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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Manual de Ejercicios de laboratorio


2019-1

Tratamientos térmicos
Enseñanza Práctica

Nombre del Alumno: Victor Emmanuel Marroquin Estrada


No. De Grupo: 3
Semestre lectivo: 2019-1
Nombre del Profesor: Dra. Ana Laura Ramírez Ledesma
TEMPERATURA DE AUSTENIZACION

Casi todos los tratamientos térmicos de aceros comienzan con un tratamiento térmico
de austenización, es decir, calentándolos hasta una temperatura superior a la crítica
para que su estructura sea completamente austenítica. La velocidad de calentamiento
desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de austenización no tiene gran
efecto en la estructura final, pero se debe tener cierto cuidado en el caso de materiales
que han sido previamente deformados en frío, ya que para evitar fisuras es necesario
calentarlos más lentamente que los materiales que no han sido endurecidos por trabajo
mecánico, porque un calentamiento rápido puede liberar tensiones en forma rápida y no
homogénea y producir muchas fisuras. En términos generales se puede decir que
cuanto más lento y uniforme es el calentamiento, menor será el daño que puede sufrir
el material. La temperatura de austenización varía con la concentración de carbono del
acero pero, como regla general, se elige la temperatura a 50° C por encima de la
temperatura crítica correspondiente a la composición de la aleación. El tiempo de
duración de la austenización varia con la temperatura elegida y con la concentración de
carbono, ya que la austenita resultante deberá ser homogénea en concentración.
Industrialmente se conoce como A3 la línea que marca el comienzo de la
descomposición austenítica en los aceros hipoeutectoides, mientras que la línea Acm
es el comienzo de la descomposición austenítica en los aceros hipereutectoides, y esta
denominación proviene de la separación de la cementita. La línea que marca el final de
la descomposición austenítica se llama A1.
Las fórmulas desarrolladas por Andrews (1965) permiten calcular aproximadamente las
temperaturas AC3 y Ac¡ de los aceros atendiendo a su composición química: AC3 =910
- 203-VC - 15.2 Ni + 44.7 Si + 104 V + 31.5 Mo + 13.1 W AC1 =723 - 10.7 Mn - 16.9 Ni
+ 29.1 Si + 16.9 Cr + 290 As + 6.38 W

Acero 4140
ACERO AISI-SAE 4140 (UNS G41400)

1. Descripción: es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno de alta


templabilidad y buena resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Este acero puede ser
nitrurado para darle mayor resistencia a la abrasión. Es susceptible al endurecimiento
por tratamiento térmico.
2. Normas involucradas : ASTM 322
3. Propiedades mecánicas: Características mecánicas orientativas Rp 0,2 Rm Dureza
Alargamiento Tratamiento MPa Mpa HB HRC %Laminado en caliente 680 1030 311 33
15Normalizado 670 1020 311 33 17Recocido 380 650 192 25Rp 0,2: Límite de fluencia
al 0,2% de alargamiento.Rm: Resistencia a la tracción.- Dureza 275 - 320 HB (29 –34
HRc)- Esfuerzo a la fluencia: 690 MPa (100 KSI)- Esfuerzo máximo: 900 - 1050 MPa
(130 - 152 KSI)- Elongación mínima 12%- Reducción de área mínima 50%

ROJAS ESTRADA DIEGO IVÁN, INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOSÍ.


2013
4. Propiedades físicas :- Densidad 7.85 g/cm3 (0.284 lb/in3)Punto crítico superior Ac3 =
793 ºC.Punto crítico inferior Ac1 = 749 ºC.
Coeficiente de dilatación térmica en estado recocido (promedio x 10-6 ºC-1)
Entre: 0 y 100º C = 11,20 y 300º C = 12,40 y 500º C = 13,6
El acero 4140 HT es pretemplado durante la fabricación para una dureza media de 28-32HRC. El acero
tiene un módulo de elasticidad de 200 GPa y una gravedad específica de7,81.También tiene una
densidad de .282 libras por pulgada cúbica, o 7.810 kilogramos por metro cúbico.

5. Propiedades químicas: En términos de química, el AISI 4140 contiene cantidades medibles de


carbono, molibdeno, silicio, fósforo, azufre, cromo y manganeso. Cada uno de estos elementos son
añadidos para propiedades y cantidades específicas. Dar al acero carbono de entre 0,38% y 0,43% es
esencial para convertir el hierro en acero y lo hace capaz de ser tratado con calor.

El cromo (0,8% a 1,1%) el manganeso (0,75 a 1 por ciento), el silicio(0,15% a 0,35%) y el molibdeno
(0,15% a 0,25%) añaden resistencia y fuerza a la torsión. El fósforo (menos de 0,035 por ciento) y el
azufre(menos de 0,04%) están presentes en todo el acero y son considerados como impurezas.

ROJAS ESTRADA DIEGO IVÁN, INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTO


6. Procesos Temple y revenido
Para obtener la martensita, se introdujo una de las muestras del acero en un horno a 850°C en el cual
permaneció durante 15 minutos hasta alcanzar la austenización completa, para luego ser templada
en aceite. Finalmente se la introdujo en un baño de sales a 460°C durante 2 horas para alcanzar
la dureza final determinada. Los criterios utilizados para determinar los tiempos de permanencia,
temperaturas y velocidades de enfriamiento fue el siguiente: Los 850°c se escogieron porque según la
curva TTT de nuestro acero el punto crítico superior se encuentra a los 793°C y, de acuerdo la teoría,
hay que incrementar esta temperatura en 27,8 ºC (50 °F) para obtener la temperatura de austenización.
En realidad la temperatura resultante es levemente inferior a los 850°cpero el horno se encontraba a
esta temperatura y se aprovechó. En cuanto a los 20minutos de permanencia se obtienen al considerar
un tiempo de 1 minuto por milímetro de espesor de la pieza, con un mínimo de 15 minutos, como
necesario para la penetración y homogeneización de la temperatura en el volumen y alcanzar una
austenización completa, evitando al mismo tiempo un excesivo crecimiento de grano. La temperatura
del revenido se obtuvo del gráfico de Propiedades mecánicas en función de las temperaturas de
revenido para el acero IRAM 4140 sabiendo que el tiempo de permanencia es de dos horas y que la
dureza debía ser 410 HB, según los objetivos prestablecidos.

7. APLICACIONES

El contenido de acero 4140 incluye cromo, molibdeno y hierro. El molibdeno y el cromo


le proporcionan una dureza uniforme, así como una alta resistencia. Debido a esta
resistencia, el acero 4140 se mecaniza fácilmente y responde bien al tratamiento térmico. El 4140 es un
acero fuerte con alta resistencia a la fatiga. La lista de industrias que lo utilizan para la fabricación de sus
productos es muy amplia debido a la versatilidad qué encuentran en este tipo de acero. Tiene una
resistencia a la tensión de 95.000 psi y una resistencia a la elasticidad de 60.000 psi. El 4140 viene en
barras, varillas, láminas y tirasen tamaños adecuados para ser utilizado en una amplia gama de
funciones.
PORTAMECHAS DE PERFORACION
Las barras de acero de 4140 vienen a partir de 0,125 pulgadas (3,15 mm) a 3 pulgadas(7,6 cm) de
espesor. Es el acero más frecuentemente utilizado para fabricar los portamechas de perforación en las
máquinas utilizadas para las perforaciones de los pozos de petróleo y de gas. El 4140 tiene propiedades
mecánicas y de desgaste superiores, incluso en las barras de gran diámetro que se requieren para esta
función.

COMPONENTES DE MAQUINAS

Las placas de acero 4140 son adecuadas para fabricar las piezas de grandes máquinas debido a la
resistencia a la abrasión, al impacto y a la dureza del material. Este acero no se vuelve quebradizo
después de ser expuesto a las altas temperaturas de un horno. Las placas de acero son usadas para
forjar piezas de máquina de 96 pulgadas (2,43 m) de ancho por 120 pulgadas (3 m) de largo y de 1/4
pulgadas (6 mm) a 8 pulgadas (20 cm) de espesor. Las placas pueden ser fácilmente forjadas en 2.012
a 2.192 grados Fahrenheit, lo cual es igual a 1.100 a 1.200 grados Celsius. Después de ser forjadas,
las piezas se enfrían lentamente. Algunas de las piezas que se hacen usando placas de acero son:
ejes, llaves, piñones y mechas de taladros para perforar pozos de petróleo.
ARMAS DE FUEGO

Este acero es utilizado por algunos fabricantes de armas de fuego para los marcos de los revólveres,
los barriles, los gatillos y los marcos de las pistolas. Los cañones de las armas hechas de acero 4140
duran más tiempo que las de acero inoxidable. Cuando el aceite es templado y revenido, el acero 4140
se hace más fuerte y llega alrededor de los 180.000psi.

8. Tratamientos térmicos: Se austeniza a temperatura entre 830 - 850 °C y se da temple en aceite.


• El revenido se da por dos horas a 200°C para obtener dureza de 57 HRc y si se da a
315°C la dureza será de 50 HRc.
•Para recocido se calienta entre 680 –720°C con dos horas de mantenimiento, luego se enfría a 15°C
por hora hasta 600°C y se termina enfriando al aire tranquilo. Se obtiene una dureza de 28-30HRC.
• Se lleva a 870°C y se procede a enfriar lentamente así obteniendo una dureza de 24-32HRC.Se debe
de tener en cuenta que estos valores no son totalmente fijos a la hora de realizar el tratamiento térmico
deseado, ya que no siempre se tiene las mismas condiciones, composiciones del material y variables
que afectan directamente el proceso del tratamiento térmico.

El AISI 4140 tiene suficiente carbono presente para permitir el tratamiento térmico adecuado. Los
procedimientos de protección recomendados son para llevar el acero hasta 1.675 grados Fahrenheit
(912,78 grados Celsius) para la normalización (eliminar la tensión en el acero). Después que se enfríe
correctamente, calienta el acero a 1.550grados Fahrenheit (843,33 grados Celsius) antes de extinguirlo
en aceite. La tenacidad del acero hace el mecanizado en su difícil forma endurecida. Sin embargo,
después de recocer el acero a 1.600 grados, seguidos por un enfriamiento lento, el acero es mucho
más suave y más fácil de mecanizar. Luego puede ser tratado térmicamente después de mecanizar
para producir un elemento duro, preciso.