Formado Por Estampado

Este proceso es conocido como stampling y en Europa como TRE (Thermoplastiques

Renforcés Estampables) o GMT (Glass-Mat Thermoplastiques).
El estampado es uno de los procesos más utilizados en la fabricación de piezas de
material termoplástico reforzado. El proceso utiliza como insumos láminas rígidas de
polímero termoplástico reforzado que pueden ser previamente calentadas por debajo del
punto de fusión para después ser transportadas hasta un molde donde son estampadas
con una prensa.
El molde puede tener también integrados elementos calefactores; cuando el molde se
cierra, la carga producida por la prensa origina que la lámina de material compuesto vaya
adquiriendo la forma del molde. Una vez que el molde se cierra, se hace pasar un
refrigerante por él y luego se abre para extraer la pieza. Esto permite la posibilidad de
fabricar piezas de gran tamaño y complejidad con espesores variables y grandes
volúmenes de producción.
El proceso de estampado tiene dos variantes: la estampación en estado sólido y la
estampación en caliente. En principio no es aconsejable ningún trabajo de acabado con
máquinas herramienta sobre piezas estampadas ya que pueden dejar al descubierto la
fibra.

Moldes
Los moldes para este proceso son
generalmente más simples que los
de moldeo por inyección. No hay
vertederos o sistemas de
alimentación en un molde por
compresión y se procesan partes de
formas más simples debido a que
los materiales termofijos poseen
una capacidad de flujo más baja. Ilustración 1 Detalle del molde para estampado.
Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde que puede hacerse
mediante resistencia eléctrica, vapor o circulación de aceite caliente.

Materias primas
Los termoplásticos reforzados estampables utilizan semiproductos que son placas con
refuerzos desde 13 mm hasta fibras continuas.
Estos semiproductos se fabrican a partir de matrices termoplásticas, aunque las más
utilizadas son resinas fluidas como los polímeros semicristalinos: el PP (polipropileno),
PET (polietilentereftalato), PBT (Polibutilenterflato), PC (policarbonato), etc. Los
refuerzos son generalmente mats de hilos continuos, aunque en el caso de moldeo de
piezas complejas, la resina se refuerza a partir de mats de hilos cortados, lo cual facilita
su deformación. El porcentaje de refuerzo varía entre el 20 y el 40 por ciento. Las fibras
más utilizadas son las de vidrio, aunque se pueden utilizar fibras de carbono, aramida y
naturales.
En la actualidad hay dos tipos significativos de fabricación de placas:
 Sistema de coextrusión
Es un proceso continuo que se realiza
generalmente siguiendo el principio de la
coextrusión de una placa con dos láminas, una a
cada lado de un refuerzo de mat de vidrio y un
posterior calandrado del conjunto con objeto de
hacer penetrar la resina fundida en su interior. La
impregnación tiene lugar en una zona de
calentamiento del laminador.
La temperatura, presión y tiempo de
residencia son los factores clave a ser Ilustración 2 Sistema de fabricación por coextrusión.

controlados para obtener un buen mojado. La presión es bastante baja, entorno a 3.5 –
14 kg/cm2. El material después debe enfriar por debajo de la temperatura de transición
vítrea (polímeros amorfos) y por debajo de la temperatura de cristalización (polímeros
semicristalinos) para obtener suficiente rigidez en la lámina final. Finalmente, la lámina
se corta.
 Sistema vía papelera
Este sistema se basa en la técnica papelera.
A partir de fibras y polímero en forma de
polvo se crea una mezcla líquida con agua en
un tanque. La pasta se bombea hasta una
cinta transportadora donde el líquido se
extrae mediante un filtro.
La mezcla toma la consistencia de una pasta
a la que se aplica calor y presión, para
Ilustración 3. Sistema “vía papelera”.
eliminar la humedad, consiguiendo el laminado
que se corta posteriormente en forma de placas. Las ventajas de este proceso son que
se consigue una buena impregnación del compuesto tras la laminación siendo un
proceso flexible a la utilización de polímeros de alta viscosidad.

Procesos de estampación
El principio de estampación en caliente consiste en estampar en un molde la placa
termoplástica reforzada, previamente calentada a una temperatura cercana a la del punto
de fusión de la matriz. En el estampado se utilizan normalmente matrices poliméricas
 semicristalinas que pueden ser deformadas
permanentemente a temperaturas entre la de
transición vítrea y fusión. Los polímeros amorfos
son demasiado rígidos para formar piezas
estables bajo su temperatura de transición vítrea.
En primer lugar, hay que definir bien cuál es el
tamaño y peso de la placa a estampar. La placa
se transporta hasta un horno donde se calienta
de forma homogénea por las dos caras. El
Ilustración 4. Estampación de termoplásticos reforzados.
calentamiento de las placas se consigue
normalmente por medio de paneles radiantes infrarrojos siendo las temperaturas a
conseguir dependientes del tipo de matriz (200°C para el polipropileno, 300°C para la
poliamida).
Una vez calentada la placa se introduce de forma rápida, manual o automáticamente por
succión, en el molde para evitar al máximo la pérdida de calor. Si el material es muy
viscoso se puede aumentar a temperatura del molde variando igualmente según la
matriz, entre 20 y 60°C para el polipropileno y 100°C – 120°C para la poliamida.
Una vez en el molde la placa es
estampada. La presión de moldeo
depende del molde, del tamaño de la
pieza y de la velocidad de aplicación de la
presión pudiendo oscilar entre 10 y 41
MPa.
La velocidad de prensado en caso de
estampación en caliente tiene dos fases,
una rápida inicial y una lenta con mayor
presión al cerrar el molde para que el Ilustración 5. Detalle del llenado del molde en el momento de la
tiempo de ciclo sea más corto. Ángulos compresión.
muy agudos en el molde aumentan el tiempo de enfriamiento y solidificación del
polímero.
La superficie de las placas cortadas puede alcanzar los 4m 2, con espesores
comprendidos entre 1 y 30 mm, aunque los espesores grandes limitan las posibilidades
de este procedimiento ya que cuanto mayor es el espesor más tarda la pieza en solidificar
y más tiempo cuesta desmoldar. Los ciclos de moldeo por lo tanto dependen del diseño
de la pieza y del espesor requerido (del orden de un minuto para espesores de 4 mm).
En resumen, el método operativo consta de las siguientes fases:
a) Corte y pesada; b) precalentamiento de las placas y c) moldeo por compresión
Las piezas tienen una densidad relativamente baja (entre 1.2 y 1.6 g/cm3), una excelente
resistencia al choque, gracias a la estructura del mat de refuerzo a partir de fibras largas,
y buenas características a temperaturas elevadas.

Aplicaciones
Los principales campos de aplicación son varios, pero se destaca el sector de la
automoción.
 Automoción: soportes para parachoques, cámaras de insonorización, asientos,
salpicaderos, baterías, partes de puertas, etc.
 Aeronáutica: estructuras secundarias, respaldos de asientos, interiores de
puertas, etc.
 Equipamiento industrial: componentes de bombas, intercambiadores de calor, etc.
 Equipamiento militar: Cascos, frenos, blindajes, etc.

Moldeo por Inyección

Para Termoplásticos Reforzados
Los termoplásticos presentan grandes ventajas en su uso debido a su ligereza de peso,
su bajo coste, su estabilidad química y auto lubricación. Sin embargo, presentan
inconvenientes importantes como su dilatación térmica elevada, fluencia bajo carga en
frío y bajas propiedades mecánicas.
El moldeo por inyección es uno de los procesos con mayor uso en lo que respecta a la
fabricación con materiales plásticos, asi como con más desarrollo; debido a mejoras en
sus características como estabilidad dimensional, rigidez y resistencia a altas
temperaturas. Este tipo de proceso permite la realización en discontinuo de piezas muy
diversas, pudiendo ir desde piezas muy pequeñas de algunos gramos, para relojería, por
ejemplo, hasta piezas de varios kilos.
El moldeo por inyección es un proceso ambientalmente más favorable comparado con la
fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de
forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido.
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden
fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos
rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el
costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas,
las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la
rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

Proceso de Inyección
La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde una
materia prima llamada termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada
inyectora. Esta máquina con el termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las
cavidades huecas de un molde, con una determinada presión, velocidad y temperatura.
Transcurrido un cierto tiempo, el plástico fundido en el molde va perdiendo su calor y
volviéndose sólido, copiando las formas de las partes huecas del molde donde ha estado
alojado. El resultado es un trozo de plástico sólido, pero con las formas y dimensiones
similares a las partes huecas del molde.

Durante el proceso de moldeo por inyección, el granulado es introducido en una máquina

de inyección a través de una boca de alimentación. Es usual que esta boca de entrada
vaya equipada con un sistema de secado que elimine la humedad de los termoplásticos
que son susceptibles a una degradación por humedad y con un imán que elimine
cualquier partícula metálica que accidentalmente se haya incorporado.
El granulado una vez en la máquina es calentado a una temperatura por encima del
punto de fusión en el caso de resinas semicristalinas o del punto de reblandecimiento
para resinas amorfas. El material calentado fluye y es mezclado dentro de la máquina
gracias a un tornillo giratorio. En parte el calor generado en la máquina se debe al propio
rozamiento del tornillo con el material. Unos calentadores de resistencia eléctrica
suministran el resto del calor necesario para la fusión.
Cuando el material alcanza el
final de la máquina éste es
inyectado a alta presión a través
de una pequeña apertura en un
molde metálico cerrado.
En el molde el material fundido
es forzado a través de una
apertura en la cavidad de salida
del molde la cual ha sido fabricada según las especificaciones de acabado de la pieza.
El molde se mantiene cerrado hasta una temperatura por debajo del punto de
solidificación de la resina. Durante el periodo de enfriamiento y solidificación el tornillo
comienza a girar y fundir material de nuevo. Tras la solidificación de la pieza se abre el
molde y se expulsa la pieza cerrándose de nuevo el molde y quedando listo para una
nueva pieza.
Durante el proceso de inyección, los parámetros más importantes son:
 Temperatura de fusión: es la temperatura a la que penetra en el molde el material
y es controlada por un sistema de control de temperatura, aunque puede verse
afectada por la presión y la velocidad de inyección.
 Velocidad de inyección: es la velocidad a la que avanza el tornillo durante el
llenado del molde. La velocidad puede ser variable comenzando con una
velocidad lenta de llenado, incrementándola a mitad de inyección y aumentándola
de nuevo al final para evitar burbujas de aire atrapadas y permitir una transición
suave y controlada de la presión.
Los parámetros generales de trabajo para termoplásticos son:

Materias Primas
Dentro de los termoplásticos que en la actualidad se refuerzan con fibra de vidrio
destacan las poliamidas, el poliestireno, el polímero estireno-acrilonitrilo; el poliéster
termoplástico, el ABS, los policarbontatos, el polietileno, el polipropileno, las polisulfonas,
las resinas acetálicas y uretano y en general los superpólimeros.
Las materias primas utilizadas en la inyección de termoplásticos reforzados son
semiproductos del tipo granulado. Se moldean según diferentes técnicas. La fabricación
de granulados consiste en la incorporación de fibras de vidrio en el termoplástico por el
procedimiento de extrusión. Hay tres métodos, que se diferencian sobre todo por la forma
de incorporar la fibra de vidrio al termoplástico:
 Método de premezclado
  Método de aportación de la fibra en roving.
 Método de aportación de hilos cortados al plástico fundido.
Premezclado
Se homogeneiza la fibra y el plástico en mezcladoras lentas y a continuación se incorpora
a la extrusora, que generalmente es de un solo tornillo y con forro calefactado. Bajo la
acción combinada del calor y de las fuerzas de cizallamiento del tornillo, la resina funde
e impregna la fibra de vidrio, que se divide en filamentos y reduce su longitud hasta
valores de décimas de mm.
Aportación de Fibra en Roving
Consiste en la incorporación de rovings a la materia fundida mediante una extrusora de
tornillo. En este caso, la alimentación de la resina se realiza en la entrada principal de la
extrusora y el roving se incorpora a través de un orificio situado a un tercio de la longitud
del forro. Los dos tornillos funden la resina y aseguran el corte del roving. En este caso
la longitud residual de las fibras en los granulados es ligeramente superior que en los
métodos de incorporación de la fibra en seco.
Aportación de Hilos Cortados al Plástico Fundido
Se realiza con la ayuda de dos dosificadores de pesada, incorporando la resina
termoplástica por el orificio principal mientras que el refuerzo penetra en forma de hilos
cortados por un orificio situado a un tercio de la longitud. Las extrusoras pueden ser de
uno o dos tornillos. Este método es el más utilizado industrialmente y proporciona
caudales muy importantes, superiores a una tonelada por hora, con un reparto de
longitudes residuales de la fibra optimizado.

Ventajas y Desventajas
Una de las ventajas de este método es la posibilidad de realizar piezas complejas con
espesores variables en una sola operación. Además de sus ventajas de producción, los
termoplásticos son de bajo costo de producción, por lo que permiten grandes series de
producción.
Sin embargo, presentan inconvenientes importantes como su dilatación térmica elevada,
fluencia bajo carga en frío y bajas propiedades mecánicas. Precisamente el añadir
refuerzo a la matriz tiene por objetivo mejorar notablemente algunos de estas
desventajas llegando a competir con metales como bronce, hierro fundido, metales no
ferrosos, etc.
Debido al movimiento de la mezcla dentro de la máquina es casi impredecible cual será
la orientación final de la fibra. Sin embargo, el control de parámetros de moldeo tan
importantes como la geometría del molde, viscosidad, la carga de fibra, relación diámetro
de conductos – longitud de fibra puede ser decisivo a la hora de conseguir una adecuada
orientación y distribución de la fibra.