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LADRILLOS CON
RELAVES AURIFEROS
NO METALICOS GRUPO C
TABLA DE CONTENIDO
I. Informacion General del Proyecto.
II. Estudio de Mercado.
III. Tamaño y Localizacion.
IV. Ingeniería del proyecto.
1.4. JUSTIFICACIÓN
Científica: El presente anteproyecto se justifica, porque
nos permitirá utilizar relaves (ubicados en las presas de
relave existentes) para uso en la producción de ladrillos,
generando así alternativas de uso del mismo,
minimizando su volumen por exceso de su deposición y
control de Medio Ambiente. Tomando en cuenta lo
anterior, el presente estudio propone incorporar relave
minero en mezclas ladrilleras con objetivos específicos de
reciclar relave minero y encontrarle usos sostenibles en
las poblaciones cercanas a las operaciones mineras.
Año producción
(millar)
2012 373101
2013 427501
2014 436235
2015 411403
420000
400000 produccion (millar)
380000
360000
340000
2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
Grafica N°
1: Producción anual
2.6.1. Competencia
Ladrilleras artesanales
Ladrilleras mecanizadas
Año Producción
(millar)
201 373101
2
201 427501
3
201 436235
4
201 411403
5
440000
420000
Produción (millar)
produccion (millar)
400000 Polynomial (produccion
(millar))
380000
360000
340000
2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
Grafic
a N° 2: demanda proyectada
Fuente: Elaboración propia
2022 3141
31
85000
%demanda regional= ∗100=28.3
300000
La producción regional proyectada seria el 28.3 % de 314131 millares
millar
Capacidad=0.10∗90000
año
millar
capacidad=9000
año
Capacidad diaria
millar
∗año
año
capacidad =9000
252 dias
millar
capacidad=35.71
dia
unidades
capacidad=36000
dia
DESCRIPCIÓN GENERAL.
Una vez obtenidas éstas materias primas básicas, se inicia el proceso
productivo con la molienda de dichas materias primas; se procede a
mezclar con agua, el material obtenido para darle la consistencia
requerida; esta pasta se introduce a una tolva que permite su
homogenización y dirige la mezcla hacia una extrusora donde termina
de compactarse para luego pasar a través de una boquilla que le da
la forma al ladrillo. Una vez sale esta pasta por la boquilla, se procede
a cortar este bloque en el tamaño especificado para el tolete macizo.
Los ladrillos obtenidos son trasladados a la sección de secado al aire
libre; con el fin de evitar su deterioro en el momento de ser
manipulados durante el transporte hacia el horno, en donde se realiza
la cocción de los ladrillos para dar la consistencia necesaria.
Moldeo
La conformación de las piezas comprende todo el conjunto de
operaciones que consiguen dar a la pasta la forma de los objetos a
fabricar.
En la actualidad el método más común es el método de extrusión.
Siguiendo con el procedimiento descrito, una cinta transportadora
conduce la pasta arcillosa ya preparada para el moldeo a la
amasadora continuando el proceso en extrusora la cual está sometida
a vacío.
En primer lugar este dispositivo realiza el último amasado de la pasta
con vapor de agua hasta conseguir un 30% de humedad y a
continuación se extrusiona la mezcla a través de la boquilla
(galletera) que reproduce la silueta del objeto mediante un marco
recambiable.
Se obtiene la forma adecuada tras extraer la bomba de vacío el aire
de la mezcla evitando así la porosidad de las piezas.
Con el fin de poder producir el ladrillo hueco, macizo o semi-macizo, o
los diferentes modelos que exige el mercado es necesario efectuar
una instalación universal o disponer de los distintos moldes, para
conseguir los modelos deseados.
Secado
Aunque en el horno sobran condiciones para producir la evaporación
del agua de amasado, es necesario el secado previo, porque en
cualquier horno convencional la velocidad de calentamiento
produciría la ebullición del agua en el interior de la pieza, que por
estar cruda no presenta resistencia mecánica y sufriría literalmente
un estallido. Incluso un secado incorrecto o apresurado, conduce a la
aparición de fisuras o deformaciones, principalmente debido a la
contracción inherente a la eliminación del agua.
Los fenómenos fundamentales que ocurren durante el secado son:
movimiento del agua de dentro hacia fuera de la pieza, y disminución
del volumen de la pieza.
Ciclo de secado
La estimación del volumen de aire y del calor necesario no basta para
definir el secadero, sino que es preciso distribuirlo en el tiempo, es
decir, definir el ciclo de secado, teniendo en cuenta los siguientes
factores:
Temperatura.
La evaporación superficial conduce a un enfriamiento de la propia
superficie por la absorción del calor latente de cambio de estado. Es
evidente que si se toca una pieza en el secadero, se nota fría y esto
hasta el final del secado. Es por tanto necesario suministrar el calor
para evitar el enfriamiento que haría descender la presión de vapor,
responsable de empujar el agua líquida al exterior.
Presión de vapor.
Una materia higroscópica pierde o adquiere humedad según la
relación entre la presión inicial de vapor y la del ambiente sea mayor
o menor de uno. Es por tanto necesario mantener la presión de vapor
superior a la del ambiente.
Aire ambiente.
Una vez trasladada la humedad a la superficie de las piezas es
preciso eliminarla mediante corrientes de aire. Esta función depende
de la temperatura y de la humedad relativa del aire.
Plasticidad.
La plasticidad sea por su propia naturaleza o por la finura de las
partículas que acompaña, opone resistencia al movimiento del agua
en el interior de las piezas, que aumenta durante el secado, dado que
una mayor plasticidad suele ir ligado a mayor contracción de la pieza.
Se exige por tanto un secado muy lento para no tener fisuras
superficiales e incluso defectos internos del producto.
Forma de la pieza.
El secado debe desarrollarse por igual en toda la superficie: por tanto
el ciclo debe tener en cuenta la forma y el espesor de los productos a
secar.
En definitiva, el ciclo de secado se reduce a:
1) Llevar la pieza, en toda su masa a la temperatura de
funcionamiento del secadero, antes de que se inicie la
contracción.
2) Regular el tiempo de evaporación (velocidad de secado) de
modo que esta tenga lugar regularmente. Lo ideal es que el
secado se produzca de dentro hacia fuera de la pieza.
La cocción
La cocción es la fase culminante del proceso de producción de los
ladrillos y consiste en una serie de modificaciones físicas y reacciones
químicas que endurecen y consolidan la pasta cerámica, aportándole
propiedades nuevas.
Durante la cocción los materiales cerámicos en general sufren las
siguientes transformaciones:
Conducción de la cocción.
La conducción de un horno para cerámica se basa en los siguientes
puntos.
1) Alcanzar cierta temperatura en determinado tiempo: ciclo de
cocción o función temperatura tiempo.
2) Obtener la mayor uniformidad posible en cuanto a la
distribución de temperatura en cada sección del horno y en
cada fracción de tiempo.
Una cocción rápida es económicamente ventajosa porque disminuye
las pérdidas, pero las transformaciones y las características de las
pastas imponen un determinado tiempo.
kcal
P .C . I =9500
m3
Balance energético del horno túnel
Se analizan térmicamente las distintas zonas del horno, estableciendo como
orden para su análisis el sentido de avance del producto a cocer dentro del
horno.
Las zonas son:
Zona de precalentamiento
Zona de cocción
Zona enfriamiento
Zona de precalentamiento
Qladrillo
Aporte calorífico que es necesario aportar a la masa de sólido para
garantizar su cocción en esta zona del horno túnel, representado por los
siguientes factores.
Q∆ T =Q2−Q1
Qi=ḿi ( C p (T ) T i −C p (T ) T o )
i o
i
T¿
¿ Calor especifico de la corriente i en condiciones Ti [KJ/Kg-K]
p¿
C¿
Ti Temperatura del ladrillo en la corriente i [K]
o
T¿
¿ Calor especifico de la corriente i en condiciones T o [KJ/Kg-K]
p¿
C¿
To Temperatura de referencia [K]
ḿ2=ḿ1
Kg KJ
Q∆ T =1000 ∗0.88 ∗(700 ° C−25 °C )
h Kg−K
KJ
Q∆ T =5.94 x 10 6
h
Kg KJ KJ
QH 2 O−residual =0.03∗10000
h (
∗ 4.18
Kg−K
∗( 100 ° C−25 ° C ) +2253
Kg )
5 KJ
QH O−residual =7.7 x 10
2
h
Indicar que el vapor generado por la evaporación del agua residual presente
en la arcilla se desprecia ya que es evacuado inmediatamente al exterior.
QH 2
Calor requerido para que el caolín presente en la arcilla se
O−intersticial
transforme en metacaolin, reacción endotérmica en la que se elimina el
agua intersticial o de combinación que posee la arcilla.
Kg KJ
QH O−intersticial =0.75∗10000 ∗1097
2
h Kg
6 KJ
QH O−intersticial =8.22 x 10
2
h
Por tanto el calor requerido por los ladrillos en esta etapa es:
KJ KJ KJ
Qladrillo=5.94 x 106 + 7.7 x 105 +8.22 x 106
h h h
KJ
Qladrillo=1.49 x 107
h
Q paredes
El porcentaje de perdida de calor a través de las paredes del
horno, por radiación se encuentra cercano al 2% sobre el P.C.I del
combustible utilizado.
KJ
Q paredes=2.01 x 10 5
h
Calor transmitido por los gases
7 KJ 5 KJ
Qgases =1.49 x 10 +2.01 x 10
h h
KJ
Q4 −Q 3=Qgases =1.51 x 107
h
El valor de la entalpia de los gases se halla mediante la siguiente formula:
C pm (T )
i
Capacidad calorífica molar media de la corriente i en condiciones
Ti, [KJ/Kg-K]
C pm (T )
0
Capacidad calorífica molar media de la corriente i en condiciones
To, [KJ/Kg-K]
Qgases =Q4 −Q3= ḿ4 ( C pm (T ) T 4−C pm(T ) T 0 )− ḿ3 ( C pm(T ) T 3−C pm(T ) T 0 )
4 0 3 0
ḿ2=ḿ1
mol
ḿ3=725961
h
Zona de cocción
En la zona de cocción del horno túnel, los quemadores de alta presión
inyectan un volumen de gases de combustión a temperatura elevada, de
manera que el caudal de aire precedente de la zona de enfriamiento de los
ladrillos contrarreste dicho valor, consiguiendo así modular en esta zona
atmosfera para finalizar correctamente la cocción.
De manera que junto con el caudal de aire procedente de la zona de
enfriamiento de los ladrillos, se alcance una cocción eficiente alcanzando las
temperaturas y caudales de gases necesarios.
Combustión y combustible
Datos operacionales sitúan el consumo medio de los hornos túnel en 400
Kcal/kg de producto, siendo dicho gasto energético cuantificado para este
caso:
Kg Kcal
Gasto Energetico=10000 ∗400
h Kg
6 Kcal
Gasto Energetico=4 x 10
h
El combustible empleado en el horno túnel es gas natural.
kcal
P .C . I =9500
m3
Kg
ρ=0.66
m3
N2 CH 4 C2 H 6 C3 H 8 C 4 H 10
% gas 1.6 85 9.4 3 1
natural
Etano:
Propano:
Butano:
AIRE ESTEQUIOMETRICO:
Kg
PM gasnatural =0.0185
mol
Componente Flujo i ḿi[mol/h] Ti [°C]
Gas natural 5 15027 25
Aire de 6 288969 25
combustion
C pm (T )
7
Capacidad calorífica molar media de los gases de combustión,
[KJ/mol-K]
C pm (T )
0
Capacidad calorífica molar media de los gases de combustión,
[KJ/mol-K]
T 7 =1492° C
KJ
C pm =0.037
mol−° C
Calor Requerido Por Los Ladrillos
La masa de ladrillos para culminar el proceso de cocción ha de continuar
absorbiendo calor hasta situarse en las condiciones:
Kg Kj
Qladrillos =10000 ∗0.88 ∗(900 °C−700 ° C)
h Kg−K
6 Kj
Qladrillos =1.76 x 10
h
Calor transmitido a través de las paredes
KJ
Q paredes=2.68 x 105
h
Calor transmitido por los gases
6 KJ
Qgases =2.03 x 10
h
Por otra parte:
ḿ 7+ ḿ11=ḿ 3
mol
ḿ11=421965
h
Por consiguiente.
KJ
Cp=0.03
mol−° C
T 11 =303 ° C
La Temperatura obtenida es correcta ya que su valor ha de ser inferior a 900
°C, (temperatura de ladrillos en este punto) y superior a 200 °C, como se
verá a continuación en la etapa final del horno.
La experiencia sitúa al procedente de la zona de enfriamiento en este punto
a una temperatura de 500 °C, por lo que el valor obtenido de 303 °C se
considera correcto.
Zona de enfriamiento
Enfriamiento rápido
La masa de solido una vez que es cocida en su totalidad es conducida hacia
un enfriamiento rápido, correspondiente con la etapa B de la zona de
enfriamiento, consecuencia de la etapa de cocción se establece que la
temperatura de T8 =900 °C los ladrillos a la entrada de la zona B de
enfriamiento.
También se fija la temperatura del aire de salida al secadero, corriente 12,
en 200 °C, por lo tanto la corriente de entrada de aire en la zona B de la
etapa de enfriamiento, corriente 10, posee la misma temperatura ya que los
dos flujos parten del mismo punto del horno túnel.
T 10=200° C , T 12=200° C
Qladrillos =Qaire
Q 10+ Q 8=Q 9 +Q 11
ḿ 10=ḿ 11
Las propiedades que posee la masa de solido sintetizado y en esta etapa del
horno son:
T 9=737 ° C
Enfriamiento lento
En esta sección de la zona de enfriamiento del horno, la masa de solido
continua transmitiendo calor al fluido a la diferencia de gradiente térmico
existente entre ambas masas. Las condiciones de salida de los ladrillos
están preestablecidas, a partir de los datos operacionales, de manera que
debe regularse correctamente la entrada de aire en el horno para que estas
cumplan con las Temperaturas establecidas.
Q9 +Q14=Q13 +Q(10+12)
ḿ14=ḿ12+ ḿ10
El proceso de cálculo de la zona A es idéntico a la anterior con la diferencia
que en este caso se desconoce el caudal de aire en el horno túnel capaz de
disminuir la temperatura de los ladrillos hasta las condiciones de salida.
Los parámetros necesarios para el cálculo del balance energético se
muestran en la tabla siguiente, respectivamente a la carga de ladrillo y del
aire.
mol
ḿ14=1078066
h
Por lo que el caudal de aire de enfriamiento, e:
3
mol m
ḿ14=1078066 ∗0.0224
h mol
3
m
ḿ14=24149
h
El caudal molar de aire 12 correspondiente a la salida de aire de
recuperación directa al secadero, es:
mol mol
ḿ12=1078066 −421965
h h
mol
ḿ12=656101
h
La recuperación directa al secadero (R.D.sec) supone un 60.9 % de la
entrada total de aire al horno.
unidales
N ° unidades=3600
h
Por lo tanto el número de cargas realizadas en una hora son:
unidales
3600
h cargas
=8
unidades h
450
carga
Cargas en una vagoneta
Se situara 4 cargas por vagoneta, necesitando para cocer las 8 cargas/h,
que las vagonetas tengan una frecuencia de entrada/salida del horno túnel
de 2 vagonetas/h
Capacidad de carga de la vagoneta
Cantidad de unidades de ladrillos que ha de soportar cada vagoneta
Dimensiones de la carga
El volumen de carga es:
3 3
unid ( m m
V =450 ∗ 0.13∗0.24∗0.09 ) =1.26
carga unid carga
El largo y ancho de la carga, queda establecido en función de los palets,
estandarizados donde se sitúa la carga para su embalaje. Por esto la altura
que así fijada, siendo las dimensiones
L=M 1+
[[ ( 100a )][ Fkz ]]
L Longitud del horno, [m]
[ [ ( )] [ ]
unidades 0 12 h
L=3600 1+
h 100 unidades
6.5 m 2∗185.5
m3
L=36 m
Determinación de la longitud de las tres zonas del horno túnel
Se procede a definir la longitud de las tres zonas de trabajo del horno,
tomando como referencia la relación expuesta en la siguiente tabla:
Por lo tanto las dimensiones útiles del horno túnel de diseño son:
Largo 37 m
Ancho 5m
Alto 2.2 m
LEYENDA
1 Almacenamiento de Materia Prima
2 Acondicionamiento
3 Mezclado
4 Moldeo
5 Corte
6 Secado
7 Cocción
8 Enfriamiento
9 Almacenamiento de Producto terminado