Reporte final de residencia profesional.

Nombre del proyecto: Normativa AWS en inspección por líquidos penetrantes.

Datos del alumno.

Nombre: Suriel Efraín Castillo Cázarez.

M14050325

Empresa donde se realizó la residencia.

Tecnológico Nacional de México Campus Monclova.

Lugar: Monclova, Coahuila

Fecha: Noviembre 2018

Agradecimientos.
Expreso mis agradecimientos a:

Mis padres que siempre estuvieron apoyándome a lo largo de mi carrera y que siempre
estuvieron a mi lado para darme consejos, también a grandes maestros que tuve la
oportunidad de conocer a lo largo de estos cuatro años y seis meses, cuyos
conocimientos, ética de trabajo y moral me inspiraron a ser mejores personas y trazar
objetivos cada vez más grandes.

Agradecimientos especiales a M.C Ricardo F. Duarte Sánchez e Ing. Francisco Javier

Narváez García cuya rectitud como docentes me llevó a ser mejor alumno.
Resumen.

El material didáctico que se elaboró fue con intención de que el alumno, personal
docente así como personas externas puedan y entiendan que por medio de la
aplicación de líquidos penetrantes se puede llegar a conocer errores o
discontinuidades de una unión de soldadura.

Por medio de la normativa AWS y el código D1.1; Se tomaron criterios y factores de

aceptación o rechazo para su inspección.

Cabe aclarar que este proceso de inspección (LP) se puede aplicar en una gran
variedad de materiales y superficies. Ya que este proceso no utiliza factores
magnéticos ni elementos específicos que se tengan en cuenta.

Con este documento se explicó las variedades de criterios y elementos que se

pueden inspeccionar por medio de normativa antes mencionada.
 Índice.
1. Introducción………………………………………………………………………………… 1

2. Datos generales de la empresa…………………………………………………………. 2

2.1. Nombre de la empresa………………………………………………………………… 2

2.2. Domicilio de la empresa………………………………………………………………. 2

2.3 Giro………………………………………………………………………………………. 2

2.4 Organigrama……………………………………………………………………………. 2

2.4.1 Organigrama Externo………………………………………………………………… 2

2.5 Breve descripción de la empresa…………………………………………………….. 3

3. Justificación del proyecto…………………………………………………………………. 4

4. Objetivos generales y específicos.............................................................................. 4

4.1 Objetivos…………………………………………………………………………………. 4

4.2 Descripción de actividades realizadas……………………………………………….. 5

5. Características del área donde se participó…………………………………………….. 6

5.1 Organigrama del LIT……………………………………………………………………. 6

5.2 Área donde se desarrolló el proyecto………………………………………………… 6

5.2.1 Aspectos del proyecto en la capacitación………………………………………….. 7

5.2.2 Aspectos del proyecto en la capacitación de calidad…………………………….. 7

5.3 Antecedentes de la problemática………………………………………………………8

6. Problemas a resolver……………………………………………………………………… 8

7. Alcances y limitaciones……………………………………………………………………. 10

8. Fundamentos o marco teórico……………………………………………………………. 11

8.1 Introducción……………………………………………………………………………… 11

8.1.1 Soldadura…………………………………………………………………………….. 11
8.1.2 Tipos de soldadura………………………………………………………………….. 11

8.1.2.1 Soldadura MIG…………………………………………………………………… 11

8.1.2.2 Soldadura TIG…………………………………………………………………….11

8.1.2.3 Soldadura por arco……………………………………………………………….12

8.1.2.4 Soldadura y corte por gas oxiacetileno………………………………………. 12

8.1.2.5 Protección para soldar………………………………………………………….. 12

8.1.3 Ensayos no destructivos (END)…………………………………………………… 13

8.1.3.1 ¿Qué son los ensayos no destructivos………………………………………...13

8.1.3.2 Tipos de ensayos no destructivos……………………………………………... 13

8.2 Prueba de líquidos penetrantes……………………………………………………….. 15

8.2.1 Introducción………………………………………………………………………….. 15

8.2.2 Principios fundamentales de la inspección por LP………………………………. 18

8.2.3 Ensayos con líquidos penetrantes………………………………………………… 18

8.2.4 Ventajas y desventajas de los LP…………………………………………………. 22

8.2.5 Etapas básicas del método………………………………………………………… 23

8.3 Tipos de penetrantes…………………………………………………………………… 24

8.3.1 Penetrantes fluorescentes…………………………………………………………. 25

8.3.2 Penetrantes visibles………………………………………………………………… 25

8.3.3 Penetrante lavable con agua………………………………………………………. 26

8.4 Norma AWS………………………………………………………………………………28

8.4.1 Declaración sobre el uso de las normas AWS…………………………………… 28

8.4.2 Requisitos generales………………………………………………………………...30

8.4.2.1 Alcance…………………………………………………………………………… 30

8.4.2.2 Limitaciones……………………………………………………………………… 31
 8.4.2.3 Definiciones……………………………………………………………………….31

8.4.3 Responsabilidades………………………………………………………………….. 33

8.4.3.1 Responsabilidades del contratista…………………………............................ 33

8.4.3.2 Inspección del contratista………………………………………………………. 34

8.4.3.3 Inspección de verificación………………………………………………………. 34

8.4.4 Aprobación…………………………………………………………………………… 34

8.4.4.1 Símbolos de soldadura…………………………………………………………. 34

8.4.4.2 Precauciones de seguridad…………………………………………………….. 34

8.4.5 Fabricantes de materiales o equipos……………………………………………… 35

8.4.6 Unidades de medida estándar…………………………………………………….. 35

8.5 Código para soldadura estructural-acero ANSI/AWS D1.1………………………… 36

8.5.1 Alcance……………………………………………………………………………….. 36

8.5.2 Requisitos comunes para la calificación del WPS y desempeño

del personal de soldadura………………………………………………………….. 36

8.5.3 Métodos de ensayo y criterio de aceptación para la calificación………………. 37

del WPS.

8.5.3.1 Inspección visual………………………………………………………………… 37

8.5.3.2 END……………………………………………………………………………….. 38

8.6 Inspección visual en soldadura………………………………………………………... 41

9. Procedimientos y descripción de las actividades realizadas………………………….. 42

9.1 Tiempo…………………………………………………………………………………… 42

9.2 Recursos económicos, materiales y humanos………………………………………. 43

9.2.1 Recursos económicos………………………………………………………………. 43

9.2.2 Recursos materiales………………………………………………………………… 44

 9.2.3 Recursos humanos…………………………………………………………………..49

9.3 Proceso…………………………………………………………………………………... 50

9.4 Capacitación…………………………………………………………………………….. 89

9.5 Instrumentos…………………………………………………………………………….. 90

9.6 Coordinación y supervisión……………………………………………………………..90

10. Evaluación o impacto económico, social o tecnológico……………………………… 91

11. Resultados obtenidos……………………………………………………………………. 91

12. Conclusiones y recomendaciones……………………………………………………… 92

13. Bibliografía………………………………………………………………………………… 93
 Índice de cuadros, gráficas y figuras.
Fig. 8.1 Aplicación de líquidos penetrantes………………………………………………. 13
Fig. 8.2 Inspección visual……………………………………………………………………14
Fig. 8.3 Partículas magnéticas…………………………………………………………….. 14
Fig. 8.4 Líquidos penetrantes…………………………………………………………….... 19
Fig. 8.5 Resultado final al aplicar LP(ejemplo)…………………………………………… 19
Fig. 8.6 Proceso de aplicación de LP……………………………………………………... 20
Tabla 8.1 Ventajas y desventajas de LP………………………………………………….. 22
Fig. 8.7 Método de aplicación e inspección de líquidos penetrantes………………….. 23
Fig. 8.8 Posiciones de soldar………………………………………………………………. 39
Tabla 8.2 Criterios de aceptación según AWS……………………………………………40
Fig. 9.1 Kit de líquidos penetrantes……………………………………………………….. 44
Fig. 9.2 Removedor…………………………………………………………………………. 45
Fig. 9.3 Penetrante………………………………………………………………………….. 46
Fig. 9.4 Revelador…………………………………………………………………………… 47
Fig. 9.5 Placa soldada………………………………………………………………………. 48
Fig. 9.6 Electrodo……………………………………………………………………………. 49
Fig. 9.7 Fuerza de cohesión………………………………………………………………...58
Fig. 9.8 Capilaridad…………………………………………………………………………..59
Fig. 9.9 Placa de acero A36……………………………………………………………….. 67
Fig. 9.10 Limpieza de placa……………………………………………………………….. 68
Fig. 9.11 Aplicación de líquido removedor……………………………………………….. 69
Fig. 9.12 Aplicación de líquido penetrante………………………………………………...70
Fig. 9.13 Zona cubierta de penetrante…………………………………………………….71
Fig. 9.14 Aplicación de líquido revelador…………………………………………………. 72
Fig. 9.15 Resultado final……………………………………………………………………. 73
Gráfica 9.1. Determinación de cantidad de fallas………………………………………... 75
Fig. 9.16 Determinación de fallas………………………………………………………….. 77
Fig. 9.17 Exceso de penetración…………………………………………………………... 78
Fig. 9.18 Falta de penetración……………………………………………………………... 79
Fig. 9.19 Socavados……………………………………………………………………….. 80
Fig. 9.20 Salpicadura……………………………………………………………………….. 81
Fig. 9.21 Falta de continuidad……………………………………………………………… 81
Fig. 9.22 Poros………………………………………………………………………………. 82
Fig. 9.23 Inclusiones………………………………………………………………………… 83
Fig. 9.24 Fisuras…………………………………………………………………………….. 84
Fig. 9.25 Fisura de cráter…………………………………………………………………… 85
Fig. 9.26 Fisuras longitudinales……………………………………………………………. 86
Fig. 9.27 Perfiles de soldadura…………………………………………………………….. 87
Fig. 9.28 Fisura alrededor del cordón…………………………………………………….. 87
1.-INTRODUCCIÓN.

Los procesos de soldeo están presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de

construcción, ya sea de máquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de
coches, o en cualquier tipo de unión formado por diferentes piezas, subconjuntos,
conjuntos, etc. Las piezas y elementos soldados requieren de la verificación de cómo se
elaboró el proceso de fabricación y también sirven para mantenimiento preventivo a
nivel industrial, pues la presencia de grietas, nudos, escoria e imperfecciones puede
causar la rotura de las piezas.

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de non

destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas, dimensionales o químicas.

La recopilación de datos es menos exacta que en los ensayos destructivos a la hora de

tomar la medición. Su propósito es detectar discontinuidades superficiales e internas en
materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas. Los materiales que se
pueden inspeccionar son muy diversos, entre metálicos y no-metálicos, utilizados en
procesos de fabricación como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones.
Los ensayos no destructivos suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a
examinar, ya que no implican la destrucción de la misma y el daño causado a la pieza a
analizar, es imperceptible o nulo y buscan únicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos
provenientes de los ensayos destructivos.

La creación de este documento estará basada en su totalidad en la norma AWS y el

código D1.1 de la misma, la cual nos indica los métodos más utilizados en los ensayos
no destructivos en la inspección de soldadura, así mismo, nos indica los criterios a tener
en cuenta a la hora de realizar la inspección, asegurando la mejor calidad y resultados
dependiendo del tipo de inspección a realizar.

1
2.-Datos Generales de la Empresa.
2.1 Nombre de la empresa: Tecnológico Nacional de México Campus Monclova.

2.2. Domicilio de la empresa: Carretera 57 Km 4.5 Colonia los 90´S, Monclova,

Coahuila CP. 25733

2.3. Giro: Educación superior.

2.4. Organigrama.

2.4.1. Organigrama general.

2
2.5 Breve descripción de la empresa.
El Instituto Tecnológico Superior de Monclova Ejercito Mexicano, es una institución
educativa de nivel superior de carácter público. Surgió en 1996 ante los requerimientos
de la Región Centro de Coahuila de contar con una institución superior que formara
profesionales en los campos de la ciencia y la tecnología.

El viernes 3 de abril de 1998 se publicó oficialmente el decreto de creación del Instituto

Tecnológico Superior de Monclova, teniendo como objetivos principales:

• Formar profesionales e investigadores en los diversos campos de la ciencia y

tecnología, de acuerdo con los requerimientos del Estado y del país.

• Realizar investigación científica y tecnológica, con vista al avance del conocimiento, al

desarrollo de la enseñanza tecnológica y al mejor aprovechamiento de los recursos
naturales y materiales.

• Ampliar las posibilidades de la educación superior tecnológica a toda la sociedad.

El 02 de julio de 1998 el entonces Presidente de la República, Lic. Ernesto Zedillo

Ponce de León en compañía del Gobernador del Estado, Dr. Rogelio Montemayor
Seguy cortó el listón que inauguró la primera etapa de construcción del Instituto.

Actualmente el Instituto Tecnológico Superior de Monclova Ejército Mexicano ha

logrado consolidarse, contando actualmente con cinco carreras de nivel licenciatura:
Lic. En Informática, Ingeniería Mecánica, Ingeniería Industrial, Ingeniería Electrónica e
Ingeniería en Informática.

Bajo el liderazgo de su Director General, C.P. Raúl Sergio Farías Martínez, el Instituto
Tecnológico Superior de Monclova Ejército mexicano es una institución certificada bajo
la norma internacional de calidad ISO 9001:2008. A la fecha ha logrado la acreditación
de tres de sus carreras: Ing. Industrial, Ing. Mecánica e Ing. Electrónica.

El Tecnológico es una institución comprometida con el desarrollo educativo y

tecnológico de nuestra región; demostrando día con día su misión de impulsar el
crecimiento de la comunidad, a través de una administración cercana a su comunidad
estudiantil y la sociedad en general.

3
3.-Justificación del proyecto.
En este documento se plantea la elaboración de un sistema didáctico de inspección de
soldadura por medio de líquidos penetrantes, su uso y/o aplicación didáctica para
complementar de forma ilustrativa el material didáctico ya implementado en la
institución al curso de inspección de soldadura por medio de líquidos penetrantes,
aplicado basado en la normativa AWS y del código D1.1 para soldadura estructural.

4.-Objetivo general y específicos

4.1 Objetivos Generales.
4.1.1 Suministrar los principales datos técnicos que caracterizan la inspección de
líquidos penetrantes por medio de la aplicación de la normativa AWS y el código D1.1
en soldadura estructural.

4.1.1.1. Realizar una descripción técnica de la inspección de líquidos penetrantes.

4.2 Objetivos específicos.

4.2.1 Crear un documento y videos que funcionen como sistema didáctico para la
inspección por medio de líquidos penetrantes aplicando la normativa AWS y el código
D1.1

4.2.2 Efectuar las pruebas de inspección por medio de líquidos penetrantes.

4
4.3 Descripción de actividades realizadas.
Las actividades que se realizaron para alcanzar los objetivos de este sistema didáctico
se basaron básicamente en una investigación de campo y posteriormente en una
investigación teórica.

4.3.1 Investigación del procedimiento de inspección por medio de líquidos penetrantes,

así como los principales factores que puedan afectar la aplicación de los mismos como
contaminantes externos y bloqueos visuales.

4.3.2 Realizar una lista del material requerido para la inspección por medio de líquidos
penetrantes y su aplicación.

4.3.3 Obtención del material requerido para la realización de inspección por medio de
líquidos penetrantes.

4.3.4 Identificación de componentes en los cuales se pueda aplicar la inspección por

medio de líquidos penetrantes.

4.3.5 Selección del material que se utilizará para soldar así como el tipo de soldadura a
aplicar.

4.3.6 Recopilación de información entregada por el fabricante de los líquidos

penetrantes donde se indican las instrucciones de uso y el tiempo de espera que varían
entre cada fabricante.

4.3.7 Realizar las pruebas de inspección por medio de líquidos penetrantes.

4.3.8 Recopilación e integración de evidencias al archivo de residencias profesionales.

5
5. Características del área donde se participó.

Lugar donde se desarrolló el proyecto: Laboratorio de Ingeniería Tecnológica

(LIT).

5.1. Organigrama del LIT

5.2. Área donde se desarrolló el proyecto.

Este sistema didáctico se realizó en el laboratorio de ingeniería tecnológica

Dicha área es de suma importancia ya que ahí se realizan prácticas de soldadura,

maquinados, trabajos manuales, entre otras actividades donde el material que se utiliza
es acero y en donde la prueba de líquidos penetrantes puede aplicarse en cualquier
proceso que se realice ahí.

6
5.2.2. Aspectos del proyecto en la capacitación.
Esta es la principal función de este sistema didáctico, puesto que a través de este
documento se espera que el lector pueda adquirir los conocimientos suficientes para
poder realizar una inspección por medio de líquidos penetrantes al finalizar la lectura
del mismo.

Es por eso que se desarrolló de la mejor forma posible el procedimiento adecuado, así
como los materiales requeridos, conocimientos básicos, criterios y recomendaciones y
material audiovisual necesario para poder realizar una inspección de soldadura por
medio de líquidos penetrantes de una manera óptima y sin errores, asegurándose de
que el usuario encuentre en este sistema didáctico todo lo necesario para poder realizar
dicha prueba.

5.2.3. Aspectos del proyecto en el control de calidad.

El control de la calidad es uno de los aspectos más importantes en una industria, ya sea
para ofrecer un producto o un servicio, es por eso que se debe de asegurar de tener un
control de calidad en óptimas condiciones.

Un control que sea capaz de detectar fallas de forma inmediata y que a su vez tenga un
método para corregirlas.

La inspección de soldadura y más específicamente las pruebas no destructivas

cumplen una función muy importante en este sistema, principalmente asegurándose de
entregar productos en las mejores condiciones posibles, de manera específica en la
industria donde se utiliza la soldadura, se puede aplicar la inspección por medio de
líquidos penetrantes, asegurando la buena condición de la soldadura mediante pruebas
fáciles de hacer y relativamente baratas, la capacitación necesaria para poder realizar
dicha prueba no necesariamente requiere de tantas horas de entrenamiento o
conocimientos tan extendidos como otros métodos, por lo que, es más fácil capacitar al
personal para utilizar dicha prueba, lo que usualmente hace que una empresa pueda
reducir muchos costos mediante este método, agregando que sus aplicaciones o usos
son relativamente infinitos.

7
Sin embargo, este proceso tiene tanto ventajas como desventajas, las cuales se irán
conociendo conforme avance la lectura en este documento.

5.3. Antecedentes de la problemática.

Uno de los principales problemas que presenta este método es que, como ya se
mencionó anteriormente, sus usos son relativamente infinitos, por lo que se debe
aclarar que dependiendo su utilización, material a inspeccionar, condiciones de trabajo
y conocimientos o experiencia del inspector, el método de aplicación y sus resultados
pueden variar considerablemente, lo que nos obliga a tener el conocimiento respecto a
una normativa o código indicado para realizar la inspección mediante este método.

Es por eso que, tanto en este método como en otros, es necesario especificar bajo que
método o normativa se está realizando la inspección, así como el material a
inspeccionar, especificaciones del fabricante y en que materiales y tipos de soldadura
se puede o no utilizar.

Todo esto debido a que si no se toma en consideración todo lo anteriormente

mencionado, la inspección o resultado final puede ser erróneo o no llevar a los
resultados esperados.

6. Problemas a resolver.
Los principales problemas que intenta resolver este documento son los siguientes:

1. Desconocimiento de la aplicación de la inspección por medio de líquidos

penetrantes en el área de soldadura.
2. Desconocimiento de las ventajas de la inspección por medio de líquidos
penetrantes.
3. Desconocimiento de la aplicación de líquidos penetrantes en la inspección de
soldadura.

8
 4. Falta de documentación como documento de inspección por medio de líquidos
penetrantes en el material didáctico.
5. Falta de práctica en campo.
6. Falta de un archivo en donde se puedan encontrar tanto los métodos de
inspección como criterios a tener en cuenta de los mismos.
7. Un desconocimiento acerca de la normativa AWS y del código D1.1 para
soldadura estructural.

Para la solución de todos estos puntos, se realizaran todas las actividades que se
enlistan. Dichas actividades requieren un tiempo de ejecución de 3 meses y la
realización depende mucho de la relación que se tenga con el equipo, del conocimiento
de la inspección por medio de líquidos penetrantes y del conocimiento de los
componentes principales para la realizar la inspección.

Los medios o recursos con que se cuentan para la realización de este documento son
muy importantes para lograr el éxito positivo de los objetivos que se pretenden
alcanzar. Desde la ayuda de los encargados del laboratorio de ingeniería tecnológica de
la institución, hasta los importantes conocimientos del asesor M.C Ricardo F. Duarte
Sánchez, así como una correcta aplicación de los líquidos penetrantes para llegar a una
conclusión satisfactoria del sistema didáctico realizado.

9
7. Alcances y limitaciones.
El presente documento está enfocado principalmente enfocado para el personal
docente del Tecnológico Nacional de México Campus Monclova, sin embargo, puede
ser de mucha utilidad para los alumnos de la institución y encargados de LIT.

El alcance de este documento está dirigido a personas con o sin experiencia en la

técnica de inspección por medio de líquidos penetrantes y atañe tanto a personal
docente como a alumnos de la institución, sin embargo, el personal encargado de
utilizar este sistema didáctico debe estar bien capacitado y poseer un profundo
conocimiento de las técnicas de inspección de soldadura.

Las principales limitaciones de este sistema, radican en el desconocimiento de factores

no controlados o no observados que puedan influir en la validez de información que
aquí se presenta como: Tipo de soldadura y material diferente usado en la elaboración
del documento, una marca o proveedor diferente de líquidos penetrantes, falta de
material de trabajo en el LIT, tiempos, ética profesional, costos, etc.

En base a la información y experiencia que se ha obtenido, las formas de aplicar el

procedimiento varían mucho de usuario a usuario, capacitación y/o experiencia del
mismo, cabe mencionar que sin duda alguna existirá una variación del resultado debido
a los factores anteriormente mencionados, debido a que esto puede ser una limitante
para la aplicación de los conocimientos adquiridos en este sistema en otras
instituciones o lugares de trabajo ajenos al Tecnológico Nacional de México Campus
Monclova

10
8. Fundamento o marco teórico.
8.1 Introducción.
8.1.1 Soldadura.

Se refiere al proceso y resultado de soldar, establecer una unión sólida entre dos
elementos con un material que resulte similar o el mismo que el de ellas. En un sentido
más amplio, soldar consiste en enmendar o reparar algo. La soldadura es un proceso
de fabricación o escultural que sirve para unir, usualmente dos metales o inclusive
polímeros termoplásticos, mediante la fusión del material base y por lo general, la
adición de un material de relleno. Este material de relleno se agrega para formar un
pozo de material fundido que luego se solidificará al enfriar y formar de esta manera
una unión más resistente que el material base.

8.1.2 Tipos de soldadura.

Existen una gran variedad de tipos de soldadura. A continuación, te presentamos
los principales tipos usados comúnmente en la industria y en las tareas construcción:

 Soldadura MIG
 Soldadura por arco
 Por gas
 Soldadura TIG

8.1.2.1 Soldadura MIG

Este tipo de soldadura es la más utilizada y quizás la más sencilla de aprender, entre
todos los tipos de soldadura.

El proceso de MIG, también conocida como soldadura por arco gas metal (GMAW, por
sus siglas en inglés) es ideal para unir aceros suaves, aceros inoxidables y aluminio.

8.1.2.2 Soldadura TIG.

También conocida como GTAW por sus siglas en inglés, es la soldadura de gas
tungsteno inerte y es comparable con la soldadura de gas oxiacetileno. Este tipo de
soldadura requiere un poco más de experiencia por parte del operador para poder
obtener resultados adecuados.

11
Este es el tipo de soldadura adecuado para utilizar cuando se requiere un trabajo de
alta calidad de acabado que no necesite de mucho trabajo de limpieza posterior por
arenado o molido.

8.1.2.3 Soldadura por arco.

La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de soldadura y es la más
sencilla de dominar.

Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la manufactura, la construcción y

algunas reparaciones. La soldadura SMAW (por sus siglas en inglés) es útil en casos de
metales con 4 milímetros de espesor o más. Para metales más delgados, se usa por lo
general la soldadura MIG.

8.1.2.4 Soldadura y corte por gas oxiacetileno.

Esta soldadura no es muy utilizada para soldar aceros suaves en general. Consiste en
mezclar oxígeno y gas acetileno para crear una llama capaz de derretir los metales.

Este tipo de soldadura es más usual para trabajos de mantenimiento y corte de metal
por gas, para unir metales suaves como el cobre y el bronce y para soldar partes
delicadas como tuberías de refrigeración de aluminio.

8.1.2.5 Protección para soldar

Siempre es bueno recordar que los procesos de soldadura ofrecen riesgos de salud
para los operadores. Así que para minimizar esos riesgos, se debe utilizar el equipo
para soldar adecuado, y también los equipos protectores como cascos de soldar,
guantes, protectores corporales y en algunos casos, aparatos para la respiración.

12
8.1.3 Ensayos no destructivos (END).
8.1.3.1 ¿Qué son los ensayos no destructivos?
Los ensayos no destructivos son aquellos ensayos que no alteran la forma ni las
propiedades de un objeto. No producen ningún tipo de daño en él o e daño es
prácticamente imperceptible. Este tipo de ensayos sirven para estudiar propiedades
físicas, químicas o mecánicas de algunos materiales.

8.1.3.2 Tipos de ensayos no destructivos.

Existen varios tipos de ensayos no destructivos tales como:

Líquidos Penetrantes: Es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para

detectar e identificar discontinuidades que se encuentran las superficies de los
materiales examinados. Principalmente es aplicada en la inspección de aleaciones no
ferrosas aunque también se la puede utilizar en la inspección de materiales ferrosos, en
algunos casos también se la utilizan en materiales no metálicos.

Fig. 8.1: Aplicación del liquido

Inspección Visual: Esta es la técnica de inspección más antigua entre los ensayos
no destructivos, también es una de las más utilizadas por su versatilidad y bajo costo.
El principal instrumento de este ensayo es el ojo humano, este es complementado
frecuentemente con instrumentos de magnificador, iluminación y medición.

13
 Fig. 8.2 Inspección visual

Partículas Magnéticas: Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica

para crear un flujo magnético en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético
produce la indicación donde exista distorsión en las líneas de flujo (fuga de campo).
Propiedad física en la que se basa. (Permeabilidad)

Fig.8.3 Partículas Magnéticas

Ultrasonido: Basado en los fenómenos que se producen con la propagación de

ondas elásticas en frecuencias mayores a las audibles por el oído humano. Las ondas
se propagan produciendo perturbaciones generando la oscilación de las partículas
alrededor de sus posiciones de equilibrio.

14
8.2. Pruebas de líquidos penetrantes.
8.2.1. Introducción.
El método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se
aplica en la detección de discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, poros, etc.),
en metales ferrosos y no ferrosos y otros materiales sólidos tales como cerámicos,
plásticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva.

De manera general se puede decir que este Método se caracteriza porque es

prácticamente independiente de la forma de la pieza a ensayar; la mayoría de los casos
se pueden resolver con un equipamiento mínimo y tiene gran sensibilidad para la
detección de fisuras.

El antecedente histórico del método actual de ensayo por líquidos penetrantes, es el

conocido como del “petróleo y la cal”, que antiguamente se empleaba en talleres para
buscar fisuras en piezas de acero, particularmente en la industria ferroviaria. Éste
método consistía en limpiar la superficie de la pieza y cubrirla con un aceite mineral
disuelto en keroseno durante un tiempo determinado, remover la mezcla de la superficie
mediante trapos o papeles y una vez seca, cubrirla con una lechada de cal.
Posteriormente la pieza se golpeaba o se hacía vibrar para ayudar a salir al líquido de
las fisuras, con los que se obtenía una mancha oscura sobre el fondo blanco como
indicación de la discontinuidad. Este método, permitía detectar solo fisuras grandes.

La necesidad de mejorar y acelerar los métodos de control en la producción masiva de

equipos y armamento durante la segunda guerra mundial, especialmente para
materiales no ferrosos impulsó el mejoramiento de este antiguo método. Así en 1941
Roberto y José Switzer patentaron un método muy mejorado que posteriormente
venden a la Magnaflux Corporation que inicia rápidamente su difusión y
comercialización.

El desarrollo y perfeccionamiento del método se extendió a todas las etapas del

proceso sobre la base de la aplicación de conocimientos físicos que otorgaron al mismo
gran sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas, sin recurrir a auxiliares de la
visión.

15
Para lograr resultados satisfactorios es muy importante;

-La experiencia, habilidad y la responsabilidad del operador; así como se puede decir
que es relativamente fácil comprender las diferentes técnicas de LP, se puede afirmar
que la implementación de éstas pueden resultar laboriosa y suele suceder que
operadores diferentes no obtengan exactamente el mismo resultado.

-La calidad, tipo y estado de los productos utilizados; la calidad está relacionada al
fabricante del producto, a su vez cada fabricante vende productos de sensibilidades
diferentes. La sensibilidad del sistema penetrante a utilizar, estará relacionada a la
importancia de la función de la pieza. Se debe esperar que con un líquido penetrante
fluorescente sin el agente emulsivo incorporado, se pueda lograr mayor sensibilidad
que con un líquido penetrante coloreado con el agente emulsionante incorporado,
debiéndose asegurar que el estado de los productos conserve sus condiciones
originales.

-Disponer de instrumentos de medición y control; se necesita disponer de estos

elementos, con el propósito de uniformizar y tener controladas las variables del ensayo
y en consecuencia asegurar la repetibilidad de los resultados y la sensibilidad del
Sistema Penetrante. Los instrumentos de medición y control que normalmente se
requieren cuando se deben implementar todas las técnicas de LP son: termómetro,
cronómetro, luxómetro, medidor de intensidad de luz negra, refractómetro, balanza,
manómetro, hidrómetro, cinta métrica, calibre tipo pie de rey, rugosímetro. Todos estos
elementos deben ser calibrados, garantizando trazabilidad, cuando sea aplicable, a
patrones nacionales o internacionales.

-Piezas de referencia; la efectividad de la inspección con LP, depende del cuidado con
que se desarrolla el proceso, de las propiedades de los materiales del sistema de
inspección y la técnica aplicada. Todos los materiales del sistema de inspección serán
sometidos a “ensayos de calificación”. El usuario realizará ensayos comparativos con
piezas de referencia, para controlar la sensibilidad del sistema penetrante, siendo este
un control operativo y adicional a los ensayos de calificación y calidad de los productos.
La sensibilidad obtenida en la pieza de referencia, no es indicativa de la sensibilidad
que se puede obtener en la pieza que se está ensayando.

16
Un componente con una discontinuidad conocida y calificada, se puede tomar con una
pieza de referencia. Existen otras piezas de referencias como los bloques o patrones
fabricados de acuerdo a las recomendaciones de Códigos o Normas.

El ensayo de LP, se puede considerar como una mejora a la inspección visual, pero un
ensayo de LP mal realizado, puede no detectar discontinuidades observables mediante
la inspección visual.

La norma ISO 9712 establece que el personal que se quiere calificar en algún método
de END debe presentar un certificado de aptitud visual corregida o no, expedido por
una institución o personal idóneo de acuerdo con los requisitos siguientes:

a) la agudeza de visión cercana deberá permitir como mínimo la lectura de letras Jaeger
número 1 o Times Roman Nº4,5 o letras equivalentes a no menos de 30 cm con uno o
ambos ojos, ya sea con o sin corrección.

b) la visión de color deberá ser tal que el candidato pueda distinguir y diferenciar el
contraste entre los colores usados en el método de END pertinente, como lo
especifique el empleador.

Posteriormente a la certificación, las pruebas de agudeza visual deberán efectuarse

anualmente y ser verificadas por el empleador o la agencia de empleo.

Es de hacer notar que respecto de la versión anterior de la norma, se cambió el tamaño

de letra a leer, Jaeger Nº 2 por Jaeger Nº 1 y se eliminó los requisitos de agudeza
visual lejana.

Resumiendo, aplicada una técnica del método de LP y considerando los factores

anteriormente comentados, si una pieza que fue ensayada con una técnica de
sensibilidad baja y en condiciones extremas no presenta discontinuidades, puede
suceder que si se recurre a una técnica de mayor sensibilidad y en mejores condiciones
de aplicación, se detecten. Si en estas condiciones no se detectan, discontinuidades, no
significa que no existan y que puedan detectarse por algún otro método de END, por
ejemplo, con alguna técnica de PM, CI y/o US.

17
En la aplicación del Método de LP, se puede decir que la Norma ASTM E 165 se
asemeja mucho al contenido de un Procedimiento Escrito de ensayo.

8.2.2. Principios fundamentales de la inspección por líquidos

penetración.
El Método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se
aplica en la detección de discontinuidades abiertas a la superficie ( fisuras, poros,
pliegues de forja etc.), en metales ferrosos y en otros tipos de materiales, tales como
cerámicos esmaltados, plásticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad
excesiva.

Sobre la superficie preparada de un componente, se aplica el “líquido penetrante” quien

luego de un cierto tiempo penetrará en la discontinuidad por CAPILARIDAD. Después
de eliminar el “exceso de líquido penetrante” de la superficie del componente se aplica
el “revelador” quien absorberá al líquido penetrante que se introdujo en la
discontinuidad, sacándolo a la superficie por CAPILARIDAD, produciendo una
indicación o marca visual. Como vemos la CAPILARIDAD interviene dos veces: para la
entrada del penetrante en la discontinuidad y para la absorción del penetrante por el
revelador.

8.2.3. Ensayos con líquidos penetrantes (PT).

Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido sobre la
superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las imperfecciones de
la soldadura.
Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que ha quedado retenido en la imperfección
(poros, fisuras, etc.).

Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes,

aunque los más utilizados son los no fluorescentes. La característica distintiva principal
entre los dos tipos es:

1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo la

luz negra o ultravioleta.

18
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste
bajo luz blanca.

Fig. 8.4 Líquidos penetrantes

Fig. 8.5 Resultado final al aplicar los líquidos

Ambos líquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:

1-Limpieza inicial de la pieza.

2-Aplicación del líquido penetrante.
3-Medida del tiempo de penetración.
4-Eliminación del líquido sobrante.
5-Aplicación del líquido revelador.
6-Examen de la pieza.
7-Limpieza final de la pieza.

19
 Fig. 8.6 Proceso de aplicación de líquidos penetrantes

Limpieza inicial de la pieza:

Las piezas a examinar han de estar limpias de sustancias extrañas como grasas,
óxidos, aceites, escorias, pinturas, etc., para dicha limpieza se utilizan diferentes
detergentes, disolventes, decapantes, etc.
Una vez terminado el proceso de limpieza hay que dejar la pieza a examinar totalmente
seca.

Aplicación del líquido penetrante:

El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas, como pueden ser por
inmersión en un baño, pulverizando el líquido sobre la pieza (spray) y extendiéndolo
sobre la pieza con una brocha, usándose normalmente un pigmento rojo.
El penetrante ideal para fines de inspección deberá reunir las siguientes características:

1. Resistencia a la evaporación.
2. De fácil aplicación en la superficie.
3. Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
4. Habilidad para permanecer en aberturas amplias.
5. Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
6. De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
7. Habilidad de extenderse en capas muy finas.
8. De fácil absorción de la discontinuidad.
9. Atoxico, incoloro, no corrosivo, anti-inflamable, estable bajo condiciones de
almacenamiento y de costo razonable.

20
Medida del tiempo de penetración:

Hay que dejar el tiempo suficiente para que el líquido penetrante y se introduzca en las
imperfecciones de la pieza a analizar, por lo que será muy importante controlar el
tiempo, que viene especificado en los botes del producto.

Eliminación del líquido sobrante:

La limpieza de la pieza para eliminar el líquido sobrante se puede realizar de varias

formas; por inmersión, por pulverización o por rociado de la pieza en un baño de líquido
limpiador.

Aplicación del líquido revelador:

El líquido revelador que es normalmente blanco, es aplicado por inmersión, rociado o

pulverizado, con mucho cuidado ya que son liquido muy volátiles. Una vez aplicado las
zonas de la pieza que contengan restos de líquido penetrante, resaltaran a simple vista,
siendo muy fácil su observación.

Examen de la pieza:

Las imperfecciones aparecen marcadas de forma clara y exacta a lo largo de la pieza a

examinar, la observación se hará para los líquidos fluorescentes bajo lámparas de
mercurio o tubos de luz violeta y para los líquidos normales se hará bajo la luz natural
apareciendo puntos rojos en las zonas con imperfecciones.

21
Limpieza final de la pieza:

Hay que eliminar todo tipo de resto de líquidos, ya sean penetrantes o reveladores,
limpiándolos con disolventes, detergentes, etc.

8.2.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

-No detecta fallas

- Simple de usar, internas en la -Ayuda a detectar
preciso y fácil de soldadura u otros grietas superficiales en
interpretar materiales. distintos materiales.

-Bajo costo -Es altamente toxico. -Se puede utilizar tanto

en metales como no
-No se requiere de -Aunque sus metales.
mucha capacitación aplicaciones son
para poder utilizar el múltiples, se tienen que -Se puede aplicar en
método utilizar bajo criterios y cualquier superficie que
condiciones muy pueda contener grietas
-El material requerido específicas. o porosidades, no esta
para utilizar el método limitado a la soldadura.
es de fácil acceso -La prueba por medio
de LP no es suficiente
-En caso de existir por si sola para detectar
discontinuidades si el material o
superficiales, permite soldadura tiene fallas
detectarlas de una en muchos de los
forma fácil casos.
-Múltiples aplicaciones -Requiere la
complementación de
otros métodos para
asegurar una máxima
calidad del producto o
soldadura.

Tabla 8.1 Ventajas y desventajas de los LP

22
8.2.5 ETAPAS BASICAS DEL METODO

Fig. 8.7 Método de aplicación e inspección de líquidos penetrantes

23
8.3 Tipos de penetrantes.
De acuerdo con NOM-B-133-1994 y ASME SEC V SE-165 y ASTM E-165, los líquidos
penetrantes se clasifican en dos tipos:

Tipo I: Líquidos penetrantes fluorescentes.

Tipo II: Líquidos penetrantes visibles.

A su vez, el tipo I se clasifica en cuatro métodos:

Método A.- Lavable con agua.

Método B.- Post-emulsificable lipofílico.
Método C.- Removibles con solvente.
Método D.- Post-emulsificable hidrofílico.

Y el tipo II se clasifica en dos métodos:

Método A.- Lavables con agua

Método B.- Removibles con solvente

De acuerdo con la especificación MIL-1-25135, los líquidos penetrantes se agrupan en

las siguientes familias:

Grupo I: Penetrantes visibles removibles con solventes.

Grupo II: Penetrantes visibles post-emulsificables.
Grupo III: Penetrantes visibles lavables con agua.
Grupo IV: Penetrantes fluorescentes lavables con agua (de baja sensibilidad).
Grupo V: Penetrantes fluorescentes post-emulsificables. (de sensibilidad media).
Grupo VI: Penetrantes fluorescentes post-emulsificables. (de alta sensibilidad).
Grupo VII: Penetrantes fluorescentes removibles con solventes. (consiste de penetrante
del grupo VI, de un solvente y de un revelador húmedo no acuoso).

La sensibilidad de los grupos I, II, III es aproximadamente la misma que la del grupo IV.
Estas comparaciones del nivel de sensibilidad, son válidas solamente cuando se
emplea el mismo tipo de revelador. Diferentes tipos de reveladores producen distintos
niveles de sensibilidad de los penetrantes.

La especificación militar MIL-1-6866 presenta dos tipos diferentes de líquidos

penetrantes:
Tipo I: Penetrante fluorescente.

24
Tipo II: Penetrante visible.
A su vez el tipo I se clasifica en tres métodos:
Método A.- Lavable con agua, (grupo IV).
Método B.- Post-emulsificable (grupos V y VI).
Método C.- Removible con solventes (grupo VII).

Y el tipo II se clasifica al igual en tres métodos:

Método A.- Lavable con agua (grupo III).

Método B.- Post-emulsificable (grupo II).
Método C.- Removible con solvente (grupo I).

8.3.1. Penetrantes fluorescentes.

La sensibilidad de los sistemas de penetrantes fluorescentes es influida principalmente

por la concentración del pigmento e intensidad de color. Sin embargo, existen muchas
otras variables que pueden controlarse. En general los sistemas de penetrantes
fluorescentes presentan un número mayor de aplicaciones potenciales que los sistemas
de penetrantes visibles.

Los materiales fluorescentes absorben energía de las ondas luminosas en la región

ultravioleta del espectro electromagnético. Esta energía es convertida y emite fotones
de energía en diferentes longitudes de onda. Los pigmentos fluorescentes se
seleccionan para que absorban energía en el rango de longitud de onda de 350 a 400
nm y emitan luz en el rango de 475 a 575 nm. La energía emitida se encuentra en el
espectro visible en el rango de color verde a amarillo.

La calidad de los pigmentos fluorescentes está determinada por su eficiencia para

absorber luz ultravioleta y convertirla en luz visible. La sensibilidad de un penetrante
fluorescente depende de la habilidad para formar indicaciones que aparezcan como
pequeñas fuentes de luz en un área oscura.

8.3.2. Penetrantes visibles.

Debido a que los penetrantes deben ser visibles después de que han sido extraídos por
el revelador, se emplea por lo general un pigmento de color rojo, que produce un alto
contraste con un fondo color blanco. Los pigmentos rojos se obtienen con facilidad en
una amplia gama de tonos, son baratos y fáciles de mezclar con aceite. Se emplean

25
emulsificantes o solventes para la remoción del exceso de penetrante, la pequeña
cantidad de penetrante atrapado en las discontinuidades se diluye. Para compensar
esta dilución, deben emplearse los pigmentos más oscuros y en la más alta
concentración posible.

Los penetrantes visibles de mayor sensibilidad contienen pigmentos de rojo muy oscuro
y puede contener altas concentraciones de pigmentos suspendidos en el vehículo sin
presentar precipitación.
Los pigmentos visibles pueden emplearse en penetrantes lavables con agua, post-
emulsificables o removibles con solvente; los dos últimos son de mayor sensibilidad.
Para obtener una sensibilidad adecuada se recomienda el empleo de reveladores en
polvo suspendidos en solvente.
Se ha desarrollado un penetrante visible con una sensibilidad igual a la del penetrante
fluorescente del Grupo V (MIL-1-25135). Este penetrante posee un vehículo altamente
volátil que se evapora completamente en un período corto, dejando un pigmento de alta
concentración en la discontinuidad. Posteriormente se emplea un solvente para
remover la película de la superficie.

Debido a su volatilidad, este penetrante se mantiene en un envase a presión. Este

sistema es muy práctico para la inspección de pequeñas áreas localizadas o en partes
reducidas. Los penetrantes visibles regularmente no se recomiendan para emplearlos
con reveladores secos. La ventaja principal de emplear este tipo de penetrante es que
pueden aplicarse con un pequeño conjunto de aerosoles y en la inspección se emplea
la luz ordinaria.

8.3.3. Penetrante lavable con agua.

A este penetrante se le denomina también autoemulsificable, ya que tiene incorporado

un emulsifícante que lo hace soluble, por lo que puede lavarse directamente con agua.
Es importante que la operación de lavado se controle cuidadosamente, para evitar un
sobrelavado y con ello remover el penetrante de las discontinuidades.

El grado y rapidez de la remoción dependen de las características de la boquilla

rociadora, la temperatura y presión del agua, duración del ciclo de secado, acabado
superficial de la pieza y de las características físicas del penetrante empleado.
Las normas NOM-B-133-1987 y ASTM E-165 recomiendan que la presión del agua de
lavado sea superior a 50 psi (345 Kpa) y que la temperatura de ésta oscile entre los 16°
C y 43° C (61° y 109° F). El rociado debe efectuarse con gotas gruesas y en un ángulo
no mayor a 45°. Cuando no es posible disponer de sistemas de rociado también se
puede remover el exceso de penetrante empleando cepillos de cerdas suaves y
cerradas o paños empapados con agua, con los cuales se talla suavemente la
superficie. Una vez que ésta se ha limpiado, es conveniente secarla a la brevedad

26
posible, ya que el agua que quede adherida puede diluir el penetrante atrapado en la
discontinuidad.
El empleo de mezclas de agua con aire a presión tiene la ventaja de ser un método
rápido y económico, pues permite dejar las superficies casi secas después de la
limpieza. Para este sistema también debe mantenerse la presión del aire por debajo de
los 50 psi (345 Kpa) y la temperatura del agua entre 16° C y 43° C (61° y 109° F).
Cuando se utiliza penetrante fluorescente, se recomienda efectuar la remoción bajo luz
ultravioleta, para asegurar que se ha eliminado todo el exceso de penetrante y evitar al
mismo tiempo un sobre lavado. En la figura 1.18., se muestran los pasos esenciales
para la inspección, utilizando líquidos penetrantes fluorescentes o visibles lavables con
agua.

27
8.4. Norma AWS

8.4.1. Declaración sobre el uso de las normas de la Sociedad Americana de

Soldadura.

Todas las normas (códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, métodos,

clasificaciones y guías) de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) son normas de
consenso voluntario desarrolladas según las reglas del Instituto Nacional
Estadounidense de Normalización (ANSI). Cuando se incorporan o anexan normas
nacionales estadounidenses de la AWS
a documentos que están incluidos en las leyes y regulaciones estatales o federales o a
las regulaciones de otros organismos gubernamentales, estas disposiciones tienen toda
la autoridad que les otorga la ley. En tales casos, cualquier cambio a estas normas de
la AWS debe ser aprobado por el organismo gubernamental con la jurisdicción legal
correspondiente antes de que puedan formar parte de aquellas leyes y regulaciones. En
todos los casos, estas normas tienen toda la autoridad legal que les otorga el contrato u
otro documento que invoque las normas de la AWS. Cuando exista una relación
contractual, los cambios a o las desviaciones de los requisitos de una norma de la AWS
debe acordarse entre las partes vinculadas.

Las normas nacionales estadounidenses de la AWS se desarrollan mediante un

desarrollo de normas de consenso que reúne
a voluntarios que representan una diversidad de opiniones e intereses a fin de llegar a
un consenso. Si bien la AWS administra el proceso y establece las reglas para fomentar
ecuanimidad durante el desarrollo del consenso, no ensaya, evalúa ni verifica en forma
independiente la exactitud de la información ni la solidez de cualquier criterio contenido
en sus normas.
La AWS se exime de toda responsabilidad por cualquier daño a personas o
propiedades u otros daños de cualquier índole, ya sean especiales, indirectos,
emergentes o compensatorios, que surjan directa o indirectamente de la publicación, el
uso de la confiabilidad en esta norma. Asimismo, la AWS no expresa garantía alguna
en cuanto a la exactitud o integridad de cualquier información aquí publicada.

Al publicar y poner a disposición esta norma, la AWS no se compromete a prestar

servicios profesionales o de otra índole para o en nombre de ninguna persona o
entidad, ni tampoco se compromete a realizar tarea alguna que cualquier persona o
entidad adeude a terceros. Cualquier persona que use estos documentos debe confiar
en su propio criterio o, según corresponda, buscar el asesoramiento de un profesional
competente a fin de determinar el ejercicio de las debidas precauciones en cualquier
circunstancia. Se da por sentado que el uso de esta norma y sus disposiciones se
confían a personal debidamente calificado y competente.

28
Esta norma puede ser remplazada por la publicación de nuevas ediciones. Además, la
norma puede ser corregida mediante la publicación de enmiendas o erratas, o bien
complementarse con la publicación de apéndices. La información sobre las ediciones
más recientes de las normas de la AWS, incluso las enmiendas, erratas y apéndices se
publica en la página web de la AWS.
Los usuarios deben asegurarse de tener la edición, las enmiendas, las erratas y los
apéndices más recientes.

La publicación de esta norma no autoriza la violación de ninguna patente o nombre

comercial. Los usuarios de esta norma deben aceptar todas las responsabilidades por
la violación de cualquiera de los puntos de patentes o nombres comerciales. La AWS se
exime de toda responsabilidad por la violación de patentes o nombres comerciales de
productos que resulte de la utilización de esta norma.

La AWS no controla, supervisa ni exige el cumplimiento de esta norma, ni está facultada

para hacerlo.

En ocasiones, el texto, las tablas o las figuras se imprimen incorrectamente, lo que

constituye una errata. Cuando se descubren, dichas erratas se publican en la página
web de la AWS.

Las interpretaciones oficiales de cualquiera de los requisitos técnicos de esta norma se

podrán obtener únicamente mediante el envío de una solicitud escrita al comité técnico
correspondiente. Dichas solicitudes deben dirigirse a la Sociedad Americana de
Soldadura, a la atención de: Managing Director, Technical Services Division, 8669 NW
36 St, # 130, Miami, FL 33166. Con respecto a las consultas técnicas formuladas sobre
las normas de la AWS, se pueden ofrecer opiniones verbales sobre dichas normas.
Estas opiniones se ofrecen sólo como una colaboración con los usuarios de esta norma
y no constituyen asesoramiento profesional. Tales opiniones representan únicamente la
opinión personal de las personas que las ofrecen. Estas personas no hablan en nombre
de la AWS, como así tampoco estas opiniones verbales constituyen opiniones o
interpretaciones oficiales o no oficiales de la A WS. Además, las opiniones verbales son
informales y no se deben usar como remplazo de una interpretación oficial.

Esta norma está sujeta a revisión en cualquier momento por parte del Comité D 1 de
Soldadura Estructural de la AWS. Se deberá revisar cada cinco años y, en caso
contrario, se deberá ratificar o retirar. Se agradecerá cualquier comentario
(recomendaciones, adiciones o supresiones) así como cualquier otra información
pertinente que pueda ser útil para mejorar esta norma, y se deben enviar a la sede de la
AWS. Tales comentarios recibirán atenta consideración por parte del Comité D1 de
Soldadura Estructural de la AWS y el autor de los comentarios recibirá información
acerca de la respuesta del Comité a dichos comentarios. Se invita a asistir a las
reuniones del Comité D1 de Soldadura Estructural de la AWS para expresar
verbalmente sus comentarios. Los procedimientos para la apelación de una decisión
adversa en relación con dichos comentarios figuran en las Reglas de funcionamiento

29
del Comité de Actividades Técnicas. Se puede obtener una copia de estas reglas en la
Sociedad Americana de Soldadura.

8.4.2. Requisitos generales.

8.4.2.1. Alcance.

Este código contiene los requisitos para fabricar y montar estructuras de acero
soldadas. Cuando este código se estipule en los documentos del contrato, se exigirá el
cumplimiento de todas la.;; disposiciones del código, excepto aquellas que el ingeniero
(véase 1.4.1) o los documentos del contrato modifiquen o eximan específicamente.

El siguiente es un resumen de las secciones del código:

l. Requisitos generales. Esta sección contiene información básica sobre el alcance y las
limitaciones del código, las definiciones clave y las principales responsabilidades de las
partes involucradas en las construcciones de acero.

2. Diseño de conexiones soldadas. Esta sección contiene los requisitos para el diseño
de conexiones soldadas compuestas de miembros tubulares o no tubulares.

3. Precalificación de la WPS. Esta sección contiene los requisitos para eximir una WPS
(Especificación del procedimiento de soldadura) de los requisitos de calificación de la
WPS de este código.

4. Calificación. Esta sección contiene los requisitos para la calificación de la WPS y las
pruebas de calificación de rendimiento que debe aprobar todo el personal de soldadura
(soldadores, operadores de soldadura y soldadores punteadores) para realizar
soldaduras de conformidad con este código.

5. Fabricación. Esta sección contiene los requisitos generales de fabricación y montaje

aplicables a estructuras de acero soldadas que se rigen por este código, incluidos los
requisitos para metales base, consumibles de soldadura, técnicas de soldadura,
detalles soldados, preparación de materiales y montaje, mano de obra, reparación de
soldaduras y otros requisitos.

6. Inspección. Esta sección contiene los criterios para las calificaciones y

responsabilidades de los inspectores, los criterios de aprobación para soldaduras de
producción y los procedimientos estándar para realizar inspecciones visuales y ensayos
no destructivos (NDT).

30
7. Soldadura de pernos. Esta sección contiene los requisitos para la soldadura de
pernos a acero estructural.

8. Refuerzo y reparación de estructuras existentes. Esta sección contiene la información

básica relacionada con la modificación o la reparación por soldadura de estructuras de
acero existentes.

9. Estructuras tubulares. Esta sección contiene requisitos exclusivos para estructuras

tubulares. Asimismo, los requisitos de las demás secciones se aplican a las estructuras
tubulares, a menos que se especifique lo contrario.

8.4.2.2. Limitaciones

El código se desarrolló específicamente para estructuras de acero soldadas que utilizan

aceros al carbono o de baja aleación de 1/8 pulgadas [3 mm! de espesor o más
gruesos, con una límite elástico mínimo de 100 ksi [690 Mpa 1 o menos. El código
puede ser apto para regir la fabricación estructural fuera del alcance del objetivo
previsto. Sin embargo, el ingeniero debería evaluar dicha idoneidad y, sobre la base de
tales evaluaciones, incorporar en los documentos del contrato cualquier cambio
necesario a los requisitos del código para abordar los requisitos específicos de la
aplicación que esté fuera del alcance del código. El Comité de Soldadura Estructural
recomienda que el ingeniero considere la aplicabilidad de otros códigos D 1 de la AWS
para aplicaciones que impliquen aluminio (AWS 01.2), láminas de acero con un espesor
igual a o menor de 3/16 pulgadas [5 mm] de espesor (AWS 01.3), acero de refuerzo
(AWS Dl.4) y acero inoxidable (AWS 01.6), refuerzo y reparación de estructuras
existentes (AWS 01.7), suplemento sísmico (AWS 01.8) y titanio (AWS 01.9). El Código
de soldadura para puenteadores AWS D 1.5 se desarrolló específicamente para soldar
componentes de puentes de carreteras y se recomienda para esas aplicaciones.

8.4.2.3. Definiciones
Los términos de soldadura utilizados en este código se interpretarán de acuerdo con las
definiciones proporcionadas en la última edición de la AWS A3.0. Términos y
definiciones de soldadura estándar, incluidos los términos para la junta adhesiva,
soldadura fuerte, soldadura blanda. Corte térmico y termorrociado, complementado por
el Anexo j de este código
y las siguientes definiciones.

Ingeniero: Se define al "Ingeniero" como un individuo debidamente designado que actúa

para y en nombre del propietario en todas las cuestiones dentro del alcance del código.

31
Contratista: Se define al "Contratista" como cualquier empresa o individuo que
represente a una empresa, responsable de la construcción, montaje, fabricación o
soldadura de conformidad con las disposiciones de este código.

Inspector del contratista: Se define al "Inspector del contratista" como la persona

debidamente designada que actúa para y en nombre del contratista en todas las
cuestiones de inspección y calidad dentro del alcance del código y los documentos del
contrato.

Inspector de verificación:
Se define al "Inspector de verificación" como la persona debidamente designada que
actúa para y en nombre del propietario o del ingeniero en todas las cuestiones de
inspección y calidad especificadas por el ingeniero.

Inspector o inspectores (sin calificar):

Cuando el término "inspector" se utiliza sin más calificación respecto de la categoría
específica de inspector descritas anteriormente, se aplica de igual forma al inspector del
contratista y al inspector de verificación dentro de los límites de responsabilidad.

OEM (fabricante original del equipo):

Se define OEM como aquel contratista que asume parte o todas las responsabilidades
asignadas por este código al ingeniero.

Propietario:
Se define al "Propietario" como el individuo o empresa que ejerce la propiedad legal del
producto o el montaje estructural producido según este código.

Términos del código ''Debe", ""Debería'' y "'Puede":

"Debe," "debería" y "puede" tienen el siguiente significado:

Debe: Las disposiciones del código que usen "debe" son obligatorias excepto que el
ingeniero las modifique especialmente en los documentos del contrato.

Debería: El uso de la palabra "debería" se utiliza para recomendar prácticas que se

consideran beneficiosas, pero no son requisitos.

Puede: La palabra "puede" en una disposición permite el uso de procedimientos

opcionales o prácticas que se aceptan como una alternativa o complemento de los
requisitos del código. Los procedimientos opcionales requieren la aprobación del
ingeniero a menos que estén especificados en los documentos del contrato El
contratista puede utilizar cualquier opción sin la aprobación del ingeniero cuando el
código no especifique que se requiera su aprobación.

32
8.4.3. Responsabilidades.

Responsabilidades del ingeniero. El ingeniero será el responsable del desarrollo de los

documentos del contrato que rigen los productos o los montajes estructurales
producidos de conformidad con este código. El ingeniero puede agregar, eliminar o
modificar los requisitos de este código para cumplir con los requisitos concretos de una
estructura específica. Todos los requisitos que modifiquen este código deben incluirse
en los documentos del contrato. El ingeniero debe determinar la idoneidad de todos los
detalles de las juntas que se utilizarán en un conjunto soldado.

El ingeniero debe especificar en los documentos del contrato, según sea necesario y
aplicable, lo siguiente:

1- Aquellos requisitos del código que son aplicables solamente cuando así lo especifica
el ingeniero.

2-Todas las NDT adicionales que no se mencionen específicamente en el código.

3-La inspección de verificación, cuando el ingeniero la requiera.

4-Los criterios de aceptación de soldadura que difieran de los mencionados en la

Sección 6.

5-Los criterios de tenacidad CVN para el metal de soldadura, metal base y/o HAZ
cuando se requieran.

6-Los requisitos para las aplicaciones no tubulares, ya sea que la estructura esté
cargada estáticamente o cíclicamente.

7-Todos los requisitos adicionales que no se traten específicamente en el código.

8-Para aplicaciones de OEM, las responsabilidades de las partes interesadas.

8.4.3.1. Responsabilidades del contratista.

El contratista será responsable de las WPS, la calificación del personal de soldadura, la
inspección del contratista y la realización de los trabajos de acuerdo con los requisitos
de este código y de los documentos del contrato.

33
8.4.3.2. Inspección del contratista.
La inspección del contratista estará a cargo del contratista y deberá realizarse según
sea necesario para garantizar que los materiales y la mano de obra cumplan con los
requisitos de los documentos del contrato.

8.4.3.3. Inspección de verificación.

El ingeniero debe determinar si se debe realizar la inspección de verificación. El

ingeniero y el inspector de verificación deben establecer las responsabilidades para la
inspección de verificación.

8.4.4. Aprobación
Todas las referencias a la necesidad de aprobación deben interpretarse como la
aprobación por parte de la autoridad con jurisdicción o el ingeniero.

8.4.4.1. Símbolos de soldadura.

Los símbolos de soldadura deben ser los que se muestran en la edición AWS
A2.4:2007, Símbolos estándar para la soldadura, la soldadura fuerte y los ensayos no
destructivos.

Las condiciones especiales deben explicarse completamente mediante notas o detalles.

8.4.4.2. Precauciones de seguridad.

Los aspectos y cuestiones de seguridad y de salud están más allá del alcance de esta
norma y, por lo tanto, no se tratan completamente en este documento. Es
responsabilidad del usuario establecer prácticas adecuadas de seguridad y salud. En
las siguientes fuentes encontrará información de salud y seguridad:

Sociedad Americana de Soldadura:

1-ANSI Z49.1, Seguridad de los procesos de soldadura, corte y afines.

2- Hoja informativa sobre seguridad y salud de la AWS

3- Otra información de seguridad y salud en el sitio web de la AWS

34
8.4.5. Fabricantes de materiales o equipos.
-Hojas de datos de seguridad suministradas por los fabricantes de los materiales.

-Manuales operativos suministrados por los fabricantes de los equipos Agencias

regulatorias aplicables. El trabajo realizado de acuerdo con esta norma puede implicar
el uso de materiales considerados peligrosos y puede suponer operaciones o equipos
que ocasionen lesiones o la muerte.

Esta norma no pretende abordar todos los riesgos de seguridad y salud que puedan
surgir. El usuario de esta norma debe establecer un programa de seguridad adecuado a
fin de tratar tales riesgos, además de cumplir con los requisitos regulatorios. Al
desarrollar el programa de seguridad debe tomarse en cuenta la norma ANSI Z49.1.

8.4.6. Unidades de medida estándar.

Esta norma utiliza tanto las unidades de uso acostumbrado en EE. UU. Como las del
Sistema Internacional de Unidades (SI). Las últimas se muestran entre corchetes ([ ]) o
en las columnas correspondientes en las tablas y figuras. Las medidas pueden no ser
equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema debe usarse en forma independiente.

35
8.5. Código para Soldadura Estructural – Acero
ANSI/AWS D1.1. 2000

8.5.1. Alcance.
Los requisitos para ensayos de calificación de las especificaciones del procedimiento de
soldadura (WPS) y personal de soldadura (WPQ), se describen a continuación:

Parte A-Requisitos Generales. Esta parte cubre los requisitos generales tanto para el
WPS, así como para el desempeño del personal de soldadura.
Parte B-Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS). Esta parte cubre la
calificación de las especificaciones de un procedimiento de soldadura (WPS), que no
está clasificado como precalificado de acuerdo con la Sección 3.
Parte C-Calificación del Desempeño. Esta parte cubre los ensayos de calificación de
desempeño requeridos por el código para determinar la capacidad de soldadores,
operadores de soldadura ó apuntaladores, para producir soldaduras sanas.

8.5.2. Requisitos Comunes para la Calificación del WPS y del

Desempeño del Personal de Soldadura.

Calificación por Ediciones Anteriores. Las calificaciones que fueron desarrolladas y que
reúnan los requisitos de ediciones anteriores de ANSI/AWS D1.1 ó AWS D2.0, cuando
estas ediciones estaban en vigencia, son válidas y pueden ser utilizadas. No es
aceptable el uso de una edición anterior para nuevas calificaciones en lugar de la
edición actual, a menos que la edición anterior específica, es un requisito contractual.

Tratamiento Térmico de Envejecimiento. Cuando es permitido por la especificación del

metal de aporte aplicable al metal de soldadura que está siendo ensayado, muestras
completamente soldadas para ensayo de calificación, pueden ser envejecidos entre 200
°F a 220 °F (95 °C a 105 °C)x 48 horas 2 horas.

Registros. Los registros de los resultados de los ensayos, deben ser archivados por el
fabricante ó contratista y deben estar a disposición de personas autorizadas para su
revisión.

Posiciones de las Soldaduras. Todas las soldaduras deben estar clasificadas como
Plana (F), Horizontal (H), Vertical (V) y sobrecabeza (OH), de acuerdo con lo mostrado
en las Figuras 4.1.

36
Parte B
Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS)
Posiciones calificadas en Soldadura de Producción
Las posiciones para soldadura de producción calificadas por un WPS, serán conforme a
los requisitos de la Tabla 4.1.

(6) Soldaduras de tapón y ranura alargada para conexiones tubulares y no tubulares

(ver 4.14).

Preparación de la Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS)

El fabricante ó contratista debe preparar un WPS por escrito, que especifique todas las
variables esenciales referenciadas en 4.7. Los valores especificados para estas
variables de WPS deberán ser obtenidos del registro de calificación del procedimiento,
PQR, el cual sirve como confirmación escrita de excelentes calificaciones del WPS.

8.5.3 Métodos de Ensayo y Criterio de Aceptación para la Calificación del

(WPS).

Los ensayos de montajes soldados conforme a 4.8.2, tendrán muestras preparadas por
corte de las plancha, tubería o entubado ensayados, tal como se muestra en las Figuras
4.7 hasta 4.11, cualquiera sea aplicable. Las muestras serán preparadas para su
ensayo, de acuerdo con las Figuras 4.12, 4.13, 4.14, y 4.18, según sea aplicable.

8.5.3.1 Inspección Visual.

Para una calificación aceptable, las soldaduras deben satisfacer los siguientes
requisitos:

(1) La soldadura debe estar libre de grietas.

(2) Todos los cráteres deben estar llenos completamente en la sección transversal de la
soldadura.
(3) La cara de la soldadura debe estar llena hasta el borde de la superficie del metal
base y la soldadura se debe fundir lentamente con el metal base. El socavado no debe
exceder de 1/32 Pulg. (1 mm). El refuerzo de la soldadura no deberá exceder de 1/8
Pulg. (3mm).
(4) La raíz de la soldadura debe ser inspeccionada y no debe tener evidencia de
grietas, fusión incompleta o penetración inadecuada de la junta. Se permite una raíz de
superficie cóncava dentro de los límites descritos presentados abajo, de tal manera que
el espesor total de la soldadura sea igual o mayor que el del metal base.

37
(5) La máxima concavidad de la superficie de la raíz debe ser de 1/16 Pulg. (1.6mm) y
el máximo sobre espesor debe ser 1/8 (3mm). Para uniones tubulares en T, Y y K el
sobre espesor de la raíz, se considera adecuado y no deberá ser causa de rechazo.

8.5.3.2 Ensayo No Destructivo.

Antes de preparar las probetas para ensayo mecánico, la calificación de ensayo en
plancha, tubería ó entubado, deben ser examinadas mediante ensayos no destructivos
para verificar la sanidad de la soldadura, así como siguen:

RT ó UT. Cualquiera de los dos ensayos, radiográfico (RT) o ultrasónico (UT), deben
ser utilizados. La longitud total de la soldadura en las planchas de ensayo, excepto las
longitudes de descarte ubicadas en los extremos, estas deben ser examinadas de
acuerdo con la Sección 6 parte E o F. Para tubulares, la circunferencia total de la
soldadura acabada, debe ser examinada de acuerdo con la Sección 6 parte C.

Criterios de Aceptación en RT o UT. Para una calificación aceptable, la soldadura que

es revelada por ensayo radiográfico o ultrasónico, debe estar conforme a los requisitos
de la Sección 6 parte C.

38
Ensayo Mecánico. El ensayo mecánico debe ser como sigue:

Fig.8.8 Posiciones.

39
Tabla 8.2 Criterios de aceptación según norma AWS.

40
8.6 Inspección visual en soldadura. (Imperfecciones más
usuales).
La inspección visual de soldadura, método no destructivo mediante el cual una
soldadura se debe inspeccionar antes, durante y después del soldeo.
La inspección visual en el maravilloso arte de la soldadura tiene un papel fundamental
yo diría que unos de los factores más importante dentro del control de calidad .Se
podría definir con el conjunto de actividades encaminadas a asegurar un determinado
grado de fiabilidad de un conjunto soldado , mediante la verificación por medios
adecuados durante diferentes fases del proceso productivo.

Durante las distintas fases de inspección pueden detectarse imperfecciones sobre los
requisitos dispuestos en códigos o normas que establecen las bases de fabricación e
inspección necesarias para el buen comportamiento en servicio de las construcciones
soldadas.
La inspección debe hacerse evaluando los resultados en relación con unas exigencias
establecidas como hemos comentado anteriormente definidos en códigos o normas
aplicables al producto examinado.
A continuación quiero reflejar algunas de las imperfecciones más comunes que se
presentan en la unión soldada.

41
9. Procedimientos y descripción de las actividades
realizadas.

Para la realización de este material didáctico se tuvo que hacer un proceso de

selección, elaboración y ejecución del plan.

9.1. Tiempo.

El tiempo requerido para la realización de este documento fue un estimado de cuatro

meses, los cuales se dividieron entre la selección del tema, búsqueda de información,
lista de materiales, realización de costos aproximados, obtención del material,
investigación y estudio de los métodos existentes y selección del método a utilizar,
normativas y códigos existentes para los criterios y calificación del método
seleccionado, pruebas del método aplicado en campo, recopilación de resultados,
archivo de la información recopilada, elaboración del material didáctico y corrección de
errores detectados por el asesor interno M.C Ricardo F. Duarte Sánchez.

42
En el siguiente cronograma se muestra la distribución de tiempos aproximados para
realizar todo lo anteriormente mencionado.

ACTIVIDADES AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Búsqueda y selección de proyecto.
Búsqueda General De Información
Revisión y chequeo de normativas para
la realización de inspección por medio
de Líquidos Penetrantes (Prueba no
Destructiva)
Desglosamiento y archivo de
información en el documento.
Entrega del primer reporte de
residencias.
Obtención de Material para la
realización de prueba de líquidos
penetrantes
Primeras pruebas de líquidos
Penetrantes, captura de resultados y
evidencias.
Segunda prueba y realización de video
y evidencia.
Archivo de evidencia en el documento
Entrega de segundo reporte.
Revisión y arreglo de bibliografía
Corrección de errores y detalles finales
al documento de residencias.
Anexo de evidencias y bibliografía
Revisión final y corrección de errores al
documento
Entrega de residencias profesionales.

9.2. Recursos económicos, materiales y humanos.

9.2.1. Recursos económicos.

Para la realización de este material didáctico en específico no tuvimos la necesidad de
realizar gastos económicos gracias al material proporcionado por la institución TECNM
Campus Monclova así como la donación de material de la empresa A.Z INDUSTRIAS
por lo que el costo del material necesario fue prácticamente nulo.

43
9.2.2. Recursos materiales.

La lista de materiales requeridos para la realización de las pruebas de inspección de

soldadura por medio de líquidos penetrantes es reducida, debido a que el material que
se necesita es poco, el material empleado fue el siguiente:

-Kit de líquidos penetrantes (Removedor, Penetrante, Revelador)

-Placa de acero A36
-Electrodo SMAW (Soldadura manual)
-Gafas de seguridad
-Guantes (cualquiera que proteja las manos del contacto con los líquidos)
-Cubrebocas
-Pechera
-Tela para limpiar o remover los líquidos de la placa.

A continuación se mostrara una breve descripción del material utilizado así como
imágenes ilustrativas.

-Kit de líquidos penetrantes:

Juego de líquidos necesario para la realización de inspección por medio de líquidos
penetrantes, viene en un juego de tres envases que son los líquidos necesarios para
realizar la prueba.

Fig. 9.1 Kit de Líquidos Penetrantes.

44
-Removedor:
Liquido utilizado para limpiar el material a inspeccionar de suciedad y contaminación,
esto para prevenir que la prueba se pueda ver afectada por factores como suciedad u
oxidación

Fig. 9.2 Removedor.

45
-Penetrante:
Líquido que se aplica sobre la superficie soldada o a inspeccionar, el líquido es de color
rojo y su función es la de penetrar en la soldadura o metal en caso de existir grietas o
poros (imperfecciones).

Fig. 9.3 Penetrante.

46
-Revelador:
Liquido de color blanco que se aplica después del penetrante, su función es la de
revelar las imperfecciones en la superficie o soldadura (en caso de existir alguna), el
revelador sacara el líquido penetrante de las grietas o poros a la superficie haciendo
que el color rojo del penetrante resalte al contrastar con el color blanco del revelador así
mostrando las imperfecciones.

Fig. 9.4 Revelador.

47
-Placa de acero A36:
Este fue el material seleccionado para realizar las pruebas correspondientes con los
líquidos penetrantes, se eligió debido a que su uso es muy común en la industria.

Fig. 9.5 Placa soldada.

48
-Electrodo SMAW (Proceso manual):
Varilla de soldadura utilizada de forma muy común en la industria .

Fig. 9.6 Electrodo.

9.2.3. Recursos Humanos.

Para la realización de este material didáctico fue necesaria la intervención y

participación de varias personas, sin las cuales no habría sido posible la realización del
mismo.

-Suriel E. Castillo Cazarez y Juan E, Coronado Palacios: Encargados de investigar,

realizar las pruebas, recopilar y documentar los resultados obtenidos.

-M.C Ricardo F. Duarte Sánchez: Jefe de área del Laboratorio de Ingeniería

Tecnológico (LIT), responsable de asignar el proyecto y asesor interno del mismo.

-Jorge Coronado Montalvo: Inspector de calidad de A.Z INDUSTRIAS, quien nos

contactó con la empresa para la donación de material y nos asesoró en varios aspectos
del proceso.

-Guilibaldo Ramos García: Encargado del LIT, quien con toda disposición nos brindó
el material disponible en la institución y requerido para la realización de las pruebas, así
como los permisos correspondientes para utilizar las instalaciones del laboratorio.

49
-Martin Sierra: Soldador perteneciente a la empresa A.Z INDUSTRIAS, quien nos
apoyó con la soldadura de las placas requeridas para realizar las pruebas y según las
especificaciones del proyecto.

9.3. Proceso.
A continuación se describirá de la forma más detallada y clara posible todo el
procedimiento realizado para la realización de este material didáctico, explicando uno a
uno los pasos seguidos y que se encuentran colocados en el cronograma anteriormente
mostrado, para asegurar una presentación cuando menos aceptable y lo más completa,
detallada, clara y concisa que sea posible, para mayor comodidad del lector todo el
proceso se desglosara y se señalara por puntos, para que no existan confusiones al
momento de leerse y la información pueda entenderse de una forma más clara y
detallada.

9.3.1. Búsqueda y selección de proyecto.

Para la selección del proyecto se contemplaron varias opciones así como diferentes
instituciones y empresas donde realizar el mismo, al final se decidió la elaboración de
este material didáctico como proyecto debido a que la inspección por medio de líquidos
penetrantes es un área en la que ya contábamos con ciertos conocimientos básicos
gracias a cursos tomados con algunos profesores en la institución (TECNM Campus
Monclova) así como contar con la asesoría de los mismos, también nos resultó de
forma más cómoda trasladarnos a la institución y realizar las practicas, debido a que ya
contábamos con trabajos que nos dificultarían los tiempos para la realización del
material didáctico así como la obtención de materiales y permisos necesarios,
encontrando que el proyecto y la accesibilidad de la institución lo hacían mucho más
viable para nosotros.

9.3.2. Entrega de carta de aceptación, anteproyecto y asignación de

asesor.

La entrega de carta de aceptación, anteproyecto y asignación de asesor se hicieron en

tiempo y forma y sin contratiempos según los tiempos especificados y asignados en el
cronograma para una realización del material didáctico sin contratiempos.

50
9.3.3. Búsqueda general de información.
Esta parte del proyecto es una de las que más tiempo ocupo, esto debido a que la
cantidad de información disponible era bastante grande, pero por el contrario, al buscar
información muy específica tuvimos que leer y descartar cientos de páginas de
información, así mismo, alguna de la información que el asesor nos solicito era de difícil
acceso, debido a que mayormente se encontraba en otro idioma, lo cual implico más
horas invertidas al proyecto y dedicadas a la traducción de los documentos y en
algunos casos era información de pago, es decir, había que pagar para acceder a ella,
también tuvimos que investigar respecto a todo el proceso de inspección de soldadura
por medio de líquidos penetrantes, desde manuales, hasta material visual y libros
completos que contenía información general del tema pero no especifica, lo que hizo
más difícil encontrar la misma, a su vez tuvimos un conflicto a la hora de recurrir a la
asesoría de algunos profesores, esto debido a que todos tenían conocimiento de
normativas, códigos y criterios diferentes, lo cual dificulto encontrar información del
solicitado en específico por el asesor.

9.3.4. Revisión y chequeo de normativas para la realización de

inspección por medio de Líquidos Penetrantes (Prueba no
Destructiva)

Al igual que en el anterior punto, esta parte del proceso requirió muchas horas de
información, ya que los datos disponibles respecto a las normativas de inspección de
soldadura son abundantes y esto se traduce en cientos y cientos de páginas de
información, las cuales había que leer para descartar lo que no nos era necesario para
así poder tomar solo la información que necesitábamos en específico.

51
9.3.5. Elaboración de Cronograma.

La elaboración del cronograma es una parte fundamental de la elaboración del

proyecto, ya que en él se colocan los tiempos estimados para realizar cada actividad,
así evitando en la mayoría de lo posible los contratiempos, aunque estos no pueden ser
evitados en su totalidad, es importante tener una correcta planeación a la hora de
realizar el proyecto, se deben respetar los tiempos y entregar la información requerida
en tiempo y forma.

La elaboración del cronograma fue revisada y supervisada por nuestro asesor interno
M.C. Ricardo F. Duarte Sánchez.

9.3.6. Desglosamiento y archivo de información en el documento.

Esta es la parte más importante a la hora de realizar el documento que contiene el

material didáctico, debido a que la información se debe colocar de forma ordenada, con
la menor cantidad posible de errores y siguiendo un lineamiento que indica cómo debe
elaborarse el documento de forma correcta, esto para que los lectores puedan
encontrar de forma clara y practica la información que buscan en específico, ya sean los
objetivos, problemas a resolver, procedimientos o conclusiones del proyecto,
asegurando que se entregue de forma adecuada tanto al asesor como a las personas
que tendrán acceso al material didáctico.

Para esto, nuestro asesor nos brindó un documento que explicaba de forma específica
como se debe realizar de forma correcta el documento que contendrá el material
didáctico.

9.3.7. Entrega del primer reporte de residencias.

Se entregó en tiempo y forma el primer reporte del documento según la fecha

establecida por nuestro asesor interno, corroborando que la información entregada era
correcta y suficiente para ser aceptada como un avance del proyecto, una vez teniendo
el visto bueno del asesor continuamos con las estepas del proyecto siguientes.

52
9.3.8. Obtención de Material para la realización de prueba de líquidos
penetrantes.

Fue necesario investigar y realizar un listado con el material necesario para poder
realizar una prueba de inspección de soldadura por medio de líquidos penetrantes, una
vez teniendo una lista con los materiales necesarios nos acercamos a la empresa A.Z
INSUTRIAS que amablemente nos brindó placa de acero A36,soldadura y los servicios
de uno de sus soldadores certificados para soldar las placas requeridas para la prueba
según nuestras especificaciones, también el TECNM Campus Monclova nos brindó el
juego de líquidos penetrantes necesario para realizar las pruebas, así como equipo de
seguridad y las instalaciones para realizar el trabajo, esto redujo el costo de materiales
en su totalidad.

9.3.9. Pruebas de líquidos penetrantes, captura de resultados y

evidencias.

Este es el paso más importante en la elaboración de este sistema didáctico, puesto que
se puso en práctica todo lo aprendido mediante la investigación en semanas anteriores,
una vez habiendo recopilado la información suficiente y conseguido todo el material
necesario proseguimos a realizar las pruebas de inspección por medio de líquidos
penetrantes y documentar la evidencia.

A continuación desglosaremos parte por parte el proceso a seguir para realizar la

prueba, así como los resultados finales y los criterios tomados para inspeccionar la
pieza y decidir si la soldadura es aceptable o no.

9.3.9.1. Selección del Material y equipo.

Para la realización de esta prueba se requiere el material y equipo siguiente:

-Juego de líquidos penetrantes.

-Material a inspeccionar.
-Lentes de seguridad
-Guantes
-Pechera
-Cubrebocas

Nota: Es muy importante señalar que se deben utilizar líquidos penetrantes única y
exclusivamente de una marca en específico, es decir se puede utilizar un juego de

53
líquidos de la marca que se prefiera pero no pueden mezclar con líquidos de otras
marcas debido a que puede afectar el resultado de la prueba esto debido a que cada
fabricante tiene especificaciones diferentes para condiciones y usos diferentes.

9.3.9.2. Prueba de líquidos penetrantes.

Antes de comenzar el procedimiento es importante señalar que esta prueba se realizó
según las especificaciones de la normativa AWS y el código D1.1 perteneciente a la
misma.

El Método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se

aplica en la detección de discontinuidades abiertas a la superficie ( fisuras, poros,
pliegues de forja etc.), en metales ferrosos y en otros tipos de materiales, tales como
cerámicos esmaltados, plásticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad
excesiva.

Sobre la superficie preparada de un componente, se aplica el “líquido penetrante” quien

luego de un cierto tiempo penetrará en la discontinuidad por CAPILARIDAD. Después
de eliminar el “exceso de líquido penetrante” de la superficie del componente se aplica
el “revelador” quien absorberá al líquido penetrante que se introdujo en la
discontinuidad, sacándolo a la superficie por CAPILARIDAD, produciendo una
indicación o marca visual. Como vemos la CAPILARIDAD interviene dos veces: para la
entrada del penetrante en la discontinuidad y para la absorción del penetrante por el
revelador.

En la inspección por Líquidos Penetrantes se requiere realizar las siguientes etapas

básicas:

-Preparación de la superficie
-Aplicación del penetrante
-Remoción del exceso de penetrante
-Aplicación del revelador
-Inspección
-Limpieza final

Acción capilar.
Es un principio generalmente aceptado que el líquido penetrante halla su camino hacia
discontinuidades pequeñas o aberturas mediante la “acción capilar”. Esta acción se
ilustra por el ejemplo del tubo de un termómetro de pequeño diámetro.
Si tomamos el tubo vacío de un termómetro y lo invertimos, colocando la parte abierta
en un líquido, este ascenderá a lo largo del tubo, de la misma manera que las plantas
llevan desde el piso a cada una de sus hojas el agua que absorben de sus raíces. Este
fenómeno es debido a la acción capilar.

54
La distancia que recorrerá el líquido en el tubo queda mayormente determinada por la
tensión superficial y por la propiedad humectante del líquido. Asimismo, la acción
elevadora, debida a la acción capilar, aumenta en la medida que disminuye el diámetro.
No obstante, cabe señalar que la acción capilar es menor en un tubo cerrado que en
otro abierto, debido al aire que queda atrapado en el primero. Entonces podemos
preguntarnos ¿qué sucede con el aire que queda atrapado en un defecto?¿ Puede
evitar que el líquido penetrante entre en la abertura?

Se ha llegado a la conclusión de que el aire atrapado es despejado por el líquido

penetrante y se difunde desplaza hacia la superficie. Además, las matemáticas de la
fuerza capilar indican que la fuerza ejercida es mayor en la parte delgada o fina de la
abertura que en la porción más gruesa. Este es el principio presente en la acción del
líquido penetrante. Por ello podemos manifestar que la función de un líquido penetrante
depende en gran medida de sus propiedades de tensión superficial y de sus
propiedades humectantes.

El químico fabricante tiene constantemente presente la importancia de estas dos

propiedades al formular los líquidos penetrantes.
Estas propiedades tienen una relación directa con la sensibilidad del líquido penetrante.

Materiales penetrantes y sus propiedades

En el método de inspección por líquido penetrante, el penetrante es un líquido que tiene

la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orificio que se abra ante el. No
obstante y a fines de la inspección, se requiere mucho más que la habilidad de
esparcirse, penetrar las aberturas y orificios en la superficie.

Para que realice bien su función, el penetrante ideal deberá reunir los requisitos
siguientes:

- Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeños y estrechos

- Habilidad de permanencia en aberturas grandes
- Resistencia a la evaporación
- Deberá ser de fácil eliminación de la superficie
- Deberá ser difícil de eliminar una vez dentro de las discontinuidades
- Facilidad de salida de las discontinuidades
- Habilidad para extenderse en capas muy finas
- Habilidad para mantener el color o la fluorescencia
- No deberá facilitar la corrosión de materiales y recipientes
- Deberá ser inodoro, anti inflamable, y estable bajo condiciones de almacenamiento
- Deberá ser atoxico y de costo razonable

55
Como no existe una sustancia única que reúna todas las propiedades, los líquidos
penetrantes comerciales son una mezcla de sustancias diversas, que se aproxima a lo
descrito anteriormente considerando las propiedades físicas siguientes:

- Viscosidad
- Tensión superficial
- Poder humectante
- Capilaridad
- Gravedad específica
- Volatilidad
- Inflamabilidad
- Inactividad química y propiedades anticorrosivas

Viscosidad.

El coeficiente de viscosidad es característico de cada líquido y es la resistencia que

opone un líquido a fluir, como resultado de la fricción molecular o interna.
La viscosidad de los líquidos, disminuye al aumentar la temperatura y viceversa.
Fundamentalmente la viscosidad afecta a la velocidad de penetración. Un líquido
penetrante con viscosidad alta, requiere de largos períodos para introducirse en las
discontinuidades más estrechas, pero el líquido atrapado en las discontinuidades, no
tendrá tendencia a salir de ellas, por el contrario, un líquido de viscosidad baja,
requerirá un tiempo de penetración menor pero tenderá a salir fácilmente de
Las continuidades, por lo tanto se pueden arrastrar en la etapa de remoción del exceso
del líquido penetrante. Por estos motivos, es conveniente que los líquidos tengan un
valor de viscosidad intermedio.
Este valor de viscosidad se mide con un instrumento llamado viscosímetro.

Tensión superficial.

“Se denomina tensión superficial a la resistencia que ofrecen los líquidos a la rotura de
la superficie” Esta es una característica intrínseca del líquido, la cual es producida por la
cohesión entre sus moléculas. Esta propiedad le permite a un líquido humedecer la
superficie de un sólido. Los líquidos con tensión superficial alta son buenos disolventes,
lo que facilita la disolución de los pigmentos y/o colorantes que forman parte en la
composición de los líquidos penetrantes, pero tienen malas propiedades de
penetración, por lo tanto un buen líquido penetrante deberá tener una tensión superficial
lo más baja posible. Las sustancias que disminuyen la tensión superficial son
denominadas “tenso activas”, y entre ellas están los alcoholes, jabones, detergentes,
etc.

La tensión superficial se mide en unidad de fuerza por unidad de longitud y disminuye al

aumentar la temperatura.

56
Humectabilidad / mojabilidad / poder humectante.

Esta propiedad física importante “es una característica intrínseca del líquido pero
también depende de la superficie a mojar”. Afecta las características de penetración y
de sangrado de los líquidos penetrantes.
Está controlada por el ángulo de contacto, la tensión superficial del penetrante y el
estado superficial del componente.

“El poder humectante se puede definir como el ángulo de contacto que forma la gota
líquida con la superficie del material” Cabe aclarar que cuanto menor sea el ángulo de
contacto, mayor será el poder humectante, por lo tanto un líquido penetrante debe tener
un ángulo de contacto pequeño. La adición de substancias tenso-activas, además de
disminuir la tensión superficial, disminuye el ángulo de contacto. El poder humectante y
la tensión superficial, son determinadas en la caracterización del líquido penetrante.
En la figura siguiente se muestran las características de la humectabilidad en función
del ángulo de contacto entre la gota de un líquido y la superficie de un sólido, Cuando el
ángulo θ es menor de 90º se obtiene una buena humectabilidad, en los casos (B) y (C)
se puede ver que cuando el ángulo θ es igual o mayor de 90º la humectabilidad va
decreciendo hasta llegar a un valor mínimo, como en el caso del mercurio.

Las fuerzas con la cual las moléculas semejantes se atraen entre sí, se denominan “
fuerzas de cohesión” y determinan la tensión superficial del líquido, mientras que en la
superficie límite entre dos sustancias diferentes, o en el interior de una mezcla, las
moléculas de distinta naturaleza se atraen unas a otras, debido a las “fuerzas de
adherencia”. Cuando un líquido entra en contacto con la superficie de un sólido, la
superficie del líquido tiende a ser curva. En la zona de contacto entre el sólido y el
líquido, las moléculas están sometidas a las fuerzas de cohesión y a las fuerzas de
adherencia del sólido y el gas, siendo esta última muy pequeña y por lo tanto
despreciable. La acción de estas dos fuerzas determina el ángulo de contacto “θ”.

57
Para apreciar de mejor manera el fenómeno de las fuerzas de cohesión y adherencia
observamos las figuras siguientes:

Fig. 9.7 Fuerzas de cohesión.

a) Las moléculas que están en el interior de la masa líquida, la fuerza de cohesión (F)
es nula y no será en aquellas que están en contacto con la pared de la vasija.

b) En el caso de este esquema las moléculas que están en contacto con la pared de la
vasija están sometidas además a unas fuerzas atracción entre la pared-líquido,
llamadas fuerzas de adherencia cuya resultante es perpendicular a la pared y dirigida
hacia el exterior, es decir en sentido contrario a las fuerzas de cohesión.

c) Estas fuerzas son las responsables de que la superficie libre de líquido no sea
horizontal en las proximidades de las paredes, y que según sea mayor la fuerza de
adherencia o la de cohesión se formará un menisco cóncavo o convexo, es decir, el
líquido mojara o no mojara la pared de la vasija.

d) Se cumple lo mismo que en el caso anterior.

Resumiendo la tensión superficial si es alta, el ángulo de contacto será mayor y no

humectará bien la superficie. “la relación entre ángulo de contacto, tensión superficial y
viscosidad puede ser establecida mediante la observación del fenómeno de capilaridad”

58
Capilaridad.

La capilaridad, junto con la humectabilidad, determina el poder de penetración de un

líquido a través de las discontinuidades. El ejemplo típico es como las plantas llevan
desde el piso a cada una de sus hojas el agua que absorben de sus raíces. Cuando
existe contacto entre un líquido y una pared sólida.

Como se muestra en la (figura 3.2) la altura o depresión de un tubo capilar vertical está
determinada por el ángulo de contacto formado entre el líquido y la pared de un tubo
capilar. Si el ángulo de contacto es menor de 90º, el dardo del líquido en el tubo es
cóncavo, entonces el líquido asciende por el tubo. Si el ángulo es igual a 90º no existe
ascenso capilar. Si el ángulo de contacto es mayor a 90º el líquido no humedece la
pared del tubo, el dardo formado es convexo y el líquido en el tubo no asciende.

Es obvio que las discontinuidades que se presentan no son precisamente tubos

capilares.

Fig. 9.8 Capilaridad

59
La columna del líquido que asciende por el tubo capilar es directamente proporcional a
la tensión superficial por el coseno del ángulo de contacto e inversamente proporcional
a la viscosidad por el radio del tubo capilar.

Esto nos indica que para obtener un buen líquido penetrante se debe buscar un
equilibrio entre todos estos factores ya que por lo explicado anteriormente dependiendo
de la superficie a examinar, el líquido mojará o no la misma acordándonos que si el
coseno del ángulo de contacto es alto y la tensión superficial también, el líquido no
asciende por el capilar lo que nos haría suponer que las pequeñas discontinuidades no
serían detectables.

Gravedad específica.

La gravedad específica es una comparación entre la densidad de un penetrante y la

densidad del agua destilada a 4º C tiene un valor de 1 (uno). El penetrante debe tener
una gravedad específica menor que 1 para evitar que en un recipiente por ejemplo, el
agua flote en la superficie del penetrante, ya que puede afectar la sensibilidad del
ensayo.

Volatildad.

Está definida por la presión de vapor y el punto de ebullición de un líquido. Es

recomendable una baja volatilidad del penetrante para evitar las pérdidas por
evaporación especialmente en tanques abiertos. Un penetrante de alta volatilidad
también se secará más rápidamente en la superficie de la pieza de ensayo.

Si los líquidos contienen disolventes muy volátiles, pueden desequilibrar la fórmula

original, reducir su extensión en la superficie, causando con ello el secado del
penetrante. De estos dos ejemplos, se puede deducir que la sensibilidad puede resultar
afectada.

Cuando se utilicen materiales con bajo punto de inflamación y/o tóxicos, la volatilidad
será una consideración de seguridad.

Inflamabilidad.

La inflamabilidad de los aceites, valga la redundancia, está relacionada con su punto de

inflamación. De acuerdo a las especificaciones, se requiere un mínimo de 51,6º C (125º
F) como punto de inflamación.

Los fabricantes consideran por lo general una temperatura mínima de 57º C (135º F).
En las especificaciones ASTM D-93 y D-92, aparecen algunas otras consideraciones
sobre el punto de inflamación.
Existen reveladores en aerosol, que contienen alcohol, sustancia que es inflamable a la
temperatura ambiente. En el mercado existen reveladores no-inflamables.

60
Actividad química

Es importante que los penetrantes sean químicamente compatibles con el material a ser
inspeccionado y con los recipientes que los contienen. Los penetrantes que contienen
elementos tales como sodio, sulfuro y los alógenos (cloro, flúor) están restringidos para
la inspección de aceros auténticos, aleaciones de titanio y aceros de alto níquel.

Sistemas penetrantes.

Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el método empleado en su

eliminación.

Los tres métodos generales son los siguientes:

(a) Por lavado al agua

(b) Post-Emulsificables
(c) Eliminables por disolventes

Estos tres sistemas son comunes tanto a los tipos de penetrante fluorescente como a
los de coloreados o visible.

- Sistema Penetrante Fluorescente Lavable al Agua

Este sistema consiste en un líquido penetrante lavable con agua que al ser aplicado
sobre la superficie de la pieza y después de haberlo dejado un tiempo de penetración
suficiente, se retira de la superficie de la pieza mediante lavado con agua. Los
penetrantes empleados en los procesos lavables con agua no son soluciones simples
sino más bien combinación de ciertas sustancias. Estas comprenden aceites
penetrantes, colorantes, agentes emulsificadores y agentes estabilizadores. El objetivo
de la formulación es producir un líquido único que combine características de buena
penetrabilidad y solubilidad del colorante con propiedades de lavado bajo el agua en un
material que mantenga su estabilidad bajo condiciones variables de temperatura y otras
condiciones operativas.

- Ventajas del Sistema Fluorescente Lavable con Agua

(a) Como todo proceso fluorescente incorpora todas las ventajas que representan el
brillo y visibilidad de las indicaciones.
(b) Simplicidad. La aplicación del revelador húmedo se efectúa inmediatamente
después de la remoción del exceso de líquido penetrante. Esto permite una mayor
facilidad de operación y economía de costos.
(c) Rapidez, especialmente en el control de una producción de piezas pequeñas.
(d) De uso fácil y económico en cuanto al costo de materiales.
(e) Aplicable a gran variedad de piezas (tamaño, forma, material) y para la localización
de una amplia variedad de defectos.

61
(f) Adecuado para superficies rugosas o ásperas.

- Desventajas del Sistema Penetrante Fluorescente Lavable con Agua

(a) No es seguro para la detección de defectos demasiados abiertos a la superficie y/o

de poca profundidad
(b)Riesgo de “lavado-excesivo” por la eliminación del penetrante de las
discontinuidades por la acción prolongada del lavado.
(c) Susceptible de deterioro por contaminantes, especialmente con agua, debido a
formulaciones complejas de los penetrantes, no olvidar que tiene el agente
emulsificable incluido en su fórmula.
(d) Si se necesita repetir el proceso después de la primera inspección, no es muy
seguro, ya que las indicaciones podrían no reproducirse. Cuando los penetrantes
lavables al agua entran en una discontinuidad, el emulsificador también penetra, y al
intentar limpiar tal abertura, por ejemplo, con un desengrasado al vapor, el
emulsificador tiende a separarse del penetrante y parte de este no se elimina del todo,
dado que no es soluble en el disolvente desengrasador. Esto deja entonces un residuo
en la grieta que obstaculiza la entrada de un nuevo líquido penetrante al repetir el
proceso.
(e) Al igual que todos los procesos fluorescentes, la inspección requiere la luz negra y
debe realizarse en un área que cumpla con la penumbra adecuada.

- Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

Este método consiste en la aplicación de un penetrante post-emulsionable a la
superficie de la pieza.
Después de un período de penetración adecuado, el penetrante se hace lavable al agua
por la aplicación de un emulsificador.

- Ventajas del Sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

(a) Aptitud para detectar defectos abiertos y poco profundos no detectables por el
método de lavable con agua. Esto se hace posible por la separación de la fase de
emulsificación, lo cual permite el control del lavado aplicado.
(b) Alta sensibilidad a los defectos muy pequeños. El no contar con el agente
emulsificador favorece la máxima penetración por el penetrante.
(c) Brillo alto, dado que la formula permite el uso de altas concentraciones de colorantes
fluorescentes.
(d) Corto período de penetración. El penetrante sin emulsificador penetra en las
discontinuidades con más rapidez.
(e) Los ácidos y los cromatos no dificultan tanto al proceso como sucede con los
Sistemas Penetrantes Fluorescentes Lavable con Agua. Esto se debe a que los ácidos
y los agentes oxidantes reaccionan con los colorantes fluorescentes solamente en
presencia de agua. Dado que los penetrantes del proceso post-emulsificable no

62
contienen o toleran el agua, no existe posibilidad de que los ácidos o los cromatos
presentes puedan reaccionar con los colorantes.
(f) Se puede repetir la inspección de las piezas obteniendo casi siempre buenos
resultados.
(g) El penetrante no absorbe o tolera el agua por lo que la contaminación con agua no
representa problema con respecto a la vida del penetrante.

- Desventajas del sistema Penetrante Fluorescente Post Emulsificable

(a) La desventaja principal reside en que el método de post-emulsificación es un

proceso con una mayor cantidad de etapas, anterior al lavado final. Esto significa, no
obstante, que para ejecutar y controlar este proceso se puede llegar a requerir más
tiempo, más mano de obra y más equipo.
(b) El “Tiempo de permanencia” o tiempo de contacto en la fase de emulsionamiento es
crítico a la sensibilidad del proceso. Para asegurar resultados satisfactorios y
constantes es preciso un meticuloso control del tiempo de contacto. Esto es
particularmente crítico con los emulsificadores convencionales a base de aceite.
(c) Presenta una dificultad en la limpieza de ranuras tales como nervios, roscas,
chaveteros, etc., ya que el emulsificador podría no tener tiempo de extenderse en el
penetrante en los puntos críticos.
(d) El costo total del proceso de dos fases en cuanto a tiempo, mano de obra y
materiales, es por lo general más alto que el método soluble en agua. El gran uso
comercial que se hace hoy de penetrantes post-emulsificables parece indicar que la
calidad de los resultados justifica, el mayor tiempo y cuidado adicionales como así
también, el costo adicional del proceso.

- Remoción de los Penetrantes Fluorescentes con Disolvente

Los penetrantes fluorescentes removibles con disolvente solo se deberán emplear para
inspecciones puntuales. Por éste método se pueden inspeccionar pequeñas cantidades
de piezas. En éste método, el exceso del penetrante se elimina en dos etapas. Primero,
se elimina todo el penetrante posible limpiando la superficie de la pieza con un paño
limpio y seco, exento de pelusa. La capa superficial del penetrante que queda se
elimina a continuación pasando por la pieza un paño humedecido en un disolvente
apropiado. Es preciso tener cuidado de no emplear demasiado disolvente con objeto de
minimizar la posibilidad de eliminar el penetrante contenido en las discontinuidades.

Sistemas penetrantes coloreados.

Estos penetrantes se identifican por los tres métodos de eliminación del penetrante
anteriormente descritos. Con excepción de las características de fluorescencia,
inherentes a los penetrantes fluorescentes, las mismas ventajas y desventajas de los
sistemas son comunes a los dos tipos básicos de penetrantes.

63
- Penetrantes Coloreados Removibles con Disolvente

Se debe utilizar en inspecciones puntuales. Por este método se pueden inspeccionar

pequeñas cantidades de piezas.
El penetrante coloreado más utilizado es del tipo removible con disolvente. En este
caso, el exceso del líquido penetrante se elimina de la superficie de la pieza empleando
un disolvente que disuelve tanto el penetrante como el colorante. Generalmente se
emplean tres variantes:

(a) El tipo de bajo punto de inflamabilidad en el que el líquido penetrante es

principalmente un aceite inflamable relativamente volátil.
(b) El tipo de alto punto de inflamabilidad, en el que el penetrante consiste en líquidos
orgánicos que pueden ser combustibles pero que ofrecen mucho menos riesgo de
incendio que el tipo de bajo punto de inflamabilidad.
(c) El tipo no combustible en el que el líquido penetrante consiste en un líquido orgánico
o en una mezcla de líquidos orgánicos que son esencialmente incombustibles y no
inflamables. La ventaja de los líquidos penetrantes coloreados reside precisamente en
su extrema simplicidad de operación ya que por lo general, se pueden emplear en
cualquier sitio.

- Penetrantes Coloreados Lavables con Agua

Deberán utilizarse cuando no es necesario obtener un nivel elevado de sensibilidad y

cuando se inspeccionan grandes volúmenes de piezas.

- Penetrantes Coloreados Post-emulsificables

Se deberán utilizar cuando se desea obtener una sensibilidad mayor que la que pueden
proporcionar los penetrantes coloreados lavables al agua. También se utilizan cuando
se inspeccionan grandes cantidades de piezas.
En la familia de los métodos por líquidos penetrantes, los penetrantes coloreados tienen
un campo bien definido de utilidad. Como sucede con todos los métodos de END, la
decisión sobre la mejor técnica a utilizar ante un problema de inspección dado, se
deberá efectuar en base a las discontinuidades que se quieran detectar y en base a la
capacidad de la técnica.

64
Guía para la selección de la técnica para la inspección por líquidos penetrantes-

En el resumen siguiente se da una guía orientativa para la selección en la aplicación de

los sistemas penetrantes

Penetrante fluorescentes.

1-Penetrantes Fluorescentes, Lavables con Agua, recomendados para su uso cuando:

- se inspeccionan grandes volúmenes de piezas

- las discontinuidades son más estrechas que su profundidad
- las superficies son muy ásperas
- se inspeccionan roscas y chaveteros
- la sensibilidad del penetrante fluorescente lavable al agua es suficiente para detectar
Defectos propios de la pieza

2.- Penetrantes Fluorescentes Post-Emulsificados, recomendados para su uso cuando:

-Se inspeccionan grandes volúmenes de piezas

-Se requiere una mayor sensibilidad que la proporcionada por penetrantes
fluorescentes lavables con agua
-La pieza está contaminada por ácido u otros químicos que perjudicarán a los
penetrantes lavables con agua.
-Se inspeccionan piezas que pudieran contener defectos contaminados por tipos
diferentes de impurezas.
-Se realiza la inspección para detectar corrosión bajo tensiones o corrosión
intergranular, ya que se requiere utilizar el penetrante de mayor sensibilidad.
- Cuando se requiere detectar grietas de amolado.

3.- Penetrantes Fluorescentes Removibles con Disolvente

- Recomendado para inspección puntual y cuando el sistema de lavado con agua no es

factible.
- Para revelar grietas por fatiga, corrosión bajo tensiones y corrosión intergranular solo
deberán emplearse fluorescentes de la más alta sensibilidad.

PENETRANTES COLOREADOS

1.- Penetrantes coloreados Solubles en Agua recomendados para uso cuando:

65
- no se requiere una sensibilidad elevada
- se inspeccionan grandes volúmenes de piezas.

2.- Penetrantes Coloreados Post-emulsificables.

Recomendados para uso cuando:

- se desea obtener mayor sensibilidad que la brindada por los penetrantes visibles
lavables con agua
- se inspeccionan grandes volúmenes de piezas
3.- Penetrantes Coloreados Lavables con Disolvente

- Recomendados para inspección puntual y cuando el método de remoción con agua no

es factible.
- Por este sistema no se pueden inspeccionar cantidades grandes de piezas.

66
9.3.9.2.1. Identificación del material a inspeccionar.

Antes de realizar la prueba es importante saber que material se va a inspeccionar para

poder seleccionar una norma y códigos adecuados.

En nuestro caso se utilizó placa de acero A36 con un ancho de 3 pulgadas y un largo
de 4 pulgadas, de ¼ de espesor, con soldadura de Electrodo Manual SMAW a tope
aplicada a 90 Amperes, con ancho de cordón de ½ pulgada y un largo de 4 pulgadas.

Fig. 9.9 Placa de acero A36.

67
9.3.9.2.2. Aplicación de los líquidos penetrantes.

-Limpieza previa.
Una vez que se conoce el material a inspeccionar este se debe limpiar adecuadamente,
para esto se recomienda usar trapos (telas), esto debido a que si se utiliza algún tipo de
papel higiénico este suele desgastarse muy fácilmente y dejar residuos en la pieza.

Fig.9.10 Limpieza de placa.

68
9.3.9.2.3 Aplicación de removedor.
Se aplica el líquido removedor para eliminar restos de suciedad y contaminantes que
estén sobre o alrededor del cordón de soldadura y este se deja reposar 1 min para
posteriormente con ayuda de un pañuelo retirar el excedente del mismo asegurándose
de dejar lo más limpia posible la placa.

Se tiene que aplicar a una distancia recomendada de seis a doce pulgadas.

Fig. 9.11 Aplicación de líquido removedor.

69
9.3.9.2.4 Aplicación de penetrante.

Se aplica una capa de líquido penetrante asegurándose de cubrir perfectamente toda el

área del cordón de soldadura, posteriormente se deja reposar veinte minutos
(dependiendo de la marca) para que este penetre adecuadamente y se aloje en caso de
haber grietas, poros o imperfecciones.
Se tiene que aplicar desde una distancia recomendada de seis a doce pulgadas.

Fig.9.12 Aplicación de líquido penetrante.

70
Se tiene que asegurar que el cordón de soldadura este cubierto en su totalidad

Fig.9.13 Zona cubierta de penetrante.

Una vez pasado el tiempo de espera recomendado por el fabricante con ayuda de un
pañuelo se tiene que remover el exceso de penetrante asegurándose de remover la
mayor cantidad posible.

71
No utilizar ninguna otra clase de líquido para remover el excedente de penetrante, se
recomienda usar un pañuelo seco y limpio, ya que este removería el líquido penetrante
alojado en las grietas y poros (en caso de existir alguno).

9.3.9.2.5 Aplicación de líquido revelador.

Una vez retirado el excedente de líquido penetrante se procede a aplicar el líquido
revelador, se recomienda aplicar a una distancia de entre seis a doce pulgadas,
asegurándose de cubrir en su totalidad el área del cordón de soldadura.

El tiempo aproximado de espera según las indicaciones del fabricante son de entre
quince y veinte minutos, para que el líquido pueda secar correctamente y así revelar
discontinuidades en el caso de existir alguna.

Fig. 9.14 Aplicación de líquido revelador.

72
9.3.9.2.6 Resultado de la aplicación de líquidos penetrantes.

Una vez que se han realizado los pasos anteriormente indicados de forma correcta y
según las especificaciones de los mismos obtendremos un resultado final en el cual se
podrán apreciar en la soldadura los defectos en caso de existir alguno.

Fig. 9.15 Resultado final.

73
9.3.9.2.7. Inspección final y aplicación del código D1.1-Normativa
AWS.

El código D1.1 de la normativa AWS nos dice que todas las normas (códigos,
especificaciones, prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones y guías) de la
Sociedad Americana de Soldadura (AWS) son normas de consenso voluntario
desarrolladas según las reglas del Instituto Nacional Estadounidense de Normalización
(ANSI).

Su alcance está basado en contener los requisitos para fabricar y montar estructuras de
acero soldadas y sus limitaciones, se desarrolló específicamente para estructuras de
acero soldadas que utilizan aceros al carbono o de baja aleación.

Basados en la normativa de la AWS aplicaremos el ensayo no destructivo de líquidos

penetrantes, con criterios del código D1.1 el cual nos dice:

Socavados

El diámetro máximo de un socavado debe ser no mayor a cinco milímetros y no puede

estar ubicado a menos de seis milímetros del borde del cordón.

Prohibición de grietas
No se deberá aceptar grieta alguna, independientemente del tamaño o la ubicación.

Discontinuidades

El tamaño máximo de una discontinuidad ubicada desde un borde de placa debe ser de
un octavo de pulgada equivalente a tres milímetros, pero dicha discontinuidad de tres
milímetros debe estar a un cuarto de pulgada equivalente a seis milímetros del borde.
La suma de las discontinuidades menores de un octavo de pulgada equivalente a tres
milímetros de tamaño y ubicadas dentro de esta distancia desde el borde no debe
exceder de tres octavos de pulgada equivalente a cinco milímetros. Las
discontinuidades de un diesiseisavo de pulgada equivalente a dos milímetros hasta

74
menos de un octavo de pulgada equivalente a tres milímetros no se deben restringir en
otras ubicaciones excepto que estén separadas por menos de dos milímetros

Los criterios que se tomaron para la realización de este proyecto fueron basados en la
norma de AWS con el código D1.1.el cual nos habla de la correcta evaluación a
elementos estructurales por medio de ensayos no destructivos (líquidos penetrantes en
este caso).

Porosidad
Las soldaduras en ranura en juntas a tope transversales a. la dirección del esfuerzo de
tracción calculado no deberán tener porosidad vermicular visible en todas las demás
soldaduras en ranura y soldaduras en filete, la suma de la porosidad vermicular visible
de 1/32 pulg que equivale a 1 mm o más de diámetro no deberá exceder de 3/8 pulg.
(10 mm) en cualquier tramo lineal de soldadura de una pulgada y no deberá exceder de
3/4 pulg. [20 mm 1 en cualquier tramo de soldadura de 12 pulg. (300 mm) de longitud.

Las soldaduras en ranura en juntas a tope transversales a la dirección del esfuerzo de

tracción calculado no deberán tener porosidad vermicular.
En todas las demás soldaduras en ranura la frecuencia de la porosidad vermicular no
deberá exceder de una en 4 pulg. (100 mm) de longitud y el diámetro máximo no
deberá exceder de 3/32 pulg. (2.5 mm)

Gráfica 9.1 Determinación de cantidad de fallas.

75
-Para determinar el tamaño máximo de la discontinuidad admisible en cualquier tamaño
de la soldadura o de una junta, proyectar E horizontalmente hacia B

-Para determinar la holgura mínima admisible entre los bordes de discontinuidades de

cualquier tamaño mayor o igual a 3/32 pulg [2.5 mm] proyectar B verticalmente hacia C.

9.3.9.2.8. Aplicación de criterios del código D1.1 para calificar la

soldadura.
Aplicando los criterios del código D1.1 de la normativa AWS se puede observar que la
inspección de soldadura por medio de líquidos penetrantes, nos indica que la soldadura
tiene claros fallos por lo que la pieza debe ser rechazada.

Primero es posible observar que la pieza tiene un socavado de un tamaño aproximado

de veinte milímetros, lo cual excede el límite máximo de socavado que indica la
normativa D1.1 que es un máximo de 5 milímetros (Fig 9.16 #1), también el código
indica que ningún socavado, poro o discontinuidad puede estar ubicado a menos de 6
milímetros del borde del cordón de soldadura.

En la misma probeta se pueden observar numerosos poros o discontinuidades, según

el código D1.1 estos no deben tener un tamaño superior a 3 milímetros, con una
separación mínima de 2 milímetros.

También la normativa indica que en caso de existir una separación menor a 2

milímetros entre cada discontinuidad la suma de las mismas no debe ser mayor a 5
milímetros, cuya tamaño es claramente superado como se indica claramente en la
fotografía que muestra los fallos en la probeta (Fig 9.16 #2).

Según la aplicación del método de inspección por medio de líquidos penetrantes y los
criterios del código se puede concluir que la soldadura aplicada en la provecta tiene
fallos y por lo tanto debe ser rechazada.

76
 Fig. 9.16 Determinación de fallas

Tipos de discontinuidades.
A continuación se muestran algunas de las imperfecciones más comunes que se
presentan en la unión soldada.

77
Exceso de penetración

Fig. 9.17 Exceso de penetración.

Se puede producir por varios factores:

– Velocidad muy baja de soldeo.

– Separación de los bordes excesiva.

– Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.

– Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta de raíz.

Nota: El exceso de penetración debe ser generalmente de 1 a 2 mm no debiendo

superar nunca los 3 mm.

El exceso de penetración se presenta en la parte interior de una tubería puede ser muy
perjudicial.

78
Falta de penetración

Fig. 9.18 Falta de penetración

Se puede producir por varios factores:

– Baja intensidad de soldeo

– Excesiva velocidad de soldeo

– Separación en la raíz muy pequeña, ángulo bisel demasiado pequeño o talón de la

raíz muy grande.

– Electrodo de diámetro demasiado grande.

– Desalineamiento entre piezas.

79
Socavados.

Fig. 9.19 Socavados.

Se puede producir por varios factores:

– Electrodo demasiado grueso.

– Excesiva intensidad de soldeo.

– Posición incorrecta del electrodo.

– Velocidad de desplazamiento elevada y falta de penetración en los extremos.

Nota; Este defecto es más grave cuento mayor es su profundidad, se admiten los
socavado poco profundas normalmente inferiores a 0.5 mm.

80
Salpicaduras

Fig. 9.20 Salpicadura.

Se puede producir por varios factores:

– Humedad del revestimiento del electrodo.

Nota; Gotas de metal fundido proyectado durante el soldeo que se adhieren sobre el
metal base, o sobre el metal de soldadura ya solidificado.

Falta de continuidad en el cordón

Fig. 9.21 Falta de continuidad.

Se puede producir por varios factores:

– Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la reanudación del
trabajo.

– Pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales

81
Poros

Fig. 9.22 Poros.

Se puede producir por varios factores:

– Falta de limpieza en los bordes de la unión, presencia de óxidos, pintura o grasa.

– Intensidad excesiva.

– Revestimiento húmedo, emplear electrodos mal conservados, húmedos u oxidados.

– Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento.

– Condiciones atmosféricas desfavorables: excesivo viento.

– Mala técnica operatoria: soldar con el arco demasiado largo o con un ángulo de
protección muy grande.

– Equipo de soldeo en mal estado: fugas en el sistema de refrigeración, gases de

protección con humedad, etc.

– Gas de protección inadecuado o insuficiente.

Nota; La porosidad gaseosa puede producirse de forma esférica aislada, agrupada

(nidos de poros), de forma alineada, etc.

82
Inclusiones Sólidas

Fig. 9.23 Inclusiones.

Causas más probables:

– Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria.

– Soldeo con intensidad demasiada alta para el caso de inclusiones de volframio en el

soldeo TIG.

– Contaminación del baño de fusión o de la varilla por contacto con el electrodo de

volframio.

– Mala preparación de la unión, poca separación entre chapa o bisel con ángulo
pequeño.

– Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras de varias pasadas.

– Inclinación incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de éste.

– Arco demasiado largo.

– Protección deficiente del baño de fusión, que favorece la aparición de óxidos.

Nota; Las inclusiones de escoria son residuos de revestimiento del electrodo o del
fundente, que han fundido y solidificado en la soldadura .Pueden presentarse de forma
aislada, alineada o agrupada.

83
– Cuando el nivel de calidad exigido es muy elevado sólo se admiten inclusiones
menores de un tercio del espesor de la soldadura. Siempre que la longitud total de
todas las inclusiones existentes sea menor del 25% de la longitud de la soldadura y la
dimensión de cada inclusión sea menor del 0,3% veces el espesor del metal base o
menor de2 mm, si son mayores no están admitidas.

– Óxidos metálicos como óxidos de aluminio aprisionados durante la solidificación,

o partículas de metal extrañas como pueden ser de volframio, cobre u otro metal.

Fisuras en frío

Fig. 9.24 Fisuras

– Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente.

– Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.

– Elevada velocidad de enfriamiento.

–Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.

– En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y micro

aleados.

– Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se

reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta.

– En aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente
más grandes pudiendo atravesar todo el cordón en dirección transversal.

84
– Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca
ondulación y transversal al cordón soldado.

Fisura de interrupción o arranque (o de cráter)

Fig. 9.25 Fisura de cráter.

Se puede producir por varios factores:

– En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo pueden producirse fisuras en

forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del material (son
fisuras en caliente). Figura 9.23

– Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad del arco

no se rellena con una cantidad de material fundido adecuado. Los cráteres de arco son
frecuentemente los puntos defectuosos en la soldadura en razón a que el último
material que se solidifica lo hace a tensiones muy elevadas, pudiendo producir
segregación

85
Fisuras longitudinales

Fig. 9.26 Fisuras longitudinales.

Se puede producir por varios factores:

–Pueden producirse en el centro del cordón (generalmente por movimientos durante o

posteriores a la soldadura) o en la interface del material base con el de aporte (por
causa de un enfriamiento brusco o falta de un correcto precalentamiento en grandes
espesores).

– Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina “fisura de

solidificación”, mientras que si se produce en la ZAC se llama “fisura de licuación”
(intergranular).
–Estos dos tipos comprenden la fisuración en caliente y se producen por la combinación
de una composición química desfavorable (elementos que forman precipitados de bajo
punto de fusión, por ejemplo el azufre que forma sulfuro de fierro SFe – solidificación de
bordes de grano) y tensiones de solidificación, restricción o deformación. En este caso
el precalentamiento no tiene influencia sobre los defectos.

–La figuración en frío de hidrógeno (longitudinal) es menos frecuente que la transversal.

La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro del cordón
en la base del mismo (similar al espesor de un cabello).

86
Perfiles de la Soldadura
– Todas las soldaduras, excepto como está permitido a continuación, deberán de estar
libres de grietas, pliegues, y las discontinuidades de perfiles no uniformes.

Fig. 9.27 Perfiles de soldadura.

Fisuras alrededor del cordón ZAC

Fig. 9.28 Fisura alrededor del cordón.

Fisuras en frío
Se produce por la falta de precalentamiento (crítica para ciertos tipos de aceros), en
aceros duros (estructura martensítica en ZAC como resultado del ciclo térmico de
soldadura) o de mucho espesor.

–Se presentan invariablemente en los granos más gruesos de la ZAC del acero. Esto se
atribuye al afecto del hidrógeno disuelto liberado por el electrodo (humedad) o por el

87
metal que solidifica, por lo que se puede evitar con precalentamiento y manteniendo el
material soldado alrededor de 200°Cun tiempo determinado, o por el uso de electrodos
básicos.

9.3.10. Realización de videos.

Se empleó el método anteriormente mencionado en los puntos anteriores para la
realización de un material audiovisual que pueda explicar de una forma más ilustrativa
el procedimiento de inspección de soldadura por medio de líquidos penetrantes para
complementar este documento y a su vez facilitar el entendimiento del mismo.

Se llegaron a las mismas conclusiones obtenidas.

9.3.11. Archivo de evidencia en el documento.

Para este punto básicamente se recopilaron todas las evidencias obtenidas a través de
las dos pruebas realizadas de inspección de soldadura por medio de líquidos
penetrantes, para su anexo a este documento como evidencia de realización de las
mismas.

9.3.12. Entrega de segundo reporte.

Se entregó el segundo reporte de evidencias en tiempo y forma, para la revisión
correspondiente por parte del asesor internos, así mismo, este nos señaló la
información sobrante o faltante así como los detalles a corregir del documento.

9.3.12. Revisión y arreglo de bibliografía.

Para este punto se colocaron en la bibliografía todas las fuentes utilizadas para la
elaboración de este documento, asegurándose de poder entregarle al lector fuentes de
información más completas en caso de que este desee seguir investigando sobre el
tema.

88
9.3.13. Corrección de errores y detalles finales al documento de
residencias.

Se corrigieron los errores y detalles finales del documento, errores como sobrantes de
información, errores ortográficos, errores en la fuente y tipo de letra etc.

Asegurándose de entregar el sistema didáctico en las mejores condiciones posibles

para su utilización.

9.3.14. Anexo de evidencias y bibliografía.

Como el título del punto lo indica, se agregaron los anexos y bibliografías que fueron
utilizados para la elaboración de este documento, así fuera poca la información a
agregar, es una parte muy importante en la realización de este material didáctico.

9.3.15. Entrega de residencias profesionales.

Se entregó el documento finalizado con todas sus correcciones y arreglos finales al

asesor interno, para que este haga el uso correspondiente del mismo, para así poder
concluir de manera satisfactoria nuestro proyecto final.

9.4 Capacitación.
Para la elaboración de este material didáctico, la persona a cargo de la realización del
mismo, se tuvo que investigar múltiples fuentes de información, así como múltiples
horas de revisión de material audiovisual, asesoramiento con maestros de la institución
e inspectores de la empresa A.Z. INDUSTRIAS quienes amablemente se ofrecieron a
asesorarme en lo que les fuera posible.
También se realizaron varias pruebas de inspección de soldadura por medo de líquidos
penetrantes, hasta alcanzar una práctica y nivel óptimo necesarios para la elaboración
de este material didáctico.

89
9.5. Instrumentos.
Los instrumentos utilizados para la realización de las pruebas incluidas en la realización
de este material didáctico es poco, debido a que de forma general es una prueba fácil
de realizar que no requiere mucha instrumentación.

Existen otros tipos de pruebas de LP en las que se requiere el uso de otros

instrumentos como lámparas de luz ultravioleta, pero aplicada en otras condiciones de
trabajo, para este caso se realizó la prueba más simple en su implementación.

Los instrumentos requeridos en esta prueba fueron.

-Flexómetro.

9.6. Coordinación y Supervisión

La coordinación se llevó a cabo con varios profesores de la institución, asesorándonos
con información y conocimientos obtenidos a través de años de trabajo en la industria,
como los profesores Enrique Flores Peña y Francisco Javier Narváez García.

La supervisión de mi proyecto estuvo a manos del M.C Ricardo F. Duarte Sánchez.

90
10. Evaluación o impacto económico, social o tecnológico.
Se considera que este proyecto tendrá un impacto social en la institución, esto debido a
que se cree que dicho documento será de utilidad como una futura referencia a
alumnos que estén desarrollando un proyecto similar o parecido en la institución, para
que pueda servirles como guía o fuente de información.

La aplicación de los conocimientos y practicas plasmadas en este sistema didáctico son

de materiales de fácil acceso y una sencilla aplicación de los métodos de práctica, por
lo que se considera que cualquier persona con un conocimiento mínimo en pruebas de
líquidos penetrantes o pruebas no destructivas podrá hacer uso de el sin ningún
problema.

11. Resultados obtenidos.

Los resultados obtenidos de las practicas e información recopiladas a través de este
documento son muy satisfactorios, puesto que como ya se mencionó anteriormente es
un método muy fácil de usar y que al menos de una forma cuando menos aceptable se
puede aplicar un criterio para la toma de decisiones respecto a la calidad de la
soldadura.

La información recopilada en este documento, aunque de forma breve o muy resumida

resulta muy útil a la hora de querer realizar una inspección de soldadura por medio de
líquidos penetrantes, siguiendo el método aplicado en este documento, ya que es el
más simple entre sus variantes, pero se debe recordar que no necesariamente el más
exacto, puesto que solo se pueden encontrar fallos en la soldadura u otro material
metálico o no metálico de una forma muy superficial.

Su uso es muy común porque es relativamente económico y fácil de realizar, siendo

esta una de sus mayores ventajas, además de su infinidad de aplicaciones, en
contraste, como ya se mencionó anteriormente, su exactitud o fiabilidad no es del 100%
por lo que aunque superficialmente el método de inspección por medio de líquidos
penetrantes no encuentre errores, puede ser que internamente la soldadura tenga
graves fallas, por lo que se recomienda usar otros métodos más exactos.

91
12. Conclusiones y recomendaciones.
Después de la finalización de este documento y tras haber dedicado muchas horas a la
investigación y práctica del método de inspección de soldadura por medio de líquidos
penetrantes llegamos a la conclusión de que es un método viable, que cualquier
persona con conocimientos mínimos en LP puede realizar, esto siempre y cuando
previamente investigue respecto a las normas y códigos que va a utilizar para hacer
una inspección final y poder tomar una decisión acertada respecto a la calidad de
soldadura.

Se considera que este documento contiene la información, métodos de práctica y

criterios suficientes para poder realizar una inspección por medio de líquidos
penetrantes de una forma correcta.

Los resultados suelen ser precisos en la mayoría de los casos, por no decir que todos,
esto debido a que utilizando este método es muy fácil encontrar fallos superficiales en
la soldadura, por otro lado, este método no ayuda a encontrar fallas internas en la
soldadura, por lo que no es posible detectarlos, por lo que se deben aplicar otros
métodos como radiografías entre otros.

Antes de utilizar las practicas recopiladas en este documento en campo, se recomienda

investigar previamente en qué tipo de soldadura o material se va a aplicar, puesto que
este material esta exclusivamente diseñado para las pruebas en un solo tipo de material
y soldadura, puesto que las aplicaciones, materiales y tipos de soldadura son muy
bastos, por lo que, puede cambiar el método de aplicación, tiempos de espera y margen
de error en las fallas, todo esto varia por lo anterior mencionado.

De igual forma se recomienda acercarse a un profesor o inspector previamente

capacitado para resolver dudas, por otro lado no se recomienda aplicar los
conocimientos que se encuentran en este documento más allá de su uso en prácticas o
dentro de la institución, puesto que, como ya se mencionó, los métodos varían
dependiendo del material, el inspector o las recomendaciones del fabricante de los
líquidos penetrantes, así como la aplicación y tiempos de espera de los mismos puede
variar según los conocimientos o experiencia del inspector.

92
 Bibliografía.
Aws D1.1/D1.1M:2015 Código de soldadura estructural-acero.

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/d/d7/3._Discontinuidades_en_Metal_B
ase_y_Soldadura.pdf

https://josecarlosrobles.wordpress.com/2012/07/14/inspeccion-visual-en-soldadura-
imperfecciones-mas-usuales/

https://es.scribd.com/document/314375043/ASTM-E-165-95-Metodo-de-Prueba-
Estandar-Para-Liquido-Penetrante

https://www.academia.edu/36040288/EL_EXAMEN_POR_LIQUIDOS_PENETRANTES
_ASTM_E_165_-
02_APOYO_A_LA_UNIDAD_DE_INGENIERIA_DE_SOLDADURA_TRADUCCI%C3%9
3N_LIBRE_CON_FINES_ESTRICTAMENTE_ACAD%C3%89MICOS_Y_REFERENCIA
LES_GEND_-PUCP_GRUPO_DE_ENSAYOS_NO_DESTRUCTIVOS

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