RESUMEN

El código D1.1 es específico en sus requerimientos en cuanto a procedimientos de

soldaduras. Existen beneficios económicos y de calidad, que se logran cuando los
procedimientos de soldaduras productivos son especificados y adoptados. Es
importante que cada uno involucrado con la secuencia de la fabricación-ingeniero,
fabricador, constructor, inspector- estén conscientes de los requerimientos del código
así lo relaciona los procedimientos de soldaduras.
Guía para realizar especificación de procedimientos de soldaduras según código AWS
D1.1:2010

1. Se coloca el nombre de la empresa que solicita el WPS

2. Seleccione el nombre de proceso de soldadura precalificado según párrafo 3.2
(pag.61)
3. Qué tipo de WPS soporta el PQR
 El código D1.1 AWS permite el uso de W.P.S precalificado. Las W.P.S
precalificadas son aquellas que el comité del D1.1 AWS ha determinado que
tiene una historia de ejecución aceptable, y no están sometidas a una calificación
impuesta por otros procedimientos de soldadura. El uso de W.P.S. precalificado
no excluye los requerimientos en un formato escrito y que sean usados
soldadores debidamente calificados.
Todos los suministros de destrezas impuestos en la sección de fabricación del
código aplican a las W.P.S. precalificadas. El único requerimiento del código
que se exceptúa para la precalificación es el ensayo mecánico y no destructivo
requerido para ensayo de calificación de procedimientos de soldaduras.
Los procedimientos de soldaduras precalificados deben estar de acuerdo con
todos los requerimientos precalificados en el código.
DISEÑO DE JUNTA

4. Seleccione el tipo de junta precalificada según leyenda para figuras 3.3 y 3.4
(pag.80)
Nota: Para ver tamaño de raíz, abertura raíz, Angulo de ranura, etc. revisar las (pag.81 a
la 128)
La junta.- La Junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o
piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados. Las figuras siguientes
muestran las formas fundamentales de juntas.
DE TRASLAPE
ATOPE

EN ÁNGULO EN “T”

POR EL BORDE

Posiciones de la Soldadura
Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones, pueden
realizarse en las posiciones siguientes:
Posición plana.- Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta
posición es más fácil y económica. En lo posible, la pieza debe colocarse de tal forma,
que permita la ejecución de los cordones en esta posición.
Posición vertical.- Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical y los
cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La soldadura
puede hacerse en forma ascendente y también en sentido descendente.

Posición horizontal.- Las planchas están colocadas verticalmente y el cordón se ejecuta

horizontalmente, tal como indica la figura.

Posición sobre cabeza.- Es decir las planchas se ejecutan por debajo. Es una posición
inversa están colocadas horizontalmente y la soldadura de la posición plana.

5. Utilizar el número que corresponda según el símbolo para tipos de soldaduras en

la leyenda de figuras 3.3 y 3.4 (pag.80)
6. Material de respaldo Ver 5.2.2.2 ( pag.199)
7. Abertura de raíz Ver figura seleccionada en el punto 4
8. Tamaño cara de raíz Ver figura seleccionada en el punto 4
9. Angulo de la ranura Ver figura seleccionada en el punto 4
10. Ver radio de la ranura en la figura seleccionada en el punto 4
METALES BASE
11. Especificación del material Ver tabla 3.1 (pag.67 a la 69)
12. Tipo o grado Ver tabla 3.1 (pag.67 a la 69)
13. Espesor : ranura Ver figura 3.3 y 3.4 (pag.80)
14. Espesor : filete Ver tabla 5.8 (pag.217)
15. Diámetro (tubo)Ver especificaciones del fabricante
16. Espesor (plancha)Ver tabla 3.2 (pag.71 a la 73)
METALES DE RELLENO.
17. ESPECIFICACIÓN AWS Ver tabla 3.1 (pag.67 a la 69)
18. CLASIFICACIÓN AWS Ver tabla 3.1 (pag.67 a la 69)
Protección:
19. Fundente Ver 5.3.3 (pag.200)
20. Gas Ver párrafo 5.3.1.3 (pag.199)
21. Composición Ver párrafo 5.3.1.3 (pag.199)
22. Electrodo fundente Ver tabla 3.1, ver párrafos 5.3.3, 5.3.3.1, 5.3.3.2
23. Velocidad de flujo Consultar manual G.T.A.W
24. Tamaño – gas Consultar manual G.T.A.W
PRECALENTAMIENTO
Temperatura de precalentamiento y entre pasadas: Se usa para controlar las tendencias al
agrietamiento, típicamente en el metal base. Para la mayoría de los aceros al carbono-
magnesio-silicio, una temperatura entre pasadas moderada facilita buena resistencia a la
tenacidad. Las temperaturas de precalentamiento y entre pases mayores de 550 ºF pueden
afectar negativamente la tenacidad. Cuando el metal base recibe poco o nada de
precalentamiento, el enfriamiento rápido resultante puede conducir al deterioro de la
tenacidad. El control cuidadoso de la temperatura de precalentamiento entre pases es crítico.

25. Temperatura precalentamiento mínimo Ver tabla 3.2 (pag.71 a la 73) ver párrafos
3.5, 3.5.1, 3.5.2 (pag.62)
26. Temperatura entre pasadas: mínima Ver tabla 3.2 (pag.71 a la 73) ver párrafos
3.5, 3.5.1, 3.5.2 (pag.62)
27. Temperatura entre pasadas: máxima Ver tabla 3.2 (pag.71 a la 73) ver párrafos
3.5, 3.5.1, 3.5.2 (pag.62)
DATOS:
28. Colocar la identificación a la WPS
29. Colocar el número de la revisión
30. Colocar la fecha de revisión
31. Colocar el nombre de la persona que realizo la revisión
32. Colocar el nombre de la persona solicitante
33. Colocar la fecha de la solicitud
POSICIÓN
34. Posición de la ranura Ver tabla 4.1(pag.144)
35. Filete Ver tabla 4.1(pag.144)
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Es importante distinguir entre corrientes constantes (cc) y voltaje constante (cv) en los
sistemas eléctricos de soldaduras. En la soldadura por arco con electrodos revestidos -
S.M.A.W- siempre se realiza con sistemas de corrientes continuas. La soldadura por arco
con electrodo tubular – F.C.A.W- y la soldadura al arco con metal y protección de gas –
G.M.A.W- generalmente son desarrolladas con sistemas de voltaje constante. La soldadura
por arco sumergido – S.A.W- puede utilizar ambos.
36. Modo de transferencia Ver C-3.2.1 no aplica para procedimientos precalificados
ver 3.2 (pág. 61)
37. Otros materiales de aporte Ver 5.3.4 y 5.3.4.1 (17 y 18) (pág. 201) además tabla
3.1 (pág. 67 a 70)
Electrodo de tungsteno
DIÁMETRO DEL ELECTRODO: Es otra variable crítica. Electrodos con diámetros
mayores transportan mayores corrientes de soldadura. Para un amperaje fijo, sin
embargo, los electrodos de diámetros menores producen mayores velocidades de
deposición.

38. Diámetro Ver 5.3.5 (pág. 201)

39. Tipo Ver 5.3.5 (pág. 201)
40. Metal de relleno Ver 5.3.3.5.2 (17 y 18) (pág. 200 a 201) además tabla 3.1 (pág.
67 a 70)
TÉCNICAS
41. Cordón recto u ondulado Ver C-3.7.2 (pág. 63)
42. Pasadas múltiples o simples por lado Ver C-3.7.2 (pág. 63)
43. Numero de electrodos Ver tabla 3.7 (pág. 76)
Separación del electrodo.
44. Longitudinal Ver párrafo 3.8 (pág. 63)
45. Lateral Ver párrafo 3.8 (pág. 63 a 64)
46. Angular Ver párrafo 5.27 (pág. 214)
47. Distancia del tubo al contacto a la pieza Ver manual del fabricante del proceso
48. Martilleo Ver C-5.27 (pág. 214)
49. Limpieza entre pases Ver C-5.30 (pág. 215)
TRATAMIENTO TÉRMICO POST- SOLDADURAS
50. Temperatura Ver C-3.14 (pág. 65 a 66)
51. Tiempo Ver C-3.14 (pág. 65 a 66)
Procedimiento de soldadura
52. Pase o capa de soldadura Ver C-3.7.2 (pág. 62 a 63)
METAL DE RELLENO
53. Clase Proceso Igual que 2
54. Relleno Igual que 18
Corriente
POLARIDAD: Es la dirección del flujo de corriente. Polaridad positiva se
logra cuando el cable del electrodo o pinza porta-electrodo se conecta al Terminal o
polo positivo en máquinas de corriente directa (DC). La polaridad negativa ocurre
cuando el cable de la pieza a soldar se conecta al Terminal o polo positivo y el cable
de la pinza porta-electrodo al Terminal negativo. Cuando se usa corriente alterna
 (A.C.) no se mantiene la polaridad dado que el electrodo es alternativamente positivo
en medio ciclo de la onda y negativo en la otra media onda.

El proceso por arco sumergido S.A.W es el único proceso que comúnmente

usa polaridad negativa o positiva para el mismo tipo de electrodo. La corriente
alterna también puede ser usada.

Para una W.F.S fija, un electrodo por arco sumergido S.A.W requiere más amperaje
con polaridad positiva que con negativa. La corriente alterna muestra ambas
características de las polaridades negativas y positivas.

El campo magnético que rodea cualquier conductor de corriente directa (DC) puede
causar un fenómeno conocido como soplo de arco, donde el arco es físicamente
desviado. El problema es mayor para corrientes más altas. La corriente alterna es
menos propensa al soplo del arco y se usa algunas veces para corregir este fenómeno.

55. Tipo y polaridad Ver manual del fabricante del material de relleno
56. Amperios W.F.S Según fabricante o usados en productos
57. Según fabricante o usados en productos
58. Velocidad de avance Ver tabla 4.5
59. Detalles de la junta Colocar fig. seleccionada en punto 4

VOLTAJE DEL ARCO: está directamente relacionado con la longitud del arco.
Cuando la longitud del arco aumenta el voltaje aumenta, así como lo demanda la
protección del arco. Para soldaduras de voltaje constante, el voltaje es inicialmente
determinado por el selector de la máquina, así la longitud del arco es relativamente
fija. Para el proceso de S.M.A.W en sistema con corriente constante el voltaje del
arco se determina por la longitud del arco el cual es manipulado por el soldador.
Cuando las longitudes del arco son incrementadas en el proceso S.M.A.W. el voltaje
del arco aumenta y el amperaje disminuye y cuando las longitudes del arco
disminuyen el voltaje del arco disminuye y el amperaje aumenta. El voltaje del arco
también controla el ancho del cordón de la soldadura, con voltajes mayores se
generan cordones de soldaduras más anchos.
El voltaje del arco tiene un efecto directo en el cálculo de la entrada de calor (H).

El voltaje en un circuito de soldadura no es constante, pero se compone de una serie

de caídas de voltajes. Por ejemplo, asuma que una fuente de energía suministra un
voltaje total al sistema de 40 Voltios. Entre la fuente de energía y la pinza de soldar
existe una caída de voltaje de tal vez de 3V asociado con la entrada de la resistencia
del cable desde el punto de la conexión del cable de tierra al Terminal de la fuente de
potencia, existe una caída de voltaje adicional de 7 Voltios, restando 3 y 7V de los
40V originales nos da 30V para el arco.
 Sin embargo es importante que los voltajes usados para monitorear los
procedimientos de soldadura se reconozcan aproximadamente cualquier pérdida en el
circuito de soldadura.
La forma mas precisa para determinar el voltaje del arco es midiendo la caída del
voltaje entre el tubo de contacto y la pieza a soldar. Esto no es práctico para la
soldadura semiautomática, así que el voltaje es típicamente desde un punto en el
alimentador de alambre (donde se realiza la conexión de la pistola con el cable) a la
pieza a soldar. Para el proceso de S.M.A.W. el voltaje no es usualmente monitoreado,
dado que cambia constantemente y no puede ser controlado a excepción por el
soldador.

VELOCIDAD DE AVANCE: se mide en pulgadas/min., es la velocidad a la

cual el electrodo se desplaza con respecto a la junta. Las otras variables permanecen
iguales, la velocidad de avance tiene un efecto inverso en la dimensión de los
cordones de soldadura. Cuando la velocidad de avance aumenta el tamaño del cordón
disminuye. La velocidad de avance es una variable clave en el conjunto de la entrada
de calor, reduciendo la velocidad de avance aumenta la entrada de calor.

VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE (WFS): es una

medida de velocidad a la cual el electrodo pasa a través de la pistola de soldar y es
suministrado al arco, medido típicamente en pulgadas por minuto, la velocidad de
deposición es directamente proporcional a la velocidad de alimentación del alambre,
y relacionada directamente al amperaje.

Cuando todas las demás condiciones se mantienen constantes (por ejemplo; el

mismo tipo de electrodo, diámetro y extensión y el voltaje del arco), un incremento
en la velocidad de alimentación del alambre directamente conducirá a un aumento del
amperaje. Para menores velocidades de alimentación de alambre, la relación de la
velocidad de alimentación del alambre con respecto al amperaje es relativamente
lineal y constante. Para velocidades de alimentación mayores, esta relación puede
aumentar, resultando una velocidad de deposición mayor por amperio pero a
expensas de la penetración.

La velocidad de alimentación del alambre (Wire feed speed, W.F.S) es el método

preferido de los procedimientos de soldadura que mantienen los procesos de voltaje
constante. La W.F.S puede ser ajustada independientemente, y medida directamente,
indiferente de las otras condiciones de la soldadura. Es posible usar amperaje como
una alternativa para la W.F.S., aunque el amperaje resultante para una W.F.S. dada
puede variar, dependiendo de la polaridad diámetro del electrodo, tipo de electrodo y
extensión del electrodo. Muchos códigos siguen reconociendo el amperaje como el
método primario para la documentación de los procedimientos. El código D1.1
permite el uso del control de la W.F.S en vez del amperaje proporcionando una tabla
que relaciona al amperaje con la velocidad de alimentación del alambre la cual es
disponible para la comparación.
 Las hojas de especificación suministradas por el fabricante de los metales de relleno
proveen datos de estas relaciones.

EXTENSIÓN DEL ELECTRODO (ESO): Es la distancia desde el tubo de

contacto hasta el extremo del electrodo. Esto solo se adapta a los sistemas de
soldaduras que usan sistemas automáticos de alimentación del alambre. Cuando la
extensión del electrodo aumenta en sistema de voltaje constante, la resistencia
eléctrica del electrodo aumenta, causando que el electrodo se caliente.

En sistemas de voltajes constantes, es posible aumentar simultáneamente tanto la

extensión del electrodo y la velocidad de alimentación del alambre y mantener la
corriente constante. Esto produce velocidades de deposición mayores. Otras variables
de soldaduras tales como voltaje y velocidad de avance pueden ser ajustadas para
mantener un arco estable y para asegurar una soldadura de calidad. La extensión
variable del electrodo debe estar siempre dentro del manejo recomendado por el
fabricante.

ENTRADA DE CALOR: Es proporcional al amperaje de la soldadura,

multiplicado por el voltaje del arco, dividido por la velocidad de avance. Mayores
entradas de calor corresponden a áreas de sección transversal de soldaduras
mayores, y zonas afectadas por el calor, (H.A.Z.) mayores, las cuales pueden afectar
negativamente las propiedades mecánicas en esa región. Entrada de calor mayor
generalmente causa una disminución leve en la resistencia a la fluencia y a la tracción
en el metal de la soldadura, y generalmente menor tenacidad debido a la interacción
del tamaño del cordón y la entrada de calor.

ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS) SI

PRECALIFICADO _______________CUALIFICADO POR ENSAYO______________
O RECORDS DE CUALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO (PQR) SI
Número de identificación_________________________________
Revisión ___________________Fecha ______________Por______
Nombre de la compañía___________________________________ Autorizado por ______________________Fecha_______________
Proceso(s) de soldadura_____________________________________ Tipo Manual Semiautomático
Número(s) PQR de soporte_________________________________ Maquina Automático

DISEÑOS DE JUNTA UTILIZADO POSICIÓN

Tipo:___________________________________________________ Posición de canal__________________ Filete: ________________
Individual Doble soldadura Progresión vertical: Arriba Abajo
Refuerzo: Si No
Material de refuerzo:_____________________________ CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Abertura de la raíz________ Dimensión de cara de raíz____________ ___________________________________
Angulo de canal ______________Radio(J-U)____________________ Método de transferencia (GMAW)Corto circuito
Remoción de raíz: Si No Método___________ Globular Rocío
Corriente: AC DCEP DCEN Pulsada
METALES DE BASE Fuente de alimentación: CC CV
Especificación del material _________________________________ OTRO:________________________________________________
Tipo o Grado ____________________________________________ Electrodo de tungsteno (GTAW)
Espesor: De canal _______________Filete____________________ Tamaño:_____________________________________
Diámetro (tubo)__________________________________________ Tipo:________________________________________

METALES DE APORTE TÉCNICA

Especificación AWS ________________________________________
Clasificación AWS _________________________________________
PROTECCIÓN
Fundente ____________________ Gas: _______________________
Composición____________________
_ Martilleo______________________________________________
Electrodo Fundente (Clase) Tasa de flujo:____________________
Tamaño de capa de gas___________
Cordón estrecho u ondulado:______________________________
Multipase o Pase individual(por lado)________________________
Numero de electrodos ___________________________________
Separación d electrodos longitudinal___________________
Lateral_____________________
Angulo _______________________
Tubo de contacto a Distancia de trabajo_____________________
Limpieza de interpase ___________________________________

PRECALENTAMIENTO TRATAMIENTO POST- SOLDADURA

Temp. Min. De Precalentamiento____________________________ Temperatura___________________________________________
Temp. Min. De Interpase________________ Max. ______________ Tiempo_______________________________________________

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Pase o Proceso Metales de aporte Corriente

Capa(s)
De
Soldadura
Clase Diametro Tipo y Amperios o Voltios Velocidad Detalles de Junta
Polaridad Velocidad de de
alimentación recorrido
de alambre

RECORD DE CUALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO (PQR) #____________

RESULTADO DE ENSAYO
ENSAYO DE TRACCIÓN

Numero de Anchura Espesor Área Carga de tracción Esfuerzo de Carácter de falla y

muestras Máxima , lb unidad localización
Máximo, psi

ENSAYO DE DOBLADO GUIADO

Numero de muestras Tipo de doblado Resultado Observaciones

INSPECCIÓN VISUAL

Apariencia _______________________________________ Examinación radiográfica - ultrasónica

Socavado ________________________________________
Porosidad tubular__________________________________
Convexidad ______________________________________
Fecha de ensayo___________________________________
Testigo__________________________________________
________________________________________________
Otros Ensayos
N° de Reporte RT: _________Resultado__________________
N° de Reporte UT: _________Resultado__________________
RESULTADOS DE ENSAYOS DE SOLDADURA DE FILETE
Tamaño mínimo tamaño máximo
Pase múltiple Pase individual
Macrografía Macrografía
1.__________ 3._________ 1.________ 3._________
2.__________ 2._________
Ensayo de tracción de soldadura completa de metal
Resistencia a la tracción, psi____________________________
Resistencia punto de fluencia, psi________________________
Alargamiento en 2 pulg. % _____________________________
Numero de ensayo de laboratorio_____________________

Nombre del soldador______________________ Número de reloj_______________________ Número de sello_______________

Ensayos llevados a cabo por ______________________________________________________________Laboratorio

Numero de ensayo____________________________________

Por________________________________________________

Nosotros, los firmantes, certificamos que las declaraciones en este record están correctas y que las soldaduras de ensayo fueron preparadas, soldadas y
probadas en conformidad con los requerimientos de la sección 4 de AWS D1.1/D1.1M, (--------------) Código de Soldaduras Estructural-Acero
(Año)

Firmado___________________________

Por_______________________________

Titulo_____________________________

Fechas____________________________