UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE

ZACATECAS

MATERIA:
TPM Y RCM
TRABAJO DE EVALUACIÓN:
7 HERRAMIENTAS
ALUMNO:
NICOLÁS CHAVIRA TINAJERO

PROFESOR:
ABEL CHAIREZ RAMÍREZ

GRADO:
8° CUATRIMESTRE

GRUPO:
“A”

CARRERA:
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

20/03/18
Contenido
HOJA DE VERIFICACION ............................................................................................................. 3
TIPOS DE HOJA DE VERIFICACIÓN...................................................................................... 3
HOJA DE VERIFICACION ......................................................................................................... 4
DIAGRAMA DE PARETO .............................................................................................................. 5
FUNCIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO .............................................................................. 5
DIAGRAMA DE PARETO .......................................................................................................... 6
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO ............................................................................................... 7
¿CUÁNDO SE UTILIZA?............................................................................................................ 7
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO ........................................................................................ 8
HISTOGRAMA ................................................................................................................................. 9
¿CUÁNDO SE UTILIZA?............................................................................................................ 9
HISTOGRAMAS ......................................................................................................................... 10
ESTRATIFICACIÓN ...................................................................................................................... 11
UTILIZACIÓN DE LA ESTRATIFICACIÓN ........................................................................... 11
PROCEDIMIENTO DE ESTRATIFICACIÓN ......................................................................... 11
ESTRATIFICACIÓN .................................................................................................................. 12
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN .................................................................................................... 13
¿USO DEL DIAGRAMA DE DISPERSIÓN? ......................................................................... 13
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN ................................................................................................ 14
GRÁFICO DE CONTROL ............................................................................................................. 15
GRAFICO DE CONTROL ......................................................................................................... 16
SMED ............................................................................................................................................... 17
JIT ..................................................................................................................................................... 19
SEIS EXTERNOS Y UNO INTERNOS ................................................................................... 20
BENEFICIOS .............................................................................................................................. 20
MTBF ................................................................................................................................................ 21
DEFINICIÓN FORMAL DE MTBF ........................................................................................... 21
REFERENCIAS .............................................................................................................................. 22

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 HOJA DE VERIFICACION
La hoja de verificación se utiliza para reunir datos basados en la observación del
comportamiento de un proceso con el fin de detectar tendencias, por medio de la
captura, análisis y control de información relativa al proceso. Básicamente es un
formato que facilita que una persona pueda tomar datos en una forma ordenada y
de acuerdo al estándar requerido en el análisis que se esté realizando. Las hojas
de verificación, también conocidas como de comprobación o de chequeo, organizan
los datos de manera que puedan usarse con facilidad más adelante. Brinda grandes
respuestas.
CONSEJOS PARA LA ELABORACIÓN E INTERPRETACIÓN DE LAS HOJAS
DE VERIFICACIÓN
Asegúrese de que las observaciones sean representativas.
Asegúrese de que el proceso de observación es eficiente de manera que las
personas tengan tiempo suficiente para hacerlo.
La población (universo) muestreada debe ser homogénea, en caso contrario, el
primer paso es utilizar la estratificación (agrupación) para el análisis de las
muestras/observaciones las cuales se llevarán a cabo en forma individual.

PARA QUÉ SIRVE

 Para cuantificar los defectos por producto
 Para cuantificar defectos por localización
 Para cuantificar defectos por causa (maquina o trabajador)
 Para realizar un seguimiento a las actividades de un proceso (lista de
verificación)

TIPOS DE HOJA DE VERIFICACIÓN

No hay tipos establecidos de hojas de verificación de manera formal, sin embargo
se pueden definir ciertos usos comunes, los cuales se resumen en tres:
 Hoja para registro de datos
 Hoja de lista de chequeo
 Hoja de localización

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EJEMPLOS DE ALGUNAS HOJAS DE VERIFICACION
 Hoja de chequeo con escala de medición
 Lista de chequeo
 Hoja de chequeo con clasificación
 Hoja de chequeo de frecuencia
HOJA DE VERIFICACION

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DIAGRAMA DE PARETO

El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una

gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de
izquierda a derecha y separados por barras. Permite asignar un orden de
prioridades.
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos
pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales"
a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.
FUNCIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO
El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas
comerciales, así como fenómenos sociales o naturales psicosomáticos, como se
puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del artículo.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles
causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean
originados el 80% de los efectos y rebotes internos del pronosticado.
¿COMO HACER EL DIAGRAMA DE PARETO Y CUAL ES SU USO?
Hay diversas instrucciones para elaborar un análisis de Pareto en libros y web,
aunque todas conducen a lo mismo
 Determina la situación problemática:
 Determina los problemas (causas o categorías)
 Recolecta datos:
 Ordena de mayor a menor:
 Realiza los cálculos:
 Graficamos las causas
 Graficamos la curva acumulada
El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer
un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de una organización.
Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o mejor evitarla .

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DIAGRAMA DE PARETO

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DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios elementos (causas)
de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en
1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Es una herramienta efectiva para
estudiar procesos y situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos.
¿CUÁNDO SE UTILIZA?
El Diagrama de Causa y Efecto es utilizado para identificar las posibles causas de
un problema específico. La naturaleza gráfica del Diagrama permite que los grupos
organicen grandes cantidades de información sobre el problema y determinar
exactamente las posibles causas. Finalmente, aumenta la probabilidad de identificar
las causas principales.
Los Diagramas de Causa y Efecto también pueden ser utilizados para otros
propósitos diferentes al análisis de la causa principal. El formato de la herramienta
se presta para la planeación. Por ejemplo, un grupo podría realizar una lluvia de
ideas de las “causas” de un evento exitoso, tal como un seminario, una conferencia
o una boda. Como resultado, producirían una lista detallada agrupada en una
categoría principal de cosas para hacer y para incluir para un evento exitoso.
El Diagrama de Causa y Efecto no ofrece una respuesta a una pregunta, como lo
hacen otras herramientas. Herramientas como el Análisis de Pareto, Diagramas
Scatter, e Histogramas, pueden ser utilizadas para analizar datos estadísticamente.

¿CÓMO SE REALIZA EL DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO?

IDENTIFICAR EL PROBLEMA. El problema (el efecto generalmente está en la
forma de una característica de calidad) es algo que queremos mejorar o controlar.
EL PROBLEMA DEBERÁ SER ESPECÍFICO Y CONCRETO: incumplimiento con
las citas para instalación, cantidades inexacta en la facturación, errores técnicos en
las cuentas de proveedores, errores de proveedores. Esto causará que el número
de elementos en el Diagrama sea muy alto (consultar la ilustración).
REGISTRAR LA FRASE QUE RESUME EL PROBLEMA. Escribir el problema
identificado en la parte extrema derecha del papel y dejar espacio para el resto del
Diagrama hacia la izquierda. Dibujar una caja alrededor de la frase que identifica el
problema (algo que se denomina algunas veces como la cabeza del pescado).
DIBUJAR Y MARCAR LAS ESPINAS PRINCIPALES. Las espinas principales
representan el input principal/ categorías de recursos o factores causales. No
existen reglas sobre qué categorías o causas se deben utilizar, pero las más
comunes utilizadas por los equipos son los materiales, métodos, máquinas,
personas, y/o el medio. Dibujar una caja alrededor de cada título. El título de un
grupo para su Diagrama de Causa y Efecto puede ser diferente a los títulos
tradicionales; esta flexibilidad es apropiada y se invita a considerarla.

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PROPÓSITO
El propósito de la herramienta es estimular ideas, no desarrollar una lista que esté
perfectamente clasificada.
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

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HISTOGRAMA
Una gráfica de la distribución de un conjunto de medidas. Un Histograma es un tipo
especial de gráfica de barras que despliega la variabilidad dentro de un proceso. Un
Histograma toma datos variables (tales como alturas, pesos, densidades, tiempo,
temperaturas, etc.) y despliega su distribución.

¿CUÁNDO SE UTILIZA?
 Hacer seguimiento del desempeño actual del proceso
 Seleccionar el siguiente producto o servicio a mejorar
 Probar y evaluar las revisiones de procesos para mejorar
 Necesitar obtener una revisión rápida de la variabilidad dentro de un
proceso
Desde un sistema estable, se pueden hacer predicciones sobre el desempeño futuro
del sistema. Un equipo para efectuar mejoras utiliza un Histograma para evaluar la
situación actual del sistema y para estudiar resultados. La forma del Histograma y
la información de estadísticas le ayudan al equipo a saber cómo mejorar el sistema.
¿CÓMO SE REALIZA?
Recolección de datos, contar el número de puntos de datos (n) en su muestra
Determinar el rango, r, para todo el conjunto de datos al restar el valor menor de los
datos del mayor.
r = mayor valor – menor valor
Determinar el número de intervalos, denotados como k.
Determinar la extensión del intervalo, w. la fórmula es sencilla: w = r / k. es útil y
apropiada para aproximar w al número entero más cercano.
Construir los intervalos determinando el límite del intervalo, o los puntos finales.
Tomar la medida individual más pequeña en el conjunto de datos. Utilizar este
número o aproximarlo al siguiente número entero más bajo. Este se convierte en el
punto final más bajo para el primer límite del intervalo. Ahora, se debe tomar este
número y sumar la duración del intervalo. El siguiente límite de clase más bajo
iniciaría en el número. El primer intervalo es el número más bajo y todo hasta, pero
sin incluir, el número que empieza el próximo intervalo más alto. Esto hará que cada
uno de los datos se ajuste en una y sola una, clase. Finalmente, sumar de forma
consecutiva las clases, manteniendo el rango de todos los números.
Construir una tabla de frecuencias basada en los valores

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Trazar y marcar los ejes horizontal y vertical
Dibujar las barras para representar el número de puntos de datos en cada intervalo.
La altura de las barras deberá ser igual al número de puntos de datos en ese
intervalo, según se mide en el eje vertical
Poner título y fecha a la gráfica. Indicar el número total de puntos de datos y mostrar
los valores nominales y límites (si es el caso). Quizás también se quiera agregar
otras notas describiendo más a fondo el sujeto de las mediciones y las condiciones
bajo las cuales se tomaron. Estas notas ayudan a otros a interpretar la tabla y sirven
como un registro de la fuente de los datos.
Identificar y clasificar el patrón de variación; desarrollar una explicación lógica y
pertinente del patrón. No olvidar la confirmación de las teorías por medio de la
reunión de datos adicionales y de la observación.
NOTA: EXISTEN 6 DISTINTAS FORMAS DE REALIZAR LOS HISTOGRAMAS
HISTOGRAMAS

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ESTRATIFICACIÓN
La estratificación es una técnica utilizada en combinación con otras herramientas
de análisis de datos. Cuando los datos, de una variedad de fuentes o categorías,
han sido agrupados su significado puede ser imposible de interpretar. Esta técnica
separa los datos para que los patrones de distribución de dos o más grupos se
puedan distinguir.
A cada grupo se le denomina estrato. El objetivo es aislar la causa de un
problema, identificando el grado de influencia de ciertos factores en el resultado de
un proceso.

UTILIZACIÓN DE LA ESTRATIFICACIÓN
Antes de recopilar datos: a veces contamos con muchísimos datos y resulta
conveniente intentar clasificarlos antes de lanzarnos a usar otro tipo de herramienta
como diagramas de Pareto o histogramas.
Cuando tenemos datos de varias fuentes o condiciones: turnos, días de la semana,
proveedores o grupos de población.
Cuando el análisis de datos requiere la separación de diferentes fuentes o
condiciones: por ejemplo separar por diferentes equipos.
PROCEDIMIENTO DE ESTRATIFICACIÓN
 Antes de recopilar datos, se debe considerar qué información sobre las
fuentes de los datos puede tener un efecto en los resultados. ¿qué vas a
analizar?
 Recopila los datos.
 Determina los factores de estratificación a emplear.
 Haz los cálculos necesarios para dividir los estratos.
 Grafica los datos recopilados en un diagrama de dispersión, gráfico de
control, histograma u otra herramienta de análisis. utiliza marcas o colores
diferentes para distinguir los datos de varias fuentes.
 Observa y analiza los resultados.
Dependiendo del tamaño de los estratos, podemos encontrar 3 tipos de muestreo
estratificado:
 Muestreo estratificado proporcionado o proporcional
 Muestreo estratificado uniforme
 Muestreo estratificado óptimo (respecto a la desviación estándar)

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ESTRATIFICACIÓN

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DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

Se emplea cuando una variable está bajo el control del experimentador. Si existe un
parámetro que se incrementa o disminuye de forma sistemática por el
experimentador, se le denomina parámetro de control o variable independiente y
habitualmente se representa a lo largo del eje horizontal (eje de las abscisas). La
variable medida o dependiente usualmente se representa a lo largo del eje vertical
(eje de las ordenadas). Si no existe una variable dependiente, cualquier variable se
puede representar en cada eje y el diagrama de dispersión mostrará el grado
de correlación (no causalidad) entre las dos variables.
Un diagrama de dispersión puede sugerir varios tipos de correlaciones entre las
variables con un intervalo de confianza determinado. La correlación puede ser
positiva (aumento), negativa (descenso), o nula (las variables no están
correlacionadas). Se puede dibujar una línea de ajuste (llamada también "línea de
tendencia") con el fin de estudiar la correlación entre las variables. Una ecuación
para la correlación entre las variables puede ser determinada por procedimientos
de ajuste. Para una correlación lineal, el procedimiento de ajuste es conocido
como regresión lineal y garantiza una solución correcta en un tiempo finito.
Uno de los aspectos más poderosos de un gráfico de dispersión, sin embargo, es
su capacidad para mostrar las relaciones no lineales entre las variables. Además,
si los datos son representados por un modelo de mezcla de relaciones simples,
estas relaciones son visualmente evidentes como patrones superpuestos.
El diagrama de dispersión es una de las herramientas básicas de control de calidad,
que incluyen además el histograma, el diagrama de Pareto, la hoja de verificación,
los gráficos de control, el diagrama de Ishikawa y el diagrama de flujo.
¿USO DEL DIAGRAMA DE DISPERSIÓN?
Entre sus usos está descubrir y mostrar las relaciones entre dos conjuntos
asociados de datos y confirmar relaciones anticipadas entre dos conjuntos
asociados de datos.
El diagrama de dispersión puede estudiar la relación entre:
 Dos factores o causas relacionadas con la calidad.
 Dos problemas de calidad.
 Un problema de calidad y su posible causa.

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PROCEDIMIENTO PARA HACER UN DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

RECOLECTAR DATOS pareados (x, y) a partir de dos conjuntos asociados de datos

cuya relación va a ser objeto de estudio. Es conveniente contar con 30 pares de
datos aproximadamente.
ROTULAR el eje x y el eje y.
ENCONTRAR LOS VALORES MÍNIMO Y MÁXIMO, tanto para x como para y y
utilizar estos valores para elaborar la escala de los ejes horizontal (x) y vertical (y).
Ambos deben tener aproximadamente la misma longitud.
PLATEAR LOS DATOS pareados (x, y). Cuando haya dos pares de datos que
tengan los mismos valores, dibujar círculos concéntricos al punto plateado o platear
el segundo punto a una corta distancia.
EXAMINAR la forma de la nube de puntos para descubrir los tipos y las fuerzas de
las relaciones.
NOTA: EXISTEN VARIAS FORMAS DE RESULTADO EN LA CORRELACIÓN DE
EL DIAGRAMA DE DISPERSIÓN.
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

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GRÁFICO DE CONTROL
Es una forma gráfica de representar datos del proceso en un periodo determinado
comparándolo con términos de control establecidos. Este tipo de imágenes
poseen una línea central que permite detectar una propensión de lo valores
trazados contra cualquiera de los términos de control
Un gráfico de control es una herramienta utilizada para distinguir las
variaciones debidas a causas asignables o especiales a partir de las variaciones
aleatorias inherentes al proceso.
Las variaciones aleatorias se repiten casualmente dentro de los límites predecibles.
Las variaciones debidas a causas asignables o especiales indican que es necesario
identificar, investigar y poner bajo control algunos factores que afectan al proceso.
La construcción de gráficos de control está basada en la estadística matemática.
Los gráficos de control emplean datos de operación para establecer límites dentro
de los cuales se espera hacer observaciones futuras, si el proceso demuestra no
haber sido afectado por causas asignables o especiales.
¿PARA QUÉ SIRVE UN GRÁFICO O DIAGRAMA DE CONTROL?

 Diagnóstico
 Control
 Confirmación
PROCEDIMIENTO PARA HACER UN GRÁFICO DE CONTROL

 Seleccionar la característica objeto de análisis en el gráfico de control.

 Seleccionar el tipo apropiado de gráfico de control.
 Decidir el subgrupo (una pequeña recopilación de artículos, en el marco de
los cuales las variaciones se deben probable y únicamente al azar), sus
dimensiones, y la frecuencia de muestreo del subgrupo.
 Recolectar y registrar datos sobre 20 ó 25 subgrupos por lo menos, o utilizar
datos registrados previamente.
 Calcular estadísticamente las características de cada muestra del subgrupo.
 Calcular los límites de control sobre la base de las estadísticas de las
muestras de subgrupos.
 Construir un gráfico y plotear las estadísticas del subgrupo.
 Examinar el ploteo por si hay puntos fuera de los límites de control y patrones
que indiquen la presencia de causas asignables o especiales.
 Decidir las acciones a tomar en el futuro.

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TIPOS DE GRÁFICOS DE CONTROL
 Gráfico de control por variables
 Gráfico de control por atributos

GRAFICO DE CONTROL

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SMED
En gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of Die)
es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se
basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.
Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o
inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single
minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la
fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera
pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes
físicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:
Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina
parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden
realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción
(conocidos por las siglas en inglés OED).
El método se desarrolla en cuatro etapas.

1Ajustes internos y externos

2Separación de los ajustes internos y externos
3Transformación de ajustes internos en externos
4Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste
AJUSTES INTERNOS Y EXTERNOS
Esta es la primera etapa. Se considera una fase preliminar.
En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo que
podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en
detalle las condiciones reales de la máquina con respecto a las políticas de LPM y
LCDLL (también conocidas como LQTP). Una buena aproximación es un análisis
continuo de producción con un cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o
más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de
los mismos operarios.
En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:
 la preparación de la máquina, del puesto de trabajo;
 la limpieza y el orden del puesto de trabajo;
 la verificación de la materia prima y de los productos químicos;
 la correcta regulación del equipo;

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  el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación;
 la realización y la prueba;
 la aprobación y liberación para la producción.
SEPARACIÓN DE LOS AJUSTES INTERNOS Y EXTERNOS
Es la segunda etapa del método SMED y es la más importante: distinguir entre
ajustes internos y externos.
 Actividades internas: tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada.
 Actividades externas: pueden ejecutarse mientras la máquina está operando.
TRANSFORMACIÓN DE AJUSTES INTERNOS EN EXTERNOS
Es la tercera etapa del método.
El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparación
de sopletes, ajuste de color, medición de viscosidad, verificación de cantidad de
producto, envío de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en
máquina, etc.
Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan
valor en sí, como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente, para esto
podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.
Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones
que se realizan durante la máquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento
de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.
Luego debe evaluarse detalladamente c/u de estas operaciones para determinar
cuáles pueden moverse y/o simplificarse.
RACIONALIZACIÓN DE TODOS LOS ASPECTOS DE LA OPERACIÓN DE
AJUSTE
Es la cuarta etapa del método. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes.
La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los
ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio.
Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado.
Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la
reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de
práctica. Todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningún
tipo de problemáticas en la producción.

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JIT
La filosofía JIT se traduce en un sistema que tiende a producir justo lo que se
requiere, cuando se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos
del sistema.

El JIT es una metodología de organización de la producción que tiene

implicaciones en todo el sistema productivo. Además de proporcionar métodos
para la planificación y el control de la producción, incide en muchos otros aspectos
de los sistemas de fabricación, como son, entre otros, el diseño de producto, los
recursos humanos, el sistema de mantenimiento o la calidad.

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La filosofía Justo a Tiempo cuenta con siete elementos -seis internos y uno externo-
a saber:
SEIS EXTERNOS Y UNO INTERNOS
 La filosofía Justo a Tiempo en sí misma
 La calidad en la fuente.
 Carga fabril uniforme
 Operaciones coincidentes
 Tiempo mínimo de alistamiento de las máquinas
 Kanban
 Externo
 Compras Justo a Tiempo -externo-
BENEFICIOS
Ejecutada correctamente la filosofía Justo a Tiempo reduce o elimina buena parte
del desperdicio en las actividades de compras, fabricación, distribución y apoyo a la
fabricación (actividades de oficina) en un negocio de manufactura. Esto se logra
utilizando los tres componentes básicos: flujo, calidad e intervención de los
empleados.
El concepto de eliminación del despilfarro conlleva dos aspectos fundamentales de
lafilosofíaJIT:

El enfoque proactivo, que consiste en la búsqueda de problemas antes de que

sus consecuencias se manifiesten espontáneamente. Dicho enfoque se refuerza
mediante las iniciativas de mejora continua en todas las áreas del sistema
productivo.

La desagregación del objetivo general de la filosofía JIT en objetivos que afectan

a todos los aspectos de la producción, y que dan lugar a diversas formas de
actuación recogidas en las técnicas de producción JIT.

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MTBF
es el estudio más básico de la fiabilidad de un producto en el que se obtienen los
valores que especifican el tiempo en que permanecerá sin averías cuando trabaje
en las condiciones físicas sobre las que está diseñado. Dándonos una medida
precisa de la calidad del producto que diseñamos, fabricamos, vendemos o
compramos.
Normalmente se expresa en horas. Para un determinado dispositivo podemos decir
que existe un MTBF teórico o calculado y un MTBF práctico o medido. Ambos con
una representación gráfica típicamente de “bañera”:
La importancia de los estudios MTBF son claves en la empresa. Por un lado, orienta
al personal de mantenimiento a conocer en que intervalo de tiempo un componente
finalizará su vida útil y comenzara a degradarse, anticipándose así a averías y
paradas no planificadas. Aportando la información fundamental para conocer el
estado de un equipo y como, teóricamente, se irá comportando a través del tiempo,
facilitando la toma de decisiones previas al momento en el que la avería se presente
MTBF (acrónimo de Mean Time Between Failures) es la media
aritmética (promedio) del tiempo entre fallos de un sistema. El MTBF es típicamente
parte de un modelo que asume que el sistema fallido se repara inmediatamente (el
tiempo transcurrido es cero), como parte de un proceso de renovación. En cambio,
el MTTF (Mean Time To Failure) mide el tiempo medio entre fallo con la suposición
de un modelo en que el sistema fallido no se repara.
DEFINICIÓN FORMAL DE MTBF
El MTBF es simplemente el recíproco de la cadencia de fallos.
Dado que la cadencia del MTBF son recíprocos, se encuentran ambas notaciones
en la literatura, dependiendo de cual sea la más apropiada para la aplicación.
El MTBF puede definirse en términos del (valor esperado) de la función de densidad
de fallos f(t)

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REFERENCIAS
https://support.minitab.com/es-mx/minitab/18/help-and-how-to/quality-and-process-
improvement/quality-tools/supporting-topics/pareto-chart-basics/

https://explorable.com/es/causa-y-efecto

http://www.universoformulas.com/estadistica/descriptiva/histograma/

https://spcgroup.com.mx/diagrama-de-dispersion/

http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/CEPGRAFICOSDECONTROL_2642.pdf

https://glosarios.servidor-alicante.com/administracion-de-proyectos/diagrama-de-control

http://www.cge.es/portalcge/tecnologia/innovacion/4115sistemajust.aspx

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