Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
Menurut Nash, dkk. (2008) mengatakan Value Stream Mapping adalah alat proses
pemetaan yang berfungsi untuk mengidentifikasi aliran material dan informasi pada proses
produksi dari bahan menjadi produk jadi. Menurut Michael L, dkk. (2005) Value Stream
Mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan dan informasi dari masing-masing
stasiun kerja. Value Stream Mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk
mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Dengan menggunakan value stream
mapping berarti memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan
hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan
hanya pada proses-proses tertentu saja. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-
simbol yang mewakili aktivitas. Dimana terdapat dua aktivitas yaitu value added dan non value
added. Menurut Womack & Jones (2003), value stream mapping adalah semua kegiatan (value
added atau non-value added) yang dibutuhkan untuk membuat produk melalui aliran proses
produksi utama. Value stream dapat mendiskripsikan kegiatan-kegiatan seperti product design,
flow of product, dan flow of information yang mendukung kegiatan-kegiatan tersebut. Value
stream mapping atau juga sering dikenal denga Big Picture Mapping merupakan alat yang
digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan dan value stream yang ada
didalamnya. Alat ini menggambarkan aliran material dan informasi dalam suatu value stream.
1. Value Stream Mapping adalah alat peraga untuk menjelaskan Value Stream yang
sekarang.
2. Supaya orang mengerti dengan mudah dimana waste berada dalam proses
3. Memberikan tim perbaikan sebuah landasan untuk memprioritaskan usaha perbaikan.
4. Memberikan tim sebuah alat peraga untuk mewakili ide perbaikan mereka, jadi tim dapat
lebih baik untuk berkomunikasi dengan orang yang di dalam maupun di luar organisasi.
Setiap tools maupun metode ada kekurangan dalam penggunaan tools atau metode tersebut,
kekurangan dari Value Stream Mapping adalah (Muzakki,2012):
1. Aliran material hanya bisa untuk satu produk atau satu type produk yang sama pada satu
VSM untuk dianalisa
2. VSM berbentuk statis dan terlalu menyederhanakan masalah yang ada di lantai produksi
PENGGUNAAN/PENGAPLIKASIAN
1. Tentukan value dari proses pelayanan kepada pasien dengan mengetahui a service
family.
2. Bangun dan analysis current-state map (Peta kondisi aktual).
3. Diskusikan dan bangun future-state map (Peta kondisi ideal).
4. Laksanakan dan sempurnakan dengan perbaikan
PROSES ACTIVITY MAPPING
DEFINISI PROCESS ACTIVITIES MAPPING
Alat ini sering digunakan oleh ahli teknik industri untuk memetakan keseluruhan
aktivitas secara detail guna mengeliminasi waste, ketidakkonsistenan, dan keirasionalan di
tempat kerja sehingga tujuan meningkatkan kualitas produk dan memudahkan layanan,
mempercepat proses dan mereduksi biaya diharapkan dapat terwujud.
Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu
yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam
setiap tahap produksi. Kemudahkan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan
aktivitas menjadi lima jenis yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan. Operasi
dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai nilai tambah. Sedangkan transportasi dan
penyimpanan berjenis penting tetapi tidak bernilai tambah.
1. Kelebihan
Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu
yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan
produk dalam setiap tahap produksi.
Kemudahkan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi
lima jenis yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan.
Matriks respons rantai pasokan adalah alat yang digunakan untuk menganalisis
inventaris dan lead time dalam suatu organisasi. Matriks adalah salah satu dari sejumlah alat
Pemetaan Value Stream Matriks diwakili oleh lead time sepanjang X-Axis dan inventaris
sepanjang sumbu y. Hasilnya menunjukkan di mana stok bergerak lambat berada.
FUNGSI
Menidentifikasi dan evaluasi dari naik turunya tingkat persediaan serta panjang lead time
pada tiap area sepanjang supply chain.
Logistic Pipeline map ialah suatu proses dimana lead time pembuatan barang
(manufacturing lead time) dikaitkan dengan lead time pengadaan barang (procurement lead time)
sedemikian rupa untuk memenuhi permintaan pasar. Sekaligus juga, pipeline management
memenuhi tantangan kompetisi yaitu kecepatan menanggapi kebutuhan pasar.
FUNGSI
Production Variety Funnel adalah teknik pemetaan visual yang memplot jumlah varian
produk pada setiap tahap proses produksi. Teknik ini juga menghasilkan serangkaian pertanyaan
yang berkaitan dengan alasan logis untuk keragaman produk dan kebutuhan untuk
mempertahankan kompleksitas tersebut untuk rantai pasokan. Titik di mana varietas produk
meningkat (berkembang) dengan cepat menjadi perhatian utama dan merupakan penyangga
(Sebelum titik ini) yang menciptakan fleksibilitas dalam sistem produksi.
FUNGSI
Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi di mana masalah kualitas atau
defect yang ada di dalam rantai pasokan. Evaluasi mengenai hilangnya kualitas yang sering
terjadi dilakukan untuk pengembangan jangka pendek. Proses pemetaan itu sendiri menunjukkan
letak tiga jenis quality defectyang terjadi dalam rantai pasokan, yaitu:
a. Product defect
Cacat produk didefinisikan sebagai cacat pada barang yang diproduksi yang tidak tertangkap
atau lolos pada tahap inspeksi dan terlanjur diterima pelanggan.
b. Service defect
Service defect merupakan masalah yang di rasakan oleh pelanggan yang tidak langsung
berhubungan dengan barang yang diproduksi, tetapi lebih merupakan hasil dari layanan
menyertainya. Hal mendasar dari service defect adalah ketidaktepatan dalam pengiriman
(terlambat atau terlalu awal), kertas kerja atau dokumen yang tidak benar. Dengan kata lain
service defect merupakan segala permasalahan yang mempengaruhi pengalaman pelanggan dan
bukan karena kesalahan produksi.
1. Menggunakan metode inspeksi sebagai alat untuk memeriksa apakah terjadi barang
mengalami kecacatan atau tidak.
2. Pengawasan yang maksimal.
FUNGSI
Digunakan untuk evaluasi waste jenis defect. Dalam penelitian defect yang terjadi pada proses
produksi di perusahaan sebagian besar berupa scrap defect karena sebagian besar cacat tersebut
dapat langsung diidentifikasi secara visual dari proses insfeksi pada setiap proses.
DEMAND AMPLIFICATION MAPPING
Definis Demand Amplification Mapping
Demand amplification mapping adalah alat yang sering digunakan pada disiplin ilmu sistem dinamik
yang diciptakan oleh Forester (1958) dan Burbidge (1984). Hasil penelitian Burbidge (1984)
menunjukkan bahwa jika permintaan dikirim dari serangkaian persediaan yang dimiliki menggunakan
pengendalian stok order, akan memperlihatkan adanya amplifikasi dari variasi permintaan akan
meningkat untuk setiap transfer. Hal ini menunjukkan bahwa pengaturan persediaan sangat penting dalam
mengantisipasi adanya perubahan permintaan.
Kecenderungan dalam setiap proses bertingkat untuk pesanan produksi yang diterima oleh setiap
proses hulu menjadi lebih tidak menentu daripada produksi aktual atau penjualan pada proses
hilir berikutnya. Dua penyebab utama amplifikasi permintaan ketika pesanan bergerak ke atas
adalah:
penundaan sementara pesanan menunggu untuk diproses dan diteruskan (seperti menunggu
proses mingguan dari sistem Perencanaan Kebutuhan Material).
Semakin lama penundaan, semakin besar amplifikasi karena lebih banyak produksi ditentukan
oleh perkiraan (yang menjadi kurang akurat semakin lama cakrawala perkiraan) dan semakin
banyak penyesuaian dilakukan pada pesanan (dengan algoritma sistem menambahkan jumlah
"dalam kasus" jumlah) .
contoh penggunaan / pengaplikasian Demand amplification mapping menggunakan
diagram
Pemikir lean berusaha untuk menggunakan sistem tarikan berjenjang dengan penarikan sering
untuk instruksi produksi dan pengiriman pada setiap tahap value stream untuk meminimalkan
amplifikasi permintaan.
Diagram amplifikasi permintaan di bawah ini menunjukkan situasi tipikal di mana variasi
permintaan pada akhir value stream (Alpha) pelanggan sedang, sekitar +/- 3% selama sebulan.
Tetapi ketika pesanan naik kembali ke arus nilai melalui Beta dan Gamma, mereka menjadi
sangat tidak menentu sampai pesanan Gamma yang dikirim ke pemasok bahan baku bervariasi
+/- 35% selama sebulan.
Grafik amplifikasi permintaan adalah cara terbaik untuk meningkatkan kesadaran tentang tingkat
amplifikasi yang ada dalam sistem produksi. Jika amplifikasi permintaan dapat sepenuhnya
dihilangkan, variasi pesanan di setiap titik di sepanjang aliran nilai ini adalah +/- 3%, yang
mencerminkan variasi sebenarnya dalam permintaan pelanggan.
Referensi
http://repository.unair.ac.id/30105/3/3.%20BAB%202%20TINJAUAN%20PUSTAKA.pdf