VDA

Capacidade da Qualidade dos Fornecedores
Diretrizes de avaliação
Análise de Potencial
Auto Auditoria
Auditoria de Processo, Auditoria do Produto
Comprovação (peças D/TLD)
Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)
Análise de Problemas
Gerenciamento de Subfornecedores
Este manual, Fórmula Q-Concreta, contém exigências acordadas e

contratadas pelas empresas do GRUPO VOLKSWAGEN para garantir,
ao longo da cadeia de compras e de fornecimento, a qualidade do
processo e, com isto, as peças compradas
Agosto 2009
6a. edição totalmente revisada
1. Edição - 1991
2. Edição - Janeiro 1994
3. Edição totalmente revisada - Janeiro 1997
4. Edição totalmente revisada - Abril 2000
4.1 Ampliações / Modificações da 4ª. Edição (online no site B2B)
5. Edição totalmente revisada - Janeiro 2005
6. Edição totalmente revisada - Agosto 2009
Este manual na sua versão atualmente válida, só será colocado integralmente à disposição do
Fornecedor na sua forma eletrônica, na Plataforma B2B do Grupo Volkswagen, sob
www.vwgroupsupply.com .
Outros documentos válidos e vinculativos devem ser obtidos, por princípio, na Plataforma B2B
acima citada.
A edição no idioma alemão do Formel Q-Capacidade é vinculativa.
Propriedade da Volkswagen AG
A duplicação / cópia, utilização e distribuição só é permitida aos Fornecedores que fazem parte
da cadeia de fornecimento das Empresas do GRUPO VOLKSWAGEN.
Direitos Autorais protegidos. Todos os direitos pertencem à Volkswagen AG.
Editores: Volkswagen AG
Qualidade Assegurada do Grupo VW para as Compras
Auditoria de Qualidade do Grupo VW para os Fornecedores
Caixa Postal Interna 1467/0, 38436 Wolfsburg

Peças compradas – Gestão da Qualidade
Acordos de Gerenciamento de Qualidade para Peças Compradas
As exigências de qualidade por parte do Cliente são especificadas pelo Grupo Volkswagen nos
diversos manuais da Fórmula Q.
O presente manual descreve esta pirâmide
Fig. 1: Acordos de Gerenciamento de Qualidade para Peças Compradas
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Documentos igualmente válidos para esta edição
Documentos igualmente válidos para esta edição

Documentos de qualidade do Grupo em www.vwgroupsupply.com:
§ Informações atualizadas para a solicitação de peças avariadas em Campo da Marca

VOLKSWAGEN Automóveis
§ Formel Q-Konkret
§ Software para tornar os Fornecedores aptos para a qualidade
§ Formel Q-Peças novas (QPN integral)
§ Formulário Volkswagen Konzern: Informação do Fornecedor
§ Formulário Volkswagen Konzern: Código do Fabricante de peças de veículos (VW105 40)
Biblioteca de normas do Grupo em www.vwgroupsupply.com (FE Texto de normas

Online)
§ Elementos de fixação de alta resistência, porcas e parafusos (VW60250)

§ Análise da capabilidade de máquinas (VW10300)
§ Análise da capabilidade de processos (VW10131)
§ Adequação dos processos de controle – Considerações da incerteza dimensional nos
processos de controle (VW 10119)
§ Especificações gerais para a prestação de serviços no âmbito do desenvolvimento de
peças (VW 99000)
§ Identificação / Código do Fabricante de peças / componentes de veículos (VW 10540)
§ Identificação de grupos de montagem – Codificações de peças / componentes de veículos
(VW 01064)
§ Fornecimento de peças de veículos, autorização para a primeira entrega e modificações
(VW 01155)
Textos e volumes VDA e padrões automotivos em www.vda-qmc.de:
Também são válidas as seguintes versões atualizadas, desde que estas não tenham sido
publicadas pelas Fórmulas Q, normas Volkswagen e prescrições de fornecimento:
§ Volumes VDA 1 – 7 e 18
§ Criação de produto – Garantia do grau de maturidade para novos componentes / peças
§ Produção e fornecimento de produto – Processos de produção robustos / consolidados
§ Caderno de Encargos de Componentes – Estrutura padrão automotiva
§ Versão atual da ISO/TS 16949 e DIN EN ISO 9001
Livros de regras auxiliares:
§ Guia (roteiro) para a Auditoria de Sistemas de Qualidade Assegurada – Execução de

Auditoria (DIN ISO 19011)
Além disto, valem basicamente para o respectivo produto as especificações técnicas de
fornecimento específicas e normas Volkswagen, como p.ex. a durabilidade mínima de peças /
componentes de montagem, leis e determinações em vigor, etc.
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Prefácio
Prefácio
As crescentes exigências dos Clientes, competição global e pressão de custos exigem peças e
produtos com alto grau de amadurecimento no início da série, bem como processos robustos
de manufatura orientados para a prevenção de ocorrências na linha. Devemos enfrentar estes
desafios juntos, para ter êxito com nossos produtos no mercado e garantir nosso futuro com
sucesso.
Por isto, os nossos Fornecedores e sua cadeia de fornecimento são de suma importância.
Todo processo deve ser preventivamente estruturado de forma tão robusta e estável para que,
antes do início da Série, cada peça / componente de montagem e portanto o veículo completo,
corresponda às exigências de qualidade do grupo Volkswagen. Somente assim, poderemos
conseguir o nosso objetivo que é o “Zero Defeito”.
Por esta razão, devemos focar e cumprir especialmente o “Desejo e satisfação total do Cliente”.
Para se eliminar as dificuldades de lançamento nos novos modelos, é de especial importância o

grau de maturidade de toda cadeia de fornecimento. Este grau de amadurecimento será
acompanhado futuramente com especial atenção e intensidade pelo Grupo Volkswagen.
A presente Versão 6 apresenta uma completa revisão do conteúdo, atualização e continuidade

de desenvolvimento e, ao mesmo tempo, visa com rigor, complementar o “Fórmula de
Qualidade Concreta”.
Alterações e complementações importantes estão inclusas nos seguintes tópicos:
§ O capítulo “Avaliação Completa da Capacitação da Qualidade” (capítulo 7) foi

complementado em conseqüência do desenvolvimento do principio de obstáculo / barreira.
Isto abrange a adaptação e uso de perguntas identificadas com * “asterisco” (Perguntas
de significado especial).
§ Os temas “O que espera o Cliente” e “Ressarcimento” foram definidos (capítulo 2).
§ Um novo capítulo, de número 11, foi incluído para dar suporte às exigências do Grupo
Volkswagen ao longo da cadeia de fornecimento (Supply Chain). O objetivo é minimizar o
risco, reconhecer e antecipar a transparência da cadeia de fornecimento.
§ O catálogo de perguntas TRL foi ampliado em seu conteúdo (capítulos 16 e 10).
§ A obrigatoriedade para a Auto Auditoria das peças D/TLD deve ser registrada online no
sistema BeOn (capítulos 8 e 15).
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Prefácio
§ Como a avaliação do sistema QM está incluída no volume 6.1 da VDA, ela não será mais
mencionada no presente manual.
§ Com a introdução do volume VDA “Desenvolvimento de um produto – Garantir o grau de

maturidade de novas peças” em associação com o “Formel Q-Integral”, o catálogo de
exigências 6.3 da VDA parte A continua válido, mas não será mais reproduzido no capítulo
14 (Catálogo de exigências na Auditoria de Processo) do presente manual.
§ No capítulo 14, as perguntas 1.1 e 3.1 foram ampliadas com vista à avaliação dos
Subfornecedores, e à pergunta 2.3.1 foi dada mais ênfase à avaliação do risco para com
os processos de produção externos (outsourcing).
O presente manual “Fórmula para Capacidade de Qualidade / Formel Q-Capacidade” é o guia

que avalia a capacidade para a Qualidade de nossos Fornecedores e da cadeia de
fornecimento, capacidade esta esperada dos Fornecedores Diretos do Grupo Volkswagen. O
importante é que os Fornecedores Diretos compreendam, executem e apliquem estas
exigências do Grupo Volkswagen ao longo da cadeia de fornecimento (Supply Chain).
A Formel Q-Capacidade é vinculativa para os Fornecedores Diretos (Parceiros por contrato do

Grupo Volkswagen) e seus Subfornecedores, que fornecem componentes e matéria-prima que
são utilizados no veículo (Fornecedores de material produtivo). Ela vale para todas as Marcas
do Grupo VW, bem como, no âmbito global, para as Empresas coligadas por ações (BG).
Para facilitar a comunicação, o Fornecedor poderá obter na Plataforma B2B

www.vwgroupsupply.com informações e documentos do Grupo VW em vários idiomas.
Os Fornecedores devem manter seus dados atualizados nesta Plataforma, informar-se sobre
as exigências válidas do Grupo VW e executá-las.
Wolfsburg, Agosto 2009
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Índice
Acordos de Gerenciamento de Qualidade para Peças Compradas...............................3
Documentos igualmente válidos para esta edição..........................................................4
PREFÁCIO............................................................................................................................ 5
1. INTRODUÇÃO
1.1 Finalidade................................................................................................................. 10
1.2 Requisitos para a avaliação de capacidade em qualidade........................................11
1.3 Responsabilidades em relação ao sistema QM e resultado das Auditorias..............14
1.4 Avaliação da capacidade de Qualidade.....................................................................14
1.5 Resultados classificatórios e atividades seguintes.................................................... 15
2. O QUE O CLIENTE ESPERA / PROGRESSÃO / REGRESSÃO /

RESSARCIMENTO....................................................................................................17
2.1 O que o Cliente espera...............................................................................................17
2.2 Ressarcimento........................................................................................................... 17
3. ANÁLISE DO POTENCIAL....................................................................................... 18
3.1 Generalidades........................................................................................................... 18
3.2 Auditoria e Avalição do “processo” pelos Auditores QA do Grupo VW .....................18
3.3 Auditoria e avaliação do processo de criação do produto......................................... 20
3.4 Avaliação Completa................................................................................................... 21
3.5 Fluxograma da Análise do Potencial..........................................................................22
4. AUTO AUDITORIA DO FORNECEDOR (SL)........................................................... 23

4.1 Generalidades........................................................................................................... 23
4.2 Execução................................................................................................................... 23
4.3 Progressão / Regressão............................................................................................ 23
4.4 Fluxograma da Auto Auditoria do Fornecedor.......................................................... 24
5. AUDITORIA DO PRODUTO...................................................................................... 25
5.1 Generalidades........................................................................................................... 25
5.2 Execução e ações..................................................................................................... 25
5.3 Classificação das falhas, decisões, ações................................................................ 27
5.4 Fluxograma da Auditoria do Produto......................................................................... 28
6. AUDITORIA DO PROCESSO................................................................................... 29
6.1 Generalidades............................................................................................................ 29
6.2 Auditoria do Processo na produção seriada..............................................................30
6.3 Avaliação do resultado da Auditoria do processo...................................................... 31
6.3.1 Avaliação de cada pergunta e dos elementos do processo...................................... 31
6.3.2 Avaliação completa da Auditoria do processo........................................................... 31
6.4 Relatório da Auditoria e Auto Auditoria do Fornecedor............................................. 32
6.5 Fluxograma da Auditoria do Processo...................................................................... 33
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Índice
7. AVALIAÇÃO COMPLETA DA CAPACIDADE PARA A QUALIDADE,

PRINCÍPIO DE BARREIRA...................................................................................... 35
7.1 Generalidades............................................................................................................ 35
7.2 Escala de classificação.............................................................................................. 35
7.3 Critérios de rebaixamento, utilizando o princípio dos obstáculos / barreiras............. 36
7.4 Critérios para Evolução de Classificação................................................................. 37
8. AUDITORIA DA QUALIDADE, COMPROVAÇÃO DE PEÇAS D/TLD.................... 38

8.1 Generalidades ........................................................................................................... 38
8.2 Procedimentos para a Auto Auditoria....................................................................... 39
8.3 Definição do grupo de produtos / Seleção de peças................................................. 39
8.4 Avaliação das perguntas / Resultados da Auditoria.................................................. 40
8.5 Relatório de Auditoria / Programa de melhoria.......................................................... 40
8.6 Identificação dos documentos técnicos…………....................................................... 41
8.7 Fluxograma da Auditoria D/TLD................................................................................ 42
9. ANÁLISE DE PROBLEMAS (PA)............................................................................. 44

9.1 Generalidades............................................................................................................ 44
9.2 Execução / procedimento......................................................................................... 44
9.3 Princípio da Escalação (Progressão / Regressão......................................................44
9.4 Fluxograma Análise de problemas............................................................................ 45
10. REVISÃO TÉCNICA DE FORNECEDORES (TRL).................................................. 46

10.1 Generalidades........................................................................................................... 46
10.2 Razões para a execução da TRL.............................................................................. 46
10.3 Avaliação da TRL no processo de série................................................................... 47
10.4 Execução daTRL...................................................................................................... 47
10.4.1 Notificação................................................................................................................. 47
10.4.2 Relatório.................................................................................................................... 47
10.4.3 Fluxograma da Revisão Técnica de Fornecedores.................................................. 48
11. GERENCIAMENTO DE SUBFORNECEDORES..................................................... 49

11.1 Generalidades ........................................................................................................... 49
11.2 Definição da estrutura de Subfornecedores............................................................ 49
11.3 Alterações na cadeia de fornecimento....................................................................... 50
11.4 Documentação da estrutura dos Subfornecedores.................................................. 50
11.5 Fluxograma do Gerenciamento dos Subfornecedores.............................................. 51
12. DOCUMENTOS E ANOTAÇÕES DAS VISITAS AOS FORNECEDORES ............. 53
13. CATÁLOGO DE ESPECIFICAÇÕES, ANÁLISE DO POTENCIAL.......................... 54

13.1. Avaliação do Potencial de Desenvolvimento – Capacidade (ED) do Fornecedor.....54
13.2. Avaliação do Processo (EP) de todos os grupos de produtos.................................. 54
13.2.1. Exigências em relação à peça / cumprimento de características importantes......... 54
13.2.2. Experiências / Referências......... .............................................................................. 55
13.2.3. Possibilidades de desenvolvimento do processo / Planejamento do projeto ........... 55
13.2.4. Métodos / Técnicas de Qualidade............................................................................. 57
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Índice
13.2.5 Produtos de Base / Peças compradas...................................................................... 57

13.2.6. Assistência ao Cliente / Satisfação do Cliente ....................................................... 58
13.2.7. Produção................................................................................................................... 59
13.2.7.1 Etapas do processo...................................................................................... 59
13.2.7.2 Especificações / qualidade do processo....................................................... 60
13.2.7.3 Fluxo de material.......................................................................................... 60
14. CATÁLOGO DE EXIGÊNCIAS, AUDITORIA DO PROCESSO................................61

14.1 Subfornecedores / Produtos de Base (Peças Compradas) .................................... 62
14.2. Produção (Cada etapa do Processo).................... .................................................... 68
14.2.1 Pessoal / Qualificação ............................................................................................69
14.2.2 Meios de produção / Instalações .............................................................................. 72
14.2.3 Transporte / Manuseio de peças / Armazenamento / Embalagem............................ 76
14.2.4 Análise de falhas, medidas corretivas, melhoria contínua (KVP).............................. 79
14.3. Assistência ao Cliente / Satisfação do Cliente ......................................................... 84
15. CATÁLOGO DE EXIGÊNCIAS, COMPROVAÇÃO PEÇAS D/TLD......................... 89
16. CATÁLOGO DE EXIGÊNCIAS, REVISÃO TÉCNICA FORNECEDORES (TRL).....94

16.1. Catálogo de requisitos ............................................................................................94
16.2. Protocolo de Ensaio (Indicações / Explicações)........................................................ 97
ANEXOS................................................................................................................................ 98
Apêndice 1: Documentos igualmente válidos, formulários do Grupo VW............................. 98

Apêndice 2: Índice das figuras............................................................................................... 99
Apêndice 3: Índice das abreviaturas...................................................................................... 100
Apêndice 4: Conceitos / Explicação dos símbolos................................................................ 102
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1. Introdução
1. Introdução
1.1 Finalidade
O sistema de avaliação da capacidade de qualidade de Fornecedores do Grupo VW é

elaborado por um grupo técnico da VDA / DGQ para a Indústria Automotiva, baseado em
padrões de qualidade.
Assim, incluindo a ISO TS 16949 e VDA 6.1, o sistema QM (Gerenciamento da Qualidade) é a

base dos Fornecedores de material para produção; o cumprimento destas exigências deve ser
comprovado ao Grupo VW por meio de uma certificação reconhecida pela IATF (3ªparte).
Em complemento à comprovação do sistema QM, será realizada uma Auditoria de processo e

de produto comparável (equivalente) ao VDA 6.3 / 6.5 para grupos de produtos especiais, que
irá avaliar a capacidade de qualidade de Fornecedores. Essa Auditoria considera, junto às
exigências básicas do sistema QM, as exigências especiais do Grupo VW para peças
compradas, relacionadas ao produto, processo e exigências especiais.
A análise do potencial e a Auditoria do processo feitas pelo Auditor do Grupo VW possibilitam a

avaliação e a escolha de um Fornecedor antes da decisão de concessão (colocar o pedido), e
têm como objetivo a qualificação dos Fornecedores do Grupo VW. O objetivo das ações de
qualificação é assegurar que a etapa (evolução) dos processos e dos procedimentos utilizados
no início da produção seriada e depois durante a série, estejam livres de ocorrências (sem
falhas). A qualidade do fornecimento e a função dos produtos devem corresponder às
exigências do Grupo VW. O atendimento pelos Fornecedores de todas as características e
exigências dos produtos solicitados pelo Cliente é especialmente importante.
O Fornecedor deverá realizar uma análise regular e sistemática das falhas e dos processos,
das quais resultarão ações de melhoria contínua da qualidade. O objetivo destas ações é a
otimização do produto e dos custos, baseados na melhoria dos processos e dos
procedimentos.
Durante o cumprimento das exigências básicas que devem ser certificadas (3ª parte) conforme
ISO TS 16949 ou VDA 6.1, os processos e etapas de produção dos Fornecedores para peças
compradas pelo Grupo VW, bem como a manutenção das características principais do produto,
serão Auditadas exclusivamente por Auditores do Grupo VW ou Empresas coligadas.
Para fins de auto avaliação, é esperado dos Fornecedores assegurar os produtos e processos
específicos para a VW, mediante uma Auto Auditoria (SL = SelbstAuditoria Lieferanten, Auto
Auditoria do Fornecedor, v. cap. 4), conforme Formel Q Capacidade.
O resultado desta avaliação será uma comprovação da capacidade para a qualidade do

Fornecedor, para cada produto. A finalidade é verificar até que ponto o desenvolvimento (fluxo)
de processo das peças compradas pelo Grupo VW, tem a garantia da conformidade
especificada.
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1. Introdução
A avaliação de um Fornecedor é sempre feita em relação ao desempenho e capacidade para a

qualidade. A avaliação positiva do Fornecedor julga a Planta do Fornecedor em conjunto com o
desempenho e capacidade para a qualidade (vide figura), sendo esta a condição prévia para se
decidir a entrega do pedido do produto pelo Grupo VW (CSC: Corporate Sourcing Committee).
Avaliação do Fornecedor pelo Grupo VW conforme Planta e grupo do produto fornecido

– Desempenho da Qualidade (QL) / Capacidade de Qualidade (QF)
Avaliação do Fornecedor pelo Grupo Volkswagen

(Avaliação QF e QL para cada Planta)
Capacidade de Qualidade Desempenho da Qualidade

Resultado da Auditoria do Processo Desenvolvimento do produto
Capacidade de processo (SPC, Cpk) Protótipos
Capacidade das máquinas Amostras / Liberação de processo
Resultado da Auditoria do produto Produção seriada
Melhoria contínua Tratativa das reclamações
Processo (KVP) Tempo de reação / Sustentabilidade
Conceito logístico Eficiência / ppm / KPM
Reclamação e satisfação dos Clientes Campo
Gerenciamento de Subfornecedores Processo de eliminação de falhas
Sistema de gerenciamento da (FAP)
qualidade Fator técnico (TF)
...... Reparos / 1000 veículos
.....
Fig. 2: Avaliação do Fornecedor – Capacidade de Qualidade (QF) / Desempenho da Qualidade (QL)
1.2 Requisitos para avaliação de Capacidade em Qualidade
Por princípio, antes da concessão de pedido de peças novas (forward sourcing) ou de peças de
série (global sourcing) é necessário a comprovação da capacidade de Qualidade do
Fornecedor e de seus Subfornecedores.
Esta comprovação poderá ser apresentada como “Auto-Informação” (Selbstauskunft) e Auto

Auditoria do Fornecedor, junto com as Auditorias de Processo realizadas pelos Deptos.
responsáveis do Grupo VW.
Uma nova comprovação da capacidade de Qualidade também será necessária quando for
planejado o fornecimento de um novo grupo de produto, para o qual a avaliação de capacidade
de Qualidade ainda não foi realizada.
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1. Introdução
Por parte de Compras do Grupo VW, é garantido que o Fornecedor será liberado para
acessar a plataforma B2B para Fornecedores (www.vwgroupsupply.com), recebendo
todos os critérios e exigências em vigor no Grupo. Este fato deve ser considerado na
elaboração e cálculo da oferta do Fornecedor. Se o Fornecedor for liberado para a
plataforma B2B, ele deverá preencher e atualizar o seu nr. DUNS no banco de dados.
Caso o Fornecedor tiver problemas com o portal B2B durante o processo de Onboarding
(liberação) e / ou durante a navegação, ele tem à sua disposição o Supplier Integration
Team (SIT) ou o Helpdesk B2B, sob o número +49-5361-9-33099 ou o email
SupplierIntegration@VWGroupSupply.com.
Antes da colocação do pedido, deverá ser apresentada uma classificação A ou B de

capacidade de qualidade para o Fornecedor. Um Fornecedor classificado em C (não apto para
a qualidade) não será considerado na fase de concessão do pedido. O objetivo é a
classificação A em Qualidade antes do SOP.
Alterações nos processos e nas instalações, bem como a troca de Subfornecedores, devem ser
informadas à respectiva Planta recebedora e ao respectivo Depto. de Auditoria do grupo VW.
Uma nova avaliação da capacidade da Qualidade e, se necessário, uma nova submissão de
amostra poderão ser solicitadas. (V. tb. VDA Volume 2 „Garantia da Qualidade dos
Fornecimentos”).
No diagrama de fluxo abaixo é apresentado de forma simplificada o processo interno do Grupo

VW, desde a solicitação de cotação de peças compradas no Fornecedor (RFQ) até a colocação
do pedido (Grupo Volkswagen - CSC Prozess)
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1. Introdução
R: Responsável Rotina do Processo de Consulta

S: Suporte Input
de Peças Compradas (RFQ) até Entrega do Pedido
I: Informar Output
R: Compras Grupo VW Início
I: Fornecedor Direto B2B / ESL, RFQ
Consulta de peças compradas Email, fax
R: Fornecedor Direto Informações do Fornecedor, oferta FQF cap. 11, Oferta

I: Compras Grupo VW incl. Apresentação da cadeia de Informações do
fornecimentos Fornecedor / Ofertante
Oferta,
Informações do ofertante
Avaliação da Estrutura dos
R: Grupo CSC oferta pelo Negativa Sub-Fornecedores
I: Fornecedor Direto processo CSC
Informações
(B2B, email, Fax)
Fim
Positiva
C
O Arquivo de dados do
Fornecedor é Grupo VW
R: Compras Grupo VW conhecido? Avaliado Não
S: QA Compras Grupo VW o grupo de produtos /
I: Fornecedor Direto local? Relatório Auto-Audit
Executar o Auto- Programa de melhoria
R: Mgmt. Fornecedor Direto Audit (Audit do
incl. Avaliação da cadeia
S: QA do Fornecedor Direto Processo) com
Sim avaliação da cadeia de fornecimentos
I: Auditor do Grupo VW Classificação
de fornecimento
B
R: QA do Grupo VW Arquivo de dados do

S: Auditor do Grupo VW Classificação Grupo VW
C
I: Fornecedor Direto atual
Definir / executar
R: Mgmt. Fornecedor Direto ações de Relatório Auto-Audit
I: QA / FA do Fornecedor Classificação melhorias Programa de melhorias
Direto A (cap. 4 e 11)
1 Classificação
B ou C
R: QA do Fornecedor Direto Resultado do
Auto-Audit? SL Relatório Auto-Audit
(: Auditor do Grupo VW
incl. cadeia de
fornecimentos
Classificação
A
R: Auditor do Grupo VW Execução do Audit do Processo e do

Fórmula Q-Aptidão
S: Fornecedor Direto Produto (se necessário, a cadeia de
(Cap. 5 / 6 / 11)
fornecimentos)
R: QS Mgmt. do Grupo VW
S: Auditor do Grupo VW
I: Mgmt. do Fornecedor Apto para a Classificação Relatório Auto-Audit
Compras do Grupo VW Qualidade? A ou B Fórmula Q-Aptidão
Classificação C
(Não apropriado)
R: CSC Team do Grupo VW Processo CSC do
(Entre outrosm Compras, Grupo VW
K-GQS, TE, Logística,
Produção, ...)
Fig. 3: Fluxograma esquemático desde a consulta de compras (RFQ) até a entrega do pedido
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1. Introdução
1.3 Responsabilidades em relação ao sistema QM e resultado das Auditorias
Os Fornecedores deverão colocar a disposição todos os resultados da certificação / Auditoria,

bem como aqueles da Auto Auditoria quando solicitados pela Volkswagen. Junto com estes
documentos devem ser apresentados programas de melhoria elaborados e eventualmente em
curso.
No caso de falta da ISO TS 16949 ou certificação VDA 6.1, o Fornecedor deverá indicar um
prazo para a certificação. As demais exigências deverão ser acordadas em detalhe com a
Gerência de Auditoria da QA do Grupo VW.
A coordenação e a comunicação para a continuidade das atividades necessárias, como p.ex.,

acompanhamento do programa de melhoria, é feita por princípio pela QA do Grupo VW, ou
pelos Deptos. de Auditoria de cada Marca / Empresas Coligadas.
1.4 Avaliação da capacidade de Qualidade
A avaliação completa da capacidade de Qualidade se compõe para cada grupo de produto de:
§ Auto Auditoria (ou Auto-Avaliação),

§ Auditoria do processo e Auditoria do produto
§ Avaliação da cadeia de fornecimento, como p.ex., quando etapas do processo são
entregues a terceiros
Nas Auditorias de Qualidade são utilizados catálogos de perguntas / de exigências (v. cap. 14
“Catálogo de exigências para a Auditoria de Processo”). Durante a Auditoria, cada exigência é
tratada em separado com o Fornecedor. Exigências importantes do produto são consideradas
adicionalmente na Auditoria do Produto.
Análise do potencial, Auditoria do processo, Auditoria do produto, Auto Auditoria e a

participação dos Subfornecedores, são incluídos na avaliação completa da capacidade de
Qualidade, exigida para os Fornecedores da VW. Para a consideração de Certificados /
Resultados dos sistemas de Auditoria do QM de terceira parte, a avaliação completa se baseia
no Catálogo de Exigências utilizado (Análise do Potencial / Auditoria do Processo) e nas
especificações, bem como nos critérios de classificação definidos.
A classificação da capacidade de Qualidade é feita por grupos de produto (p.ex. unidades de

comando, peças de revestimento, volantes) e, adicionalmente, com as respectivas etapas
necessárias de produção e de processo, como p. ex. usinagem mecânica / estamparia, repuxo,
dobrar / tratamento térmico / injetar (material sintético) / montagem / pintura.
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1. Introdução
Gerenciamento da Qualidade na Indústria Automotiva

Certificação e Auditoria
Disponibilidade / Utilização / Eficência de um

Certificação DIN EN ISO 9001 sistema QM baseado nas normas
Disponibilidade / Utilização / Eficiência de exigências

Certificação VDA 6.1, ISO / TS 169 49 adicionais específicas automobilísticas
Utilização e eficiência das exigências do processo

Análise do potencial / Auditoria do processo para produtos próprios.
(VDA 6.3) Adequação do processo e dos procedimentos
(Específicos do Cliente e do produto)
Realização de todos os
Auditoria do Produto (VDA 6.5) principais marcos de
qualidade do produto
Exigências básicas da norma e da Indústria Automotiva
Exigências adicionais com relação à geração

do produto, produção seriada, desejos dos Clientes,
Assistência Técnica
Certificadores reconhecidos conforme regras IATF Montadora / Fornecedor
Manual QM de instruções de trabalho e de procedimentos Exigências específicas do Cliente para o produto e do processo
Utilização de Sistemas QM Melhoria contínua
Fig. 4: Interfaces e pontos principais dos diferentes tipos de Auditoria
1.5 Resultados classificatórios e atividades seguintes
Com base nos resultados da Auditoria são combinadas com o Fornecedor ações de melhoria e
prazos. É esperado que o Fornecedor inicie as ações necessárias para que o programa de
melhoria seja, em curto tempo, trabalhado e concluído.
O Fornecedor deve comunicar as ações combinadas e concluídas ao Auditor do Grupo VW,

que irá decidir se será necessária uma nova Auditoria na Planta do Fornecedor. A liberação do
Fornecedor para a produção seriada só poderá ser dada quando as não conformidades
apontadas no respectivo programa de melhoria tiverem sido eliminadas, dentro do prazo até o
Início da produção (SOP), cumprindo assim as condições prévias exigidas. Após a execução
das ações de melhoria, a respectiva efetividade deverá ser comprovada por uma Auto Auditoria
realizada pelo Fornecedor.
Uma nova Auditoria do Processo e do Produto, bem como uma Análise de Problemas ou
Revisão Técnica, será realizada pelo Grupo VW se o desempenho da qualidade do Fornecedor
não for satisfatório. Com o fornecimento de novos produtos / grupos de produtos pelo
Fornecedor da série, é necessário uma nova Auditoria.
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1. Introdução
Resultado da classificação e atividades seguintes
R: Responsável
S: Suporte Input
I: Informação Output
Fórmula Q-Aptidão
(Capítulo 7)
Fórmula Q-Aptidão
R: Auditor Grupo VW Relatório de Auditoria
I: QA do Fornecedor/ Mgmt.
R: Auditor Grupo VW Programa de melhoria

S: QA do Fornecedor
R: Auditor Grupo VW Ações imediatas

S: QSK, QA do Fornecedor Programa de melhoria
R: Mgmt. Do Fornecedor
S: QA do Fornecedor Programa de melhoria
I: QSK
R: Fornecedor Auto Auditoria

I: Auditor Grupo VW Programa de melhoria
V: Mgmt. Fornecedor
S: QA do Fornecedor Auto-Audit
I: Auditor do Grupo VW Fórmula Q-Aptidão
(Capítulo 4)
R: QA do Fornecedor
I: Auditor do Grupo VW Relatório do
Auto-Audit
R: K-QS-4 Mgmt.
S: Auditor do Grupo VW Fórmula Q-Aptidão
I: Fornecedor
Fig. 5: Resultados da classificação e atividades seguintes
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2. O que o Cliente espera / Progressão / Regressão / Ressarcimento
2. O que o Cliente espera / Progressão / Regressão / Ressarcimento

2.1 O que o Cliente espera
O Grupo VW estimula seus Fornecedores a executar o Formel Q-Capacidade como objetivo

para se classificar como Fornecedor “A”. A implementação de um programa de melhoria
contínua (v. tb. Formel Q-Konkret 4.5) e o seguimento de uma estratégia “zero defeitos”, são
aqui partes integrantes básicas e elementares.
A avaliação da satisfação do Cliente do Grupo VW e o início e seguimento regular e ativo das
ações de melhoria, são parte integrante e exigidas pelas revisões gerenciais.
No caso das ações necessárias e dos programas de melhoria solicitadas pelo Grupo VW não
serem executadas de forma eficaz e duradoura, e as mesmas ocorrerem repetidamente, será
aplicado o “Princípio de progressão / regressão” do Grupo VW (Programa de “Fornecedor
Crítico de Série”).
2.2 Ressarcimento
Um ressarcimento será sempre necessário quando o Fornecedor causar ao Grupo VW

despesas adicionais, em forma de custos de viagem e diárias para os Auditores do Grupo,
despesas estas que não levaram ao resultado exigido (cumprimento do objetivo) do
Fornecedor. O ressarcimento é feito conforme os serviços realizados, por diárias (quantidade
de homens / dia dos Auditores do Grupo VW no Fornecedor) e despesas totais de viagem
nacionais e internacionais.
Nos seguintes casos, é previsto o ressarcimento dos custos dos Auditores do Grupo VW:
§ No caso de um tempo de reação inaceitável do Fornecedor para com uma Auditoria do
Processo ou Análise de Problema que têm que ser realizadas.
§ Quando, devido a problemas de fornecimento ou de qualidade do Fornecedor, a Planta
recebedora tiver que dar início a uma Auditoria ou Análise de Problema não
programadas.
§ Quando uma Auto Auditoria (Classificação A) não real tiver sido feita pelo Fornecedor,
que não poderá ser validada pela Auditoria de Processo do Grupo
§ Quando uma classificação A não tiver sido alcançada em um tempo aceitável e que, por
isto, necessite de uma Auditoria de Processo adicional por parte do Grupo VW
§ Quando o Fornecedor entregou numa Planta diferente da citada na “Nomination Letter”
(Pedido) os escopos de produção contratados ou existentes, o que torna necessário uma
nova avaliação da Planta recebedora.
§ Quando há alterações substanciais no processo, eliminação de etapas do processo e
também troca na cadeia de fornecimento, que implicam numa nova avaliação
(apresentação de amostras) e / ou avaliação da capacidade para a qualidade.
§ Se houver a execução de uma ação conforme Formel Q-Capacidade, como p.ex., a
determinação para a realização de uma TRL ou a TRL é avaliada como “Vermelha”, os
custos de viagem e outros custos gerados poderão ser debitados ao Fornecedor.
A VW tem o direito de executar Auditorias de Processo e de Produto nos projetos críticos e

quando o tempo de reação do Fornecedor for inaceitável.
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3. Análise do Potencial
3. Análise do potencial
3.1 Generalidades
A análise do potencial serve primariamente para a avaliação de mercados desconhecidos e, se

necessário, do potencial de desenvolvimento e de processo do candidato, auxiliando na preparação da
decisão de entrega do pedido. Ela é feita incluindo-se Especialistas de diferentes Unidades de Negócio
do Grupo VW para, em curto prazo e com o mínimo gasto de tempo das Plantas produtoras do
Fornecedor, determinar as suas possibilidades / alternativas técnicas e organizacionais. A
interpretação de várias análises de Fornecedores de uma região possibilita verificar o potencial
específico da região / do mercado, bem como suas fraquezas.
O grupo de Auditores se compõe de Especialistas de Auditoria de Qualidade e da Auditoria de

Desenvolvimento do Fornecedor e, dependendo do caso, de Especialistas das áreas envolvidas, como
p.ex., Compras, Produção, Logística e QA de peças compradas da Planta recebedora.
A análise do potencial se refere às peças especialmente indicadas pelas Compras e dos processos
definidos. São avaliadas as experiências do Fornecedor para com produtos parecidos e o potencial dos
processos fundamentais para a execução do produto.
Para uma sistemática e reproduzível análise é utilizado o Catálogo de Exigências da Análise do

Potencial. As perguntas / exigências não válidas por ocasião da Auditoria são eliminadas e não são
computadas para a avaliação.
A Análise do Potencial é dividida basicamente em dois tipos de avaliações:

1. Para o processo de produção – “Processo” – (EP) Avaliação por Auditores autorizados do QA
do Grupo VW (cap. 3.2)
2. Para o processo de criação do produto – Desenvolvimento do Produto / Design – EDE
Avaliação por Auditores autorizados do Desenvolvimento do Grupo VW (cap. 3.3)
O potencial do desenvolvimento do produto é avaliado conforme o catálogo ampliado de exigências do

Desenvolvimento “Avaliação de peças de montagem de Parceiros Desenvolvedores” („Bauteilbezogene
Beurteilung von Entwicklungspartnern"). Este catálogo de exigências é a base para a avaliação utilizada
pelos Auditores de Desenvolvimento do Grupo VW no âmbito da análise do potencial. Outras
explicações com respeito ao Catálogo das Exigências podem ser obtidas na plataforma B2B (
www.vwgroupsupply.com ), sob Pesquisa e Desenvolvimento (Forschung und Entwicklung).
3.2 Auditoria e avaliação do “Processo” pelos Auditores QA do Grupo VW
A Análise do Potencial do “Processo” é a verificação e a avaliação do potencial das peças definidas por
Compras, a capacidade e desenvolvimento (etapa) dos processos, bem como a possibilidade de
cumprir as exigências e expectativas do Cliente.
Como conteúdo, os seguintes pontos mais importantes (Blocos a serem avaliados) são controlados
localmente na Planta e Centro de Desenvolvimento do Fornecedor.
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Itens de avaliação para o “Processo” são:
1. Cumprimento dos requisitos da peça de montagem (características importantes)

2. Experiências / Referências
3. Possibilidades de desenvolvimento do processo / Planejamento do processo
4. Métodos Q utilizados / Técnicas Q
5. Peças semi-acabadas / peças compradas (Qualificação do Fornecedor)
6. Assistência ao Cliente / Satisfação do Cliente (Assistência Técnica)
7. Produção (todos os estágios de processo)
Disposições do processo (máquinas / instalações), ações para assegurar a qualidade
(Comprovação da capacidade / capacidade, comandos obrigatórios, proteção da
parametrização)
Flexibilidade dos dispositivos de produção e de controle,
Unidades defeituosas / Correções, configuração do posto de trabalho,
Qualificação do pessoal e descrição das tarefas / dos serviços
8. Especificações do processo e da qualidade
9. Fluxo do material / Logística
A avaliação das perguntas para cada item é feito conforme a seguinte escala:
Nr. de pontos Avaliação para cada requisito cumprido
10 Requisitos totalmente atendidos
8 Requisitos atendidos em sua quase totalidade*); desvios sem

importância
6 Requisitos parcialmente atendidos; desvios significativos
4 Requisitos insuficientemente atendidos; desvios importantes
0 Requisitos não atendidos
*) Como “Requisitos atendidos em sua quase totalidade”, entende-se que aproximadamente mais que ¾ das
definições foram comprovadas efetivamente, não oferecendo nenhum risco.
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O cálculo do grau de cumprimento do processo (Ep) é dado pela soma de todos os resultados obtidos
pelos itens que estão sendo avaliados, em relação a todas as etapas do processo de produção:
Soma dos graus de cumprimento de todos os blocos avaliados

EP [%] = --------------------------------------------------------------------------------------------- [%]
Quantidade dos blocos avaliados
Ep = Grau de cumprimento “Processo”
3.3 Auditoria e avaliação do processo de criação do produto
A análise de potencial do “Processo de criação do produto” é a avalição das peças pelos Parceiros do
desenvolvimento. Formato e configuração dos respectivos questionários são de responsabilidade da
Diretoria de Desenvolvimento da Volkswagen AG.
Os itens de avaliação são:
1. Especificações e normas
2. Sistemas de projeto (construção) e de simulação
3. Capacidades de projeto (construção) e de competência
4. Inovações tecnológicas e de produto
5. Ensaios (experimentos), laboratório e medição
6. Montagem experimental e de protótipos
7. Competência no projeto / comunicação
8. Métodos de desenvolvimento do produto
A avaliação de cada critério é feita conforme o formulário para avaliação do desenvolvimento (Catálogo
de exigências para o desenvolvimento “Avaliação referente a peças de montagem por Parceiros de
desenvolvimento”). Outras explicações com respeito ao Catálogo das Exigências podem ser obtidas na
plataforma B2B ( www.vwgroupsupply.com ), sob Pesquisa e Desenvolvimento (Forschung und
Entwicklung).
O grau de conclusão EDE é calculado pela seguinte fórmula:
Soma de todos os pontos dos objetivos alcançados

EDE [%] = ------------------------------------------------------------------------- X 100 [%]
Soma de todos os pontos possíveis [260]
EDE:= Grau de cumprimento no desenvolvimento do produto (Design)
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3.4 Avaliação Completa
Para EP e EDE, cada etapa é apurada individualmente. Na avaliação total dos estágios A, B ou C é
sempre computada, conforme o princípio das barreiras (Hürdenprinzip), o valor mais baixo de cada
estágio.
O grau de conclusão dos processos EP e Design EDE são juntados para se poder apurar uma
classificação completa.
A classificação de uma Empresa é feita da seguinte maneira.
Escala de classificação
Grau de Definição para Observações de
Nível cumprimento decidir a Auditoria
EP [%] EDE [%] contratação
Sem pontos fracos de
A mín. 92 mín. 90 Contratável gravidade
Possível a realização /
implementação de
B 82 -91 75 - 89 Condicionalmente programas de melhoria /
contratável investimentos desde o início
do desenvolvimento / SOP
Não é possível a realização /
implementação de
C 0 -81 0 - 74 Não contratável programas de melhoria /
investimentos até o início do
desenvolvimento / SOP
Regras para a classificação:
Apesar do alto grau de cumprimento, o estágio C precisará ser caracterizado quando:
§ Desde o início do desenvolvimento / SOP os programas de melhoria / de investimentos não

puderem ser realizados / implementados, mesmo sob critérios individuais. Este fato deverá se
fundamentado no relatório da Auditoria.
§ Outras razões para o rebaixamento v. cap. 7: Avaliação completa da capacidade para a qualidade
e classificação bem como Formel Q-Konkret.
Outras razões para o rebaixamento do estágio B ou C, como descritos no cap. 6, são também aqui
aplicáveis. O resultado da análise de potencial para determinados produtos atualmente consultados,
vale para todo o grupo de produto correspondente. Se for necessário um programa de melhoria, este
será acordado no dia de visita na Empresa Auditada. Prazos para a realização e para a continuidade
das atividades são determinados pelo grupo de Auditores. O acompanhamento de um programa de
melhoria e, se necessária, a introdução de um Auditoria de acompanhamento é feita pelo Auditor
responsável.
Em todo o caso, deve ser realizado até o “Start of Production" (SOP) uma Auditoria de processo / de
produto conforme cap. 5 / 6. O objetivo é alcançar a classificação A. Mesmo na avaliação “Não
contratável” (Estágio C), a Empresa que está sendo Auditada é estimulada a eliminar os pontos fracos
e a comunicar a realização de ações de melhoria para o grupo de avaliação, para que outros processos
de decisão de contratar, levem em conta as melhorias executadas.
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3.5 Fluxograma da Análise do Potencial
R: TE ou K-QS Grupo VW
I: Auditor do Grupo VW
(Q ou TE), Compras, Informações
Logística, Produção,
fornecidas pelo
QSK, Fornecedor
Responsável pelas peças
R: Auditor do Grupo VW Informação

I: Fornecedor
No local do Fornecedor Fórmula Q-Aptidão /

R: Grupo de Auditores Catálogo de perguntas
S: Fornecedor da TE
I: Compras,
Depto. Técnico Q e TE Relatório PN /
Programa de melhoria
R: Grupo de Auditores
Relatório PN /
I: Fornecedor
R: Auditor do Grupo VW Relatório PN

I: Grupo VW: Fornecedor,
Compras, Logística,
Produção, Responsável
pelas peças
R: CSC do Grupo VW
I: Auditor do Grupo VW
R: Auditor do Grupo VW
I: QA do Fornecedor, FormelQ-Aptidão
Fórmula Q-
Mgmt. Capacidade
(Cap. 5 e 6)
(Cap. 5 e 6)
Fig. 6: Fluxograma da Análise do Potencial
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4. Auto Auditoria do Fornecedor (SL)

4.1 Generalidades
A Auto Auditoria serve para que o próprio Fornecedor comprove se cumpriu ou não todas as
exigências (legais, públicas, específicas do Cliente e do produto, suas próprias exigências e
especificações das normas para a certificação VDA 6.1 ou ISO/TS 16949) na respectiva Planta, para o
respectivo grupo de produtos.
A Auto Auditoria do Fornecedor é parte integrante do processo contínuo da melhoria de qualidade,

tendo como objetivo ser classificado como Fornecedor “A”. A auto Auditoria para a classificação “A” é
validada pelo Grupo VW, por meio de uma Auditoria do Processo e do Produto (maiores detalhes v.
fluxograma).
O objetivo é que o Fornecedor consiga se classificar na categoria “A” depois de duas Auto Auditorias.
Caso a classificação “A” não seja conseguida dentro de um prazo estipulado, o Grupo VW se reservará
o direito de realizar uma Auditoria no Fornecedor. Neste caso, se por razões exclusivas e comprovadas
e de sua própria responsabilidade, os custos da Auditoria realizada no Fornecedor pelo Grupo VW lhe
serão debitadas. Outras solicitações de ressarcimento, v. cap. 4.3.
4.2 Execução
A Auditoria interna deverá ser executada por Auditores qualificados (ISO 19011).
O Fornecedor se obriga, como parte integrante da Auto Auditoria, a verificar e checar internamente a
eficácia do programa de melhoria. O Grupo VW espera dos seus Fornecedores, que a Auto Auditoria
que foi executada siga o escopo das exigências do programa de melhoria, para que a solicitação de
auto qualificação seja validada legalmente.
A Auto Auditoria, como a Auditoria de Processo conforme cap. 6, deve ser executada em paralelo com
a Auditoria do Produto, conforme cap. 5. Por princípio, a cadeia de fornecimento deve ser avaliada e
representada no Auto Auditoria (v. tb. cap. 11). Para a avalição completa da capacidade para a
qualidade, devem ser utilizadas as regras conforme cap. 7, inclusive o princípio de obstáculos /
barreiras e das perguntas com asterisco (*).
O grupo VW solicita que os Fornecedores realizem uma vez por ano a Auto Auditoria para todos os
estágios do processo dos grupos de produtos encomendados por ela. A Auto Auditoria deve ser
executada conforme formulário respectivo (v. anexo). Pode-se também baixar no portal B2B o arquivo
Excel de Auto Auditoria. A Auto Auditoria deve ser enviada quando o Cliente assim o requisitar.
4.3 Progressão / Regressão
O processo de regressão (rebaixamento) quando não há o cumprimento das exigências do Cliente é

regulamentado no Formel Q Konkret 4.11 (Programa “Fornecedores críticos da série”). A VW se
reserva o direito de executar, a qualquer momento, Auditorias de Processo e de Produto nos projetos
críticos e quando o tempo de reação do Fornecedor for inaceitável.
Razões para o ressarcimento de custos de Auditoria feitas pelo Grupo VW, estão descritos no capítulo
2.2.
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4.4 Fluxograma da Auto Auditoria do Fornecedor

R: Responsável
S: Suporte Fluxograma da Auto Auditoria do Fornecedor (SL) Input
I: Informar
Output
Fórmula Q-Aptidão
R: Auditor do Grupo VW Solicitação ao Fornecedor para
I: Mgmt. do Fornecedor execução do Auto-Audit Informar via e-mail /
Fax
Formulário do Auto-
R: Mgmt. Fornecedor
Execução do Audit
S: QA do Fornecedor
Auto-Audit Eficaz Fórmula Q-Aptidão /
(Audit do Processo Especificações
Controlar a Programa de
eficácia melhoria
R: Mgmt. Fornecedor Documentar o resultado

S: QA / FA do Fornecedor (Definir desvios e
I: Auditor do Grupo VW potencial de melhorias) Não eficaz
Definir e executar
Envio do resultado do Relatório Auto-Audit
R: Fornecedor programa de
Auto-Audit Programa de
melhorias
melhoria
Avaliação do Relatório Auto-Audit

R: Auditor do Grupo VW Auto-Audit Programa de
melhoria
R: Auditor do Grupo VW Classificar

Não
I: QA do Fornecedor em A?
SL integral e
rastreável? Arquivo de dados
Grupo VW
Sim
R: Auditor do Grupo VW Planejamento e execução da

Fórmula Q-Aptidão
I: QA do Fornecedor Auditoria do Processo pelo
Capítulo 6
Auditor do Grupo VW
R: QA do Fornecedor Repetição contínua do

Auto-Audit conforme FQF
(No mínimo 1 x por ano)
Fig. 7: Fluxograma da Auto Auditoria
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5. Auditoria do Produto
5.1 Generalidades
As variações no processo e falta de capacidade dos processos, atuam muitas vezes sobre a qualidade
do produto e como conseqüência sobre as exigências do Cliente. Através de uma Auditoria de Produto,
pode-se reconhecer desvios em relação às exigências do Cliente, podendo-se desta forma agir
diretamente nos processos influenciados. Considerando-se os desvios pré-definidos pode-se apurar,
analisar as razões e executar as ações corretivas.
A Volkswagen conduz paralelamente à Auditoria de Processo feita na Empresa do Fornecedor, também

Auditorias de Produto, para avaliar características do produto conforme o Cliente, e identificar
processos críticos.
A tarefa das Auditorias de Produto é inspecionar produtos prontos para embarque, verificar se as
especificações dos caracterísitcas relevantes para o Cliente estão sendo atendidas, tirar conclusões no
que se refere à qualidade das peças e do fornecimento, procurar as razões de não conformidades no
processo e, se necessário, introduzir ações corretivas – (v. tb. VDA volume 6, Parte 5; Formel Q-
Konkret).
5.2 Execuções e Ações
A Auditoria de Produto executada pelo Grupo VW é feita em paralelo com a Auditoria do Processo e só
se concentra em algumas características importantes, a serem definidas previamente com o
Fornecedor. A seleção das características é orientada para o risco de possíveis conseqüências de
ocorrências nas classes A e / ou B (v. tab. a seguir). Na avaliação da Auditoria de Produto, são
considerados os resultados de uma Auditoria de Produto anterior. Controles / inspeções de longo prazo
não podem ser executados pela Auditoria. Na ocasião, serão assumidos os dados atualizados
apresentados pelo Fornecedor para este produto. As características importantes podem p.ex. ser:
§ Características que fogem das exigências do Cliente,
§ Não conformidades do passado,
§ Dimensões (primeiro acolhimento, função, conexão)
§ Material,
§ Função,
§ Aparência, sensação ao tato e
§ Identificação com o Produto
Caso, antes do despacho de produtos / lotes de peças fabricadas prontas e embaladas forem
verificadas ocorrências de classe A e B, devem ser tomadas ações imediatas e eficazes de
impedimento, separação ou inspeção completa – 100% - bem como informar imediatamente, via
Fornecedor, a Planta recebedora) para garantir que não sejam fornecidos mais produtos defeituosos.
Ações corretivas devem ser imediatamente aplicadas.
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Caso sejam constatadas ocorrências de classe C, deve-se em curto prazo acordar com as QA’s das
Plantas recebedoras as ações necessárias.
Para a execução de uma Auditoria de Produto precisa ser disponibilizado um lote de produto recém
produzido, para que a qualidade atual do processo possa ser rastreado. As peças a serem Auditadas
são retiradas do estoque, ou antes do despacho ao Cliente, da sua embalagem original.
São também avaliados os recipientes para as peças, a limpeza e a embalagem, que não serão
computados na avaliação da Auditoria do Produto, mas serão incluídos na avaliação da Auditoria do
Processo.
A quantidade de peças separadas para a Auditoria do Produto se orienta conforme a complexidade do

produto e da experiência obtida. Os valores Nominais e Reais são coletados e avaliados (Formulário v.
anexo).
Caso forem constatados desvios em relação às exigências do Cliente, são necessárias ações, como
p.ex. seleção / separação do estoque, impedimento, ações especiais no processo ou no Cliente.
No controle das peças, são também avaliadas a qualidade (fator de qualidade) e capacidade funcional
dos meios de medição e de controle, que serão consideradas na Auditoria do Processo. Constatando-
se desvios das exigências, deve-se aqui também acordar ações de melhoria. Os valores de qualidade
(QKZ) não são calculados, porque eles são de responsabilidade das Auditorias de Produto internos do
Fornecedor (v. VDA 6.5).
Na constatação de ocorrências, elas serão consideradas na compilação do resultado total na Auditoria

do Processo. Aqui se pode fazer uma classificação (v. cap. 7: Avaliação completa da capacidade para a
qualidade).
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5.3 Classificação das Falhas, Decisões, Ações
Classe Descrição das Ações imediatas Continuidade das Ações

de ocorrências / Efeitos
Ocorrências
A ocorrência leva, com § Impedir / Separar as peças § Continuar a analisar as
certeza, a não disponíveis atividades do processo e
conformidades no Cliente do controle
§ Informar as Plantas
recebedoras e avaliar os § Elaborar e executar
riscos ações de correção
§ Ações corretivas no § Comprovar capacidade
§ Risco na
processo de produção / de para o processo e
segurança, fere a
controle, se necessário ocorrência zero
legislação,
controlar 100% § Controle da eficiência
imobiliza veículo
§ Ações de controle severas das ações
§ Produto
no processo e no produto encaminhadas
invendável, função
acabado § Se necessário introduzir
não cumprida
§ se necessário controlar alterações nas
§ Não conformidades
100% antes de despachar. especificações
extremas na
Necessário solicitação de
superfície
autorização de desvio no
Desenvolvimento
São esperados § Outras ações, conforme
aborrecimentos ou acordadas com a Planta
reclamações do Cliente. recebedora (v. Formel Q-
Konkret 4.4.1)
§ Deficiência prevista
§ Reduzida a
utilidade
(capacidade)
Espera-se não § Informar a Planta

conformidades de recebedora para acordar
Clientes exigentes as ações
§ Desvios que não

influenciam o uso e
a operação
§ A utilidade não foi
reduzida
Fig. 8 Classificação das falhas, decisões, ações
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5.4 Fluxograma da Auditoria do Produto
V: Responsável
S: Suporte Fluxograma Auditoria do Produto Entrada
I : Informação Saída
Início
V: Auditor Grupo VW Visualização da preparação da audit de produto,

S: QA Grupo VW desenhos especificações ,problemas QA Grupo VW
V: Auditor Grupo VW Realizado no local de

Instrução de trabalho
Coletar amostras do produto acabado no depósito da fabricação do fornecedor
S: Fornec. QA funcionários do fornecedor para
expedição do fornecedor
Depósito expedição coleta de amostras
V: Auditor Grupo VW Revisar os resultados anteriores e internos da auditoria

Comprovação da
S: Forn. QA de produto do fornecedor
Auditoria de Produto
V: Auditor Grupo VW Verificar atualialização dos desenhos, especificação e Relatório de aprovação de

S: Forn. QA, Engenharia liberação no fornecedor amostra inicial, desenhos,
especif. (TL, PV's)
V: Auditor Grupo VW Determinar as características a serem examinadas Especificações

S: Forn. QA (inclusive a idententificação do código do produtor) Formulário Audit.Produto
V: Fornecedor QA
Execução da auditoria do produto Formulário Audit.Produto
S: Auditor Grupo QA
V: Auditor Grupo QA
I: Fornec. QA e QA Grupo Elaborar o relatório da auditoria do produto Relatório Audit.Produto
Desenhos,
V: Auditor Grupo VW Livre de especificações
I: QA Fornec. e Grupo VW Falhas ? Relat. Audit. Produto
Sim Fim
Não
V: Auditor Grupo VW Análise da causa das falhas e foco nas mesmas durante Fórmula Q Capacidade
S: QA Fornecedor a condução da auditoria de processo Relat. Auditoria
Processo
Relat.Auditoria Produto
V: Auditor Grupo VW
Há Falhas Especificação Fórmula
S: QA Fornecedor
A / B? Q Capacidade
I: QA grupo
Não há
Falhas “C”
Sim há Falhas A / B
V: QA Fornecedor Relatório Auditoria
S: Auditor Grupo VW, Estabelecer medidas imediatas Produto / Processo
QA Grupo VW, Fornecedor (bloquear, escolher, examinar,etc.) VP / Relatório 8D
Depart. Especial.
Término visita local fabricação Fornecedor
V: QA Fornecedor Programa de Melhorias
S: QA Grupo VW Estabelecer / aplicar medidas de correlação Relatório 8D
I: Auditor Grupo VW
V: QA Fornecedor Programa de Melhorias

S: QA Grupo VW Medidas Relatório 8D
Efetivas ? Não
I: Auditor Grupo VW Relat. Auto-Auditoria
V: QA Fornecedor Medidas corretivas estabelecidas

S: QA Grupo VW e realizadas com a fábrica cliente Programa de Melhorias
I: Auditor Grupo VW Sim (responsável QA grupo) Relatório 8D
V: Gerente Fornecedor Estabelecer auditorias de produto

Formula Q Capacidade
S: QA Fornecedor regulares
Relat. Auditoria Produto
(auto-qualificação ao fornecedor)
Programa de Melhoria
Fig. 9: Fluxograma da Auditoria do Produto
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6. Auditoria do Processo
6.1 Generalidades
A Auditoria do Processo serve para a avaliação / medição da qualidade e dos procedimentos da cadeia
de desenvolvimento do produto e do processo nos Fornecedores em geral e dos semi-acabados (peças
compradas). Serve também para Auditar cada estágio do processo de fabricação das peças, bem como
examinar se todas as exigências do Cliente foram cumpridas até a sua completa satisfação (detalhes,
v. cap. 13, Catálogo de Exigências da Auditoria do Processo).
Na Auditoria do Processo é avaliada se a qualidade do processo e dos procedimentos coincidem com

os respectivos documentos de especificações e de orientação (p.ex. plano de controle da produção,
instruções de trabalho, processo e de procedimentos, formulações, especificações técnicas do produto
e do processo, exigências do Clientes e legislações, entre outros).
A Auditoria do Processo se orienta conforme as exigências especiais de determinadas peças, com os

seus respectivos processos de produção, inclusive nas etapas de processo cedidos (outsourcing) a
Subfornecedores (v. cap. 11 “Gerenciamento de Subfornecedores). A base para a Auditoria do
Processo são as especificações da VDA 6.3, parte B Produção Seriada, onde são avaliadas todas as
etapas / seqüências do processo e dos procedimentos. (V. catálogo de exigências da Auditoria do
Processo, cap. 14).
Os pontos principais da Auditoria estão no planejamento e qualificação em tempo hábil dos produtos e
dos processos das peças fornecidas à Volkswagen, bem como a melhoria contínua (KVP) de todas as
suas respectivas etapas / seqüências. A qualificação do pessoal e as suas responsabilidades perante o
processo são, neste caso, de importância significativa.
O cumprimento insuficiente destes pontos poderá colocar sob suspeita a certificação do sistema QM,
podendo levar ao enquadramento no „Business on hold" pelo Grupo VW. (v. Formel Q-Konkret, cap. 2 e
4.11).
Na Auditoria do Processo são incluídos todos os problemas relacionados ao produto e ao processo

(desempenho da qualidade) acontecidos ao longo da cadeia de fornecimento (Supply Chain), sendo
que as características decisivas / principais da atual capacidade para a qualidade serão avaliadas (v. tb.
cap. 5 Auditoria do Produto).
Para uma sistemática e reproduzível análise é utilizado o Catálogo de Exigências da Auditoria de

Processo (v. cap. 13). As perguntas / exigências não válidas por ocasião da Auditoria são eliminadas e
não são computadas para a avaliação. Estas serão identificadas como “nb/na” (nicht bewertet = não
avaliada).
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6.2 Auditoria do Processo na produção seriada
A Auditoria do Processo na produção seriada parte do princípio que o desenvolvimento do processo e

do produto tenha sido finalizado (desenvolvimento produto / processo), considerando fortemente a
satisfação do Cliente e os processos de apoio (de suporte).
A eliminação / realização de ações definidas após o encerramento do desenvolvimento do processo e

do produto é pré-condição e será checada durante a Auditoria.
Uma Auditoria na produção seriada, quando não houve desenvolvimento dos processos, poderá ser
realizada por ocasião da SOP, ou durante todo o período de produção.
Para considerações e otimização do processo, é necessário realizar análises das falhas, não somente
na própria produção e introduzir melhorias contínuas daí decorrentes. Também Subfornecedores, com
seus processos próprios, precisam ser incluídos na cadeia de fornecimento completa, contribuindo por
sua vez, para a melhoria contínua.
Um segundo processo é a observação do produto após a expedição e a assistência ao Cliente. O

rápido reconhecimento de problemas e redução da satisfação do Cliente deve ocasionar imediatamente
a melhoria do processo.
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6.3 Avaliação do resultado da Auditoria do Processo
6.3.1 Avaliação de cada pergunta e dos elementos do processo
Será avaliada cada pergunta, conforme a respectiva exigência e o seu respectivo cumprimento, ou a
garantia do processo. Esta avaliação, conforme a pergunta, poderá receber as notas 0, 4, 6, 8 ou 10,
sendo que o cumprimento das exigências é a referência para a pontuação.
Perguntas especiais relacionadas ao produto e processo são identificadas com * no respectivo catálogo
de perguntas (v. cap. 7 “Avalição completo da capacidade para a qualidade, princípio das barreiras” e
14 “Catálogo de exigências na Auditoria do Processo”).
Desvios nas perguntas com * levam ao correspondente rebaixamento (v. cap. 7). Uma avaliação
necessita obrigatoriamente das pré-condições para poder cumprir as exigências do Grupo VW para
com a capacidade para a qualidade.
Nr. de Avaliação para cada requisito cumprido

pontos
10 Requisitos totalmente atendidos
Requisitos atendidos em sua quase totalidade1); desvios sem
8 importância
Requisitos parcialmente atendidos; desvios significativos
6
Requisitos insuficientemente atendidos; desvios importantes
4
0 Requisitos não atendidos
1) Sob “quase totalidade” deve-se entender que mais de ¾ de todas as definições foram
efetivamente comprovadas, não oferecendo nenhum risco em particular.
6.3.2 Avaliação completa da Auditoria do Processo
Baseados nos diferentes passos do processo de cada respectivo grupo de produto durante a produção,
deve ser feito um resumo destes passos e dos elementos (EPG). Os elementos EZ e EK são avaliados
independentemente.
A auditoria de etapas individuais e a compilação por grupos de produtos são necessários para garantir
uma ponderação uniforme de todos os elementos. Consequentemente, resultam diferentes graus de
cumprimento para os grupos de produtos individuais, devido às correspondentes etapas de processo
selecionadas dentro do bloco de produção.
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O valor médio EPG de cada grupo de produto é calculado conforme segue:
E1 + ... + En
EPG [%] = ---------------------------------------------------------------------- [%]
Quantidade das etapas do processo avaliadas
Onde E1 é a primeira etapa do processo de produção e En o último de cada grupo de produto escolhido.
A avaliação completa do cumprimento Ep da Auditoria de Processo para cada grupo de produto, é

calculado conforme segue:
EZ + EPG + EK
EP [%] = --------------------------------------------------------------- [%]
Quantidade dos elementos avaliados
Complementando esta avaliação do processo, os elementos abaixo relacionados ao sistema da área de

Produção, serão apresentados e calculados em separado.
Eles são:
EU1: Pessoal / Qualificação do pessoal
EU2: Meios de produção / Dispositivos
EU3: Transporte / Manuseio de peças / Armazenamento / Embalagem
EU4: Análise das ocorrências / Ações corretivas / Melhoria contínua
O cumprimento de, pelo menos, 70% é exigido pelo Grupo VW para EU1/ EU2/EU3 (mais detalhes v. cap.
7 “Avaliação completa da capacidade para a qualidade; princípio dos obstáculos / barreira).
6.4 Relatório da Auditoria e Auto Auditoria do Fornecedor
A avaliação completa é registrada num relatório de Auditoria. Deve fazer parte integrante deste relatório
a lista dos desvios (programa de melhoria), que servirá de base para o Fornecedor tomar as ações para
eliminar estes desvios, bem como os prazos e as responsabilidades para tal.
No caso de classificação A, o Fornecedor deverá utilizar este programa de melhoria (VP) para manter a
qualificação sob sua própria responsabilidade.
No caso de uma classificação B (C), o programa de melhoria (VP) completo deverá ser apresentado ao
Auditor da VW, que irá aceitar ou recomendará melhorias. Após a realização do VP (dentro de 12
semanas, ou, num prazo previamente determinado), o Fornecedor é solicitado e executar uma Auto
Auditoria conforme Formel Q-Capacidade (v. cap. 4 “Auto Auditoria”).
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6.5 Fluxograma da Auditoria do Processo (VA)
R: Responsável
S: Suporte Fluxograma da Auditoria do Processo (VA) Input
I: Informar Output
Executar a Auditoria de Processo no novo Fornecedor, novo Fornecedores SL
projeto, novo local de produção, no não cumprimento das Relatório Auto Auditoria
exigências da VW AG, Classificação A, mudanças nos processos
de produção, problemas de Q
Preparação da Auditoria, como

R: Auditoria do Grupo VW
S: QSK
coletar e avaliar dados
específicos do fornecedor, VP / 2 Arquivo de dados
Grupo VW
relatórios de Auditoria (se (P.ex. ISQAD / KVS)
necessário SL)
R: Auditoria do Grupo VW Avisar / comunicar a Auditoria

Avisar
I: Fornecedor ao Fornecedor
No local do Fornecedor
Relatório do problema /
Kick-off-Meeting, Comunicar ocorrência
R: Auditoria do Grupo VW se necessário, reunião de Q,
S: Fornecedor (QA, Mgmt.) se necessário visita ao local Agendar Auditoria
Observação:
Fórmula Q-Aptidão
Executar a Executar somente na linha de
R: Auditoria do Grupo VW Capítulo 5
Auditoria do Produto produção de produtos do Grupo
S: QA do Fornecedor Especificações
VW.
Observação:
Executar a Se necessário, incluir a cadeia de
R: Auditoria do Grupo VW Auditoria do Processo Fórmula Q-Aptidão
fornecimento (Auditoria de
S: QA do Fornecedor (Ao longo da cadeia de Capítulo 6 e 11
Processos em Sub-Fornecedores,
processos) Última VP ou SL
v. Cap. 11).
Especificações
R: Auditoria do Grupo VW Existem

I: QA do Fornecedor Não Fórmula Q-Aptidão
desvios? Especificações
Sim 1
São Resultado da Auditoria
R: Auditoria do Grupo VW necessárias
S: QA do Fornecedor do Produto, relatório
ações Sim
dos problemas
imediatas?
R: QA do Fornecedor Definir / introduzir
I: Auditoria do Grupo VW imediatamente as ações
Se necessário QSK Programa de melhorias,
8D-Report interno
R: QA do Fornecedor Não
I: Auditoria do Grupo VW Executar as ações imediatas
Se necessário QSK
Elaborar programa de melhorias,

R: Auditoria do Grupo VW se necessário, sugerir ações
S: QA do Fornecedor corretivas
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R: Responsável
S: Suporte Fluxograma da Auditoria do Processo (VA) Input
I: Informar Output
Publicar o relatório de Auditoria

R: Auditoria do Grupo VW (incl. folha rosto, programa de
melhorias, Auditoria do Produto, Fórmula Q-Aptidão /
S: Fornecedor
dados gerais) Formulários
Relatório da Auditoria
do Processo
Reunião de encerramento
R: Auditoria do Grupo VW (Apresentação da classificação e
S: QA / Mgmt. do se necessário dos desvios / Relatório da Auditoria
Fornecedor potenciais de melhoria) Fim da visita ao local do Fornecedor do Processo
Definir ações de melhoria

R: Mgmt. do Fornecedor adequadas Relatório da Auditoria
S: QA / Deptos. Técnicos (Incl. prazos, responsabilidades, do Processo /
do Fornecedor status) Programa de melhoria
R: Auditoria do Grupo VW Foi

classificado Fórmula Q-Aptidão
I: Fornecedor Sim
em A? Relatório da Auditoria
do Processo
R: Mgmt. do Fornecedor Auto Auditoria do
S: QA do Fornecedor Fornecedor Fórmula Q-Aptidão
Não (Classe B ou C) (Anual) Capítulo 4
R: Mgmt. do Fornecedor
S: QA do Fornecedor Programa de melhoria
Enviar programa de melhoria
I: Auditoria do Grupo VW
Correção com o programa de
R: QA do Fornecedor melhorias Programa de melhoria
As ações
R: Auditoria do Grupo VW
são Não
I: QA do Fornecedor
adequadas? Arquivo de dados
do Grupo VW
R: QA do Fornecedor Se necessário, definir ações
apropriadas
R: QA do Fornecedor Executar as ações
(Realizar VP)
R: QA do Fornecedor As ações
I: Auditoria do Grupo VW / são / foram Não
QSK eficazes? Programa de melhoria
/8D - Report
Sim
R: Mgmt. do Fornecedor Auto Auditoria do Relatório Auto Auditoriaoria /

S: QA do Fornecedor Fornecedor Não SL VP
(Anualmente) Fórmula Q-Aptidão
Capítulo 4
Classificar
em A 2
Fig. 10: Fluxograma da Auditoria do Processo

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7. Avaliação Completa da Capacidade para a Qualidade,
Princípio de Barreira
7. Avaliação completa da capacidade para a Qualidade; “princípio de barreira”

7.1 Generalidades
A avaliação completa de cada grupo de produto é composta de:
§ Avaliação do processo, com o grau de cumprimento EP para os processos seriados,

considerando também as etapas externas dos processos colocadas para terceiros, e
§ Auditoria do Produto, com a demonstração das frequências de ocorrências e sua
classificação/criticidade nos Fornecedores da série.
A avaliação completa da capacidade para a Qualidade é feita, exclusivamente, pelo Grupo Volkswagen.
7.2 Escala de classificação
A classificação de uma Empresa Auditada é feita conforme as seguintes definições:
Escala de Grau de Designação da Definição / Requisitos

classificação cumprimento classificação
§ Apto a desenvolver exigências do
cliente / produção seriada
A >=92 tem capacidade § Sem pontos fracos graves
para a § Fornecedor faz suas ações
Qualidade corretivas / KVP
§ Prazo para o programa de

Capacidade melhoria, realizável num espaço
B 82 - 91 condicional de tempo
para a § Ações corretivas
qualidade § Refazer (nova) Auditoria
§ Não dar pedido para peças
Não capaz para compradas
C 0 - 81 a qualidade § Definir imediatamente ações
§ Não dar pedido para peças novas
§ Realizar programa de melhoria /
de investimentos pelo Fornecedor
§ Se necessário, nova Auditoria
Observação: O resultado é representado sem a vírgula. Fazer um arredondamento matemático.
Para a avaliação completa (EGES) da classificação A, B ou C, aplicar o princípio de barreira.
Mais esclarecimentos detalhados, v. 7.3 Critérios de Classificação: princípio de barreira.
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7.3 Critérios de rebaixamento, utilizando o princípio dos obstáculos / barreira
Se forem constatadas ocorrências / pontos fracos durante a Auditoria do Produto, do Processo e/ou no
QM-Sistema Auditoria, bem como a não execução dos programas de melhoria, poderá haver o
rebaixamento na classificação.
No âmbito do catálogo de perguntas da Auditoria do Processo (v. cap. 14), existem algumas perguntas
de significado especial para a avalição da Capacidade para a Qualidade de uma Planta, utilizadas pelo
Grupo VW para a classificação. Estas são marcadas com * (asterisco).
As perguntas com asterisco* são:
§ B1 Subfornecedores: 1.1 e 1.8

§ B2.1 Qualificação do Pessoal 2.1.3
§ B2.2 Meios de produção e dispositivos: 2.2.1 e 2.2.2 e 2.2.4
§ B2.3 Transporte / manuseio das peças / Armazenamento / Embalagem: 2.3.1
§ B2.4 Análise das ocorrências, correções, melhoria contínua do processo (KVP): 2.4.5
§ B3 Assistência e satisfação do Cliente: 3.1 / 3.6
Uma boa avaliação é uma condição inicial necessária e obrigatória para poder cumprir as exigências do
Grupo VW para com a Q-Capacidade.
Nas perguntas 1.1 e 3.1, que avaliam várias Plantas de produção (p.ex. etapas externas do processo),
deve-se sempre incluir na avaliação o menor resultado obtido.
Razões para o rebaixamento de A para B, apesar do grau de cumprimento E > 92%
§ Falta a certificação QM-Sistema conforme VDA 6.1 ou ISO/TS 16949.

§ Um ou mais dos elementos de avaliação EZ / EPG / EK foram avaliadas com um grau de
cumprimento abaixo de 80%.
§ No mínimo, uma pergunta da Auditoria do Processo pontuada com 0, e / ou da verificação de
autenticidade de peças D/TLD foi avaliada com “não”.
§ Uma pergunta * (v. acima) foi avaliada com 4 pontos.
§ Na Auditoria do Produto foram apuradas ocorrências de classe B ou uma sistemática ocorrência
C.
Razões para o rebaixamento para C, apesar do grau de cumprimento E > 82%
§ Os objetivos de qualidade decisivos para a Volkswagen não foram alcançados.

§ Os prazos objetivos nos projetos não são possíveis ou o programa de melhoria / de investimento
até o SOP não é realizável (Endividamento do Fornecedor);
§ Na Auditoria do Produto, foram apurados ocorrências de classe A ou uma sistemática ocorrência
B.
§ Uma pergunta * (v. acima) foi pontuada com 0.
§ Um risco especial de qualidade para o produto, nas etapas do processo.
§ EZ, uma só etapa do processo E1..En, EPG, EK, EU1, EU2 ou EU3 é <70%.
O rebaixamento de B para C deve ser, para cada caso, bem fundamentado pelo Auditor do Grupo VW e
relatado no relatório de Auditoria.
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Razões para o rebaixamento posterior para C, apesar do grau de cumprimento E > = 82%
§ A execução de um programa de melhoria é recusado ou não realizado.

§ Auto Auditoria < 82% ou
§ prazos não aceitáveis para alcançar os objetivos de qualidade solicitados (exigidos) pelo Grupo
VW (Classificação A)
O Fornecedor será informado por escrito do rebaixamente pelo Depto. de Auditoria responsável da
Volkswagen.
7.4 Critério para evolução de classificação
Por princípio, a evolução só poderá ser dada por uma Auditoria do Grupo VW na Planta do Fornecedor,
depois do atendimento formal dos acima mencionados graus de cumprimento.
Uma evolução de C para B somente será dada quando o resultado de uma Auditoria do Grupo VW der
como resultado a classificação “B estável”, isto é, maior ou igual a 85%.
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8. Auditoria da Qualidade, Comprovação de Peças D/TLD

8.1 Generalidades
As Montadoras de Automóveis são submetidas legalmente, para todos os veículos seriados que
produzem, a preencher exigências mínimas. Assim, o Fornecedor deverá também oferecer uma
verificação de autenticidade que deverá proteger Montadora e Fornecedor de responsabilidades
(responsabilidade do produto), mesmo independente de culpa, de danos decorrentes, como proibição
de venda e de sanções legais / convencionais. (Para delitos e responsabilização, v. as leis do país,
onde os veículos da Volkswagen são comercializados).
Para que a responsabilidade legal de produção possa ser satisfeita, é obrigação no Grupo VW que, no
âmbito da legislação, a verificação de autenticidade das assim denominadas peças vitais (peças
documentadas) seja estendida (seja maior que a da legislação).
Alem das exigências gerais do QM-System, o Fornecedor deverá manter e arquivar no mínimo durante
15 anos, a comprovação de qualidade de peças D/TLD específicas. Aqui são incluídos os documentos
técnicos identificados com D ou TLD como desenhos, tabelas, liberação para produção, condições
técnicas, prescrições de controle, relatórios de amostragem e outras designações de qualidade,
documentos estes que poderão ser solicitados em caso de comprovação de autenticidade ou utilizados
como atenuante.
Pertencem também para a comprovação da qualidade, comprovações globais, como atividades,

seleção e qualificação do pessoal, adequação dos dispositivos de controle bem como análises de
aptidões para o processo, além de troca de informações.
O Fornecedor deverá, em caso de ocorrência de defeito e/ou em caso de solicitação da Volkswagen,

estar apto a comprovar que ele garantiu na sua empresa, a exclusão de falhas no seu produto.
O Grupo VW espera do seu Fornecedor que a sistemática tenha sido aplicada em cada peça D/TLD a
fornecer / fornecida.
Para se controlar a execução das respectivas exigências, o Fornecedor deverá, conforme capítulo 15
do catálogo de exigências D/TLD, realizar e documentar pelo menos 1x por ano na sua Planta de
produção do produto, uma Auto Auditoria.
Se nesta Auto Auditoria forem reconhecidas não conformidades, espera-se que o Fornecedor execute o
mais rapidamente e sob sua responsabilidade as ações de melhoria necessárias.
A execução das ações de melhoria e a sua eficácia é controlada pelo Fornecedor, com base numa
nova e independente Auditoria D/TLD. Apresentar a documentação correspondente.
Os resultados da Auto Auditoria devem ser arquivados no mínimo 15 anos, devendo estar à disposição
a todo o momento para uma verificação do Grupo VW. A comprovação das atividades do Fornecedor
para assegurar e manter as exigências da qualidade deverá ser garantida a todo o momento.
Na verificação da autenticidade, devem ser consideradas todas as definições do VDA Volume 1 e 6,

Parte 1, ou ISO/TS 16949, bem como as exigências do Cliente (entre outras, a Fórmula de Q-
Concreta).
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A data de vigência do Auto Auditoria não poderá ultrapassar 12 meses. O Fornecedor é o responsável
pela execução de seu próprio D/TLD - Auto Auditoria, obrigando-se a executar o mesmo uma vez por
ano. A data do último D/TLD - Auto Auditoria deverá ser anotada na documentação de amostragem de
suas peças (BeOn).
O Grupo VW mantém o direito de confirmar no Fornecedor, e no âmbito da Auditoria do Processo,

Auditoria Técnica, Auditoria D/TLD, observância ou outras visitas ao Fornecedor, o cumprimento das
exigências.
Em caso de solicitação, os resultados da Auto Auditoria D/TLD deverão ser colocados à disposição do
Grupo VW.
8.2 Procedimentos para a Auto Auditoria
Na Auditoria, deve ser utilizado e preenchido por completo o catálogo de exigências “Verificação da
autenticidade das peças D/TLD” (v. cap. 15).
8.3 Definição do grupo de produtos / Seleção de peças
(Formulário: Auditoria da Qualidade - Verificação da Comprovação de peças D/TLD, v. anexos)

O Fornecedor deve assegurar que todas as peças (D/TLD) ou características com documentação
obrigatória devem ser consideradas como peças / características importantes. Na Auditoria, para cada
característica com obrigação de documentação, devem ser selecionados, no âmbito da Auditoria do
Processo, do Produto e de peças D/TLD, amostras de peças que deverão comprovar que as exigências
definidas foram mantidas. A seleção de peças de referência é feita a partir de uma lista de fornecimento
(“Peças de verificação de autenticidade para o Grupo VW”), constantemente atualizada pelo
Fornecedor. O tamanho da amostragem deve ser adequadamente definida na Auditoria do Produto,
bem com a peça e as características a serem examinadas; isto significa, que deve ser selecionado da
lista um exemplar da peça, onde todas as características a serem comprovadas devem ser
consideradas. Além disto, o Fornecedor, como especialista comprovado para o seu produto e processo
de produção, é solicitado a citar caracterísitcas, que ele considere e classifica como relevantes em sua
função e seguridade independente das características já consideradas pelo Grupo Volkswagen.
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8.4 Avaliação das perguntas / Resultados da Auditoria
Cada respectiva pergunta respondida será também, para asseguramento do processo, avaliada da
seguinte forma:
Fato Avaliação
Exigências totalmente cumpridas sim
Aprox. mais de ¾ de todas as definições tiveram sua eficácia Predominante

comprovada, não havendo nenhum risco em especial
Exigências não preenchidas ou insuficientes Não
Escala de avaliação da Auditoria D/TLD
Todas as perguntas correspondentes devem ser respondidas e os desvios devem ser eliminados pelo
Fornecedor por meio de programa de melhoria. Se o Fornecedor constatou desvios que influenciam
diretamente a qualidade do produto (p.ex. equipamento de teste faltando), ele deverá definir e tomar
medidas diretas (p.ex. controle externo), que garantam a proteção imediata da qualidade do produto.
Se o Fornecedor continuar sendo incapaz de cumprir as exigências, ele deverá informar imediatamente
a Planta recebedora e seu Contato em Compras do Grupo VW, bem como das Empresas associadas.
8.5 Relatório de Auditoria / Programa de melhoria
O relatório engloba os seguintes documentos de comprovações:
§ Capa “Auditoria de Qualidade - Verificação de comprovação de peças D/TLD” indicando as peças

selecionadas, das características D/TLD, o resultado da Auditoria do Produto e preenchimento
das características obrigatórias de documentação. Definição e ações imediatas, que se tornam
necessárias, quando as exigências do Cliente não são preenchidas. Definição do prazo de um
eventual programa de melhoria que se fez necessário (prazo final - o mesmo de todas outras
ações em curso)
§ Catálogo de exigências para verificação de autenticidade de peças D/TLD, com avaliação
§ Programa de melhoria: nos desvios constatados em relação às perguntas do catálogo de
exigências, deve ser definido um programa de melhoria (com a indicação dos pontos fracos /
ações, do prazo de eliminação e das responsabilidades). Os pontos fracos apontados devem ser
eliminados até o prazo citado.
§ Resumo dos resultados do Auditoria do Produto, com os resultados dos controles feitos nas
peças selecionadas, inclusive de todos as caracterísitcas D/TLD, que precisam ser especialmente
identificadas.
O procedimento conseqüente e sistemático da verificação da autenticidade será examinado e avaliado

na Auto Auditoria do Fornecedor para peças D/TLD, e pela VW AG por amostragem, no âmbito da
Auditoria do Processo.
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8.6 Identificação dos documentos técnicos
No Grupo VW existem duas variantes de identificação de mesma categoria (o antigo “D”, e o novo
”TLD”.)
8.6.1 Identificação D
O identificador D é utilizado nos documentos técnicos como desenhos, TL-VW, etc., quando dimensões
(cotas), dados de texto ou números de corte são afetados por normas legais ou normas internas de
montagem. No campo das anotações (cabeçalho, campo para o identificador D, ou, documentos de
segurança / Safety Doc.), incluir o identificador da verificação da autenticidade D. Nos correspondentes
documentos, as cotas ou outras características D serão marcados por um travessão com duas barras
laterais limitadoras ( | | ).
8.6.2 Identificação TLD
No cabeçalho, no campo „Doc. de segurança / Safety Doc.”, é eliminado o identificador D, que é

substituído pelo TLD. No campo “Documentos”, deve ser inscrito o número da folha do TLD, que
contem as características obrigatórias de documentar e observações com relação à legislação. A
colocação de barras laterais é aqui eliminada.
Nas folhas TLD somente são mencionadas as principais condições técnicas (TL). Se uma condição
técnica faz referência a outra condição técnica (TL), então ambas deverão ser obrigatoriamente
incluidas e consideradas.
8.6.3 Sistemática de identificação no Fornecedor
Caso o Fornecedor utilize para seus documentos e desenhos uma identificação diferente da acima
mencionada, ele precisará criar uma lista de correlação para as acima mencionadas identificações
obrigatórias (p.ex. uma matrix com as identificações de todos os Clientes e das suas identificações
internas) como documentação de entrega.
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8.7 Fluxograma da Auditoria D/TLD
R: Responsável
S: Suporte Fluxograma da Auditoria D/TLD Input
I: Informar Output
R: Mgmt. Fornecedor O Fornecedor controla e Especificações /
S: QA/Eng. Fornecedor executa as características Programa de execução
D/TLD do D/TLD
As
R: QA/Eng. Fornecedor especificações
Não Fim
incluem as Fórmula Q-Aptidão /
exigências? Especificações
Executar um Fórmula Q-Aptidão

R: QA do Fornecedor Auto-Audit D/TLD 2 Cap. 8 e 14
Especificações
Auto-Relatório D/TLD /
programa de melhoria
R: QA do Fornecedor Existem Editar relatório de
S: Mgmt. Fornecedor desvios? Não 1 Auditoria D/TLD /
guardar por no mínimo
15 anos
Sim
Imediato!
Plano de execução /
R: QA do Fornecedor Definir / executar ações ações diretas de
diretas de contenção contenção
R: Mgmt. Fornecedor Definir / executar Programa de melhoria /

S: QA do Fornecedor ações adequadas de Relatório de Auto-
melhoria Auditoria TLD
R: QA do Fornecedor
I: Volkswagen: O programa Enviar informação
Gerente KT de melhorias Não ao Grupo VW Programa de melhoria
Planta Cliente é eficaz? Comunicação e
informação à
Volkswagen
Sim
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9.
8. Análise deda
Auditoria Problemas (PA)
Qualidade, Comprovação de Peças D/TLD
R: Responsável
S: Suporte Fluxograma da Auditoria D/TLD Input
I: Informar Output
1
Relatório do Audit
D/TLD
Publicar o Audit D/TLD no BeOn
R: QA do Fornecedor informando a data do Audit Sistema BeOn
R: Auditor do Grupo VW A data da

S: Fornecedor publicação do
Audit D/TLD é
Sim 2
a atualizada?
Não
R: Auditor do Grupo VW Procedimento para a

S: Mgmt. do Grupo VW progressão / regressão pelo Fórmula Q-Konkret
I: Mgmt. Do Fornecedor Grupo VW
Fig. 11: Fluxograma da Auditoria D/TLD
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9. Análise de Problemas (PA)
9. Análise de problemas
9.1 Generalidades
O motivo para uma análise de problema é, em regra, devido a um acúmulo de reclamações do Cliente
nas Plantas recebedoras do Grupo VW.
A solicitação dos serviços externos da QA do Grupo para a execução de uma análise de problema no
local do Fornecedor é feita pela QA – Peças Compradas da Planta recebedora do Grupo VW, líder no
estudo e eliminação da reclamação.
A análise dos problemas é sempre específica da peça de montagem. Através de uma precisa apuração
e eliminação dos pontos fracos no processo de produção, as origens das ocorrências devem ser
eliminadas.
A execução da análise dos problemas é feita, quando necessária, com os Especialistas da QA da
Planta recebedora do Grupo VW ou então de outras Unidades de Negócio.
A análise do problema serve também para a melhoria da qualidade das peças compradas, bem como
para a eliminação de problemas atuais de qualidade e / ou de campo.
9.2 Execução / Procedimento
Todos os processos que poderão ser responsáveis pelas não conformidades de qualidade são
intensamente analisados no Fornecedor, na Planta produtora, ou em conjunto com o Fornecedor e sob
sua responsabilidade, no local onde etapas de processo dentro da cadeia de produção foram
terceirizadas pelo Fornecedor. Aqui, as origens das ocorrências são sistematicamente apuradas e
introduzidas ações de contenção / eliminação. Para a execução destas ações, são definidos prazos e
responsáveis.
O Fornecedor deve implementar dentro do prazo a execução das ações e comprovar a respectiva
eficácia. A QA do Grupo VW mantém o direito de fazer uma contra prova / verificação.
A análise do problema poderá ser comunicada por escrito via Fax, um dia antes da execução, à
Diretoria do respectivo Fornecedor.
9.3 Princípio da Escalação (progressão / regressão)
Desde que não seja possível garantir a eliminação permanente dos problemas, é previsto, conforme no
Formel Q-Concreta (capítulo 4.11), a aplicação do princípio da progressão.
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9. Análise de Problemas (PA)
9.4 Fluxograma da análise de problemas

R: Responsável
S: Suporte 9.4 Fluxograma da análise de problemas (PA) Input
I: Informação
Output
Início
R: QSK
S: Fornecedor Existe peça comprada com
Informar vial e-mail,
I: KQS problema na Planta recebedora
Fax, telefone
do Grupo VW
R: KQS
S: QSK Decisão se haverá ou não Fórmula Q-Aptidão
I: QA do Fornecedor, análise do problema Especificações
Compras Grupo VW
R: QS TAD Grupo VW
Colecionar e avaliar dados das
QSK
origens das falhas e causa por
Grupo VW
não terem sido detectadas
Arquivo de dados
No local do Fornecedor
R: QS TAD Grupo VW Executar análise do problema
S: Fornecedor, Fórmulal Q-Aptidão
no Fornecedor (orientada para
Se necessário QSK a solução do produto /
cap. 9
processo analisado) Dados técnicos,
especificações
R: QS TAD Grupo VW Elaborar relatório sobre o problema

S: Fornecedor, QSK, Relatório PA
analisado (incl. plano de ação); se
Compras Programa de
necessário, definir ações imediatas
melhoria (VP)
R: QA do Fornecedor
Executar programa de melhoria Relatório PA
S: QS TAD Grupo VW
Programa de
QSK
melhoria (VP)
R: QSK
S: Fornecedor As
I: QS TAD Grupo VW, melhorias
Não Dados QL
Compras são Programa de
eficazes?
melhoria
Aplicar o princípio da
R: KQS progressão / regressão, p.ex.
S: QSK, QS TAD Grupo VW Sim reunião de Q, Auditoria do
I: Fornecedor Processo, nova análise do Grupo VW
problema Arquivo de dados
Fim
Fig. 12: Fluxograma Análise de problemas
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10. Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)

10.1 Generalidades
A Revisão Técnica do Fornecedor não é um substituto para as Auditorias do Processo e do produto,

mas um instrumento de qualidade adicional no âmbito da estratégia de qualidade do Grupo VW.
Através da Revisão Técnica, o Grupo VW almeja atingir os seguintes objetivos:
§ Assegurar a conformidade de peças de montagem e de componentes, conforme suas exigências

específicas
§ Fiscalizar a produção seriada local e todas as atividades de segurança,
§ Checar a eficácia das ações corretivas e verificar os padrões combinados com a Gerência da
Qualidade.
A TRL é uma análise para verificar a garantia de que as peças de montagem e componentes
preencham, a todo o momento, as exigências legais e do Grupo VW.
Além disto, ela examina a orientação da organização QM do Fornecedor. O Grupo VW poderá realizar
em curto prazo, a qualquer momento, e em qualquer Fornecedor, uma Revisão Técnica.
10.2 Razões para a execução da TRL
A execução de uma TRL se fundamenta, quando forem constatadas nas relações com o Fornecedor,
os seguintes desvios:
1. A obrigatoriedade de informações em relação à VW, quando da descoberta que os desvios nas
especificações (controles de confiabilidade / vida útil) não foram retidos;
2. Transferência de produção para outros locais sem comunicação, liberações BMG / EMPB não
solicitadas;
3. Características do produto que no âmbito da produção seriada não foram suficientemente
controladas;
4. Qualidade deficiente devido processos internos / externos instáveis;
5. Processos instáveis nos níveis inferiores (Subfornecedores) da cadeia do processo de produção;
6. Ações preventivas sem fundamento direto ou motivo específico.
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10.3 Avaliação da TRL no Processo de Série
No catálogo de exigências da Revisão Técnica no Fornecedor (v. cap. 16) são relacionados os critérios
de avaliação da TRL. A avaliação local é focada num escopo de fornecimento, ou em um número de
peça, ou numa família de produtos. O cumprimento das exigências é avaliado pelos critérios individuais
e, se necessário, são apontadas ações potenciais. A avaliação individual é feita por "Sim", o que
significa, exigência cumprida, ou "Não”, o que significa, são necessárias ações.
A quantidade de avaliações individuais com “Não”, e seu significado para assegurar a qualidade do
processo e do produto, levam a um resultado total na forma de um farol tipo semáforo.
O status vermelho exige uma reunião de qualidade em curto prazo com o Gerente da QA – Peças
Compradas, da planta recebedora do Grupo VW, e com a Gerência do Fornecedor. No âmbito desta
reunião Top Q, o programa "Fornecedores Críticos (CSP)” poderá ser iniciado no nível 2. O princípio da
progressão poderá, em última conseqüência, levar ao rebaixamento da Planta fornecedora para “C”
(desempenho em qualidade). Com isto, novos fornecimentos seriam bloqueados até segunda ordem
(Business on hold).
O princípio da progressão e demais esclarecimentos estão descritos no Formel Q-Concreta, nos caps.
4.10 TRL e 4.11.
10.4 Execução da TRL
A TRL se orienta num grupo de produto ou num número de peça. A execução é feita por Funcionários
qualificados da QA – Peças Compradas ou Auditores do Grupo VW.
10.4.1 Notificação
A Revisão Técnica poderá ser comunicada por escrito via Fax, um dia antes da execução, à Diretoria
do respectivo Fornecedor.
10.4.2 Relatório
Após a execução da TRL, é elaborado um relatório in loco. Para a eliminação das não conformidades, é
combinado com a Gerência um programa de melhoria. Os prazos para a execução devem ser
informados por escrito, na data combinada, ao responsável da TRL do Grupo VW.
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10.4.3 Fluxograma da Revisão Técnica do Fornecedor
R: Responsável
S: Suporte Fluxograma da Revisão Técnica do Fornecedor (TRL) Input
R: QAK / K-QA-4 Decisão para executar a

S: Grupo TLR V. FQF Cap. 10.2
VW (Análogo ao catálogo de
critérios do Cliente)
Informar imediatamente o
R: QA MA Grupo VW Fornecedor Informar via FAX
I: Mgmt. Fornecedor (Não está avisado)
Fórmula Q-Aptidão
(Cap. 10 e 15)
R: QA MA Grupo VW Execução da Auditoria Catálogo de perguntas
S: Fornecedor Técnica no Fornecedor TRL
Relatório TRL
São
R: QA MA Grupo VW necessárias Relatório TRL
I: Fornecedor melhorias?
R: Mgmt. Grupo VW Definir mais ações de melhoria Programa de melhoria

S: Mgmt. Fornecedor (VP)
R: QA MA Grupo VW
I: Fornecedor Definir ações de melhoria Programa de melhoria
(VP)
R: QA MA Grupo VW Aplicação do princípio de Guia TRL,

S: Mgmt. Grupo VW progressão / regressão Fórmula Q-Konkret
I: Mgmt. Fornecedor
É necessária
R: QA MA Grupo VW a progressão / Sim
I: Fornecedor Guia TRL
regressão?
Não
Não
R: Fornecedor Executar programa de melhoria e Programa de melhoria

I: QA MA Grupo VW controlar / verificar a eficácia (VP)
Não
R: QA MA Grupo VW
I: Fornecedor QA VP Programa de melhoria
OK? (VP)
Sim
Grupo VW
R: QA MA Grupo VW Finalizar o serviço da TLR Arquivar / salvar dados
Fig. 13: Fluxograma da Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)
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11. Gerenciamento dos Subfornecedores
Anexo
11.1 Generalidades
O Fornecedor é o responsável pela cadeia de Fornecimento, inclusive das peças compradas e etapas
do processo em mãos de terceiros. O Fornecedor precisa assegurar e garantir que todos os riscos
dentro da sua cadeia de fornecimento e de processo foram, sob sua responsabilidade, identificados,
avaliados e reduzidos através de ações sistemáticas de contenção apropriadas. Para a avaliação da
cadeia de fornecimento, todas as exigências e avaliações devem ser preenchidas, análogo à Fórmula
Q-Capacidade. O Fornecedor é responsável para o cumprimento das exigências na cadeia de
fornecimento e do processo. Nas ofertas, ou quando solicitado, bem como na Auto Auditoria, a cadeia
de fornecimento deve ser apresentada (v. cap. 11.3). Isto inclui o auto-compromisso básico conforme
ISO/TS 16949, de avaliar as especificações do projeto, analisar os riscos (caminhos críticos, análogo a
VDA “Garantir o Grau de Maturidade”) e avaliar a capacidade para a qualidade de toda linha de
fornecimento. O Grupo VW mantém o direito de examinar esta documentação e verificar as avaliações
do Fornecedor, como p.ex. Auditorias locais e em conjunto da cadeia de fornecimento ou das etapas do
processo colocadas em Terceiros (v. tb. cap. 6 e 7).Basicamente, as avaliações da cadeia de
fornecimento são incluídas na avaliação global da capacidade para a Qualidade. (v. tb. cap. 7).
Como primeiro passo, os nossos Fornecedores são convidados pelo Grupo VW a apresentar e
comprovar, por ocasião da entrega da oferta, o valor agregado gerado por sua cadeia de produção.
Será necessário para todas as etapas produtivas (produção própria / de Terceiros) e Fornecedores de
peças de montagem, uma avaliação da capacidade para a Qualidade, para que riscos com relação ao
valor agregado da cadeia produtiva sejam identificados e, se necessário, garantidas por ações
corretivas apropriadas. O Fornecedor Direto,1st tier, se obriga sob sua responsabilidade, a avaliar seus
próprios Fornecedores. O Grupo VW se mantém o direito de verificar, com o Fornecedor Direto, as
avaliações dos subfornecedores, por meio de Auditorias locais.
Neste caso, uma condição inicial importante é que o Fornecedor Direto tenha informado o Grupo VW
dos nomes dos Subfornecedores, ao longo da Supply Chain, garantindo também que as respectivas
especificações foram dadas a conhecer, entendidas e executadas pelos mesmos.
11.2 Definição da estrutura de Subfornecedores
Por princípio, deve ser anexado à oferta do Fornecedor Direto o formulário do Grupo VW “Estrutura dos
Subfornecedores” (v. documentos igualmente válidos).
Esta representação deve englobar os seguintes pontos:
1. Etapa detalhada do processo, incluindo a estrutura dos Subfornecedores e todas as etapas dos
processos de valores agregados com Terceiros / outsourcing,
2. Informações quanto a riscos existentes e as ações corretivas introduzidas,
3. para todos os Subfornecedores, deve haver avaliações da capacidade do processo
4. o status de qualificação atual
5. as etapas do processo, passadas adiante pelos Subfornecedores e
6. a atual competência de qualidade dos Subfornecedores.
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Anexo
11.3 Alterações na cadeia de fornecimento
Alterações na cadeia de fornecimento ou de processos devem ser acordadas com Compras e as Áreas
envolvidas (FE, QA), o que poderá levar a uma nova avaliação do Fornecedor e amostragem do escopo
de fornecimento. A Volkswagen mantém o direito de Auditar a estrutura modificada dos
Subfornecedores.
V. tb. VW 01155 „Peças de veículos fornecidas, autorização das primeiras entregas e modificações”.
11.4 Documentação da estrutura dos Subfornecedores
Os dados acima mencionados para os Subfornecedores do Fornecedor Direto devem ser

representados no formulário apropriado “Estrutura dos Subfornecedores” do Grupo VW. O formulário
pode ser obtido na sua forma eletrônica na plataforma B2B (Documentos válidos).
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Anexo
11. Fluxograma do Gerenciamento dos Subfornecedores
R: Responsável
S: Suporte Fluxograma do Gerenciamento de SubFornecedores Input
Início
Solicitação para fazer o Auto-Audit,

R: Grupo VW Formulário do Grupo VW,
S: Auditor Grupo VW Solicitação para apresentar a cadeia
“Estrutura dos Sub-Fornecedores”
I: Fornecedor Direto de fornecimento
no portal B2B,
(cadeia de Fornecedores)
Lista com as etapas do processo
escolhidas (LAPS),
Observação para o LAPS: no
R: Fornecedor Direto Avaliação de todos os âmbito de uma avaliação do risco,
S: Sub-Fornecedor Sub-Fornecedores pode-se identificar e indicar outros
processos adicionais.
Etapas do
processo
colocados com
R: Fornecedor Direto Terceiros Não
I: Grupo VW (outsourcing), parte
integrante do LAPS
(v. Obs. LAPS) Apresentação da Apresentação da cadeia de
cadeia de fornecimento
fornecimento antes
da liberação B
Sim
Apresentação e avaliação das
Apresentação da cadeia de etapas de processos nas mãos de
R: Fornecedor Direto fornecimento / avaliação do risco / Terceiros no documento “Estrutura
I: Grupo VW relatórios de auditoria (histórico) incl. dos Sub-Fornecedores” do Grupo
Da cadeia de fornecimento VW (Plataforma B2B).
Recebidas
informações sobre
R: Fornecedor Direto a estrutura dos
I: Grupo VW Sub-Fornecedores
para o Outsourcing
das etapas de Observação:
processo? Somente os Fornecedores nomeados
(Indicados) para a agenda do CSC
Checar o Banco de Dados com os
Sim res ultados da avaliação de risco,
estrutura dos Sub-Fornecedores, e
representação dos processos.
R: Grupo QA CSC Verificação da cadeia de Relatório Audit do Fornecedor
S: Auditor Grupo VW fornecimento (Supply Chain) pelo Direto e Sub-Fornecedores
I: Fornecedor Direto Grupo VW Considerar as listas LSA com os
pontos negativos / positivos
Representação da cadeia de
fornecimento
Avaliação do risco
Definição do escopo do Audit nos
R: Auditor Grupo VW Sub-Fornecedores (caminhos e
pontos críticos no Grupo VW, plano de Audit
S: Fornecedor Direto
Sub-Fornecedor)
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Anexo
R: Responsável
S: Suporte Fluxograma do Gerenciamento de SubFornecedores Input
Planejamento do Audit
Observação: (Fornecedor Direto e
O Fornecedor Direto Sub-Fornecedores)
deve comunicar ao Lista de pedidos de Audit
R: Auditor do Grupo VW É necessário julgar a Grupo VW,
Sub-Fornecedor a
I: Fornecedor Direto cadeia de fornecimento Sim auditoria.
(Fornecedor Direto)? Acordar com Auditor Plano de Auditoria no
do Grupo VW. Fornecedor Direto
R: Fornecedor Direto O Audit de Processo em caminhos

críticos da cadeia de fornecimento Cap. 6 Audit do Processo
S: Auditor do Grupo VW deve ser feito em conjunto com o
Não Se necessário, cap. 5
Sub-Fornecedor n Fornecedor Direto (se necessário Audit do Produto
Audit do Produto)
Observação:
O Fornecedor Direto
R: Auditor do Grupo VW Audit do Processo (incl. Audit é responsável pelos Cap. 6 Audit do Processo
do Produto) no Fornecedor Audits no Sub- Cap. 5 Audit do Produto
S: Fornecedor Direto
Direto Fornecedor,
executar VP e
Qualificação.
R: Auditor do Grupo VW Identificações do Audit e programas Grupo VW > Audit do

S: Fornecedor Direto de melhoria. Avaliação para cada Processo > Relatórios
I: Sub-Fornecedor Audit no Sub-Fornecedor Programas de melhoria
B1.1 Perguntas *
B2 Completo
B3.1 Perguntas *
R: Auditor do Grupo VW Identificações do Audit e programas Grupo VW > Audit do
S: Fornecedor Direto de melhoria (Julgamento de todas Processo > Relatórios
as perguntas da Auditoria do Programas de melhoria
Processo, parte B (cap. 14)
FQF cap. 7 > Princípio

das barreiras,
R: Auditor do Grupo VW Julgamento completo da aptidão Grupo VW > Audit do
I: Fornecedor Direto para a Qualidade inclusive da Processo > Relatórios,
cadeia de fornecimento
Programas de melhoria >
Salvar no Banco de
Observações: Dados (ISQAD)
O Fornecedor Direto tem a obrigação de informar o Sub-
Fornecedor, sendo responsável pela execução do programa
de melhoria e de qualificação do mesmo (se necessário, pós-
Audits). Julgamento da aptidão
para a Qualidade do
A cadeia de Fornecedor Direto e dos
R: Auditor do Grupo VW fornecimento está
I: Fornecedor Direto Classificação C Sub-Fornecedores,
apta para a FQF cap. 1 “Fluxograma
qualidade? esquemático do RFQ até
Fim e colocação do pedido”.
Classificar em A ou B
R: Grupo CSC da VW
(Entre outros, Compras, K- Processo CSC
GQS, TE, Produção,
Logística, ...)
Fig. 14: Fluxograma do Gerenciamento de Subfornecedores
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12. Documentos e Anotações das Visitas aos Fornecedores
12. Documentos e Anotações das Visitas aos Fornecedores
Depois da conclusão da Análise de potencial, da Auditoria do processo / do produto, da Auditoria da Qualidade

para peças D/TLD, da Análise de problemas ou da Revisão Técnica de Fornecedores, serão discutidas as ações
necessárias com o Fornecedor, definidos os prazos para o programa de melhorias e a sua realização.
Os conhecimentos obtidos pelo Grupo VW na avaliação são resumidos em um relatório, conforme anexos. Nota:
Os formulários do Grupo VW são encontrados na plataforma B2B (www.vwgroupsupply.com ), em documentos
da Qualidade on-line. Este relatório deve ser assinado por um Executivo responsável do Fornecedor e pelo
Funcionário responsável do Grupo VW.
As informações da visita ao Fornecedor, resultados da classificação, bem como os relatórios serão comunicados
ao Grupo VW e às Marcas.
O Fornecedor é obrigado a concretizar, dentro do prazo estabelecido, o programa de melhorias, complementá-lo

se necessário e apresentar o mesmo ao Departamento específico responsável do Grupo VW. Para tanto, o
programa de melhorias deve ser complementado com indicações detalhadas referentes às ações executadas ou
previstas, os respectivos prazos de realização com indicação do status, bem como designação das
responsabilidades. Se o prazo não tiver sido cumprido, fica a critério do responsável do Grupo VW de escalonar
o processo (veja a este respeito, dentre outros, no programa Fórmula Q Konkret 4.11 Fornecedores críticos na
série).
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13. Catálogo de Especificações, Análise do Potencial

Este catálogo de especificações é a base para a avaliação da análise do potencial executado pelo Grupo VW.
A análise do potencial compõe-se das seguintes partes:
1. Avaliação do Desenvolvimento (ED)

2. Avaliação do Processo (EP)
13.1. Avaliação do potencial de desenvolvimento e da capacidade (ED) de um Fornecedor
Os conteúdos para a avaliação do potencial de desenvolvimento não são parte integrante da Fórmula Q-
Capacidade Outras explicações referentes ao catálogo de especificações são encontradas na plataforma B2B
(www.vwgroupsupply.com ) em “Documentos P+D e no capítulo 3”.
13.2. Avaliação do Processo (EP) de todos os grupos de produtos
O catálogo de requisitos a seguir descreve as perguntas feitas pelos Auditores da Qualidade do Grupo VW numa
primeira avaliação do Fornecedor, para a análise do potencial.
13.2.1. Especificações feitas às peças de montagem / cumprimento das características importantes
A qualificação do Fornecedor para o produto consultado depende também essencialmente se as especificações

do produto, definidas nos cadernos de encargos e nos documentos técnicos (especificações), podem ser
cumpridas. A capacidade de atendimento das características importantes pode ser reconhecida a partir de
processos especiais e de sistemáticas qualitativas, eventualmente em relação a produtos da concorrência.
Devem ser considerados, p.ex.:
- Análises da capacidade (valores Cpk)

- FMEA do projeto e do processo
- Valores da confiabilidade
- Equipamentos necessários de testes, laboratório e medição
- Know-how necessário
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13.2.2. Experiências / Referências
A experiência do Fornecedor com produtos similares, associadas às especificações da indústria automobilística,

é um ponto importante para a qualificação do Fornecedor. Além disto, o Fornecedor deve ter um sistema de
Gerenciamento da Qualidade eficiente, certificado conforme VDA 6.1 ou ISO/TS 16949. A qualificação do
pessoal e a sua responsabilidade nos processos de desenvolvimento e de produção é de especial importância.
Requisitos/Temas:
- Experiência com peças similares
- Valor agregado e influência das características importantes na produção própria
- Realização dos conceitos just-in-time (internos/externos)

- Internos: Controle integrado do pedido, JIT
- Externos: JIT, depósito do Fornecedor, fornecimento direto
- Sistema QM (Gerenciamento da Qualidade) avaliado como eficiente

- Certificação VDA 6.1/ ISO/TS 16949
- Auditorias por terceiros (Auditorias por Certificadores acreditados, conforme regras IATF)
- Auto Auditorias: Avaliação da Qualidade / capacidade do processo
- VDA 6.3 : auto-auditorias e de terceiros
- Outras Auditorias de processo e produto
13.2.3. Possibilidades de desenvolvimento do processo / Planejamento do projeto
Para um desenvolvimento com êxito do projeto, a experiência do Fornecedor no Gerenciamento dos projetos é
de suma importância. A avaliação pode ser efetuada mediante apresentação de projetos já executados, bem
como das rotinas e planos para o Gerenciamento de projeto do Fornecedor, e das atividades já executadas no
âmbito da consulta da VOLKSWAGEN AG, como p.ex., estudos de viabilidade:
Requisitos/Temas:
- Designação dos responsáveis pelo projeto e regulamentação das interfaces
- Etapas do projeto e seus objetivos

- Planos e prazos definidos
- Capacidades existentes
- Qualificação
- Produtos de Base (matéria prima e componentes)
- Prédios / instalações
- Equipamentos, ferramentas, meios de controle
- Meios de transporte
- CAM
- CAQ
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- Atendimento às necessidades específicas do produto

- Especificações dos Clientes / da legislação
- Manuseio
- Embalagem
- Configuração do posto de trabalho / de controle
- FMEA do processo
- Comprovação da capacidade dos equipamentos
- Ferramentas
- Meios de controle / ensaios
- Recursos de comunicação
- Tradução de documentos
- Transferência de dados
- Interfaces de PD
- Garantia dos itens acima mencionados nos Subfornecedores

- Etapas do projeto
- Processo de liberação
- Objetivos
- Capacidades
- Necessidades do produto – pré-produção
- Comunicação
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13.2.4. Métodos Q / Técnicas Q
Para se assegurar a competitividade, é necessária uma constante melhoria da Qualidade dos produtos dentro
das espectativas do Cliente. Neste processo contínuo de melhoria, os Fornecedores do Grupo VW devem
participar ativa e intensamente. Assim, a capacidade e qualificação do Fornecedor do Grupo VW depende da sua
força inovadora e capacidade para a melhoria.
O uso de métodos e técnicas qualitativas é uma premissa importante para tal. Devem haver também as
premissas técnicas para a análise da peça e de falhas.
13.2.5 Produtos de Base / Peças compradas
Para se garantir a satisfação do Cliente, é necessário não apenas dominar a sua própria produção. Também os
processos dos Subfornecedores devem ser avaliados e qualificados pelo Fornecedor, segundo a sua
responsabilidade pelo produto. A segurança de abastecer o Cliente e a garantia da rastreabilidade dos produtos,
apenas pode ser garantida quando forem consideradas, também, as rotinas dos Subfornecedores.
Requisitos / Temas:
- Armazenamento
- Sistema integrado de armazenamento
- Condições de armazenamento à prova de danos (sinistros)
- First-In / First-Out
- Tempos de armazenamento
- Ordem, Limpeza
- Identificação
– Comprovações da capacidade / Otimização do processo

- Cmk, Cpk
- Melhoria contínua
– Avaliação de Fornecedores, inclusive processo de progressão / regressão (escalonamento) para

Fornecedores críticos
- Capacidade qualitativa
- Desempenho em Qualidade
- Desempenho logístico
- Qualificação dos Fornecedores

- Acordos de Gerenciamento da Qualidade
- Auditorias de Fornecedores
- Programas de melhoria (com acompanhamento)
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13.2.6. Atendimento e Satisfação do Cliente (serviço)
Para se garantir a Qualidade de entrega devem ser utilizados instrumentos adequados. P.ex., acompanhamento
do processamento dos problemas e de ações corretivas iniciadas, garantia de continuidade de fornecimento para
o Cliente utilizando, para tanto, estratégias de emergência bem definidas, monitoramento da Qualidade de
fornecimento e da logística, através de controles do produto e Auditorias de expedição.
Requisitos / Temas:
- Contatos ininterruptos com o Cliente

- Acordo do desenvolvimento junto ao Cliente
- Recursos de comunicação
- Conhecimento de idiomas
- Conhecimentos da utilização do produto
- Estratégia de emergência e de paradas (interrupção)

- Ocorrências na produção e no transporte
- Problemas de expedição
- Falhas PPS
- Falhas na transmissão de dados ( EDI )
- Execução de Auditorias do produto, recursos próprios de controle

- Também Produtos de Base / peças compradas
- Subgrupos
- Provas de montagem / Funcional
- Controles de requalificação
- Embalagem
- Identificação
- Execução de controles de confiabilidade
- Processamento de problemas
- Análise de falhas
- Apuração de causas
- Programas de melhorias
- Pessoas competentes para tratativas de ocorrências (preferencialmente, com domínio total do idioma
alemão)
- Logística de expedição
- Controle e manutenção de embalagens
- Documentos de remessa (expedição)
- Etiquetas de peças / embalagens
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13.2.7. Produção
As classificações dos requisitos individuais do questionário “7. Produção" representam um resumo de todas as
etapas do processo a serem consideradas. Já um único ponto fraco em uma única etapa do processo, que vai
agir severamente sobre todo o produto, levará a uma avaliação nitidamente negativa do respectivo item Requisito
/ tema.
13.2.7.1 Etapas do processo (etapas aplicadas no processo)
As etapas relevantes do processo para o produto consultado são avaliadas. Eventualmente, são consideradas
também as comprovações e ações de etapas externas do processamento.
Caso os produtos consultados pela Volkswagen devam ser produzidos em equipamentos existentes, estes
produtos devem ser utilizados para a avaliação. Caso seja planejada a aquisição de novos equipamentos, serão
avaliados processos comparáveis, desde que disponíveis. Além disto, o Auditor consultará eventualmente os
documentos como cronogramas, liberações de investimentos ou cadernos de encargo, para os meios de
produção planejados.
Requisitos / Temas:
- Máquinas / equipamentos adequados

- Comprovações da capacidade
- Comandos forçados
- Ajustes
- Garantia de parâmetros
- Estado de conservação
- Capacidade
- Flexibilidade dos equipamentos de produção / de controle
- Unidades defeituosas / correções
- Configuração ergonômica dos postos de trabalho
- Qualificação do pessoal / responsabilidade própria / alocação de tarefas
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13.2.7.2 Especificações / Qualidade do processo
Para que a alta qualidade dos produtos seja contínua e consistente, é premissa que os comandos do processo
sejam direcionados. A definição e a observância das especificações dos parâmetros e procedimentos são
consideradas na avaliação, da mesma forma como o monitoramento e regulagem das características do produto
nos processos.
Requisitos / Temas:
- Instruções de produção e de controle, peças de referência
- Liberações de produção
- CEP / Registro de ocorrências / Ficha de causas com reconhecimento da tendência
- Diário de bordo
13.2.7.3 Fluxo de material
É avaliado também o possível prejuízo da Qualidade da peça durante o transporte dentro da Planta.
Desempenha papel especial o controle de peças para o impedimento de montagem errada ou da aplicação de
peças não OK, e o prejuízo à Qualidade pelo manuseio de peças ou a utilização de meios de transporte
inadequados.
Requisitos / Temas:
- Identificação / Encaminhamento de peças OK
- Disponibilização de peças de montagem

- Just in Time
- Kanban
- “Caminhos curtos”, transporte sem cruzamento
- Depósito de peças interditadas
- Manuseio de peças
- Equipamentos de transporte / embalagens adequadas
- Embalagem
- “Transbordo”
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14. Catálogo de Exigências, Auditoria do Processo
14. Catálogo de Exigências, Auditoria do Processo e Produção Seriada

A condição inicial da capacidade do processo numa produção seriada é a realização vigorosa de todas as ações
necessárias que são definidas na criação do produto. Nas considerações das exigências do Cliente, devem ser
continuamente avaliados e melhorados os processos dos Subfornecedores, da sua própria produção, a entrega
do produto e a utilização.
As ações orientadas para o Cliente são, em todos os processos, a base para a satisfação do Cliente no que diz
respeito à qualidade, preço, serviço e inovação. Para tanto, a Gerência da Empresa deve criar para todos os
processos as condições iniciais.
O desempenho qualitativo é determinado pelo homem, pela máquina, pelo material, método, meio ambiente,
pelos processos de produção enxutos, baixos estoques e elevada qualificação dos Funcionários. A
responsabilidade dos Funcionários deve estar inserida para o pronto reconhecimento individual das ocorrências
no produto e no processo, bem como, as iniciativas e realizações de ações de melhoria sob iniciativa própria.
Através de métodos apropriados, os processos e as respectivas sistemáticas devem ser continuamente

avaliadas, as ocorrências analisadas e as ações corretivas adequadamente executadas a fim de manter,
melhorar a capacidade do processo, e atender todas as exigências relativas ao zero defeito, exigidas pelo
Cliente.
Para a conservação e a melhoria da satisfação do Cliente, o Fornecedor tem a obrigação de observar

(acompanhar) seus produtos depois de produzidos. A ativa colaboração com o Cliente e o reconhecimento com
antecedência de falhas e defeitos são base para uma sólida e confiante parceria a longo prazo.
Baseado nas experiências do passado, o Grupo VW considerou os Requisitos identificados com (*) (Requisitos c/
asterisco) especialmente significativos para a avaliação da capacidade do processo. A condição inicial
imprescindível para que as especificações do Grupo VW, no que tange à capacidade, sejam atendidas, é uma
boa avaliação dos Requisitos c/ asterisco. Outros detalhes a este respeito, veja o capítulo 7 “Avaliação geral da
capacidade Q, princípio das barreiras".
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14.1 Subfornecedores / Produtos de Base (peças compradas)

Prazos de entrega menores (p.ex., Just-in-time) e redução dos tempos de percurso têm efeitos sobre os prazos
de aquisição, o que exige atividades especiais nas respectivas sistemáticas do processo. Isto requer um sistema
livre de ocorrências, visto que defeitos ou falhas na entrega, via de regra, não podem ser compensadas por
peças ou materiais alternativos. Ocorrências quantitativas ou logísticas levam diretamente a interrupções da
produção quando os estoques intermediários são pequenos.
O Fornecedor tem a responsabilidade e a obrigação de assegurar junto com seus Subfornecedores, para os
respectivos produtos/materiais, as sistemáticas do processo e de procedimento, além de garantir a capacidade
do processo para todas as características relevantes para o Cliente. Para tanto, conforme as considerações de
risco, são necessárias Auditorias próprias de processo e produto. Uma comprovação da capacidade qualitativa
de Subfornecedores pode ser realizada também por Auditorias de 1ª e/ou 3ª parte (v. explicação à pag.102). A
eficiência das ações definidas para assegurar a qualidade e a melhoria contínua devem ser comprovadas. No
fornecimento de módulos, o Fornecedor tem a responsabilidade de garantir a qualidade de todos os
componentes unitários (mesmo quando os Fornecedores são indicados pela Volkswagen).
1.1* São utilizados apenas Subfornecedores liberados e qualitativamente capacitados?

1.1. É garantida a qualidade acordada das peças compradas?
1.2. O desempenho qualitativo foi avaliado e foram tomadas providências em caso de desvios das
especificações?
1.3. Foram propostos e realizados acordos objetivos com os Subfornecedores visando a melhoria contínua
de produtos e processos?
1.4. Existem para os produtos seriados fornecidos as liberações necessárias, bem como foram realizadas as
ações de melhoria necessárias?
1.5. São observados os procedimentos acordados com o Cliente quanto aos produtos fornecidos?
1.6. Os níveis de estoques de Produtos de Base foram adaptados às necessidades da produção?
1.7* Os Produtos de Base e quantidades remanescentes são fornecidos e armazenados
adequadamente?
1.7. O pessoal é qualificado para as respectivas tarefas?
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1.1* São utilizados apenas Subfornecedores liberados e qualitativamente capacitados? (requisito c/

asterisco *)
Especificações / Explicações
Antes de definir os Subfornecedores, deve haver uma avaliação do seu sistema QM (certificação/Auditoria).
Antes do início da série, deve ser assegurado que apenas sejam utilizados Subfornecedores apropriados. Devem
ser consideradas as experiências obtidas das avaliações do desempenho qualitativo.
- Reuniões / acompanhamentos regulares com os Fornecedores

- Avaliação da capacidade qualitativa, p.ex., resultados de Auditorias de processo / produto, certificados do
sistema QM
- Seleção conforme classificação do desempenho qualitativo (qualidade / custos / assistência técnica)
- Liberação especial de Subfornecedores D/TLD
Na avaliação de diversas localidades de produção, p.ex., etapas de processo com Terceiros, ou na própria
cadeia de fornecimento, devem ser consideradas as citadas exigências na avaliação (veja capítulo 7.3, Critérios
de graduação (escalonamento) através do princípio de barreira / obstáculos).
1.2 É garantida a qualidade acordada das peças compradas?
Importantes recursos de controle (equipamentos de laboratório e medição, know-how próprio, rapidez de reação
em problemas). Laboratório de controle próprio do Fornecedor conforme ISO/IEC 17025. Laboratórios externos
acreditados (certificados) conforme ISO/IEC 17025 (ou nacionalmente comparáveis).
- Recursos suficientes de controle (equipamentos de laboratório e medição)

- Controles internos / externos
- Disponibilizar cálibres (gabaritos) / acolhedores
- Desenhos / especificações conforme pedido / exigências
- Acordos com a Qualidade Assegurada
- Definição dos procedimentos de controle, sistemáticas de controle, frequências de controle
- Avaliação dos pontos principais de ocorrências (falhas)
- Comprovação da capacidade (especialmente para características críticas do produto e do processo)
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1.3 O desempenho qualitativo foi avaliado e são iniciadas ações no caso de desvios das exigências?
As capacidades e desempenho de um Subfornecedor devem ser verificados periodicamente (previamente

definido), por peça específica e registrados e avaliados em uma lista (catálogo do Fornecedor). Havendo
resultados negativos, devem ser definidos programas de qualificação. A execução deste programa deve ser
comprovada. No fornecimento de módulos, o Fornecedor tem a responsabilidade de monitorar a qualidade de
todos os componentes unitários (mesmo quando os Fornecedores são indicados pela Volkswagen).
- Protocolos referentes a reuniões de qualidade

- Acordo e acompanhamento de programas de melhoria
- Protocolos de controle e medição de peças de montagem melhoradas / corrigidas
- Avaliação dos pontos principais das ocorrências / Subfornecedores problemáticos
- Avaliação do desempenho qualitativo (qualidade / custos / assistência técnica)
1.4 Foram propostos e realizados com os Subfornecedores acordos objetivos para a melhoria
contínua de produtos e processos?
A tarefa tem especial importância no fornecimento de módulos. O Fornecedor tem a plena responsabilidade pela
melhoria contínua do Subfornecedor.
- Workshops
- Definição das grandezas dos objetivos da qualidade e da otimização dos custos, assistência técnica,
p.ex.:
- Redução dos custos de controle com simultâneo aumento da segurança do processo
- Redução do refugo (interno / externo)
- Redução do estoque intermediário
- Aumento da satisfação do Cliente
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1.5 Existem para os produtos seriados fornecidos as liberações necessárias, bem como foram
realizadas as ações de melhoria necessárias?
Para todos os produtos de um Subfornecedor e antes do início da série de novos / modificados produtos /
processos, deve ser realizada a liberação. No fornecimento de módulos, o Fornecedor tem a responsabilidade de
monitorar a qualidade de todos os componentes unitários.
- Informações do Cliente (entre outras, as especificações / normas / prescrições de controle)

- Liberações das amostras, de ensaios
- Relatórios da primeira amostra, conforme VDA
- Comprovações da capacidade para as características importantes
- Observância dos dados de segurança UE e “Lista de matéria prima com obrigação de documentação na
montagem de veículos – Matéria prima contida nas peças de montagem e nos materiais " (veja IMDS)
- Avaliações para a confiabilidade
- Relatórios de requalificação
- Documentação das materias primas e pesos
1.6 São observados os procedimentos acordados com o Cliente quanto aos produtos fornecidos?
As especificações para os produtos fornecidos devem ser obtidos dos acordos qualitativos e em seguida
executados.
Produtos fornecidos podem ser:
- Prestação de serviços
- Ferramentas
- Meios de controle
- Produtos
- Endereçamento, verificação, armazenamento, transporte, garantia da Qualidade e propriedades (data de

validade)
- Fluxo de informações em caso de deficiências ou perdas
- Documentação Q (status Q, histórico Q)
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1.7 Os estoques dos Produtos de Base (peças compradas) estão adequados às necessidades da
produção?
Os estoques necessários já devem ter sido determinados e considerados no planejamento do processo.

Havendo alteração das exigências, deve ser realizada eventualmente uma atualização da análise de
necessidade.
- Especificações / exigências do Cliente

- KANBAN / Just-in-time
- Custos de armazenamento
- Estratégia de emergência para gargalos de Produtos de Base
- FIFO (First in - First out)
1.8* Os Produtos de Base e quantidades remanescentes são fornecidos e armazenados

adequadamente?
Produtos de Base entregues e sobras devolvidas pela produção devem ser estocados, conforme o status de
liberação, e protegidos contra danos e mistura. Produtos “suspeitos”/ interditados devem ser enviados a um
depósito de peças interditadas.
- Embalagem
- Sistema de Gerenciamento do estoque
- FIFO (First in - First out) / utilização relacionada ao lote
- Ordem e limpeza
- Condições climáticas
- Proteção contra danos / contaminação / corrosão
- Identificação (rastreabilidade / status de controle / sequência de trabalho / status de utilização)
- Segurança contra mistura
- Área de segregação
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1.9 O pessoal é qualificado para as respectivas tarefas?
Considerar, p.ex., os responsáveis pelo (a):
- seleção / avaliação, qualificação de Subfornecedores

- controle do produto
- armazenamento / transporte
- logística
Devem ter conhecimento, p.ex., de / do:
- produto / especificações, exigências especiais do Cliente

- conhecimentos especiais referente às características do produto e sistemáticas de produção das peças
unitárias (componentes) dos módulos
- normas / leis
- embalagem
- acabamento
- métodos de avaliação (p.ex., Auditoria, estatística)
- técnicas qualitativas (p.ex., método 8-D, diagrama de causas, efeito)
- outros idiomas
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14.2. Produção (cada etapa do processo)

Nas etapas individuais dos processos utilizados para a produção de um produto, devem ser mantidos,
monitorados e melhorados continuamente, sob aspectos econômicos, os métodos e procedimentos técnicos e de
pessoal planejados. A qualificação do funcionário, a aptidão e a melhoria dos equipamentos de processo e de
controle, bem como o transporte e o armazenamento dos produtos que foram adaptados especialmente às peças
a serem produzidas, são pontos importantes deste item.
Base de todas as atividades são as exigências do Cliente para cada produto e seus respectivos processos.
Todas as modificações até o encerramento da produção do produto devem ser incluídas nas atividades. Todas
as alterações precisam ser reconhecidas em tempo hábil e serem aplicadas nos respectivos processos.
A exigência do Cliente para zero defeito deve constar em todos os níveis do processo. A Gerência da Empresa
deve criar, para tanto, as premissas necessárias.
Uma negociação interna orientada para os processos produtivos é de importância especial. Para tal, é decisivo
identificar e monitorar internamente a relação Cliente-Fornecedor-Processos (medição da satisfação interna do
Cliente). Relacionamentos internos de Cliente-Fornecedor devem ser melhorados continuamente. Métodos
apropriados para tal podem ser a execução de círculos da Qualidade, a introdução e realização de trabalho em
equipe e a transferência de responsabilidade para o pessoal das respectivas etapas do processo.
Todas as alterações dos produtos na produção devem ser comunicadas ao Cliente, que por sua vez também
decide até que ponto serão necessárias ações adicionais de qualificação ou novas liberações (veja também
VDA, vol 2).
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14.2.1 Pessoal / Qualificação
São tarefas da Gerência selecionar funcionários qualificados conforme a sua atividade, manter sua qualificação e
qualificá-los também para outras atividades. A qualificação dos Funcionários para as tarefas designadas devem
ser comprovadas.
As exigências do Cliente e os objetivos qualitativos devem ser do conhecimento dos Funcionários, bem como as
tarefas a eles designadas devem criar neles uma responsabilidade própria no que diz respeito a qualidade.
Para todos os processos, deve ser designado pessoal suficientemente qualificado para poder discernir a
respectiva capacidade do processo. Substituições necessárias nos respectivos processos devem ser
estabelecidas. Também para tal, deve haver pessoal qualificado à disposição.
2.1.1 São transferidas para os Funcionários as responsabilidades das tarefas de monitoração da Qualidade do
produto / processo?
2.1.2 São transferidas para os Funcionários as responsabilidades das tarefas para regulagem (ajustes) dos
equipamentos de produção / ambiente de produção?
2.1.3* Os Funcionários são aptos a atender às tarefas estabelecidas e a qualificação é mantida?
2.1.4 Há um plano de escala de pessoal com definição oficial de substitutos?
2.1.5 Os meios para o aumento da motivação dos Funcionários são utilizados de modo eficiente?
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2.1.1 São transferidas para os Funcionários as responsabilidades das tarefas de monitoração da

Qualidade do produto / processo?
- Iniciar programas de melhoria

- Autocontrole do Operador de linha
- Liberação do processo (liberação de preparação / controle da primeira peça / controle da última peça)
- Regulagem do processo (interpretação das planilhas de regulagem)
- Autorização de interdição (impedimento)
2.1.2 São transferidas para os Funcionários as responsabilidades das tarefas para regulagem (ajustes)
dos equipamentos de produção / ambiente de produção?
- Ordem e limpeza
- Executar ou providenciar reparo e manutenção
Total Productive Maintenance (preditiva / preventiva)
- Disponibilização de peças / armazenamento
- Executar ajustes (regulagem) e compensação de meios de controle / de medição
2.1.3* Os Funcionários são aptos a atender às tarefas estabelecidas e a qualificação é mantida?

(*requisito c/ asterisco)
- Comprovações de instrução / treinamento/ qualificação para o processo

- Conhecimentos do produto e ocorrências possíveis / acontecidas
- Instrução na segurança do trabalho / aspectos ambientais
- Instrução para a manipulação de peças de montagem, com obrigação de documentação
- Comprovações de habilitação (licença) (p.ex., certificado de soldador, acuidade visual, licença para dirigir
empilhadeiras)
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2.1.4 Há um plano de escala de pessoal com definição oficial de substitutos?
No planejamento da escalação do pessoal devem ser considerados números de ausência (absenteísmo) (doença
/ férias / treinamento). Também para o pessoal substituto devem ser garantidas as qualificações necessárias.
- Plano de turnos (relativo ao pedido)

- Comprovação da qualificação (matriz da qualificação)
- Análises de trabalho / estudos de tempo (p.ex. MTM, REFA)
2.1.5 Os meios para o aumento da motivação dos Funcionários são utilizados de modo eficiente?
O estímulo para a disposição ao trabalho deve ser promovido por meio de informações dirigidas, para que a
consciência com a Qualidade seja reforçada.
- Informações qualitativas (valores teóricos / reais)

- Sugestões de melhoria
- Ações especiais voluntárias (treinamentos, círculos Q)
- Baixo nível de doenças
- Contribuição para a melhoria da Qualidade
- Auto-avaliação do funcionário
Nota: Esta questão está também associada ao item 2.4.6
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14.2.2 Meios de produção / Instalações
Com os equipamentos de produção colocados a disposição, as exigências qualitativas solicitadas para o produto
devem ser atendidas, e a capacidade exigida para o processo deve ser atingida e mantida. Também os meios de
controle devem atender a estas exigências.
No reinício de uma produção, devem ser observadas especificações especiais, os postos de trabalho e de
controle devem ser instalados apropriadamente para o produto, e as liberações para produto e o processo devem
ser emitidas antes do início da produção. Dados de qualidade e do processo de produção anterior devem ser
conhecidos, enquanto todas as ações de melhoria devem ser definidas e realizadas.
2.2.1* São garantidas com os equipamentos / ferramentas de produção as especificações qualitativas

específicas do produto?
2.2.2* As especificações qualitativas podem ser monitoradas de modo eficiente durante a produção
seriada, com os equipamentos de medição e controle utilizados?
2.2.3 Os postos de trabalho e de controle são adequados para as necessidades?
2.2.4* Foram relacionadas na documentação de produção e controle todas as exigências relevantes e

estas estão sendo seguidas?
2.2.5 Estão disponíveis os meios auxiliares necessários para os trabalhos de regulagem?
2.2.6 É feita a liberação para início de produção e os dados de regulagem, bem como os desvios, foram
coletados?
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2.2.1* São garantidas com os equipamentos / ferramentas de produção as especificações qualitativas

específicas do produto? (*requisito c/ asterisco)
Para as características importantes e selecionadas do produto / processos devem ser apuradas e continuamente
comprovadas as capacidades do processo. Para a capacidade do processo de curto prazo (MFU) e a capacidade
do processo temporária (PFU) devem ser atingidos Cmk / Ppk ≥ 1,67. Para a capacidade do processo Cpk vale, a
longo prazo, a especificação mínima Cpk > 1,33 com melhoria contínua.
- Comprovações da capacidade de máquina / do processo para características / parâmetros importantes e

determinantes do processo
- Controle forçado (obrigatório) / regulagem dos parâmetros importantes
- Alerta quando há desvios dos limites de especificações (p.ex., lâmpada, sinal sonoro, desligamento
(parada))
- Dispositivos de alimentação e de saída
- Estado de manutenção, conservação preventiva de ferramentas / equipamentos / máquinas (inclusive
manutenção preventiva planejada)
2.2.2* As especificações qualitativas podem ser monitoradas de modo eficiente durante a produção
seriada, com os equipamentos de medição e controle utilizados? (*requisito c/ asterisco)
- Controles de confiabilidade, funcional e estabilidade anticorrosiva

- Precisão de medição / capacidade do meio de controle
- Coleta de dados e avaliabilidade
- Comprovação da calibração dos meios de controle
Documentos igualmente em vigor:
- Aptidão do processo de controle – Consideração da incerteza de medição em processos de controle

(VW10119)
- VDA, volume 5
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2.2.3 Os postos de trabalho e de controle são adequados para as necessidades?
As condições do ambiente devem ser adaptadas para os contextos do trabalho (também para retrabalhos) e dos
produtos para impedir a contaminação, danificação e interpretação equivocada e errônea.
- Ergonomia
- Iluminação
- Ordem e limpeza
- Proteção ambiental
- Ambiente / Manuseio das peças de montagem
- Segurança do trabalho
2.2.4* Foram relacionadas na documentação de produção e controle todas as exigências relevantes e

estas estão sendo seguidas? (*requisito c/ asterisco)
Por princípio, os parâmetros do processo e características de controle devem ser indicados com as respectivas
tolerâncias. A documentação de produção e de controle deve estar nos respectivos postos. Desvios e ações
iniciadas devem ser documentados.
- Parâmetros do processo (p.ex., pressão, temperaturas, velocidades, tempos)

- Dados referentes às máquinas / ferramentas / meios auxiliares
- Especificações de controle (características importantes, meios de controle, métodos, frequências de
controle)
- Limites de intervenção em fichas reguladoras do processo
- Comprovações da capacidade de máquinas e de processo
- Manual de operações
- Instrução de trabalho
- Instrução de controle
- Informação em tempo real do acontecimento de ocorrências
- Elementos de atuação que influenciam parâmetros do processo devem ser protegidos de acesso
(intervenções) não autorizados
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2.2.5 Estão disponíveis os meios auxiliares necessários para os trabalhos de regulagem?
- Planos de ajuste
- Meios auxiliares de preparação / de comparação
- Equipamentos flexíveis para troca de ferramenta
- Amostras limites
2.2.6 É feita a liberação para início de produção e os dados de regulagem, bem como os desvios, foram
coletados?
"Liberação para a produção seriada" é a liberação para o início da produção do pedido (primeira ou nova
liberação). A liberação é necessária para o produto e o processo, e deve ser efetuada por escrito por
Funcionários autorizados, conforme os critérios de aprovação. Neste momento, os pontos reconhecidos como
problemas durante o planejamento do produto / do processo e/ou produção seriada anterior devem ter sido
eliminados.
Os controles de liberação devem ser efetuados conforme instruções, para garantir a sua repetibilidade. Para
tanto, é conveniente utilizar uma lista de checagem.
Se a produção continuar depois da retirada de peças de controle, os produtos devem permanecer interditados
até a liberação das peças sob controle (inspeção). Retrabalhos devem ser incluídos no processo de liberação.
- Produto novo ou modificado

- Parada do equipamento / interrupção do processo
- Reparo ou troca de ferramental
- Troca de material (p. ex., troca de lote)
- Parâmetros de produção modificados
- Controle da primeira peça com documentação
- Atualização dos parâmetros
- Ordem e limpeza no posto de trabalho
- Embalagem
- Status de liberação / modificação de ferramentas e meios de controle
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14.2.3 Transporte / Manuseio de peças / Armazenamento / Embalagem
As rotinas da produção devem ser ajustadas continuamente entre si, produzindo apenas o volume acordado com
o Cliente. Devem ser evitados estoques intermediários de produtos não acabados. O status de produção e de
controle das peças deve ser reconhecível por meio de uma identificação apropriada. Peças de liberação, peças
de refugo e de retrabalho necessitam de especial atenção e identificação.
Meios de armazenamento e de transporte não devem danificar os produtos, e devem ser acordados com o
Cliente para toda a cadeia de fornecimento.
Ferramentas, equipamentos de produção e de controle devem ser periódica e suficientemente conservados

quando os tempos de parada da produção são mais prolongados, bem como ser armazenados com segurança
contra danos. Garantir para que a entrada em serivço, depois desta parada prolongada, seja imediata e sem
grandes perdas de tempo de preparação.
2.3.1* As quantidades / tamanho do lote de produção para a demanda solicitada foi acordada? Elas são
encaminhadas diretamente para a próxima operação? Existem riscos adicionais para o produto
na cadeia de transporte, devido etapas de produção estarem com Terceiros?
2.3.2 Os produtos / peças de montagem são armazenados convenientemente? Os meios de transporte /

embalagem foram adaptados especialmente às características físicas dos produtos / peças de
montagem?
2.3.3 Peças de refugo / retrabalhadas / de liberação e sobras de produção são separadas e identificadas de
acordo?
2.3.4 O fluxo de material e de peças é seguro contra a mistura / troca, e a rastreabilidade está garantida?
2.3.5 As ferramentas, equipamentos e meios de controle são armazenados de forma apropriada?
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2.3.1* As quantidades / tamanho do lote de produção para a demanda solicitada foi acordada? Elas são
encaminhadas diretamente para a próxima operação? Existem riscos adicionais para o produto
na cadeia de transporte, devido etapas de produção estarem com Terceiros? (*requisito c/
asterisco)
- Etapas do processo com Terceios (riscos adicionais do produto na cadeia de transporte, p.ex.,
manipulação das peças, linhas de transporte, etc.)
- Meios de transporte suficientemente adequados
- Locais de armazenamento bem definidos
- Estoques intermediários mínimos / inexistentes
- KANBAN
- Just-in-time
- First in - First out
- Administração do estoque
- Status da modificação / alteração
- Apenas encaminhar peças em ordem (peças OK)
- Coleta das quantidades / avaliação
- Fluxo informações
Nota: No caso de fornecimento de material / peças compradas e entregues diretamente as respectivas

Instalações de produção, devem ser consideradas também as exigências conforme item 1.7.
2.3.2 Os produtos / peças de montagem são armazenados convenientemente? Os meios de transporte

/ embalagem foram adaptados especialmente às características físicas dos produtos / peças de
montagem?
- Quantidades armazenadas
- Proteção contra danos
- Posicionamento das peças
- Ordem, limpeza, “transbordo” (excesso) de materiais / peças (locais de armazenamento, embalagens)
- Monitoramento do tempo de armazenamento
- Influências do ambiente, climatização
Nota: No caso de fornecimento de material / peças compradas e entregues diretamente as respectivas

instalações de produção, devem ser consideradas também as exigências conforme itens 1.7 e 1.8.
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2.3.3 Peças de refugo / retrabalhadas / de liberação e sobras de produção são separadas e

identificadas de acordo?
- Depósito e áreas de peças interditadas / impedidas

- Recipientes identificados para refugo, para retrabalho e para peças de liberação
- Produtos defeituosos e características das ocorrências
- Status de liberação
- Estações de retirada / de retrabalho bem definidas na produção
2.3.4 O fluxo de material e de peças é seguro contra a mistura / troca, e a rastreabilidade está
garantida?
Conforme o risco do produto, deve ser garantida a rastreabilidade por toda a cadeia de fornecimento, desde o
subfornecedor até o Cliente.
- Identificação da peça
- Identificação do status de trabalho, controle e aplicação
- Identificação do lote
- Data de validade
- Remoção de identificações inválidas
- Documentação de trabalho com os dados mestres da peça / da produção
2.3.5 As ferramentas, equipamentos e meios de controle são armazenados de forma apropriada?
Também ferramentas, equipamentos e meios de controle que não estão em uso e não liberados devem ser
armazenados e administrados de forma apropriada.
- Armazenamento seguro contra danos

- Ordem e limpeza
- Local definido de armazenamento
- Entrega administrada
- Influências ambientais
- Identificação
- Status de liberação e de modificação definidos
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14.2.4 Análise de falhas, medidas corretivas, melhoria contínua (KVP)
O Fornecedor tem a obrigação de observar continuamente o produto e o processo, para reconhecer desvios nas
especificações e expectativas do Cliente, eliminando os mesmos por ações adequadas. Considerando os
métodos estatísticos e por meio de ações preventivas em todos os processos, deve-se atender, através da
melhoria contínua, a solicitação do Cliente para zero defeito.
A condição inicial para a melhoria é uma análise detalhada da falha para se reconhecer a verdadeira causa e, em
seguida, iniciar ações de correção. Em todos os casos, deve ser comprovada a eficiência das ações corretivas
executadas.
Na contenção eficaz das falhas e nas melhorias contínuas, deve haver a inclusão e participação ativa das
pessoas responsáveis pelo processo, pois têm a responsabilidade pela satisfação do cliente.
2.4.1 Os dados de qualidade e processo são registrados de forma completa e avaliável?
2.4.2 Os dados da Qualidade e de processo são avaliados estatisticamente? Programas de melhoria são daí
derivados?
2.4.3 No caso de desvios das especificações do produto e do processo, as causas são analisadas e iniciadas
ações corretivas?
2.4.4 As ações corretivas necessárias são realizadas dentro do prazo e verificadas quanto à eficácia?
2.4.5* Processos e produtos são auditados regularmente?
2.4.6 Produto e processo estão sujeitos à melhoria contínua?
2.4.7 Existem metas para produto e processo? Sua observância é controlada?
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2.4.1 Os dados de qualidade e processo são registrados de forma completa e avaliável?
Os dados de quallidade e processo devem estar completos e disponíveis para a comprovação da observância
das especificações. Deve ser garantida a possibilidade de avaliação. Acontecimentos especiais devem ser
documentados (diário de bordo).
- Cartões com os valores originais

- Fichas com registros das ocorrências
- Cartões reguladores
- Coleta de dados
- Equipamentos de registro dos parâmetros do processo (p.ex., temperatura, tempo, pressão)
- Parada da linha
- Alteração do parâmetro
- Queda da tensão elétrica
2.4.2 Os dados da Qualidade e de processo são avaliados estatisticamente? Programas de melhoria

são daí derivados?
Conhecimentos e pontos com problema devem ser atribuídos para as áreas responsáveis, que irão definir e
realizar as melhorias.
- Capacidades de processo
- Tipos / frequências das ocorrências
- Custos da ocorrência (não conformidades)
- Parâmetros do processo
- Refugo / retrabalho
- Comunicações de interdição / ações de seleção
- Tempos de tacto, de passagem
- Confiabilidade / comportamento da ocorrência
- Função
Podem ser utilizados, p.ex.:
- CEP
- Análises de Pareto
- Diagramas de causa / efeito
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2.4.3 No caso de desvios nas especificações do produto e do processo, as causas são analisadas e
iniciadas ações corretivas?
Havendo falhas no produto / processo, devem ser executadas ações imediatas e apropriadas (p.ex., impedir,
selecionar, informar) até a eliminação das causas das falhas e comprovação da eficiência das correções
executadas, observando-se sempre o preceito zero defeito.
- Controles complementares dimensionais, da matéria prima, funcionais e durabilidade

- Diagramas de causa / efeito
- Taguchi, Shainin
- FMEA / análise de falhas
- Análise da capacidade de processo
- Círculo Q
- Método 8D
2.4.4 As ações corretivas necessárias são realizadas dentro do prazo e verificadas quanto à eficácia?
Ações corretivas referem-se a toda a cadeia de fornecimento, desde os Produtos de Base até a utilização junto
ao Cliente. Depois da execução das ações corretivas, a eficiência deve ser verificada e comprovada.
- Análises de risco (FMEA do processo) / análises de falhas

- Programas de melhoria a partir de Auditorias
- Conhecimentos / ações a partir da manutenção preventiva e corretiva
- Informação para causador
- Reuniões de interfaces internas / externas
- Reclamações internas
- Reclamações do Cliente
- Consultas ao Cliente
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2.4.5* Processos e produtos são auditados regularmente? (*requisito c/ asterisco)
Para o produto e seu processo de produção devem haver planos de Auditoria.
Motivos para Auditoria são, p.ex.:
- Novos projetos / processos / produtos

- Não atendimento de especificações qualitativas (internas / externas)
- Realização da análise do cumprimento das especificações qualitativas
- Apontamentos de potenciais de melhoria
Os relatórios de desvios devem ser encaminhados para os responsáveis; as ações de melhoria devem ser
acompanhadas.
- Especificações do Cliente
- Características importantes
- Função
- Embalagem
- Capacidades do processo
2.4.6 Produto e processo estão sujeitos à melhoria contínua?
O potencial de melhoria deve ser apurado dos atuais conhecimentos referentes à qualidade, otimização de
custos, assistência técnica.
- Otimização de custos
- Redução de desperdício (p.ex., refugo e retrabalho)
- Melhoria da segurança do processo (p.ex., análise da sistemática do processo)
- Otimização do tempo de preparação, aumento da disponibilidade do equipamento
- Redução dos tempos de ciclo
- Redução dos estoques
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2.4.7 Existem metas para produto e processo? Sua observância é controlada?
Objetivos devem ser acordados e realizáveis; sua atualização deve ser garantida. Ações especiais necessárias
eventualmente devem ser definidas e realizadas.
- Presença e ausência do pessoal

- Quantidades produzidas
- Índices da Qualidade (p.ex., taxas de falhas, resultados de Auditoria)
- Tempos de ciclo
- Não conformidade (custos das falhas)
- Índices do processo (p.ex., capacidade do processo)
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14.3. Atendimento e Satisfação do Cliente (Assistência Técnica )

O Cliente tem direito de receber o produto isento de falhas e ao atendimento de todas as especificações para a
continuação do processamento e utilização do produto. Faz parte também o atendimento depois da entrega dos
produtos pelo Fornecedor (assistência técnica), para poder reconhecer em tempo hábil desvios das
especificações e das expectativas do Cliente, bem como manter e reverter novamente a satisfação do Cliente por
meio de ações de melhoria adequadas. A função de atendimento ao Cliente tem, portanto, uma posição chave na
medição da satisfação do Cliente. A mesma deve ser realizada por pessoal qualificado, com poder de efetuar
melhorias em todos os níveis e áreas dos subfornecedores.
O Fornecedor deve garantir a reação em curto prazo no caso de haver problemas qualitativos, garantindo
também o abastecimento de peças, conforme as especificações qualitativas do Cliente.
Para manter o Cliente satisfeito, contribui também o atendimento às especificações logísticas do Cliente. Para
tanto, deve ser considerado todo o processo de embalagem e entrega até o Cliente. Tipo e volume da
embalagem, bem como a transferência dos dados logísticos devem ser regulamentados e documentados entre
os Departamentos responsáveis da logística (Fornecedor / Cliente).
3.1* São atendidas as especificações do Cliente através do sistema de Gerenciamento da Qualidade,

produto e processo?
3.2 O atendimento ao Cliente é garantido e as reclamações são coletadas e avaliadas ?
3.3 Há uma reação rápida quanto às reclamações e o abastecimento de peças é garantido?
3.4 Quando há desvios das especificações qualitativas, são executadas análises das falhas e são realizadas
ações de melhoria?
3.6* São avaliadas regularmente por Auditorias internas e por outras exigências legais, as análises
realizadas referentes à sistemática D/TLD?
3.7 As embalagens e identificação dos meios de transporte, bem como a plataforma de comunicação
(plataforma B2B), atendem aos requisitos do Cliente?
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3.1* São atendidas as especificações do Cliente através do sistema de Gerenciamento da Qualidade,

produto e processo? (*requisito c/ asterisco)
Todas as especificações, especialmente aquelas em que o Cliente avalia o Fornecedor (p.ex., qualidade de
entrega, acabamento, uso) são consideradas.
- Certificação do sistema QM VDA 6.1 e/ou ISO/TS 16949

- Acordos qualitativos
- Acordos com objetivo de zero defeito
- Auditorias de expedição
- Controles funcionais
- Controles de continuidade (apuração do comportamento durante a parada)
- Armazenamento / processamento de retirada do estoque / disponibilização de peças / expedição
- Aptidão dos equipamentos de controle / de medição
- Processos de controle
- Atualidade das especificações
- Realização integral das exigências Fórmula Q peças novas (QPN) (inclusive aprovação 2DP)
Na avaliação dos diversos locais de produção, como por exemplo, produção / processos próprios ou com
Terceiros, devem ser consideradas na avaliação as citadas exigências (item 7.3, Critérios de classificação
através do princípio de barreira / obstáculos).
3.2 O atendimento ao Cliente é garantido e as reclamações são coletadas e avaliadas?
Deve ser garantido que haja à disposição pessoas competentes nas diversas áreas organizacionais para
atendimento ao Cliente. Assistência ao Cliente é também uma ação de atuação em conjunto. O Fornecedor tem
a obrigação de observar seus produtos ao longo de todas as etapas de criação e de utilização e fazer,
eventualmente, as melhorias necessárias.
- Protocolos de visitas ao Cliente, eventualmente implementação de ações

- Conhecimentos para a utilização do produto
- Conhecimentos referentes a problemas do produto, reclamações de transporte
- Aplicação de novas especificações
- Comunicação de ações de melhoria
- Comunicação de alteração de produto e processo / transferências (também de Subfornecedores)
- Primeira amostra / resubmissão de amostras (Experimental / série)
- Testes de requalificação
- Informar no caso de desvio de especificações (também embalagem e transporte)
- Qualidade dos dados logísticos no Fornecedor (p.ex., extratos de conta quanto a estoque de embalagens)
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3.3 Há uma reação rápida quanto às reclamações e o abastecimento de peças é garantido?
Conceitos para a garantia do abastecimento de peças devem ser elaborados no planejamento do processo, bem
como para os casos de problemas não planejados. Durante a série, deve ser garantida a atualização.
- Planos emergenciais (p.ex., produções alternativas, Subfornecedores, embalagens, transporte)

- Capacidades e tempo de reação para ações de seleção
- Possibilidade de modificação nos equipamentos, nos meios de produção especiais e nas ferramentas
- Utilização das capacidades de Terceiros
3.4 Quando há desvios das especificações qualitativas, são executadas análises das falhas e são
realizadas ações de melhoria?
- Recursos para análise (laboratório, equipamentos de ensaios / teste, pessoal)

- Recursos para efetuar análises / ensaios essenciais dentro da empresa ( laboratório, equipamentos de
ensaios / teste, pessoal)
- Laboratório conforme exigências ISO/IEC 17025
- Análises PARETO para características de ocorrências (internas / externas)
- Inclusão de todas as áreas envolvidas (internas / externas)
- Utilização de métodos de eliminação de problemas (p.ex., 8D-Report)
- Trabalho para corrigir os desvios da amostragem
- Revisão das especificações
- Controle da eficiência
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- Responsáveis para assistência ao Cliente

- Ensaio de produto
- Armazenamento / Transporte
- Logística
- Análise das falhas
Disponibilizar conhecimentos, p.ex., referentes a:
- Produto / Especificações / Exigências especiais do Cliente

- Normas / leis
- Fabricação / Utilização
- Métodos de avaliação (por exemplo, Auditoria, estatística)
- Técnicas qualitativas (p.ex., método 8-D, diagrama de causa / efeito)
- Outros idiomas
3.6* São avaliadas regularmente por Auditorias internas e por outras exigências legais, as análises
realizadas referentes à sistemática D/TLD? (*requisito c/ asterisco)
Na Auditoria / comprovação referente à sistemática D/TLD, devem ser incluídas todas as características
importantes, inclusive as especificadas pelo Grupo VW.
Os regulamentos legais para evitar material contaminante, resumidos na “Lista para materiais com obrigação de
documentação utilizados na montagem de veículos – Substâncias nos elementos de montagem e materiais"
devem ser observados e documentados de acordo.
- Plano de Auditoria
- Execução completa do catálogo de especificações
§ para D/TLD, Fórmula Q-Capacidade ou comparável (veja capítulo 14)
§ para D/TLD, arquivamento de pelo menos 15 anos,
- Definição e acompanhamento de programas de melhoria,
- Inclusão de Subfornecedores
- Confirmação por escrito que as peças de montagem, conjuntos, etc. estão em conformidade com a lei
- Dados em IMDS completos e atuais
- Normas Volkswagen, principalmente Volkswagen VW91101, lista de materiais, veja IMDS
(www.mdsystems.com)
- Especificações, documentos de avaliação para o Grupo VW
- Qualificação externa de, pelo menos, um membro da Gerência, com relação a legislação de segurança do
produto e da responsabilidade pelo produto
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3.7 As embalagens e identificação dos meios de transporte, bem como a plataforma de comunicação
(plataforma B2B), atendem aos requisitos do Cliente?
A plataforma de comunicação do Grupo VW encontra-se em www.vwgroupsupply.com.
- Adequação da embalagem, fixação, proteção interna

- Condições técnicas (sistemas de fechamento / travamento), danos (segurança do trabalho), limpeza
- Identificação conforme especificações do Cliente (Ficha de material VDA 4902), plausibilidade (conteúdos
do código de barras)
- Posição da identificação (bolsa / suporte apropriados)
- Remoção das identificações inválidas
- Transferência de dados (p.ex., DFÜ padrão VDA 4927) conforme “EDI Implementation Guidelines"
Volkswagen AG
- Acesso liberado para a plataforma de comunicação do Grupo VW (plataforma B2B) / Interfaces
Volkswagen (interfaces são conhecidas?) / para localidade (DUNS-Nr.); banco de dados de
Fornecedores (LDB) atualizado?
- Responsável pela segurança da produção definido no LDB
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15. Catálogo de Exigências, Comprovação Peças D/TLD

1 Documentação técnica / Peças documentadas
Para as peças documentadas são decisivos documentos e comprovações qualitativas para todas as fases, desde
a criação do produto, dos processos, bem como da produção seriada do produto. O Fornecedor deve coletar e
arquivar por completo todos os documentos técnicos. Devem ser administradas as comprovações qualitativas
relativas a observância das características específicas do Cliente com obrigação de documentação. Este
procedimento deve ser aplicado também analogamente aos Subfornecedores. No âmbito de sua
responsabilidade pela peça, o Fornecedor é obrigado a incluir todas as características que, conforme sua
experiência, estão relacionadas com a segurança e, portanto, passíveis de documentação, mesmo que estas não
sejam especificadas pelo Cliente. Esta sistemática deve ser aplicada a toda peça D/TLD fornecida. A verificação
deve ser executada e documentada pelo menos 1x por ano, no local de produção, através de Auto Auditoria, que
irá atualizar e garantir que as características das peças D/TLD (veja capítulo 8) foram documentadas.
1.1 Existe uma lista atualizada (lista de fornecimento: “peças com obrigação de documentação para o
Grupo VW") e estão disponíveis documentações técnicas para peças D/TLD, em último nível de
modificação, e identificadas como D/TLD*, nas quais as características D/TLD foram
especialmente relacionadas?
Devem ser considerados todos os documentos (documentos e anotações) para, p.ex.:
- Escopo de fornecimento
- Planejamento e controle do processo
- Ordem de produção
- Instrução de trabalho
- Comprovações da qualificação dos Funcionários etc.
*Nota: Se o Fornecedor utilizar outra identificação para seus documentos e anotações, o mesmo deve elaborar
uma lista de conversão para os identificadores de documentação obrigatória mencionados acima (p.ex.,
matriz de resumo geral com as identificações de todos os Clientes e a identificação interna), como
documentação de referência.
1.2 O fabricante de peças também documenta, no âmbito de sua responsabilidade pelo produto, as
características que não constam nos documentos do Grupo VW como características D/TLD, mas
por ele assim consideradas com relação à segurança?
Devem ser consideradas características, p.ex.:
- Material, função, flamabilidade (TL1010), identificação de produto conforme especificação

- Vida útil, confiabilidade (veja também VDA, volume 1 e 6.1 - Elemento 6).
Nota: Todas as características de 1.1 e de 1.2 são denominadas, a seguir, como características "com
obrigação de documentação".
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1.3 É executada a documentação do procedimento?
Afeta a toda documentação sobre o desenvolvimento de procedimento de peças D / Produtos obrigatórios de

comprovação, asseguramento da qualidade com comprovação para as primeiras liberações e liberações de
modificação (ver também VDA, volume 1 e 6.1 - Elemento 6).
É requerida uma lista de controle de todas as peças D produzidas na planta de produção.
Nota: Pode ser eliminado, se todos os produtos produzidos na planta correspondem aos requerimentos de
gestão de Peças D.
1.4 O Fornecedor guarda os respectivos documentos de produção e de controle com segurança por,
pelo menos, 15 anos (soma do tempo de uso e de arquivamento conforme VDA, cap.1)?
Uma alteração posterior dos documentos deve ser excluída, p.ex., por microfilmagem, CD-ROM. O arquivamento
deve ser executado com proteção contra incêndio / roubo (veja também VDA, cap.1).
1.5 Estão incluídos todos os dados decisivos na documentação?
- Dados mestres da peça (entre outras, status de modificação)

- Características de controle (valores teóricos / reais)
- Testes de confiabilidade
- Observações em relação a resultados divergentes, com as ações de contenção
1.6 O arquivamento foi feito de tal modo que, a qualquer momento, seja possível um acesso rápido
aos respectivos documentos?
O arquivamento deve possibilitar uma procura dos documentos conforme produto, ensaio, nº. de lote, por toda a
cadeia de produção, inclusive aqueles produzidos pelos Subfornecedores.
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1.7 Os Subfornecedores que influenciam as características com obrigação de documentação também

obedecem a mesma sistemática e os requisitos são assegurados?
- Contrato de compra
- Acordos qualitativos
- Certificados de ensaio
- Acordo / regulamento contratual da interface quanto à documentação
- Avaliação do cumprimento (atendimento) (p.ex., Auditoria nas dependências do subfornecedor)
- Acompanhamento regular e constante das Auditorias D/TLD do subfornecedor, com relação a atualização
da documentação das características D especificadas
1.8 Foi nomeado um Encarregado da segurança do produto e seu substituto para cada etapa na
cadeia de fornecimento? (veja Formel Q-Capacidade, capítulo 4.2)
Qualificação externa de, pelo menos, um membro da Gerência, com relação à legislação de segurança e da
responsabilidade pelo produto.
Nomeação atualizada das responsabilidades no banco de dados dos Fornecedores - LDB

(www.vwgroupsupply.com) pelo Fornecedor de, pelo menos, responsável da Qualidade, Encarregado da
segurança do produto, bem como de seu substituto.
2 Produto e Processo
Para o atendimento das especificações qualitativas dos produtos, é decisiva a qualificação / capacidade dos
processos e dos controles das peças. Para tanto, devem ser elaboradas comprovações qualitativas. Fazem
também parte das comprovações qualitativas, os documentos referentes às atividades de planejamento, análises
de risco, seleção e qualificação do pessoal, comprovações para sistemática de controle com capacitação
qualitativa, equipamentos de controle e compatibilidade ambiental dos materiais e meios de produção utilizados.
A rastreabilidade das peças para processos anteriores deve ser garantida de qualquer maneira.
2.1 Todos os parâmetros de produção das características com obrigação de documentação foram
definidos e documentados e estão sujeitos a verificação periódica?
- Rotação, avanço, pressão, temperatura

- Parâmetros do ferramental
- Índice de fluidez em peças plásticas
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2.2 Foi comprovada a capacidade do processo para as características com obrigação de

documentação? Ou é efetuado um controle total devido a falta de comprovação?
Cpk = 1,33 no início da série e melhorando continuamente,

Cmk / Ppk = 1,67 capacidade do processo num curto prazo
2.3 São apropriados os procedimentos de controle para a descoberta de falhas referentes às

características com obrigação de documentação?
- Comprovação da capacidade para meios de controle / medição

- Exatidão adaptada às tolerâncias
- Manutenção, calibração
2.4 É garantida a rastreabilidade de produtos com obrigação de documentação?
Peças, documentação de controle e de fornecimento devem ser identificados de tal modo que seja possível uma
rastreabilidade durante o período e condições de produção.
- Identificação na peça de montagem (norma VW 105 00)

- Codificação das peças veiculares (VW 01064)
- Código do fabricante, identificação na peça de montagem / nos conjuntos
- Dados mestres da peça, data da produção, nº. de lote,
- Data da entrega, número de fornecimento
2.5 São consideradas / atendidas suficientemente todas as características com obrigação de

documentação?
Todas as características com obrigação de documentação, incluindo de diferentes grupos de produtos.
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3 Pessoal
Um membro da Gerência do Fornecedor deve ter conhecimentos sobre a legislação em vigor, no que diz respeito
a responsabilidade pela produção e segurança do produto, bem como de sua importância para a Empresa.
Gerência e funcionários responsáveis pela produção e controle das peças devem ser qualificados para esta
especial responsabilidade. Os Funcionários devem ser esclarecidos dos riscos que podem surgir e suas
consequências, quando há desvios das especificações nas características importantes do produto e do
processo. Para os Funcionários estrangeiros, que não dominam o respectivo idioma do país, independentemente
do nível hierárquico, devem ser efetuadas qualificações e dadas informações no seu idioma, para que eles
compreedam os riscos do seu trabalho. A qualificação do pessoal deve ser constante, feita por ações contínuas
de treinamento, devendo a aptidão ser certificada e comprovada. Para que se possa recorrer a pessoal
qualificado também em situações extremas, devem ser definidos os recursos humanos necessários e pessoal
substituto deve ser previsto.
3.1 Os Funcionários, que sob sua responsabilidade, definem / assumem / influenciam / confirmam as
características com obrigação de documentação, são previamente instruídos(treinados)?
Devem ser instruídos sobre as necessidades da observância da legislação, efeitos devido a desvios e ao não
atendimento destes, responsabilidades, fluxo informativo, bloqueio, identificação. (Especificação / protocolo,
confirmação por assinatura)
3.2 Existem documentos / instruções para Funcionárioes estrangeiros, independentemente do nível,

em seu idioma e / ou para eles compreensível?
Para Operadores de linha ou Inspetores estrangeiros, via de regra no idioma materno; para Executivos
estrangeiros, via de regra no idioma materno ou inglês.
Alternativa: Comprovação do domínio do idioma (p.ex., por diploma de conclusão escolar no país).
3.3 A qualificação da Gerência e a aptidão dos Funcionários pode ser comprovada, conforme as
respectivas especificações?
- A qualificação externa de, pelo menos, um membro da Gerência, sobre a legislação de segurança e
responsabilidade do produto (nacional, UE, EUA, Japão), dada por Especialistas na matéria (seminários
adequados, advogados etc.), bem como intercâmbio interno de conhecimentos
- Qualificação externa ou interna do / dos responsável / responsáveis pela qualidade e do / dos
coordenador(es)
- Qualificação para processo
- Avaliações durante o treinamento e verificações (comprovações) posteriores por amostragem
3.4 É proporcionado ao pessoal toda a capacitação necessária?
- Coordenação de todas as atividades referentes a obrigação de comprovação

- Capacidade requerida de Técnicos e pessoas
- Funcionários qualificados como substitutos em caso de ausência
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16. Catálogo de Especificações, Revisão Técnica no Fornecedor (TRL)
16. Catálogo de exigências, Revisão Técnica no Fornecedor (TRL)

16.1. Catálogo de Requisitos
1. O Fornecedor tem à sua disposição todos os documentos técnicos (desenhos, Condições

Técnicas de Fornecimento, liberação BMG, EMPB, normas de embalagem, etc.)?
Nota: Liberação Baumuster (BMG), submissão de amostra inicial (EMPB), diretriz técnica, documentação (TLD) -
características, Banco de dados IMDS = Sistema Internacional de dados de material, acesso à Internet,
plataforma B2B, normas de embalagem, certificados atuais do sistema QM.
Nota: Liberações são específicas para cada planta.
2. É mantido um histórico para o produto / processo e são informadas ao Cliente e por ele liberadas e
comprovadas as modificações / processos?
Nota: Nas liberações das modificações via BMG e EMPB, quando não há liberação por meio de
DesvioTemporário, são também incluidas modificações do processo, bem como do sistema (em módulos
ou grupos de montagem complexos).
Nota: Liberações são específicas para cada planta.
3. Existe um sistema para a avaliação de risco e os dados referentes à qualidade de desempenho

(Cliente) e de garantia (campo) são suficientemente considerados?
Nota: A avaliação de risco deverá considerar experiências e conhecimentos de novos processos de produção,
peças COP, reclamações de falhas na linha e reclamações do campo, bem como conclusões de FMEA e
outros métodos QM de avaliação. O Fornecedor, dentro do âmbito de sua responsabilidade pela produção,
deve definir e garantir para seus processos, além das exigências do Cliente, importantes características de
valor agregado.
4. O Fornecedor controla, quando do monitoramento da série através de planos de controle (controle

100%, controle por amostragem, Auditoria do produto), a observância das características e os
resultados são comprovados e documentados?
Nota: Características de controle (valores teóricos / reais); resultados para o controle da confiabilidade; Auditoria
do produto; no caso de características variáveis, documentar os valores reais.
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5. Os parâmetros de produção definidos são monitorados e o processo de produção é interrompido

quando há desvios?
Nota: A não obediência dos parâmetros de produção, se reconhecida como excedendo aos limites de tolerância,
deve implicar na interrupção do processo de produção.
Nota: Modificações nos parâmetros ou intervenções manuais no equipamento devem ser previamente
combinadas com os Operadores, a fim de evitar danos no equipamento. Recomendação: Solicitar a
intervenção do equipamento para o operador. Se uma intervenção for negada devido à ameaça de
danificações da máquina e a possibilidade de intervenção não estiver assegurada (p.ex., senha, código
etc.), a pergunta deve ser avaliada como não atendida.
6. As características do produto (características funcionais e de uso) são monitoradas com

segurança, falhas são reconhecidas e os produtos defeituosos são removidos?
Nota: Características importantes do produto devem ser monitoradas com segurança (automática /
manualmente). No surgimento de desvios, os produtos atingidos devem ser removidos do processo de
produção. Aqui devem ser considerados resultados da Auditoria do produto
Nota: A introdução de produtos defeituosos no equipamento deve ser previamente combinada com os
Operadores, a fim de evitar danos ao equipamento. Além disto, aqui também deve ser aplicada a indicação
da pergunta 5.
7. Os procedimentos e meios de controle aplicados para a monitoração das características são

comprovadamente adequados e há recursos suficientes de controle no local (internos / externos)?
Nota: Comprovações para a capacidade dos meios de medição; contratos de prestação de serviços com
laboratórios externos; certificados de controle.
8. A capacidade de processo pode ser comprovada para características importantes e são definidas
ações adicionais de asseguramento quando do não cumprimento?
Nota: Na produção de série, vale em princípio Cpk > 1,33.
9. O Fornecedor tem realizado ações a partir de programas de melhoria, sendo comprovada a

eficiência das ações iniciadas?
Nota: Ações de QPN-Integral; Auditorias de processo internas / externas e outras reclamações / exigências do
Cliente.
10. O Fornecedor executa periodicamente Auditorias internas de processo e ensaios de requalificação,

sendo que estes estão incluídos no escopo de controle das características relevantes do Cliente?
Nota: Auditoria interna de processo (produção própria); ensaio de requalificação; planejar e assegurar
periodicidade; ensaios de amostra inicial, porém sem apresentação ao Cliente.
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11. O Fornecedor conhece e assegura o valor agregado na cadeia de fornecimento, junto a seus
Fornecedores?
Nota: A Fórmula Q-Capacidade deve atuar em toda a cadeia do processo de produção, através de, entre outras,
Auditorias e / ou certificados (p.ex., VDA 6.1, ISO TS 16949 2002).
12. Existem acordos definidos com seus Fornecedores para a verificação das características
importantes e elas são monitoradas de acordo?
Nota: Acordos qualitativos; normas de controle acordadas por contrato.
13. O pessoal (Operadores / Inspetores) está comprovadamente apto para as tarefas estabelecidas?
Nota: Nas tarefas especiais (raios X, controle de trincas, solda etc.) são necessárias comprovações de aptidão;
nas demais tarefas de controle (auto-controle do Operador, controle final) são necessárias a formação
básica, bem como comprovações de treinamento e qualificação.
14 A documentação obrigatória das peças D/ TLD é avaliada periodicamente por Auditorias internas?
O encarregado da segurança do produto está registrado no banco de dados dos Fornecedores
(LDB)?
Nota: Planejamento e execução de Auditorias D, quando os produtos apresentarem características de

arquivamento especial (“peças com obrigação de documentação”). Uma verificação da sistemática deve
ser efetuada, pelo menos, 1 x por ano. Se não houver peças D na planta, esta parte da pergunta é
desconsiderada.
O banco de dados de Fornecedores (LDB) encontra-se na plataforma B2B (www.vwgroupsupply.com). A

administração dos dados é efetuada por meio de uma pessoa definida pelo Fornecedor. O Administrador
define, dentro da organização, os direitos de acesso e garante a atualização dos registros e dos conteúdos
salvos.
O nome do Encarregado da segurança do produto deve ser documentado no portal B2B pelo Fornecedor,
por local de produção.
15. São atendidas as exigências específicas do produto quanto a fluxo de materiais, identificação de
embalagens e peças, manuseio, bem como ordem e limpeza?
Nota: Manuseio de peças, identificação, transporte, embalagem, devem atender aos requisitos específicos do
produto. Posto de trabalho, ambiente e condições de produção também devem ser adequados para o
grupo do produto.
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16.2. Protocolo de ensaio (indicações/explicações)
O protocolo de ensaio só é emitido para determinada peça selecionada. Dados ou anotações de grupos de produto
similares não são coletados! Para isso, devem ser observadas as seguintes indicações no formulário “Protocolo de
Ensaio":
Coluna “Características”
Citação das características a serem controladas.
Coluna “D/TLD"
Preencher com (+) quando a característica de controle é também característica D/TLD.
Coluna “Valores Cpk "

Valores reais para a respectiva característica.
Coluna "Controle 100% "

Preencher com (+) quando a característica apresentar um controle 100%.
Coluna “Teste por amostragem"

Anotar quantidade das peças a serem testadas por unidade (quantidade/tempo), p.ex., 3 unidades/hora ou 5/1000
unidades com indicação do turno de trabalho.
Coluna "Auditoria do produto"

Anotar a frequência da execução,
p.ex., pelo menos 1 x/mês (considerando a quantidade total).
Coluna "Confiabilidade"
Anotar a frequência da execução, p.ex., pelo menos 1 x /mês (dependente da quantidade total).
Colunas “Requalificação", “Baumuster", “Ensaio de amostra inicial"

O status verificado da peça é documentado nos boxes, com os seguintes símbolos:
"X" “executado"
"E" “necessário, mas não executado "
"- “ “não se aplica "
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Anexos
Apêndice 1: Documentos igualmente em vigor, Formulários do Grupo VW
I. Relatório da Auditoria de Processo e de Produto (VA/NB)
II. Auto Auditoria do Fornecedor (Auditoria de Processo e de Produto) (SL)
III. Análise do potencial (PN)
IV. Auto Auditoria TLD / Auditoria da Qualidade (DV SL) (Comprovação da documentação de peças D/TLD)
V. Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)
VI. Análise de problemas (PA)
VII. Estrutura do Subfornecedor
Os formulários, em forma eletrônica, encontram-se na plataforma B2B. www.vwgroupsupply.com .
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Anexos
Apêndice 2: Índice das figuras
Figura 1: Acordos de Gerenciamento da Qualidade para peças compradas...................................3
Figura 2: Avaliação do Fornecedor - Capacidade de Qualidade (QF) /
Desempenho de Qualidade (QL).........................................................................................11
Figura 3: Fluxograma desde a consulta de peça comprada (RFQ) até a entrega do pedido......... 13
Figura 4: Interfaces e pontos principais dos diferentes tipos de Auditoria..................................... 15
Figura 5: Resultados de classificação e atividades seguintes......................................................... 16
Figura 6: Fluxograma da análise do potencial..................................................................................22
Figura 7: Sistemática da Auditoria própria (SL)............................................................................... 24
Figura 8: Classificação das ocorrências, decisões, ações............................................................... 27
Figura 9: Fluxograma da Auditoria do produto................................................................................. 28
Figura 10: Fluxograma da Auditoria de processo............................................................................ 34
Figura 11: Fluxograma da Auditoria D/TLD...................................................................................... 43
Figura 12: Fluxograma Análise de problemas.................................................................................. 45
Figura 13: Etapa da Revisão Técnica de Fornecedores (TRL)........................................................ 48
Figura 14: Gerenciamento de Subfornecedores.............................................................................. 52
Figura 15: Conceitos / Explicação dos Símbolos............................................................................. 104
Página 99 de 104
Anexos
Apêndice 3: Índice das abreviaturas
Abreviaturas Significado
2DP 2 Dias de produção (análise da capacidade produtiva)
8D - Report Relatório para a correção e acompanhamento do processo e dos problemas do produto (comparável com „Fase 5 "
ISO/TS 16949)
Abtlg. Departamento (unidade organizacional)
B Compras
B2B Business to Business (plataforma e-commerce na Internet para a comunicação entre Fornecedores e o Grupo VW
www.vwgroupsupply.com
Be On Amostragem on-line
BMG Liberação da amostra
BTV Pessoa responsável pela peça de montagem (Funcionário QA)
CAD Computer Aided Design
CAE Computer Aided Engineering
CAM Computer Aided Manufacturing (sistema PD)
CAQ Computer Added Quality (sistema PD)
CATIA Sistema CAD
CMK Índice da capacidade / capabilidade da máquina
COP carry over part
CPK Índice da capacidade de processo
CSC Corporate Sourcing Committee
D/TLD Peças com obrigação de documentação / Diretriz técnica para documentação
DB Banco de dados
DFÜ Teletransmissão de dados
DGQ Sociedade Alemã para Qualidade
DUNS-Nr Data Universal Numbering System
DV Tipo de pedido para Auditoria D/TLD
EMPB Relatório de amostra inicial
EOP End of Production
ESL European Supplier Link (plataforma de Sourcing da Volkswagen AG)
EU União Européia
FA Departamento específico (p.ex., Produção Linha X, Laboratório QA, Recebimento de Material, Compras)
FiFo First in First Out
FMEA FMEA (Carta de riscos / de ocorrências e análise dos efeitos)
HSF Casos de ocorrências na linha
I Informação (no diagrama da rotina, o responsável é informado, ou o documento de Output da etapa do processo lhe é
enviado)
IATF International Automotive Task Force
IMDS Sistema Internacional de Dados de Material
IO Conforme (OK)
JIT Just in Time (conceito logístico para a entrega de material)
KVP Processo contínuo de melhoria
KVS Banco de dados da Volkswagen AG para desenhos técnicos
LAPS Lista de etapas selecionados do processo
LDB Banco de dados de Fornecedores
LSA Informação própria (auto-informação) dos Fornecedores
MA Funcionário
Mgmt. Gerenciamento
nb não avaliado (é anotado no relatório de Auditoria para elementos não avaliados)
NB Auditoria/avaliação posterior (Auditoria de processo e produto)
NIO não conforme (nOK)
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Anexos
Nolis Banco de dados das especificações da Volkswagen AG (também disponível em textos de norma online na plataforma
B2B)
OEM Original Equipment Manufacturer (Montadoras)
PA Análise de problema
PEP Processo de desenvolvimento do produto do Grupo VW
PKS Fornecedores críticos da série (veja fórmula Q Capacidade 4.11)
PN Análise do potencial
PPS Sistema de planejamento da produção
PV Normas de controle do Grupo VW
Q Qualidade
QFD Quality Function Deployment
QM Gerenciamento da Qualidade
QPN Programa de qualificação, peças novas
QSK QA Peças compradas, Executivo da Planta Cliente compradora da Volkswagen
QUASI Sistema de banco de dados do Grupo VW
RFQ Request for Quotation
S Support (no diagrama da rotina, é pessoa que apoia a etapa de processo)
SL Auto Auditoria
SOP Start of Production
SPC Controle estatístico do processo
Etapa A com capacidade (apto) para Qualidade
Etapa B com capacidade limitada para a Qualidade
Etapa C sem capacidade para Qualidade, sem contratação do pedido („Business hold")
TAD Serviço técnico externo (Funcionários do Grupo VW)
TE Desenvolvimento Técnico
TF Fator técnico (veja fórmula Q Capacidade)
TL Condições Técnicas de Fornecimento do Grupo VW
TLD Diretriz Técnica, documentação
TLD SL TLD Auto Auditoria de Fornecedores
TREAD Transportation Recall Enhancement Accountability Documentation
TRL Revisão Técnica de Fornecedores
ULM Gerenciamento de Subfornecedores
V Responsável (no diagrama da rotina, é responsável pela etapa do processo)
VA Auditoria de processo (inclui a Auditoria de produto)
VDA Associação da Indústria Automobilística Alemã
VP Programa de melhoria
VW AG Volkswagen Aktiengesellschaft
Abreviaturas para graus de atendimento
Parte B, produção seriada (Auditoria de processo)

EZ Grau de atendimento: Subfornecedores / Produtos de Bases
E1-n Grau de atendimento: avaliação das etapas 1-n do processo de produção
EK Grau de atendimento: acompanhamento do Cliente/satisfação do Cliente (Assistência / Serviços)
EPG Grau de atendimento: da produção (todas as etapas do processo) por grupo de produto
EU1 Grau médio de atendimento do pessoal/qualificação em todas as etapas do processo
EU2 Grau médio de atendimento dos meios de produção/equipamentos em todas as etapas do processo
EU3 Grau médio de atendimento para todas as etapas do processo

Transporte / Handling das peças / armazenamento / embalagem em todas as etapas do processo
EU4 Grau médio de atendimento na análise da ocorrência / correções / KVP em todas as etapas do processo
EP = Grau total de atendimento por grupo do produto (processo). Todos os graus de atendimento são expressos em pontos
percentuais entre 0 a 100%.
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Anexos
Apêndice 4: Conceitos / explicação dos símbolos
Explicação/definição de conceito
1st Party Audit Auditoria por Auditor interno da organização (Fornecedor)

2nd Party Audit Auditorias pelo Cliente (OEM)
3rd Party Audit Auditorias por sociedades independentes de certificação (reconhecidas)
Auditor do Grupo VW: Auditor QM reconhecido da Volkswagen AG, ou um Auditor reconhecido
das Empresas compradoras que pertencem ao GRUPO VW
Auto Auditoria É uma Auditoria de processo que deve ser executada no âmbito da auto-
avaliação / Self Assessment do Fornecedor.
Revisão Técnica de Fornecedores (TRL) É uma verificação do Fornecedor, anunciada a curtíssimo prazo, cujo
objetivo é inspecionar as peças de montagem e componentes por ele
produzidas, para constatar se elas atendem, a qualquer momento, aos
requisitos legais e os do Grupo VW.
Cadeia de fornecimento, cadeia dos A cadeia de fornecimento e de processo, engloba todos os valores
Fornecedores, Supply Chain, Cadeia de agregados planejados e realizados e as atividades / prestações de serviços
processos, fornecimento: que possam ter influência sobre a qualidade exigida do produto como, p.ex.
- valores agregados contratados (p.ex., etapas do processo com
Terceiros, localidade distante, localidade de produção distante,
bancadas, parceiros de produção, horistas, pessoal terceirizado na
localidade de produção)
- prestadores de serviços de controle, laboratórios, laboratórios de
calibração,
- funções de apoio como, p.ex., prestadores de serviços logísticos
ou
- outros prestadores de serviços que possam ter influência direta
sobre a qualidade do produto ou sobre o processo de produção.
Características com obrigação de Contêm, além das características D/TLD estabelecidas pelo Grupo VW,
documentação: eventualmente também características que o Fornecedor interpreta como
relacionadas à segurança e definiu internamente como obrigação de
documentação.
Exemplo proteção direta: Interdição e verificação do estoque
adicionalmente, 100% de controle na produção
verificação da característica por laboratório de controle externo
Fornecedor A denominação Fornecedor na fórmula Q é equivalente com o Fornecedor

direto (Fornecedor 1st Tier). A mesma descreve a organização que recebeu
um pedido do Grupo VW, sendo portanto parceiro por contrato do Grupo
VW. Na ISO/TS 16949 é denominada como „Organização".
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Anexos
Fornecedor direto (1st Tier) Fornecedor direto é o parceiro por contrato do Grupo VW e que recebeu o
pedido para o fornecimento para uma Planta compradora (Planta de
Cliente) do Grupo VW.
Nota: Quando no âmbito da TRL for reconhecido que um produto não atende aos
requisitos técnicos, o processo de produção não é garantido e/ou as
exigências legais não são atendidas, deve ser definido com o Fornecedor
uma proteção direta que deve ser realizada imediatamente ou a curto
prazo.
Plataforma B2B, Portal do Supplier na (www.vwgroupsupply.com ) Este é o portal na Internet no qual todos os
Internet: Fornecedores quando estão "Onboarding” podem solicitar informações
específicas da Volkswagen. Aos Fornecedores são disponibilizados nesta
plataforma, entre outros, os seguintes dados:
Documentos da VOLKSWAGEN AG (p.ex., Fórmula Q Capacidade,
Fórmula Q konkret, Fórmula Q Integral),
Especificações (textos de normas On-line),
Dados do desempenho qualitativo (Supplier Cockpit),
Consultas sobre Sourcing (ESL),
Catálogo On-line, negociações On-line (OVS),
Management eletrônico de capacidade (eCAP).
O Fornecedor só é considerado na contratação do pedido, se o banco de
dados do Fornecedor (LDB) estiver, e for mantido atualizado.
Proteção direta: A proteção direta no âmbito da TRL engloba todas as ações de correção
que são acordadas com o Fornecedor, imediatamente depois do
conhecimento da ocorrência. A proteção deve ser iniciada imediatamente,
porém, não precisa ser concluída necessariamente durante a Auditoria
Técnica. Para a realização são definidos os respectivos prazos no VP com
o Fornecedor.
SubFornecedor (2nd - n Tier) O subFornecedor é parceiro por contrato na cadeia de fornecimento
(Supply Chain) do Fornecedor direto (1st Tier). O Fornecedor 2nd - n Tier é
portanto subFornecedor do Grupo VW. Na ISO/TS 16949 é denominado de
„Fornecedor", antigamente „subcontratado".
Volkswagen AG: Grupo VW, inclui todas as Marcas e Filiais, bem como aquelas no exterior
Página 103 de 104

Anexos
Explicação dos símbolos para diagramas de fluxo
R: Responsabilidades
S: Suporte Símbolos dos Fluxogramas Input
I: Informações Output
Esclarecimentos: Esclarecimentos:
Início
Nesta coluna são definidas as
competências (responsabili-
Aqui são citados
Início e fim do processo documentos /
dades) ou as decisões a
serem tomadas para cada meios auxiliares
etapa do processo Fim necessários para
R: Responsável pela etapa do a execução /
processo / decide decisão das
S: Dá suporte (”supportet) na
etapas do
execução da etapa do processo para
processo ou na decisão Etapas do processo cumprir as
(controle)
Atividade (Atividades) exigências.
I: É informado sobre a saída
(Output) da etapa do processo
Observações:
Aqui são citados
Processo documentos /
Cada etapa do processo /
Processo (É composto de inúmeras
cada decisão precisa ter um
etapas). meios auxiliares
padrinho responsável pelo
processo. Interface para outras descrições. resultantes e
Só pode haver um só saídos (Output)
responsável pelo processo. de uma etapa do
Também é possível nomear
um grupo responsável p.ex.
processo /
Grupo CSC). decisão
(conforme
O responsável não é São
Campo de decisões exigências)
automaticamente o executor. necessárias Não
Este pode também ser alguém Controle
de S:, p.ex.
Melhorias?
R: Mgmt. do Fornecedor (P.ex. sim / não)
S: QS do Fornecedor
Os campos S: e I: são
Sim
opcionais.
Ponto de interligação
X Ponto de união
Interface para o banco de

Porta dados dados / Servidor
Figura 15: Conceitos / Explicação dos símbolos
Página 104 de 104

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Capacidade da Qualidade dos Fornecedores

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Acordos de Gerenciamento de Qualidade para Peças Compradas...............................3

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7. AVALIAÇÃO COMPLETA DA CAPACIDADE PARA A QUALIDADE,

8. AUDITORIA DA QUALIDADE, COMPROVAÇÃO DE PEÇAS D/TLD.................... 38

9. ANÁLISE DE PROBLEMAS (PA)............................................................................. 44

10. REVISÃO TÉCNICA DE FORNECEDORES (TRL).................................................. 46

11. GERENCIAMENTO DE SUBFORNECEDORES..................................................... 49

12. DOCUMENTOS E ANOTAÇÕES DAS VISITAS AOS FORNECEDORES ............. 53

13. CATÁLOGO DE ESPECIFICAÇÕES, ANÁLISE DO POTENCIAL.......................... 54

13.2.5 Produtos de Base / Peças compradas...................................................................... 57

14. CATÁLOGO DE EXIGÊNCIAS, AUDITORIA DO PROCESSO................................61

15. CATÁLOGO DE EXIGÊNCIAS, COMPROVAÇÃO PEÇAS D/TLD......................... 89

16. CATÁLOGO DE EXIGÊNCIAS, REVISÃO TÉCNICA FORNECEDORES (TRL).....94

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1.2 Requisitos para avaliação de Capacidade em Qualidade

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No diagrama de fluxo abaixo é apresentado de forma simplificada o processo interno do Grupo

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R: Fornecedor Direto Informações do Fornecedor, oferta FQF cap. 11, Oferta

R: QA do Grupo VW Arquivo de dados do

R: Auditor do Grupo VW Execução do Audit do Processo e do

1.3 Responsabilidades em relação ao sistema QM e resultado das Auditorias

Os Fornecedores deverão colocar a disposição todos os resultados da certificação / Auditoria,

A coordenação e a comunicação para a continuidade das atividades necessárias, como p.ex.,