Reporte del Dragster RALF

Entrega:

Felipe Raziel Cervantes Romero

Valencia Pérez Luis Ezequiel

Grado y grupo: 8A

Carrera: Ing en Mecatrónica

Cuatrimestre: 8

Universidad Tecnológica Metropolitana

Año: 2018
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INTRODUCCIÓN

Diseñar y construir un vehículo dragster utilizando impresión en 3d para

obtener la mejor aerodinámica que permita recorrer en el menor tiempo posible, la

pista establecida, con la ayuda de un tanque de CO2 como sistema de impulso, el

cual será accionado por el mecanismo estándar, y será guiado por medio de un

cordel hasta el otro extremo de la pista.

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DESARROLLO DEL PROYECTO

El siguiente reporte pretende demostrar los principales pasos seguidos para

elaborar el dragster que fue nombrado como RALF, el software para el diseño en

3D fue solidworks.

Antes de continuar se presentarán las especificaciones del proyecto.

Área de Trabajo: La construcción del vehículo debe ser completamente

impreso en 3D, las dimensiones de máximas de trabajo son 240mm de largo y 42

mm de ancho, como se ilustra en la en las que el participante podrá modificar a su

conveniencia para obtener un mejor aprovechamiento de la aerodinámica del

vehículo. El diseño deberá de contener una cavidad de 19mm de diámetro por

51mm de profundidad situada en la parte trasera del vehículo a 42.5mm del piso,

para poder contener el tanque.

Ruedas: Las ruedas delanteras deberán ser de 35mm de diámetro por 5mm

de ancho. Y deberán ser situadas a 7 mm de altura de la base de trabajo. Las

ruedas traseras deberán ser de 39mm de diámetro por 18mm de ancho. Y

deberán ser situadas a 9 mm de altura de la base de trabajo.

Ejes: Podrá ser utilizado, ejes de metal hasta 52mm como máximo para las

ruedas delanteras. Podrá ser utilizado, ejes de metal hasta 78mm como máximo

para las ruedas traseras.

A continuación, se presentarán los pasos con mayor relevancia para

diseñar el dragster.
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En la figura 1 se puede observar el dibujo o también conocido croquis de lo

que vendría siendo la cavidad para el tanque de CO2.

Figura 1 croquis cavidad del tanque CO2

Con el croquis dibujado anteriormente se seleccionó la herramienta

revolución el cual permite extruir materia como su nombre lo dice en forma de

revolución, como se había mencionado esta cavidad debe ser cerrada por tal

motivo en los parámetros se colocó 1 revolución de 360 grados(véase la figura 2).

Figura 2 Cavidad para el tanque

Una vez obtenido el sólido se realizó un corte en la parte central, el cual

dicho corte será el soporte del tanque de CO2(véase la figura 3), es importante

indicar que la profundidad y el diámetro de corte se indican en las especificaciones

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dadas en este documento, por lo que será irrelevante hacer mención de dichos

datos.

Figura 3 corte del solido

Viendo desde otra perspectiva el sólido anteriormente dibujado quedo como

se observa en la figura 4.

Figura 4

Al mismo solido se le aplico un redondeo (véase la figura 5) con el objetivo

de mejorar la aerodinámica.
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Figura 5 redondeo de solido

Continuando con la forma del dragster se seleccionó la cara de la vista

trasera para que apartir de ahí se le dibujara la forma deseada, básicamente se

utilizaron trazos lineales, círculos y herramientas de extrusión (véase la figura 6).

Figura 6 vista trasera del dragster

Al realizar la extrusión de las figuras el resultado obtenido fue el siguiente

(véase la figura 6)
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Figura 7 extrusión de la pieza

Como se observa en a la anterior figura, es evidente que le hace falta la

parte delantera, por tal motivo fue necesario dibujar un croquis en forma de un

rectángulo que abarcara las dimensiones máximas del dragster (véase la figura 8).

Figura 8 parte delantera

Al rectángulo dibujado se le dio la siguiente forma desde la perspectiva

lateral (véase la figura 9).

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Figura 9 vista lateral

Siguiendo trabajando desde la vista lateral se procedió a realizar un croquis

en forma de un triángulo tal y como se observa en la figura 10, al croquis

mencionado se le aplico la herramienta revolución configurado a 360 grados,

dando como resultado una forma cónica además fue necesario aplicar un

redondeo para mejorar la aerodinámica.

Figura 10 parte delantera

Los siguientes cortes realizados fueron para evitar la resistencia ante el flujo

de aire y eliminar material innecesario (véase la figura 11 y 12).

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Figura 11

Figura 12
Realizado lo anterior el siguiente paso era ubicar la distancia a la cual se

colocarían los ejes de las llantas, fue necesario hacer uso de herramientas como

croquis, realizar cortes y extruir, el acabado puede observarse en la figura 13.

Figura 13 ubicación de los ejes de la llanta

Para terminar con el dragster fue necesario aplicar redondeos en las partes

que pudieran oponer resistencia al paso del aire (véase la figura 14).
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Figura 14 detallando el dragster

El resultado final tanto en 3D como en forma física se muestra en la figura

15,16 y 17.

Figura 15 dragster en 3D

Figura 16 dragster Impreso en 3D

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Figura 17 dragster impreso en 3d peso 35 gr

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CONCLUSIONES

Al momento de diseñar el dragster que nombramos RALF se tomaron a

consideración varios factores que fueron el resultado de lo aquí presentado, en un

principio se había definido que la estética no lo era todo, lo que se buscaba era

diseñarlo de tal forma que la resistencia que opone el dragster no se viera tan

afectado por el aire, por eso nos basamos en la forma que tiene una bala pero a la

vez le dimos un toque que consideramos distintivo, otro punto importante fue el

peso entre menor peso, menor será la fricción y por consiguiente mayor será la

velocidad que logre alcanzar.