GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO, VERSIÓN

APRENDIZAJE Y DOCENCIA 01
CODIGO
GUÍA DE LABORATORIO -
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PROGRAMA ACADÉMICO: PLAN DE ESTUDIOS: V ACTA CONSEJO DE

Ingeniería Mecatrónica FACULTAD: 70

FECHA DE ELABORACIÓN: VERSIÓN: 1 FECHA DE ACTUALIZACIÓN:

24 de Agosto de 2014

1. INFORMACIÓN GENERAL

ASIGNATURA: Automatización Industrial y Laboratorio

PRÁCTICA DE: Automatismos Combinacionales y Secuenciales

ELABORADA POR: Diana Paola Blanco Rendón

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PRÁCTICA DE LABORATORIO

Esta práctica pretende la formación en el estudiante en los fundamentos de la programación de PLC y

se plantea como una guía de inicio rápido a la programación de SIMATIC S7 1200 con el software TIA
PORTAL

3. COMPETENCIAS A FORMAR MEDIANTE LA PRÁCTICA

1. Crear y configurar un proyecto para la programación de un autómata programable (PLC) SIMATIC
S7-1200 con la herramienta de programación TIA Portal

2. Crear, cargar y probar un programa con la herramienta de programación TIA PORTAL

3. Diseñar programas de control basado en lógica programada usando instrucciones de operaciones

lógicas con bits y temporizadores

4. TEORÍAS Y CONCEPTOS QUE SE ABORDARÁN EN LA PRÁCTICA

ESTRUCTURA DEL PROGRAMA STEP 7 – TIA PORTAL V11

A la hora de crear un programa para dar solución a una tarea de automatización, se deben insertar las
instrucciones para el programa en forma de bloques de código tales como:

 Bloque de Organización (OB). Permiten estructurar el programa. Constituyen la interface entre el

sistema operativo del PLC y el programa de usuario. El programa completo puede almacenarse en
el OB, que es ejecutado cíclicamente por el sistema operativo (programa lineal) o puede dividirse y
almacenarse en distintos bloques (programa estructurado). Si se crean varios OBs de ciclo para el
programa de usuario, la CPU ejecutará cada uno de ellos en una secuencia numérica,
comenzando con el OB de ciclo principal (OB1).

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 Bloques de Función (FB). Considerada como una subrutina con memoria, los FB son bloques de
código cuyas llamadas pueden ser programadas con parámetros de bloque. Los FB guardan la
entrada (IN), salida (OUT) y parámetros de entrada y salida (IN_OUT) en una memoria variable
que es localizada en un bloque de datos (DB).

 Funciones (FC). Consideradas como una subrutina, una FC es un código de bloque que
típicamente ejecuta una operación específica en base a un conjunto de valores de entrada. A
diferencia de los FB, las FC no tiene un DB asociado, las FC almacenan los resultados de esta
operación en posiciones de memoria. Los FC usan una memoria temporal (L) para los datos
usados en los cálculos, una vez la ejecución de la FC ha terminado, se debe asignar el valor de
salida a una locación de memoria global tal como una memoria M o a un DB global.

 Bloque de datos (DB). Un DB es creado es el programa de usuario para guardar datos

provenientes de bloques lógicos. Todos los bloques de programa en el programa del usuario
pueden acceder los datos de un DB global, pero un DB de instancia guarda datos para un FB
específico tales como la entrada (IN), salida (OUT), parámetros de entrada y salida (IN_OUT) y los
datos estáticos del FB. Los datos almacenados en un DB no se borran cuando se cierra el bloque
de datos o cuando finaliza la ejecución del bloque lógico asociado.

INSTRUCCIONES DE TEMPORIZACIÓN S7-1200

Todos los temporizadores utilizan una estructura almacenada en un bloque de datos (DB) para
conservar sus datos. El bloque de datos (DB) respectivo se asigna una vez la instrucción es ubicada en
el editor. Los valores de tiempo son almacenados como enteros dobles con signos que representan
milisegundos. Los datos TIME utilizan el identificador T# y pueden introducirse como unidad de tiempo
simple “T#200ms” o como unidades de tiempo compuestas “T#2s_200ms”

 Temporizador de impulso (TP).

Se utiliza para activar una salida Q con una duración predeterminada.

Cuando se activa el temporizador (IN= 1), la salida se activa

(Q=1). Una vez pasado el tiempo predeterminado establecido
(PT) la salida se desactiva (Q=0). La salida permanecerá
activada sin importar si la entrada ha sido desactivada
previamente.

 Temporizador con retardo a la conexión (TON).

Se utiliza para activar una salida Q tras un retardo preseleccionado.

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Cuando se activa el temporizador (IN= 1), el temporizador de

retardo a la conexión espera un tiempo predeterminado (PT)
hasta activar su salida (Q=1). La salida permanecerá activada
mientras la entrada esté activa.
El tiempo transcurrido actual (ET) se almacena en una dirección
de memoria a la que se puede acceder a través de otros
elementos

Temporizador con retardo a la desconexión (TOF).

Se utiliza para desactivar una salida Q tras un retardo a la desconexión

preseleccionado.

Cuando se activa el temporizador (IN= 1), la salida se activa (Q=1).

Una vez se desactiva el temporizador (IN=0), el temporizador de
retardo a la desconexión espera un tiempo predeterminado (PT)
hasta desactivar su salida (Q=1). La salida permanecerá activada
mientras no se cumpla en su totalidad el tiempo de retardo.

 Temporizador con retardo a la conexión con acumulador (TONR).

Se utiliza para activar la salida Q al cabo de un tiempo de retardo predeterminado.

El temporizador está activo (IN=1) durante varios periodos de

tiempo. El tiempo transcurrido a lo largo de estos periodos se
va almacenando hasta que se alcanza el tiempo establecido
(PT) y la salida es activada (Q=1). La salida permanece activa
hasta que la entrada R inicializa el tiempo transcurrido.

5. PROBLEMAS DE INVESTIGACIÓN QUE DEBEN RESOLVER LOS ESTUDIANTES

 Principios del algebra booleana.

 Controladores lógicos programables.
 Concepto de instrumentación industrial.
 Automatismos combinacionales y secuenciales.

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6. EQUIPOS Y MATERIALES NECESARIOS

 Módulos de entrenamiento PLC SIEMENS S7-1200

7. PROCEDIMIENTO

Argumento: Selección de piezas por material

Una cinta transportadora realizará una selección de piezas metálicas y de plástico. En la cinta existe
una cortina móvil, que impide el paso de las piezas, hasta que son autorizadas. En la cinta existen dos
detectores en posición vertical para analizar las piezas que pasan por debajo, el primero genérico B2,
detecta todo objeto; y el segundo, B3, sólo detecta metales.

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Secuencia

1. El proceso se inicia con un pulsador de marcha. Entra una pieza a la cinta y es advertida por el
detector inicial B1. La cinta se pone en marcha sentido derecho para buscar a los dos detectores
verticales.
2. La pieza pasa por debajo del primer detector vertical B2. La cinta sigue en marcha y la pieza pasa
por debajo del segundo detector vertical B3. El tiempo estimado para que la pieza pase por los dos
sensores verticales después de detectada por B1 es de 5 segundos. Si al pasar este tiempo, la
pieza es advertida sólo por el sensor B2, la cinta sigue su curso hasta 4 segundos después, tiempo
suficiente para que la pieza caiga a una caja situada en la parte derecha de la cinta, apta para
piezas no metálicas.
3. Si durante los 5 segundos la pieza es advertida por el sensor B2 y también por el sensor B3,
síntoma de que la pieza es metálica, la cinta transportadora se detiene, y pasado un segundo, se
inicia la subida de la compuerta de seguridad, hasta que es detenida por el sensor de apertura.
4. En el instante en que la subida de compuerta se detiene por acción del sensor, se activa el motor
sentido inverso de la cinta, para trasladar la pieza metálica a la caja de piezas metálicas, situada
en la parte izquierda de la cinta.
5. Una vez activa la banda en sentido izquierdo, se empiezan a contar 6 segundos, tiempo suficiente
para que la pieza metálica caiga en la caja. Al cumplirse el tiempo el motor de la cinta sentido
izquierdo, se detiene, y en ese instante, se activa la bajada de la cortina metálica hasta que es
detenida por el sensor de cierre.
6. Existe un pulsador de parada general, que detiene todo.
7. Para que el proceso funcione desde el principio, la cortina de seguridad, debe estar abajo, es decir,
el sensor de cierre estará activo

Desarrollo

1. Realizar el análisis y el diseño del automatismo secuencial que define la lógica de control del
proceso descrito anteriormente.

2. Crear un nuevo proyecto configurar un nuevo dispositivo siguiendo los pasos establecidos en la
práctica anterior.

3. Configurar el controlador

4. Determinar las variables PLC globales y sus respectivos Tags.

5. Programar la secuencia de control que define el control automático que el PLC ejecutará sobre el
proceso

6. Compilar y cargar el proyecto en el dispositivo controlador

7. Verificar la secuencia de control programada haciendo uso de las terminales de conexión de las
señales con las que cuenta el módulo de entrenamiento.

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8. INFORME QUE DEBE PRESENTAR EL ESTUDIANTE

Se debe presentar de forma clara y completa, el diseño del automatismo de control y se debe sustentar
el buen funcionamiento del mismo.

9. BIBLIOGRAFÍA Y OTROS RECURSOS

[1]. MANDADO, ACEVEDO. et-al. Autómatas programables: Entorno y aplicaciones. Ed. Thomson
Primera edición 2005.
[2]. FLOWER, Luis. Controles y automatismos eléctricos. Telemecanique 3ª edición 2001.
[3]. GARCÍA, Emilio. Automatización de procesos industriales. Ed. Alfaomega. 2001.
[4]. BALLCELLS, Josep. ROMERAL, José Luis. Autómatas programables. Ed.Alfaomega, Marcombo
1998.
[5]. PIEDRAFITA, Ramón. Ingeniería de la automatización industrial. Mexico, Ed Alfaomega – Rama
2001.
[6]. Dorantes G, Dante y otros. “Automatización y control: prácticas de laboratorio”, McGrawHill, 2004