a la calidad el hormigón. 

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En la figura 4.14 se presenta una sección de las diferentes capas de una


construcción, donde se puede observar la ubicación de los hormigones
ligeros de escorias.  

Figura 4.14: Sección de las diferentes capas de una construcción. 


La escoria, una vez limpia, se tritura hasta obtener un polvo inferior a 300
mm, se mezcla con la arcilla (a la vez también se pueden añadir fangos
de EDAR), se peletiza y se cuece hasta llegar a una temperatura con un
tiempo de retención que dependerá, básicamente, del tipo de arcilla
usada. En función de la caracterización de la escoria y la clase de arcilla,
se pueden obtener áridos semi-ligeros a partir de combinaciones del 15%
arcilla y 85% escoria.  

El proceso de valorización de las escorias consiste en la extracción de todos


los metales, su mezcla con arcilla y la cocción para transformarla en árido
más o menos ligero. 

La materia orgánica ayuda a la expansión del árido y los metales


residuales quedarán insertados en la matriz vítrea, tal y como sucede en
el proceso Ecobrick. 
La tabla 4.7 reproduce el análisis químico de una escoria procedente de
la incineradora de Rotterdam (Holanda) y el agregado obtenido al
mezclarla con arcilla. 

ÓXIDO  ESCORIA  AGREGADO 

SiO2 57,5 63,42

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 Al2O3 6,55 7,36

Fe2O3 10,17 8,01

CaO 9,43 10,32


Na2O 5,32 4,26

K2O 1,19 1,56

SO3 0,88 0,76

Tabla  Análisis químico de escoria "limpia" de RSU/árido


4.7.  ligero. 

Hay que advertir que en función del tipo de arcilla empleado, a veces no
se dispone "in situ" de arcilla expansiva y el árido producido no es
propiamente ligero, ya que puede tener una densidad de 2,15
g/cm3 frente a los 2,6 g/cm3 de una grava convencional. Cuando se
alcanzan estas características, la resistencia mecánica y la absorción de
agua son elevadas (normalmente supera el 10%), lo que confirma que el
árido producido
fabricar no es  ligero. No obstante, es perfectamente válido para
hormigones.
Desde el punto de vista ambiental, habida cuenta de la presencia de SO3,
éste puede descomponerse y ser emitido por la chimenea. En este caso,
se deberán desulfurar los gases de combustión. 
Empleo de cenizas volantes como árido de hormigón 
La utilización de cenizas volantes y los estériles de minas de carbón,
debido a la gran importancia a nivel mundial que tienen por el incremento
en su aprovechamiento, son un claro ejemplo de valorización de residuos
en el campo de la aplicación de áridos ligeros. 
Son residuos sólidos, de grano fino, y provienen del carbón de las
centrales térmicas, que son recogidos de los filtros electrostáticos. La
cantidad de estos residuos puede llegar hasta el 50% del total de la masa
de carbón consumida, por tanto, se debe tener en cuenta la gran

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cantidad de cenizas a evacuar y sus dificultades y problemas de toda


clase.  
Estas cenizas son ricas en SiO 2, Al2O3 y Fe2O3, conteniendo también
otros óxidos, tales como CaO, MgO, TiO2, Na2O, K2O, SO3 y un
porcentaje variable de carbón sin quemar. La actividad puzolánica se
debe al SiO2 y al Al2O3, originándose compuestos insolubles que actúan
como agentes aglomerantes. 
Las dimensiones de los granos varían entre 0,2 y 200 micras, adoptando
la forma de esferas, granos irregulares y angulares, etc.  
Las variaciones físicas y químicas dependen del origen del carbón, el tipo
de equipo de combustión y su edad, el grado de pulverización, el grado y
control del proceso de combustión, y los métodos de recogida y
procesamiento de las cenizas.  
Su aplicación principal es en la adición al cemento y hormigón,
proporcionando las siguientes ventajas:  
- Ahorro energético, por sustitución del cemento Portland desde el 15 al
35% del total de material cementario. 
- Mejora de la calidad en cuanto a ductilidad y resistencia mecánica a
mayor tiempo, debido a la configuración esférica de las cenizas,
presentando, por tanto, un aumento en la superficie específica a la vez
de bajo contenido de carbón. 
- Disminución de la segregación.  
- Disminución del calor de hidratación y los fenómenos de expansión, de
gran importancia en las estructuras de hormigón en masa. 
- Mayor impermeabilidad de la obra. 

- Mayor resistencia a los ciclos de hielo y deshielo.  


- Incremento a la resistencia frente a diversos agentes agresivos, debido
a un aumento de compacidad del hormigón. En consecuencia, se
eliminan también las reacciones que podrían existir entre determinados
tipos de áridos y los componentes del hormigón. 

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- Una menor compresibilidad y peso unitario como material compactado,


entre el 70 y 80%.  
Su utilización también se aplica como árido fino y corrector de
granulometría; como árido ligero, en la fabricación de cerámicos, bloques
ligeros, materiales refractarios para bajas temperaturas, ladrillos aislantes
de baja densidad y en materiales abrasivos. 
La resistencia mecánica del hormigón fabricado con cenizas volantes y
su evolución con el tiempo, depende de la calidad de las cenizas, de su
correcta dosificación y amasado, y de un adecuado sistema de curado
del hormigón. A igualdad de la relación agua/productos cementáreos, la
sustitución parcial del cemento Portland por cenizas volantes proporciona
hormigones con resistencias menores a edades tempranas (hasta 90
días), si bien, a largo plazo, éstas pueden superar a la del hormigón
fabricado sin cenizas como consecuencia de las reacciones puzolánicas.  
Valorización de las cenizas procedentes de la cascarilla de arroz  
El arroz es la principal fuente de alimentación humana para casi la mitad
de la población del mundo. Por ejemplo, en algunos países de oriente, el
consumo por persona se calcula entre 90 y 180 kg/año, ya que a
diferencia de otros cereales, éste es más importante que el trigo como
fuente de hidratos de carbono. 

La proporción media de los productos obtenidos a partir del arroz bruto


son: 80% de arroz moreno y 20% de cascarilla, que viene a ser un
residuo agrícola. 
Las cortezas de una gran parte de los cereales son residuos muy
abundantes en la mayoría de los países. En el caso particular del arroz,
se generan 200 kg de corteza o cascarilla por cada tonelada; por tanto,
es un residuo muy común en los molinos de arroz.  
Este residuo, compuesto por celulosa, lignina y otros compuestos
orgánicos, es adecuado para su empleo en la formulación de piensos
para alimentación de ganado, aunque su poder nutritivo es muy bajo. Por 
otro lado, también puede ser empleado directamente para la fabricación
de hormigones ligeros. 
Debido a su gran contenido en carbono, también puede quemarse con
aire o con oxígeno derivado del aire para ser utilizado como combustible,

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generando así un poder calorífico (nada despreciable) de alrededor de


3.500 kcal/kg. 
En la figura 4.15 se ilustra el esquema para el aprovechamiento
energético y la valorización de las cenizas. La ceniza obtenida en la
combustión básicamente está compuesta de sílice (SiO 2) amorfa de alto
poder puzolánico. 

Figura 4.15: Esquema para el aprovechamiento energético y valorización de las cenizas. 

En la tabla 4.8 se presenta la riqueza en sílice de las cenizas obtenidas a


partir de diferentes cereales.  

PLANTA  PARTE DE LA PLANTA  % CENIZA  % SiO2 

Cubierta de hoja 12,5 88,7

Sorgo Cubierta de hoja 10,5 90,5


Trigo Cubierta de hoja 12,0 64,3
Maíz
Bagazo - 14,7 73,0
 Arroz
 Arroz  Corteza 22,0 93,0

Paja 14,6 82,0

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Tabla 4.8.  Riqueza en sílice de las cenizas obtenidas a partir de algunos cereales.  

La combustión de la corteza de arroz produce una media del 20% de


cenizas, con una gran posibilidad de aplicación a corto plazo, ya que es
un claro sustituto, o aditivo, del cemento en la formulación de
hormigones. Debido a la propiedad puzolánica de estas cenizas, la sílice
reactiva (amorfa) se combina con la práctica totalidad de la cal
remanente en el hormigón, reaccionando y aumentando de forma notable
la resistencia mecánica y la impermeabilización de éste. 
P
4.5.4.3 aredes compuestas

La aplicación de residuos como material aislante para rellenar las


denominadas cámaras de aire es un ejemplo de la construcción de
paredes compuestas. Tal y como se ilustra en la figura 4.16, una cámara
de aire logra su óptimo rendimiento con una separación entre paredes de
5 a 9 cm. Sin embargo, la efectividad se multiplica cuando se logra
eliminar la incidencia de la radiación térmica por medio de la introducción
de un aislante.

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Figura 4.16: Transmisión calorífica en función del espesor de la cámara de aire.

La figura 4.17 muestra la sección longitudinal de una pared en la que se


rellena la cámara de aire con un aislante (residuo de espuma de
poliuretano). Si se introduce un residuo con abundante porosidad abierta,
se consigue un notable aislamiento acústico.

Figura 4.17: Sección longitudinal de una pared con la cámara rellena de aislante.

El relleno de cámaras de aire con aislantes a granel presenta el problema


de la compactación con el tiempo debido a las vibraciones y dilataciones

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5/8/2018 6-Inge nie r ia Va lor iz a c ion Re siduos Solidos - slide pdf.c om

inherentes a la dinámica del edificio: por ello, es aconsejable utilizar 


sistemas para inmovilizar el aislante.
Cuando se trata de residuos ligeros a granel, es recomendable
aglutinarlos por medio de una mínima dosis de cemento, como simboliza
el esquema de la figura 4.18.

Figura 4.18: Aglutinación de un residuo a granel con cemento.

La figura 4.19 ilustra el diseño de una pared compuesta para resistir 


climas extremos, donde lo más destacable es la utilización de bloques de
cerámica preparados para la inserción de materiales aislantes.

Figura 4.19: Pared compuesta diseñada para resistir climas extremos.

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