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INSTIUT ALGERIEN DU PETROLE

ECOLE DE BOUMERDES –UFR TMI

Ingénieurs Spécialisés en Instrumentation Pétrolière

Equipements statiques

MARS 2016

L. BELAMRI

Sommaire

Chapitre I : Rappels sur les transferts thermiques Chapitre II : Les échangeurs de chaleur Chapitre III : Les fours Chapitre IV : Les chaudières Chapitre V : Les colonnes Chapitre VI : Les ballons Chapitre VII : Les bacs de stockage

Bibliographie

Chapitre I : Rappels sur les Transferts thermiques

1 / Généralités :

On appelle transfert de chaleur, les processus par lesquels de l'énergie est échangée sous forme de chaleur entre des corps ou des milieux à des températures différentes T1 et T2. La chaleur peut être transmise par conduction, convection ou rayonnement. Bien que les trois processus puissent avoir lieu simultanément, l'un des mécanismes est généralement prépondérant. Par exemple, la chaleur est principalement transmise par conduction à travers les murs en brique d'une maison; l'eau dans une casserole placée sur une cuisinière est surtout chauffée par convection; la Terre reçoit sa chaleur du Soleil en grande partie par rayonnement. Le flux engendré dans le transfert est proportionnel à la différence de température T1 - T2 et à la section de passage S du flux:

Φ = h S (T1 - T2) ,

(h s’interprète comme un coefficient d’échange de chaleur)

Cependant, cette relation n’est valable qu’au premier ordre, car le plus souvent, le coefficient h dépend de la température. On introduira souvent la quantité Φ / S, qui est la densité de flux, et qui s’exprime en W/m2 . Les différents modes de transferts de chaleur seront étudiés en détail dans la suite de ce cours. Le problème sera de déterminer le coefficient h dans chacun des modes envisagés ci-après.

a) la conduction: Ce transport de chaleur se produit au sein d'une même phase - au repos ou mobile, mais tranquille (absence de remous) - en présence d'un gradient de température. Le transfert de chaleur résulte d'un transfert d'énergie cinétique, d'une molécule à une autre molécule adjacente. Ce mode de transfert est le seul à exister dans un solide opaque. Pour les solides transparents, une partie de l'énergie peut être transmise par rayonnement. Avec les fluides que sont les gaz et les liquides, la convection et le rayonnement peuvent se superposer

à la conduction

b) la convection: Le transfert de chaleur par convection se produit entre deux phases dont l'une est généralement au repos et l'autre en mouvement en présence d'un gradient de température. Par suite de l'existence du transfert de chaleur d'une phase à l'autre, il existe dans la phase mobile des fractions du fluide (ou agrégats) ayant des températures différentes. Le mouvement du fluide peut résulter de la différence de masse volumique due aux différences de températures (on parle alors de convection libre ou naturelle) ou à des moyens purement mécaniques (on parle alors de convection forcée). fluide se fait également par conduction et, dans le cas d'un fluide transparent, un transfert de chaleur par rayonnement peut accompagner les deux transferts précédents . Les transferts par rayonnement se poursuivent même lorsque l'équilibre thermique est atteint, mais le débit net de chaleur échangé est nul. Ce type de transport de chaleur est analogue à la propagation de la lumière, et il ne nécessite aucun support matériel, contrairement aux écoulements. Les gaz, les liquides et les solides sont capables d'émettre et d'absorber les rayonnements thermiques. Dans de nombreux problèmes de transformation d'énergie thermique, les trois modes de transfert de chaleur coexisteront mais, généralement, au moins une des trois formes pourra être négligée, ce qui simplifiera le traitement mathématique de l'appareil de transfert. Nous pouvons dire dès à présent, qu'aux températures ordinaires, le transport par rayonnement est négligeable, mais il peut devenir notable et prépondérant lorsque le niveau de température augmente. En outre, signalons que certains transferts thermiques sont accompagnés d'un transfert de matière entre deux phases. Le flux de chaleur transféré en présence d'un changement de phase dépend de la nature et des propriétés physicochimiques des phases en présence. C'est le cas de l'ébullition, de la condensation, mais aussi des problèmes d'humidification, de séchage, de cristallisation, etc. Dans ce qui suit nous allons présenter, pour les trois types de transport de la chaleur, les lois générales qui les gouvernent. Puis nous traiterons, de manière simple, quelques applications où le mode de transport

c) Le rayonnement: Un point matériel électromagnétique dans toutes les directions situées d'un même côté du plan tangent au point matériel. Lorsque ce rayonnement frappe un corps quelconque, une partie peut être réfléchie, une autre transmise à travers le corps (dit diathermique si tout est transmis), et le reste est quantitativement absorbé sous forme de chaleur. Si on place dans une enceinte deux corps capables d'émettre un rayonnement thermique, il existe entre ces deux corps à températures différentes un échange de chaleur dû à l'absorption et à l'émission de ces rayonnements thermiques. Cet échange de chaleur est désigné habituellement sous le nom de rayonnement.

2 / CONDUCTION :

L’échange de chaleur par conduction est défini par la relation de FOURIER (1822) ; la valeur instantanée de la quantité de chaleur transmise dans l’unité de temps est proportionnelle à :

La section plane perpendiculairement traversée par le flux calorifique.

la conductivité thermique du matériau traversée qui dépend des propriétés physiques de la matière.

Au gradient de température qui est le rapport de la variation de la température à la distance parcourue par le flux calorifique.

dQ/dt = - λ S dT/dL

dQ :quantité de chaleur

dt : temps

dT :température

dL : épaisseur du matériau traversé par le flux de chaleur

S : section traversée par le flux de chaleur

λ : coefficient de conductivité thermique du matériau.

On voit que le gradient de température (dT/dL) est négatif dans l’équation ci-dessus, cela signifie que le flux calorifique va du chaud au froid. Le signe du gradient est opposé à celui du flux.

3 / CONVECTION :

Le transfert de chaleur par convection apparaît entre deux phases dont l'une au moins est mobile, en présence d'une différence de température. Le mouvement des phases peut être provoqué par une dégradation d'énergie mécanique, le transfert de chaleur est dit de convection forcée. Le mouvement peut être provoqué par l'existence même du transfert de chaleur par suite de l'apparition dans le milieu d'une différence de masse volumique, le transfert de chaleur est dit de convection naturelle ou libre. Dans ce qui suit, nous nous limiterons au transfert de chaleur par convection forcée qui est le mode de transfert de chaleur essentiel pour de nombreux appareils industriels de transfert de l'énergie thermique.

Applications:

Faire bouillir de l’eau dans une casserole

Evaporateur, condenseur, échangeur dans un procédé

Radiateur associé au moteur d’une voiture.

3.b- Loi fondamentale de la convection : Le flux de chaleur transmis

par convection entre suivante :

une surface et un fluide est donné par la relation

Qc = hc S ( Ts - Tf )

Avec :

Qc : le flux de chaleur par convection (KCAL/hr)

hc : coefficient d’échange de chaleur (KCAL/hm2°C)

S : surface d’échange (m2) où surface de contact entre le fluide et le solide

(T-T) :différence de température entre la surface du solide Ts et celle f du fluide Tf loin de la surface(°C).

hc.S = kc conductance thermique par convection

1/hc.S= R C résistance thermique par convection

4.Rayonnement:

Le rayonnement thermique est un transfert de chaleur sans le support de la matière

4.a- Bilan énergétique relatif à un rayonnement incident Lorsque un flux d’énergie Φi rayonnée rencontre un corps une partie de l’énergie est absorbée ( Φa) . Une partie est réfléchie ( Φr) Une partie continue son trajet après avoir traversé le corps (Φt).

4.b- loi fondamentale du rayonnement

4

Qr = S ε σ (T 1 4 –T 2 4

Avec :

) loi de STEFAN-BOLTZMAN (1879)

Qr :flux de chaleur échangé par rayonnement entre corps 1 et 2

σ: La constante de Boltzmann = 4.88.10-8Kcal / h.m2(°K)4

S : surface du corps 1

ε: Facteur qui tient compte des facteurs d’émissivité des deux corps et des géométries relatives.

Chapitre II : Echangeurs de chaleur

I - RÔLES DES ÉCHANGEURS ET TERMINOLOGIE

Les procédés des industries pétrolières, pétrochimiques ou chimiques demandent souvent que les fluides traités soient réchauffés ou refroidis avec ou sans changement de phase au cours des diverses opérations auxquelles on les soumet. La chaleur mise en oeuvre représente une importante dépense d'énergie dont il est nécessaire de récupérer la plus grande quantité possible en permettant, par exemple, à un fluide chaud de transmettre sa chaleur à un fluide froid.

Les appareillages utilisés en dehors des fours et chaudières sont appelés "échangeurs de chaleur".

Bien qu'il n'y ait pas de véritable normalisation concernant le vocabulaire à adopter, la terminologie utilisée renseigne généralement sur la fonction de l'appareil. Sans prétendre à supprimer toute ambiguïté ni à fournir la liste exhaustive des différents termes utilisés tant en langue française qu'en langue anglaise, une classification par fonction peut être établie.

Échangeur (exchanger) : en dehors de son sens général tel qu'utilisé plus haut, ce terme désigne l'appareil qui réchauffe un fluide de procédé et en refroidit un autre le plus souvent sans changement de phase de l'un et l'autre de ces deux fluides.

1 - FONCTION RÉFRIGÉRATION

Réfrigérant (cooler) : il refroidit un liquide ou un gaz par circulation d'un fluide auxiliaire, généralement de l'eau.

Réfrigérant intermédiaire (intercooler), final (aftercooler) : ces termes sont plutôt réservés aux réfrigérants de gaz comprimés au divers étages de compression.

Réfrigérant final (trim cooler) : réfrigérant qui termine la réfrigération d'un produit. Souvent, ce terme désigne le réfrigérant à eau qui assure les conditions de sécurité requises pour le stockage des produits ; par extension, il désigne aussi l'association aéroréfrigérant suivi d'un réfrigérant à eau fréquemment utilisés pour cette fonction.

Chiller : il refroidit un fluide de procédé par évaporation d'un fluide frigorigène (ou par de l'eau réfrigérée).

2

- FONCTION RÉCHAUFFAGE

Préchauffeur (preheater) : il préchauffe un fluide de procédé par la vapeur d'eau ou un fluide chaud de procédé, la chauffe se poursuivant souvent dans un four en aval.

Réchauffeur (heater) : il réchauffe également un fluide de procédé mais le terme s'emploie surtout pour désigner l'appareil qui réchauffe un produit stocké généralement pour assurer sa pompabilité.

Les termes réchauffeur et préchauffeur d'air s'appliquent aux appareils (cycliques ou non) assurant la préchauffe de l'air de combustion d'une chaudière ou d'un four par récupération d'une partie de la chaleur contenue dans les fumées ou dans un autre fluide auxiliaire.

Économiseur (economizer) : ce terme est plutôt réservé au serpentin permettant la préchauffe de l'eau d'alimentation des chaudières par les fumées.

Surchauffeur (super heater) : il augmente la température d'une vapeur au-delà de sa température de condensation.

3 - FONCTION CONDENSATION

Condenseur (condenser) : il assure Ia condensation totale (total condenser) ou partielle (partial condenser) de vapeur par circulation d’eau ou d’un fluide de procédé suffisamment froid.

Aérocondenseur : il a la même fonction que Ie précédent en utilisant I’air comme fluide froid.

(Subcooler ) : il assure simultanément Ia condensation de vapeur et Ie refroidissement des condensats généralement par circulation d’eau.

4 - FONCTION VAPORISATION

Vaporiseur (vaporizer) : il assure Ia vaporisation totale ou partielle d’un quuide de procédé, I’apport de chaleur étant fait par de la vapeur d’eau ou un fluide chaud de procédé éventuellement en condensaflon.

Bouilleur (boiler), rebouilleur (reboiler) : il vaporise une partie des produits de fonds de colonnes pour les renvoyer au fractionnement.

Générateur de vapeur : il produit de la vapeur par récupération de chaleur sensible contenue dans le fluides de procédés, des fumées de fours ou des Iits catalytiques (Waste heat boiler) ou par combustion de gaz ou de quuides résiduels (Steam generator).

5 - FONCTION PARTICULIERE

Evaporateur (evaporator) : terme plutôt utilise pour designer I‘appareil qui concentre des solutions aqueuses par évaporation d’eau ; cependant il peut designer aussi un vaporiseur et un chiller.

Quelle que soit Ieur fonction, Ie principe de fonctionnement de tous ces appareils est celui des échangeurs de chaleur par surface interposée entre deux fluides et mettant en oeuvre Ia transmission par conduction et convection simultanées. Par ailleurs, Ia façon d’organiser Ia circulation des fluides de chaque cote de la paroi conditionne Ieur performance.

Il - PRINCIPES DE RÉALISATION TECHNOLOGIQUE - MODES DE CIRCULATION

L'organisation de la circulation des fluides de chaque côté de la paroi constituant la surface d'échange correspond à différents modes de base ou à des combinaisons entre ces modes ; seules les solutions technologiques les plus utilisées sont présentées dans ce qui suit.

1 - CIRCULATION À CO-COURANT (ou à courants parallèles) et CIRCULATION À CONTRE-COURANT

Les deux fluides circulent soit dans le même sens, soit en sens contraire de chaque côté de la paroi. La réalisation technologique peut se faire :

a - soit par des appareils tubulaires dits

double-tube : constitués de 2 tubes concentriques ; un fluide s'écoule dans le tube intérieur, l'autre dans la section annulaire.

de 2 tubes concentriques ; un fluide s'écoule dans le tube intérieur, l'autre dans la section

à faisceau et calandre : un fluide passe à l'intérieur des tubes parallèles constituant un faisceau logé dans une calandre cylindrique, l'autre passe à l'extérieur des tubes

appareils 1-1 (1 passe côté calandre, 1 passe côté tubes) : la calandre est de type E selon la norme TEMA

tubes) : la calandre est de type E selon la norme TEMA  appareils 2-2 (2

appareils 2-2 (2 passes côté calandre, 2 passes côté tubes) : la calandre est de type F selon la norme TEMA

tubes) : la calandre est de type F selon la norme TEMA La mise en place

La mise en place d'une cloison longitudinale séparant la calandre en 2 parties et d'une cloison de répartition dans le distributeur du faisceau oblige chacun des fluides à effectuer 2 passes dans l’appareil.

b - soit par des appareils a plaques ou lamelles

b - soit par des appareils a plaques ou lamelles Les plaques peuvent étre formées en

Les plaques peuvent étre formées en spirale.

ou lamelles Les plaques peuvent étre formées en spirale. 2 - CIRCULATION UTILISANT SIMULTANEMENT LE CO-COU

2 - CIRCULATION UTILISANT SIMULTANEMENT LE CO-COU RANT ET LE CONTRE-COURANT

Ce type de circulation est réalisé dans des appareils tubulaires à faisceau et calandre cylindrique :

a - Appareils à 1 passe coté calandre et 2 cu 4 cu 6, etc passes coté

tubes (calandre de type E) Le nombre de passes coté tubes est souvent égal à 2, 4 parfois à 6 ; il est trés rarement égal à 8 pour des raisons de pertes de charges

prohibitives. - Appareils 1-2 (1 passe coté calandre, 2 passes coté tubes)

Le fluide côté tubes échange de la chaleur simultanément sur 2 passes, l'une à contre- courant avec le fluide côté calandre, l'autre à co-courant.

- Appareil 1-4 (1 passe côté calandre, 4 passes côté tubes)

1-4 (1 passe côté calandre, 4 passes côté tubes) b - Appareils à 2 passes côté

b - Appareils à 2 passes côté calandre (calandre de type F)

Le nombre de passes côté tubes associé peut être égal à 4 ou 8,

Par exemple, l’appareil 2-4 associe 2 passes côté tubes à chacune des 2 passes côté calandre. Chacune des 2 parties de cet appareil 2-4 fonctionne comme un appareil 1-2, les 2 parties étant disposées en série sur les 2 fluides ; la mise en série respecte le contre-courant d’ensemble dans le cas du dispositif représenté ci-dessous.

dans le cas du dispositif représenté ci-dessous. c - Autres appareils Les modes de circulation suivants

c - Autres appareils

Les modes de circulation suivants organisant des circuits en dérivation sont utilisés pour limiter les pertes de charge côté calandre. Les appareils schématisés ci-dessous fonctionnent avec 2 passes ; ce nombre peut être modifié.

charge côté calandre. Les appareils schématisés ci-dessous fonctionnent avec 2 passes ; ce nombre peut être

3 - CIRCULATION À COURANTS CROISÉS

L’écoulement de 2 fluides se fait dans 2 directions perpendiculaires. La réalisation peut se faire :

a - soit par des appareils tubulaires

peut se faire : a - soit par des appareils tubulaires avec une ou plusieurs passes

avec une ou plusieurs passes côté tubes (deux dans les appareils schématisés ci-dessus).

b - soit par des appareils à plaques éventuellement spiralées

tubes (deux dans les appareils schématisés ci-dessus). b - soit par des appareils à plaques éventuellement
III- DIFFÉRENTS TYPES D'ÉCHANGEURS La plupart des échangeurs de chaleur offrant une surface de séparation

III- DIFFÉRENTS TYPES D'ÉCHANGEURS

La plupart des échangeurs de chaleur offrant une surface de séparation entre fluide chaud et fluide froid peuvent être classés selon les familles technologiques suivantes :

échangeurs tubulaires ou faisceau-calandre

échangeursdouble tube

serpentins (de réchauffage ou de refroidissement)

échangeurs à plaques (démontables ou brasés)

échangeurs spiralés

échangeurs à air

III-1 ÉCHANGEURS TUBULAIRES À FAISCEAU ET CALANDRE

1 - PRINCIPE DE CIRCULATION DESFLUIDESET TECHNOLOGIE

Un des fluides circule dans un faisceau de tubes monté sur deux plaques tubulaires. Il est logé dans une calandre (shell en anglais) munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le fluide circulant à l'extérieur des tubes le chemin imposé par les chicanes qui sont supportées par le faisceau.

A chaque extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui assurent la circulation du fluide qui passe à l'intérieur des tubes.

Le schéma de principe ci-dessous représente un échangeur pour lequel le fluide, qui passe côté tube, pénètre dans la boîte de distribution par la tubulure inférieure. Une plaque de séparation de passe force son passage dans environ la moitié des tubes du faisceau.

À l'autre extrémité du faisceau, le fluide est dirigé par la boîte de retour dans

À l'autre extrémité du faisceau, le fluide est dirigé par la boîte de retour dans les tubes au-dessus de la plaque de séparation de passe avant de sortir par la tubulure supérieure de la boîte de distribution. Le fluide parcourt donc deux fois le faisceau tubulaire d'où l'appellation : 2 passes côté tubes.

Côté calandre, le fluide se dirige d'une extrémité à l'autre, son cheminement étant allongé par des chicanes transversales qui le forcent à s'écouler perpendiculairement à l'axe des tubes. Ici, le fluide parcourt une seule fois la calandre, l'échangeur a donc une seule passe côté calandre.

Un tel appareil est dit : deux passes tube - une passe calandre.

2 -

DIFFÉRENTS TYPES D'ÉLÉMENTS

Les échangeurs tubulaires existant en usine sont très variés dans leur technologie bien que le principe reste toujours le même. Ainsi, tous les éléments entrant dans la constitution des échangeurs ont fait l'objet d'une normalisation publiée par le TEMA (Standards of Tubular Exchangers Manufactures Association). La planche de la page suivante représente les différentes technologies utilisées.

L'essentiel des différences concerne :

la forme des distributeurs

l'agencement de la circulation dans la calandre

D MTE 014 A

D MTE 014 A – la forme du fond de calandre – la méthode utilisée pour

la forme du fond de calandre

la méthode utilisée pour permettre au faisceau de se dilater dans la calandre

la pression de fonctionnement

DIFFÉRENTS TYPES D'ÉCHANGEURS TUBULAIRES

Type de chambre de distribution A Chambre avec couvercle démontable B Chambre "Bonnet" Faisceau tubulaire
Type de chambre de
distribution
A
Chambre avec couvercle
démontable
B
Chambre "Bonnet"
Faisceau
tubulaire
démontable
C
Chambre intégrée à
une plaque tubulaire avec
couvercle démontable
N
Chambre intégrée à
une plaque tubulaire avec
couvercle démontable
D
Chambre à fermeture
spéciale pour haute pression
 

Type de calandre

E

E

Calandre à une passe

F

F

Calandre à deux passes avec cloison longitudinale

G

G

Écoulement séparé

H

H

Double écoulement séparé

J

J

Écoulement divisé

K

K

Rebouilleur "Kettle"

X

X

Courants croisés

Type de fond de calandre L Plaque tubulaire fixe type "A" M Plaque tubulaire fixe
Type de fond de calandre
L
Plaque tubulaire fixe
type "A"
M
Plaque tubulaire fixe
type "B"
N
Plaque tubulaire fixe
type "N"
P
Fondflottantoutêteflottante
avec garniture externe
S
Fond flottant ou tête flottante
avec contre bride démontable
T
Fondflottantoutêteflottante
àpassagedirect
U
Faisceau à tubes en U
W
Fondflottantoutêteflottante
avec garniture externe
à détecteur de fuite

III-2 -

EXEMPLES D'ÉCHANGEURS TUBULAIRES

1 -

ÉCHANGEURÀTÊTEFLOTTANTE(typeAES)

L'une des plaques tubulaires est fixe, bloquée entre les brides de la calandre et de la boîte de distribution. La seconde plaque, d'un diamètre inférieur, porte la boîte de retour et peut coulisser librement à l'intérieur du capot qui ferme la calandre. Les appareils permettant l'expansion thermique du faisceau constituent la grande majorité des échangeurs utilisés en pétrochimie ou en raffinage du pétrole. L'exemple représenté ci-dessous est à 2 passes côté tubes et une passe côté calandre. Ce type d'appareil présente certains inconvénients en particulier, le joint de la boîte de retour est invisible et une fuite se traduit par une pollution de l'autre fluide plus ou moins difficile à détecter.

de l'autre fluide plus ou moins difficile à détecter. 2 - ECHANGEUR A PLAQUES TUBULAIRESFIXES(typeBEM) Dans

2 - ECHANGEUR A PLAQUES TUBULAIRESFIXES(typeBEM)

Dans ce cas, les plaques tubulaires peuvent

calandre. Faisceau et calandre étant solidaires, ces appareils ne peuvent être utilisés que si la différence de température entre les fluides chaud et froid est suffisamment faible pour que la dilatation ou la contraction du faisceau soit acceptable. Un soufflet de dilatation est prévu à cet effet.

être directement soudées sur la

Par ailleurs, le faisceau n'étant pas démontable, on ne peut effectuer le nettoyage de l'extérieur des tubes que par voie chimique. Leur emploi sur des services encrassants est exclu.

Leur emploi sur des services encrassants est exclu. L'exemple représenté ci-contre est à une passe côté

L'exemple représenté ci-contre est à une passe côté tube et une passe côté calandre. Chaque boîte ne porte dans ce cas, qu'une tubulure d'entrée ou de sortie du produit qui passe dans les tubes.

3

-

ÉCHANGEURS À TUBES EN U (type CFU)

Le faisceau est constitué de tubes coudés en forme d'épingle, il n'est donc porté que par une seule plaque tubulaire. Ce système permet la libre dilatation du faisceau. En revanche, le nettoyage des tubes est difficilement réalisable autrement que par voie chimique. Ils sont obligatoirement à 2 passes côté tubes ; dans l'exemple présenté ci-dessous, l'appareil est à deux passes côté calandre. Celle-ci porte en effet une chicane longitudinale et les deux tubulures d'entrée et de sortie du fluide qui passe côté calandre sont dans un même plan vertical.

passe côté calandre sont dans un même plan vertical . 4 - ÉCHANGEUR TYPE KETTLE (AKT)

4 -

ÉCHANGEUR TYPE KETTLE (AKT)

Cet appareil est utilisé quand il s'agit de vaporiser partiellement un liquide et il est conçu pour assurer la séparation des deux phases. Le liquide à vaporiser vient baigner le faisceau tubulaire à l'intérieur duquel circule le fluide chaud. Un déversoir maintient le niveau liquide juste au-dessus du faisceau. La calandre est d'un diamètre nettement supérieur à celui du faisceau, ce qui aménage une zone de désengagement de la vapeur et permet d'éviter les entraînements de liquide. La vapeur produite sort par la tubulure située à la partie supérieure de la calandre. Le liquide non vaporisé passe au-dessus du barrage et il est soutiré de l'appareil généralement sous contrôle de niveau (les prises de niveau apparaissent sur le schéma). Ici, le faisceau (à deux passes) est du type à fond flottant mais on utilise également des tubes en U. Ce type d'appareil tolère des taux de vaporisation élevés. Mais le temps de séjour du liquide y est relativement grand, ce qui favorise l'encrassement où la dégradation des produits sensibles à la chaleur.

III-3-ÉCHANGEURS DOUBLE TUBE (double pipe) Ils sont constitués par des séries de deux tubes concentriques

III-3-ÉCHANGEURS DOUBLE TUBE (double pipe)

Ils sont constitués par des séries de deux tubes concentriques réunis par des coudes et des boîtes de jonction, l'un des fluides circulant à l'intérieur du tube de plus petit diamètre, l'autre dansl'espace annulaire entre les deux tubes.

Ce type d'échangeur réalise la circulation parfaite à contre-courant. Il ne convient que pour des débits relativement faibles.

Suivant les produits utilisés, la différence de dilatation entre les tubes intérieurs et extérieurs peut être absorbée soit:

par un soufflet de dilatation

par un presse-étoupe (si eau à l'extérieur)

le plus souvent par une boîte de retour (cas de fluide corrosif ou inflammable) laissant libre l'épingleintérieure

Ces appareils sont de construction facile et peuvent être normalisés en partant d'éléments standards. Les

Ces appareils sont de construction facile et peuvent être normalisés en partant d'éléments standards.

Les tubes généralement utilisés correspondent aux associations suivantes :

   

Diamètre nominal

 

Tube intérieur

1" 1/4

1" 1/4

2"

3"

Tube extérieur

2"

2" 1/2

3"

4"

Les longueurs normalisées les plus utilisées sont : 12, 16 ou 20 pieds ; au-delà il y a risque de fléchissement.

Le montage se fait par épingles qui peuvent être groupées en série, en parallèle, et en série-parallèle.

Le démontage facile permet des nettoyages fréquents.

Leur inconvénient tient à un encombrement important rapporté à la surface installée. Leur utilisation courante correspond à une surface de l'ordre de 10 à 20 m 2 .

Du point de vue prix, ils peuvent devenir compétitifs vis-à-vis d'un appareil à faisceau et calandre pour des surfaces inférieures à 50 m 2 .

Très souvent, les tubes intérieurs sont munis d'ailettes extérieures longitudinales qui permettent de réaliser une extension de la surface d'échange dans un rapport pouvant aller jusqu'à 10 :

rapport

surface totale ailetée surface de tube nu

=

1 à 10

Cette extension est intéressante si le coefficient de transfert par convection est faible du côté extérieur.

Les ailettes sont fixées soit par brasage, soit par soudure, ou filées par extrusion. Dans ce cas, le tube extérieur est beaucoup plus grand que celui correspondant à un échangeur à paroi lisse.

Sur le même principe sont conçus des appareils multitubes composés de 7 à 24 tubes fixés sur une plaque tubulaire, chaque épingle pouvant se dilater indépendamment de l'autre.

Par ailleurs, il existe plusieurs systèmes d'étanchéité et diverses conceptions de raccordement selon le niveau de pression.

il existe plusieurs systèmes d'étanchéité et diverses conceptions de raccordement selon le niveau de pression.
Par ailleurs, il existe différents types de boîtes de retour et de systèmes d'étanchéité :

Par ailleurs, il existe différents types de boîtes de retour et de systèmes d'étanchéité :

- boîtes de retour à couvercle plat ou à bonnet - étanchéité assurée par un
-
boîtes de retour à couvercle plat ou à bonnet
-
étanchéité assurée par un ou deux joints toriques
-
- étanchéité assurée par un ou deux joints toriques - III-4- RÉCHAUFFEURS DE RÉSERVOIRS Ces appareils

III-4- RÉCHAUFFEURS DE RÉSERVOIRS

deux joints toriques - III-4- RÉCHAUFFEURS DE RÉSERVOIRS Ces appareils sont utilisés pour maintenir des produits

Ces appareils sont utilisés pour maintenir des produits visqueux à un niveau thermique adéquat afin d'assurer leur pompabilitédans des conditions économiques.

Ils sont tubulaires; le fluide chauffant circulant à l'intérieur des tubes est le plus souvent de la vapeur d'eau basse pression en condensation.

Les tubes sont généralement munis d'ailettes perforées ou non pour compenser le faible coefficient de transfert en convection du côté du fluide visqueux, qu'il y ait agitateur ou non.

côté du fluide visqueux, qu'il y ait agitateur ou non. Les différentes solutions technologiques sont :
côté du fluide visqueux, qu'il y ait agitateur ou non. Les différentes solutions technologiques sont :

Les différentes solutions technologiques sont :

le serpentin disposé dans le fond du réservoir, constitué en général, par un tube de 2" soit enroulé en hélice, soir assemblé sous forme d'épingles

constitué en général, par un tube de 2" soit enroulé en hélice, soir assemblé sous forme

les réchauffeurs horizontaux constitués :

• les réchauffeurs horizontaux constitués : – d'épingles - d'une nappe de tubes avec collecteurs •

– d'épingles

- d'une nappe de tubes avec collecteurs

- d'une nappe de tubes avec collecteurs • les réchauffeurs verticaux qui occupent une place

les réchauffeurs verticaux qui occupent une place réduite sur le fond du réservoir, laissant 90 % de la surface aisément accessible et permettant un nettoyage facile.

réduite sur le fond du réservoir, laissant 90 % de la surface aisément accessible et permettant

Lorsque le produit stocké est très visqueux, son maintien en température est onéreux ; on se contente de réaliser un réchauffage local en plaçant un réchauffage - baïonnette sur la bride d'évacuation, solution intermédiaire entre réchauffage en bac et réchauffage en ligne.

entre réchauffage en bac et réchauffage en ligne. III-5 - AÉRORÉFRIGÉRANTS ET AÉROCONDENSEURS 1 -

III-5 - AÉRORÉFRIGÉRANTS ET AÉROCONDENSEURS

1 -

DESCRIPTION

À l'intérieur des tubes ailetés circule le produit en condensation, ou en réfrigération. Le faisceau aboutit à des boîtes de distribution ou collecteurs, qui répartissent le débit en une ou plusieurs passes. Ces boîtes de distribution peuvent être à couvercle démontable ou soudé. Dans ce dernier cas, un bouchon fileté se trouve dans l'axe de chaque tube ce qui permet de le nettoyer, ou de le condamner.

Des ventilateurs produisent la circulation de l'air à travers le faisceau. Dans tous les cas, l'air circule de bas en haut et selon la disposition du ventilateur par rapport au faisceau de tubes, on distingue :

– les appareils à tirage induit : le ventilateur est au-dessus du faisceau

anneau de ventilation ventilateurs boîte de boîte de distribution retour
anneau de ventilation
ventilateurs
boîte de
boîte de
distribution
retour

faicseau tubulaire

caisson

– les appareils à tirage forcé : le ventilateur est sous le faisceau conduit D
– les appareils à tirage forcé : le ventilateur est sous le faisceau
conduit
D MTE 089 A
: le ventilateur est sous le faisceau conduit D MTE 089 A 2- COMPARAISON DE TECHNOLOGIES

2- COMPARAISON DE TECHNOLOGIES DIFFÉRENTES

Les principaux avantages de deux types d'appareils sont résumés ci-dessous.

Tirage induit

 

Tirage forcé

Bonne protection du faisceau

 

– Bonne disposition de l'ensemble moto- ventilateur qui travaille dans l'air froid

Moins de risques de recirculation d'air (vitesse de sortie de l'air plus grande)

Puissanceconsomméeplusfaible

Bonne distribution de l'air

 

– Bonne accessibilité du faisceau

Bon tirage naturel par effet de

Pas d'axe traversant le faisceau

cheminée

quand

les

ventilateurs

sont

arrêtés

Moins de vibrations

(conserve 30

à

40

% de

son

efficacité)

Place libre sous le faisceau pour l'installation d'autres équipements sous réserve des problèmes de sécurité

Maintenanceplusfacile

Possibilité d'intervention sur un ventilateur hors arrêt

3 -

MODULATION DE LA PUISSANCE THERMIQUE

La température de l'air étant sujette à variations, il existe différents systèmes de régulation de ces appareils dont les principaux sont :

arrêt ou mise en service d'un ou de plusieurs ventilateurs, utile sur les échangeurs comportant un grand nombre de ventilateurs

pales à inclinaison variable permettant de faire varier le débit d'air en circulation soit d'une manière continue en marche, soit par un changement de réglage à l'arrêt

vitesse variable des ventilateurs

utilisation des persiennes ou ventelles placées au-dessus du faisceau permettant de réguler le débit d'air

La gratuité de l'air et les problèmes d'approvisionnement en eau ont amené un développement très important de ce type d'appareil.

Toutefois, il faut citer quelques inconvénients à leur utilisation :

ils sont chers

ils sont bruyants

ils ne permettent pas d'obtenir des températures très basses à cause de la température de l'air. Dans certains cas, on utilise le fait que l'eau de réfrigération est plus froide en adoptant une combinaison aéroréfrigérant puis condenseur de finition (trim-cooler) à eau pour obtenir une température suffisamment basse

D MTE 012 A

D MTE 013 A

Tirage induit
Tirage induit
Tirage forcé
Tirage forcé

D MTE 2055 A

III-6 - ÉCHANGEURS DE CHALEUR SPÉCIAUX

1 - ÉCHANGEURS ÀPLAQUES

a - Plaques assemblées par joint

Un échangeur à plaques est constitué d'un ensemble de plaques embouties, en inox ou en tous autres matériaux nobles tels que le titane, l'hastelloy, etc. selon les utilisations prévues. Le transfert de chaleur entre les deux fluides s'effectue au travers de ces plaques.

Les plaques munies de joints qui assurent l'étanchéité, sont comprimées entre un bâti fixe et un plateau de serrage mobile au moyen de tirants latéraux ; elles sont suspendues entre deux barres horizontales fixées sur la partie fixe et sur une colonne support.

La simplicité de la construction de l'échangeur de chaleur à plaques permet de le démonter facilement pour inspection ou nettoyage.

Par contre, le remontage est souvent

délicat à cause de la mise en place des

joints

particulièrement pour les plaques de grande taille.

entre

les

plaques,

Les principaux avantages des échangeurs à plaques sont les suivants : ils sont simples et peu encombrants (1 m 3 pour 200 m 2 de surface d'échange) ; ils offrent la possibilité

: ils sont simples et peu encombrants (1 m 3 pour 200 m 2 de surface
: ils sont simples et peu encombrants (1 m 3 pour 200 m 2 de surface

de traiter plusieurs liquides simultanément par l'emploi de boîtes de distribution intermédiaires; leurs plaques sont inter- changeables.

Ils conviennent surtout aux échanges liquide-liquide. Leur utilisation est limitée aux pressions inférieures à 25 bars et aux températures inférieures à 200°C.

b - Plaques soudées

températures inférieures à 200°C. b - Plaques soudées Des chambres faites d'une tôle emboutie soudée sur

Des chambres faites d'une tôle emboutie soudée sur une tôle plane sont auto- résistantes à la pression. Elles alternent avec des chambres sans point de contact permettant la circulation de fluides chargés ou encrassants.

la circulation de fluides chargés ou encrassants. Les chambres sont parcourues en série. La continuité des

Les chambres sont parcourues en série.

La continuité des circuits est assurée par le côté pour un circuit, par le dessus et le dessous pour l'autrecircuit.

2 - ÉCHANGEURS SPIRALÉS L'échangeur à spirale est constitué de deux bandes métalliques séparées par

2 -

ÉCHANGEURS SPIRALÉS

L'échangeur à spirale est constitué de deux bandes métalliques séparées par des entretoises et enroulées de façon à constituer un corps spiralé à deux canaux. Chaque fluide circule dans l'un des canaux.

deux canaux. Chaque fluide circule dans l'un des canaux. L'étanchéité est assurée par soudure des bandes

L'étanchéité est assurée par soudure des bandes sur un bord et par le couvercle sur l'autre bord. Chaque canal est raccordé au centre (bride sur le couvercle) et à la périphérie.

Ils

condensation.

conviennent

tant

aux

échanges

liquide-liquide

qu'à

la

vaporisation

et

à

la

Leur utilisation est limitée aux pressions inférieures à 25 bars et aux températures inférieures à 400°C.

3

-

ÉCHANGEURS POUR VAPORISATION DE GAZ NATUREL LIQUÉFIÉ ET D'AZOTE LIQUIDE

Ils sont constitués de rangées de panneaux verticaux construits à partir d'éléments tubulaires en aluminium réunis par des collecteurs aux deux extrémités.

Chaque panneau est suspendu à la charpente du support de façon à permettre une certaine dilatation.

Du gaz naturel liquéfié introduit dans le collecteur inférieur, remonte à l'intérieur du panneau pour ressortir sous forme gazeuse dans le collecteur supérieur après avoir été réchauffé par une pellicule d'eau descendant à l'extérieur des panneaux.

Gas outlet
Gas outlet

LNG inlet

Water inlet

4 - ÉCHANGEURS CRYOGÉNIQUES BOBINÉS

Ils correspondent aux caractéristiques suivantes :

un ou plusieurs fluides en condensation circulant côté tubes, à contre-courant d'un mélange liquide-vapeur en vaporisation

une différence importante de température entre l'entrée et la sortie (100°C)

une faible différence de température entre fluides échangeant leur chaleur de l'ordre de 5°C

des quantités de chaleur échangées très importantes (100 x 10 6 kcal/h)

des débits élevés pouvant atteindre 700 t/h

Les échangeurs conventionnels ne permettent pas de résoudre ce type de problème. Ces échangeurs sont constitués par des couches successives de tubes enroulés en hélice. Ils sont utilisés pour des fluides divers (air, hydrogène, hélium, méthane, gaz naturel). Un tube ne peut pas être remplacé.

Entrée 3 fluides tubes

Un tube ne peut pas être remplacé. Entrée 3 fluides tubes Noyau Sortie fluide calandre Cales

Noyau

Sortie fluide

calandre

Cales

Couche de tubes

Entrée fluide calandre

Sortie 3 fluides tubes

Entrée 3 fluides tubes Noyau Sortie fluide calandre Cales Couche de tubes Entrée fluide calandre Sortie

CHAIPTRE II : LES FOURS

I - ROLES DES FOURS

Dans la plupart des unités de raffinage ou de pétrochimie l'apport de I'énergie thermique requise par le procédé se fait par I'intermédiaire de fours a chauffage direct dans Iesquels I‘énergie produite par la combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui circule dans un serpentin tubulaire ou un faisceau de tubes. Cela justifie l'appellation four tubulaire généralement donnée à ce type d'appareil.

Selon l'effet de I'apport de chaleur au fluide de procédé, on peut distinguer:

- les fours de réchauffage de fluide sans changement d'état physique dans Iesquels la charge liquide ou vapeur ne recoit que de la chaleur sensible.

C'est le cas par exemple :

° des fours des unités de reformage catalytique ou d'hydrotraitement de coupe

de tête de distillation du pétrole brut dans Iesquels la charge déjà vaporisée à l'entrée du four est portée à la température nécessaire au déroulement des

réactions chimiques sur les lits de catalyseur

° des fours "à huile chaude" (encore appelés chaudières) ou un liquide caloporteur reçoit I'énergie thermique qu'il cède ensuite dans des réchauffeurs

° des surchauffeurs de vapeur indépendants des fours de vapocraquage quand la vapeur produite dans les échangeurs de ligne de transfert n'est pas surchauffée dans la zone de convection

- les fours de réchauffage de liquide avec vaporisation partielle que l'on

rencontre en particulier dans les unités de distillation : four de distillation

atmosphérique ou sous-vide de pétrole brut, four de rebouillage. Dans ces fours, la charge recoit de la chaleur latente pour atteindre le degré de vaporisation requis.

- les fours de réchauffage de fluide avec réaction chimique. Le faisceau

tubulaire du four peut alors être assimilé à un véritable réacteur chimique.

On rencontre ce type de four dans les unités de craquage thermique :

° craquage thermique de distillats

° viscoreduction de residus

° vapocraquage (fabrication d'éthylene)

° reformage a la vapeur (fabrication d'hydrogene).

Dans ce dernier cas un catalyseur est déposé à l'intérieur même des tubes du faisceau.

Sur un même four, on peut parfois rencontrer plusieurs services (fluide procédé-generation de vapeur, etc.).

Dans ce cas, un seul est pris en compte dans la regulation de la chauffe.

La boucle de regulation est plus ou moins complexe en fonction du role du four (réchauffage, vaporisation ou reaction chimique).

ll - PRINCIPAUX TYPES DE FOURS

II existe une grande variété de fours tubulaires qui different notamment par Ieur géométrie.

1 - FOURS CYLINDRIQUES VERTICAUX La figure ci-dessous présente une vue écorchée d'un four cylindrique

vertical.

1 - FOURS CYLINDRIQUES VERTICAUX La figure ci-dessous présente une vue écorchée d'un four cylindrique vertical.

Les bruleurs situés sur la sole du four réalisent Ie mélange air-combustible et la combustion.

Les flammes se développent dans la zone de radiation dans Iaquelle Ies tubes sont chauffés par rayonnement. Au sommet de la zone de radiation, Ia température des gaz de combustion est de I'ordre de 700 a 800°C et de ce fait Ie rayonnement est plus faible.

La récupération de chaleur sur les fumées est poursuivie dans la zone de convection fonctionnant comme un échangeur tubulaire. Les fumées refroidies sont rejetées à l'atmosphere par I'intermédiaire de la cheminée.

Au cours de son trajet dans le faisceau tubulaire, le fluide de procédé parcourt successivement les zones de convection et de radiation.

La charpente métallique et I'enveloppe métallique du four (le casing) sont protégées de la chaleur par une isolation interne réalisée en briques ou béton réfractaires ou encore en fibres céramiques.

Les fours cylindriques verticaux sont caractérisés d'un point de vue géométrique par un axe de symétrie vertical. Pour un four équipé d'un seul bruleur, celui-ci est situé au centre de la sole. Si pour obtenir une puissance thermique élevée plusieurs bruleurs sont nécessaires, ceux-ci sont disposés sur un cercle centré sur I'axe du four.

Selon la puissance thermique du four les dimensions des zones de radiation varient entre 1,5 m à 13m de diamètre avec des hauteurs allant de 2,5 m à 25 m.

Les puissances thermiques

les plus élevées de ces fours sont de l'ordre de

70 000 th/h ce qui correspond à la combustion d'environ 7 t/h de combustible.

2

- FOURS CABINES A BRULEURS SUR LA SOLE

La vue ci-dessous présente un exemple de four cabine a tubes horizontaux.

présente un exemple de four cabine a tubes horizontaux. Il se distingue essentiellement du four cylindrique

Il se distingue essentiellement du four cylindrique par l‘existence d'un plan de symétrie ce qui conduit à disposer un grand nombre de brûleurs sur la sole pour réaliser un véritable rideau de flammes dans le plan médian de la zone de radiation.

.

La largeur de la zone de radiation est d‘environ

6 m et la hauteur de 10 à 15 m. La longueur du four dépend de la puissance thermique par le nombre de brûleurs qu’il est nécessaire d’installer. Elle peut atteindre 40 m.

est nécessaire d’installer. Elle peut atteindre 40 m. Dans certains cas, pour limiter la longueur du

Dans certains cas, pour limiter la longueur du four on découpe la zone de radiation en deux cellules disposées parallèlement et surmontées d‘une zone de convection commune (schéma ci-contre).

Dans le cas de fours de faible longueur, les brûleurs peuvent être disposés sur les pignons

3 - FOURS CABINES A BRULEURS SUR LES PAROIS

Certains procédés comme le vapocraquage exigent un apport de chaleur intense au faisceau tubulaire et à un niveau de température élevé. Pour atteindre cet objectif il est nécessaire de répartir l'apport de chaleur sur toute la hauteur du four ce qui conduit à disposer des brûleurs sur toute la surface de la paroi.

Le faisceau tubulaire est alors situé dans le plan médian du four.

La zone de convection est utilisée pour préchauffer la charge et la vapeur de dilution et éventuellement pour surchauffer la vapeur produite dans les chaudières de trempe.

la charge et la vapeur de dilution et éventuellement pour surchauffer la vapeur produite dans les

Ill - RENDEMENT DES FOURS

1 - DEFINITION La notion de rendement d'un four apparaît par le fait que le débit de chaleur libérée aux brûleurs parla combustion n’est pas intégralement transmis au fluide procédé. On constate en effet des pertes thermiques qui ont essentiellement deux origines :

- les pertes par les parois du four (Q parois) sont dues aux imperfections de l’isolation thermique par les matériaux réfractaires. Dans le cas des fours récents de grande puissance thermique elles représentent 1 a 2 % de chaleur libérée aux brûleurs (Q entrée).

Elles peuvent être beaucoup plus importantes dans le cas de fours anciens dont le réfractaire est défectueux.

- les pertes par les fumées (Q fumées) qui évacuent à l’atmosphère un débit de chaleur relativement important représentant en général entre 5 et 20 % de celui qui est libéré aux brûleurs.

Le bilan thermique du four s’exprime :

Q entrée= Q absorbée + Q fumées + Q parois

Le

thermique

diagramme

ci-dessous

donne

une

représentation

graphique

du

bilan

entrée= Q absorbée + Q fumées + Q parois Le thermique diagramme ci-dessous donne une représentation

Le rendement d'un four η (eta) est défini comme le rapport du débit de chaleur absorbé par le fluide procédé au débit de chaleur fourni au four par la combustion (Q entrée).

En utilisant le bilan thermique du four, le débit de chaleur absorbée peut encore s‘exprimer :

le débit de chaleur absorbée peut encore s‘exprimer : L‘expression du rendement devient : Soit encore

L‘expression du rendement devient :

encore s‘exprimer : L‘expression du rendement devient : Soit encore : 2 - PARAMÈTRES DONT DÉPEND

Soit encore :

: L‘expression du rendement devient : Soit encore : 2 - PARAMÈTRES DONT DÉPEND LE RENDEMENT

2 - PARAMÈTRES DONT DÉPEND LE RENDEMENT D’UN FOUR

Le pourcentage de pertes par les fumées dépend de deux paramètres :

- l‘excès d'air de combustion qui accroît le débit de fumées et diminue le rendement du four. En effet, le débit d’air excédentaire consomme de l'énergie libérée aux brûleurs pour s‘échauffer de la température ambiante a celle de rejet des fumées.

La combustion en excès d’air se traduit par la présence d’oxygène dans les fumées en teneur d'autant plus élevée que l‘excès d’air est grand. Ainsi, le pourcentage de pertes aux fumées dû à l'excès d’air peut être estimé parla relation approchée :

d’air peut être estimé parla relation approchée : - la température de rejet des fumées qui

- la température de rejet des fumées qui est d'autant plus élevée que la récupération d’énergie est moins bonne et donc le rendement du four plus faible.

Le pourcentage de pertes aux fumées dû à leur température de rejet s’obtient approximativement par :

température de rejet s’obtient approximativement par : Les pertes par les parois quant à elles peuvent

Les pertes par les parois quant à elles peuvent être estimées à 2 %.

Appliquées aux conditions de fonctionnement du four présentées ci-dessous, ces règles d'estimation permettent d‘évaluer son rendement.

de fonctionnement du four présentées ci-dessous, ces règles d'estimation permettent d‘évaluer son rendement.

Pertes par les fumées :

- dues à l'excès d‘air

- dues à la température de rejet

Pertes par les parois:

Pertes totales =

Rendement du four =

3 - POSSIBILITÉS ET LIMITES À L’AMÉLIORATION DU RENDEMENT D'UN FOUR

L‘expression indirecte du rendement d'un four montre que celui-ci est affecté par des pertes de deux natures :

- pertes aux parois

- pertes aux fumées

L‘amélioration du rendement repose sur la réduction de ces pertes.

a - Réduction des pertes aux parois

Ces pertes peuvent être réduites par l‘accroissement de l’isolation thermique. Cependant, leur niveau actuel étant faible (1 a 3 %,) l’intérêt économique de cette solution est relativement limité.

L’utilisation de panneaux isolants installés derrière les réfractaires permet d’améliorer l'étanchéité thermique.

b - Réduction des pertes aux fumées

° Réduction de l‘excès d‘air

Cette réduction permet l'économie de combustible utilisé pour réchauffer l‘air en excès de la température ambiante a la température des fumées.

Elle rencontre cependant comme limite l’apparition d'imbrûlés dans les fumées auxquels correspondent :

- une perte de chaleur de combustion (donc un nouveau type de dégradation du rendement)

- un encrassement de la zone de convection réduisant son efficacité

- un risque de post-combustion des imbrûlés présentant un danger pour le personnel et le matériel

Les équipements de contrôles permettant d’apprécier l’apparition d'imbrûlés aux fumées sont (planches pages suivantes) :

- l‘opacimètre, dans le cas de combustibles liquides

- l‘analyseur de CO dans le cas de combustible gazeux

La réduction de l’excès d’air peut toutefois être obtenue :

- en utilisant des brûleurs soignés réalisant un bon mélange de l‘air et du combustible, en particulier, par la turbulence de l’écoulement imposé à l’air, celui-ci étant nécessairement admis sous pression

- en utilisant de l‘air chaud préchauffé qui favorise la combustion.

Enfin, si la température de rejet des fumées est basse, la recherche de la combustion à bas excès d’air présente un intérêt limité.

Dans le cas de brûleurs à air pulsé, l’air étant admis par un ventilateur, son débit peut être réglé par action sur les ventelles à l’aspiration du ventilateur ou dans les gaines d’air au refoulement et être asservi au débit de combustible. Toutefois l’asservissement doit être conçu pour éviter la formation d’imbrûlés pendant les phases de changement rapide du débit de combustible.

° Abaissement de la température des fumées

C’est le moyen le plus efficace d'amélioration du rendement du four : un abaissement de 20°C de la température aux fumées correspond a un gain de rendement de l'ordre de 1 %.

L'obtention de plus basses températures aux fumées peut être réalisée par:

- l’extension de la surface de convection sur le fluide process.

Cette solution rencontre comme limite de température de rejet celle d'entrée du fluide à réchauffer. En outre, il convient de ne pas oublier que l’augmentation de la quantité de chaleur récupérée n‘est pas proportionnelle à l'accroissement de surface d’échange.

- la mise en place d'un service supplémentaire en zone de convection, par exemple une génération de vapeur.

Cette solution ne présente d’intérêt que si le débit de vapeur produite n‘est pas trop faible (au moins 4 t/h) et que le besoin de vapeur existe dans l‘usine.

- Ie préchauffage de l'air de combustion.

Cette solution présente l’avantage de disposer d'un fluide vraiment froid et utile au procédé de combustion mis en œuvre dans le four lui-même.

de combustion mis en œuvre dans le four lui-même. Dans le cas où le combustible contient

Dans le cas où le combustible contient du soufre, l‘abaissement de la température de rejet des fumées rencontre comme limite le point de rosée acide à partir duquel apparaissent les problèmes de corrosion sulfurique des

surfaces métalliques d'échange.

Cette limite peut être repoussée si la corrosion est consentie ou si l‘on a recours à des surfaces résistantes à la corrosion (verre, tôle émaillée).

Le diagramme ci-dessous indique l'évolution de la température de rosée acide des fumées en fonction de la teneur en soufre du combustible et de la teneur en oxygène des fumées.

de rosée acide des fumées en fonction de la teneur en soufre du combustible et de

La température de rosée acide des fumées ne constitue pas la limite inférieure

de température de rejet des fumées mais la température minimale à laquelle

peuvent être portées les surfaces d‘échange sans problème de corrosion.

IV - CONSTRUCTION DES FOURS

1 - CHARPENTE ET CASING

La charpente , véritable ossature du four, est réalisée en profils sur lesquels des

tôles de 5 a 6 mm d’épaisseur sont fixées par boulonnerie ou soudage pour constituer la paroi du four (casing). Elle supporte le faisceau tubulaire indépendamment des isolements réfractaires et permet une libre dilatation des différentes parties du four.

La charpente supporte les efforts dus au poids des éléments constitutifs

(faisceaux, réfractaires, carnaux ou cheminée, passerelles, effets du vent.

) et ceux liés aux

Dans l'exemple d'un four de puissance thermique élevée (200 000 th/h) la répartition des poids des principaux éléments constitutifs se répartit ainsi :

- charpente et tôlerie : 500 tonnes

- réfractaires isolants : 550 tonnes

- faisceau tubulaire : 750 tonnes (dont 150 de picots ou studs)

2 - ISOLEMENTS RÉFRACTAIRES

L'enveloppe métallique du four est protégée de la chaleur par un revêtement interne isolant constitué de briques ou béton réfractaires ou encore de fibres céramiques.

La température des parois de la zone de convection ne doit pas excéder 82°C et

celles de la radiation 91 °C (pour une température ambiante de 27°C et sans vent).

° Briques réfractaires :

Les briques réfractaires doivent leurs propriétés isolantes à la porosité obtenue par addition de sciure de bois ou d'un produit chimique provoquant un dégagement gazeux lors de la cuisson. Le tableau de la page suivante (extrait

d‘une documentation de fournisseur) met bien en évidence les évolutions inverses de la densité des briques et de leur conductibilité thermique et, par ailleurs, les évolutions parallèles de la température maximum d‘utilisation de la teneur en alumine Al203 des briques.

Classiquement, les briques (au moins 15 % d’entre elles) sont ancrées sur la casing par des crochets métalliques en acier austénitique soudés sur la paroi. Pour éviter des charges excessives sur les briques inférieures, des fers plats soudés au casing ou des rondins passant au travers de trous prévus dans les briques renvoient sur le casing les efforts verticaux. Dans le cas de fours cylindriques verticaux, l‘effet de la clé de voûte apporté par les parois incurvées évite la nécessité d’ancrages.

Des exemples de propriétés de briques sont donnés dans le tableau suivant. Les températures minimum de face chaude à prendre en compte sont de 1538°C (2800°F) pour les parois soumises aux flammes et de 1260°C (2300°F) pour les autres expositions.

EXEMPLES DE PROPRIÉTÉS DE BRIQUES RÉFRACTAIRES Propriétés physiques

de 1260°C (2300°F) pour les autres expositions. EXEMPLES DE PROPRIÉTÉS DE BRIQUES RÉFRACTAIRES Propriétés physiques

Les schémas ci-dessous montrent des exemples d‘ancrage au casing de béton et briques réfractaires.

d‘ancrage au casing de béton et briques réfractaires. L‘amélioration de l'isolation peut être obtenue en

L‘amélioration de l'isolation peut être obtenue en disposant entre les briques et le casing une épaisseur de laine minérale dont le tableau ci-dessous présente des exemples de propriétés physiques.

le casing une épaisseur de laine minérale dont le tableau ci-dessous présente des exemples de propriétés

- Bétons isolants

Les bétons isolants sont constitués d'un liant hydraulique comme le ciment fondu LAFARGE et d'agrégats isolants tels que la vermiculite. Ils sont coulés ou projetés sur les surfaces à protéger et maintenus en place par des goujons en forme de V ou de Y soudés sur le casing (schéma page précédente).

Plus la température de service des bétons est élevée, plus ceux-ci doivent être denses aux dépends de leurs propriétés isolantes. Cela peut conduire à la mise en place de double—couches de béton, béton de haute densité pour la face exposée à la flamme, et béton moins dense et plus isolant en sous—couche.

Les épaisseurs usuelles sont de 5 pouces (environ 13 cm) pour l‘isolement des zones de convection et de 6 a 8 pouces (15 a 20 cm) pour les zones de radiation.

Des exemples de propriétés de bétons réfractaires isolants sont présentés dans le tableau ci-dessous.

Propriétés * Pour convertir W/m.K en kcal/m.h. °C, multiplier par 0,86

sont présentés dans le tableau ci-dessous. Propriétés * Pour convertir W/m.K en kcal/m.h. °C, multiplier par

- Fibres céramiques

Les revêtements isolants en fibres céramiques se présentent sous la forme de nappes que l‘on empale sur des goujons soudés au casing et fixées par des rondelles de blocage. Elles offrent les avantages d’une grande légèreté et d’une faible conductibilité thermique mais n‘ont pas l'étanchéité des réfractaires classiques. Cela conduit à éviter leur emploi dans le cas de combustibles soufrés dont les fumées trouvent dans l’épaisseur de l’isolation la température de rosée acide.

Le tableau ci-dessous présente des propriétés des fibres céramiques.

de l’isolation la température de rosée acide. Le tableau ci-dessous présente des propriétés des fibres céramiques.

Actuellement les fibres céramiques sont assimilées (forte présomption) à des

substances cancérogènes et toutes les précautions d’utilisation relatives à ce

type de produit doivent être prises (masques à poussières type P3,

).

3 - ZONES D‘ÉCHANGE

a - Faisceau tubulaire

Le faisceau est constitué de tubes en acier parallèles reliés entre eux soit par des coudes à 180° soudés, soit par des boîtes de retour soudées ou mandrinées aux tubes.

par des boîtes de retour soudées ou mandrinées aux tubes. L‘intérêt des boîtes de retour est

L‘intérêt des boîtes de retour est de permettre l'accès aux tubes pour réaliser un décokage mécanique après avoir enlevé le bouchon dont elles sont munies.

Elles sont installées dans des caissons à l‘extérieur de la chambre de combustion pour les protéger de la chaleur et les rendre facilement accessibles.

Elles sont toutefois sujettes à des fuites avec risques de feu et doivent faire l’objet d’une attention soutenue lors des phases de démarrage.

Avec la technique du décokage thermique (brûlage du coke), l'usage des coudes est le plus répandu.

En zone radiation les tubes peuvent être disposés :

- verticalement, les épingles supportées par leur extrémité supérieure sont simplement guidées pour conserver une libre dilatation

- horizontalement, reposant sur des supports peu espacés du fait de leur déformation sous l'effet du fluage à haute température

Les schémas ci-dessous présentent des exemples de supports ou de guides de tubes en zone de radiation.

de supports ou de guides de tubes en zone de radiation. En plus de posséder une

En plus de posséder une bonne résistance mécanique à chaud, tous ces supports doivent résister à :

- des températures élevées

- l'oxydation

- la corrosion par les cendres de combustibles liquides (vanadates,

sulfates,

)

Ils sont parfois protégés par un garnissage réfractaire.

En zone de convection, les tubes sont disposés horizontalement et en quinconce. Leur supportage est assuré par des plaques tubulaires (schéma ci- dessous).

assuré par des plaques tubulaires (schéma ci- dessous). Ces tubes de Ia zone de convection sont

Ces tubes de Ia zone de convection sont en général studdés ou ailetés ce qui augmente leur surface extérieure et améliore Ie transfert de chaleur. Usuellement Ia surface extérieure est multipliée par un facteur allant de 2,5 a 4 par rapport à celle du tube nu. Dans Ie cas de tubes studdés, cela s‘accompagne d'une multiplication de Ia masse des tubes par un facteur allant de 2 a 2,6.

de tubes studdés, cela s‘accompagne d'une multiplication de Ia masse des tubes par un facteur allant

L‘utilisation d'ailettes est réservée aux fours brûlant un combustible gazeux, les dépôts de suie produits par Ie brûlage d'un combustible liquide étant moins facilement éliminables qu'avec les studs.

Les matériaux métalliques utilisés pour réaliser Ie faisceau tubulaire doivent résister à la corrosion tant sur la surface extérieure (agression des fumées, des cendres) que sur la surface intérieure (fluide de procédé) et présenter à chaud des propriétés mécaniques suffisantes. Or les propriétés mécaniques des aciers diminuent quand leur température s’élève et ceux-ci dont souvent soumis au phénomène de fluage (allongement non élastique sous charge).

b - Échangeurs air - fumées

Les échangeurs air-fumées peuvent être classés en deux principales catégories :

* Échangeurs statiques

Ils peuvent être constitués de faisceaux tubulaires analogues à ceux des échangeurs a faisceau et calandre comme le schéma ci-après en représente un exemple .

tubulaires analogues à ceux des échangeurs a faisceau et calandre comme le schéma ci-après en représente

Ils peuvent être réalisés avec des éléments ailetés en fonte avec, dans les zones les plus froides, des tubes en verre au borosilicate (schéma ci-dessous). Les éléments juxtaposés et superposés définissent un circuit côté ”tubes“ pour l'air de combustion. Les fumées circulent entre les éléments dans la calandre parallélépipédique.

pour l'air de combustion. Les fumées circulent entre les éléments dans la calandre parallélépipédique.

* Échangeurs régénératifs Le transport de la chaleur est assuré par les masses métalliques d'un rotor successivement présentées sur le trajet des fumées et sur celui de l‘air (vitesse de rotation de l’ordre de quelques tr/min). Le schéma suivant en présente un exemple.

tr/min). Le schéma suivant en présente un exemple. Le principal inconvénient de ces échangeurs réside dans

Le principal inconvénient de ces échangeurs réside dans les fuites internes (jusqu’à 10 % du débit d’air) générées par le jeu indispensable pour la rotation des masses métalliques.

Un dispositif de ramonage vapeur est également a prévoir afin d’éliminer les suies piégées dans le nid d’abeilles.

d - Ramoneurs

Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est nécessaire d'entretenir l‘état de propreté des surfaces d'échange. La mise en place de surfaces étendues (ailettes ou picots) rend possible l‘accumulation de suies lors de brûlage de combustibles liquides.

La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des suies par un jet de vapeur.

Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à demeure dans la zone de convection et par lesquelles est injecté périodiquement de la vapeur moyenne pression.

Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénétrer dans la zone de convection que lors des injections de vapeur. Elles ne comportent alors que deux orifices d‘injection et pénètrent en tournant dans la zone de convection entraînées par un mécanisme extérieur, un contact de fin de course inversant le déplacement de la lance en fin de trajet.

Ce dernier type évite de laisser en place dans les fumées chaudes les lances en dehors des cycles de ramonage et ont une efficacité plutôt supérieure dans la mesure où le nombre d‘orifice d‘injection étant limité, le jet de vapeur est plus concentré sur les surfaces à nettoyer.

Le schéma ci-dessous en montre un exemple.

à nettoyer. Le schéma ci-dessous en montre un exemple. L'efficacité des souffleurs de suie est malgré

L'efficacité des souffleurs de suie est malgré tout limitée puisque les tubes concernés protègent leurs voisins de l'impact du jet de vapeur (on ne peut guère espérer atteindre plus de 3 rangées de tubes au-dessus et au-dessous de la lance). Cela conduit a la mise ne place d'un grand nombre de ramoneurs et par suite a une consommation de vapeur relativement importante (environ 300 kg de vapeur par ramoneur et par cycle).

Les cycles de ramonage sont de une fois par quart à une fois par jour.

Une technique plus récente fait appel à l'émission d‘infrasons par un tube de résonance. Cette technique plus efficace (puisque les sons se propagent dans toute la zone de convection) dans la mesure où les zones ne sont pas trop amortis par la géométrie du four et peu onéreuse (absence de consommation de vapeur) est mise en œuvre avec une très grande fréquence (un cycle de 2 minutes tous les quarts d'heure, par exemple).

Un nettoyage mécanique ou chimique de l’extérieur des tubes est également possible avec des fréquences variables (1 fois/trimestre).

Les schémas ci-après présentent des exemples d'installation de ramoneur sonore.

variables (1 fois/trimestre). Les schémas ci-après présentent des exemples d'installation de ramoneur sonore.

CHAPITRE III : LES CHAUDIERES

I- RÔLES ET DIFFERENTS TYPES DE CHAUDIÈRES

1 - RÔLES DES CHAUDIERES

Les besoins énergétiques d’une raffinerie, d’une usine chimique ou pétrochimique sont essentiellement de deux natures : thermiques et mécaniques.

Les besoins thermiques sont satisfaits :

- soit par apport direct de chaleur de combustion dans les fours des unités (combustibles)

- soit par utilisation d’un fluide intermédiaire (vapeur d’eau, huile chaude) pour les besoins de réchauffage, de rebouillage

Les besoins en énergie mécanique sont quant a eux, satisfaits essentiellement par l’électricité et la vapeur au travers des moteurs électriques et turbines à vapeur.

Le combustible représente une source d’énergie que l’on peut généralement stocker (sauf excès de gaz combustible) et qui est donc disponible a la demande.

La vapeur quant a elle, a des origines diverses : centrale thermoélectrique, générateurs de vapeur dans les unités, turbines à gaz, L’essentiel de la production provient généralement de la centrale où la production de vapeur s’accompagne souvent de génération d'électricité.

Si toute la vapeur doit être nécessairement produite au sein de l’usine, il n’en n’est pas de même de l’électricité que l’on peut acheter a l’extérieur, en l’occurrence à Electricité de France.

La figure ci-après résume les circulations d‘énergie dans une usine.

outre son rôle particulier dans la distribution d’énergie (vapeur de réchauffage, entrainement de turbines), la

outre son rôle particulier dans la distribution d’énergie (vapeur de réchauffage, entrainement de turbines), la vapeur d’eau intervient dans les procédés (réactif chimique, vapeur de dilution, de stripage, etc) et constitue un élément de sécurité (vapeur d’étouffement). Les chaudières ou générateurs de vapeur sont donc indispensables dans une usine pour assurer de manière fiable le fonctionnement des unités de production.

Les chaudières industrielles peuvent être classées en deux catégories principales :

Les chaudières conventionnelles dans lesquelles la chaleur nécessaire à la vaporisation de l’eau est fournie par combustion de liquides ou de gaz.

Selon que l’eau ou les fumées circulent à l’intérieur d’un faisceau tubulaire dans les chaudières conventionnelles, on distingue les chaudières à tubes d’eau et les chaudières à tubes de fumlées.

Les chaudière de récupération utilisant la chaleur disponible dans des fluides de procédés à haute température ou dans les fumées de fours ou de turbines à gaz.

En fonction de la nature des fluides et de leurs conditions de disponibilité, les chaudières de récupération peuvent être construites comme les chaudières conventionnelles, n’en utiliser que des éléments ou encore faire l’objet d’une technologie spéciale.

2 - STRUCTURE DU PARC FRANÇAIS DE CHAUDIERES

Dans une étude récente concernant le parc francais de chaudières industrielles, l‘APAVE recense 16000 à 17000 unités pouvant être réparties selon différents critères :

- répartition suivant la pression Les résultats présentés dans le tableau ci-contre montrent qu’environ 80 % des chaudières ont des timbres inférieurs à 20 bar et que plus de la de moitié du parc a un timbre compris entre 10 et 20 bar

- répartition selon la production horaire

La majorité des chaudières a une production

horaire inférieure à 10 t/h, la production moyenne du parc se situant à 14 t/h par chaudière.

- répartition suivant le type de chaudières

La part importante des chaudières à tubes de fumées, dont la production horaire moyenne est de 3 t/h, explique les résultats du tableau précédent.

de 3 t/h, explique les résultats du tableau précédent. Les chaudières à tubes d'eau assurent 82
de 3 t/h, explique les résultats du tableau précédent. Les chaudières à tubes d'eau assurent 82
de 3 t/h, explique les résultats du tableau précédent. Les chaudières à tubes d'eau assurent 82

Les chaudières à tubes d'eau assurent 82 % de la production totale de vapeur avec une production moyenne par chaudière de 35 t/h.

Ces résultats statistiques montrent que les chaudières à tubes d'eau équipant les usines de l’industrie lourde se distinguent particulièrement du parc national par leurs puissances et leurs timbres.

II - CHAUDIÈRES À TUBES D‘EAU

1 - ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS

Les parois d'une chaudière à tubes d‘eau sont constituées de panneaux de tubes munis d'ailettes longitudinales opposées permettant de les souder entre eux et de réaliser ainsi une construction étanche.

Ces parois délimitent le volume dans lequel les gaz de combustion circulent le long des

Ces parois délimitent le volume dans lequel les gaz de combustion circulent le long des surfaces d’échanges.

La photo ci-dessous montre une chaudière monobloc dans son atelier de montage. Les schémas suivants en montrent une vue de face et une coupe dans un plan horizontal.

dans son atelier de montage. Les schémas suivants en montrent une vue de face et une

On distingue :

- la chambre de combustion (B) dans

laquelle se développent les flammes produites par les brûleurs (A). Les tubes jointifs qui constituent les parois de Ia chambre sont soumis au rayonnement des flammes.

A l'extrémité de la chambre de combustion des tubes sont déformés en sorte que, disposés en quinconce, ils ' permettent l'accès des fumées à la zone de convection.

- le circuit d'échange par convection comprenant deux parcours pour les fumées.

Dans le premier parcours (C) se trouvent placés les surchauffeurs E et F. Le deuxième parcours D achève la récupération de chaleursurlesfumées.

Les tubes constituant les parois de Ia chaudière et les zones d'échange C et D aboutissent à deux ballons:

- le ballon supérieur G réalise la

séparation des deux phases liquide et vapeur. La vapeur saturée sort par H

avant d‘alimenter les surchauffeurs.

- le ballon inférieur l’ alimente en eau

liquide tous les tubes dans lesquels l'eau soumise à l‘apport de chaleur se vaporise partiellement avant de retourner au ballon supérieur.

lesquels l'eau soumise à l‘apport de chaleur se vaporise partiellement avant de retourner au ballon supérieur.

Le schéma suivant montre un autre exemple de chaudière à tubes d'eau dans lequel le trajet des fumées dans la zone d'échange par convection s‘effectue du haut vers Ie bas.

par convection s‘effectue du haut vers Ie bas. En suivant le trajet des fumées on rencontre

En suivant le trajet des fumées on rencontre les éléments suivant :

La chambre de combustion dont les parois sont chauffées par le rayonnement des flammes.

Les bruleurs, insérés dans les parois entre des tubes dévoyés, peuvent être situés au milieu des panneaux (chauffe en façade) ou dans les angles (chauffe tangentielle) pour donner une turbulence importante aux flammes au centre de la chambre de combustion.

L’air de combustion, poussé par un ventilateur est distribué aux brûleurs par un large caisson d’air permettant d’en assurer une bonne distribution.

Le surchauffeur non soumis au rayonnement des flammes mais chauffé par convection grâce aux gaz de combustion qui traversent.

Souvent agencé en deux éléments séparés par le désurchauffeur pour la régulation de température de la vapeur, le surchauffeur est constitué de faisceaux en parallèle de tubes nus fixés à des collecteurs situés en dehors des gaz de combustion au-dessus du plafond de la chaudière.

le faisceau vaporiseur ou faisceau de convection constitué de tubes nus verticaux fixés à leurs extrémités aux ballons inférieurs et supérieurs. Des chicanes placées dans ce faisceau évitent les chemins préférentiels des fumées.

Selon la pression de fonctionnement, le faisceau vaporiseur représente une part plus ou moins importante de la surface d’échange réservée a la vaporisation de l‘eau. En effet, la chaleur latente de changement d'état de l’eau étant d'autant plus faible que la pression est plus élevée, la surface totale d‘échange nécessaire pour vaporiser l'eau est d'autant plus réduite que le timbre de la chaudière est plus élevé. Au-delà de 80 a 100 bar, la surface des parois de la chambre de combustion suffit à elle seule pour assurer ce service. Ces chaudière sans faisceau de convection sont qualifiées de radiantes.

Pour parfaire la récupération de chaleur sur les fumées, les chaudières à tubes d'eau peuvent encore être équipées de zones d‘échange complémentaires

- un économiseur constitué d'un faisceau de tubes le plus généralement nus (équipés d‘ailettes dans les cas peu fréquents de combustibles propres).

L’économiseur permet de préchauffer l'eau alimentaire avant sa vaporisation. Selon la température des fumées et celle de l’eau alimentaire (éventuellement réchauffée a la vapeur avant son entrée a la chaudière), la chaudière peut être équipée ou non d'un économiseur.

- un réchaufieur d'air pour lequel deux types sont rencontrés : statistiques et régénératifs.

Les réchauffeurs d‘air statiques fonctionnent sur le principe des échangeurs de chaleur par surface interposée entre l'air et les fumées. Ils comportent un faisceau tubulaire dans lequel circule le plus généralement l'air de combustion, les fumées circulant à l‘extérieur.

Les réchauffeurs régénératifs comportent des masses mobiles (stator constitué de lamelles de tôle, tapis métallique) circulant alternativement dans les fumées qui les réchauffent et dans l'air auquel elles cède la chaleur acquise.

2 - CIRCULATION DE L’EAU DANS LA CHAUDIERE

Après son préchauffage éventuel dans l‘économiseur, l'eau débitée par la pompe alimentaire est admise dans le ballon supérieur.

La circulation de l'eau dans la zone de vaporisation est le plus souvent naturelle dans le cas des chaudières industrielles dont la pression est inférieure à 190 bar. Pour des pressions supérieures, la circulation est assurée par une pompe qui en impose le débit.

Dans le cas de la circulation naturelle, le ballon supérieur constitue le point de départ de la circulation deleau.

L’eau liquide du ballon supérieur est dirigée vers le ballon inférieur dans des canalisation non chauffées (colonnes d'alimentation extérieures) ou les moins chauffées de la chaudière (tubes de descente localisés en fin de trajet des fumées). Du ballon inférieur, l’eau liquide est distribuée dans les différents faisceaux de vaporisation lui permettant de remonter vers le ballon supérieur. Sous l‘effet de l‘apport de chaleur, l’eau se vaporise partiellement dans ces faisceaux et remonte sous la forme d‘une émulsion eau-vapeur de plus en plus chargée en vapeur au fur et a mesure de l‘absorption de chaleur.

La différence des masses volumiques entre l'eau liquide et l‘émulsion conduit sur l‘ensemble de Ia hauteur de Ia chaudière a Ia création d‘une charge motrice permettant Ia circulation naturelle de l‘eau. Cette charge motrice est consommée en pertes de charge par Ie débit d‘eau en circulation.

naturelle de l‘eau. Cette charge motrice est consommée en pertes de charge par Ie débit d‘eau

La séparation des phases liquide et vapeur est réalisée dans Ie ballon supérieur, ce qui se traduit par un interface dans ce ballon. La séparation naturelle sous l‘effet de Ia différence de masse volumique des deux phases est favorisée par l‘emploi de dispositifs comme les cyclones et sécheurs.

l‘emploi de dispositifs comme les cyclones et sécheurs. La vapeur saturée séche est ensuite admise au

La vapeur saturée séche est ensuite admise au surchauffeur placé dans le circuit des fumées a la sortie de la chambre de combustion. Selon l‘allure de chauffe, la nature du combustible ou l‘excès d‘air de combustion, les conditions de l'échange de chaleur entre les fumées et la vapeur conduisent, en l'absence de réglage, a une température variable de la vapeur surchauffée.

Le

chaudières industrielles par désurchauffe par injection d'eau ou par surface d'échange.

Dans le cas de Ia désurchauffe par injection d'eau, celle-ci est réalisée dans Ie désurchauffeur qui se trouve de ce fait diviser en deux parties : surchauffeur primaire en amont de Ia désurchauffe et surchauffeur secondaire en aval. L‘intérêt de cette disposition est de garantir que la vaporisation de l'eau injectée est complète avant la mise sur le réseau de la vapeur.

les

contrôle

de

la

température

de

vapeur

surchauffée

s‘effectue

dans

La désurchauffe par surface consiste a refroidir la vapeur dans un échangeur auxiliaire qui peut être indépendant ou intégré dans la chaudière. Le plus souvent, les tubes dans lesquels circule la vapeur baignent dans l'eau du ballon inférieur.

3 - CARACTÉRISTIQUES DE FONCTIONNEMENT

Les caractéristiques de fonctionnement d’une chaudière sont les suivantes :

- débits de vapeur produite (ou allure de fonctionnement)

° à charge nominale (MPC : marche poussée continue ou MCR :

maximum continuous rating)

° à charge de pointe correspondant a 110 % dela MPC pendant une durée de 1 heure (pointe horaire) ou de 3 heures par 24 heures

° à charge minimum

La charge minimum peut ne représenter que le quart de Ia MPC si les caractéristiques de la vapeur ne sont pas a respecter. Si ces caractéristiques doivent être respectées, l‘allure minimum se situe aux environs de 30 a 50 % de Ia MPC pour éviter la mise en place d'un surchauffeur gigantesque conduisant à un coût d'investissement très élevé et a une désurchauffe importante en allure normale.

- pressions :

° de la vapeur sortie chaudière

° du ballon àla MPC

° de calcul correspondant a une valeur de 7 % plus élevée que celle de Ia MPC

Le timbre de la chaudière est cette pression de calcul. L’expression timbre provient de ce que sa valeur est poinçonnée obligatoirement de manière apparente après l’épreuve hydraulique effectuée en présence du Service des Mines ou de l‘APAVE

Le timbre est aussi réglementairement la pression de levée des soupapes

° d’épreuve : 1,5 fois le timbre

- température de surchauffe

III - CHAUDIÈRES À TUBES DE FUMÉES

Les chaudières à tubes de fumées sont Ie plus généralement des petites chaudières (production inférieure à 25 t/h) générant de Ia vapeur saturée à une pression inférieure à une vingtaine de bars.

Le schéma ci-dessous présente Ia vue éclatée d‘une chaudière a tubes de fumées sur laquelle on peut distinguer:

- Ie brûleur avec son ventilateur d'air,

- Ie tube-foyer en tôle d‘acier ondulée dans lequel se développe Ia flamme,

- Ia boite arrière de fumées permettant de distribuer celles-ci dans Ie faisceau tubulaire.

Une boite de fumées avant (côté brûleur) permet aux fumées de traverser en deux passes Ie faisceau tubulaire avant leur rejet a une cheminée.

- Ia sortie de vapeur saturée équipée d'un déflecteur situé au-dessus du plan d‘eau pour limiter l'entraînement de gouttelettes de liquide.

pour limiter l'entraînement de gouttelettes de liquide. L’alimentation en eau est effectuée à la partie

L’alimentation en eau est effectuée à la partie inférieure de la calandre, le faisceau tubulaire étant entièrement noyé dans l’eau liquide.

Certaines chaudières comportent dans une boite de fumées un échangeur permettent de surchauffer d’une dizaine de degrés la température de la vapeur produite, ceci afin d’éviter l’apparition de condensats lors du transport de la vapeur de la chaudière à son utilisation.

IV - CHAUDIERES DE RÉCUPÉRATION

La technologie est spécifique et plus ou moins éloignée de celle des chaudières conventionnelles comme le montrent les exemples suivants :

- chaudières de récupération sur les fumées d’un four de reformage primaire d’une usine d’ammoniac

d’un four de reformage primaire d’une usine d’ammoniac La chaleur sensible des fumées à 980°C ne

La chaleur sensible des fumées à 980°C ne suffisant pas à produire le débit de vapeur nécessaire à l’atelier, la chaudière est équipée de brûleurs additionnels.

- chaudières de récupération sur les gaz de procédé d’un atelier d’acide nitrique

de brûleurs additionnels. - chaudières de récupération sur les gaz de procédé d’un atelier d’acide nitrique
Le gaz nitreux N0 2 servant à la fabrication d’acide nitrique est obtenu par oxydation

Le gaz nitreux N0 2 servant à la fabrication d’acide nitrique est obtenu par oxydation catalytique de l’ammoniac.

La chaudière a pour but de refroidir les effluents procédé en produisant de la vapeur surchauffée.

- chaudière de récupération sur les gaz d’échappement d‘une turbine à gaz.

Les gaz d’échappement des turbines à gaz sont à une température voisine de 500°C et contiennent environ 16 % volume d’oxygène. Ils transportent donc une grande quantité d’énergie qui peut être utilisée pour produire de la vapeur.

La postcombustion d’un combustible liquide ou gazeux en utilisant l'oxygène résiduel permet de régler la production de vapeur indépendamment du débit de gaz d’échappement.

l'oxygène résiduel permet de régler la production de vapeur indépendamment du débit de gaz d’échappement.

- chaudières de récupération sur les gaz craqués des fours de vapocraquage

Le schéma ci-dessous montre un four de vapocraquage

Le schéma ci-dessous montre un four de vapocraquage Les effluents chauds (environ 800°C) d’un four de

Les effluents chauds (environ 800°C) d’un four de vapocraquage doivent être refroidis rapidement pour interrompre les réactions de pyrolyse. Cette opération est réalisée dans un chaudière de trempe qui produit de la vapeur à des pressions de l’ordre de 80 à 120 bars.

La chaudière consiste en un faisceau d’échangeurs double—tube, les gaz craqués circulant dans les tubes centraux et l’émulsion eau-vapeur dans les espaces annulaires.

double—tube, les gaz craqués circulant dans les tubes centraux et l’émulsion eau-vapeur dans les espaces annulaires.

CHAPITRE I

1. LES FONCTIONS DES COLONNES

1.1. INTRODUCTION

Ce cours doit permettre à l’opérateur de savoir décrire les éléments principaux composants une colonne. Il devra permettre aussi la connaissance des différents types de colonnes ainsi que leurs localisation dans le procédé.

Une colonne, aussi appelé tour, est un équipement circulaire disposé verticalement d’une hauteur bien supérieure à son diamètre.

circulaire disposé verticalement d’une hauteur bien supérieure à son diamètre. Figure 1 : Colonnes de distillation

Figure 1 : Colonnes de distillation

Utilisé principalement dans les raffineries le terme de « colonne » est souvent employé pour les colonnes de distillation. Elles permettront dans ce cas précis de séparer les fractions d'hydrocarbures contenues dans le pétrole, les unes des autres.

contenues dans le pétrole, les unes des autres. C'est la première étape du raffinage. Cependant, la

C'est la première étape du raffinage.

Cependant, la colonne est un équipement employé dans d’autres procédés du traitement des hydrocarbures et tout particulièrement du gaz.

C’est ainsi qu’on l’emploiera pour la déshydratation du gaz.

Dans cette utilisation, on a l’habitude de l’appelé « colonne de déshydratation » ou encore, « contacteur ».

Figure 2 : Principe de la colonne de distillation

Cet équipement sera aussi employé dans le cadre de la désacidification du gaz par adsorption.

De plus les colonnes sont aussi utilisées pour le dégazolinage, procédé qui consiste à enlever les hydrocarbures lourds des gaz.

Enfin, nous rencontrerons aussi cet équipement dans la désoxygénation de l’eau.

Dans ce cas là, nous emploierons souvent le terme de « tour de désaération ».

Figure 3 : Unité de désacidification du gaz

cas là, nous emploierons souvent le terme de « tour de désaération ». Figure 3 :

1.2. PRODUIT FINI

Comme nous venons de le voir la colonne est un équipement utilisé dans un grand nombre de procédés. Cela signifie que les produits passant à travers cet équipement sont nombreux.

En effet, selon le traitement dans lequel elle est employée, elle véhiculera des fluides totalement différents.

elle véhiculera des fluides totalement différents. Figure 4 : Répartition des différents composants des

Figure 4 : Répartition des différents composants des pétroles bruts

Il existe 2 types de matériels internes aux colonnes : les plateaux et les garnissage

En ce qui concerne les colonnes à plateaux, elles sont utilisées généralement utilisée pour :internes aux colonnes : les plateaux et les garnissage des opérations de distillation des opérations

des opérations de distillationelles sont utilisées généralement utilisée pour : des opérations d'absorption sans réaction chimique ou

des opérations d'absorption sans réaction chimique ou impliquant des réactions chimiques ayant une vitesse moyenne.utilisée pour : des opérations de distillation Quand aux colonnes à garnissage, elles sont utilisées pour

Quand aux colonnes à garnissage, elles sont utilisées pour des opérationsdes réactions chimiques ayant une vitesse moyenne. de distillation, d'absorption sans ou avec réaction

de distillation,à garnissage, elles sont utilisées pour des opérations d'absorption sans ou avec réaction chimique (vitesse de

d'absorption sans ou avec réaction chimique (vitesse de réaction moyenne ou très grande),elles sont utilisées pour des opérations de distillation, de lavage des gaz. Figure 5 : Colonnes

de lavage des gaz.chimique (vitesse de réaction moyenne ou très grande), Figure 5 : Colonnes de déshydratation du gaz

de réaction moyenne ou très grande), de lavage des gaz. Figure 5 : Colonnes de déshydratation

Figure 5 : Colonnes de déshydratation du gaz de différents types pour un même procédé

Comme on peut le voir, les colonnes, qu’elles soient à plateaux ou à garnissages, sont utilisées pour des procédés identiques. C’est le cas de l’exemple présenté dans le schéma. Le choix se fera par les bureaux d’étude et dépendra d’une multitude de paramètres que nous ne détaillerons pas dans ce cours.

Dans l’exemple l’objectif du changement de colonne était de réduire le diamètre, la hauteur et le poids de la colonne et aussi de diminuer les entraînements de glycol et de maximiser la capacité de traitement du gaz.

Ceci a été réalisé en installant une colonne

à garnissage en lieu et place de la colonne à plateaux.

1.3. EXEMPLE D’UNE COLONNE

L’exemple ci-contre représente une colonne

à garnissage en vue écorchée.

Cette vue nous permet de nous apercevoir de la complexité des internes de certaines colonnes.

Cependant toutes les colonnes ne contiennent pas toutes autant d’équipement. Tout dépendra du procédé dans lequel elles seront utilisées.

Figure 6 : Vue écorchée d'une colonne

Tout dépendra du procédé dans lequel elles seront utilisées. Figure 6 : Vue écorchée d'une colonne

2. LES DIFFERENTS TYPES DE COLONNES

2.1. DESCRIPTION D'UNE COLONNE

Les colonnes ont une forme cylindrique, leur hauteur est toujours très grande comparée

à leur diamètre.

Figure 7 : Colonne

Les plus utilisées sont équipées de plateaux (ils peuvent être de plusieurs types); mais il existe aussi des colonnes à garnissage (là aussi plusieurs types de garnissage sont disponibles sur le marché).

Dans le cas des colonnes à plateaux on dispose régulièrement entre les plateaux

d’"accès" appelés "trou de poing" et "trou d'homme”, qui permettent d'entretenir le matériel sans avoir à démonter l'ensemble de la colonne. Il en va de même pour les colonnes

à garnissage.

colonne. Il en va de même pour les colonnes à garnissage. Les matériaux utilisés pour les
colonne. Il en va de même pour les colonnes à garnissage. Les matériaux utilisés pour les

Les matériaux utilisés pour les colonnes peuvent être: l'acier inoxydable ; le cuivre ; le verre ; ou encore des matières plastiques (pour les faibles températures).

Figure 8 : Trou d'homme

Remarque : On réalise parfois des distillation sous vide, le matériel sera le même que pour une distillation normale mais il faudra : une étanchéité poussée ; un appareil producteur de vide ; un appareil régulateur de vide et un autre de mesure du vide.

Lorsque l’on parle d’étanchéité poussée pour les colonnes de distillation sous vide cela signifie que l’on recherche une étanchéité presque parfaite.

Inutile de préciser que l’étanchéité la meilleure est toujours recherchée quelque soit le type de colonne.

2.2. LES COLONNES À PLATEAUX

Les colonnes à plateaux ont à l’origine été inventées pour la distillation, mais elles peuvent également être utilisées comme absorbeur. Les plateaux munis de déversoirs sont particulièrement bien adaptés pour l’absorption, mais en fait, tous les types de plateaux peuvent être utilisés.

Les plateaux, éléments actifs d'une colonne, sont en fait conçus pour assurer la dispersion de la phase gazeuse au sein du liquide en utilisant directement l'énergie de pression de cette phase gazeuse. Les dispositifs de dispersion divisent la vapeur en jets indépendants et augmentent la surface de contact avec le liquide.

Au sein des colonnes à plateaux, le mouvement de la phase liquide a toujours lieu du haut vers le bas.

Figure 9 : Exemple d’une colonne à courant croisé

Mis à part certains dispositifs, dans leur ensemble, les plateaux peuvent être classés en deux grandes catégories :

les plateaux à courants croisés avec trop plein,peuvent être classés en deux grandes catégories : les plateaux à contre-courant sans trop-plein. 2 .2.1.

les plateaux à contre-courant sans trop-plein.: les plateaux à courants croisés avec trop plein, 2 .2.1. Plateaux à courants croisés avec

trop plein, les plateaux à contre-courant sans trop-plein. 2 .2.1. Plateaux à courants croisés avec trop

2.2.1. Plateaux à courants croisés avec trop plein

2.2.1.1. Principe de fonctionnement

Dans les colonnes à plateaux à courants croisés, la phase gazeuse ascendante traverse le liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau. Un barrage de sortie maintient sur le plateau une couche de liquide, qui s'écoule par gravité d'un plateau à l'autre, par une conduite (trop plein, cf schéma suivant).

Figure 10 : Le trop – plein La perte de charge sur un plateau est

Figure 10 : Le trop – plein

La perte de charge sur un plateau est le résultat de :

la perte de charge du gaz au travers des trous du plateau,La perte de charge sur un plateau est le résultat de : la hauteur de liquide

la hauteur de liquide sur le plateau,: la perte de charge du gaz au travers des trous du plateau, l'aération du liquide.

l'aération du liquide.des trous du plateau, la hauteur de liquide sur le plateau, En pratique, la perte de

En pratique, la perte de charge est de l'ordre de 2 fois la hauteur de liquide sur le plateau soit environ 100 mm de liquide.

2.2.1.2. Régimes de fonctionnement d’un plateau

En fixant le débit du liquide introduit en tête de colonne et en augmentant progressivement le débit du gaz, on peut observer les différents régimes de fonctionnement de ce type de colonnes. Ainsi :

A faible débit de gaz, le plateau ne se charge pas (le gaz ne se mélange pas avec le liquide), le liquide passe par certains trous et le gaz par les autres ;régimes de fonctionnement de ce type de colonnes. Ainsi : Au régime de pulsation, le plateau

Au régime de pulsation, le plateau se charge jusqu’à un certain niveau et puis se décharge ;liquide passe par certains trous et le gaz par les autres ; Au régime des bulles,

Au régime des bulles, la phase gazeuse est dispersée en bulles dans la phase liquide continue, la couche du liquide est peu agitée.charge jusqu’à un certain niveau et puis se décharge ; La zone de fonctionnement normal du

La zone de fonctionnement normal du plateau correspond au régime des bulles, sauf que les bulles sont plus fines et le mélange se fait de façon plus turbulente. Une couche de mousse peut se former à la surface du liquide.bulles, la phase gazeuse est dispersée en bulles dans la phase liquide continue, la couche du

Le régime de gouttes apparaît aux vitesses de gaz élevées et aux faibles débits de liquide. Il est caractérisé par une inversion des phases : la phase gazeuse devient continue et la phase liquide s’écoule en forme de gouttes.Figure 11: Régimes d’écoulement sur un plateau Le déversoir permet de maintenir un niveau constant

et la phase liquide s’écoule en forme de gouttes. Figure 11: Régimes d’écoulement sur un plateau

Figure 11: Régimes d’écoulement sur un plateau

Le déversoir permet de maintenir un niveau constant de liquide sur le plateau. Il peut être équipé d'un barrage de sortie qui permet d’éviter la formation de mousses et de projections.

Selon les commodités d'installation ou de fabrication, les sections des trop-pleins peuvent avoir diverses formes. Elles peuvent être rectangulaires, circulaires, en forme de segment, de haricot ou oblongue.

Pour régulariser l'écoulement du liquide sur le plateau, on utilise un barrage à l'entrée. Sa présence est très importante pour les colonnes de petites tailles équipées de trop-pleins circulaires ou oblongues.

2.2.1.3. Différents types de plateaux à courants croisés

Il existe différents types de plateaux qui varient selon les fournisseurs.

Le choix du plateau dépend principalement du débit du liquide, de la souplesse d’utilisation souhaitée et du coût de l’installation.

Les principaux types de plateaux sont : les plateaux perforés, à calottes, à soupapes, à tunnels et à fentes.

a) Plateaux à calottes/cloches

Descriptionà tunnels et à fentes. a) Plateaux à calottes/cloches Les calottes sont des éléments de révolution

Les calottes sont des éléments de révolution (rarement hexagonale ou carré) placés de façon verticale sur le plateau.

Pour augmenter la surface de contact entre les phases, les sorties de la calotte sont en forme de « dents ».

Les plateaux à calottes rectangulaires (calottes KSG de Montz) sont munis de fentes au sommet et à la base, chaque calotte est placée perpendiculairement à ces voisines.

calotte est placée perpendiculairement à ces voisines. Figure 12 : Plateau à calottes Principe de fonctionnement

Figure 12 : Plateau à calottes

Principe de fonctionnementà ces voisines. Figure 12 : Plateau à calottes Le gaz arrive par le bas, passe

Le gaz arrive par le bas, passe par la cheminée, puis change de direction et sort par la fente de la calotte. Le niveau du liquide est compris entre la sortie de la fente et le sommet de la cheminée.

Pour augmenter le temps de séjour (la quantité) du liquide sur le plateau, on augmente la hauteur de la cheminée. Le gaz sortant de la fente barbotte dans la couche de liquide et crée une émulsion dans laquelle se produit l’échange de matière.

Domaine d’applicationémulsion dans laquelle se produit l’échange de matière. Les plateaux à calottes classiques sont les plus

Les plateaux à calottes classiques sont les plus anciens et sont, en raison de leur coût, de moins en moins utilisés dans l’industrie.

Toutefois ils sont encore recommandés dans des cas particuliers :

o

fonctionnement à très faible débit ;

o

distillation sous vide moyen ;

o

temps de séjour important sur le plateau, nécessité par une réaction chimique lente.

Avantages/inconvénients

Les plateaux à calottes diminuent le risque de drainage et offrent un bon mélange des phases gaz et liquide. Le temps de contact du gaz avec le liquide est supérieur à celui des autres plateaux.

Ces plateaux ont une efficacité quasiment identique à celle des plateaux à soupapes, mais en cas d’augmentation du débit de gaz, ils s’engorgent plus facilement que les plateaux à soupapes. Pour les régimes de fonctionnement proches de l’engorgement, leur efficacité est moindre que celle des autres types de plateaux. Pour des débits de gaz importants, les gouttes du liquide

ascendantes inondent les calottes. Pour passer, le gaz est obligé de pousser le liquide par les petites fentes, ce qui augmente la perte de charge.

En raison d’une construction assez complexe, le coût de ces plateaux est élevé.

Le fonctionnement de ces calottes est sensible au risque de bouchage qui peut être provoqué par des phénomènes de corrosion.

b) Plateaux perforés

Descriptionpar des phénomènes de corrosion. b) Plateaux perforés La surface de ces plateaux est perforée de

La surface de ces plateaux est perforée de nombreux petits trous.

L’épaisseur d’un plateau dépend de la résistance mécanique nécessaire au bon fonctionnement de la colonne (masse du liquide, force de gravité). Elle n’a pas d’influence sur les pertes de pression, mais elle joue un rôle sur la dispersion de la phase gaz.

Généralement l’épaisseur des plateaux perforés est proportionnelle au diamètre des trous.

des plateaux perforés est proportionnelle au diamètre des trous. Figure 13 : Plateau perforé Principe de

Figure 13 : Plateau perforé

Principe de fonctionnementl’épaisseur des plateaux perforés est proportionnelle au diamètre des trous. Figure 13 : Plateau perforé

Le fonctionnement de ce type de plateaux est basé sur la différence de pressions de part et d'autre d'un plateau. Cette différence de pression permet de maintenir le liquide sur le plateau et elle permet le passage du gaz par les trous du plateau. Les bulles résultant du passage du gaz dans le liquide prennent naissance dès la surface du plateau. Celles-ci barbotent dans le liquide, formant ainsi un brouillard constitué de petites gouttes.

Avantages/inconvénients

Les principaux avantages de ce type de plateaux sont les suivants

: o

leur faible coût ;

o

leur simplicité ;

o

les bulles prenant naissance dès la surface du plateau, la même efficacité d'absorption sera obtenue avec moins de hauteur de liquide que sur le plateau à calottes ;

o

la perte de charge est diminuée car le gaz passe directement dans le liquide

o

le débit admissible du gaz est plus élevé que dans le cas des plateaux

à calottes.

Cependant ils présentent quelques inconvénients :

o

Un manque de souplesse : aux faibles débits de gaz, le liquide peut s'écouler

à

travers les trous ce qui diminue l’efficacité de ce type de plateau.

o

Une sensibilité aux défauts de planéité : tous les plateaux doivent être placés horizontalement car une inclinaison peut créer un phénomène de pleurage

dans les zones inférieures de la colonne.

o

Il faut que la phase gaz arrive à vitesse constante et de façon homogène sur l’ensemble de la surface du plateau afin de maintenir une couche de mousse stable.

du plateau afin de maintenir une couche de mousse stable. c) Plateaux à soupapes Description Selon

c) Plateaux à soupapes

une couche de mousse stable. c) Plateaux à soupapes Description Selon les constructeurs, il existe plusieurs

Description

Selon les constructeurs, il existe plusieurs types de plateaux à soupapes :

Figure 14 :Plateau à soupapes

o

o

o

les plateaux avec les soupapes «

Float-Valve » constitués de rectangles de tôle pliée et emboutie

les soupapes circulaires des

plateaux « Flexitray » ( dénominations commerciales) constitués de disques emboutis, retenus chacun par un étrier soudé ou agrafé sur le plateau ;

les plateaux à soupapes étagées : il s'agit de soupapes superposées, munies de pieds de hauteurs différentes et qui se lèvent successivement sous la poussée du gaz.

Actuellement, les plateaux à soupapes les plus utilisés sont les plateaux à soupapes circulaires munis de pattes repliées qui limitent la levée au-dessus du plateau. Le plus commercialisé est une variante dans laquelle des orifices du plateau sont emboutis d’une forme de Venturi pour réduire la perte de charge à l’entrée.

Principe de fonctionnementde Venturi pour réduire la perte de charge à l’entrée. Le gaz s’écoulant dans la colonne

Le gaz s’écoulant dans la colonne passe par les trous du plateau perforé en poussant les soupapes qui couvrent les orifices. La soupape monte ou descend selon le flux du gaz.

Le taux d’ouverture dépend donc du débit du gaz et de la masse de la soupape. Dans son mouvement vertical la soupape est limitée par les conduites attachées au plateau.

est limitée par les conduites attachées au plateau. Figure 15 : Plateaux à soupapes Domaine d’application

Figure 15 : Plateaux à soupapes

Domaine d’applicationattachées au plateau. Figure 15 : Plateaux à soupapes Ils sont conseillés pour des opérations où

Ils sont conseillés pour des opérations où de grandes fluctuations du débit de gaz peuvent se produire.

Ils ne sont pas indiqués pour les faibles régimes (faibles débits de gaz permanent), mais pour des régimes élevés ; la perte de charge reste inférieure à celle des plateaux à calottes.

Avantages/inconvénients

Ils ont quasiment les mêmes régimes de fonctionnement que les plateaux perforés et sont exempts du risque de drainage.

Les avantages des colonnes à soupapes sont les suivants :

o

Ces plateaux acceptent de grandes vitesses de vapeur – le débit du gaz qui provoque l’engorgement2 d'un plateau à soupape est plus grand que celui d'un plateau à calottes de même diamètre ;

o

L’efficacité des plateaux à soupapes est constante dans un large domaine ; le débit minimal du gaz est égal au flux qui permet d’éviter le drainage du liquide par les soupapes qui ne sont pas étanches ;

o

Un faible coût.

Les plateaux à soupapes présentent quelques inconvénients qui limitent leur emploi :

o

Les plateaux de ce type présentent une forte perte de charge en cas des faibles débits de gaz, car la section initiale de passage est faible et la pression du gaz doit monter pour équilibrer la masse de la soupape.

o

Le plateau à soupapes n'est pas étanche et il se vide à l'arrêt. Son emploi n'est donc pas recommandé lorsque la colonne fonctionne par campagnes, avec des arrêts répétés.

d) Plateaux à tunnels

avec des arrêts répétés. d) Plateaux à tunnels Description On peut distinguer deux types de plateaux

Description

On peut distinguer deux types de plateaux à tunnels :

o

o

On peut distinguer deux types de plateaux à tunnels : o o plateaux où le liquide

plateaux où le liquide circule perpendiculairement aux tunnels. La phase gaz arrive par les nombreuses cheminées circulaires comprenant un espace pour le passage du liquide, le tunnel est surélevé par rapport au plateau.

Figure 16 : Plateaux tunnels

plateaux où le liquide circule parallèlement aux tunnels. Dans ce cas les cheminées sont longues et rectangulaires. Elles ne gênent pas l’écoulement du liquide.

Figure 17 : Plateaux à tunnels Principe de fonctionnement Le fonctionnement des plateaux à tunnels

Figure 17 : Plateaux à tunnels

Principe de fonctionnementFigure 17 : Plateaux à tunnels Le fonctionnement des plateaux à tunnels est semblable aux plateaux

Le fonctionnement des plateaux à tunnels est semblable aux plateaux à calottes. On peut considérer le tunnel comme une calotte longue, leur construction est plus simple.

Domaine d’applicationcomme une calotte longue, leur construction est plus simple. Dans le cas où la surface des

Dans le cas où la surface des éléments de barbotage peut être plus faible, on peut remplacer les calottes rondes par les calottes longues rectangulaires.

Avantages/inconvénients

Ils ne peuvent atteindre l’efficacité des plateaux à calottes.

Dans certains régimes caractérisés par un faible débit de gaz et un fort débit du liquide, on observe l’arrêt du barbotage dans certains canaux des tunnels longitudinaux.

e) Plateaux à fentes

Ils dérivent des plateaux perforés. Une petite plaque est positionnée au-dessus de chaque orifice. Cette construction permet d’augmenter le taux de mélange entre les phases : un

écoulement plus turbulent et la composition horizontale du mouvement de la phase gaz assurent un meilleur contact avec le liquide.

la phase gaz assurent un meilleur contact avec le liquide. Figure 18 : Plateaux à fentes

Figure 18 : Plateaux à fentes / plateaux UOP

La surface effective du plateau est augmentée par une formation plus importante du nombre de gouttes de liquide.

Ces plateaux offrent une plus grande souplesse que les plateaux perforés, ils diminuent le primage, mais la perte de charge est plus significative.

Il existe plusieurs types de plateaux à fentes mais ils sont peu utilisés dans l’industrie.

Les plateaux UOPà fentes mais ils sont peu utilisés dans l’industrie. Les plateaux UOP sont une combinaison de

Les plateaux UOP sont une combinaison de plateaux perforés et de plateaux à fentes. Le poinçonnage du plateau permet d'obtenir des fentes sur le plateau qui sont orientées dans la direction du mouvement du liquide. Le gaz qui le traverse aide l'écoulement du liquide vers la sortie.

Les avantages par rapport aux plateaux perforés sont les suivants :

o

diminution des fuites à faible régime,

o

diminution du primage,

o

diminution de la perte de charge.

Les plateaux Kühnià faible régime, o diminution du primage, o diminution de la perte de charge. Il en

Il en existe deux types :

o

les plateaux Kühni à circulation centripète : chaque plateau de ce type est muni d’un déversoir central, le liquide est ramené à la périphérie du plateau

inférieur par les tubes de trop-plein.

o

les plateaux Kühni à circulation centripète avec un déversoir central et centrifuges avec un déversoir périphérique.

central et centrifuges avec un déversoir périphérique. Figure 19 : Colonne à plateaux Kühni de type

Figure 19 : Colonne à plateaux Kühni de type A

2.2.2. Les plateaux à contre-courant

2.2.2.1. Description

Les plateaux à contre-courant ne sont composés que de deux zones :

zone implantée d’orifices pour permettre l’écoulement du gaz et du liquide ;à contre-courant ne sont composés que de deux zones : zone périphérique. Les plateaux à contre-courant

zone périphérique.pour permettre l’écoulement du gaz et du liquide ; Les plateaux à contre-courant sont caractérisés par

Les plateaux à contre-courant sont caractérisés par l’absence de trop-plein. Les organes de barbotage, constitués exclusivement par des trous et des fentes permettant à la fois l’ascension de la phase gaz et la descente du liquide.

Les colonnes à contre-courant sont généralement équipées de plateaux :

perforés sans déversoir,gaz et la descente du liquide. Les colonnes à contre-courant sont généralement équipées de plateaux :

turbogrid.du liquide. Les colonnes à contre-courant sont généralement équipées de plateaux : perforés sans déversoir,

2.2.2.2. Types de plateaux à contre-courant

Plateaux perforés sans déversoir2 . 2 . 2 . 2 . Types de plateaux à contre-courant Dans le cas

Dans le cas des plateaux perforés sans déversoirs, les trous sont plus grands que dans les plateaux avec déversoir, car le liquide passe par les mêmes orifices que le gaz.

Plateaux Turbogridcar le liquide passe par les mêmes orifices que le gaz. Ce type de plateau a

Ce type de plateau a été inventé par Shell. Son principe, est le suivant : des barreaux égaux, parallèles et équidistants, de section rectangulaire forment un plancher ajouré horizontal.

Ce plateau a le gros avantage de pouvoir être construit en matériau quelconque.

Il ne peut fonctionner que dans une zone étroite de débits. Son fonctionnement est semblable à celui des plateaux perforés sans déversoir.

2.3. LES COLONNES À GARNISSAGE

2.3.1. Description et principe de fonctionnement

Une colonne à garnissage est une colonne qui est remplie d’éléments permettant d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et la phase liquide.

Ce sont ces éléments qui constituent le garnissage.

Ce sont ces éléments qui constituent le garnissage. Figure 20 : Différents arrangements de distribution des

Figure 20 : Différents arrangements de distribution des phases dans les colonnes à garnissage

La colonne contient également :

dans sa partie inférieure, un plateau pour supporter le garnissage et un injecteur de gaz ;les colonnes à garnissage La colonne contient également : dans sa partie supérieure, un distributeur de

dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un dévésiculeur ;pour supporter le garnissage et un injecteur de gaz ; parfois un redistributeur. En considérant la

parfois un redistributeur.un distributeur de liquide et parfois un dévésiculeur ; En considérant la façon d’alimenter la colonne

En considérant la façon d’alimenter la colonne en gaz et en liquide, on peut distinguer trois types de colonnes :

à co-courant ;

à co-courant ;

à contre-courant ;

à contre-courant ;

à flux croisé.

à flux croisé.

Dans les colonnes à garnissage, le liquide est pulvérisé sur le garnissage placé entre des grilles. La phase liquide qui contient l’absorbant, forme un film sur les éléments de garnissage (zone de mouillage).

Le garnissage qui créé une série d’obstacles sur le parcours du liquide et du gaz au sein de la colonne permet :

d’augmenter la surface de contact entre les deux phases ;parcours du liquide et du gaz au sein de la colonne permet : d’augmenter le temps

d’augmenter le temps de séjour des deux phases dans la colonne et donc leur durée de contact ;d’augmenter la surface de contact entre les deux phases ; de créer un régime turbulent de

de créer un régime turbulent de la phase gaz.deux phases dans la colonne et donc leur durée de contact ; 2 .3.2. Caractéristiques de

2.3.2. Caractéristiques de fonctionnement

Les colonnes garnies peuvent avoir une grande efficacité. L’efficacité pour une colonne donnée, dépend d’un grand nombre de facteurs, à savoir :

la vitesse du gaz ;dépend d’un grand nombre de facteurs, à savoir : la solubilité du polluant dans la solution

la solubilité du polluant dans la solution ;grand nombre de facteurs, à savoir : la vitesse du gaz ; la concentration de l’absorbant

la concentration de l’absorbant dans la solution ;du gaz ; la solubilité du polluant dans la solution ; la réactivité éventuelle du gaz

la réactivité éventuelle du gaz avec les constituants du liquide ;; la concentration de l’absorbant dans la solution ; la diffusivité du polluant dans la phase

la diffusivité du polluant dans la phase gazeuse et de l’absorbant dans la phase liquide ;éventuelle du gaz avec les constituants du liquide ; la teneur en polluant de la phase

la teneur en polluant de la phase gazeuse ;la phase gazeuse et de l’absorbant dans la phase liquide ; la hauteur de la colonne.

la hauteur de la colonne.phase liquide ; la teneur en polluant de la phase gazeuse ; Un des paramètres très

Un des paramètres très important pour le dimensionnement des colonnes à garnissage est la perte de charge, car c’est elle qui limite le débit de gaz introduit dans la colonne.

La perte de charge est proportionnelle :

au carré de la vitesse de propagation du gaz au sein de la colonne ;à la masse volumique du gaz. Elle augmente également avec le débit du liquide. 2

à la masse volumique du gaz.de la vitesse de propagation du gaz au sein de la colonne ; Elle augmente également

Elle augmente également avec le débit du liquide.

2.3.3. Domaine d’application

Les colonnes à garnissage sont généralement utilisées pour l’absorption de gaz et de substances corrosives.

Si le barbotage de la phase gaz dans le liquide provoque son moussage, il est préférable de choisir une colonne du type à garnissage.

De même il sera préférable d’utiliser une colonne à garnissage pour :

les opérations discontinues car la rétention du liquide dans ce type de colonne est faible.préférable d’utiliser une colonne à garnissage pour : les transferts de matière limités par la phase

les transferts de matière limités par la phase gazeuse.la rétention du liquide dans ce type de colonne est faible. Les colonnes garnies ne sont

Les colonnes garnies ne sont pas utilisées pour la séparation des particules solides, car celles-ci peuvent rester bloquer sur le garnissage et empêcher le passage des phases

(cause d’engorgement).

2.3.4. Description des différents types de colonnes

2.3.4.1. Colonnes à contre-courant

Les colonnes à contre-courant sont les plus utilisées.

Principe de fonctionnementLes colonnes à contre-courant sont les plus utilisées. Le gaz à traiter entre par le bas

Le gaz à traiter entre par le bas de la colonne, traverse le garnissage et sort en tête de colonne. La phase gaz passant par la colonne garnie est forcée, en raison de la présence du garnissage, de changer souvent de direction d’écoulement. Ceci permet de bien mélanger les deux phases. Ce type d’écoulement est celui qui présente l’efficacité théorique la plus importante.

Avantages et inconvénientsContrairement aux deux autres types de colonne à garnissage (co-courant et courants croisés), la concentration

Contrairement aux deux autres types de colonne à garnissage (co-courant et courants croisés), la concentration de polluant dans l’absorbant ne peut pas devenir la même que dans le gaz. Les colonnes à contre-courant ne sont pas adaptées aux procédés au cours desquels les variations des débits de liquide et de gaz sont grandes. Il peut se produire un engorgement si le débit du liquide ou celui du gaz est trop important.

2.3.4.2. Colonnes à co-courant

Principe de fonctionnementdu gaz est trop important. 2 .3.4.2. Colonnes à co-courant Les deux phases sont introduites en

Les deux phases sont introduites en tête de colonne et descendent ensemble, en passant par le garnissage, vers la base de l’absorbeur. Cet arrangement permet à la colonne de fonctionner avec des débits plus grands, car dans cette configuration les problèmes liés à l’engorgement n’existent plus.

Domaine d’applicationles problèmes liés à l’engorgement n’existent plus. Pour les mêmes débits de gaz et de liquide,

Pour les mêmes débits de gaz et de liquide, le diamètre d’une colonne à co- courant est plus petit que celui d’une colonne à contre-courant. Ce type de colonne est souvent utilisé dans les installations industrielles ayant peu d’espaces disponibles.

Avantages et inconvénientsindustrielles ayant peu d’espaces disponibles. Les pertes de charge sont plus petites car les deux phases

Les pertes de charge sont plus petites car les deux phases s’écoulent dans la même direction.

L’inconvénient de ce type de colonne est que son efficacité est relativement faible. Elle est en effet limitée par la diminution de la force motrice du gaz et du liquide au fur et à mesure que les deux flux (liquide et gaz) descendent dans la colonne.

2.3.4.3. Colonnes à courants croisés

Principe de fonctionnementdans la colonne. 2 .3.4.3. Colonnes à courants croisés Ces colonnes sont horizontales. Le gaz est

Ces colonnes sont horizontales. Le gaz est introduit à une extrémité et le liquide est introduit perpendiculairement au gaz par la partie supérieure de la colonne. Le lit garni est mouillé par ce liquide. Parfois, du liquide peut être introduit par la même extrémité que le gaz, par un dispositif spécifique (injecteur) pour améliorer le taux de mouillage du lit.

Comme le montre le schéma ci-dessous, la section frontale du garnissage est inclinée par rapport à la direction du courant du gaz. L’inclinaison permet au liquide de descendre en bas de la colonne avant que le gaz ne le renvoie vers le haut (entraînement) et ceci permet d’optimiser la surface du garnissage mouillée et par conséquent la surface effective d’absorption.

Exemple d’application – traitement des fumées.et par conséquent la surface effective d’absorption. Si le liquide contient des particules solides, on peut

Si le liquide contient des particules solides, on peut construire des colonnes avec plusieurs sections (lits), par exemple à flux croisé avec trois lits. La première partie frontale peut être munie de verseurs d’eau pour séparer les particules, la deuxième peut être mouillée par le liquide contenant les réactifs pour absorber le gaz, la troisième section peut rester sèche : ce lit joue alors le rôle de dévésiculeur.Ces colonnes peuvent être également remplis d’un lit fibreux. Ce lit peut être composé de fibre de verre ou de plastique.

lit peut être composé de fibre de verre ou de plastique. Figure 21 : Colonnes à

Figure 21 : Colonnes à garnissage à flux croisé

Avantages et inconvénientsFigure 21 : Colonnes à garnissage à flux croisé Les absorbeurs à flux croisé sont plus

Les absorbeurs à flux croisé sont plus petits et les pertes de charge sont moins importantes que pour les autres types de colonnes (garnies à co-courant ou à contre-courant, colonnes à plateaux) pour la même application : même efficacité d’absorption et mêmes débits des flux.

Ils sont mieux adaptés pour absorber les gaz qui contiennent des particules solides. Pour un certain débit de liquide, les particules peuvent être séparées en première partie frontale de garnissage. Cela permet de réduire le volume du liquide utilisé.

Le principal inconvénient est la présence permanente du problème d’entraînement du liquide par le gaz.

Pour les débits importants de gaz, le liquide peut être renvoyé vers le haut de la colonne, les résultats de ce phénomène sont les suivants :

la partie basse de la colonne n’est plus mouillée correctement ;la partie haute est remplie de liquide, le passage du gaz est donc difficile une

la partie haute est remplie de liquide, le passage du gaz est donc difficilebasse de la colonne n’est plus mouillée correctement ; une grande quantité de liquide descend en

une grande quantité de liquide descend en fin de colonne et produit l’engorgement ;est remplie de liquide, le passage du gaz est donc difficile une grande diminution de l’efficacité

une grande diminution de l’efficacité de la colonne.descend en fin de colonne et produit l’engorgement ; Les colonnes à garnissage à flux croisé

Les colonnes à garnissage à flux croisé sont difficiles à dimensionner ; elles exigent une procédure complexe, car le gradient de concentration existe dans deux directions : du haut vers le bas et d’une extrémité à une autre (entré gaz – sortie gaz).

2.3.5. Éléments internes d’une colonne à garnissage

2 .3.5. Éléments internes d’une colonne à garnissage Figure 22 : Internes d'une colonne à garnissage

Figure 22 : Internes d'une colonne à garnissage

2.3.5.1. Distributeurs de liquide

L’efficacité d’une colonne à garnissage dépend de la surface et du temps de contact entre les deux phases gaz et liquide. Ces phases doivent être mises en contact de façon homogène sur toute la longueur de la colonne. Le garnissage en vrac est capable de redistribuer le liquide qui est versé dans un point au-dessus de la colonne, mais parfois, le garnissage n’est pas complètement mouillé. Pour augmenter ce taux de mouillage, le liquide est, en général, réparti dans toute la section transversale de l’entrée de la colonne à l'aide d'un distributeur.

Pour évaluer la performance d’un distributeur il faut considérer :

l’uniformité géométrique de placement de chaque point de distribution sur la grille distributrice ;la performance d’un distributeur il faut considérer : l’uniformité de débit du liquide sur chaque mètre

l’uniformité de débit du liquide sur chaque mètre carré de la section transversale du garnissage en haut de la colonne ;chaque point de distribution sur la grille distributrice ; le nombre de points d’alimentation par mètre

le nombre de points d’alimentation par mètre carré de section droite ;section transversale du garnissage en haut de la colonne ; le rapport de la surface mouillée

le rapport de la surface mouillée sur la surface sèche.d’alimentation par mètre carré de section droite ; Figure 23 : Distributeur liquide à l'intérieur

Figure 23 : Distributeur liquide à l'intérieur d'une colonne à garnissage

liquide à l'intérieur d'une colonne à garnissage En général, on a deux types de distributeurs en

En général, on a deux types de distributeurs en fonction du mode de distribution :

par gravité :types de distributeurs en fonction du mode de distribution : distributeur à auges, déversoir à cheminées,

distributeur à auges, déversoir à cheminées, déversoir à trous,

à pression :à auges, déversoir à cheminées, déversoir à trous, distributeur à barillets perforés, distributeur à

distributeur à barillets perforés, distributeur à pulvérisation.

à pression : distributeur à barillets perforés, distributeur à pulvérisation. Figure 24 : Distributeurs de liquide

Figure 24 : Distributeurs de liquide

2.3.5.2. Grille de support du garnissage et de distribution de la phase gazeuse

La grille de support du garnissage doit tout d’abord être capable de supporter la masse du garnissage et la masse du liquide lié au garnissage (rétention du liquide). Pour dimensionner la grille de support, on ne tient pas compte :

des pertes de charge dues à la poussée du gaz vers le haut de la colonne (cette poussée soulève un peu le garnissage et réduit de ce fait légèrement la force que celui-ci applique sur le support) ;dimensionner la grille de support, on ne tient pas compte : du fait que le garnissage

du fait que le garnissage soit légèrement soutenu par les parois de la colonne.la force que celui-ci applique sur le support) ; D’autre part, la grille de support ne

D’autre part, la grille de support ne doit pas générer une perte de charge linéique supérieur à celle du garnissage, sinon les débits de gaz et de liquide au maximum acceptables seraient moindres.

gaz et de liquide au maximum acceptables seraient moindres. Figure 25 : Supporteurs de garnissage 2

Figure 25 : Supporteurs de garnissage

2.3.5.3. Dévésiculeur

Placé en haut de colonne, il permet d’arrêter les gouttes de liquide entraînées par le gaz sortant de l’absorbeur. En absence de dévésiculeur, le liquide sortant de la colonne sous forme d’aérosol peut se condenser dans les autres parties de l’installation et produire des dommages (corrosion) aux équipements.

Le dévésiculeur est généralement tissé en métal ou en plastique de 100 à 150 mm
Le dévésiculeur est généralement tissé en métal
ou en plastique de 100 à 150 mm d’épaisseur et
est placé sur une grille au-dessus du lit de
garnissage dont la différence de hauteur est égale
au diamètre de la colonne.
Figure 26 : Dévésiculeur (débrouilleur)

Il est notamment utilisé pour les applications suivantes :

AbsorbeursIl est notamment utilisé pour les applications suivantes : Installations de dessalement d’eau de mer Laveurs

Installations de dessalement d’eau de merutilisé pour les applications suivantes : Absorbeurs Laveurs Installations d’acide sulfurique Colonnes à vide

Laveurs: Absorbeurs Installations de dessalement d’eau de mer Installations d’acide sulfurique Colonnes à vide

Installations d’acide sulfuriqueInstallations de dessalement d’eau de mer Laveurs Colonnes à vide Amortisseurs de bruit et de vibrations

Colonnes à vided’eau de mer Laveurs Installations d’acide sulfurique Amortisseurs de bruit et de vibrations Installations de

Amortisseurs de bruit et de vibrationsLaveurs Installations d’acide sulfurique Colonnes à vide Installations de distillation et de rectification

Installations de distillation et de rectificationColonnes à vide Amortisseurs de bruit et de vibrations Séparateurs d’huile Vaporisateurs, installations de

Séparateurs d’huilevibrations Installations de distillation et de rectification Vaporisateurs, installations de détente Figure 27 : Montage

Vaporisateurs, installations de détentede distillation et de rectification Séparateurs d’huile Figure 27 : Montage des dévisiculeurs Lors du montage

d’huile Vaporisateurs, installations de détente Figure 27 : Montage des dévisiculeurs Lors du montage du

Figure 27 : Montage des dévisiculeurs

Lors du montage du grillage, il faut veiller à ce qu’il soit parfaitement ajusté contre la paroi de la colonne de manière à éviter la formation d’espaces libres.

Si le flux de gaz ou de vapeur contient de très fines gouttelettes, qui se produisent lors de la condensation par exemple, une hauteur de grillage plus élevée ou une structure à plusieurs couches peut être requise.

2.3.5.4. Autres équipements de la colonne

Redistributeurs de liquideêtre requise. 2 .3.5.4. Autres équipements de la colonne Un redistributeur est un dispositif qui a

Un redistributeur est un dispositif qui a comme fonction de collecter et de redistribuer le liquide s’écoulant au sein de la colonne. Il est employé dans les colonnes ayant une hauteur importante pour éviter la canalisation du liquide.

Il est justifié d’utiliser des redistributeurs si l’écart entre deux redistributeurs ou un redistributeur et un distributeur est supérieur à une hauteur égale à trois diamètres de la colonne.

à une hauteur égale à trois diamètres de la colonne. Figure 28 : Autres équipements intérieurs

Figure 28 : Autres équipements intérieurs d’une colonne

Limiteurs de garnissageFigure 28 : Autres équipements intérieurs d’une colonne Il consiste en une grille de métal placée

Il consiste en une grille de métal placée au dessus du garnissage.

Des grilles de calage sont utilisées pour empêcher les éléments de garnissage d'être soulevés et déplacés sous l'effet d'une brusque poussée de la phase gaz du bas vers le haut.

Il est surtout utilisé lorsque l’on travaille à des forts débits de gaz et avec des garnissages légers (plastiques).

débits de gaz et avec des garnissages légers (plastiques). Collecteurs de liquide C’est un dispositif servant

Collecteurs de liquide

C’est un dispositif servant à collecter le liquide s’écoulant au sein de la colonne s’il y a nécessité de redistribution du liquide dans la colonne, par exemple à cause de l’utilisation de deux lits ou d’une augmentation de température significative. Le liquide, qui s’écoule sur le lit qui est placé en partie haute de la colonne, doit être collecté et versé à l’extérieur de la colonne.

2.3.5.5. Récapitulatif et positionnements

Le schéma ci-dessous représente les équipements qui peuvent être montés dans une colonne à garnissage ainsi que leurs positionnements.

Figure 29 : Récapitulatif des équipements d'une colonne à garnissage

Figure 29 : Récapitulatif des équipements d'une colonne à garnissage

2.3.5.6. Le garnissage

Il se décline en plastique, métal, céramique et exotiques (verre, quartz, carbone

). Les

formes ou modèles fournies par les fabricants répondent à toutes les demandes des plus classiques aux plus exigeantes

Le choix du garnissage, élément essentiel de ce type de contacteur, est dicté par la surface de contact offerte entre le gaz et le liquide utilisé, le calcul des pertes de charge et son prix. Les garnissages peuvent être de formes variées (anneaux, selles…), de matériaux différents (céramique, verre, métal…) et être rangés ou disposés en vrac.

Garnissage en vrac

et être rangés ou disposés en vrac. Garnissage en vrac Figure 30: Exemple de corps de

Figure 30: Exemple de corps de garnissage en céramique

vrac Figure 30: Exemple de corps de garnissage en céramique Figure 31: Exemple de corps de

Figure 31: Exemple de corps de garnissage en matière plastique

Figure 32: Exemple de corps de garnissage en métal
Figure 32: Exemple de corps de garnissage en métal

Garnissage structuré

Le garnissage structuré est un garnissage relativement nouveau. Ce garnissage est vraiment apprécié pour sa bonne efficacité et sa faible chute de pression. Ces deux propriétés principales conduisent souvent à un gain réel de volumes comparés aux autres composants internes des colonnes.

Dans la colonne, les garnissages structurés sont juxtaposés et les différents niveaux superposés sont orientés à 90°. On observe une découpe des segments externes lorsque la section transversale de la colonne est circulaire.

Figure 33 : Garnissage structuré

2.4. AVANTAGES ET INCONVENIENTS

2.4.1. Les colonnes à plateaux

Chaque plateau peut être muni d'un serpentin et d'un échangeur de chaleur qui permet de récupérer les calories dégagées pendant l'absorption ;AVANTAGES ET INCONVENIENTS 2 .4.1. Les colonnes à plateaux Elles offrent une assez grande efficacité d’absorption

Elles offrent une assez grande efficacité d’absorption (la rétention du liquide est moyenne mais la surface de contact entre les deux phases est importante) ;les calories dégagées pendant l'absorption ; Elles sont plus économiques par rapport aux colonnes à

Elles sont plus économiques par rapport aux colonnes à garnissage pour les processus nécessitant un débit de liquide important ;surface de contact entre les deux phases est importante) ; Si des particules solides sont présentes

Si des particules solides sont présentes dans le liquide, il sera préférable de choisir des colonnes à plateaux et particulièrement les plateaux perforés qui sont plus faciles à entretenir ;les processus nécessitant un débit de liquide important ; Généralement, les colonnes à plateaux sont conseillées

Généralement, les colonnes à plateaux sont conseillées pour les absorptions au cours desquelles le transfert de la matière est limité par la résistance de la phase liquide ;les plateaux perforés qui sont plus faciles à entretenir ; Pour les systèmes corrosifs, la construction

Pour les systèmes corrosifs, la construction de plateaux fera appel à des métaux résistants à la corrosion, généralement coûteux.est limité par la résistance de la phase liquide ; 2 .4.1.1. Avantages et inconvénients des

2.4.1.1. Avantages et inconvénients des plateaux à courants croisés

Les plateaux à courants croisés sont plus souvent utilisés que les plateaux à contre- courant, car l'efficacité de transfert de la matière est meilleure et ils ont une plus grande échelle de fonctionnement.

Ils peuvent fonctionner avec des débits de liquide très faibles.

Un des inconvénients de ce type de colonnes est la réduction de la surface de contact, de la surface d'échange entre les deux phases qui est due à la présence des trop-pleins. Les trop pleins doivent en effet être suffisamment grand pour assurer un bon écoulement du liquide des plateaux supérieurs aux plateaux inférieurs. De plus, du gaz peut passer par ces trop pleins.

2.4.1.2. Avantages/inconvénients des plateaux à contre-courant

Les avantages des plateaux à contre-courant sont leur faible coût, leur simplicité et leur résistance à l’encrassement. La faible rétention du liquide est également un avantage pour les opérations discontinues. Leur principal inconvénient est leur manque de souplesse.

2.4.2. Les colonnes a garnissage

Avantages :

Elles sont moins chères que les colonnes à plateaux, surtout si le diamètre de la colonne n’est pas trop grand.de souplesse. 2 .4.2. Les colonnes a garnissage Avantages : Elles sont bien adaptées pour fonctionner

Elles sont bien adaptées pour fonctionner dans un environnement acide et corrosif ;si le diamètre de la colonne n’est pas trop grand. Comme le liquide est peu agité,

Comme le liquide est peu agité, il est possible d’utiliser les absorbants qui ont tendance à mousser.pour fonctionner dans un environnement acide et corrosif ; Elles peuvent atteindre une grande efficacité

Elles peuvent atteindre une grande efficacité d’absorption pour beaucoup de gaz.d’utiliser les absorbants qui ont tendance à mousser. La faible rétention du liquide peut être aussi

La faible rétention du liquide peut être aussi un avantage, principalement si l’absorbant est sensible à la température.une grande efficacité d’absorption pour beaucoup de gaz. Inconvénients : Les particules solides présentes dans la

Inconvénients :

Les particules solides présentes dans la phase liquide ou gazeuse peuvent facilement bloquer l’écoulement des phases au niveau du garnissage.est sensible à la température. Inconvénients : Si le débit du liquide pour une raison quelconque

Si le débit du liquide pour une raison quelconque diminue, la surface de garnissage ne pourra pas être mouillée correctement et la surface effective de contact diminuera.bloquer l’écoulement des phases au niveau du garnissage. Les colonnes de petit diamètre et de grande

Les colonnes de petit diamètre et de grande hauteur nécessitent l’installation de redistributeurs de liquide.diminue, la surface de garnissage ne pourra pas être mouillée correctement et la surface effective de

2.5. EXEMPLE TYPIQUE

Dans l’exemple ci-dessous nous pouvons voir une colonne d’absorption qui va permettre à l’aide d’un produit chimique, ici le glycol, de déshydrater le gaz. Le séchage du gaz à pour but d’éviter la formation d’hydrates lors de l’injection du gaz.

Extracteur de brouillard
Extracteur
de brouillard

Figure 39 : Colonne d’absorption

Le schéma ci-dessus nous montre le principe de fonctionnement de cette colonne de déshydratation appelé aussi « contacteur ».

Dans la colonne le gaz circule de bas en haut, alors que le glycol circule lui à contre- courant, c'est-à-dire de haut en bas. Nous reparlerons de ce procédé dans les chapitres suivants et aussi dans le cours spécifique à ce traitement intitulé « La déshydratation ».

Dans les photos qui suivent, l’on peut voir cette même colonne dans son environnement et une vue interne de celle-ci.

dans son environnement et une vue interne de celle-ci. Figure 40 : Colonne de déshydratation sur

Figure 40 : Colonne de déshydratation sur Girassol

Figure 41 : Internes d'une colonne d'absorbtion

de celle-ci. Figure 40 : Colonne de déshydratation sur Girassol Figure 41 : Internes d'une colonne

2.6. DIMENSIONNEMENT

Les caractéristiques générales d'une colonne à distiller sont les suivantes :

2.6.1. Puissance de la colonne

C'est le nombre de plateaux théoriques de la colonne.

Plateau théorique : c'est, quel que soit le système utilisé, la zone dans laquelle, liquide à ébullition et vapeur émise sont en équilibre.

Remarques :

Le nombre de plateaux théoriques est repérable par construction sur le diagramme d'équilibre (liq - vap) du mélange en fonction de la température. Sous vide le nombre de plateaux théorique diminue, donc la colonne est moins puissante.

2.6.2. Débit

C'est le volume de vapeur passant dans la colonne pendant l'unité de temps.

Le débit sera fonction du diamètre de la colonne.

Sous vide on doit diminuer le débit pour conserver le même nombre de plateaux théoriques.

On ne peut pas augmenter le débit au delà d'une certaine valeur sous peine de provoquer l'engorgement de la colonne (il se forme "un bouchon liquide" lorsque les vapeurs empêchent le liquide de refluer vers le bouilleur).

2.6.3. H.E.P.T. (hauteur équivalente à un plateau théorique)

On la détermine expérimentalement. Elle varie largement pour une colonne donnée, en fonction des conditions d'utilisation.

2.6.4. Retenue de la colonne ou volume de rétention

Retenue dynamique : C'est le volume de rétention en fonctionnement. C'est à dire le volume minimum retenu dans la colonne et ses parties annexes au cours de la distillation. Il est égal à : liquide de reflux dans la colonne plus liquide dans le condenseur et le système de prélèvement, plus liquide correspondant à la vapeur dans la colonne. Retenue statique : Liquide retenu dans la colonne la distillation terminée.

C'est du volume de rétention que dépend la finesse de la séparation.

2.6.5.

Efficacité

Rapport du nombre de plateaux théoriques au nombre de plateaux réels. Pour une colonne donnée elle dépend du taux de reflux et de la verticalité de la colonne.

2.6.6. Finesse

Cette caractéristique permet de comparer des colonnes ayant même efficacité et même pouvoir séparateur pour un mélange donné. (Elles permettent d'obtenir le même pourcentage de pureté du produit).

La colonne présentant la plus grande finesse est celle qui a le plus faible volume de rétention.

2.6.7. Pertes de charge

C'est la force que doit vaincre la vapeur pour monter dans la colonne. Elle a pour origine les obstacles rencontrés par la vapeur dans son mouvement ascendant ; principalement le liquide de reflux et les changements de direction liés à la conception de la colonne.

Si cette chute de pression ∆p = p pied de colonne – p tête de colonne est importante elle amènera une variation de la température d'ébullition dans la colonne.

2.6.8. L’engorgement

Les colonnes à garnissage sont sensibles aux variations des débits de gaz et de liquide. La perte de pression augmente rapidement pour une faible augmentation du débit de gaz.

L’engorgement détermine les débits de gaz et de liquide maximums admissibles à la colonne et donne le point d’instabilité en fonctionnement des colonnes à garnissage.

Le phénomène d’entraînement est un facteur important pour déterminer les limites d’engorgement d’une colonne. Ce phénomène se déroule de la façon suivante : une partie du liquide pulvérisé dans la colonne ne s’accroche pas au garnissage, forme des gouttelettes et est entraîné par le gaz en tête de colonne. Le dévésiculeur permet de retenir ces gouttelettes au sein de la colonne. Cependant, ces gouttelettes qui retombent viennent s’ajouter au débit de liquide introduit dans la colonne.

De ce fait, pour dimensionner une colonne et pour éviter son engorgement, il est nécessaire de connaître les flux maximums de gaz et de liquide pouvant être introduits

dans la colonne, en prenant une marge de sécurité. Différents auteurs proposent différentes marges de sécurité. Généralement, on dimensionne la colonne avec un garnissage classique à 65 – 75 % de l'engorgement, avec un garnissage moderne jusqu’à 80 % et avec un garnissage structuré on peut arriver à 85 % de l’engorgement pour un fonctionnement normal.

L’engorgement est un point de fonctionnement de la colonne où la valeur de perte de pression linéique est égale à 15 mbar/m et pour laquelle on se place à 100 % de capacité de la colonne. Ces limites déterminent le diamètre de la colonne.

Les paramètres permettant de définir ce point de fonctionnement sont :

Les propriétés physiques des composés qui s’écoulent :permettant de définir ce point de fonctionnement sont : - densité, - viscosité, - tension de

- densité,

- viscosité,

- tension de surface.

Les propriétés du garnissage :: - densité, - viscosité, - tension de surface. - dimension (dimension nominale, surface vide), -

- dimension (dimension nominale, surface vide),

- propriété du matériau (porosité),

- rétention du liquide,

- positionnement du garnissage à l’intérieur de la colonne (angle de mouillage).

Pour un diamètre de colonne fixé, on peut déterminer le débit de gaz admissible en entrée de colonne. Et inversement, on peut déterminer le diamètre d'une colonne pour un débit de gaz donné.

La corrélation graphique GPDC, établie par Leva est présentée ci-après (figure 35).

Elle est utilisée pour dimensionner les colonnes garnies (garnissages en vrac).

Sur le diagramme GPDC les courbes de perte de pression linéique (∆P/Z) sont tracées en fonction de deux paramètres :

le facteur de capacité,(∆P/Z) sont tracées en fonction de deux paramètres : le facteur de flux. Le facteur de

le facteur de flux.en fonction de deux paramètres : le facteur de capacité, Le facteur de flux « X

Le facteur de flux « X » est fonction des débits et des densités de gaz et de liquide.

Le facteur de capacité dépend des paramètres de garnissage et des propriétés du liquide.

Il est également important de signaler que la valeur de perte de pression de15 mbar/m pour laquelle il y a engorgement est seulement une estimation, une valeur expérimentale. Pour certaines conditions et certains types de garnissage, on peut atteindre une valeur de perte de charge plus significative sans engorgement, mais on peut déjà observer ce phénomène pour une perte de pression au-dessous de 15 mbar/m (si un fort moussage se produit par exemple).

Figure 42 : Diagramme type GPDC pour l’engorgement. 2 . 6 .9. Canalisation du liquide

Figure 42 : Diagramme type GPDC pour l’engorgement.

2.6.9. Canalisation du liquide

Dans certains cas le liquide peut descendre par une surface relativement faible de la colonne sans mouillage de toute la surface de garnissage. Ce phénomène est appelé « liquid channeling », il peut se produire si :

le débit du gaz est trop faible;appelé « liquid channeling », il peut se produire si : le distributeur du liquide ne

le distributeur du liquide ne répartit pas le liquide de façon homogène;il peut se produire si : le débit du gaz est trop faible; le garnissage est

le garnissage est mal positionné dans la colonne.du liquide ne répartit pas le liquide de façon homogène; Le liquide a tendance à s’approcher

Le liquide a tendance à s’approcher de la paroi de la colonne (les espaces vides sont plus importants qu’au centre de la colonne). Si le liquide touche la paroi, il ne rentre pas au sein du garnissage et il descend plus vite vers le bas de la colonne. Pour éviter ce phénomène, on peut utiliser les redistributeurs (figure 28) afin de renvoyer le liquide au centre de la colonne.

Normalement, deux redistributeurs doivent être au minimum espacés d’une distance équivalente à 3 ou 5 fois le diamètre de la colonne.

3. FONCTIONNEMENT DES COLONNES

3.1. COMMENT CA MARCHE ?

Dans ce chapitre nous ne parlerons pas du fonctionnement de la colonne puisque ce cours est un cours équipement dans lequel nous venons de détailler le fonctionnement et l’intérêt des internes propres à la colonne.

Cependant les utilisations de ce type d’équipement étant nombreuses nous expliquerons simplement leur fonctionnement dans leur environnement dans le chapitre suivant.

3.2. LOCALISATION PROCESS

Dans ce chapitre nous donnerons une explication simplifiée de l’utilisation de la colonne dans les principaux procédés rencontrés par l’opérateur de production.

3.2.1. La distillation

Le brut sorti du puits ne peut être utilisé tel quel, car c'est un mélange assez complexe de toutes sortes de constituants hydrocarbonés. Il est donc indispensable d'utiliser différents processus de traitements et de transformation afin de tirer le maximum de produits à haute valeur commerciale.

L'ensemble de ces traitements et de ces transformations constitue le raffinage du pétrole.

Figure 43 : Distillation du brut (produit fini)

Le raffinage du pétrole utilise différentes techniques afin d'obtenir le maximum de produits à forte valorisation.

La distillation atmosphérique est un procédé qui consiste à séparer les fractions d'hydrocarbures contenues dans le pétrole, les unes des autres. C'est la première étape du raffinage.

Elle est basée sur la différence des

dans le pétrole, les unes des autres. C'est la première étape du raffinage. Elle est basée

températures d'ébullition de chacun des produits purs contenus dans le pétrole.

En effet chaque hydrocarbure pur possède des caractéristiques chimiques et physiques spécifiques.

Par exemple :

le méthane bout à -161,4°C,chimiques et physiques spécifiques. Par exemple : l'éthane bout à -88,6°C, le propane bout à -42,2°C

l'éthane bout à -88,6°C,spécifiques. Par exemple : le méthane bout à -161,4°C, le propane bout à -42,2°C le butane

le propane bout à -42,2°Cméthane bout à -161,4°C, l'éthane bout à -88,6°C, le butane bout à -0,6°C le pentane bout

le butane bout à -0,6°Cl'éthane bout à -88,6°C, le propane bout à -42,2°C le pentane bout à 36,3°C l'hexane bout

le pentane bout à 36,3°Cle propane bout à -42,2°C le butane bout à -0,6°C l'hexane bout à 69°C Le pétrole

l'hexane bout à 69°Cle butane bout à -0,6°C le pentane bout à 36,3°C Le pétrole brut acheté sur l'un

Le pétrole brut acheté sur l'un des marchés mondiaux doit répondre plus ou moins à l'attente des besoins du raffineur. Ce pétrole brut, comme il a été dit avant, est un mélange de plusieurs centaines de produits différents, allant du gaz méthane jusqu'au résidu bitumeux ayant des caractéristiques physico-chimiques différentes. Tel quel il n'y a guère d'utilité à en posséder car il est tout juste bon à servir dans une lampe à huile. Afin de séparer ces produits entre eux et d'en faire des produits réellement utilisables, on emploie des procédés de séparation physico-chimiques qu'on appelle le raffinage.

Le raffinage consiste à utiliser d'abord les caractéristiques physiques de chacun des composants contenus dans le mélange telles que la température d'ébullition pour les séparer et extraire des fractions primaires.

Cette opération est appelée la distillation. Tout comme chez le bouilleur de cru, on chauffe le pétrole dans une colonne fermée qu'on appelle la colonne de distillation atmosphérique et grâce à la différence de température d'ébullition des composants en présence et avec la vaporisation des fractions plus ou moins légères, on recueille à différents niveaux de la colonne des fractions de produits légers, intermédiaires, moyens et lourds.

La distillation est dite «atmosphérique» car elle se fait à la pression ambiante dans une colonne munie d'un certain nombre de plateaux perforés et munis de clapets, en général de 30 à 50 plateaux . Après cette première distillation, la partie résiduelle est envoyée dans une autre colonne, moins haute et comportant moins de plateaux qu'on appelle la colonne de distillation sous vide.

En effet, cette fraction résiduelle, appelée «résidu atmosphérique» contient des hydrocarbures à longues chaînes et plus les chaînes sont longues plus elles sont fragiles, dont susceptibles d'être scindées en plusieurs morceaux si le chauffage continue sous la pression atmosphérique.

Afin d'éviter ces coupures intempestives de chaînes, on fait la séparation des produits de

ce résidu atmosphérique sous un vide relatif correspondant à une pression d'environ 40

mm de mercure (la pression atmosphérique correspond à 760 mm de mercure). Ce vide

relatif permet d'abaisser la température d'ébullition des composants, donc il faut moins chauffer ces produits. Comme il a été dit plus haut, le pétrole est un mélange d'hydrocarbures, et la distillation atmosphérique ne cherche pas à séparer les corps purs

les uns des autres, mais seulement à les séparer en fractions. C'est aussi la première étape dans le traitement du pétrole.

Les applications usuelles de la distillation sont les suivantes :

élimination d'un produit en cours de réaction chimique ;usuelles de la distillation sont les suivantes : isolement de plusieurs composés obtenus après réaction

isolement de plusieurs composés obtenus après réaction chimique ;d'un produit en cours de réaction chimique ; élimination d'un solvant ; isolement d'un composé

élimination d'un solvant ;de plusieurs composés obtenus après réaction chimique ; isolement d'un composé naturel ; purification d'un

isolement d'un composé naturel ;après réaction chimique ; élimination d'un solvant ; purification d'un composé. 3 .2.2. La Déshydratation

purification d'un composé.d'un solvant ; isolement d'un composé naturel ; 3 .2.2. La Déshydratation La déshydratation du gaz

3.2.2. La Déshydratation

La déshydratation du gaz naturel est une étape essentielle dans le traitement du gaz car l'eau entraîne d'importants problèmes tels que la formation d'hydrates solides ou une augmentation du caractère corrosif du gaz. En effet, généralement à la température et à la pression du gisement le gaz est saturé d’eau.

L'eau est responsable de la

plupart des formes de corrosion lorsqu'elle est associée à des

gaz

acides (H2S et CO2) ou à

des

sels (carbonates de

calcium).

Figure 44 : Hydrate

Il existe différentes méthodes de déshydratation du gaz naturel

mais celle utilisant le triéthylène glycol comme dessicant dans

une colonne d'absorption reste

encore la plus répandue.

celle utilisant le triéthylène glycol comme dessicant dans une colonne d'absorption reste encore la plus répandue.
Figure 45 : Schéma simplifié d’une unité de déshydratation Les fonctions de la déshydratation sont

Figure 45 : Schéma simplifié d’une unité de déshydratation

Les fonctions de la déshydratation sont les suivantes:

Traiter pour obtenir des hydrocarbures aux spécificationsLes fonctions de la déshydratation sont les suivantes: Optimiser la récupération des hydrocarbures Rejeter les

Optimiser la récupération des hydrocarburesTraiter pour obtenir des hydrocarbures aux spécifications Rejeter les effluents non commercialisables Assurer la

Rejeter les effluents non commercialisablesOptimiser la récupération des hydrocarbures Assurer la protection des personnes et des installations

Assurer la protection des personnes et des installationshydrocarbures Rejeter les effluents non commercialisables Pour faciliter le transport dans les pipelines (corrosion)

Pour faciliter le transport dans les pipelines (corrosion)Assurer la protection des personnes et des installations Pour éviter les problèmes de corrosion des réseaux

Pour éviter les problèmes de corrosion des réseaux de gaz lift ou gaz injectionPour faciliter le transport dans les pipelines (corrosion) La colonne généralement utilisée pour ce procédé de

La colonne généralement utilisée pour ce procédé de traitement est la colonne à garnissage.

Cependant, dans certains cas, cela peut-être une colonne à plateaux.

D'habitude la colonne est remplie de garnissage en céramique, appelé anneaux Berl, Raschig ou Selles. Les anneaux Raschig varient dans la taille du 1/4 de pouce au 1/2 pouce.

Figure 46 : Colonne de déshydratation

Figure 46 : Colonne de déshydratation

3.2.3. La Désulfuration ou Désacidification

3.2.3.1. Colonne d’absorption ou contacteur

Pour enlever le gaz acide du gaz brut, celui-ci doit être au contact avec une solution d’amine. Une solution d’amine est une solution alcaline qui attire et absorbe les gaz acides comme l’H 2 S et le CO 2 .

Il y a une réaction chimique entre la solution d’amine et le gaz acide. Ceci est appelé <procédé d’absorption>.

Ce procédé prend place dans une colonne appelée « contacteur ». Le gaz brut entre en contact avec la solution d’amine le gaz acide est absorbé mais les hydrocarbones restent dans le gaz

est absorbé mais les hydrocarbones restent dans le gaz Figure 47: Colonne d'absorption « contacteur »

Figure 47: Colonne d'absorption « contacteur »

Quand le gaz désulfuré sort en tête de colonne il contient moins de 16 ppm (partie par million) H 2 S et moins de 50 ppm de CO 2 .

L’amine qui sort en fond de colonne a absorbé beaucoup de gaz acide (H²S et CO²) elle est appelée « amine riche ». L’amine riche doit être régénérée pour pouvoir de nouveau être utilisé.

3.2.3.2. Colonne de régénération

Enlever le gaz acide de l’amine riche est appelé « régénération ». L’opération se fait dans une colonne appelée « régénérateur d’amine ». L’amine régénérée est appelée « amine pauvre »

On utilise de la vapeur basse pression (4-5 bars) pour la régénération de la solution riche dans la plupart des procédés, et en particulier, ceux utilisant des solutions d'amine.

plupart des procédés, et en particulier, ceux utilisant des solutions d'amine. Figure 48: Colonne de régénération

Figure 48: Colonne de régénération

4. TROUBLESHOOTING

4.1. PROBLÈMES RENCONTRÉS DANS LES COLONNES À PLATEAUX

4.1.1. Pleurage

Il y a pleurage lorsque le liquide s'écoule d'un plateau à un autre par les orifices du plateau.

Ce phénomène peut avoir lieu si les trous dans le plateau sont trop grands ou si le débit de gaz est trop faible. En effet, si la pression du gaz passant par un orifice n’est pas suffisante pour créer une bulle et supporter la charge du liquide, ce dernier commence à s'écouler par les trous.

4.1.2. Engorgement

Pour des débits de gaz et de liquide trop importants, on peut atteindre les limites suivantes:

Engorgement des trop-pleinstrop importants, on peut atteindre les limites suivantes: Pour bien dégazer le liquide, il faut que

Pour bien dégazer le liquide, il faut que la vitesse verticale du mélange soit inférieure à la vitesse d’ascension des bulles de gaz. Si le débit de liquide est trop important, la vitesse du liquide dans la zone des trop-pleins sera trop grande et les trop-pleins ne seront plus capables d’assurer leur fonction de dégazage. En raison également de la perte de charge qui sera trop élevée, le liquide ne pourra plus descendre sur le plateau inférieur, il ne sera plus canalisé.

Engorgement par entraînementsur le plateau inférieur, il ne sera plus canalisé. Si le débit du gaz augmente trop,

Si le débit du gaz augmente trop, à un moment, le mélange de liquide et de gaz peut former une émulsion. Cette émulsion peut remplir tout l’espace entre les plateaux et atteindre le plateau supérieur. Cela augmente fortement la perte de charge et diminue l’efficacité du plateau supérieur, et donc de la colonne.

4.1.3.

Entraînement

On parle de phénomène d’entraînement lorsque le liquide est transporté par le gaz d’un plateau au plateau supérieur. L’entraînement des gouttelettes du liquide sur le plateau supérieur est dû à une vitesse trop élevée du gaz dans la zone de contact des phases. L’efficacité du plateau est réduite car il y a une diminution des forces motrices d’absorption due au versement du liquide du plateau moins volatile sur le plateau de plus grande volatilité. Dans ce cas, la colonne s’approche du point d’engorgement, car la quantité du liquide sur le plateau supérieur augmente.

4.1.4. Mauvaise distribution du liquide

Ce phénomène engendre une réduction de la surface de contact entre les phases et une diminution de l’efficacité de la colonne.

Ce problème peut se produire lorsque :

les plateaux ne sont pas placés horizontalement,de la colonne. Ce problème peut se produire lorsque : le débit du liquide est trop

le débit du liquide est trop grand,lorsque : les plateaux ne sont pas placés horizontalement, le débit du gaz est trop faible,

le débit du gaz est trop faible,horizontalement, le débit du liquide est trop grand, il y a un problème mécanique avec le

il y a un problème mécanique avec le plateau.le débit du liquide est trop grand, le débit du gaz est trop faible, NB :

NB : Ce problème existe aussi sur les garnissages

CHAPITRE II

1. LES FONCTIONS D’UN SEPARATEUR

1.1. INTRODUCTION

II 1. LES FONCTIONS D’UN SEPARATEUR 1.1. INTRODUCTION Figure 1 : Situation de la séparation dans

Figure 1 : Situation de la séparation dans un traitement d’huile

Le séparateur est un appareil utilisé pour dissocier le pétrole, les gaz et l’eau contenus dans l’effluent à sa sortie d’un puits de production par différence de densité.

Dans le cas le plus général, le pétrole brut, en sortie de puits, est un mélange tri phasique comprenant :

Une phase gazeusesortie de puits, est un mélange tri phasique comprenant : Une phase liquide hydrocarburée (le brut

Une phase liquide hydrocarburée (le brut proprement dit)est un mélange tri phasique comprenant : Une phase gazeuse Une phase aqueuse (l’eau de formation)

Une phase aqueuse (l’eau de formation)Une phase liquide hydrocarburée (le brut proprement dit) Cet effluent peut également véhiculer des particules

Cet effluent peut également véhiculer des particules solides en suspension comme des sables provenant de la formation, des produits de corrosion, des composants paraffiniques ou asphaltiques ayant précipité.

Figure 2 : Exemple d’un séparateur

de corrosion, des composants paraffiniques ou asphaltiques ayant précipité. Figure 2 : Exemple d’un séparateur

1.3. DÉFINITIONS D’UN SÉPARATEUR

Les séparateurs sont placés en tête de la chaîne de traitement dont ils constituent les éléments essentiels. Ils reçoivent directement du manifold d’entrée la production amenée par les collectes.

Un séparateur est une capacité sous pression, incorporée à un circuit, sur lequel elle provoque un ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent.

Un séparateur se présente comme un réservoir cylindrique disposé soit verticalement, soit horizontalement.

Il existe aussi des séparateurs sphériques, mais ils sont d’un usage moins courant. Des piquages pourvus de vannes et des appareils de mesure permettent le contrôle du fonctionnement.

Selon l’usage auquel on les destine, on distingue :

Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensats.Selon l’usage auquel on les destine, on distingue : Les séparateurs gaz / huile. Les séparateurs

Les séparateurs gaz / huile.détente utilisés pour le traitement des gaz à condensats. Les séparateurs d’eau libre. Les séparateurs de

Les séparateurs d’eau libre.des gaz à condensats. Les séparateurs gaz / huile. Les séparateurs de test Les scrubbers (ex

Les séparateurs de testséparateurs gaz / huile. Les séparateurs d’eau libre. Les scrubbers (ex : ballon de torche) Nous

Les scrubbers (ex : ballon de torche)Les séparateurs d’eau libre. Les séparateurs de test Nous décrirons les différents types de séparateur dans

Nous décrirons les différents types de séparateur dans un prochain chapitre.

1.4. EXEMPLE DE SEPARATEUR

Lorsque l’on parle de séparateur, on a l’habitude de penser au(x) séparateur(s) de production situé(s) en amont de la chaîne de traitement.

Il existe cependant différents types de séparateurs selon les fluides qui circulent dans ces ballons. Nous les détaillerons dans le chapitre qui suit.

ballons. Nous les détaillerons dans le chapitre qui suit. Figure 3: Vue d’un séparateur triphasique (

Figure 3: Vue d’un séparateur triphasique ( séparateur de test Girassol )

Les séparateurs de production sont « designés » à recevoir un débit continu provenant des puits.

Ce type de capacité sépare les gaz, des liquides. Ce séparateur étant triphasique, il séparera en plus l’eau de l’huile.

2. FONCTIONNEMENT DES SEPARATEURS

2.1. LES SECTIONS D’UN SÉPARATEUR.

DES SEPARATEURS 2.1. LES SECTIONS D’UN SÉPARATEUR. Figure 4 : Vue des équipements d’un séparateur

Figure 4 : Vue des équipements d’un séparateur

Indépendamment de la forme, les séparateurs contiennent d’habitude quatre sections principales en plus des commandes et contrôles nécessaires :

Section de la séparation primaire Section de la séparation primaire

Section de la séparation secondaire Section de la séparation secondaire

Section de coalescence Section de coalescence

Section de collecte Section de collecte

Les emplacement de ces sections, quelque soit le type de séparateur, sont figurés dans la vue ci-dessous.

2.1.1.

La section de la séparation primaire

La section A est la séparation primaire.

Elle est utilisée pour séparer la partie principale de liquide libre du fluide d’entrée. Il contient le bec d’admission qui est généralement tangentiel, ou un déflecteur pour profiter des effets d’inertie de la force centrifuge ou d’un changement brusque de direction pour séparer la plus grande partie du liquide du gaz.

2.1.2. La section de la séparation secondaire

Le séparation secondaire ou la section de gravité, B, est conçu pour utiliser la pesanteur pour augmenter la séparation de gouttelettes entraînées.

Dans cette section du séparateur le gaz se déplace à une vitesse relativement basse avec peu de turbulence.

à une vitesse relativement basse avec peu de turbulence. Figure 5 : Les différentes sections sur

Figure 5 : Les différentes sections sur un séparateur sphérique

Dans certains cas, des aubes directrices sont utilisées pour réduire la turbulence. Ces aubes agissent aussi comme des collecteurs de gouttelette et facilitent ainsi la séparation des gouttelettes et du gaz.

2.1.3.

La section de coalescence

2.1.3. La section de coalescence La section de coalescence, C , utilise un coalesceur ou un

La section de coalescence, C, utilise un coalesceur ou un extracteur de brouillard qui peut consister en une série d’aubes

(labyrinthe), un bloc de treillis métallique entremêlés ou encore des passages cycloniques.

Cette section enlève les très petites gouttelettes de liquide du gaz par la collision sur une surface où elles coalescent.

Figure 6: Les différents sections sur un séparateur vertical

Un entraînement liquide typique sur un extracteur de brouillard est de moins de 0.013 ml par m3.

2.1.4. La section de collecte

Le puisard ou la section de collecte du liquide, D, agit comme le récepteur pour tous les liquides enlevés du gaz dans les sections primaires, secondaires et de coalescence.

Selon les exigences (conditions), la section liquide devra avoir un certain volume, pour le dégazage ou les arrivées de bouchon liquide.

pour le dégazage ou les arrivées de bouchon liquide. Figure 7 : Les différentes sections sur

Figure 7 : Les différentes sections sur un séparateur horizontal

De plus un niveau liquide minimal sera nécessaire pour un fonctionnement correct.

Le dégazage peut exiger un séparateur horizontal avec un niveau liquide peu profond tandis que la séparation d’émulsion peut exiger un niveau liquide plus important, des températures supérieures, et/ou le complément d’un surfactant.

2.2. LES INTERNES D’UN SEPARATEUR

Les internes les plus courants utilisés pour améliorer l’efficacité dans un séparateur sont :

pour améliorer l’efficacité dans un séparateur sont : Le Déflecteur (Deflector or diverter plate) : Lorsque
pour améliorer l’efficacité dans un séparateur sont : Le Déflecteur (Deflector or diverter plate) : Lorsque

Le Déflecteur (Deflector or diverter plate) : Lorsque le fluide frappe la plaque, la vitesse ralentit et des gouttelettes liquides tombent au fond du séparateur et le gaz continue son chemin en faisant le tour de la plaque.

Figure 8 : Déflecteur d’entrée

Le Coalesceur (Demister pad / Coalescing pack) : Utilisé pour que les gouttelettes minuscules s’unissent dans de plus grandes gouttelettes.

Appareil équipé d’un remplissage, - chicanes multiples, tricot métallique (Wire mesh), fibres diverses -, de façon à ce que des particules liquides puissent se rassembler en gouttelettes et se séparer de gaz ou de vapeurs ainsi que de liquides non miscibles.

Figure 9 : Wire Mesh

ainsi que de liquides non miscibles. Figure 9 : Wire Mesh Le Plateau de barrage ou
ainsi que de liquides non miscibles. Figure 9 : Wire Mesh Le Plateau de barrage ou
ainsi que de liquides non miscibles. Figure 9 : Wire Mesh Le Plateau de barrage ou

Le Plateau de barrage ou déversoir

(Weir or Weir plate): Utilisé pour augmenter le temps de résidence du liquide puisque selon son positionnement il augmente le volume offert au liquide.

Figure 10 : Plateau de barrage perforé

Le Casseur de Vortex ou Anti-Vortex (Vortex breaker or anti-vortex) : Installé pour empêcher la création Casseur de Vortex ou Anti-Vortex (Vortex breaker or anti-vortex): Installé pour empêcher la création de tourbillons dans le liquide, lesquels entraîneraient le gaz avec le liquide s’évacuant du séparateur.

le gaz avec le liquide s’évacuant du séparateur. Figure 11 : Casseur de Vortex Les Aubes

Figure 11 : Casseur de Vortex

Les Aubes directrices (Straightening vanes) : Utilisées pour enlever les turbulences dans le courant du gaz Aubes directrices (Straightening vanes): Utilisées pour enlever les turbulences dans le courant du gaz après la séparation initiale du déflecteur d’entrée.

3. LES DIFFERENTS TYPES DE SEPARATEURS

3.1. SÉPARATEUR VERTICAL

L’avantage principal de ce séparateur est qu’il peut accepter des bouchons liquides plus importants sans entraînement excessif dans le gaz. Vu la distance importante en général entre le niveau du liquide et la sortie du gaz, il y a moins tendance à l’entraînement de gouttes liquides. Il est, par contre, plus gros en diamètre pour une capacité en gaz donnée.

Le séparateur vertical sera donc bien adapté pour des quantités importantes de liquide (GOR faible) ou au contraire quand il n’y a que du gaz (l’espace liquide minimal du ballon horizontal est trop important).

Des exemples typiques d’application sont les scrubbers, ballons d’aspiration ou de refoulement de compresseurs, les ballons de gaz de chauffe, et certains séparateurs d’huile contenant des sédiments.

Ils sont aussi utilisés pour les puits comportant des dépôts solides (facile à nettoyer).

les puits comportant des dépôts solides (facile à nettoyer). Figure 12 : Vue extérieure d’un séparateur

Figure 12 : Vue extérieure d’un séparateur vertical

3.1.1. Séparateur vertical deux phases

Joint d'éclatement Soupape Extracteur de brouillard
Joint d'éclatement
Soupape
Extracteur de
brouillard

Action du déflecteur

Déflecteur

1 Manomètre 2 Conduit de drainage Cloison 3 d'isolement Trou d'homme
1
Manomètre
2
Conduit de
drainage
Cloison
3
d'isolement
Trou d'homme
de drainage Cloison 3 d'isolement Trou d'homme 1. 2. 3. Sortie huile Purge Socle corps du
1. 2. 3. Sortie huile Purge Socle
1.
2.
3.
Sortie
huile
Purge
Socle

corps du séparateur

Entrée huile

et

gaz

Purge Socle corps du séparateur Entrée huile et gaz Chambre primaire Niveau visuel sortie du gaz

Chambre

primaire

Niveau

visuel

sortie du gaz (point haut)

entrée des fluides

Cheminement du gaz Cheminement du liquide

Effet centrifuge dans un séparateur vertical

Chambre de

décantation

Figure 13 : Vue détaillée séparateur huile/gaz vertical 2 phases

Un autre type de séparateur vertical est le scrubber gaz. Il est généralement installé à

Un autre type de séparateur vertical est le scrubber gaz. Il est généralement installé à l’aspiration des compresseurs. Le nom de « scrubber » est un nom provenant des champ pétrolier.

Cela signifie simplement que les hydrocarbures gazeux qui entrent dans le ballon sont “scrubbed” (nettoyés) des liquides (appelés généralement condensats) ayant été entraînés avec.

Les gaz arrivant dans ce type de séparateur sont des « wet gas » (gaz humide).

Figure 14 : Exemple typique de Scrubber

Ils contiennent encore des liquides. Si ces liquides ne sont pas séparés et entrent dans le compresseur gaz, ils entraîneront alors beaucoup de dégâts sur le compresseur.

Un scrubber utilise la gravité pour séparer les liquides. Le gaz entrant dans le séparateur est dévié vers le bas par un déflecteur placé sur la ligne d’entrée du ballon. Ce changement de direction réduit la vitesse du gaz et permet ainsi aux gouttelettes de liquide de tomber en bas du séparateur.

Dans le scrubber, la sortie liquide possède un « anti-vortex ». Ceci étant installé pour empêcher le gaz de quitter le séparateur avec les liquides.

Tout liquide entraîné vers le haut du séparateur sera séparé par un extracteur de brouillard positionné proche du sommet de la capacité.

Figure 15 : Vue détaillée d’un scrubber

par un extracteur de brouillard positionné proche du sommet de la capacité. Figure 15 : Vue

3.1.2. Séparateur Tri Phasique

En ce qui concerne le séparateur vertical tri phasique les équipements internes sont à peu de choses près les mêmes.

On rajoute simplement une sortie eau et un régulateur de niveau.

Extracteur de brouillard Gaz de niveau Huile Eau
Extracteur
de brouillard
Gaz de niveau
Huile
Eau

Alimentation

Sortie gaz

Contrôleur

d'huile

Contrôleur de

niveau d'eau

Huile

d'huile Contrôleur de niveau d'eau Huile Eau Figure 16 : Vue détaillée d’un séparateur tri

Eau

d'huile Contrôleur de niveau d'eau Huile Eau Figure 16 : Vue détaillée d’un séparateur tri phasique

Figure 16 : Vue détaillée d’un séparateur tri phasique

3.2. SÉPARATEUR HORIZONTAL

Ils sont très utilisés pour les puits à GOR élevé car ils ont une très bonne surface d’échange.

Ces séparateurs sont en général d’un diamètre plus petit que les séparateurs verticaux pour une même quantité de gaz et présentent une interface plus large entre gaz et liquide.

Ils sont plus faciles à monter sur skid.

La figure suivante représente l’arrangement typique d’un ballon séparateur de champ, sur lequel on peut faire les commentaires suivants :

Section de

tranquilisation

Extracteur de brouillard

Chambre Chambre primaire secondaire Purge Chassis de
Chambre
Chambre
primaire
secondaire
Purge
Chassis
de

Cloison de

séparation

Cloisons

antivague

Anti Vortex

Diffuseur

Entrée gaz

+ liquides

Chambre

décantation