Influencia de los huesos calcinados en morteros

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES
TESIS
“INFLUENCIA DE LOS HUESOS CALCINADOS POR ARENA, MODULO DE
FINURA Y RELACION CEMENTO: ARENA SOBRE LA RESISTENCIA A LA
COMPRESION, DENSIDAD Y CAPILARIDAD DURANTE LA ELABORACION
DE MORTEROS MODIFICADOS”
Para optar el título profesional de:
INGENIERO DE MATERIALES
AUTOR :
Bach. GALVEZ ESCALANTE, Lewis Jonathan
ASESOR :
Ing. VASQUEZ ALFARO, Ivan Eugenio
TRUJILLO – PERÚ
2018
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
DEDICATORIA
Primer lugar a nuestro Padre DIOS, por

siempre escuchar mis oraciones y darme las
fuerzas necesarias cuando sentía que el
cansancio me ganaba, por su infinito amor y
por saber iluminarme en este largo camino
A mi madre, Zonia Escalante Bazan, por

haberme dado la vida, porque a pesar de
tantas necesidades, supo sacarme adelante,
por su inmenso amor y por todo el apoyo
que me brindo en esta aventura universitaria.
Agradecer a toda mi familia, todo esto es por
ellos y para ellos.
A mi maestro y amigo Ivan Vasquez Alfaro,

por todo el apoyo brindado, por siempre
estar presto a resolver nuestras dudas,
siempre orientándonos a mejorar. Agradecer
a mis queridos amigos Cinthia y Alexis por
haberme acompañado y apoyado para sacar
adelante esta investigación.
i
AGRADECIMIENTO
Expreso mi agradecimiento a Dios por las bendiciones que me ha brindado a lo largo de

mi carrera profesional.
A mis familiares, especialmente a mi madre Zonia Escalante por su insaciable apoyo y

compresión, durante la realización de mi carrera profesional.
A la Escuela de Ingeniería de Materiales y a toda su plana docente, por los conocimientos

y orientación impartidos durante nuestra formación profesional.
Al laboratorio de fractomecanica y concreto, perteneciente al Departamento de Ingeniería

de materiales, por permitirnos desarrollar esta investigación en sus instalaciones y
otorgarnos el permiso de utilizar sus equipos e instrumentos.
A mi asesor el Ing. Iván Eugenio Vásquez Alfaro por su reiterado apoyo y gran
disposición para la culminación de mi tesis y permitirme cumplir una de mis metas.
Así mismo resaltar el apoyo y colaboración de mis amigos de la carrera, especialmente a

Cinthia Cueva, Alexis Nureña y Patrick Vargas que en todo momento aportaron cosas
positivas para mi formación profesional.
Autor
ii
INDICE DE CONTENIDOS
Dedicatoria i
Agradecimientos ii
Índice iii
Lista de tablas vi
Lista de figuras ix
Nomenclatura xi
Resumen xii
Abstract xiii
CAPITULO I: INTRODUCCION
1.1.REALIDAD PROBLEMÁTICA 1
1.2.ANTECEDENTES 6
1.3.FUNDAMENTO TEORICO 10
1.3.1. Mortero 10
1.3.2. Tipos de morteros 11
1.3.3. Morteros según su aplicación 13
1.3.4. Clasificación del mortero 14
1.3.5. Propiedades del mortero 16
 Estado endurecido 16
1.3.6. Cemento portland 19
1.3.7. Composición química del cemento 20
1.3.8. Fases del cemento portland 21
1.3.9. Tipos de cemento 23
1.3.10. Agregados 24
1.3.11. Agua 25
 Agua de mezclado 26
 Agua de curado 26
1.3.12. Hueso calcinado 27
1.3.13. Composición del hueso 27
1.3.14. Calcita (Carbonato de calcio) 29
 Propiedades y aplicaciones del carbonato de calcio 30
1.3.15. Hidroxiapatita 30
iii
1.4.PROBLEMA 32
1.5.HIPOTESIS 32
1.6.OBJETIVOS 32
1.6.1. Objetivo general 32
1.6.2. Objetivo especifico 33
1.7.JUSTIFICACION 33
CAPITULO II: MATERIAL Y METODOS

2.1. MATERIAL DE ESTUDIO 36
2.1.1. Diseño de contratación 36
2.2. METODOS Y TECNICAS 36
2.2.1. Diseño de investigación 36
2.2.2. Procedimiento experimental 39
CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS

3.1. Caracterización 52
4.1. Ensayos en estado endurecido 64
4.2.1. Resistencia a la compresión 64
4.2.2. Densidad 69
4.2.3. Capilaridad 71
CAPITULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES 74
5.2. RECOMENDACIONES 76
REFERENCIA BIBLIOGRAFICAS 77
APENDICE
APENDICE I: Caracterización de la materia prima del mortero 82
APENDICE II: Diseño de mezcla para mortero 88
APENDICE III: Resultados de los ensayos realizados 94
APENDICE IV: Procesamiento estadístico de datos 108
APENDICE V: Costos de producción de huesos calcinados 126
APENDICE VI: Proporciones de los materiales empleados en la construcción 129
iv
ANEXOS
ANEXOS I: Panel fotográficos 136
ANEXOS II: Ficha técnica 140
ANEXOS III: Normas técnicas según ASTM 141
v
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 1.1: Comparación de riesgos biológicos y químicos cárnicos. 5
Tabla N° 1.2: Dosificaciones según sus usos. 11
Tabla N° 1.3: Dosificación recomendada para fabricar mortero de cemento. 12
Tabla N° 1.4: Morteros de cemento y arena. 13
Tabla N° 1.5: Especificaciones de los morteros por propiedad. 14
Tabla N° 1.6: Guía para seleccionar morteros de mampostería. 15
Tabla N° 1.7: Clasificación del mortero de acuerdo a su masa unitaria. 18
Tabla N° 1.8: Componentes del cemento. 20
Tabla N° 1.9: Compuestos principales del cemento portland. 20
Tabla N° 1.10: Propiedades que aportan los componentes del cemento. 23
Tabla N° 1.11: Uso de áridos. 25
Tabla N° 1.12: Requisitos de calidad del agua. 26
Tabla N° 1.13: Composición mineral de un hueso de vacuno. 28

Tabla N° 2.1: Matriz de Diseño. 37
Tabla N° 2.2: Niveles de las variables de estudio. 38
Tabla N° 2.3: Proporción de volumen y peso de un mortero patrón. 47

Tabla N° 3.1: Datos obtenidos del ensayo de sales de la arena fina y gruesa. 56
APENDICE I: CARACTERIZACION DE LA MATERIA PRIMA DEL MORTERO

Tabla N° I.1: Datos de arena fina 82
Tabla N° I.2: Datos de arena gruesa 83
Tabla N° I.3: Datos del porcentaje de humedad de la arena fina y gruesa. 84
Tabla N° I.4: Datos del ensayo del peso específico y absorción de las arenas. 84
Tabla N° I.5: Datos del peso unitario suelto de la arena fina y gruesa. 85
Tabla N° I.6: Datos del peso unitario compacto de la arena fina y gruesa. 85
Tabla N° I.7: Datos del ensayo de salinidad de la arena fina. 86
Tabla N° I.8: Datos del ensayo de salinidad de la arena gruesa. 86
vi
Tabla N° I.12: Datos del ensayo de la arena equivalente de arena fina y gruesa. 87
APENDICE II: DISEÑOS DE MEZCLA PARA MORTEROS

Tabla N° II.1: Dosificación 1:3 con 0% de huesos calcinados. 88
APENDICE III: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS REALIZADOS

Tabla N° III.1: Resistencia a compresión en morteros (arena fina y huesos calcinados). 94
Tabla N° III.2: Resistencia a compresión en morteros (arena gruesa y huesos calcinados). 96
Tabla N° III.3: Densidad en morteros (arena fina y huesos calcinados). 98
Tabla N° III.4: Densidad en morteros (arena gruesa y huesos calcinados). 101
Tabla N° III.5: Capilaridad del mortero 1:3 y 1:6 (arena fina y huesos calcinados). 104
Tabla N° III.6: Capilaridad del mortero 1:3 y 1:6 (arena gruesa y huesos calcinados). 106
APENDICE IV: PROCESAMIENTO ESTADISTICO DE LOS RESULTADOS

Tabla N° IV.1: Datos de resistencia a compresión del mortero, según matriz de diseño. 110
Tabla N° IV.2: Resultados del método anavo trifactorial de la resistencia a compresión. 114
Tabla N° IV.3: Datos de densidad del mortero, según matriz de diseño trifactorial. 115
Tabla N° IV.4: Resultados obtenidos del método anavo trifactorial de la densidad. 119
Tabla N° IV.5: Datos de capilaridad del mortero, según matriz de diseño trifactorial. 120
Tabla N° IV. 6: Resultados obtenidos del método anavo trifactorial de la capilaridad. 125
vii
APENDICE V: COSTOS DE PRODUCCION DE HUESOS CALCINADOS

Tabla N° V.1: Análisis de costos para la recolección. 126
Tabla N° V.2: Análisis de costos para la sinterización. 127
Tabla N° V.3: Análisis de costos para molienda. 127
Tabla N° V.4: Análisis de costos para tamizados. 128
Tabla N° V.5: Costos por kilogramos de huesos calcinados. 128
viii
LISTA DE FIGURA
Fig. N° 1.1: Muros portantes de fisuras horizontal y vertical. 3
Fig. N° 1.2: Desprendimiento en mortero para enlucido 3
Fig. N° 1.3: Resistencia de cubos de morteros de cemento a los 28 días. 17
Fig. N° 1.4: Representación de fase plástica del cemento. 21
Fig. N° 1.5: Comienzo de fase de endurecimiento. 22
Fig. N° 1.6: Fase final de endurecimiento. 22
Fig. N° 1.7: Clasificación de arenas. 25
Fig. N° 1.8: Resistencia del concreto en función del tiempo de curado. 27
Fig. N° 1.9: Diagrama esquemático del problema de investigación. 32

Fig. N° 2.1: Dimensiones de las probetas para los ensayos en estado endurecido. 36
Fig. N° 2.2: Diagrama de bloques del procedimiento experimental. 39
Fig. N° 2.3: Ubicación del lugar de extracción de residuos de ganado vacuno. 40

Fig. N° 3.1: Curva granulométrica de la mezcla arena fina + hueso calcinado. 52
Fig. N° 3.2: Curva granulométrica de la mezcla arena gruesa + hueso calcinado. 53
Fig. N° 3.3: Tipos de granulometría del agregado fino. 54
Fig. N° 3.4: Condición de humedad del agregado fino. 55
Fig. N° 3.5: Estructura macroscópica del hueso. 58
Fig. N° 3.6: Curva pérdida de masa – Análisis termo gravimétrico. 59
Fig. N° 3.7: Análisis calorimétrico diferencial de barrido. 60
Fig. N° 3.8: Difractograma de XRD de huesos calcinados de bovino. 62
Fig. N° 3.9: Ensayos de compresión del mortero a 28 días. 64
Fig. N° 3.10: Ensayos de densidad del mortero. 69
Fig. N° 3.11: Ensayos de capilaridad del mortero. 72

Fig. N° III.1: Capilaridad del mortero 1:3 con arena fina y huesos calcinados. 105
ix
Fig. N° III.3: Capilaridad del mortero 1:3 con arena gruesa y huesos calcinados. 107
APENDICE IV: PROCESAMIENTO ESTADÍSTICO DE DATOS

Fig. N° IV.1: Distribución de Fisher. 109
ANEXO I: PANEL FOTOGRAFICO

Fig. N° I.1: Huesos de ganado bovino. 136
Fig. N° I.2: Arena fina. 136
Fig. N° I.3: Arena gruesa. 136
Fig. N° I.4: Extra forte tipo Ico. 136
Fig. N° I.5: Determinación de la granulometría. 137
Fig. N° I.6: Determinación del porcentaje de contenido de humedad. 137
Fig. N° I.7: Determinación del peso específico y absorción. 137
Fig. N° I.8: Determinación de medida de sales y cloruros. 138
Fig. N° I.9: Determinación de la arena equivalente en arena fina y gruesa. 138
Fig. N° I.10: Conformación de las probetas de mortero. 138
Fig. N° I.11: Ensayo de resistencia a compresión del mortero. 139
Fig. N° I.12: Ensayo de densidad del mortero usando el método de arquímedes. 139
Fig. N° I.13: Ensayo de capilaridad del mortero. 139
ANEXO II: FICHA TECNICA

Fig. N° II.1: Cemento extraforte tipo Ico 140
ANEXO III: NORMAS TECNICAS SEGÚN ASTM

Fig. N° III.1: ASTM C109. 168
Fig. N° III.2: ASTM C 642. 169
Fig. N° III.3: ASTM C 1585. 170
LISTA DE TABLAS
Tabla N° 1.1: Comparación de riesgos biológicos y químicos cárnicos. 5
Tabla N° 1.2: Dosificaciones según sus usos. 11
Tabla N° 1.3: Dosificación recomendada para fabricar mortero de cemento. 12
Tabla N° 1.4: Morteros de cemento y arena. 13
Tabla N° 1.5: Especificaciones de los morteros por propiedad. 14
Tabla N° 1.6: Guía para seleccionar morteros de mampostería. 15
Tabla N° 1.7: Clasificación del mortero de acuerdo a su masa unitaria. 18
Tabla N° 1.8: Componentes del cemento. 20
Tabla N° 1.9: Compuestos principales del cemento portland. 20
Tabla N° 1.10: Propiedades que aportan los componentes del cemento. 23
Tabla N° 1.11: Uso de áridos. 25
Tabla N° 1.12: Requisitos de calidad del agua. 26
Tabla N° 1.13: Composición mineral de un hueso de vacuno. 28

Tabla N° 2.1: Matriz de Diseño. 37
Tabla N° 2.2: Niveles de las variables de estudio. 38
Tabla N° 2.3: Proporción de volumen y peso de un mortero patrón. 47

Tabla N° 3.1: Datos obtenidos del ensayo de sales de la arena fina y gruesa. 56
APENDICE I: CARACTERIZACION DE LA MATERIA PRIMA DEL MORTERO

Tabla N° I.1: Datos de arena fina 82
Tabla N° I.2: Datos de arena gruesa 83
Tabla N° I.3: Datos del porcentaje de humedad de la arena fina y gruesa. 84
Tabla N° I.4: Datos del ensayo del peso específico y absorción de las arenas. 84
Tabla N° I.5: Datos del peso unitario suelto de la arena fina y gruesa. 85
Tabla N° I.6: Datos del peso unitario compacto de la arena fina y gruesa. 85
Tabla N° I.7: Datos del ensayo de salinidad de la arena fina. 86
Tabla N° I.8: Datos del ensayo de salinidad de la arena gruesa. 86
vi
Tabla N° I.12: Datos del ensayo de la arena equivalente de arena fina y gruesa. 87
APENDICE II: DISEÑOS DE MEZCLA PARA MORTEROS


Tabla N° III.1: Resistencia a compresión en morteros (arena fina y huesos calcinados). 94
Tabla N° III.2: Resistencia a compresión en morteros (arena gruesa y huesos calcinados). 96
Tabla N° III.3: Densidad en morteros (arena fina y huesos calcinados). 98
Tabla N° III.4: Densidad en morteros (arena gruesa y huesos calcinados). 101
Tabla N° III.5: Capilaridad del mortero 1:3 y 1:6 (arena fina y huesos calcinados). 104
Tabla N° III.6: Capilaridad del mortero 1:3 y 1:6 (arena gruesa y huesos calcinados). 106
APENDICE IV: PROCESAMIENTO ESTADISTICO DE LOS RESULTADOS

Tabla N° IV.1: Datos de resistencia a compresión del mortero, según matriz de diseño. 110
Tabla N° IV.2: Resultados del método anavo trifactorial de la resistencia a compresión. 114
Tabla N° IV.3: Datos de densidad del mortero, según matriz de diseño trifactorial. 115
Tabla N° IV.4: Resultados obtenidos del método anavo trifactorial de la densidad. 119
Tabla N° IV.5: Datos de capilaridad del mortero, según matriz de diseño trifactorial. 120
Tabla N° IV. 6: Resultados obtenidos del método anavo trifactorial de la capilaridad. 125
vii
APENDICE V: COSTOS DE PRODUCCION DE HUESOS CALCINADOS

Tabla N° V.1: Análisis de costos para la recolección. 126
Tabla N° V.2: Análisis de costos para la sinterización. 127
Tabla N° V.3: Análisis de costos para molienda. 127
Tabla N° V.4: Análisis de costos para tamizados. 128
Tabla N° V.5: Costos por kilogramos de huesos calcinados. 128
viii
LISTA DE FIGURA
Fig. N° 1.1: Muros portantes de fisuras horizontal y vertical. 3
Fig. N° 1.2: Desprendimiento en mortero para enlucido 3
Fig. N° 1.3: Resistencia de cubos de morteros de cemento a los 28 días. 17
Fig. N° 1.4: Representación de fase plástica del cemento. 21
Fig. N° 1.5: Comienzo de fase de endurecimiento. 22
Fig. N° 1.6: Fase final de endurecimiento. 22
Fig. N° 1.7: Clasificación de arenas. 25
Fig. N° 1.8: Resistencia del concreto en función del tiempo de curado. 27
Fig. N° 1.9: Diagrama esquemático del problema de investigación. 32

Fig. N° 2.1: Dimensiones de las probetas para los ensayos en estado endurecido. 36
Fig. N° 2.2: Diagrama de bloques del procedimiento experimental. 39
Fig. N° 2.3: Ubicación del lugar de extracción de residuos de ganado vacuno. 40

Fig. N° 3.1: Curva granulométrica de la mezcla arena fina + hueso calcinado. 52
Fig. N° 3.2: Curva granulométrica de la mezcla arena gruesa + hueso calcinado. 53
Fig. N° 3.3: Tipos de granulometría del agregado fino. 54
Fig. N° 3.4: Condición de humedad del agregado fino. 55
Fig. N° 3.5: Estructura macroscópica del hueso. 58
Fig. N° 3.6: Curva pérdida de masa – Análisis termo gravimétrico. 59
Fig. N° 3.7: Análisis calorimétrico diferencial de barrido. 60
Fig. N° 3.8: Difractograma de XRD de huesos calcinados de bovino. 62
Fig. N° 3.9: Ensayos de compresión del mortero a 28 días. 64
Fig. N° 3.10: Ensayos de densidad del mortero. 69
Fig. N° 3.11: Ensayos de capilaridad del mortero. 72

ix
APENDICE IV: PROCESAMIENTO ESTADÍSTICO DE DATOS

Fig. N° IV.1: Distribución de Fisher. 109
ANEXO I: PANEL FOTOGRAFICO

Fig. N° I.1: Huesos de ganado bovino. 136
Fig. N° I.2: Arena fina. 136
Fig. N° I.3: Arena gruesa. 136
Fig. N° I.4: Extra forte tipo Ico. 136
Fig. N° I.5: Determinación de la granulometría. 137
Fig. N° I.6: Determinación del porcentaje de contenido de humedad. 137
Fig. N° I.7: Determinación del peso específico y absorción. 137
Fig. N° I.8: Determinación de medida de sales y cloruros. 138
Fig. N° I.9: Determinación de la arena equivalente en arena fina y gruesa. 138
Fig. N° I.10: Conformación de las probetas de mortero. 138
Fig. N° I.11: Ensayo de resistencia a compresión del mortero. 139
Fig. N° I.12: Ensayo de densidad del mortero usando el método de arquímedes. 139
Fig. N° I.13: Ensayo de capilaridad del mortero. 139
ANEXO II: FICHA TECNICA

Fig. N° II.1: Cemento extraforte tipo Ico 140
ANEXO III: NORMAS TECNICAS SEGÚN ASTM

Fig. N° III.1: ASTM C109. 168
Fig. N° III.2: ASTM C 642. 169
Fig. N° III.3: ASTM C 1585. 170
NOMEMCLATURA
ASTM C29 Peso unitario suelto y compactado.

ASTM C109 Método de prueba estándar para resistencia a la compresión de los
morteros de cemento hidráulico.
ASTM C128 Peso específico y absorción del agregado fino.
ASTM C136 Ensayo granulometría de agregados finos.
ASTM C150 Especificación normalizada para cemento portland.
ASTM C192 Práctica normalizada para preparación y curado de especímenes de
concreto para ensayo en laboratorio.
ASTM C270 Especificación estándar de los morteros.
ASTM C566 Contenido de humedad (%)
ASTM C642 Método de prueba estándar para densidad, absorción y vacíos en
hormigón endurecido
ASTM C1585 Método de prueba estándar para la medición de la tasa de absorción
de agua mediante hormigones hidráulicos de cemento.
ASTM C1602 Especificación estándar de la calidad del agua.
ASTM D4972 Salinidad.
CaCO3 Carbonato de calcio.
CaO Oxido de calcio.
CSH Silicato de carbono hidratado.
C3S Silicato tricálcico
C2S Silicato dicálcico
C3A Aluminato tricálcico
C4AF Ferro aluminato tricálcico
DRX Difracción de rayos x.
DTA Ensayo termodiferencial.
HA Hidroxiapatita.
ICP Espectrometría de masas por plasma.
Ra/c Relación agua/cemento
Rc:a Relación cemento:arena
TGA Termogravimétrico
xi
RESUMEN
El presente proyecto de investigación evaluó la influencia del porcentaje de reemplazo

de huesos calcinados por arena, módulo de finura y relación cemento:arena sobre la
resistencia a compresión, densidad y capilaridad durante la elaboración de morteros
modificados. Las dosificaciones que se emplearon fueron cemento:arena 1:3 y 1:6, con
porcentajes de huesos calcinados como reemplazo de la arena de 10%, 20%, 30%, 40%
y 50% en peso para cada dosificación y se trabajó con una relación agua/cemento
constante de 0.55. En la elaboración de las muestras de estudio se utilizó Cemento
Portland Extrafuerte Tipo ICo, agua potable de la ciudad de Trujillo, huesos calcinados
obtenidos en los camales de Salaverry y arena de la cantera “Los Mellizos” de
Huanchaco. Se desarrollaron los ensayos de caracterización de los agregados finos tales
como granulometría (ASTM C136), contenido de humedad (ASTM 566), peso
específico, absorción (ASTM C128) y peso unitario suelto y compactado (ASTM C29).
Para el conformado de probetas y el ensayo de resistencia a compresión del mortero se
empleó la norma ASTM C109, para determinar la densidad se usó la norma ASTM
C642 y para la capilaridad se usó la norma C 1585 - 04. Las probetas empleadas fueron
de dimensiones cúbicas de 5 cm x 5 cm x 5 cm, curadas en una solución de hidróxido de
calcio y ensayadas a una edad de 28 días. Con la ejecución de esta investigación, se
pudo concluir que los huesos calcinados brindan mejorías en la arena, en cuanto a
resistencia a compresión y densidad; en el ensayo de capilaridad, no es impermeable,
sin embargo pierde consistencia al agregar mayor cantidad este material. Los huesos
calcinados en comparación con la arena (fina y gruesa), presento valores altos en cuanto
al contenido de humedad, peso específico y absorción; y presento valores más bajos en
peso unitario suelto y compactado. El diseño más óptimo para el enlucido y asentado
fue la dosificación 1:3 cemento:arena con la arena gruesa 20% de reemplazo,
presentándose valores de resistencia a la compresión de 372 kg/cm2 , densidad de
2.038gr/cm3 (2038 kg/m3) y capilaridad de 10.96 mm. Asimismo mediante el análisis de
varianza (ANAVA) se confirma que la variables independientes si influye en el
porcentaje de huesos calcinados sobre las propiedades en estado endurecido de un
mortero convencional.
xii
ABSTRACT
The present research project evaluated the influence of the replacement percentage of
calcined bones by sand, mortar types and cement-sand ratio on the compressive
strength, capillarity and density during the elaboration of modified mortars. The dosages
that were used were cement: sand 1: 3 and 1: 6, with percentages of bones calibrated as
sand replacement of 0%, 10%, 20%, 30%, 40% and 50% in weight for each dosage and
worked with a constant water / cement ratio of 0.55. In the elaboration of the study
samples, Cement Portland Extra Strong Type ICo was sold, drinking water from the city
of Trujillo, calcined bones in the Salaverry shrimp and sand from the "Los Mellizos"
quarry in Huanchaco. It was developed in the characterization tests of fine aggregates
such as granulometry (ASTM C136), moisture content (ASTM 566), specific gravity,
absorption (ASTM C128) and loose and compacted unit weight (ASTM C29). For the
conformation of tests and the test of resistance to the pressure of the mortar the ASTM
C109 standard was used, to determine the density, the ASTM C642 standard is used and
for the capillary the standard C 1585 - 04 is used. The test tubes used were cubic
dimensions of 5 cm x 5 cm x 5 cm, cured in a calcium hydroxide solution and tested at
an age of 28 days. With the execution of this investigation, it could be concluded that
the calcined bones provide improvements in the sand, in terms of resistance to
compression and density; in the capillarity test, it is not impermeable, however,
consistency is lost when adding this material. Calcined bones compared to sand (fine
and coarse), have high values in moisture content, specific weight and absorption; and I
present lower values in loose and compacted unit weight. The most optimal design for
the plaster and seated was the 1: 3 dosage cement: sand with the coarse sand 20%
replacement, presenting values of compressive strength of 372 kg / cm2, density of
2.038gr / cm3 (2038 kg / m3) and capillarity of 10.96 mm. Also through the analysis of
variance (ANAVA) it is confirmed that the independent variables if influences the
percentage of calcined bones on the hardened properties of a conventional mortar.
xiii
CAPÍTULO I: INTRODUCCION
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

En la publicación “Así evolucionó el sector construcción desde 2004” publicado por
El Comercio, (2015) indicó que: El Perú vive desde fines de la última década del
siglo XX un sostenido crecimiento de la industria de la construcción, impulsado
sobre todo, por el aumento de los ingresos económicos de los hogares, las mayores
inversiones públicas y privadas, ambas consecuencia directa del crecimiento
económico asimismo por la mejora de las condiciones de financiamiento para la
adquisición de vivienda públicas. Se trata sin duda del duradero boom del sector
inmobiliario peruano, cuyo epicentro es Lima Metropolitana y sus réplicas en menor
escala en otras ciudades del interior como Arequipa, Trujillo, Chiclayo, Piura, Ica,
Huancayo, Cajamarca, Huaraz, entre otras.
En Perú, los morteros de albañilería se clasifican en tipo P y NP, empleados en muros

portantes y no portantes, las dosificaciones volumétricas de cemento:arena están
comprendidas entre 1:3 a 1:6. (Norma técnica E-070 Albañilería, 2006)
En la ciudad de Trujillo, las edificaciones de albañilería, enlucidos y mampostería

confinada con una altura de hasta 5 pisos, son las construcciones más usadas, para
viviendas, oficinas, hoteles, etc. Sin embargo muchas de estas edificaciones se
realizan de manera informal. (Laucata, 2013)
Actualmente las construcciones de albañilería confinada en la ciudad de Trujillo, se

vienen realizando de manera informal, producto de la mala práctica de la elaboración
de la mezcla del mortero, por el desconocimiento teórico y práctico de quienes lo
conforman y por la baja condición económica presente; en la mayoría de las
viviendas, carecen de diseño arquitectónico, estructural y se construyen con
materiales de baja calidad.
Además estas viviendas son construidas generalmente por los mismos pobladores de
la zona, quienes no poseen los conocimientos, ni medios económicos necesarios para
una buena práctica constructiva.
1
El mortero empleado en estas construcciones, por lo general es deficiente y muy

pobre, debido a la mala práctica de la elaboración de la mezcla de mortero, donde el
personal tiende a disponer del agregado fino en las condiciones que lo proporciona
su proveedor y obvia la caracterización para determinar la calidad del material, otro
factor es que no se establece una dosificación adecuada empleando relaciones
volumétricas de cemento:arena de 1:6 a 1:8 y por facilidad de trabajabilidad, tiende
a aumentar la cantidad de agua.
Estas falencias ocasionan una resistencia a compresión inadecuada en el mortero y

esto provoca la aparición de fisuras y grietas en las zonas debilitadas de los muros de
albañilería, consecuentemente estas edificaciones se vuelven más propensas a ser
vulnerables ante una eventualidad sísmica, poniendo en riesgo la integridad de las
personas que la habitan. (Idaterm, 2013)
Como se puede observar en la Fig. N° 1.1, este tipo de defectos se presentan

comúnmente en el enlucido de las paredes y en el asentamiento de los ladrillos lo
cual es ocasionado porque normalmente los muros, como todo componente de la
construcción, se mueven permanentemente, está expuesto a la absorción, retención o
evaporación de la humedad pero principalmente las rajaduras se presentan porque la
masa utilizada en el recubrimiento de la pared no se seca en forma homogénea.
El poner en marcha prácticas propias de construcción sostenible puede generar una

reducción del 35% en las emisiones de CO2, un ahorro en el consumo de agua y
energía del 30 al 50% y una disminución de los costos por disposición de residuos
sólidos de hasta 90%; debido a las actuales exigencias de sostenibilidad en la
construcción promueven el empleo de materiales que permiten obtener mejorías en
las propiedades físicas y mecánicas del mortero con un menor impacto ecológico,
motivo por el cual surge la idea de obtener un mortero elaborado con parte de material
reciclado el cual al ser aplicado pueda remplazar a un mortero convencional
alcanzando mejores resultados.
2
Fig. N° 1.1: Muros portantes de fisuras horizontal y vertical.
Fig. N° 1.2: Desprendimiento en mortero para enlucido.
En consecuencia, en muchos países han experimentado nuevas prácticas de ahorro

de recurso naturales mediante la utilización de materiales reciclables. Están
empleando residuos y subproductos industriales como materia prima alternativa en
los procesos de fabricación, con la finalidad de obtener materiales más amigables con
el ambiente, ayudando a la vez a la valorización y eliminación de los desechos.
En el 2016 el poder Ejecutivo modifico el marco legal de la Ley N° 27314 – Ley

general de residuos sólidos sobre la gestión integral mediante el Decreto legislativo
N° 1278 con la finalidad de actualizarla y asegurar una eficiente gestión de los
residuos sólidos; como primera prioridad es asegurar la gestión y manejo adecuado
de los residuos sólidos, basado en tres pilares: reducir residuos, la eficiencia en el uso
de los materiales y los residuos visto como recursos. Segunda prioridad, respecto a
los residuos generados, se prefiere la recuperación, la valorización material y
energética de los residuos, entre las cuales se cuenta la reutilización, reciclaje,
3
compostaje, coprocesamiento, entre otras alternativas que garantice la protección de

la salud y del medio ambiente, para considerarlos como insumos de valor agregado
en otras industrias y ya no como amenazas ya que constituyen un potencial recurso
económico. (El peruano, 2016)
El componente principal del cemento es el óxido de calcio, compuesto que se obtiene

de la calcinación del carbonato de calcio y que se encuentra en minerales como la
calcita, de rocas como la caliza y presente en los organismos vivo, como los
esqueletos de los animales; se propone la utilización de huesos de ganado vacuno
como fuente de extracción de óxido de calcio, que nos permitirá obtener morteros
con altas resistencias y disminuir las emisiones contaminantes.
La acumulación y descomposición sin ningún control de los desechos de la industria

cárnica puede convertirse en un peligro biológico substancial que amenaza al medio
ambiente, la salud humana y animal. Estos materiales proveen condiciones óptimas
para el desarrollo de organismos causantes de enfermedades, permiten el refugio de
roedores, insectos y predadores en áreas densamente pobladas.
El abandono de los desechos de ganado vacunos es la solución más barata y tentativa

para deslindarse de responsabilidades. Sin embargo, los seres vivos están totalmente
expuestos a los peligros biológicos.
Los desechos de ganado vacuno contienen nutrientes que se pueden aprovechar

mediante su transformación en harinas para incorporarlas en alimentos balanceados.
Esta alternativa segura, responsable y de alto valor económico presenta ventajas
como el procesamiento inmediato de los subproductos para evitar su descomposición
prematura, reducción del volumen de basura, disminución de la contaminación
ambiental y el riesgo de enfermedades. (Hamilton, et al., 2006)
4
Tabla N° 1.1: Comparación de riesgos biológicos y químicos cárnicos. (Hamilton, et al.,

2006)
Acumulación
Agente de Transformación
Incineración en botaderos Quema Entierro
riesgo en harina
de basura
Priones EEB Moderado Muy bajo Moderado Moderado Alto
Metano, CO2 Muy bajo Muy bajo Moderado Muy bajo Alto
Combustibles,
Muy bajo Muy bajo Muy bajo Alto Muy bajo
sales metálicas
SO2, NO2 Muy bajo Moderado Muy bajo Alto Muy bajo
Dioxinas Muy bajo Muy bajo Moderado Moderado Muy bajo
Desinfectantes Muy bajo Muy bajo Moderado Moderado Alto
Radiación Muy bajo Moderado Muy bajo Moderado Moderado
Como vemos la generación de huesos de origen vacuno es de gran cantidad, es ahí,

que surge la iniciativa para dar uso a estos residuos como materia prima en otras
industrias.
Esta propuesta se basa en el consumo de carne vacuno a nivel nacional, producto que
conforma la canasta nacional mínima alimentaria, y que en el país se ha ido
incrementando, llegando a ser de 6.26 kg. por habitante al mes y en Trujillo el
abastecimiento de ganado vacuno se realiza por medio de los camales, siendo tres los
existentes en esta ciudad, los que a la semana ejecutan alrededor de 560 ganados para
ser consumidos. Considerando que cada vacuno pesa acerca de 500 kg, del cual el
15% corresponde al peso de los huesos; entonces la cantidad de huesos que se puede
obtener es de cerca de 42, 000 kg a la semana. (Ministerio de agricultura y riego,
2014)
Por lo tanto, estos residuos presentan una diversidad de características físico-

químicas importante para ser reciclado en comparación con otros tipos de residuos
orgánicos, debido a que los residuos de hueso de ganado vacuno como la calcita y la
hidroxiapatita, el primero presenta una reacción cementante con el cemento del
mortero que permiten la obtención de un material fragmentado que se pretende
5
utilizar como agregado fino reciclado en la construcción y la creación de sistemas

constructivos más eficaces así como amigables con el medio ambiente
Además, el presente trabajo desde el punto de vista ambiental y económico es

favorable, debido a que disminuye la aglomeración de estos residuos orgánicos, que
tienen como destino final el relleno sanitario lo cual implicaría altos costos de
eliminación que los gobiernos locales destinan para ello y evitar la proliferación de
bacterias que podrían afectar a la salud cortando las cadenas de enfermedades que
pudieran transmitirse a los animales y el hombre con el material patológico, además
contribuye a la preservación de recursos no renovables como son los agregados finos.
Es de significativa importancia conocer el efecto que tiene el reemplazar los

porcentajes de huesos de ganado vacuno en la arena fina y gruesa según su módulo
de finura de 0.8 y 2.8 respectivamente en una escala de porcentajes 10 a 50% de
reemplazo con una relación agua/cemento 0.55 y con las dosificaciones 1:3 y 1:6 en
un mortero modificado, lo cual nos permite conocer la cantidad óptima para una
dosificación definida, para obtener la resistencia necesaria en estado endurecido para
asentamientos y enlucidos.
1.2. ANTECEDENTES:
 En el trabajo desarrollado por Camargo, et. al., (2014) denominado
“Rendimiento de morteros producidos con la incorporación de ceniza de
bagazo de caña de azúcar”, Universidad Estatal Paulista (UNESP), Brasil; se
estudió la aplicación de puzolana en el mortero como remplazo del agregado fino,
de esta manera se decidió trabajar con el bagazo de la caña de azúcar ya que Brasil
es un país rico en la producción de caña de azúcar. De esta manera, el aumentó
máximo de la resistencia a compresión de los morteros se dio: 160 hasta 190
kg/cm2 a un nivel de porcentaje de 3% y también presento un aumento en la demas
adiciones de la ceniza, atribuyéndole esto al efecto físico de llenado de vacíos por
parte de granos finos; también se aumentó la resistencia a tracción por compresión
diametral en las trazas que contienen 3% de CBC (ceniza del bagazo) en
comparación con la muestra patrón, esta fue considerada la proporción óptima de
remplazo; favoreció a la reducción de la absorción capilar gracias al llenado de
vacíos por las partículas finas. Este antecedente nos indicó que los huesos
6
calcinados tiene una mayor porosidad que los agregados finos, por lo cual la sus
partículas finas de la arena fina y gruesa van a ocupar esos vacíos y obtendremos
una absorción moderada.
 Juárez, (2008). “La utilización de cáscara de arroz bajo el proceso de

calcinación controlada como puzolana artificial en el diseño de morteros para
acabados”, en la tesis para obtener el título de ingeniero civil en la Universidad
de San Carlos, Guatemala; se estudió la aplicación de las cenizas de cascarillla de
arroz en mortero de cemento arena y de morteros de cal arena. Los resultados a 7
días no fueron favorables para ninguno de los casos, sin embargo, a 28 días se
pudo ver que la resistencia a compresión aumentó para los morteros de cemento
arena, pero disminuyeron para los morteros de cal arena. La conclusión a la que
podemos llegar con el antecedente es que las propiedades se mejoran al emplear
un mortero rico en contenido de cemento debido a que presenta un alta retracción
en el secado y con ello aumenta su resistencia, lo que no ocurre en el caso del
morteros de cal arena ya que este agregado de cal tiende a resecar la mezcla,
empobrecer el mortero con el reemplazo y por ende lo vuelve susceptible a
agrietarse y ello conlleva a obtener una baja resistencia, por eso se utilizó una
relación agua/cemento 0.55.
 En la investigación realizada por Kreiker, et. al., (2014), denominada

“Caracterización de desechos industriales inorgánicos para ser usados como
material suplementario en morteros cementicios”, Brasil. Se realizó estudios
de resistencia a la compresión bajo la norma del Instituto argentino de
normalización y certificación IRAM 1622, con probetas de dimensiones de 4 cm
x 4 cm x 16 cm, evaluadas a 28 días, con una dosificación de 1:3 cemento:arena
y relación agua/cemento de 0.5, para esto se realizaron adiciones del 0%, 15% y
30% de residuos de pulido de porcelanato, obteniéndose los siguientes resultados
a 28 días 216 kg/cm2, 200 kg/cm2 y 174 kg/cm2 y a 60 días 256 kg/cm2, 255 kg/cm2
y 219 kg/cm2. El autor nos indicó que el residuo de los huesos calcinados al
reemplazarlo por agregados finos al 15% podremos obtener a 28 días una
resistencia de 170kg/cm2, por lo cual, se podría evitar su destino de enterramiento,
además de contribuir a la disminución de la contaminación de los huesos de
ganado vacuno.
7
 Martínez, et. al., (2013), en su investigación: “Evaluación de morteros de

albañilería elaborados con áridos reciclados mixtos con diferentes procesos
de obtención”, tiene como objetivo analizar las propiedades mecánicas y de
durabilidad de morteros estructurales fabricados con sustitución total de áridos
naturales por áridos reciclados. En esta investigación se realizó estudios de
resistencia a la compresión para morteros bajo la norma cubana NC 656, con
probetas de dimensiones de 4 cm x 4cm x 16 cm, con una dosificación de
cemento:arena de 1:2, para esto se usó diferentes áridos representados por MEP
(árido natural procedente de la zona), MER-1 (árido artificial de cubierta de tejas
cerámicas y paredes de mampuesto), MER-2 (árido artificial de hormigón armado
y paredes de ladrillos cerámicos) y MER-3 (árido artificial de cubiertas de
hormigón armado y paredes de bloques de hormigón), usándose una relación
agua/cemento de 0.43, 0.58, 0.52 y 0.50 y la adicion del aditivo Dynamón SRC
20 (superplastificante) en porcentajes de 0.3%, 0.7%, 0.6% y 0.5%
respectivamente, obteniéndose los valores a la compresión de 505,78 kg/cm²,
452,04 kg/cm², 398,71 kg/cm² y 430,32 kg/cm² respectivamente. Los autores
concluyeron que al utilizar materiales reciclados tiene influencia sobre las
propiedades de los morteros con mejores prestaciones, a pesar de necesitar una
relación a/c mayor a 0.50.
 Saiz, (2015), en su publicación: “Characterization and influence of fine

recycled aggregates on masonry mortars properties”, publicado en el libro de
Materiales de Construcción de Madrid, España. En esta investigación se realizó
el estudio de resistencia a la compresión para morteros bajo la norma UNE-EN
1015, con probetas de dimensiones 4x4x16cm, usándose dosificación de
cemento:arena:agua de 1:3:0.5, sustituyendo el agregado fino por áridos
reciclados provenientes del proceso de reciclaje de cerámica y hormigón (RA-1,
RA-2), proceso de reciclaje del hormigón (RA-3) en porcentajes de (10%, 15%,
25%, 35%, 45%), incorporando el aditivo RHEOBUILD 2100 en proporciones
de (0%, 2%, 2%, 2%, 4%), obteniendo valores para la resistencia a la compresión
del árido RA-1 entre 204.45 kg/cm² y 265.13 kg/cm², presentando el mayor valor
en el porcentaje de sustitución del 10%, para RA-2 entre 255.44 kg/cm² y 260.03
kg/cm², obteniéndose el mayor valor en el porcentaje de sustitución del 25%, y
para RA-3 valores entre 244.73 kg/cm² y 300.82 kg/cm², dándose el mayor valor
8
en el porcentaje de sustitución del 35% respectivamente, los autores concluyen

que los incorporando el aditivo RHEOBUILD 2100, puede contener hasta un 45%
de áridos reciclados de cerámica y hormigón procesos de reciclaje.
 Vargas, et. al., (2013), en su publicación: “Characterization of bone cements

prepared with either hydroxyapatite, α-tcp or bovine bone”, se realizó el
estudio de la preparación de cementos óseos utilizando metacrilato de metilo
(MMA) como monómero base y rellenos bioactivos tales como hidroxiapatita
(HA), fosfato tricálcico alfa (α-TCP) hueso bovino. En general, los tiempos de
curado aumentaron con la inclusión de estos refuerzos (de 4 hasta 6.7 min). La
temperatura máxima alcanzada durante la polimerización del cemento disminuyó
ligeramente al adicionar 20% de α-TCP o hueso bovino (80.3oC y 73.2oC
respectivamente) y se mantuvo sin cambio en las formulaciones con HA (84.3oC)
con respecto al control de solo PMMA. La presencia de α-TCP o hueso bovino
aumentó la resistencia a la compresión del cemento base y la adición de HA la
disminuyó, cumpliendo en todos los casos con la resistencia mínima a la
compresión (70 MPa) sugerida para su uso como cemento óseo. La adición de α-
TCP o hueso bovino aumentó la resistencia a la flexión del cemento base pero la
adición de HA la redujo aunque el requerimiento mínimo de resistencia a la
flexión (50 MPa) fue cumplido solamente al usar concentraciones bajas de α-
TCP. Este antecedente, me brinda una idea del comportamiento que tendrá el
mortero incorporando los huesos calcinados, además me indica los porcentajes
óptimos que se deben usar, para que las propiedades del mortero se mantengan y
no decaigan.
 Velez, et. al., (2013), en su publicación: “Síntesis de hidroxiapatita por

combustión a partir del carbonato de calcio obtenido de cascaras de huevo
de gallina” La hidroxiapatita actualmente es un biomaterial objeto de múltiples
estudios de gran importancia en diferentes ramas de la medicina tales como, la
ortopedia y la odontología. En esta investigación se aplicaron tres tratamientos
térmicos consecutivos a cáscaras de huevo de gallina, con el fin de usar el
Carbonato de Calcio proveniente de las mismas y así sintetizar hidroxiapatita
mediante el uso de combustión a altas temperatura. Éste proceso es sencillo en
comparación a otros. Finalmente, el producto obtenido después de la reacción de
9
combustión fue caracterizado por los métodos de difracción de rayos X (DRX) y

fluorescencia de rayos X (XFR). Este antecedente, me brinda una idea del
comportamiento que tendrá al momento de sustituir los huesos calcinados por los
agregados finos, también de sus componentes como el fosfato tricalcico alfa,
donde nos indica que aumentara su resistencia a compresión pero no a su máxima
capacidad porque también tendrá hidroxiapatita que hace que disminuya su
resistencia por su tamaño de poros.
1.3. FUNDAMENTO TEORICO

1.3.1. Mortero
Bajo el nombre de mortero denominamos en sentido amplio a cualquier mezcla
natural o artificial cuyas características constructivas esenciales son su
plasticidad inicial, que al endurecerse presenta propiedades químicas, físicas y
mecánicas similares a las del concreto, que permite trabajarla y moldearla
según la necesidad, y su posterior endurecimiento y aumento de la resistencia
mecánica, que lo hace útil como material de construcción. Estas mezclas
constan de:
 Un material inerte o árido, generalmente arena de distinta composición y
granulometría.
 Un material aglutinante, ligante, conglomerante o aglomerante, que imparte
plasticidad a la mezcla al ser aplicada, y por tanto permite su moldeado, así
como elasticidad al endurecer, lo que confiere cohesión y resistencia
mecánica al conjunto.
 Materiales añadidos eventualmente o aditivos, cuyo fin es muy variado.
Sus funciones pueden ser:

Funciones estructurales
Es ampliamente utilizado en las obras de mampostería, en las cuales se
distinguen dos tipos de morteros: el mortero de pega y el mortero de relleno.
El primero es el elemento que empata las unidades de mampostería y el

segundo consiste en una mezcla fluida de concreto que se vierte en el interior
de los muros con el objeto de aumentar la sección neta resistente del muro y
10
proveer la unión entre la mampostería y el refuerzo, se refiere básicamente al

construir el material.
Funciones decorativas
 Constituyen el material de revestimiento, es decir, el pulimento de la obra.
 Protege los elementos constructivos de la acción de la intemperie.
 Se les denomina “Superficie de sacrificio” o “La piel de los edificios”.
1.3.2. Tipos de Mortero

 Morteros hidráulicos
Los hidráulicos, también llamados acuáticos, endurecen bajo agua, ya que,
al igual que los cementos naturales, poseen en su composición
constituyentes que se obtienen por calcinación de calizas impurificadas con
sílice y alúmina que le permiten desarrollar resistencias iniciales
relativamente altas. De acuerdo con los materiales que compongan el
mortero, se pueden encontrar los siguientes tipos:
Tabla N° 1.2: Dosificaciones según sus usos. (Norma técnica E-070 Albañilería)
Componentes
Usos
Tipo Cemento Cal Arena
P1 1 0 a 1/4 3 a 3 1/2 Muros portantes
P2 1 0 a 1/2 4a5 Muros portantes
NP 1 - Hasta 6 Muros no portantes
 Mortero de cemento
Este mortero tiene altas resistencias y sus condiciones de trabajabilidad son
variables de acuerdo a la proporción de cemento y arena usados (Tabla N°
1.3). Es hidráulico y debe prepararse teniendo en cuenta que haya el menor
tiempo posible entre el amasado y la colocación; se acostumbra mezclarlo
en obra, revolviendo primero el cemento y la arena y después adicionando
el agua.
11
Con el cemento se pretende darle una soldadura perfecta de manera tal, que
cada grano quede cubierto por una fina película de cemento. Como además
el mortero deberá formar una masa homogénea y compacta, las
características de la arena, tales como la granulometría, módulo de finura,
forma y textura de las partículas, así como el contenido de materia orgánica,
deben ser las adecuadas para lograr un acomodamiento de partículas que
permiten la mayor compacidad y el menor consumo de cemento.
Desde luego, la cantidad de cemento no puede disminuir mucho, ya que si

la mezcla es muy pobre en aglomerante, ésta se hace áspera e intrabajable
por que las partículas de arena rozarán entre sí, al no existir la pasta
lubricante de cemento. Por otro lado, si el mortero es muy rico, es decir, con
alto contenido de cemento, es muy resistente, pero con alta retracción en el
secado, o sea muy susceptible de agrietarse; estos morteros muy ricos sólo
se usan en obras de ingeniería que exijan altas resistencias, tales como muros
de contención o cimientos. (Saiz, 2015)
Tabla N° 1.3: Dosificación recomendada para fabricar mortero de cemento. (Saiz, 2015)
Tipo de mortero Cemento Arena Agua (lts)
Enlucidos 1 6 (arena fina) 35
Masillados 1 3 (arena fina) 27
Juntas (mampostería de 4 (arena media o
1 30
ladrillo o bloque liviano) gruesa)
Juntas (mampostería de 3 (arena media o
1 27
piedra o bloque macizo) gruesa)
Los morteros: 1:1 a 1:3 se deben hacer con arenas limpias (lavadas). Los
morteros: 1:4 a 1:6 se requieren con arenas semilavadas, aunque no es
requisito indispensable. En resumen, los usos de los morteros de cementos
se pueden reunir en cuatro grandes categorías: Primero, los morteros que
provean suficiente resistencia para soportar cargas a compresión; segundo,
que el mortero mantengan los elementos en la posición deseada; tercero, que
los morteros permitan emparejar ciertas unidades estructurales (revoques y
12
revestimientos); y que los morteros sirvan como relleno de juntas entre

diferentes elementos constructivos (reparaciones de columnas, vigas, etc).
1.3.3. Morteros según su aplicación

 Morteros para Mampostería: Son aquellos que sirven como asiento de
ladrillo, bloque (mampuestos) como también de juntas de unión, a los que
con el tiempo les dará fijeza y estabilidad. En cuanto a la resistencia de la
mampostería a los esfuerzos cortantes, dependerá de la adherencia que
exista entre los mampuestos y el mortero. El mortero de cemento es más
fuerte que el de cemento-cal, siendo un tanto más plástica y moldeable que
el de cemento.
 Morteros para enlucidos: Es una capa de mortero que cubre la

mampostería corrigiendo sus irregularidades y de otra capa más fina que
sirve para alisar a la superficie y pueda usarse como base para colocar
encima pintura o empapelado, aunque también puede emplearse como
acabado de la pared, quedando al aire. En este caso, el enlucido tiene, como
misiones primordiales, la de cubrir las juntas de fábrica, para aumentar la
adherencia del material empleado, unificar la superficie obtenida y ofrecer
un mejor acabado de obra; también, mejora la presentación del parámetro,
al mismo tiempo que lo preservará de la acción de los agentes atmosféricos,
prolongando su resistencia y durabilidad.
Tabla N° 1.4: Morteros de cemento y arena. (https://www.slideshare.net)

Morteros de cemento y arena
Proporción en kg
Tipo de volumen cemento Resistenci
Empleo preferente
mortero Cement Aren por m3de a kg/cm2
o a mortero
1 1 800 Bruñidos y revoques
impermeables.
Ricos 160
1 2 600 Enlucidos, revoque de zócalos,
corrido de cornisas.
13
1 3 450 Bóvedas tabicadas, muros muy

cargados, enlucidos de
pavimento, enfoscados
1 4 380 Bóvedas de escalera, tabiques de 130
Ordinario rasilla.
s 1 5 300 Muros cargados, fábrica de 98
ladrillos, enfoscados.
1 6 250 Fabricas cargadas. 75
Pobres 1 8 200 Muros sin carga. 50
1 10 170 Rellenos para solado 30
1.3.4. Clasificación del mortero

La norma ASTM C-270, clasifica a los morteros de acuerdo a cuatro tipos,
designándolos como M, S, N, O. Estos pueden ser especificados por proporción
o por propiedades, pero no por ambos casos. La clasificación del tipo de
mortero bajo la especificación de propiedades depende de la resistencia a la
compresión, la retención de agua y el contenido de aire. (Arriola, 2009). La
clasificación según sus propiedades se da de la siguiente manera:
Tabla N° 1.5: Especificaciones de los morteros por propiedad. (ASTM C-270)
Resistencia minima promedio

Mortero Tipo a compresión a 28 dias
kg/cm2, (MPa)
M 176 (17.2)
S 127 (12.4)
Cemento-cal
N 53 ( 5.2)
O 25 (2.4)
M 176 (17.2)
S 127 (12.4)
Cemento de mampostería
N 53 (5.2)
O 25 (2.4)
14
 El tipo M es una mezcla de alta resistencia que ofrece más durabilidad que
otros morteros, se utiliza en mampostería reforzada o sin refuerzo sujeta a
grandes cargas de compresión, acción severa de congelación, altas cargas
laterales de adobe, vientos fuertes o temblores. Debido a su durabilidad
superior, se debe usarse en estructuras en contacto con el suelo tales como
cimentaciones, muros de contención, aceras, tuberías de agua servidas y
pozos.
 El tipo S alcanza alta resistencia de adherencia, la más alta que un mortero

puede alcanzar, se utiliza para estructuras sujetas a cargas compresivas
normales, que a la vez requieren alta resistencia de adherencia, también se
utiliza donde el mortero es el único agente de adherencia con la pared, como
en el caso de revestimientos o para pegar baldosas de barro cocido.
 El tipo N es un mortero de propósito general, utilizado en estructuras de

mampostería sobre el nivel del suelo. Es bueno para paredes internas y
divisiones. Este mortero de mediana resistencia representa la mejor
combinación de resistencia, trabajabilidad y economía.
 El tipo O es un mortero de baja resistencia y mucha cal, se debe utilizar en

paredes, divisiones sin carga, y para el revestimiento exterior que no se
congela cuando está húmedo. Se usa a menudo en residencias de uno y dos
pisos. Es el favorito de los albañiles porque tiene excelente trabajabilidad y
bajo costo. (Arriola, 2009)
Tabla N° 1.6: Guía para seleccionar morteros de mampostería. (ASTM C-270)

Tipo de mortero
Localización Segmento constructivo
Recomendado Alternativo
Exterior sobre Paredes de carga N SoM
el terreno Paredes sin carga O NoS
Exterior bajo Muros de cimentación
S MoN
el terreno Muros de contención
15
Pozos, descargas de
aguas negras
Paredes de carga N SoM
Interior
Divisiones sin carga O N
1.3.5. Propiedades del mortero

Depende en esencia de las propiedades del cemento con el que se fabrica, así
como de la calidad de arena con la cual se va a realizar la mezcla. Una vez
humedecido el cemento, se inicia el proceso de hidratación producto del cual,
es posible considerar propiedades del mortero tanto en estado plástico como en
estado endurecido.
 Estado endurecido:
Resistencia a compresión (ASTM C109)
La resistencia a compresión es uno de los requisitos principales del diseño
estructural para garantizar que la estructura sea capaz de soportar una carga
pretendida. También se emplea como medida de calidad, para estimar la
durabilidad. (Mamlouk y Zaniewski, 2009)
La resistencia a compresión de la probeta se obtiene dividendo la carga

máxima soportada por la probeta de mortero durante la prueba entre el área
medida de la sección transversal. El parámetro obtenido es una propiedad
principalmente física y es frecuentemente usado en el diseño de estructuras,
se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm2) o en
megapascales (MPa).
El número de probetas dependerá de las prácticas establecidas y de la

naturaleza del programa de prueba. Normalmente, se prueban tres o más
probetas de mortero para cada condición de prueba. Las edades del concreto
utilizadas normalmente son de 7 y 28 días.
Si el mortero es utilizado como pega, debe proporcionar una unión

resistente. Si el mortero va a ser utilizado para soportar cargas altas y
sucesos, tal es el caso de la mampostería estructural, debe poseer una alta
16
resistencia a la compresión ya que es fácil de medir y puede relacionarse

con otras propiedades como la adherencia y la durabilidad.
Para diseñar morteros de alta resistencia se debe tener en cuenta que para un
mismo cemento y un mismo tipo de agregado fino, el mortero más resistente
y más impermeable será aquel que contenga mayor contenido de cemento
para un volumen dado de mortero; y que para un mismo contenido de
cemento en un volumen determinado de mortero el más resistente y
probablemente el más impermeable será aquel mortero que presente mayor
densidad, o sea aquel que en la unidad de volumen contenga el mayor
porcentaje de materiales sólidos.
El tamaño de los granos de la arena juega un papel importante en la

resistencia del mortero; un mortero hecho con arena fina será menos denso
que un mortero hecho con arena gruesa para un mismo contenido de
cemento.
Por último, el contenido de agua del mortero tiene influencia sobre su

resistencia; los morteros secos dan mayor resistencia que los morteros
húmedos, porque pueden ser más densamente compactados.
Fig. N° 1.3: Resistencia de cubos de morteros de cemento a los 28 días.

(http://notasdeconcretos.blogspot.pe)
17
Densidad
Según la norma ASTM C 642, se define como el peso de la unidad de
volumen de concreto endurecido. Por lo general la densidad o masa unitaria
de un material es un indicador de la resistencia del mismo, si se tiene un
mortero muy denso es probable que su resistencia sea alta; siendo lo
contrario para morteros menos densos. El término densidad significa la
relación existente entre la masa de una cantidad dada de mortero y el
volumen absoluto que ocupa dicha masa, este es un parámetro fundamental
para obtener el contenido de aire atrapado en el mortero. (Saba, 2006)La
clasificación del mortero de acuerdo a su densidad, según tabla N° 1.7:
Tabla N° 1.7: Clasificación del mortero de acuerdo a su masa unitaria. (Saba,

2006)
Tipos de mortero Masa unitaria (kg/m3)

Liviano 1400 – 1600
Mediano 1600 – 1850
Pesado 1850 - 2200
Capilaridad:
Según Fernández Luco (2006), se sostiene que la porosidad es un parámetro
condicionante de primer orden para asegurar la durabilidad del mortero, y
esta relación se refleja en prácticamente todos los reglamentos y códigos.
Para profundizar en esta dependencia no basta con considerar la presencia
de poros en la masa, hay que analizar también su distribución geométrica y
espacial y los mecanismos de transporte de fluidos dentro del concreto. Los
fenómenos capilares influyen en los mecanismos de transporte de líquidos
en el concreto, dadas las características de su sistema de poros, que puede
asimilarse a un conjunto de tubos cilíndricos paralelos y de muy pequeño
espesor. La absorción capilar es el mecanismo de transferencia de líquidos
más rápido, está directamente relacionada con la durabilidad del mortero.
La cohesión es la atracción entre las moléculas de una misma sustancia,

mientras que la adhesión es la atracción entre moléculas de diferentes
sustancias. Si se sumerge un tubo capilar de vidrio en un recipiente con agua,
18
el líquido asciende dentro de él hasta una altura determinada. Si se introduce

un segundo tubo de mayor diámetro interior el agua sube menor altura.
Es que la superficie del líquido plana en su parte central, toma una forma
curva en la vecindad inmediata del contacto con las paredes. Esa curva se
denomina menisco y se debe a la acción combinada de la adherencia y de la
cohesión. Por la acción capilar los cuerpos sólidos hacen subir y mover por
sus poros, hasta cierto límite, el líquido que los moja.
1.3.6. Cemento portland

La palabra cemento describe a un material aglomerante que tiene propiedades
de adherencia y cohesión, las cuales le permiten unir fragmentos minerales
entre sí, para formar un conglomerado con resistencia y durabilidad adecuadas.
(Arriola, 2009).
Según la ASTM C150 y NTP 334.009, el cemento Portland es un cemento

hidráulico producido mediante la pulverización del clìnker compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente
una o más de las formas sulfato de calcio como adición durante la molienda, es
decir:
Cemento Portland = Clinker Portland + Yeso
La finura de las partículas de cemento es una propiedad importante que hay

que controlar cuidadosamente, puesto que la hidratación comienza en la
superficie de las partículas de cemento, cuanto más finas sean estas, mayor será
el área superficial y por tanto, tendrá como resultado un desarrollo más rápido
de la resistencia y un calor inicial de hidratación mayor (Mamlouk y
Zaniewski, 2009).
El tamaño máximo de las partículas del cemento es de 0.09 mm (0.0035 pulg.);

entre el 85% y 95% de las partículas son menores de 0.045 mm (0.0018 pulg.)
y el diámetro medio es de 0.01 mm (0.0004 pulg.). Esta medición se puede
realizar determinando el porcentaje de partículas que pasan el tamiz de 0.045
mm, malla N°325 según la norma ASTM C430.
19
1.3.7. Composición química del cemento

El cemento está conformado por el óxido de calcio (CaO), óxido de sílice
(SiO2), óxido de aluminio (Al2O3) y óxido de fierro (Fe2O3), siendo el total de
éstos del 95% al 97%; también presentan otros óxidos en menor porcentaje.
Tabla N° 1.8: Componentes del cemento. (Mayta, 2014)

Oxido Porcentaje
Abreviatura
Componente típico (%)
CaO 58 a 67 C
SiO2 16 a 26 S
Al2O 4a8 A
Fe2O3 2a5 F
SO3 0.1 a 2.5
MgO 1a5
K2O y Na2O 0a1
Mn2O3 0a3
TiO2 0 a 0.5
P2O5 0 a 1.5
Pérdida por
0.5 a 3
calcinación
El horno principal forman compuestos químicos complejos, reestructurando su

composición molecular y produciendo cuatro compuesto principales por lo cual
tienen un 90% al 95% de la masa del cemento (Tabla N° 1.9).
Tabla N° 1.9: Compuesto principales del cemento portland. (Zuñiga, 2013)

Porcentaje
Designación Fórmula Abreviatura
(%)
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 40 a 50 C3 S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 20 a 30 C2 S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 10 a 15 C3 A
Ferro aluminato tricálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 5 a 10 C4AF
20
1.3.8. Fases del cemento portland

 Inicial
El cemento portland es mezclado con el agua, hidratándose formando una
pasta, la primera reacción es rápida con la aparición de geles alrededor de
los granos de cemento no hidratado causando el fraguado del cemento.
En este momento de la reacción todavía no existen fuerzas que liguen las

partículas unas con otras. Esta es la hidratación C3A.
C3A + 6 H  C2AH6 + calor
Fig. N° 1.4: Representación de fase plástica del cemento. (Huamán, 2015)
 Intermedia
Esta fase se caracteriza se caracteriza por la hidratación del 30 – 40% del
silicato tricalcico C3S y por el comienzo de la fase de endurecimiento de la
pasta. Entre las 3 a 5 horas se puede verificar la aparición de una cierta
cohesión en la pasta.
Esto es la hidratación de C2S y C3S para formar el gel de tobermorita que es

el principal material de unión, el cual ocupa el 70% de la estructura.
2C2S + 4H  C3S2H3 + CH + calor
2C3S + 6H  C3S2H3 + 3CH + calor
Gel Tobermorita
El gel de tobermorita es (CaO)3(SiO2)2(H2O)3 = C3S2H3 = CSH
21
Fig. N° 1.5: Comienzo de fase de endurecimiento. (Huamán, 2015)
 Final
A las 24 h de comenzada la reacción, el C3S sigue reaccionando y generando
productos internos. A medida que los granos completamente hidratados se
van superponiendo entre sí, la resistencia y el módulo de elasticidad de la
pasta aumentan. En esta fase la mayoría de los granos pequeños del cemento
ya han hidratado completamente.
Los productos externos se vuelven fibrosos y más densos. En esta etapa se

encuentran fibras de CSH (Tobermorita) de 1 mm de longitud con un
diámetro de 0.01 mm. También se encuentra partículas de CSH en forma de
láminas con tamaños del mismo orden de magnitud. El esqueleto básico se
forma entre los 7 y los 28 días. (Caldarone, 2009)
Fig. N° 1.6: Fase final de endurecimiento. (Huamán, 2015)
A su vez, nos indica que, el cemento hidráulico se fabrica generalmente a

partir de materiales minerales calcáreos y arcilla, tales como aluminio
tricálcico que causa el fraguado, silicato tricálcico que produce la resistencia
22
a los 28 días, silicato dicálcico que aporta la resistencia de los 28 días y el

yeso que controla el fraguado. El tamaño de sus partículas, está relacionada
con la resistencia y endurecimiento de morteros, se tiende a adquirir
mayores valores de resistencia a la compresión mientras más fino sea el
cemento. (Castañeda, 2013)
Tabla N° 1.10: Propiedades que aportan los componentes del cemento. (Idaterm, 2013)
Propiedad C3S C2S C3A C4AF
Velocidad de hidratación Grande Pequeña Instantánea Grande
Calor de hidratación Grande Pequeño Grande Pequeño
Resistencia mecánica Grande y pronta Grande y tardía Escasa Escasa
Resistencia química aceptable buena Malísima Buena
1.3.9. Tipos de cemento

La Norma Técnica Peruana 334.009 y ASTM C150 99, con la finalidad de
conocer el uso adecuado de cada cemento, y su funcionalidad, nos da a conocer
la clasificación de los cementos:
Tipo I: Cemento destinado para usos que no requieran propiedades especiales
de cualquier otro
Tipo II: Cemento destinado a obras de concreto en general y obras expuestas
a la acción moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación.
Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados
masivos.
Tipo III: Es el cemento de alta resistencia inicial por encima de lo normal.
Pasa uso en clima frío o en los casos en que se necesita adelantar la puesta en
servicio de las estructuras.
Tipo IV: Es el cemento que arroja bajo calor de hidratación.
Tipo V: Alta resistencia a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y
estructura expuestos al agua de mar. (Arriola, 2009)
La NTP 334.090, especifica las características de los cementos adicionados,

como escorias, puzolanas y materiales calizos que modifican el
comportamiento. Entre los tipos de cementos y el porcentaje añadido, tenemos:
23
Tipo IS: Contenido de escoria entre 25% y 70%.

Tipo ISM: Contenido de escoria menor a 25%.
Tipo IP: Contenido de puzolana entre 15% y 40%.
Tipo IPM: Contenido de escoria menor a 15%.
Tipo ICo: Cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de
Clinker Portland y materiales calizos, hasta un 30% de peso.
1.3.10. Los agregados

Son materiales granulares inertes, de tamaño comprendido entre 0 mm y 100
mm, de naturaleza inorgánica que contribuyen a la estabilidad de volumen,
resistencia y economía del mortero. Aproximadamente el 80% del volumen
del mortero es ocupado por los áridos los cuales se obtienen favorables
resultados en las resistencias mecánicas y durabilidad por lo cual no influye
en la calidad del mortero (Arriola, 2009). Se clasifican según su origen en
agregados naturales y artificiales.
Agregados naturales:
Son todos aquellos que provienen de la explotación de fuentes naturales, tales
como depósitos de arrastres fluviales (arenas de río) o de glaciares (canto
rodado) y de canteras de diversas rocas y rocas naturales. Se pueden
aprovechar en su granulación natural o triturándolos mecánicamente, según
sea el caso, de acuerdo con las especificaciones requeridas. (Arriola, 2009)
Según su procedencia, según su composición mineralógica, según su

yacimiento, según el tamaño de los granos, según su forma y según su
granulometría. La naturaleza de las arenas y su preparación será tal que
permitan garantizar la adecuada resistencia y durabilidad del mortero, asi
como el resto de las propiedades. Según el módulo de finura de acuerdo a la
norma ASTM D 422.
 Arena fina: Sus granos pasan por el tamiz N°50 (0.30mm) y son retenidos
en el tamiz N°200 (0.08mm).
 Arena media: Sus granos pasan por el tamiz N°16 (1.18 mm) y son
retenidos en el tamiz N°30 (0.60 mm).
24
 Arena gruesa: Sus granos pasan por el tamiz N°4 (4.75mm) y son
retenidos en el tamiz N°8 (2.36 mm). (Villarroel, 2017)
Fig. N° 1.7: Clasificación de arenas. (Villarroel, 2017)
Tabla N° 1.11: Uso de áridos. (http://www.leroymerlin.es)

Tipo de árido Usos
Arena fina Mezclar con el cemento para hacer mortero de enfoscado o revoco
Arena gruesa o
Mezclar con el cemento para hacer mortero de albañilería.
lavada
Mezclar con el cemento para hacer mortero para solados. También
Arena de miga
sirve como ligante.
Mezclar con arena y cemento para hacer hormigón. Mezclas
Gravilla
bituminosas como el asfalto.
Grava Mezclar con arena y cemento para hacer hormigón.
1.3.11. Agua
Se definen al agua como un líquido transparente, compuesto de dos moléculas
de hidrógeno y una de oxígeno, (H20) en estado puro es inodora e insípida,
no siempre se encuentra en estado puro por lo que puede contener en
disolución gases y sales, en suspensión, polvos y a veces microbios. (Absalón
y Salas, 2008). También, se define como aquel componente del mortero, en
virtud del cual, el cemento experimenta reacciones químicas que le dan la
propiedad de fraguar y endurecer para formar un sólido único con los
agregados, que están presente de manera importante en la elaboración de
concretos y/o morteros, mezclas, en el lavado de agregados, curado y riego
de concreto. (Arriola, 2009)
25
Tabla N° 1.12: Requisitos de calidad del agua. (ASTM-C1602)

Descripción Limite Permisible
Sólidos en suspensión 1500 ppm
Alcalinidad (NaCHCO3) Mayor de 7
Sulfatos (Ión SO4) 300 ppm
Cloruros (Ión Cl-) 300 ppm
Tiene dos aplicaciones:
 Agua de mezclado:
Se puede utilizar cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un
sabor u olor pronunciado para producir mortero o concreto. Sin embargo,
algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para este uso, si se tienen
dudas del agua a ser utilizada; se puede ensayar según el ASTM C-191,
para asegurar que las impurezas en el agua no afecten el tiempo de
fraguado del cemento acortándolo o prolongándolo. (Saba, 2006); también
está definida como la cantidad de agua por volumen unitario de mortero
que requiere el cemento, contenido en ese volumen unitario, para producir
una pasta eficientemente hidratada, con una fluidez tal, que permita una
lubricación adecuada de los agregados cuando la mezcla se encuentra en
estado plástico. De ahí, que deba hacerse un estricto control sobre el agua
de mezclado en el momento de dosificarla. (Arriola, 2009)
 Agua de curado:
Establece que el principal objetivo del curado es brindarle al mortero las
condiciones adecuadas de humedad y temperatura para el desarrollo de sus
propiedades, en base a su composición y característica. Por lo tanto, un
buen curado es necesario para tener un mortero de buena calidad.
La Fig. N° 1.8 muestra el comportamiento macro del concreto en lo que

respecta a su desarrollo de resistencia en función del tiempo y del tipo de
curado proporcionado. (Kosmatka y Panarese, 1988)
26
Fig. N° 1.8: Resistencia del concreto en función del tiempo de curado. (Sika, 2015)
Según el ACI 308R (2001) para lograr la hidratación del cemento y por lo
tanto un correcto curado, es necesario que la temperatura de la mezcla
supere los 5°C y debe ser continuo durante un mínimo de 7 días para
alcanzar el 70% de las resistencias a la compresión o a la flexión, sin
embargo se recomienda que los periodos de curado se realicen por 28 días.
1.3.12. Hueso Calcinado

El hueso calcinado es el resultado de transformaciones de materia prima
orgánica por medio de la calcinación en un producto inorgánico libre de
riesgo o de enfermedades infecciosas. También es el resultado de la
esterilización y calcinación de huesos a fuego directo a una temperatura
superior a 600 ºC por más de 10 horas en un horno de auto combustión.
(Calcaneo, 2014).
1.3.13. Composición del hueso

En el hombre y mamíferos superiores el hueso se compone de colágeno,
sustancia fundamental y minerales. El colágeno y la sustancia fundamental
comprenden la parte orgánica del hueso, mientras que la fase inorgánica
comprende las sales minerales. La rigidez y consistencia típica del hueso se
debe a que las fibras de colágeno forman andamios sobre los cuales se
depositan los cristales de las sales minerales.
27
De acuerdo a un ensayo de Fluorescencia de rayos X (FRX), la composición

química del hueso vacuno (Tabla N° 1.13). (Silvia y Delvasto, 2015)
Tabla N° 1.13: Composición mineral de un hueso de vacuno. (Silva y Delvasto, 2015)

Componente Hueso vacuno (%)
SiO2 0.16
Al2O3 0.19
Fe2O3 0.05
CaO 37.97
MgO 0.59
Na2O 0.82
K2O 0.02
P2O5 26.06
S 0.08
Cl 0.06
Zn 0.01
PF 33.99
La composición del material es determinado por difracción de rayos X

(DRX), la matriz ósea del hueso se debe a la presencia de sales, su
composición es similar a las apatitas que análogamente en los huesos
corresponden a cationes de calcio, orto fosfatos y aniones hidroxilo; por eso
el ganado vacuno está compuesto por carbonatos de calcio (CaCO3), fosfato
de calcio puros, hidroxiapatita (HA) y otros elementos como magnesio (Mg),
manganeso (Mn), fierro (Fe) e incluso plomo (Pb) en forma natural
provenientes de la alimentación y del medio ambiente en general. Asimismo
presenta cohesividad y fuerza estructural alta.
Esto, sin embargo, puede cambiar significativamente dependiendo del origen

de los huesos y del procedimiento usado. La fórmula aproximada es 4Ca3
(PO4)2.CaO. Aunque químicamente el hueso crudo es Ca3(OH) (PO4)3
Hidroxiapatita muchos autores ignoran el grupo hydróxilico pues consideran
que desaparece con la calcinación.
28
Otro dato importante sobre los huesos de ganado vacuno es conocer su

gravedad específica, la cual es de 1.90 g/cm3.
En cuanto al contenido orgánico del material es determinado por un análisis

termogravimétrico (TGA) y análisis termodiferencial (DTA) que permiten
observar las pérdidas de masa por agua en el hueso y por materia orgánica
(colágeno). Este comportamiento es atribuido al proceso de sintonización por
flujo viscoso, que ocasiona la disminución de la porosidad abierta del
material. (Silvia y Delvasto, 2015)
 Análisis termogravimétrico (TGA)

Este análisis registra la pérdida de peso de una muestra en la medida en
que se incrementa la temperatura, hasta temperatura de 1200 °C, bajo
condiciones controladas de velocidad de calentamiento y diferentes
atmósferas de reacción; obteniéndose por esta vía las curvas denominadas
TG o termogramas. (Manals, et. al., 2011)
 Análisis termodiferencial (DTA)

Este análisis mide la diferencia de temperatura entre una muestra y una
referencia interna en función del tiempo y de la temperatura. La diferencia
de temperatura observada se traduce en un flujo de calor. Esto permite
medir transiciones endotérmicas y exotérmicas en función de dicha
temperatura. (Manals, et. al., 2011)
1.3.14. Calcita (Carbonato de calcio):

La calcita es un mineral formado por carbonato cálcico (CaCO3), de la clase
05 de la clasificación de Strunz, los llamados minerales carbonatos y nitratos.
Se trata de un compuesto ternario, que entra dentro de la categoría de las
oxosales. A veces, se usa como sinónimo caliza, aunque es incorrecto pues
esta última es una roca, no un mineral. Su nombre viene del latín calx, que
significa cal viva. El carbonato de calcio es un tipo de material calcáreo, con
contenido de calcita por sobre el 80% en su composición. Es una sustancia
muy abundante en la naturaleza, formando rocas, como componente
principal, en todas partes del mundo y es el principal componente de conchas
29
y esqueletos de muchos organismos (p.ej. moluscos, corales, ganado vacuno)

o de las cáscaras de huevo.
 En nutrición animal
El carbonato de calcio se utiliza para mejorar los rendimientos de todo tipo
de alimento para animales. La integridad de la cascara del huevo de
gallinas ponedoras y la fortaleza ósea de todos los animales, es clave para
la producción de carne y huevos de calidad. Carbonatos con alto contenido
de calcio, esto es, que contengan como mínimo un 38% de calcio elemental
(Ca), son la fuente primaria de calcio en los alimentos para animales. El
carbonato de calcio es componente principal de muchas estructuras
presentes en organismos vivos. Algunos ejemplos son:
Reino Protista: En algas como padina pavonica.
Reino Metazoo: En las cáscaras de huevo de reptiles y aves.
 Propiedades y aplicaciones del carbonato de calcio

En general, el carbonato de calcio es el mineral más importante para la
industria del plástico. El carbonato de calcio se caracteriza por las
siguientes propiedades: (1) Alta pureza, lo que deja de lado cualquier
efecto catalítico adverso en el envejecimiento de los polímeros. (2) Bajo
índice de refracción, permitiendo tonos pastel y blancos. (3) Baja
abrasividad, mejorando el tiempo de vida de las máquinas y equipos. (4)
Buena dispersabilidad (particularmente en los grados recubiertos). (5)
Bajo costo. Además el carbonato de calcio es utilizado por las siguientes
aplicaciones: En hules y plásticos.
1.3.15. Hidroxiapatita:
La HAp es una molécula cristalina esencialmente compuesta por fósforo y
calcio Ca10(PO4)6OH2. Esta constituye cerca del 65 % de la fracción mineral
del hueso. La HAp es capaz de integrarse biológicamente en el tejido óseo y
no producir una respuesta inmune, no es tóxica y posee una conducta
osteoconductiva.
30
El gran desarrollo de la ingeniería de tejidos y la creciente necesidad de

sustitutos óseos, explican la cantidad de esfuerzos destinados a la preparación,
caracterización y el estudio de la HAp bajo diferentes condiciones
fisicoquímicas, clínicas y sobre diferentes tipos de sustratos. El polvo de HAp
ha sido utilizado en cirugías desde el año 1920 con el objetivo de promover
la consolidación del hueso en aplicaciones ortopédicas, dentales y
maxilofaciales.
Entre la familia de los fosfatos cálcicos, sólo la HAp y el fosfato dibásico

cálcico (DCP) son químicamente estables a la temperatura y el pH fisiológico
(37 °C y un pH alrededor de 7). El fosfato tricálcico (β-TCP) muestra una
estabilidad química a altas temperaturas, pero se transforma en HAp a la
temperatura del cuerpo humano en contacto con agua. La ocurrencia de
sustituciones por carbonato tipo A y B es muy frecuente en la HAp, alterando
su estructura y propiedades. Cuando las sustituciones se llevan a cabo, la HAp
es comúnmente conocida como HAp carbonatada (CHAp). La estabilidad
térmica de la HAp es cercana a los 1000 ºC.
La incorporación de grupos carbonato en la estructura de la HAp provoca un

aumento en su reactividad, permitiendo una rápida disolución en medios
ácidos y una menor estabilidad térmica, levemente superior a los 500 °C.
Esta sustitución es considerada una manera potencial de incrementar la

similitud de este material con respecto a la apatita biológica incrementando
su bioactividad y biocompatibilidad.
La HAp puede ser utilizada en forma de polvo, bloques porosos o gránulos

para rellenar los defectos óseos o espacios que se pueden generar cuando
grandes secciones de hueso han sido removidas, como por ejemplo en cáncer
óseo o reconstrucciones maxilofaciales.
31
1.4. PROBLEMA
¿De qué manera influye los huesos calcinados por arena, módulo de finura y relación
cemento:arena sobre la resistencia a compresión, densidad y capilaridad durante la
elaboración de morteros modificados?
Hueso Módulo Relación

calcinado de finura cemento:arena
- Resistencia a compresión
PROCESO
Mortero MORTERO - Densidad
convencional MODIFICADOS - Capilaridad
Fig. N° 1.9: Diagrama esquemático del problema de investigación.
1.5. HIPOTESIS
 A medida que se incrementará hueso calcinado en la arena gruesa, según módulo
de finura y con relación cemento:arena 1:3 en el mortero de asentado, aumentará
la resistencia a la compresión, la densidad y disminuirá la capilaridad.
 A medida que se incrementará hueso calcinado en la arena fina según módulo de
finura y con relación cemento:arena 1:6 en el mortero de enlucido, aumentará la
resistencia a la compresión, la densidad y disminuirá la capilaridad.
1.6. OBJETIVOS
1.6.1. Objetivo General
 Determinar y evaluar la influencia de los huesos calcinados por arena,
módulo de finura y relación cemento:arena sobre la resistencia a la
compresión, densidad y capilaridad durante la elaboración de morteros
modificados mediante gráficas.
32
1.6.2. Objetivos Específicos

 Determinar la caracterización física y química de los agregados finos.
 Evaluar la composición química de los huesos calcinados a partir de un
análisis difracción de rayos X (DRX)
 Analizar el rango de porcentaje adecuado de huesos calcinados en un
mortero como reemplazo de agregado fino.
 Determinar y evaluar la adecuada relación de cemento:arena 1:3 y 1:6 sobre
la resistencia a la compresión, densidad y capilaridad.
 Verificar el comportamiento en estado endurecido del mortero medido a
través de la resistencia a compresión a 28 días, densidad y capilaridad de un
mortero modificado reemplazado de huesos calcinados de origen vacuno en
porcentajes de 10%, 20%, 30%, 40% y 50%.
1.7. JUSTIFICACION
El reciclado resulta atractivo cuando el producto es competitivo con otros materiales
en relación a la calidad (Montoya, 2003). Además, existe la necesidad de crear
nuevos materiales que sean totalmente ecológicos, económicos y saludables para la
construcción (Hernández, 2011). Ante esto, una alternativa es la utilización de
adiciones ecológicas, que no solo permita mejorar las propiedades del mortero sino
que también genere la oportunidad de dar uso a residuos sólidos en la industria, con
ello, disminuirá el impacto ambiental.
Durante la fabricación del cemento, primero se debe elaborar el Clinker, el cual

utiliza como materia prima al menos 70% de caliza.
El óxido de calcio, derivado de la caliza, es el principal componente del esqueleto de

todos los organismos vivos. Es por ello que se propone la utilización de los huesos
calcinados de residuos de ganado vacuno como fuente ya que uno de sus
componentes, lo cual permitirá obtener morteros con altas resistencias, mejor
adherencia y cohesión, disminuyendo así las emisiones contaminantes.
33
Los huesos calcinados son un tipo de adición ecológica, con gran porcentaje de calcio
en su composición química y por sus características pueden ser comparados como
microsílice, ceniza volante o puzolana.
Estos huesos calcinados al ser de origen calcáreo no solo tienen propiedades

puzolánicas sino también propiedades hidráulicas, que al momento de reemplazar a
los agregados finos y mezclarlo con el cemento son capaces de combinarse durante
la hidratación de los componentes activos del cemento portland para dar compuestos
que atribuyen al incremento de las resistencias mecánicas y durabilidad del mortero,
al mismo tiempo mejora la docilidad y la cohesión, reduciendo la tendencia a
segregación y a exudación. (Cánovas, 2007)
El cemento está formado principalmente por CaCO (>= 75% en masa), se asume que
esta adición funcionará como un activador de endurecimiento del mortero,
proporcionándole mayor resistencia y una masa más homogénea debido al módulo
de finura igual que de los agregados finos, logrará disminuir la porosidad debido que
ya no tendrá vacíos en el mortero.
El cemento a emplearse de acuerdo a su uso general podía ser cemento Tipo I o

cemento Tipo Ico. Se decidió utilizar cemento portland Pacasmayo Tipo Ico porque
presenta una resistencia media. Otro detalle por el cual se decidió utilizar el cemento
portland Tipo Ico es porque contiene adiciones procedentes de materiales calizos
hasta un 30% de peso; y esta investigación pretende analizar el comportamiento al
reemplazar los huesos calcinados por arena; ya que pueden ser reemplazados los
huesos de ganado vacuno según al módulo de finura de los agregados finos y así
obtener un mortero ecológico con una resistencia alta a 28 días.
Al reemplazar los huesos calcinados por arena, por sus propiedades cementosas,
disminuye la relación agua/material cementante, dando como resultado una mezcla
seca y poco trabajable; por lo cual, demanda una mayor cantidad de agua de amasado,
es por ello que se utilizó la relación a/c = 0.55 para mantener constante la relación
agua/cemento y poder realizar estudios con mayor porcentaje de reemplazo.
34
En esta presente investigación referente a la aplicación de huesos calcinados a

morteros, trata de ayudar a la mejora de las propiedades de morteros comunes de
cemento:arena que son empleados para asentamientos y enlucidos. Así mediante el
remplazo de huesos calcinados en lugar de la arena, tanto fina como gruesa,
modifican la microestructura del mortero disminuyendo los espacios vacíos,
conformando así una mezcla más homogénea, por lo cual, se buscará calcular la
capacidad que tiene el mortero para soportar una carga por unidad de área, así como
calcular el peso de la unidad de volumen del mortero en estado endurecido lo cual
nos permitirá obtener el contenido de aire atrapado en el mortero todo ello se llevó a
cabo mediante un ensayo a la resistencia a la compresión y la densidad
respectivamente y se determinó hacer el ensayo de capilaridad con la finalidad de
obtener el grado adhesión entre las moléculas del hueso con la arena fina y gruesa, y
la cohesión entre las moléculas de las mismas sustancias.
35
CAPÍTULO II: MATERIAL Y METODOS
2.1. Material de estudio

2.1.1. Diseño de Contratación:
 Población
Mortero convencional
 Población muestral
Mortero modificado
 Muestra
La norma ASTM C109, sugiere realizar mortero 5 cm x 5 cm x 5 cm, sin
embargo, con el fin de obtener una muestra más representativa, económica
y fácil de administrar, se realizó un muestreo no probabilístico, por
conveniencia, realizándose 3 probetas cubicas por nivel de estudio y por
variable; elaborándose 144 probetas cubicas de mortero para ensayos
endurecido.
Fig. N° 2.1: Dimensiones de las probetas para los ensayos en estado

endurecido.
2.2. Métodos y Técnicas

2.2.1. Diseño de Investigación
En esta investigación se realizó un diseño experimental, tipo trifactorial, donde
se utilizó arena fina y gruesa según módulo de finura (a1 y a2), también se varió
la dosificación cemento:arena siendo estos: 1:3 y 1:6 representados por los
niveles de estudio de b1 y b2 y el porcentaje de reemplazo del agregado fino
36
por huesos calcinados molido de 10%, 20%, 30%, 40% y 50% representados
por c1, c2, c3, c4 y c5. Estos residuos serán calcinados a una temperatura de 750
°C. Posteriormente serán molidos hasta alcanzar el módulo de finura
correspondiente a los agregados finos; donde se aplicó 3 réplicas por cada
diseño de mezcla evaluándose el porcentaje de capilaridad, densidad y la
influencia de la resistencia a la compresión del mortero de enlucidos y asentado
para muros de albañearía, lo que se resume en la siguiente matriz de diseño
(Tabla Nº 2.1).
Tabla N° 2.1: Matriz de Diseño.

A: Modulo de finura de las arenas
a1 a2
B: Relación cemento:arena
b1 b2 b1 b2
c0 a0b1c1 a0b1c2 a0b2c1 a0b2c2
C : Porcentaje de

reemplazo del
agregado fino

c = Porcentaje de huesos calcinados a = Modulo de finura de las arenas

c0 = Patrón a1 = arena fina
c1 = 10% a2 = arena gruesa
c2 = 20% b = Relación cemento:arena
c3 = 30% b1 = 1:3
c4 = 40% b2 = 1:6
c5 = 50%
 Variables de estudio:
Las variables en estudio se muestran en la siguiente tabla Nº 2.2.
37
Tabla Nº 2.2: Niveles de las variables de estudio.
Variables independientes Niveles de estudio
Arena fina (0.8) y arena gruesa (2.7)

Factor A: Modulo de finura
(a1, a2)
1:3 y 1:6
Factor B: Relación cemento:arena
(b1, b2)
Factor C: Porcentaje de huesos Patrón, 10%, 20%, 30%, 40% y 50%

calcinados (% en peso) (c0, c1, c2, c3, c4 y c5)
Variables Dependientes de Estudio
X: Resistencia a compresión (ASTM C109 – kg/cm2)
Y: Densidad (ASTM C642 – kg/cm3)
Z: Capilaridad (ASTM C 1585 – mm)
 Número total de pruebas:

Estado endurecido:
Nº de pruebas= (Nº de niveles A B y C) x (Nº de réplicas)
Reemplazando, resultó= (2) x (2) x (6) x (3)= 72.
Resistencia a compresión: se utilizó 72 probetas cubicas de mortero.

Densidad y capilaridad: se utilizó 72 probetas cubicas de mortero
Entonces:
R. compresión + (densidad y capilaridad) = 72 + 72 = 144 probetas
cubicas de mortero
38
2.2.2. Procedimiento experimental

Los pasos que se siguieron en este trabajo de investigación se muestran en la figura
N°2.2 y posteriormente se describen cada uno de ellos.
Materia prima
Arena fina Tratamiento de

Caracterización huesos de ganado
Arena gruesa
vacuno
Agua
cumple
No
Norma
ASTM
Si
o
Dosificación
No
preparación
Conformado y curado
de morteros
Estado endurecido
cumple
Resistencia a compresión Densidad Capilaridad

ASTM C109 ASTM C642 ASTM C 1585 - 04
Si
o
Análisis de resultados
Fig. N° 2.2: Diagrama de bloques del procedimiento experimental.
39
A) Materia prima
Para la ejecución de esta investigación se compró la arena de la cantera “Los Mellizos”
de Huanchaco, el cemento portland empleado fue extraforte ICo de la empresa de
Pacasmayo, el agua potable de la ciudad de Trujillo y los residuos de huesos ganados
vacuno son suministrados por el señor Víctor López Aranguri, quien reside en
carretera panamericana norte km. 556 Alt. Curva del Sun, Moche, ciudad de Trujillo.
Lugar de extracción
Fig. N° 2.3: Ubicación del lugar de extracción de residuos de ganado vacuno.
A.1) Tratamiento de huesos calcinados de ganado vacuno

 Calcinación de hueso bovino
La calcinación de los huesos de ganado vacuno se hizo a una temperatura de
750°C manteniendo constante durante 2 h en un horno eléctrico grande de la
escuela de ingeniería de materiales en el laboratorio de concreto. Se dejó prendido
el horno durante dos días para que llegue a la temperatura ideal.
Análisis Termogravimétrico (TGA) y Térmico Diferencial (DTA)

Analizador Térmico simultáneo TG_DTA_DSC Cap. Máx.: 1600°C
SetSys_Evolution, cumple con normas ASTM ISO 11357, ASTM E967, ASTM
E968, ASTM E793, ASTM D3895, ASTM D3417, ASTM D3418, DIN 51004,
40
DIN 51007, DIN 53765, con una tasa de calentamiento de 20 °C/min, gas de
trabajo – flujo de nitrógeno, 10 ml/min y con rango de Trabajo de 25 – 800 °C.
Se medirá los 32gr. huesos de ganado vacuno para hallar la temperatura ideal
donde empiezan sus elementos a aumentar o disminuir los pesos. Este ensayo se
mide la diferencia de temperatura entre la muestra y un material de referencia
(térmica, física y químicamente inerte) en función del tiempo o de la temperatura.
Es una técnica cualitativa que indica la temperatura a la cual tiene lugar el cambio
energético en estudio y si el proceso es endotérmico o exotérmico.
Porcentaje de humedad de los huesos calcinados teóricamente

MasaT°110 − MasaT°26
% Humedad = | | x 100 (10)
MasaT°26
Porcentaje de pérdida de materia orgánica de los huesos calcinados

teóricamente
% Perdida Materia Organica = | | x 100 (11)
MasaT°110
Porcentaje de masa de incosistencia de los huesos calcinados teóricamente

% Masa de Incosistencia = | | x 100 (12)
MasaT°450
Difracción de Rayos X
Se analizara los huesos calcinados para saber sus fases y su estructura. Este ensayo
puede proporcionar información detallada de la estructura tridimensional en
estado sólido de muestras cristalinas de compuestos orgánicos, inorgánicos y
organometálicos, consistiendo en la descripción geométrica en términos de
distancias y ángulos de enlace, ángulos de torsión, etc. También se puede obtener
información sobre empaquetamientos, interacciones intermoleculares, etc.
 Trituración y molienda de los huesos calcinados

Se conseguirá los 35 kg de huesos de ganado vacuno en el camal de Salaverry.
Luego se calcinara los huesos a una temperatura de 750 °C. Después se reducirá
el tamaño de las partículas de hueso calcinado, con la utilización de la Máquina
41
Molino de bolas, previamente se realizó la limpieza del equipo con la colocación

de arena, para retirar los finos que pueda contener en su interior, se dejó girar el
equipo durante 2 minutos y se separó el material, este procedimiento de limpieza
se repitió 5 veces, hasta quedar totalmente limpio, luego se empleó en
proporciones de 8kg durante 20 minutos (1485 revoluciones) con 12 bolas de
acero de diámetro de 4.75 cm a 4.77 cm y peso de 413.2 g a 413.5 g.
B) Caracterización
 Ensayo Granulométrico Arena – Hueso Calcinado (ASTM C136 – NTP
400.012):
De la muestra de los agregados finos se ubican en Huanchaco, se seleccionaron
muestras representativas que oscilen entre 1000 gr y 1500 gr., las cuales deben estar
lo más homogéneas posibles, para ello, se cuarteo todo el material adquirido, de la
arena fina y gruesa. Después, se tomó 2kg del agregado fino y se colocó a la estufa
a 110 ± 5 °C durante 24 horas, se pesó tres muestras de 500 gr. que será usada y se
hizo pasar por una serie de tamices o mallas, en este caso (# 4, # 8, # 16, # 30, #50,
#100, #200 y Fondo), estas mallas fueron pesadas previamente, para obtener la
masa inicial de estas. Luego se encajó los tamices en orden de abertura decreciente
desde la tapa hasta el fondo, y se ubicó la muestra dentro de estas, para poder
instalar al equipo tamizador o máquina vibratoria, por un tiempo de 5 minutos, para
que las partículas de la muestra se retengan en cada malla según su diámetro.
Finalmente se pesó cada malla con el material retenido en estas, con una balanza
analítica de sensibilidad de 0.1 gr. y de capacidad de 2 kg.
Módulo de finura
(Σ% retenido acumulados en las mallas N° 4,8,16,30,50,100)

𝑴𝑭 = (1)
100
MF = Modulo de finura.
Una vez realizado el análisis granulométrico del agregado fino natural, se procedió
a darle el mismo tamaño granulométrico al agregado de huesos calcinados molido,
42
mediante el método de proporcionalidad, empleándose la siguiente fórmula para 30

kg:
Peso retenido de la arena en malla N°(−) x Peso requerido del hueso calcinado
𝐓𝐆 = (2)
Peso total tamizado de la arena
TG = Tamaño granulométrico del hueso calcinado molido.
Luego se realizó el mismo procedimiento del ensayo de granulometría del agregado

natural. Posteriormente se realizó la gráfica del porcentaje que pasa sobre la
abertura de cada malla en logaritmo, y se aplicó los límites de rango máximo y
mínimos solicitados por la norma E-070.
 Contenido de humedad (ASTM C 566 – NTP 339.185):

Este ensayo sirve para determinar el porcentaje total de humedad en una muestra
de agregados finos (arena fina y arena gruesa). Se inició pesando los tres recipientes
metálico con una balanza analítica de sensibilidad de 0.1 gr. y de capacidad de 2 kg
(A). A continuación, se tomó 3 muestras de arena fina y tres muestras de arena
gruesa en estado natural, en el recipiente metálico (B). Después se colocaron las
muestras en la estufa a una temperatura de 100°C ± 5ºC durante 24 horas,
posteriormente se tomó lectura del peso en estado seco (C). Luego se determinó el
contenido de humedad mediante la siguiente expresión:
𝑃ℎ −𝑃𝑆
𝑾% = [ ] 𝑥100 (3)
𝑃𝑆
𝑊%: Humedad. (%)

𝑃ℎ: Peso Natural del material. (g)
𝑃𝑠: Peso Seco del material. (g)
 Peso específico y absorción (ASTM C128 – NTP 400.022):

Para este ensayo se sumergió el agregado fino en agua durante 24 ± 4 horas, luego
se secó superficialmente la muestra, con ayuda de cocinas eléctricas y una pequeña
mesa metálica de 20cm x 20cm; para esto se colocó bajo la mesa metálica la cocina
eléctrica y sobre la mesa metálica la arena saturada con agua, con ayuda de una
espátula o un badilejo se remueve la arena, para que el secado sea homogéneo, ya
43
teniendo la arena seca, se colocó el agregado fino en un molde cónico normalizado

en 3 capas cada una con 25 apisonadas (el chuseador se dejó caer por propio peso)
para tener una mayor compactación. Si al quitar el molde cónico la muestra se
derrumba 1/3 de la parte de encima, esto demostrara que el agregado fino habrá
alcanzado su condición saturada superficialmente seca, de lo contrario, se deberá
volver a colocar a la mesa metálica si no se desmoronó lo suficiente o se volverá a
sumergir en agua si se desmoronó más de 1/3 de la forma adquirida. Si se
desmoronó 1/3 de la forma adquirida, a esa arena semi seca, se le llama arena
saturada superficialmente seca (msss). Paralelamente al secado superficial de la
arena, se pesó una fiola de 1000 ml (N), y luego se la llenó con agua hasta la marca
de calibración (B), posteriormente se dejó secar la fiola al ambiente. Luego la arena
seca superficialmente se colocó dentro de la fiola con ayuda de un embudo y se
tomó el tercer peso (M), en una balanza de 0.1 g de sensibilidad, con una capacidad
de 2000 g. luego se la llenó de agua hasta la marca de calibración, para poder rolar
la fiola sobre una superficie plana, tratando de eliminar el aire atrapado durante 1
min., y se tomó el penúltimo peso (C). Finalmente se sacó el agua y se secó la
muestra en la estufa a 100 °C durante 24 horas y se obtuvo su peso seco (A).
El peso específico y absorción se determinó mediante las siguientes formulas:

A
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐫𝐞𝐥𝐚𝐭𝐢𝐯𝐚 (𝐠/𝐜𝐦𝟑 ) = (B+S−C) 𝑥 0.9975 (4)
S
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐫𝐞𝐥𝐚𝐭𝐢𝐯𝐚 𝐬𝐬𝐬 (𝐠/𝐜𝐦𝟑 ) = (B+S−C) x 0.9975 (5)
A
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐫𝐞𝐥𝐚𝐭𝐢𝐯𝐚 𝐚𝐩𝐚𝐫𝐞𝐧𝐭𝐞 (𝐠/𝐜𝐦𝟑 ) = (B+A−C) 𝑥 0.9975 (6)
(S−A)
𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢𝐨𝐧 (%) = [ ] x100 (7)
A
A: Masa de la muestra de ensayo seca al horno. (g)

B: Masa de la fiola con agua hasta la marca de calibración. (g)
C: Masa de la fiola con la muestra y agua hasta la marca de calibración. (g)
S: Masa de la muestra saturada de superficie seca. (g) (M – N)
44
 Peso unitario suelto y compactado (ASTM C29 – NTP 400.017)

Se tomó 5 kg. del agregado fino y se colocó en la estufa a 110 ± 5 °C durante 24
horas. Posteriormente se determinó el volumen interno del recipiente, tomó el
diámetro del recipiente y se calculó de la siguiente manera:
(𝝅.𝑫𝟐 .𝒉)
𝐕= (8)
𝟒
D = Diámetro del recipiente.

h = Altura del recipiente.
𝝅 = 3.14159265
Para el p. unitario suelto, se pesó el molde en una balanza de 1 g de sensibilidad, y

se colocó sobre una superficie plana (T). Después se vertió el agregado fino a una
altura no mayor a 2”, hasta llenar el molde. Luego se enrazó la superficie y se tomó
lectura de su peso (Gs) y para el peso unitario compactado, se vertió el agregado
fino en 3 capas iguales, las cuales fueron compactadas por 25 golpes con una varilla
metálica. Luego se enrazó la superficie y se tomó lectura de su peso (Gs).
El peso unitario suelto y compactado se determinó mediante la siguiente ecuación:
Gs−T
PUSS o PUCS = (8)
V
Gs: Peso unitario suelto y compactado del agregado fino + peso del recipiente. (kg)
T: Peso del recipiente. (kg)
V: Volumen del recipiente. (m3)
PUSS o PUCS: Peso unitario suelto. (kg/ m3)
 Arena Equivalente
Preparación de la muestra
Secado de la muestra. Desmenuzado. Tamizado (tamiz de 5 mm). Secado en estufa
de la fracción que pasa. Cuarteo para obtener 2 fracciones (=120 g cada una)
45
Preparación de la disolución de trabajo

Dilución de 85 ml de disolución tipo hasta obtener 4 l. Preparación de la disolución
tipo: Disolver 480 g de CaCl2 en 2000 ml de H2O. Dejar reposar y filtrar. Añadir
2.170 g de glicerina y 50 g de formaldehido. Diluir con H2O hasta 4 l..
Procedimiento operatorio
Llenar la probeta con disolución de trabaja hasta 10 cm de altura. Verter 85 ml de
la muestra de la arena. Elimina burbujas. Dejar reposar 10 min. Tapar la probeta.
Agitar (90 ciclos/30 s; recorrido 20 cm). Lavar las paredes del tubo con la
disolución del trabajo. Introducir el tubo irrigador hasta el fondo de la probeta.
“Lavar” el material arcilloso. Dejar el material reposar 20 min. Anotar la altura del
floculado arcilloso. (h1). “Apisonar” la arena con la varilla lastrada. Anotar la altura
del sedimento arenoso. (h2).
L
Eq(%) = (Lf ) x100 (9)
i
Eq (%) = Arena equivalente

Li = Limite inicial
Lf = Limite final
 Salinidad
Se utilizó el equipo multiparámetro. Se utilizó 3 vasos precipitados de 200 ml. En
el primer vaso precipitado se hecho 100 ml de agua potable de la facultad de
ingeniería de materiales. En el segundo vaso precipitado se hecho 100 ml de agua
destilada. En el tercer vaso precipitado se hecho 100 ml de agua destilado, luego se
le adiciono 10 gr. de arena fina y se agito con un palo de chupete durante 2 a 5 min.
para homogenizar la solución. Después de agitarlo y que este turbulenta la muestra,
posteriormente introducir los electrodos en el vaso de precipitación, para poder
tomar las lecturas de salinidad (%), conductividad eléctrica (μS/cm) y sólidos
totales suspendidos (mg/L), así como también la temperatura para 0 días, luego para
1 día y al finalizar para el 2 día. Estos datos, ayudarán a determinar la buena o mala
calidad de los agregados finos, para poder diagnosticar si es un buen o mal
46
agregado, que puede o no debe usarse en una mezcla. También se le hace el mismo
procedimiento para la arena gruesa.
C) Dosificaciones
Para la elaboración del diseño de mezcla, se planteó trabajar con 2 proporciones, las
cuales fueron 1:3 y 1:6 con una relación agua/cemento constante de 0.55 y con 5
niveles de porcentajes de reemplazo de huesos calcinados (10%, 20%, 30%, 40% y
50%).
Las dosificaciones con el reemplazo de arena por huesos calcinados, fueron diseñadas
para 1350 g en función de los materiales sólidos del mortero para 4 cubos de 5 cm x 5
cm x 5 cm con material sobrante.
Tabla N° 2.3: Proporción de volumen y peso de un mortero patrón.

Volúmenes Pesos
Agua
Proporción Cemento Arena Ra/c
Cemento Arena (gr.)
(gr.) (gr.)
1:3 1 3 337.5 1012.5 185.63 0.55
1:6 1 6 192.86 1157.14 106.07 0.55
D) Conformado y curado de probetas (ASTM C 31)

 Conformado de probetas cubicas de mortero
Con el diseño de mezcla (proporciones) ya establecido (ver Tabla N° 2.3), se
conformaron las 144 probetas establecidas en la unidad de estudio según la norma
ASTM C109.
Los materiales que se emplearon fueron: aceite, papel toalla, bolsas plásticas. Para
la realización de la mezcla de mortero son: arena, huesos calcinados, agua y
cemento; y las herramientas: una balanza con una capacidad de 10kg de sensibilidad
de 0.1g, molde madera de 5x5x5 cm barnizado de 8 compartimientos, un apisonador
de madera barnizado de 10 cm con 7.5 de forma cilíndrica de diámetro 1.5 cm y 2.5
cm de forma cúbica de 2.5 cm x 2.5 cm x 2.5 cm, una espátula de hoja de acero y
un cucharón.
47
Previamente se adquirieron los moldes de madera laqueados, para lo cual, lo

primero que se hizo fue conformar un mortero patrón, por lo cual se pesó los
materiales a usar, agua, cemento y arena fina. Luego se colocó en un recipiente
plástico la arena fina y el cemento, y se los mezcló hasta quedar homogenizada la
mezcla, posteriormente se agregó el agua por partes, para garantizar que la mezcla
siga siendo homogénea, paralelamente se colocó una pequeña cantidad de aceite a
los lados del molde, para que no se pegue la mezcla de estos.
A continuación, se colocó la mezcla dentro de los moldes, y se los compactó con

un pequeño apisonador de madera, el molde se llenó en tres capas y por cada capa
se apisonó 64 veces a la mezcla, finalmente se enrazó, para eliminar mezcla
sobrante, y se cubrió con una bolsa plástica en un ambiente fresco, para su posterior
desmolde (24h).
Hicimos el mismo procedimiento con la diferencia de reemplazar huesos calcinados

por arena al 10%, 20%, 30%, 40% y 50%. (ver apéndice II)
 Curado:
Los especímenes de mortero se colocaron en una poza de curado de hidróxido de
calcio durante 28 días, según ASTM C192 a una temperatura de 23 ± 2 °C.
E) Propiedades en estado endurecido

 Resistencia a la compresión (ASTM C109):
El procedimiento consistió en retirar los especímenes de mortero de la poza de
curado entre el rango de 28 días ± 12 horas. Los especímenes, fueron secados con
una franela de tal manera que su superficie quedó seca. Después se realizó la
nivelación de la superficie de los especímenes, mediante una capa de capping de
azufre a una temperatura de 130 °C a 145 °C, dejándola enfriar durante 1 minuto
hasta endurecer, esta capa consistió en un espesor de 1 mm a 3 mm
aproximadamente. Para la determinación de este ensayo se usó la máquina de
ensayo a compresión de la marca ELE INTERNACIONAL MODELO 2000 con
una capacidad de 2000 KN (kilonewton) y con sensibilidad ± 5KN. Luego se
procedió a prender la fuente de 222 V., pulsando el botón ubicado en la parte
48
posterior. Luego en el sistema digital se colocaron los parámetros para las probetas:
Tipo: Cubo, Medidas: 5cm x 5cm x 5cm, Velocidad: 0.90 KN/seg.
Posteriormente, se ubicó la probeta en la plataforma de acero, para proceder a

obtener la fuerza (KN) y la resistencia a la compresión (N/ mm2 o MPa); finalmente,
las probetas se examinaron para evaluar las posibles fallas. El valor que reporta el
equipo, en fuerza (KN) y resistencia son (N/ mm2), pero el valor de compresión que
necesitamos, es en unidades (Kg/cm2). La resistencia a la compresión se
determinará mediante la siguiente ecuación:
𝐹
𝑭′ 𝒄 = 𝐴 (13)
F’c: Resistencia a la compresión. (kg/cm2)

F: Carga axial aplicada. (kg)
A: Área del espécimen. (cm2) = largo x ancho
 Densidad (ASTM C642):

Para la determinación de este ensayo, se usó una balanza con capacidad de 1 kg de
sensibilidad al 0.01 g., se empleará el uso de una estufa de tamaño suficiente, capaz
de mantener una temperatura de 110 ± 5°C. El procedimiento consistió en retirar
los especímenes de mortero de 5x5x5 cm de la poza de curado, las cuales estuvieron
durante 28 días sumergidas en agua durante 24 ± 4 horas para esencialmente llenar
los poros. Luego se prosiguió a remover la muestra del agua y se secó
superficialmente al espécimen de mortero, para determinar su masa saturada, este
proceso se realizó en el lapso de 3 a 5 segundos (M). Después se tomó el peso
sumergido bajo el procedimiento de Arquímedes (S). Posteriormente, se colocó en
la estufa a una temperatura de 100 ± 5°C durante 24 horas, luego se retiró el
espécimen de la estufa y se dejó enfriar hasta una temperatura confortable para su
manejo y se tomó el peso en estado seco. (D)
La densidad se calculará de la siguiente manera:
𝐷(δ𝐻2 𝑂 )
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 = (𝑀−𝑆)
(14)
49
M: Masa de la muestra saturada de agua. (kg)

D: Masa de la muestra seca al horno. (kg)
S: Masa de la muestra sumergida. (kg)
𝛿𝐻2𝑂: Densidad del agua. (kg/m3)
 Capilaridad
Se deben seguir los siguientes pasos:
Colocamos unos tacos de 1cm de altura, dentro de la bandeja y las muestras de

mortero sobre dichos tacos; seguidamente vertimos agua hasta sobrepasar la altura
de los morteros, aproximadamente 2 cm. Las muestras se dejaron dentro del agua
durante 0 min, 10 min, 20 min, 30 min, 1h, 2h, 3h, 4h, 5h, 1 día, 2 días, 3 días, 4
días, 5 días, 6 días y 7 días, y cada minutos, horas y días sacamos la bandeja con
las muestras. Estas fueron secadas por todas las caras con mucho cuidado para
obtener el peso del mortero con el agua absorbida.
Por la diferencia de pesos obtuvimos la cantidad de agua absorbida (P), luego

medimos el fleco capilar en cm2, que es el área humedecida del mortero a partir de
01 centímetro medido (S). Para determinar la capilaridad utilizamos las siguientes
expresiones:
𝑆 = 2(𝑎 + 𝑏)𝑥ℎ𝑖 (15)
𝑃𝑥𝑡
𝐾= (16)
𝑆
Donde:
a: Ancho promedio de la muestra.
b: Profundidad o largo de la muestra.
hi: Altura que alcanza la humedad de la muestra.
P: Peso del agua absorbida (g).
t: Tiempo de exposición con el agua
S: Área lateral del fleco capilar (cm2).
50
F) Análisis de resultados
El análisis estadístico de los datos se realizó tomando en cuenta un 95% de confianza
empleando el método de ANAVA y la prueba F de Fisher.
Para el análisis de resultados se realizó un control de calidad según la norma de cada

ensayo, aplicando la desviación estándar, coeficiente de variación y se eliminaron los
datos defectuosos que no estén dentro de los límites solicitados, método ANAVO.
∑(x − p)2
Desviación estándar = √
n−1
𝛿
Coeficiente de variación = 𝑥100
p
Donde:
∑ = Sumatoria
x = Valor de un dato
p = Valor de la media o promedio
n = Cantidad de datos
𝛿 = Desviación estándar
51
CAPÍTULO III: RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS
El propósito de esta investigación es determinar la influencia que tiene al reemplazar

huesos calcinados extraído a partir de residuos de ganado bovino sobre las propiedades
en estado endurecido del mortero, para ello fue necesario realizar la caracterización físico
y químicos de la materia prima como: los agregados finos (arena fina y gruesa), huesos
calcinados de ganado vacuno, agua. Además se hizo los ensayos mecánicos en estado
endurecido como: resistencia a compresión, densidad y capilaridad a probetas cubicas de
mortero a base de cemento extraforte tipo ICo, arenas y a diferentes porcentajes de
reemplazo de huesos calcinados
3.1. Caracterización:
3.1.1. Granulometría:
N°200
N°100
N°16
N°30
N°50
3/8"
N°8
N°4
100
90
Porcentaje que pasa (%)

80
70
60
50
40
Límite superior e inferior
30
20 Apertura de tamices
10
0
100 10 1 Abertura 0.1 0.01
Fig. N° 3.1: Curva granulométrica de la mezcla arena fina + hueso calcinado.
52
N°200
N°100
N°16
N°30
N°50
3/8"
N°4
N°8
100
Porcentaje que pasa (%)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1 0.1 0.01
Abertura
Fig. N° 3.2: Curva granulométrica de la mezcla arena gruesa + hueso calcinado.
 En la fig. N° 3.1 y fig. N° 3.2 se pueden visualizar las curvas de análisis

granulométrico de los agregados finos, en las que se puede ver que la mayor
concentración se da en la malla #100, garantizando que las arenas de la
presente investigación son arenas finas y gruesas, ya que un requisito
indispensable para ser un agregado fino según la NTP 400.012 es que los
granos pasen por una abertura de 0,300 mm y sean retenidos por un tamiz
de 0.02 mm. Dicho de otra manera, arena fina y gruesa es todo aquel
material retenido a partir de la malla #50 a la malla #200. Además, la norma
ASTM C136, menciona que una arena adecuada para mezcla de mortero de
asiento, debe tener un módulo de finura entre 2,3 y 3,1; donde un valor
menor a 1,5, indicaría que se trataría de una arena fina sería una mezcla
adecuada para su aplicación de enlucidos y un valor de 1,5 a 2,3 una arena
media. Como se visualiza en el apéndice de la tabla N° I.1 y tabla N° I.2, el
módulo de finura de los agregados finos es de 0.8 y 2.7; respectivamente;
comprobando de esta manera que el material usado como agregado fino,
pertenece a una arena fina y arena gruesa. Pero la NTP 400.018, también
nos menciona que en agregados finos, el material pasante la malla #200, es
decir materiales finos, no debe pasar el 3%.; tal y como se muestra en el
53
apéndice de la tabla N° I.1 y la tabla N° I.2, los porcentajes de pesos

retenidos en las tablas perteneciente a la arena fina y gruesa son menores al
3%, cumpliendo con un requisito para ser un buen agregado, con lo cual se
calificaría como una cantera con un agregado adecuado de los granos para
no generar vacíos dentro de la mezcla de mortero y adquirir mejores
propiedades físicas y mecánicas para su uso. Obteniendo estos resultados,
los huesos calcinados va tener un comportamiento simular igual a la arena,
esto se debe a que presentan la misma composición granulométrica debido
al método empleado de proporcionalidad. (Fig. N° 3.1 y fig. N° 3.2)
Fig. N° 3.3: Tipos de granulometría del agregado fino. (Villarroel, 2017)
3.1.2. Contenido de humedad (%):
 El agregado fino (arena fina y gruesa), estuvo en un ambiente al aire libre,

lo cual influye en la relación agua/cemento. Si bien es cierto la NTP 339.185
no establece un límite para el contenido de humedad en los agregados finos,
indica que estos valores deben ser menores a los de la absorción (propiedad
que más influye en la consistencia del mortero). Los agregados finos
generalmente tienen niveles de absorción en estado seco al aire que varía de
0.2% al 2%, calificándolos en un estado aproximadamente seco (ver fig. N°
3.4). En la tabla N° I.3 podemos observar que el porcentaje de contenido de
humedad de la arena fina y gruesa de forma homogénea de 0.297% y
0.364% respectivamente, un valor menor al 3.39% y 1.30% correspondiente
a su absorción; de acuerdo a ello podemos decir que se encuentran dentro
de los parámetros establecidos.
54
 La humedad total de los agregados finos es relativamente baja, esto nos

quiere decir que en los poros del agregado fino estaban parcialmente secos;
aquí podemos deducir que el agregado nos aporta una mínima cantidad de
agua a la mezcla.
Fig. N° 3.4: Condición de humedad del agregado fino. (Villarroel, 2017)
3.1.3. Peso Específico y absorción:
 Los valores del peso específico de la arena fina y gruesa fueron de 2.60
g/cm3 y 2.61 g/cm3 respectivamente, ambos agregados finos se fluctúan muy
cerca. La arena se clasifica como un agregado normal que dicho rango es de
2.4 g/cm3 a 2.9 g/cm3 (Pasquel, 1993).
 Teóricamente mientras mayor el peso específico de un material, mayores

propiedades mecánicas aportara al mortero, sin embargo, hay otras
propiedades como la dureza, forma y textura del agregado fino, que genera
mejores aportes a estas propiedades.
 Los valores de absorción para los agregados finos fluctúan entre 0.2% y 4%
(Kosmatka et al, 2004). Lo cual cumple con la arena fina y gruesa de este
proyecto obteniendo valores de 3.39% y 1.30% respectivamente. La
absorción de los huesos calcinados fue superior a la arena fina y gruesa. Los
huesos calcinados a diferencia de la arena fina y gruesa, es un material muy
rugoso debido a que presenta mayor cantidad de poros en su estructura.
55
3.1.4. Peso Unitario Suelto y Compactado:

 El peso unitario suelto y compactado nos permite convertir los pesos en
volúmenes y viceversa. El primero trasciende más cuando se trata de
manejo, transporte y almacenamiento de los agregados; mientras que el
segundo para el diseño de mezclas porque determina la densidad del
material sometidas a una compactación durante el proceso de colocación del
agregado.
 El peso unitario suelto de la arena fina y gruesa fue de 1430 kg/m3 y 1727
kg/m3 respectivamente, mientras que en el peso unitario compactado es de
1613 kg/m3 y 1926 kg/m3. El peso volumétrico aproximado de un agregado
fino como peso normal, varía desde aproximadamente 1300 kg/m3 a 1800
kg/m3, esto significa que la arena fina en PUSS y PUCS está en el rango
como una arena normal o peso normal, mientras que en la arena gruesa el
PUSS está dentro del rango como una peso normal, en cambio, en el PUCS
es peso pesado ya que está dentro del rango > 1800 kg/m3. (Rivera, 2010)
3.1.5. Salinidad:
Tabla N° 3.1: Datos obtenidos del ensayo de sales de la arena fina y gruesa.
Arena gruesa
Tiempo Temperatura Conductividad Salinidad TDS
Descripción
(días) °C (u.s/cm) (ppm) mg/L
Agua Potable 2160 110 1078
Agua Destilada 215.00 100 107.7
Arena Agua Destilada +
3 30.2 617.00 300 309
fina Muestra fina
Arena Agua Destilada +
562.00 300 281
gruesa Muestra gruesa
 En la Tabla N° 3.1 se muestra un cuadro resumen de las propiedades

químicas de la arena fina y gruesa, entre estas tenemos a la salinidad, en este
caso los valores obtenidos es de 300 ppm son bastantes bajos, casi neutros,
56
ya que los valores oscilan entre 0.02% (200 ppm) y 0.04% (400 ppm), esto
significa que los agregados finos es moderada de contaminantes (puros). El
ensayo de salinidad al agua empleada para la elaboración de los morteros,
se determinó que alcanza 110 ppm lo cual encaja en una clasificación leve
por ser <150 ppm según la norma ASTM C1602 lo cual le hace apta para
uso.
 Si hablamos de la conductividad, la arena fina y gruesa cuenta con el valor

moderado con valores de 617 μS/cm y 562 μS/cm, respectivamente,
garantizando de esta manera que la velocidad con la que la corriente
eléctrica atraviesa una solución es moderada.
 Respecto a los sólidos totales suspendidos (TDS), la arena fina y gruesa

tiene valores de 309 mg/L y 281 mg/L. Tomando la definición general de
TDS, que es la cantidad de sólidos presentes en suspensión, en otras
palabras, es la cantidad de impurezas innecesarias presentes en el agregado,
se podría decir que los agregados finos es moderada (puros).
3.1.6. Análisis termogravimétrico (TGA)

La estructura del hueso a nivel macroscópico está comprendida por el hueso
compacto o cortical y el hueso esponjoso o trabecular (Fig. N° 3.5). El primero
se ubica en la periferia del hueso, presentando tejidos altamente organizados
con una porosidad entre el 5% y 30%; el segundo se encuentra ubicado dentro
de la cubierta del hueso compacto, formado por trabéculas óseas organizadas
como una estructura de malla con una porosidad entre el 30% y 90%. La
importancia de estas trabéculas se debe a su comportamiento dinámico para
distribuir, trasmitir y absorber las cargas. (Leconca, 2009)
57
Fig. N° 3.5: Estructura macroscópica del hueso. (Leconca, 2009)
En cuanto a su composición el 60% del hueso está compuesto principalmente

por hidroxiapatita (calcio y fósforo), magnesio, sodio, potasio y cloro;
compuestos que le darán la dureza y rigidez. El 30% son compuestos
inorgánicos (90% - 95% fibras colágenas y 5% - 10% células óseas), que
proporcionaran elasticidad y flexibilidad. Finalmente el 10% de su
composición es agua. (Leconca, 2009)
La calcinación, es la descomposición de un compuesto, en este caso del

carbonato de calcio (CaCO3) presente en los huesos de ganado vacuno
mediante el calor suministrado por un agente externo, para provocar la
descomposición térmica o un cambio de estado en su composición física o
química.
El objetivo de la calcinación fue eliminar el agua presente como humedad

absorbida y eliminar el dióxido de carbono, para obtener el óxido de calcio. Por
ello antes de calcinar el hueso vacuno, se realizó un análisis termogravimétrico
(TGA).
58
Fig. N° 3.6: Curva pérdida de masa – Análisis termo gravimétrico.
 De la fig. N° 3.6 se aprecia un importante descenso en la curva de la pérdida

de masa del material (muestra de huesos de ganado vacuno sin calcinar) que
experimenta un importante cambio a medida que aumenta la temperatura.
 El proceso se inició colocando 32 mg de muestra, el cual conforme aumenta

la temperatura va disminuyendo, llegando así a quedar casi el 50% de su
masa a la temperatura de 750 °C, la otra mitad se transformó en CO2 e
impurezas, lo que indica un cambio en las características del material. Este
comportamiento es atribuido al proceso de sintonización por flujo de calor,
que ocasiona la disminución de la porosidad abierta del material.
 Se observan 3 procesos de pérdida de peso. La pérdida inicial consistió en

el calentamiento de los huesos calcinados con el fin de eliminar la humedad
aun adherente dentro de la muestra, que teóricamente, sabemos que la
humedad puede eliminarse a 100°C, pero considerando un factor de
seguridad la evaluaremos a 110°C durante 8 h, a una velocidad de
calentamiento de 4 °C/min, obteniendo un valor de 2.6% de contenido de
humedad, este fenómeno ocurre debido a que los huesos calcinados estaba
expuesta ante las condiciones climatológicas por estar al aire libre y a la
manipulación de las personas, por lo cual retuvo cantidad de agua en sus
poros.
59
 La segunda pérdida consistió en un calentamiento para eliminar los

compuestos orgánicos presentes en los huesos de ganado vacuno alrededor
de los 450°C, considerando esto, como la perdida de materia orgánica, es
decir la combustión de los triglicéridos almacenados en los adipocitos de la
médula ósea amarilla, siendo este la diferencia entre la masa obtenida a esta
temperatura menos la masa a una temperatura de 110°C, este valor esta
alrededor de los 34.72%. Por último se puede hallar la masa de
inconsistencia, siendo esta la diferencia de la masa de la T°final de 750 °C
menos la masa de la T°450°C, siendo el 15.62%.
 Finalmente, el material llega a perder hasta el 52.94% de su masa inicial

cuando alcanza los 750°C, nos da referencia cuanto kg en peso de huesos de
ganado vacuno vamos a tener después de calcinarlo.
 Para contrastar el análisis Termogravimétrico (TGA), se realizó un análisis

térmico diferencial (DTA), siendo este ensayo útil para detectar el cambio
térmico que se produce en la muestra cuando en la misma aparece un cambio
físico o químico.
3.1.7. Análisis térmico diferencial (DTA)
Fig. N° 3.7: Análisis calorímetro diferencial de barrido.
60
 En la fig. N° 3.7 se observa la existencia de picos, los cuales significan un

cambio de estado de la muestra y se trata de reacciones endotérmicas, por
absorber calor a una temperatura de 110 °C se observa el primer pico, debido
a la evaporación del agua presente en la muestra y a la temperatura de 750
°C se presenta el segundo pico producto de la transformación del carbonato
de calcio (CaCO3) en óxido de calcio (CaO) y dióxido de carbono (CO2),
siendo este último liberado. Para este caso la reacción está dada por:
CaCO3 + calor  CaO + CO2
En cuanto al ensayo DTA nos indica que la transformación del carbonato de

calcio sucede la temperatura de 750 °C, por tal motivo se decidió calcinar la
muestra a esta temperatura. El porcentaje de huesos de ganado vacuno es
aproximadamente el 50%, obtenido producto de la calcinación, es decir, de
un 1kg de residuos de ganado vacuno se obtendrá 500 gr. de CaO.
61
3.1.8. Difracción Rayos X de huesos calcinados
Fig. N° 3.8: Difractograma de XRD de huesos calcinados de bovino.
62
 Para conocer la composición química y estructura interna de los huesos

calcinados de residuo vacuno, se obtuvieron patrones de difracción de rayos
X. Al aumentar la temperatura, la matriz ósea se quema desbaratándose,
quedando sólo polvo de hidroxiapatita HA y carbonato, en contraste con
ello, la fig. N° 3.8 se visualiza los dos principales componentes del hueso
hidroxiapatita y carbonato de calcio. La hidroxiapatita es uno de los
minerales provenientes de los diversos compuestos del calcio que
promueven la regeneración de los tejidos y formación de enlaces fuertes
entre las partículas, que generaran una mezcla consistente con buena rigidez
(capacidad para oponerse a las deformaciones) y resistencia (capacidad para
soportar cargas), una adición determinada (2.5%) de estos dos componentes,
origina el incremento de la resistencia, sin embargo, una adición en exceso
tiende a empobrecer su resistencia.
 Con estos resultados podemos afirmar que los huesos calcinados de residuo
vacuno es una ceniza volante de origen calcáreo con propiedades hidráulicas
o puzolánicas, ya que mejorará las propiedades del mortero en cuanto a su
consistencia y resistencia, ya que disminuirá la menor cantidad de poros,
aumentando su densidad y disminuyendo su absorción.
 En resumen en la fig. N° 3.8 nos muestra que por la posición e intensidad

relativa de los picos marcados hay en abundancia fosfato de calcio, también
se encuentra la HA y carbonato de calcio. La matriz ósea tiene HA como
componente principal, sin embargo presenta un componente amorfo ya que
en el hueso existe HA estequiométrica (Ca10(PO4)6(OH)2) en poca cantidad
siendo la HA deficiente en calcio (Ca9(HPO4)(PO4)5(OH)) la que se
encuentra en mayor abundancia pero el que tiene una buena reacción con el
cemento y nos da una mayor resistencia a la compresión es el carbonato de
calcio, esto se debe a la menor cantidad de poros homogéneo llamado
también isotrópico; además se encuentran otros elementos (ver tabla N°
1.13) como magnesio (Mg), manganeso (Mn), fierro (Fe) e incluso plomo
(Pb) en forma natural provenientes de la alimentación y del medio ambiente
en general.
63
3.2. Ensayos en estado endurecido

3.2.1. Resistencia a compresión
Los resultados promedios obtenidos del ensayo de resistencia a la compresión,
efectuadas a las probetas de mortero con diferentes porcentajes de reemplazo
de huesos calcinados, se presentan en la fig. N° 3.9, en la cual se puede
diferenciar los dos tipos de unidades de medida para esta variable.
0% 10% 20% 30% 40% 50%
372.2
400.0
337.1
319.6
350.0
295.5
282.6
261.9
300.0
258.9
244.1
R. compresión (kgf/cm2)
228.0
250.0
180.5
174.3
166.6
200.0
150.8
132.9
150.0
95.4
94.4
77.1
73.6
100.0
41.6
40.2
33.8
33.5
25.3
23.7
50.0
0.0
01:03 01:06 01:03 01:06
ARENA FINA ARENA GRUESA
% Huesos calcinados
Fig. N° 3.9: Ensayos de compresión del mortero a 28 días.
 La resistencia a compresión se va a ver influenciada por la microestructura

del mortero, los materiales utilizados son: la relación agua/cemento, el
módulo de finura y otros factores de menos influencia relacionados con el
amasado puesto en obra y curado.
 En cuanto a la microestructura hay tres factores que influyen decisivamente

en la resistencia del mortero son: el módulo de finura, porosidad y
heterogeneidades. El reemplazo de huesos calcinados otorgara grandes
beneficios a la mezcla, no solo por su módulo de finura sino también por sus
64
propiedades cementantes. Por su módulo de finura ocupara los espacios

vacíos y poros capilares formados en el proceso de hidratación,
disminuyendo su porosidad y contribuyendo a formar una mezcla más
homogénea.
 La relación agua/cemento puede decirse que es el factor que más influencia

tiene sobre el mortero. Si el mortero es amasado con exceso de agua de la
que precisa para la hidratación del cemento, quedara un gran volumen de
huecos al evaporarse, con lo cual disminuirá la resistencia, debido a que el
agregado fino tiende a absorber cierta cantidad de agua, al igual que los
huesos calcinados por su rugosidad (poros), por eso se utilizó la relación
agua/cemento de 0.55.
 Para someter al ensayo de compresión se elaboraron probetas cubicas de

mortero bajo la norma ASTM C109, cuyas dimensiones fueron de 5cm x
5cm x 5cm. Estos pasaron un proceso de curado de 28 días y refrendados
con capping de azufre.
 De la fig. N° 3.9 podemos observar que con una dosificación 1:3 en arena
fina y gruesa, al momento que se reemplazó el porcentaje de huesos
calcinados a un 10% tiene una resistencia de 228 kg/cm2 y 296 kg/cm2, esto
significa que es mayor a su resistencia patrón con un valor de 174 kg/cm2 y
259 kg/cm2 respectivamente; si se reemplazó a un 20%, nos da una
resistencia de 283 kg/cm2 y 372 kg/cm2, que es su pico más alto; si seguimos
reemplazando a un 30% con una resistencia 244 kg/cm2 y 337 kg/cm2, y a
un 40% con una resistencia 167 kg/cm2 y 320 kg/cm2 su resistencia es baja
pero sigue siendo mayor a la del mortero patrón, y si seguimos aumentando
al 50% su resistencia es 151 kg/cm2 y 262 kg/cm2, es menor a la patrón, esto
se debe a que si aumentamos su porcentaje de reemplazo de los huesos
calcinados también estamos aumentando la hidroxiapatita por lo cual tiende
aparecer más poros y esto causa que baje significativamente su resistencia
del mortero. Ahora si vemos denuevo la fig. N° 3.9 podemos observar que
con una dosificación 1:6 en arena fina y gruesa, al momento que se
reemplazó el porcentaje de huesos calcinados a un 10% tiene una resistencia
65
de 73.6 kg/cm2 y 132.9 kg/cm2, esto significa que es mayor a su resistencia

patrón con un valor de 33.8 kg/cm2 y 77.1 kg/cm2 respectivamente; si se
reemplazó a un 20%, nos da una resistencia de 94.4 kg/cm2 y 180.5 kg/cm2,
que es su pico más alto; si seguimos reemplazando a un 30% con una
resistencia 42 kg/cm2 y 95 kg/cm2, sigue siendo mayor su resistencia a la de
patrón; al seguir remplazando a un 40% con una resistencia 34 kg/cm2 y 40
kg/cm2 y al aumentar al 50% con los valores de 24 kg/cm2 y 25 kg/cm2, su
resistencia es baja y es menor a la del mortero patrón, esto se debe a que si
aumentamos su porcentaje de reemplazo de los huesos calcinados también
estamos aumentando la hidroxiapatita por lo cual tiende aparecer más poros
y su trabajabilidad sea baja, esto causa que baje significativamente su
resistencia del mortero.
 Así mismo corroboramos que al reemplazar gradualmente huesos

calcinados por arena, el comportamiento de la resistencia a la compresión
viene a ser la misma para ambas relaciones cemento:arena (1:3; 1:6), según
módulo de finura (fino, grueso). Es decir, existe un incremento en la
resistencia para los porcentajes de 10%, 20% y 30% y una disminución para
el 40% y 50% respecto a la muestra patrón (dosificación = 0%).
 De los agregados finos (arena fina y gruesa), con relación cemento:arena 1:3
y 1:6 podemos decir según fig. N° 3.9, que su máxima resistencia es de 20%
de reemplazo de huesos calcinados, ya que en relación cemento:arena 1:3
tiene un valor de 283 kg/cm2 y 372 kg/cm2, y que en relación cemento:arena
1:6 tiene un valor de 94 kg/cm2 y 181 kg/cm2; es decir, que al momento de
reemplazar los huesos calcinados por arena incrementa la pasta de cemento
por comportarse como material cementoso, proporcionando así una
docilidad mayor, menor cantidad de poros o vacíos y por tanto mayor
resistencia, todo ello se ve reflejado en la reducción de costos.
 Se observa que el tipo de agregado fino que cuenta con mayor resistencia a
la compresión es la arena gruesa y con una relación cemento:arena 1:3, esto
es debido a que la mezcla se encuentra completamente hidratada y exenta
66
de poros, ya que los huesos calcinados es un material cementoso y tiene un

módulo de finura de 2.7.
 Se observa que el tipo de agregado fino que cuenta con menor resistencia a
la compresión es la arena fina y con una relación cemento:arena 1:6, esto es
debido a que los áridos presentan una resistencia propia (resistencia de
grano), donde el tamaño de los granos influye significativamente en la
resistencia del mortero, por lo que un mortero hecho con arena fina será
menos resistente que un mortero hecho con arena gruesa para una misma
relación agua/cemento. Del análisis granulométrico (ver fig. N° I.1 y N° I.2)
se puede corroborar esta información, en el cual, el tamaño de los granos es
extremadamente fino con un valor según su módulo de finura de 0.8 para
la arena fina, ya que empieza a ver un considerable porcentaje de peso
retenido, recién al pasar la malla N°50. Por lo tanto, si se busca obtener una
alta resistencia a la compresión, se debe trabajar con arena gruesa con un
módulo de finura de 2.7.
 Otra forma de poder discutir cómo obtener una alta resistencia a compresión
es evaluando su relación cemento/arena, por lo que se puede observar en la
figura N° 3.9, indistintamente del tipo de arena que se use, los mejores
resultados se dan al utilizar una relación 1:3 en comparación a la 1:6; la
explicación lógica es que para una misma cantidad de masa (muestra), la
relación 1:3 lleva más cemento que la 1:6, y a medida que incrementemos
la cantidad de cemento, se incrementará la resistencia.
 De acuerdo a la tabla N°1.2, para morteros con una relación cemento:arena

1:3, nos dice que son muros portantes y con relación cemento:arena 1:6 son
muros no portantes; según la tabla N° 1.3, nos indica que para la relación
1:3 para la arena fina su aplicación en masillados, mientras para la arena
gruesa será para juntas o asentamientos de ladrillos (mampostería de piedra
o bloque macizo) y con una relación 1:6 para la arena fina su aplicación será
para enlucidos.
67
 En la tabla N° 1.4, N° 1.5 y N° 1.6, según la norma ASTM C270, se observa

que su máxima resistencia del mortero modificado al 20% de reemplazo de
los huesos calcinados en una relación 1:3 en la arena fina y gruesa nuestro
mortero va ser tipo M (≥176 kg/cm2), nos dice que es un mortero rico (≥160
kg/cm2) de alta resistencia que ofrece más durabilidad, se puede aplicar en
mampostería reforzada o sin refuerzo sujeta a grandes cargas de compresión
para exterior sobre el terreno, severa de congelación, altas cargas laterales
de adobe, vientos fuertes o temblores y debido a su durabilidad superior se
puede utilizar en estructuras en contacto con el suelos tales como
cimentaciones, muros de contención y pozos; así mismo para la relación
1:6 al 20% en arena fina nuestro mortero va ser tipo N (≥53 kg/cm2), nos
dice que es un mortero pobre (≥75 kg/cm2) de propósito general que
representa la mejor combinación de resistencia, trabajabilidad y economía;
y es utilizado sobre el nivel del suelo para paredes de cargas internas y para
la relación 1:6 al 20% en arena gruesa el mortero va ser tipo M (≥176
kg/cm2).
 Viendo la fig. N°3.9, según su aplicación para enlucidos, nuestro mortero

adecuado es: la arena gruesa con una relación 1:6 al 10%, siendo su
resistencia 133 kg/cm2 y con una clasificación de tipo S (≥127 kg/cm2), ya
que tiene alta resistencia de adherencia que se utiliza para estructuras sujetas
a cargas compresivas normales y también para revestimientos o para pegar
baldosas de barro cocido; y también según su aplicación para asentados de
juntas, nuestro mortero adecuado es: la arena gruesa con una relación 1:3 al
20%, siendo su resistencia 372 kg/cm2. Por tal motivo si se desea alcanzar
una mayor resistencia, se va a trabajar al 20% de reemplazo de huesos
calcinados, estos son los mejores valores obtenidos:
Arena Fina → 1:3 → Fc(20%) = 283 kg/cm2 > Fc(0%) = 174 kg/cm2
Arena Fina → 1:6 → Fc(20%) = 94 kg/cm2 > Fc(0%) = 34 kg/cm2
Arena Gruesa → 1:3 → Fc(20%) = 372 kg/cm2 > Fc(0%) = 259 kg/cm2
Arena Gruesa → 1:6 → Fc(20%) = 181 kg/cm2 > Fc(0%) = 77 kg/cm2
68
3.2.2. Densidad
Es una característica física importante del mortero, propiedad que va a dar una
idea muy apreciable sobre su comportamiento tanto físico como químico. La
densidad real del mortero, depende fundamentalmente de los áridos, de su
granulometría y del volumen de estos que entren en su composición. Entonces
podemos decir, los mortero de mayor densidad son los que tienen áridos muy
densos y con buenas distribución granulométricas continuas de los tamaños con
buenas resistencias mecanicas.
ARENA FINA 01:03 ARENA FINA 01:06

ARENA GRUESA 01:03 ARENA GRUESA 01:06
2.100 2.060
2.038
2.050 2.018
1.975
2.000 2.021 2.033
Densidad (gr/cm3)
1.950 1.987
1.897
1.900 1.921 1.930 1.887
1.876 1.911
1.850
1.854
1.800
1.750 1.761
1.782
1.717 1.704
1.700
1.650 1.701
1.684
1.600 1.598 1.649
1.629
1.563
1.550
0% 10% 20% 30% 40% 50%
% Huesos calcinados
Fig. N° 3.10: Ensayo de densidad del mortero.
 En la fig. N° 3.10, según saba, 2006, se puede apreciar la densidad para cada
muestra reemplazado con huesos calcinados. En los morteros
convencionales, los clasifica de acuerdo a su densidad en pesado (1850
kg/m3 – 2200 kg/m3), normal (1600 kg/m3 – 1850 kg/m3) y liviano (1400
kg/m3 – 1600 kg/m3); siendo para la patron en arena fina con relacion 1:3 y
1:6 con valores de 1.717 gr/cm3 (1717 kg/m3) y 1.598 gr/cm3 (1598 kg/m3),
son morteros normales y en la arena gruesa con relacion 1:3 y 1:6 con
valores de 1.897 gr/cm3 (1897 kg/m3) y 1.876 gr/cm3 (1876 kg/m3), son
morteros pesados.
69
 Con la relacion cemento:arena 1:3 y 1:6 en arena fina al 10% y al 20% de

reemplazo, su densidad tiene un crecimiento paulatino, al igual que la arena
gruesa entre el 10% y 30%, esto se debe, que incrementa conforme se le
reemplaza al mayor porcentaje de huesos calcinados, ya que el material
empieza a ocupar los espacios vacios generados en el proceso de
hidratacion, disminuyendo la porosidad y otorgando al mortero mayor
compacidad.
 En la arena fina con una relacion 1:3 y 1:6 al 20% de reemplazo de huesos
calcinados presenta el maximo incremento de densidad con un valor de
1.921 gr/cm3 (1921 kg/m3) y 1.701 gr/cm3 (1701 kg/m3), con respecto a la
patrón. Siendo en 1:3 un mortero pesado y en 1:6 un mortero normal;
ademas, en la arena gruesa con una relacion 1:3 y 1:6 al 30% de reemplazo
de huesos calcinados presenta el maximo incremento de densidad con un
valor de 2.060 gr/cm3 (2060 kg/m3) y 2.033 gr/cm3 (2033 kg/m3), con
respecto a la patrón. Siendo en 1:3 y en 1:6 un mortero pesado; de ahí en
adelante, al 30% y 40% tiende disminuir, estando aun por encima de la
muestra patrón.
 Esto se explica de acuerdo a la similitud que existe entre la densidad y la

resistencia a la comprensión que manifiesta Saba, donde, si se tiene un
mortero cuya resistencia sea alta es probable que sea muy denso; y si se tiene
un mortero con resistencia baja, posiblemente también tenga una densidad
baja, es decir que ambas propiedades son directamente proporcionales.
 Asimismo, podemos percatarnos que ya sea el tipo de arena con el que

deseemos trabajar, la relación cemento:arena con mayor densidad es la 1:3
en comparación con la 1:6. La explicación es muy similar a la que se dio en
la resistencia a la comprensión, el cual tomando como ejemplo nuevamente
la tabla de dosificaciones según su proporción, vemos que para la relación
1:3 se usa más cemento que arena, y siendo el cemento un aglomerante muy
fino, este ocupara un menor volumen para una misma cantidad de masa
(masa del mortero) haciéndolo de esta manera más denso. Sin embargo, se
70
debe precisar que para la arena gruesa, esta diferencia de densidades no es

tan amplia como para la arena fina, teniendo así lo siguiente valores respecto
a la muestra patrón:
Arena Gruesa → 1:3 → Fc(Patrón) = 1.897 gr/cm3.
Arena Gruesa → 1:6 → Fc(Patrón) = 1.876 gr/cm3.
Arena Fina → 1:3 → Fc(Patrón) = 1.717 gr/cm3.
Arena Fina → 1:6 → Fc(Patrón) = 1.598 gr/cm3.
 De igual forma se observa, que al reemplazar ciertos porcentajes de arena

por hueso calcinado, la densidad aumenta respecto a la muestra patrón,
excepto en la dosificación 50%, donde disminuye ligeramente, esto se debe
a que la mezcla por presentar consistencia seca ya no permite la total
saturación de los componentes del mortero. Cabe resaltar que este modelo
se cumple tanto para las dos relaciones cemento/arena (1:3 y 1:6) y para los
dos tipos de arena (fino, grueso). Finalmente los resultados obtenidos se
encuentran dentro de los rangos de densidad para morteros convencionales.
3.2.3. Capilaridad
En esta investigación, para los ensayos de capilaridad, por un tema de facilidad
en la comparación de resultados, se utilizarán los datos resultantes de
capilaridad a un tiempo de 5 horas (equivalente a 300 min ~ 18000 s ~ 134 s1/2)
para ambos tipos de arena, ambas relaciones cemento:arena y para todas los
porcentajes de reemplazo de huesos calcinados. Se eligió este tiempo ya que
en este mismo, existe la máxima variación a partir de su medición inicial, de
ahí en adelante la variación es mínima, a pesar de estar mayor tiempo
sumergido.
71
17.99
20
17.06
16.92
16.36
15.64
18
15.6
14.88
14.65
14.53
13.72
16
13.56
12.89
12.67
Capilaridad (mm)
12.11
14
11.49
11.24
11.03
10.96
10.79
10.71
10.55
10.27
12
9.19
8.22
10
8
6
4
2
0
01:03 01:06 01:03 01:06
0% 10% 20% 30% 40% 50%
Fig. N° 3.11: Ensayo de capilaridad del mortero.
 En la fig. N° 3.11 se puede observar que la arena gruesa es la que tiene

menor capilaridad que la arena fina, por tener menor nivel de absorción,
corroborando lo que se mencionó en el fundamento teórico.
 Referente a la relación cemento:arena se infiere que la relación 1:3 obtiene

valores más altos de capilaridad que la relación 1:6, indistintamente de la
arena que se utilice. Esto es debido que en la relación 1:3 existe mayor
cantidad de cemento, y que al entrar en contacto con el agua empieza a
reaccionar para hidratarse, teniendo una absorción rápida; la misma reacción
tiene cuando se mezcla con los huesos calcinados según al porcentaje,
teniendo una absorción mucho más rápida por su rugosidad (poros).
 Se puede apreciar que la dosificación que tiene mejores valores de

capilaridad es de un 50%, y la tendencia es de aumentar la capilaridad a
medida que aumenta el porcentaje de huesos calcinados. Estos valores son
obtenidos debido al aumento del porcentaje de porosidad que existe en los
huesos, por tener hidroxioapatita, haciendo que el agua llene los vacíos, y
así adhiriéndose con mayor velocidad.
72
 Para este ensayo los morteros siempre se encontraron sumergidos hasta su

respectiva toma de datos según el tiempo establecido de acuerdo a la norma
ASTM C1585-04. En casos reales (enlucido y asentados de muro), es
posible que estos resultados varíen, disminuyendo la capilaridad, debido a
que no se van a encontrar sumergidos las 24 horas, sino regados
periódicamente.
73
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
 Se elaboró un diseño de mezcla de mortero con agregados finos según módulo de

finura, cemento pacasmayo portland tipo ICo, utilizando una relación
agua/cemento de 0.55 con porcentajes de huesos calcinados.
 Se evaluaron las caracterizaciones físicas, por lo cual, los resultados para los
agregados finos (fina y gruesa) sobre sus propiedades físicas y mecánicas,
concluyéndose que brinda mejoras en cuanto a resistencia a compresión, densidad
y capilaridad, sin embargo se pierde trabajabilidad al agregar en mayor cantidad
los huesos calcinados.
Arena fina Arena gruesa
Módulo de finura 0.8 2.7
Contenido de humedad (%) 2.97 0.364
Peso específico (kg/m3) 2.60 2.61
Absorción (%) 3.39 1.30
Peso unitario suelto (PUSS) (kg/m3) 1430 1727
Peso unitario compactado (PUCS) (kg/m3) 1613 1926
Arena equivalente (%) 99 98
 Se evaluó la calidad química de la arenas fina y gruesa con normales contenidos

de salinidad 300 ppm y 300 ppm, 617 μS/cm y 562 μS/cm de conductividad y 309
mg/L y 281 mg/L de sólidos totales suspendidos, lo cual incide en normal
presencia de patologías en el mortero y en el concreto. Esas buenas condiciones
de la composición interna del agregado, aseguran una buena presentación y
apariencia de los enlucidos y asentados, a través del tiempo.
 El análisis de difracción de rayos x de los huesos calcinados, se encontró Calcita

(CaCO3), que al momento de calcinarlo se formó un oxido de calcio que es un
factor importante porque reaccionan químicamente con los compuesto del
cemento y hace que aumente la resistencia del mortero; también, se encontró
74
hidroxiapatita Ca10(PO4)6(OH)2 en los huesos calcinados, nos indica que tiene

mayor aumento de poros más que la arena fina o gruesa, esto hace que retenga el
agua y a la ves disminuye su resistencia del mortero. El análisis TGA:
% Humedad es 2.6% a 110°C.
% Materia Orgánica es 34.72% a 450°C.
% Masa de inconsistencia es 15.62%
% Pérdida de masa total es 52.94% a 750°C.
 Los resultados de resistencia a compresión muestran un incremento al 10% y 20%,

cuando se reemplaza huesos calcinados. A partir del 30% la resistencia empieza
a disminuir. Por lo cual su máxima resistencia sucede al 20% de reemplazo a los
agregados finos (arena fina y gruesa), con la relación 1:3 alcanzando valores de
283 kg/cm2 y 372 kg/cm2, respectivamente.
 La densidad del mortero con huesos calcinados aumenta conforme se reemplazó

al 10% y 20% en arena fina y en arena gruesa del 10% al 30%. Porcentajes
mayores a la arena fina y gruesa ocasionan una disminución de la densidad. Al
20% (arena fina) y al 30% (arena gruesa) de reemplazo de huesos calcinados
presenta el máximo incremento de densidad, siendo esta en 1.921 gr/cm3 (1921
kg/m3) y 2.060 gr/cm3 (2060 kg/m3) en relacion cemento:arena 1:3.
 Los resultados de capilaridad del mortero muestran un incremento del 10% al 50%
cuando se reemplaza huesos calcinados. Por lo cual al 20% de reemplazo a los
agregados finos (arena fina y gruesa) tiene una retención de agua, con relación 1:3
alcanzando valores de 15.64 mm y 10.96, respectivamente; ya que, en la obra, el
mortero tiene que retener una cierta cantidad de agua para que al momento de
asentar y enlucir el muro de ladrillos absorban cierta cantidad de agua del mortero,
por lo cual no afecte su rendimiento.
 De los resultados obtenidos se determinó que el porcentaje adecuado de reemplazo

de huesos calcinados es al 20%, con un módulo de finura de 2.7 en arena gruesa
y con una relación cemento:arena 1:3, para mejorar las propiedades del mortero
en estado endurecido con una relación agua/cemento de 0.55.
75
4.2. RECOMENDACIONES
 Realizar un análisis químico para ver cómo afecta el reemplazo de huesos
calcinados sobre la reacción álcali-sílice, ataque de sulfatos y carbonatación.
 Investigar sobre el reemplazo de huesos calcinados por cemento portland tipo I.
 En estudios posteriores, realizar el ensayo de adherencia, resistencia a compresión
de pilas y muretes para las dosificaciones estudiadas.
 Investigar el uso de aditivos plastificantes, con el fin de brindar mayor
trabajabilidad a la mezcla de mortero y ver su influencia en las dosificaciones
estudiadas.
 De los resultados obtenidos en compresión se dedujo que los huesos calcinados
no solo podría ser utilizado como reemplazo sino también como adición, es por
ello que se recomienda realizar un estudio de adición al agregado fino.
76
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81
APENDICE I: Caracterización de la materia prima del mortero
1.1. Granulometría (arena fina y arena gruesa):
Tabla N° I.1: Datos de arena fina.

Ident : Muestra N° 01 Módulo de Fineza : 0.83
Peso
Huanchaco 496.1 g. Mat.< Malla 200 : 0.42
Proced: Final
Prov : Los Mellisos Humedad: 0.297
Ret.
Abert. Peso Ret. % Ret % Que Rangos
Tamiz Acum.
(mm) (gr) (%) Pasa (%)
(%) Mín Máx
3/8" 9.50 0.0 0.00 0.00 100 100 100
Nº 4 4.75 0.0 0.00 0.00 100 95 100
Nº 8 2.36 0.1 0.02 0.02 100 80 100
Nº 16 1.18 0.1 0.03 0.05 100 50 85
Nº 30 0.60 0.1 0.03 0.08 100 25 60
Nº 50 0.30 5.5 1.12 1.19 99 10 30
Nº 100 0.15 399.0 80.42 81.61 18 2 10
Nº 200 0.08 89.1 17.97 99.58 0 0 2
Fondo 0.00 2.1 0.42 100.00 0 0 0
Total 496.1 100.00
82
Tabla N° I.2: Datos de arena gruesa.

Ident: Muestra N° 01 Módulo de Fineza: 2.73
Peso
Proced: Huanchaco 497.8 g. Mat.< Malla 200: 1.35
Final:
Prove: Los mellisos Humedad: 0.364
Ret.
Abert. Peso Ret. % Ret % Que Rangos
Tamiz Acum.
(mm) (gr) (%) Pasa (%)
(%) Mín Máx
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100 100 100
Nº 4 4.75 36.76 7.38 7.38 93 95 100
Nº 8 2.36 58.54 11.75 19.12 81 80 100
Nº 16 1.18 76.69 15.39 34.51 67 50 85
Nº 30 0.60 95.66 19.20 53.71 48 25 60
Nº 50 0.30 74.64 14.98 68.69 32 10 30
Nº 100 0.15 122.69 24.62 93.31 7 2 10
Nº 200 0.08 26.12 5.24 98.55 1 0 2
Fondo 0.00 7.21 1.45 100.00 0 0 0
Total 497.8 100.00
83
1.2. Contenido de humedad
Tabla N° I.3: Datos del porcentaje de humedad de la arena fina y gruesa.

Muestra Muestra Muestra Promedio
Recipiente Nº :
1 2 3 (%)
Peso Suelo Húmedo + Recipiente (g) 160.14 165.19 155.08
Peso Suelo Seco + Recipiente (g) 159.77 164.83 154.7
Arena fina
Peso de Recipiente (g) 35.06 44.6 25.52

0.3
Peso del Agua (g) 0.37 0.36 0.38
Peso Suelo Seco (g) 124.71 120.23 129.18
Humedad (%) 0.297 0.299 0.294
111.32 211.73 171.50
Peso Suelo Húmedo + Recipiente (g)
111.07 211.06 170.96
Arena gruesa
Peso Suelo Seco + Recipiente (g)

32.71 44.56 25.52
Peso de Recipiente (g) 0.4
0.25 0.67 0.54
Peso del Agua (g)
78.36 166.50 145.44
Peso Suelo Seco (g)
0.319 0.402 0.371
Humedad (%)
1.3. Peso específico y absorción

Tabla N° I.4: Datos del ensayo del peso específico y absorción de las arenas.
Peso Peso específico Peso específico
Absorción
Muestra Código específico de superficialmente Aparente
(%)
masa (g/cm3) seco (g/cm3) (g/cm3)
AF1 2.6 3.3 1.6 3.1
AF2 2.7 3.7 1.3 3.6
Arena fina
AF3 2.5 3.4 1.3 3.5
Promedio 2.6 3.4 1.4 3.4
AG1 2.6 2.6 2.7 1.3
AG2 2.6 2.7 2.7 1.3
Arena Gruesa
AG3 2.6 2.6 2.7 1.3
Promedio 2.6 2.6 2.7 1.3
84
1.4. Peso unitario suelto y compactado
Tabla N° I.5: Datos del peso unitario suelto de la arena fina y gruesa.
Promedio
Recipiente Nº : 1 2 3 PUSS
(kg/m3)
Peso de Recipiente (kg) 5.95 5.95 5.94
Arena fina
Peso de Recipiente + Muestra Suelta (kg) 8.83 8.81 8.81

1430
Peso de la muestra suelta (kg) 2.88 2.87 2.87
Peso unitario suelto (kg) 1434 1427 1429
1727
gruesa
Arena

Tabla N° I.6: Datos del peso unitario compacto de la arena fina y gruesa.
Promedio
Recipiente Nº : 1 2 3 PUCS
(kg/m3)
Arena fina

1613
Arena gruesa

1926
85
1.5. Salinidad
Tabla N° I.7: Datos del ensayo de salinidad de la arena fina.

Tiempo Temperatura Conductividad Salinidad
Descripción TDS
(días) °C (u.s/cm) (ppm)
Agua Destilada 188 100 94
0 31.3
Agua Destilada +
487 200 243
Muestra fina
1 29.7
Agua Destilada +
564.00 300 282
Muestra fina
3 30.2
Agua Destilada +
617 300 309
Muestra fina
Tabla N° I.8: Datos del ensayo de salinidad de la arena gruesa.

Tiempo Temperatura Conductividad Salinidad
Descripción TDS
(días) °C (u.s/cm) (ppm)
Agua Destilada 206 100 103.2
0 31.3
Agua Destilada +
215 100 217
Muestra gruesa
1 29.7
Agua Destilada +
539 300 269
Muestra gruesa
3 30.2
Agua Destilada +
562 300 281
Muestra gruesa
86
1.6. Arena equivalente
Tabla N° I.9: Datos del ensayo de la arena equivalente de arena fina y gruesa.
Arena fina
Muestra Tinicial Tfinal Tinicial Tfinal Linicial Lfinal Eq (%)
1 16:36 16:46 16:48 17:08 3.08 3.07 100
2 16:41 16:51 16:53 17:13 3.03 3.01 99
3 16:50 17:00 17:02 17:22 3.06 3.03 99
Arena gruesa
Muestra Tinicial Tfinal Tinicial Tfinal Linicial Lfinal Eq (%)
1 17:41 17:51 17:53 18:13 3.08 3.02 98
2 17:48 17:58 18:01 18:21 3.06 3.01 98
87
APENDICE II: Diseños de mezcla para morteros
2.1. Diseño de mezcla
Tabla N° II.1: Dosificación 1:3 con 0% de huesos calcinados, para 1350 g.

Diseño N° 1: Dosificación cemento:arena 1:3 con 0% de huesos calcinados
Material Cemento Agregado fino Agua Total
Características Ico Natural Artificial potable cemente:arena
Proporciones de sólidos en 3 a/c =
1 4
volumen 3 0 0.55
Proporciones de sólidos en 75
25 0 100
porcentajes 75 0
Peso de los materiales en gramos
337.5 1012.5 0 185.63 1350
para la mezcla
Cantidad total del material en gramos 1535.63
Dosificación cemento:arena 1:3 con 10% de huesos calcinados
1 4
volumen 2.70 0.30 0.55
25 0 100
porcentajes 90% 10%
337.5 911.25 101.25 185.63 1350
para la mezcla
88
1 4
volumen 2.40 0.60 0.55
25 0 100
porcentajes 80% 20%
337.5 810.00 202.50 185.63 1350
para la mezcla
1 4
volumen 2.10 0.90 0.55
25 0 100
porcentajes 70% 30%
337.5 708.75 303.75 185.63 1350
para la mezcla
89
1 4
volumen 1.80 1.20 0.55
25 0 100
porcentajes 60% 40%
337.5 607.50 405.00 185.63 1350
para la mezcla
1 4
volumen 1.50 1.50 0.55
25 0 100
porcentajes 50% 50%
337.5 506.25 506.25 185.63 1350
para la mezcla
90

1 7
volumen 6 0 0.55
25 0 100
porcentajes 75 0%
192.86 1157.14 0 106.07 1350
para la mezcla
| Dosificación cemento:arena 1:6 con 10% de huesos calcinados
1 7
volumen 5.4 0.6 0.55
25 0 100
porcentajes 90% 10%
Peso de los materiales en
192.86 1041.43 115.71 106.07 1350
gramos para la mezcla
91
1 7
volumen 4.8 1.2 0.55
25 0 100
porcentajes 80% 20%
192.86 925.71 231.43 106.07 1350
para la mezcla
1 7
volumen 4.2 1.8 0.55
25 0 100
porcentajes 70% 30%
192.86 810 347.14 106.07 1350
para la mezcla
92
1 7
volumen 3.6 2.4 0.55
25 0 100
porcentajes 60% 40%
192.86 694.29 462.86 106.07 1350
para la mezcla
1 7
volumen 3 3 0.55
25 0 100
porcentajes 50% 50%
192.86 578.57 578.57 106.07 1350
para la mezcla
93
APENDICE III: Resultados de los ensayos realizados
3.1. Resistencia a compresión
Tabla N° III.1: Resistencia a compresión en morteros (arena fina y huesos calcinados).

Arena fina
%
Relación X Y Z Área Fuerza FC Prom.
Hueso Código
(cemento:arena) (mm) (mm) (mm) (cm2) (N) (kg/cm2) (kg/cm2)
calc.
0-1:3-1 49.00 50.83 51.52 24.9 32200 131.9
01:03 0-1:3-2 49.50 50.50 52.13 25.0 32000 130.6 130
0-1:3-3 49.80 50.20 53.44 25.0 31000 126.5
0%
0-1:6-1 51.62 51.38 51.01 26.5 8800 33.9
01:06 0-1:6-2 50.52 53.24 52.64 26.9 8600 32.6 34
0-1:6-3 49.03 50.27 51.15 24.6 8400 34.8
10-1:3-1 49.70 50.30 51.61 25.0 52000 212.3
01:03 10-1:3-2 49.36 50.65 51.71 25.0 55850 228.0 228
10-1:3-3 49.02 51.00 51.81 25.0 59700 243.7
10%
10-1:6-1 49.87 50.19 49.41 25.0 23500 95.8
01:06 10-1:6-2 50.19 49.63 49.24 24.9 23200 95.1 95
10-1:6-3 50.50 49.07 49.07 24.8 22900 94.3
20-1:3-1 49.50 50.45 51.86 25.0 68700 280.7
01:03 20-1:3-2 49.59 50.40 51.4 25.0 69200 282.6 283
20-1:3-3 49.68 50.34 50.94 25.0 69700 284.4
20%
20-1:6-1 49.06 51.03 51.25 25.0 14900 60.7
01:06 20-1:6-2 48.98 51.08 51.14 25.0 14200 57.9 61
20-1:6-3 49.64 50.65 50.55 25.1 15800 64.1
30-1:3-1 49.72 50.23 50.76 25.0 60400 246.8
30% 01:03 30-1:3-2 49.70 50.65 50.98 25.2 60200 244.1 244
30-1:3-3 49.67 51.07 51.21 25.4 60000 241.4
94
Arena fina
%
Relación X Y Z Área Fuerza FC Prom.
Hueso Código
calc.
30-1:6-1 50.98 50.15 50.75 25.6 10400 41.5
30% 01:06 30-1:6-2 50.99 50.24 50.83 25.6 10100 40.2 42
30-1:6-3 49.31 51.58 51.92 25.4 10700 42.9
40-1:3-1 49.36 50.44 51.95 24.9 46400 190.2
01:03 40-1:3-2 49.62 50.46 50.63 25.0 46500 189.5 186
40-1:3-3 49.61 51.18 51.32 25.4 44700 179.6
40%
40-1:6-1 52.38 49.20 50.10 25.8 8500 33.7
01:06 40-1:6-2 51.56 49.38 49.57 25.5 7900 31.7 34
40-1:6-3 51.38 50.82 50.94 26.1 9000 35.2
50-1:3-1 49.88 50.23 50.95 25.1 36000 146.6
01:03 50-1:3-2 50.11 49.76 50.03 24.9 36500 149.4 151
50-1:3-3 50.53 49.34 49.50 24.9 38200 156.3
50%
50-1:6-1 50.94 49.10 50.85 25.0 6000 24.5
01:06 50-1:6-2 49.71 51.73 51.51 25.7 5900 23.4 24
50-1:6-3 49.82 50.98 51.58 25.4 5800 23.3
95
Tabla N° III.2: Resistencia a compresión en morteros (arena gruesa y huesos calcinados).
Arena gruesa
%
Relación X Y Z Área Fuerza FC Promedio
Hueso Código
calc.
AG-0-1:3-1 50.12 49.72 49.97 24.92 62,400 255.51
01:03 AG-0-1:3-2 50.21 49.67 50.13 24.94 65,900 269.63 259
AG-0-1:3-3 49.97 50.02 50.34 24.99 61,600 251.48
0%
AG-0-1:6-1 49.02 51.12 51.45 25.06 18,200 74.11
01:06 AG-0-1:6-2 50.34 49.60 49.70 24.97 17,800 72.74 77
AG-0-1:6-3 49.76 50.43 50.07 25.09 20,800 84.58
AG-10-1:3-1 49.98 50.03 50.76 25.00 72,900 297.49
01:03 AG-10-1:3-2 50.04 50.03 50.46 25.03 72,500 295.53 296
AG-10-1:3-3 50.10 50.02 50.15 25.06 72,100 293.58
10%
AG-10-1:6-1 49.93 50.02 50.21 24.97 32,600 133.19
01:06 AG-10-1:6-2 50.01 50.12 50.56 25.07 34,100 138.82 133
AG-10-1:6-3 50.45 49.62 49.97 25.03 31,100 126.77
AG-20-1:3-1 50.06 49.98 51.70 25.02 90,500 369.09
01:03 AG-20-1:3-2 50.09 49.96 51.57 25.02 92,000 375.14 372
AG-20-1:3-3 50.08 49.97 51.64 25.00 91,250 372.45
20%
AG-20-1:6-1 49.35 50.33 50.56 24.84 45,400 186.54
01:06 AG-20-1:6-2 49.23 50.43 50.37 24.83 44,100 181.26 181
AG-20-1:6-3 49.47 50.22 50.74 24.84 42,300 173.74
AG-30-1:3-1 49.91 50.03 50.49 24.97 82,100 335.51
01:03 AG-30-1:3-2 49.99 49.95 50.99 24.97 82,500 337.14 337
AG-30-1:3-3 50.07 49.87 51.49 24.97 82,900 338.78
30%
AG-30-1:6-1 49.83 50.24 50.59 25.03 23,400 95.39
01:06 AG-30-1:6-2 49.54 50.34 50.85 24.94 23,300 95.34 95
AG-30-1:6-3 50.12 50.13 50.32 25.13 23,500 95.44
96
Arena gruesa
%
Relación X Y Z Área Fuerza FC Promedio
Hueso Código
calc.
AG-40-1:3-1 49.98 50.11 50.04 25.04 77,900 317.39
01:03 AG-40-1:3-2 49.92 50.09 50.49 25.00 78,500 320.35 320
AG-40-1:3-3 50.01 49.97 50.32 24.99 78,600 320.94
40%
AG-40-1:6-1 49.19 50.82 50.55 25.00 11,000 44.90
01:06 AG-40-1:6-2 50.24 51.32 50.94 25.78 9,000 35.62 40
AG-40-1:6-3 49.43 50.34 50.12 24.88 9,800 40.19
AG-50-1:3-1 50.02 50.06 50.34 25.04 60,000 244.51
01:03 AG-50-1:3-2 49.73 50.32 51.03 25.02 68,500 279.32 262
AG-50-1:3-3 49.88 50.19 50.69 25.03 64,250 261.88
50%
AG-50-1:6-1 48.90 51.28 51.61 25.08 5,700 23.19
01:06 AG-50-1:6-2 49.73 50.73 49.95 25.23 6,400 25.89 25
AG-50-1:6-3 50.19 51.04 52.03 25.62 6,700 26.69
97
3.2. Densidad
Tabla N° III.3: Densidad en morteros (arena fina y huesos calcinados).
Arena fina
% W. Prom. Prom. Absor Prom.
Relación W. Seco W. Sat. Prom. Vpa Vpi Prom. B
Hueso Código Sum. V (cm3) Vpa Vpi ción B
(cemento:arena) (D) g. (M) g. V (cm3) (cm3) (cm3) A (%) (g/cm3)
calc. (S) g. (cm3) (cm3) (%) (g/cm3)
1:3-1 233,180 265,820 127,620 138,200 32,640 105,560 14 1.7
01:03 1:3-2 228,260 260,480 129,180 131,300 135,793 32,220 33,097 99,080 102,697 14 14 1.7 1.7
1:3-3 237,970 272,400 134,520 137,880 34,430 103,450 15 1.7
0%
1:6-1 214,500 242,020 103,450 138,570 27,520 111,050 13 1.6
01:06 1:6-2 209,930 236,990 102,940 134,050 136,823 27,060 27,087 106,990 109,737 13 13 1.6 1.6
1:6-3 216,920 243,600 105,750 137,850 26,680 111,170 12 1.6
1:3-1 257,590 287,480 151,920 135,560 29,890 105,670 12 1.9
01:03 1:3-2 264,970 294,540 156,140 138,400 136,183 29,570 29,310 108,830 106,873 11 11 1.9 1.9
1:3-3 258,330 286,800 152,210 134,590 28,470 106,120 11 1.9
10%
1:6-1 231,220 258,330 122,860 135,470 27,110 108,360 12 1.7
01:06 1:6-2 223,620 250,470 119,700 130,770 130,313 26,850 29,097 103,920 101,217 12 13 1.7 1.7
1:6-3 210,280 243,610 118,910 124,700 33,330 91,370 16 1.7
98
Arena fina
% W. Prom. Prom. Absor B Prom.
Relación W. Seco W. Sat. Prom. Vpa Vpi Prom.
Hueso Código Sum. V (cm3) Vpa Vpi ción (gr/cm3 B
(cemento:arena) (D) gr. (M) gr. V (cm3) (cm3) (cm3) A (%)
calc. (S) gr. (cm3) (cm3) (%) ) (gr/cm3)
1:3-1 246,970 278,160 149,630 128,530 31,190 97,340 13 1.9
01:03 1:3-2 246,330 276,770 148,740 128,030 128,243 30,440 30,687 97,590 97,557 12 12 1.9 1.9
1:3-3 245,950 276,380 148,210 128,170 30,430 97,740 12 1.9
20%
1:6-1 210,710 244,190 119,500 124,690 33,480 91,210 16 1.7
01:06 1:6-2 217,990 252,550 122,840 129,710 127,410 34,560 34,147 95,150 93,263 16 16 1.7 1.7
1:6-3 214,820 249,220 121,390 127,830 34,400 93,430 16 1.7
1:3-1 241,930 276,360 147,670 128,690 34,430 94,260 14 1.9
01:03 1:3-2 239,690 273,600 143,640 132,100 130,187 33,910 34,143 96,050 95,330 14 14 1.8 1.9
1:3-3 242,390 276,480 146,710 129,770 34,090 95,680 14 1.9
30%
1:6-1 193,810 229,480 105,420 124,060 35,670 88,390 18 1.6
01:06 1:6-2 198,350 233,540 108,100 125,440 125,137 35,190 35,117 90,250 90,020 18 17 1.6 1.6
1:6-3 227,020 261,510 135,600 125,910 34,490 91,420 15 1.8
99
Arena fina
Prom.
% W. Prom. Prom. Abso B
Relación W. Seco W. Sat. Prom. Vpa Vpi Prom. B
Hueso Código Sum. V (cm3) Vpa Vpi rción (gr/cm
(cemento:arena) (D) gr. (M) gr. V (cm3) (cm3) (cm3) A (%) (gr/cm3
calc. (S) gr. (cm3) (cm3) (%) 3)
)
1:3-1 225,490 259,250 135,280 123,970 33,760 90,210 15 1.819
01:03 1:3-2 217,970 250,880 128,630 122,250 123,857 32,910 34,157 89,340 89,700 15 15 1.783 1.8
1:3-3 218,790 254,590 129,240 125,350 35,800 89,550 16 1.745
40%
1:6-1 205,840 241,870 114,780 127,090 36,030 91,060 18 1.620
01:06 1:6-2 209,430 244,330 117,140 127,190 128,253 34,900 35,483 92,290 92,770 17 17 1.647 1.6
1:6-3 211,510 247,030 116,550 130,480 35,520 94,960 17 1.621
1:3-1 219,450 245,970 118,060 127,910 26,520 101,390 12 1.716
01:03 1:3-2 225,065 258,495 126,395 132,100 132,100 33,430 33,430 98,670 98,670 15 15 1.704 1.7
1:3-3 230,680 271,020 134,730 136,290 40,340 95,950 17 1.693
50%
1:6-1 202,250 232,710 106,430 126,280 30,460 95,820 15 1.602
01:06 1:6-2 202,270 231,910 105,310 126,600 126,200 29,640 30,143 96,960 96,057 15 15 1.598 1.6
1:6-3 200,470 230,800 105,080 125,720 30,330 95,390 15 1.595
100
Tabla N° III.4: Densidad en morteros (arena gruesa y huesos calcinados).

Arena gruesa
% Relación W. Prom. Abso B Prom.
W. Seco W. Sat. Prom. Vpa Vpi Prom. Prom.
Hueso (cemento:arena Código Sum. V (cm3) Vpa rción (gr/c B
(D) gr. (M) gr. V (cm3) (cm3) (cm3) Vpi (cm3) A (%)
calc. ) (S) gr. (cm3) (%) m3) (gr/cm3)
1:3-1 256,800 290,620 154,360 136,260 33,820 102,440 13 1.9
01:03 1:3-2 251,920 293,020 155,680 137,340 133,487 41,100 39,400 96,240 94,087 16 15 1.8 1.9
1:3-3 250,110 293,390 166,530 126,860 43,280 83,580 17 2.0
0%
1:6-1 258,690 288,000 150,080 137,920 29,310 108,610 11 1.9
01:06 1:6-2 259,820 289,120 151,250 137,870 137,770 29,300 29,893 108,570 107,877 11 11 1.9 1.9
1:6-3 256,960 288,030 150,510 137,520 31,070 106,450 12 1.9
1:3-1 280,360 310,380 170,570 139,810 30,020 109,790 11 2.0
01:03 1:3-2 276,190 304,030 167,610 136,420 137,587 27,840 28,660 108,580 108,927 10 10 2.0 2.0
1:3-3 276,220 304,340 167,810 136,530 28,120 108,410 10 2.0
10%
1:6-1 263,250 304,930 169,080 135,850 41,680 94,170 16 1.9
01:06 1:6-2 264,450 292,380 160,560 131,820 132,753 27,930 32,473 103,890 100,280 11 13 2.0 2.0
1:6-3 263,260 291,070 160,480 130,590 27,810 102,780 11 2.0
101
Arena gruesa
% W. Prom. Abso B Prom.
Relación W. Seco W. Sat. Prom. Vpa Vpi Prom. Prom.
Hueso Código Sum. V (cm3) Vpa rción (gr/c B
(cemento:arena) (D) gr. (M) gr. V (cm3) (cm3) (cm3) Vpi (cm3) A (%)
calc. (S) gr. (cm3) (%) m3) (gr/cm3)
1:3-1 268,930 291,820 161,630 130,190 22,890 107,300 9 2.1
01:03 1:3-2 268,730 294,290 161,250 133,040 133,240 25,560 24,840 107,480 108,400 10 9 2.0 2.0
1:3-3 276,910 302,980 166,490 136,490 26,070 110,420 9 2.0
20%
1:6-1 269,170 295,660 162,750 132,910 26,490 106,420 10 2.0
01:06 1:6-2 279,870 307,910 169,750 138,160 135,670 28,040 27,540 110,120 108,130 10 10 2.0 2.0
1:6-3 273,350 301,440 165,500 135,940 28,090 107,850 10 2.0
1:3-1 273,580 303,290 170,600 132,690 29,710 102,980 11 2.1
01:03 1:3-2 272,930 303,440 170,530 132,910 131,903 30,510 29,773 102,400 102,130 11 11 2.1 2.1
1:3-3 268,670 297,770 167,660 130,110 29,100 101,010 11 2.1
30%
1:6-1 238,710 269,350 166,860 102,490 30,640 71,850 13 2.3
01:06 1:6-2 231,950 266,490 143,330 123,160 118,143 34,540 31,663 88,620 86,480 15 13 1.9 2.0
1:6-3 242,910 272,720 143,940 128,780 29,810 98,970 12 1.9
102
Arena gruesa
% Relación W. Prom. Abso B Prom.
W. Seco W. Sat. Prom. Vpa Vpi Prom. Prom.
Hueso (cemento:are Código Sum. V (cm3) Vpa rción (gr/c B
(D) gr. (M) gr. V (cm3) (cm3) (cm3) Vpi (cm3) A (%)
calc. na) (S) gr. (cm3) (%) m3) (gr/cm3)
1:3-1 260,980 283,420 156,800 126,620 22,440 104,180 9 2.1
01:03 1:3-2 244,430 278,930 152,430 126,500 127,810 34,500 32,467 92,000 95,343 14 13 1.9 2.0
1:3-3 251,730 292,190 161,880 130,310 40,460 89,850 16 1.9
40%
1:6-1 239,050 245,040 121,600 123,440 5,990 117,450 13 1.9
01:06 1:6-2 235,660 246,110 123,180 122,930 123,143 10,450 6,643 112,480 116,500 14 13 1.9 1.9
1:6-3 238,330 241,820 118,760 123,060 3,490 119,570 12 1.9
1:3-1 257,550 289,410 152,380 137,030 31,860 105,170 12 1.9
01:03 1:3-2 263,980 294,570 155,820 138,750 136,907 30,590 30,797 108,160 106,110 12 12 1.9 1.9
1:3-3 253,670 283,610 148,670 134,940 29,940 105,000 12 1.9
50%
1:6-1 237,680 272,190 147,440 124,750 34,510 90,240 15 1.9
01:06 1:6-2 212,530 244,160 120,970 123,190 123,440 31,630 34,690 91,560 88,750 15 16 1.7 1.8
1:6-3 202,320 240,250 117,870 122,380 37,930 84,450 19 1.7
103
3.3. Capilaridad
Tabla N° III.5: Capilaridad del mortero 1:3 y 1:6 (arena fina y huesos calcinados).
√ I (mm)
Tiempo 1:3 1:6
(s1/2) 0% 10% 20% 30% 40% 50% 0% 10% 20% 30% 40% 50%
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
24 16.32 15.20 15.21 15.81 16.51 17.50 12.57 7.63 7.12 11.40 14.48 19.63
35 16.37 15.23 15.25 15.85 16.55 17.52 12.87 8.98 8.66 11.84 14.51 20.07
42 16.64 15.25 15.27 15.89 16.57 17.54 13.16 10.32 10.19 12.27 14.53 20.50
60 16.72 15.29 15.31 15.97 16.62 17.58 13.22 10.50 10.64 12.36 14.58 20.59
85 16.75 15.30 15.33 16.03 16.67 17.62 13.27 10.56 10.73 12.41 14.61 20.65
104 16.85 15.42 15.40 16.14 16.75 17.72 13.37 10.66 10.81 12.49 14.69 20.72
120 16.94 15.57 15.49 16.22 16.85 17.83 13.47 10.67 10.95 12.57 14.77 20.80
134 17.06 15.64 15.60 16.36 16.92 17.99 13.56 10.79 11.03 12.67 14.88 20.91
304 17.19 15.80 15.76 16.45 17.08 18.06 13.65 10.81 11.13 12.82 15.01 21.05
440 17.44 16.08 16.00 16.69 17.33 18.30 13.84 10.83 11.27 12.94 15.36 21.17
518 17.56 16.16 16.07 16.78 17.37 18.43 13.94 10.87 11.33 13.03 15.49 21.27
657 17.81 16.36 16.31 17.01 17.61 18.62 14.14 10.94 11.44 13.14 15.77 21.38
726 18.16 16.56 16.54 17.24 17.91 18.89 14.38 11.02 11.52 13.29 16.10 21.52
789 18.38 16.76 16.71 17.44 18.12 19.06 14.58 11.16 11.70 13.44 16.31 21.68
104
Patron 20% 10% 40% 50% 30%

19.5
19.06
19.0
18.38
18.5
17.99 18.06
18.0 18.12
Capilaridad (mm)
17.50 17.44
17.5 17.19
17.06
17.0 16.51 17.08 16.76
16.92
16.36 16.45
16.5 16.71
16.32
16.0 15.80
15.64
15.81 15.76
15.5 15.21 15.60
15.20
15.0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
√Tiempo (s)
Fig. N° III.1: Capilaridad del mortero 1:3 con arena fina y huesos calcinados.
Patron 10% 20% 40% 30% 50%

23.5
21.68
22.0 20.91 21.05
20.5 19.63
19.0
17.5 16.31
Capilaridad (mm)
16.0 14.88 15.01

14.48 14.58
14.5 13.56 13.65 13.44
12.57 12.67 12.82
13.0
11.70
11.40 11.03 11.13
11.5
10.0 11.16
10.79 10.81
8.57.12
7.63
7.0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
√ Tiempo (s)
Fig. N° III.2: Capilaridad del mortero 1:6 con arena fina y huesos calcinados.
105
Tabla N° III.6: Capilaridad del mortero 1:3 y 1:6 (arena gruesa y huesos calcinados).
√ I (mm)
Tiempo 1:3 1:6
(s1/2) 0% 10% 20% 30% 40% 50% 0% 10% 20% 30% 40% 50%
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.000 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
24 4.38 4.24 4.24 4.97 5.14 5.47 3.609 3.99 4.77 6.14 7.07 7.06
35 6.57 6.36 6.36 7.46 7.71 8.21 5.413 5.99 7.15 9.21 10.60 10.58
42 8.77 8.48 8.48 9.94 10.27 10.95 7.217 7.99 9.53 12.29 14.13 14.11
60 9.98 10.08 10.08 10.89 11.14 11.69 7.645 8.71 10.33 12.51 14.24 14.31
85 10.04 10.17 10.17 10.94 11.21 11.76 7.869 8.76 10.37 12.55 14.29 14.33
104 10.09 10.32 10.32 11.08 11.33 11.89 8.044 8.91 10.47 12.69 14.40 14.45
120 10.21 10.42 10.42 11.19 11.40 11.99 8.139 9.02 10.57 12.83 14.45 14.57
134 10.27 10.55 10.55 11.24 11.49 12.11 8.217 9.19 10.71 12.89 14.53 14.65
304 10.33 10.59 10.59 11.27 11.64 12.23 8.343 9.30 10.79 12.93 14.61 14.77
440 10.37 10.64 10.64 11.39 11.77 12.30 8.376 9.40 10.92 13.15 14.70 14.83
518 10.49 10.73 10.73 11.48 11.88 12.38 8.504 9.49 10.95 13.38 14.84 14.91
657 10.57 10.85 10.85 11.50 11.92 12.41 8.555 9.57 11.00 13.60 15.00 14.98
726 10.62 10.88 10.88 11.53 11.96 12.48 8.596 9.65 11.04 13.74 15.15 15.12
789 10.68 10.92 10.92 11.55 12.01 12.56 8.713 9.70 11.07 13.85 15.33 15.29
106
0% 10% 20% 40% 30% 50%

13.0
12.56
12.5
12.23
12.11
12.01
Capilaridad (mm)
12.0
11.64
11.55
11.49
11.5 11.34
11.24 11.27
11.02
10.96 10.92
11.0
10.55 10.59
10.5 10.68
10.27 10.33
10.0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
√ Tiempo (s)
Fig. N° III.3: Capilaridad del mortero 1:3 con arena gruesa y huesos calcinados.
Patron 10% 20% 30% 40% 50%

16.0
15.29
14.65 14.77
15.33
14.5 13.85
14.53 14.61
12.89 12.93
13.0
Capilaridad (mm)
11.5 11.07
10.71 10.79
10.0 9.70
9.19 9.30
8.71
8.22 8.34
8.5
7.0
7.06
0 7.07 100 200 300 400 500 600 700 800
√ Tiempo (s)
Fig. N° III.4: Capilaridad del mortero 1:6 con arena gruesa y huesos calcinados.
107
APENDICE IV: Procesamiento estadístico de datos
4.1. Cálculos para análisis de varianza (ANAVA)

Permite determinar si las medias de cada nivel o tratamiento son estadísticamente
diferentes. Para su determinación se procedió como se indica a continuación.
4.1.1. Datos previos

Hipótesis Nula (H0)
El reemplazo de los porcentajes de huesos calcinados no influye significativamente
en la resistencia a la compresión, densidad y capilaridad.
Hipótesis Alterna (H1)

A medida que se aumenta el reemplazo de los porcentajes de huesos calcinados
influye significativamente, al aumentar su resistencia a la compresión, densidad y
capilaridad.
4.1.2. Nivel de significancia

En ingeniería se trabaja con un 95% de confianza (α = 0.05)
4.1.3. Criterio de rechazo

Se rechaza la hipotesis nula (H0) si F0 > Fα, V1, V2, donde:
 F0 se obtiene experimentalmente
 El Fα, V1, V2 se obtiene de tablas. Puntos porcentuales de la distribución F0.05,
V1, V2.
V1 = (a – 1)(b – 1)(c – 1) (grados de libertad correspondiente)
V2 = abc (n – 1)
Donde:
“a”, “b” y “c” es el número de niveles.
“n” el número de réplicas.
En la tabla se presentan los datos individuales y totalizados de la resistencia a la

compresión, densidad y capilaridad para morteros con reemplazo de huesos calcinados
a diferentes porcentajes, medidos en Kg/cm2, gr/cm3 y mm, los cuales permiten
realizar el análisis de varianza trifactorial respectivo.
108
Fig. N° IV.1: Distribución de Fisher.
109
4.1.4. Resistencia a compresión
Tabla N° IV.1: Datos de resistencia a compresión del mortero, según matriz de diseño.
A: Modulo de finura
a1: Arena fina (0.8) a2: Arena gruesa (2.7)
B: Dosificación cemento:arena
b1= 1:3 b2 = 1:6 b1= 1:3 b2= 1:6
212.3 95.8 297.49 133.19
c1: 10% 228.0 95.1 295.53 138.82
C : Porcentaje de reemplazo del agregado fino
243.7 94.3 293.58 126.77

280.7 60.7 369.09 186.54
c2: 20% 282.6 57.9 375.14 181.26
284.4 64.1 372.45 173.74
246.8 41.5 335.51 95.39
c3: 30% 244.1 40.2 337.14 95.34
241.4 42.9 338.78 95.44
190.2 33.7 317.39 44.90
c4: 40% 189.5 31.7 320.35 35.62
179.6 35.2 320.94 40.19
146.6 24.5 244.51 23.19
c5: 50% 149.4 23.4 279.32 25.89
156.3 23.3 261.88 26.69
A: Modulo de finura
a1: Arena fina (0.8) a2: Arena gruesa (2.7=
AxBxC C
B: Relación cemento:arena
b1= 1:3 b2= 1:6 b1= 1:3 b2= 1:6
10% 684.0 285.2 886.6 398.8 2254.6
C : Porcentaje de
reemplazo del
agregado fino
20% 847.7 182.7 1116.7 541.5 2688.6

30% 732.3 124.6 1011.4 286.2 2154.5
40% 559.3 100.6 958.7 120.7 1739.3
50% 452.3 71.2 785.7 75.8 1385.0
10222.0
110
BxC 01:03 01:06 AxC Arena fina Arena gruesa

10% 1570.6 684.0 10% 969.2 1285.4
20% 1964.4 724.2 20% 1030.4 1658.2
30% 1743.7 410.8 30% 856.9 1297.6
40% 1518.0 221.3 40% 659.9 1079.4
50% 1238.0 147.0 50% 523.5 861.5
B 8034.7 2187.3 A 4039.9 6182.1
AxB Arena fina Arena gruesa

01:03 3275.6 4759.1
01:06 764.3 1423.0
VARIABLES A B C an 6 abn 12
NIVELES 2 2 5 bn 6 bcn 30
REPETICIONES 3 cn 15 acn 30
abn 12 abcn 60
 Cálculo de la suma de cuadrados totales

𝒀𝟐
𝑺𝑺𝑻 = ∑𝒊𝒋𝒌𝒍 𝒀𝟐𝒊𝒋𝒌𝒍 − 𝒂𝒃𝒄𝒏 = 770860.18
 Suma de cuadrados para los factores
Cálculo de la suma de cuadrados para el factor A

∑𝒊 𝒀𝟐𝒊 𝒀𝟐
𝑺𝑺𝑨 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 = 76481.54
𝒃𝒄𝒏
Cálculo de la suma de cuadrados para el factor B

∑𝒋 𝒀𝟐𝒋 𝒀𝟐
𝑺𝑺𝑩 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 =569873.96
𝒂𝒄𝒏

∑𝒌 𝒀𝟐𝒌 𝒀𝟐
𝑺𝑺𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 =83270.32
𝒂𝒃𝒏
111
 Suma de cuadrados de las interacciones
Cálculo de la suma de cuadrados de la interacción de factores (AxB)

∑𝒊𝒋 𝒀𝟐𝒊𝒋 𝒀𝟐
𝑺𝑺𝑨𝑩 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑩 =11339.08
𝒄𝒏
Cálculo de la suma de cuadrados de la interacción de factores (AxC)

∑𝒊𝒌 𝒀𝟐𝒊𝒌 𝒀𝟐
𝑺𝑺𝑨𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑪 =5064.01
𝒃𝒏
Cálculo de la suma de cuadrados de la interacción de factores (BxC)

∑𝒋𝒌 𝒀𝟐𝒋𝒌 𝒀𝟐
𝑺𝑺𝑩𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑩 − 𝑺𝑺𝑪 =11171.54
𝒂𝒏
Cálculo de la suma de cuadrados de la interacción de factores (AxBxC)

∑𝒊𝒋𝒌 𝒀𝟐𝒊𝒋𝒌 𝒀𝟐
𝑺𝑺𝑨𝑩𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑩 − 𝑺𝑺𝑪 − 𝑺𝑺𝑨𝑩 − 𝑺𝑺𝑨𝑪 − 𝑺𝑺𝑩𝑪 =12144.36
𝒏
 Cálculo de la suma de cuadrados del error

𝑺𝑺𝑬𝑹𝑹𝑶𝑹 = 𝑺𝑺𝑻 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑩 − 𝑺𝑺𝑪 − 𝑺𝑺𝑨𝑩 − 𝑺𝑺𝑨𝑪 − 𝑺𝑺𝑩𝑪 − 𝑺𝑺𝑨𝑩𝑪 =1515.38
 Media de cuadrados de los factores
Cálculo de la media de cuadrados del factor A

𝑨 𝑺
𝑴𝑺𝑨 = 𝒂−𝟏 = 76481.54
Cálculo de la media de cuadrados del factor B

𝑺𝑩
𝑴𝑺𝑩 = =569873.96
𝒃−𝟏
Cálculo de la media de cuadrados del factor C

𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑪 = 𝒄−𝟏 =20817.58
112
 Media de cuadrados de las interacciones
Cálculo de la media de cuadrados del factor (AxB)

𝑨𝑩 𝑺
𝑴𝑺𝑨𝑩 = (𝒂−𝟏)(𝒃−𝟏) =11339.08
Cálculo de la media de cuadrados del factor (AxC)

𝑨𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑨𝑪 = (𝒂−𝟏)(𝒄−𝟏) =1266.00
Cálculo de la media de cuadrados del factor (BxC)

𝑩𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑩𝑪 = (𝒃−𝟏)(𝒄−𝟏) =2792.88
Cálculo de la media de cuadrados del factor (AxBxC)

𝑨𝑩𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑨𝑩𝑪 = (𝒂−𝟏)(𝒃−𝟏)(𝒄−𝟏) =3036.09
 F0 experimental
Cálculo de F0(A)
𝑴𝑺𝑨
𝑭𝟎 (𝑨) = 𝑴𝑺 = 2018.81
𝑬𝑹𝑹𝑶𝑹
Cálculo de F0(B)
𝑴𝑺𝑩
𝑭𝟎 (𝑩) = 𝑴𝑺 =15042.45
Cálculo de F0(C)
𝑴𝑺𝑪
𝑭𝟎 (𝑪) = =549.50
𝑴𝑺𝑬𝑹𝑹𝑶𝑹
Cálculo de F0(AxB)
𝑴𝑺𝑨𝑩
𝑭𝟎 (𝑨𝑩) = 𝑴𝑺 =299.31
Cálculo de F0(AxC)
𝑴𝑺𝑨𝑪
𝑭𝟎 (𝑨𝑪) = 𝑴𝑺 =33.42
113
Cálculo de F0(BxC)
𝑴𝑺𝑩𝑪
𝑭𝟎 (𝑩𝑪) = 𝑴𝑺 =73.72
Cálculo de F0(AxBxC)
𝑴𝑺𝑨𝑩𝑪
𝑭𝟎 (𝑨𝑩𝑪) = 𝑴𝑺 =80.14
Tabla N° IV.2: Resultados del método de anavo trifactorial de la resistencia a

compresión.
Fuente de Grados de Suma de Media de F0 F
variación libertad cuadrados cuadrados experimental Tabular
A 1 76481.54 76481.54 2018.81 4.08
B 1 569873.96 569873.96 15042.45 4.08
C 4 83270.32 20817.58 549.50 2.61
AxB 1 11339.08 11339.08 299.31 4.08
AxC 4 5064.01 1266.00 33.42 2.61
BxC 4 11171.54 2792.88 73.72 2.61
AxBxC 4 12144.36 3036.09 80.14 2.61
Error 40 1515.38 37.88
Total 59 770860.18
114
4.1.5. Densidad
5.
Tabla N° IV.3: Datos de densidad del mortero, según matriz de diseño trifactorial.
A: Agregados finos
a1: Arena fina a2: Arena gruesa
b1= 1:3 b2 = 1:6 b1= 1:3 b2= 1:6
1.900 1.707 2.005 1.938
c1: 10% 1.915 1.710 2.025 2.006
1.919 1.686 2.023 2.016

1.921 1.690 2.066 2.025
c1: 20% 1.924 1.681 2.020 2.026
1.919 1.681 2.029 2.011
1.880 1.562 2.062 2.329
c1: 30% 1.814 1.581 2.053 1.883
1.868 1.803 2.065 1.886
1.819 1.620 2.061 1.937
c1: 40% 1.783 1.647 1.932 1.917
1.745 1.621 1.932 1.937
1.716 1.602 1.880 1.905
c1: 50% 1.704 1.598 1.903 1.725
1.693 1.595 1.880 1.653
A: Agregados finos
AxBxC C
b1= 1:3 b2 = 1:6 b1= 1:3 b2= 1:6
10% 5.7 5.1 6.1 6.0 22.9
C : Porcentaje de
reemplazo del
agregado fino
20% 5.8 5.1 6.1 6.1 23.0

30% 5.6 4.9 6.2 6.1 22.8
40% 5.3 4.9 5.9 5.8 22.0
50% 5.1 4.8 5.7 5.3 20.9
111.4
115

10% 11.8 11.1 10% 10.8 12.0
20% 11.9 11.1 20% 10.8 12.2
30% 11.7 11.0 30% 10.5 12.3
40% 11.3 10.7 40% 10.2 11.7
50% 10.8 10.1 50% 9.9 10.9
B 57.5 54.0 A 52.3 59.1
Arena
AxB fina Arena gruesa
01:03 27.5 29.9
01:06 24.8 29.2
VARIABLES A B C an 6 abn 12
NIVELES 2 2 5 bn 6 bcn 30
REPETICIONES 3 cn 15 acn 30
abn 12 abcn 60

𝒀𝟐

𝑺𝑺𝑨 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 = 0.78
𝒃𝒄𝒏

𝑺𝑺𝑩 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 = 0.20
𝒂𝒄𝒏
Cálculo de la suma de cuadrados para el factor C

𝑺𝑺𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 = 0.27
𝒂𝒃𝒏
116

𝑺𝑺𝑨𝑩 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑩 = 0.07
𝒄𝒏

𝑺𝑺𝑨𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑪 = 0.03
𝒃𝒏

𝑺𝑺𝑩𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑩 − 𝑺𝑺𝑪 = 0.00135
𝒂𝒏

𝑺𝑺𝑨𝑩𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑩 − 𝑺𝑺𝑪 − 𝑺𝑺𝑨𝑩 − 𝑺𝑺𝑨𝑪 − 𝑺𝑺𝑩𝑪 = 0.03
𝒏

𝑺𝑺𝑬𝑹𝑹𝑶𝑹 = 𝑺𝑺𝑻 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑩 − 𝑺𝑺𝑪 − 𝑺𝑺𝑨𝑩 − 𝑺𝑺𝑨𝑪 − 𝑺𝑺𝑩𝑪 − 𝑺𝑺𝑨𝑩𝑪 = 0.22

𝑨 𝑺
𝑴𝑺𝑨 = 𝒂−𝟏 = 0.77657

𝑺𝑩
𝑴𝑺𝑩 = = 0.20161
𝒃−𝟏

𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑪 = 𝒄−𝟏 = 0.06731
117

𝑨𝑩 𝑺
𝑴𝑺𝑨𝑩 = (𝒂−𝟏)(𝒃−𝟏) = 0.06627

𝑨𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑨𝑪 = (𝒂−𝟏)(𝒄−𝟏) = 0.00667

𝑩𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑩𝑪 = (𝒃−𝟏)(𝒄−𝟏) = 0.00034

𝑨𝑩𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑨𝑩𝑪 = (𝒂−𝟏)(𝒃−𝟏)(𝒄−𝟏) = 0.00673
 F0 experimental
Cálculo de F0(A)
𝑴𝑺𝑨
𝑭𝟎 (𝑨) = 𝑴𝑺 = 138.13
Cálculo de F0(B)
𝑴𝑺𝑩
𝑭𝟎 (𝑩) = 𝑴𝑺 = 35.86
Cálculo de F0(C)
𝑴𝑺𝑪
𝑭𝟎 (𝑪) = = 11.97
𝑴𝑺𝑬𝑹𝑹𝑶𝑹
Cálculo de F0(AxB)
𝑴𝑺𝑨𝑩
𝑭𝟎 (𝑨𝑩) = 𝑴𝑺 = 11.79
Cálculo de F0(AxC)
𝑴𝑺𝑨𝑪
𝑭𝟎 (𝑨𝑪) = 𝑴𝑺 = 1.19
118
Cálculo de F0(BxC)
𝑴𝑺𝑩𝑪
𝑭𝟎 (𝑩𝑪) = 𝑴𝑺 = 0.06
𝑭𝟎 (𝑨𝑩𝑪) = 𝑴𝑺 = 1.20
Tabla N° IV.4: Resultados obtenidos del método de anavo trifactorial de la densidad.

Fuente de Grados de Suma de Media de F0 F
variación libertad cuadrados cuadrados experimental Tabular
A 1 0.78 0.77657 138.13 4.08
B 1 0.20 0.20161 35.86 4.08
C 4 0.27 0.06731 11.97 2.61
AxB 1 0.07 0.06627 11.79 4.08
AxC 4 0.03 0.00667 1.19 2.61
BxC 4 0.00135 0.00034 0.06 2.61
AxBxC 4 0.03 0.00673 1.20 2.61
Error 40 0.22 0.00562
Total 59 1.59
119
5.1.3. Capilaridad
Tabla N° IV.5: Datos de capilaridad del mortero, según matriz de diseño
trifactorial.
A: Agregados finos
b1= 1:3 b2 = 1:6 b1= 1:3 b2= 1:6
248.58 284.71 294.59 290.54
c1: 10% 257.69 291.97 306.85 291.90
254.27 285.10 300.34 301.03
Suma 760.5 861.8 901.8 883.5
271.95 276.04 303.18 303.50
c1: 20% 262.75 274.76 302.81 290.87

247.71 274.43 308.98 289.98
Suma 782.4 825.2 915.0 884.4
244.02 272.42 301.47 278.20
c1: 30% 261.06 272.55 301.51 273.71
243.57 274.10 296.47 269.78
Suma 748.7 819.1 899.5 821.7
248.17 256.57 287.17 253.23
c1: 40% 250.32 267.94 292.61 252.55
255.19 262.255 281.61 261.78
Suma 753.7 786.8 861.4 767.6
246.31 258.46 290.47 269.47
c1: 50% 246.88 251.62 275.88 250.48
245.43 255.03 281.62 242.46
Suma 738.6 765.1 848.0 762.4
120
A: Agregados finos
AxBxC C
b1= 1:3 b2 = 1:6 b1= 1:3 b2= 1:6
10 760.5 861.8 901.8 883.5 3407.6
C : Porcentaje de
reemplazo del
agregado fino
20 782.4 825.2 915.0 884.4 3407.0

30 748.7 819.1 899.5 821.7 3288.9
40 753.7 786.8 861.4 767.6 3169.4
50 738.6 765.1 848.0 762.4 3114.1
16386.9

10 1662.3 1745.3 10 1622.3 1785.3
20 1697.4 1709.6 20 1607.6 1799.3
30 1648.1 1640.8 30 1567.7 1721.1
40 1615.1 1554.3 40 1540.4 1629.0
50 1586.6 1527.5 50 1503.7 1610.4
B 8209.5 8177.4 A 7841.9 8545.0
AxB Arena fina Arena gruesa

01:03 3783.9 4425.6
01:06 4058.0 4119.5
VARIABLES A B C an 6
NIVELES 2 2 5 bn 6
REPETICIONES 3 cn 15
abn 12
bcn 30
acn 30
abcn 60
121
𝒀𝟐

𝑺𝑺𝑨 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 = 8241.15
𝒃𝒄𝒏

𝑺𝑺𝑩 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 = 17.09
𝒂𝒄𝒏
Cálculo de la suma de cuadrados para el factor C

𝑺𝑺𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 = 6015.84
𝒂𝒃𝒏

𝑺𝑺𝑨𝑩 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑩 = 5609.28
𝒄𝒏

𝑺𝑺𝑨𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑪 = 594.89
𝒃𝒏

𝑺𝑺𝑩𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑩 − 𝑺𝑺𝑪 = 1171.18
𝒂𝒏

𝑺𝑺𝑨𝑩𝑪 = − 𝒂𝒃𝒄𝒏 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑩 − 𝑺𝑺𝑪 − 𝑺𝑺𝑨𝑩 − 𝑺𝑺𝑨𝑪 − 𝑺𝑺𝑩𝑪 = 249.52
𝒏
122
𝑺𝑺𝑬𝑹𝑹𝑶𝑹 = 𝑺𝑺𝑻 − 𝑺𝑺𝑨 − 𝑺𝑺𝑩 − 𝑺𝑺𝑪 − 𝑺𝑺𝑨𝑩 − 𝑺𝑺𝑨𝑪 − 𝑺𝑺𝑩𝑪 − 𝑺𝑺𝑨𝑩𝑪 = 1629.41

𝑨 𝑺
𝑴𝑺𝑨 = 𝒂−𝟏 = 8241.15

𝑩 𝑺
𝑴𝑺𝑩 = 𝒃−𝟏 = 17.09

𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑪 = 𝒄−𝟏 = 1503.96

𝑨𝑩 𝑺
𝑴𝑺𝑨𝑩 = (𝒂−𝟏)(𝒃−𝟏) = 5609.28

𝑨𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑨𝑪 = (𝒂−𝟏)(𝒄−𝟏) = 148.72

𝑩𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑩𝑪 = (𝒃−𝟏)(𝒄−𝟏) = 292.796

𝑨𝑩𝑪 𝑺
𝑴𝑺𝑨𝑩𝑪 = (𝒂−𝟏)(𝒃−𝟏)(𝒄−𝟏) = 62.38
123
Calculo de la media de cuadrados del error (Merror)

𝑬𝑹𝑹𝑶𝑹 𝑺
𝑴𝑺𝑬𝑹𝑹𝑶𝑹 = (𝒂)(𝒃)(𝒄)(𝒓−𝟏) =40.74
 F0 experimental
Cálculo de F0(A)
𝑴𝑺𝑨
𝑭𝟎 (𝑨) = 𝑴𝑺 = 202.31
Cálculo de F0(B)
𝑴𝑺𝑩
𝑭𝟎 (𝑩) = 𝑴𝑺 = 0.42
Cálculo de F0(C)
𝑴𝑺𝑪
𝑭𝟎 (𝑪) = 𝑴𝑺 = 36.92
Cálculo de F0(AxB)
𝑴𝑺𝑨𝑩
𝑭𝟎 (𝑨𝑩) = 𝑴𝑺 = 137.70
Cálculo de F0(AxC)
𝑴𝑺𝑨𝑪
𝑭𝟎 (𝑨𝑪) = 𝑴𝑺 = 3.65
Cálculo de F0(BxC)
𝑴𝑺𝑩𝑪
𝑭𝟎 (𝑩𝑪) = 𝑴𝑺 = 7.19
𝑭𝟎 (𝑨𝑩𝑪) = 𝑴𝑺 = 1.53
124
Tabla N° IV.6: Resultados obtenidos del método de anavo trifactorial de la capilaridad.

Fuente de Grados de Suma de Media de F
F0 experimental
variación libertad cuadrados cuadrados Tabular
A 1 8241.15 8241.15 202.31 4.08
B 1 17.09 17.09 0.42 4.08
C 4 6015.84 1503.96 36.92 2.61
AxB 1 5609.28 5609.28 137.70 4.08
AxC 4 594.89 148.72 3.65 2.61
BxC 4 1171.18 292.79 7.19 2.61
AxBxC 4 249.52 62.38 1.53 2.61
Error 40 1629.41 40.74
Total 59 23528.36
5.1.4. Decisión
Para un nivel de significancia del 5 %, se observa que los Fo son mayores que los
F0.05, obtenidos estos últimos de manera tabular, rechazando de este modo la
hipótesis nula (H0) y concluyendo que las medias de cuadrados no son iguales; es
decir; el módulo de finura, la relación cemento:arena y el porcentaje de huesos
calcinados afectan significativamente a la sustitución de huesos calcinados por
arena.
125
APENDICE V: Costos de producción de huesos calcinados
La estimación de costos de producción para 1 kg de huesos calcinados, se hizo un análisis

de precios unitarios, considerando los procesos de la materia prima, desde la recolección
hasta la calcinación.
 Recolección
Tabla N° V.1: Análisis de costos para la recolección. (Durand, A., 2017)

Rendimiento 500 Kg/día Costo unitario por kg 1.94
Descripción Unidad Cuadrilla Cantidad Precio Parcial
Mano de obra
Oficial hh 1 0.016 16.5 0.26
Peón hh 1 0.016 14.84 0.24
0.50
Materiales
Hueso vacuno kg 1 1.00 1.00
1.00
Herramientas y maquinas
Herramientas manuales %MO 3.000 0.50 0.02
Camioneta hm 1 0.016 25.00 0.42
0.44
126
 Calcinación
Tabla N° V.2: Análisis de costos para sinterización. (Durand, A., 2017)

Mano de obra
Oficial hh 1 0.016 16.5 0.26
Peón hh 1 0.016 14.84 0.24
0.50
Horno eléctrico hm 2 0.032 120.00 3.84
3.86
 Molienda
Tabla N° V.3: Análisis de costos para molienda. (Durand, A., 2017)

Mano de obra
Oficial hh 1 0.016 16.5 0.26
Peón hh 1 0.016 14.84 0.24
0.50
Materiales
Combustible-Gasolina gal 0.264 10.71 2.82
2.82
Molino hm 2 0.032 50.00 1.60
1.63
127
 Tamizado
Tabla N° V.4: Análisis de costos para tamizado.
Mano de obra
Oficial hh 2 0.032 16.5 0.53
Peón hh 4 0.064 14.84 0.95
1.48
Tamiz N°4 hm 4 0.064 15.00 0.96
Tamiz N°8 hm 4 0.064 15.00 0.96
Tamiz N°16 hm 4 0.064 15.00 0.96
Tamiz N°30 hm 4 0.064 15.00 0.96
Tamiz N°50 hm 4 0.064 15.00 0.96
Tamiz N°100 hm 4 0.064 15.00 0.96
Tamiz N°200 hm 4 0.064 15.00 0.96
6.76
Luego de haber determinado el análisis unitario para cada proceso, se sumó los costos,
obteniendo un costo directo de S/. 19.49 por kilogramo. Adicionalmente se le considero
sumar a este costo, gastos generales, utilidad y el impuesto general a las ventas (18%);
obteniendo como costo total de S/. 26.44 por kilogramo de producción de huesos
calcinados (Tabla N° V.5).
Tabla N° V.5: Costos por kilogramo de huesos calcinados.

Proceso Costo
Recolección 1.94
Calcinación 4.36
Molienda 4.95
Tamizado 8.24
Costo directo 19.49
Gastos generales 10% C.D. 1.95
Utilidad 5% C.D. 0.97
Sub total 22.41
IGV 18% 4.03
Costo total 26.44
128
APENDICE VI: Proporciones de los materiales empleados para la construcción de

un muro
3 metros
1 cm
4 metros
ASENTADO - SOGA
Ladrillo king kong = 9x13x24 cm
Espesor de junta = 1 cm = 0.01 mtrs.
Largo = 4 mtrs.
Altura = 3 mtrs.
Cálculo de ladrillos (Base =1 m = 100 cm)

i) Cuántos ladrillos en altura 1 m
Lh = 9 + 1 = 10 cm
Lh = 10 ladrillos
ii) Cuántos ladrillos en largo 1 m

LL = 24 + 1 = 25 cm
LL = 4 ladrillos
iii) Total de ladrillos a utilizar

Tladrillos = 10 x 4 = 40 ladrillos
iv) Área de ladrillos

Aladrillos = 40 ladrillos x 0.09 x 0.24 = 0.864 m3
129
v) Área de mortero
Amortero = 1 - Aladrillos
Amortero = 1 – 0.864
Amortero = 0.136 m3
vi) Volumen de mortero

𝐕𝐦𝐨𝐫𝐭𝐞𝐫𝐨 = 0.136 x 0.13
m3
𝐕𝐦𝐨𝐫𝐭𝐞𝐫𝐨 = 0.01768 2
m
Dosificación = 1:3
vii) Cálculo de cemento
0.01768 m3
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 𝑥1 = 0.00442 2
4 m
m3
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 0.00442 x12m2
m2
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 0.053m3
viii) 1 bolsa cemento = 0.0283 m3

Bolsascemento = 0.053 m3/0.028 m3 = 1.90 bolsas de cemento
1 bolsa cemento = 1.75 baldes

1.90 bolsas x 1.75 baldes
𝐗=
1 bolsa
𝐗 = 3.31 baldes de cemento
ix) Cálculo de arena gruesa

0.01768 m3
𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 𝑥3 = 0.01326 2
4 m
m3
𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 0.01326 𝑥12m2
m2
𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 0.16m3
1 balde = 18 ltrs. = 0.018 m3gru
0.16m3 x 1baldes
𝐗=
0.018m3
𝐗 = 8.84 baldes de arena gruesa
130
x) Cálculo de los huesos calcinados al 20% en reemplazo de la arena gruesa

𝐇𝐮𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐜𝐚𝐥𝐜𝐢𝐧𝐚𝐝𝐨𝐬 = 𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 𝐱 𝟐𝟎%
𝐇𝐮𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐜𝐚𝐥𝐜𝐢𝐧𝐚𝐝𝐨𝐬 = 0.16 m3 x 20%
𝐇𝐮𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐜𝐚𝐥𝐜𝐢𝐧𝐚𝐝𝐨𝐬 = 0.032 m3
1 balde = 18 ltrs. = 0.018 m3

0.032m3 x 1baldes
𝐗=
0.018m3
𝐗 = 1.78 baldes de huesos calcinados
Entonces la arena gruesa a utilizar es:

Agruesa = 0.16 m3 – 0.032 m3
Agruesa = 0.13 m3
1 balde = 18 ltrs. = 0.018 m3

0.13m3 x 1baldes
𝐗=
0.018m3
xi) Cantidad de agua

𝒂
𝒓 = 0.55
𝒄
a = 0.55 x 0.053 m3
a = 0.029 m3
1 balde = 18 ltrs. = 0.018 m3

0.029m3 x 1baldes
𝐗=
0.018m3
𝐗 = 1.62 baldes de agua
131
xii) Precios de un mortero convencional con un mortero modificado
Peso por m3 Costo por
Elemento Unid. Cantidad Precio (S/.)
(kg) m3
Agua 29 m3 0.029 S/. 5.00 S/.0.15
Cemento
79.80 bls 1.90 S/.23.00 S/. 43.70
tipo ICo
Arena
160 m3 0.16 S/22.00 S/. 3.52
gruesa
Total S/. 47.37
Mortero modificado
(kg) m3
Agua 29 m3 0.029 S/. 5.00 S/.0.15
Cemento
79.80 bls 1.90 S/.23.00 S/. 43.70
tipo ICo
Arena
130 m3 0.13 S/22.00 S/. 2.86
gruesa
Huesos
32 m3 0.032 S/1.00 S/.0.032
calcinados
Total S/.46.74
Se comprobó que si utilizamos huesos calcinados a un 20% en reemplazo por arena

gruesa, nos ahorramos S/0.63.
132
Enlucidos (Tarrajeo)
Ladrillo king kong = 9x13x24 cm
Espesor = 1.5 cm = 0.015 mtrs.
Largo = 4 mtrs.
Altura = 3 mtrs.
i)Cantidad del volumen del mortero

Vmortero = 12 m2 x 0.015
Vmortero = 0.18 m3/m2
Dosificación = 1:6
ii) Cálculo de cemento
0.18 m3
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 𝑥1 = 0.026 2
7 m
m3
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 0.026 x12m2
m2
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 0.31m3
iii) 1 bolsa cemento = 0.0283 m3

Bolsascemento = 0.31 m3/0.028 m3 = 11.02 bolsas de cemento
1 bolsa cemento = 1.75 baldes

11.02 bolsas x 1.75 baldes
𝐗=
1 bolsa
𝐗 = 19.29 baldes de cemento
iv) Cálculo de arena fina

0.18 m3
𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 𝑥6 = 0.15 2
7 m
m3
𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 0.15 2 𝑥12cm2
m
𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 1.85 m3
133
1 balde = 18 ltrs. = 0.018 m3

1.85m3 x 1baldes
𝐗=
0.018m3
𝐗 = 102.86 baldes de arena fina
v) Cálculo de los huesos calcinados al 20% en reemplazo de la arena gruesa

𝐇𝐮𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐜𝐚𝐥𝐜𝐢𝐧𝐚𝐝𝐨𝐬 = 𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 𝐱 𝟐𝟎%
𝐇𝐮𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐜𝐚𝐥𝐜𝐢𝐧𝐚𝐝𝐨𝐬 = 1.85 m3 x 20%
𝐇𝐮𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐜𝐚𝐥𝐜𝐢𝐧𝐚𝐝𝐨𝐬 = 0.37 m3
1 balde = 18 ltrs. = 0.018 m3

0.37m3 x 1baldes
𝐗=
0.018m3
𝐗 = 20.56 baldes de huesos calcinados
Entonces la arena fina a utilizar es:

Afina = 1.85 m3 – 0.37 m3
Afina = 1.48 m3
1 balde = 18 ltrs. = 0.018 m3

1.48m3 x 1baldes
𝐗=
0.018m3
vi) Cantidad de agua

𝒂
𝒓 = 0.55
𝒄
a = 0.55 x 0.31 m3
a = 0.17 m3
1 balde = 18 ltrs. = 0.018 m3

0.17m3 x 1baldes
𝐗=
0.018m3
𝐗 = 9.47 baldes de agua
134
vii) Precios de un mortero convencional con un mortero modificado
(kg) m3
Agua 170 m3 0.17 S/. 5.00 S/.0.85
Cemento
462.84 bls 11.02 S/.23.00 S/. 253.46
tipo ICo
Arena
1850 m3 1.85 S/22.00 S/. 40.70
fina
Total S/. 295.01
Mortero modificado
(kg) m3
Agua 170 m3 0.17 S/. 5.00 S/.0.85
Cemento
11.02 bls 11.02 S/.23.00 S/. 253.46
tipo ICo
Arena
1480 m3 1.48 S/22.00 S/. 32.56
fina
Huesos
370 m3 0.37 S/1.00 S/.0.37
calcinados
Total S/.287.24
Se comprobó que si utilizamos huesos calcinados a un 20% en reemplazo por arena fina,
nos ahorramos S/7.77.
135
ANEXOS I: Paneles fotográficos

Materiales empleados en la investigación
Fig. I.1: Huesos de ganado bovino.
Fig. I.2: Arena fina.
Fig. I.3: Arena gruesa.
Fig. I.4: Extra forteTipo Ico.
136
Caracterización de los agregados finos y huesos calcinados
Fig. N° I.5: Determinación de la granulometría.
Fig. N° I.6: Determinación del porcentaje del contenido de humedad.
Fig. N° I.7: Determinación del peso específico y absorción.
137
Fig. N° I.8: Determinación de medida de sales y cloruros.
Fig. N° I.9: Determinación de la arena equivalente en arena fina y gruesa.
Fig. N° I.10: Conformación de las probetas de mortero.
138
Ensayos mecánicos en estado endurecido
Fig. N° I.11: Ensayo de resistencia a compresión del mortero.
Fig. N° I.12: Ensayo de densidad del mortero usando el método de arquímedes.
Fig. N° I.13: Ensayo de capilaridad del mortero.
139
ANEXOS II: Ficha técnica
Fig. N° II.1: Cemento extraforte tipo Ico
140
ANEXO III: Normas técnicas según ASTM
Fig. N° III.1: ASTM C 109.
141
Fig. N° III.2: Método de prueba

Fig.estándar para
N° III.2: densidad,
ASTM absorción y vacíos en hormigón
C 642.
142
Fig. N° III.3: ASTM C 1585.
143

Influencia de los huesos calcinados en morteros

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FINURA Y RELACION CEMENTO: ARENA SOBRE LA RESISTENCIA A LA

COMPRESION, DENSIDAD Y CAPILARIDAD DURANTE LA ELABORACION

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A mis familiares, especialmente a mi madre Zonia Escalante por su insaciable apoyo y

A la Escuela de Ingeniería de Materiales y a toda su plana docente, por los conocimientos

Al laboratorio de fractomecanica y concreto, perteneciente al Departamento de Ingeniería

Así mismo resaltar el apoyo y colaboración de mis amigos de la carrera, especialmente a

CAPITULO II: MATERIAL Y METODOS

CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS

CAPITULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPITULO II: MATERIAL Y METODOS

CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS

APENDICE I: CARACTERIZACION DE LA MATERIA PRIMA DEL MORTERO

APENDICE II: DISEÑOS DE MEZCLA PARA MORTEROS

APENDICE III: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS REALIZADOS

APENDICE IV: PROCESAMIENTO ESTADISTICO DE LOS RESULTADOS

APENDICE V: COSTOS DE PRODUCCION DE HUESOS CALCINADOS

CAPITULO II: MATERIAL Y METODOS

CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS

APENDICE III: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS REALIZADOS

APENDICE IV: PROCESAMIENTO ESTADÍSTICO DE DATOS

ANEXO I: PANEL FOTOGRAFICO

ANEXO II: FICHA TECNICA

ANEXO III: NORMAS TECNICAS SEGÚN ASTM

CAPITULO II: MATERIAL Y METODOS

CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS

APENDICE I: CARACTERIZACION DE LA MATERIA PRIMA DEL MORTERO

APENDICE II: DISEÑOS DE MEZCLA PARA MORTEROS

APENDICE III: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS REALIZADOS

APENDICE IV: PROCESAMIENTO ESTADISTICO DE LOS RESULTADOS

APENDICE V: COSTOS DE PRODUCCION DE HUESOS CALCINADOS

CAPITULO II: MATERIAL Y METODOS

CAPITULO III: RESULTADOS Y DISCUSION DE RESULTADOS

APENDICE III: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS REALIZADOS

APENDICE IV: PROCESAMIENTO ESTADÍSTICO DE DATOS

ANEXO I: PANEL FOTOGRAFICO

ANEXO II: FICHA TECNICA

ANEXO III: NORMAS TECNICAS SEGÚN ASTM

ASTM C29 Peso unitario suelto y compactado.

El presente proyecto de investigación evaluó la influencia del porcentaje de reemplazo

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

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