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INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL.

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y


ARQUITECTURA
UNIDAD ZACATENCO.

OBRAS DE
INFRAESTRUCTURA.

ESTRUCTURAS METALICAS.

ALUMNO.
GALVÁN BENÍTEZ LILIANA.

GRUPO.
ACV2

PROFESORA.
ING. VARGAS FUENTES SOFIA.

2 de Mayo de 2018.
ÍNDICE.
1. ¿Qué es la Infraestructura? ............................................................................ 1
2. Menciona la clasificación de la cartera de proyectos nacionales con
respecto a: desarrollo económico, competitividad logística y desarrollo
social. ..................................................................................................................... 1
3. ¿Cuáles son los proyectos de infraestructura más importantes a
aplicar por región en nuestro país? .................................................................. 2
4. Define que es la metalurgia y menciona sus dos procesos principales. 2
5. ¿Cómo se divide la metalurgia para su estudio?; define los conceptos
de esta división..................................................................................................... 3
6. Menciona brevemente los antecedentes históricos de la Metalúrgia y
menciona al menos 3 lugares donde se trabajó el metal en la
antigüedad. .......................................................................................................... 3
7. ¿Cómo se define al acero? ........................................................................... 7
8. ¿Qué es la pailera? ......................................................................................... 7
9. Menciona al menos 3 propiedades deseables del acero estructural. .. 8
10. ¿Cuáles son las 3 ventajas del acero? Y ¿Cuáles son 3 de las
desventajas del acero? ...................................................................................... 8
11. ¿Cuáles son los productos del acero estructural? ................................... 9
12. Menciona al menos cinco productos comerciales, dibújalos............... 9
13. En la fabricación de estructuras de acero: ¿Qué importancia tiene
los diseños y los dibujos? ................................................................................... 10
14. Dentro de la soldadura hay dos sistemas básicos: ¿Cuáles son y en
qué consisten? ................................................................................................... 11
15. En la lista de tornillos y remaches: ¿Qué se debe indicar? .................. 11
16. Menciona la razón de contar con un lugar de almacenamiento en el
taller. .................................................................................................................... 12
17. ¿Qué importancia tiene el patio de maniobras? .................................. 12
18. Menciona al menos cinco herramientas menores utilizados durante el
montaje y menciona al menos cinco equipos utilizados durante el
montaje de las estructuras.. ............................................................................. 12
19. ¿Cuál es la importancia del control de calidad durante los trabajos
de montaje? ....................................................................................................... 15
20. Menciona en qué consisten las medidas de seguridad para el
montaje. .............................................................................................................. 15
21. ¿Cómo se define la corrosión? Y ¿Qué tipos de corrosión hay? ........ 16
22. Menciona al menos tres tipos de corrosión según la forma y ¿Cuáles
son los métodos de control contra la corrosión?. ........................................ 18
23. Menciona al menos tres componentes básicos de los recubrimientos
anticorrosivos. ..................................................................................................... 20
24. ¿Cuáles son los tres métodos fundamentales de limpieza previa a la
aplicación de los recubrimientos anticorrosivos? ........................................ 21
30. Menciona los diferentes tipos de aplicación de los recubrimientos
anticorrosivos. ………………………………………………………………………21
1. ¿Qué es la Infraestructura?

Los constructores llamamos infraestructura a la cimentación que sustenta a una


construcción de cualquier tipo; parte de la obra que generalmente no es visible, que
sostiene el peso de la estructura y que ayuda a proteger la edificación contra
huracanes y sismos; así como cuando la obra está bien planeada y analizada, aunque
se encuentre sobre un suelo de alta compresión, y soporta las cargas vivas y muertas
del proyecto o cuando la resistencia del suelo no es suficiente y se hincan los pilotes a
la profundidad necesaria hasta encontrar la capa resistente. La infraestructura, para su
buen funcionamiento, debe estar bien planteada y analizada antes de su ejecución y
posteriormente revisada continuamente para su mantenimiento.

2. Menciona la clasificación de la cartera de proyectos nacionales con respecto a:


desarrollo económico, competitividad, logística y desarrollo social.

Para el desarrollo económico.

 Infraestructura industrial.
 Infraestructura turística.
 Infraestructura rural
 Infraestructura para prevención de desastres.

Para la competitividad logística.

 Infraestructura de petróleo y gas.


 Infraestructura eléctrica.
 Infraestructura de agua y saneamiento.
 Infraestructura de trasporte.
 Infraestructura de telecomunicaciones.

Para el desarrollo social (considerandos como una acción nacional agregada).

 Infraestructura urbana para la salud, educación, vivienda y vialidad.

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3. ¿Cuáles son los proyectos de infraestructura más importantes a aplicar por región
en nuestro país?

Parques industriales de clase mundial, nuevos desarrollos para el gran turismo,


infraestructura de clase mundial en las áreas de petróleo, gas, electricidad, agua,
transporte y telecomunicaciones, esto combinado con una negociación de la nueva
industrialización.

4. Define que es la metalurgia y menciona sus dos procesos principales.

La metalurgia es la ciencia y arte que se ocupa de la extracción de los metales, de sus


características físicas y mecánicas de los mismos.

Procesos de la metalurgia:

Extracción

Metalurgia
Quebramientos
Mecánicos
Trituración

Tratamiento

Vía Seca
Químicos Vía Húmeda
Vía Eléctrica

Tratamientos Mecánicos.

Tienen por objeto separar las partes ricas en metal, o mena, de ganga. Suelen consistir
en molienda realizada en dos etapas: quebramientos en machacadora de mandíbulas o
de martillo y trituración en molinos de bolas, barras, etc.

Tratamientos Químicos.

La finalidad de los tratamientos químicos es destruir las combinaciones formadas por


los metales, de forma que puedan obtenerse estos en estado más o menos puro. Estas
reacciones pueden realizarse por: vía seca, vía húmeda o por procedimientos
electrolíticos.

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Tratamientos por Vía Seca.

La principal característica de las reacciones por vía seca es el empleo de calor. Estos
tratamientos suelen consistir en una simple fusión, para los minerales que contienen
los metales en estado nativo.

Tratamientos por vía Húmeda.

Se prepara una combinación soluble del metal que se ha de extraer y se precipita el


metal de la disolución, ordinariamente con otro metal.

Tratamientos por vía Eléctrica.

La electricidad interviene en metalurgia ya como medio de calefacción, ya en la


electrolisis de soluciones acuosas o sales fundidas.

5. ¿Cómo se divide la metalurgia para su estudio?; define los conceptos de esta


división.

Para su estudio, la metalurgia se considera dividida en dos partes; metalurgia no


ferrosa y metalurgia ferrosa.

- Metalurgia no ferrosa: se ocupa de aquellos metales que en el ramo de la ingeniería


tienen numerosas aplicaciones como son: el aluminio, antimonio, cobre, estaño,
magnesio, níquel, plata, plomo, zinc, etc.

- Metalurgia ferrosa: estudia los métodos de obtención del hierro y sus principales
aleaciones; así como sus notorias características y aplicaciones.

6. Menciona brevemente los antecedentes históricos de la metalurgia y menciona al


menos tres lugares donde se trabajó el metal en la antigüedad.

Los principios de la metalurgia son un misterio para la ciencia moderna, como poco
que queda del desarrollo temprano de las herramientas necesarias para la fabricación
de objetos metálicos. En algún momento de la prehistoria, el hombre logró determinar
que al fundir ciertas rocas, podrían amoldarlas en nuevos objetos con funcionalidad y
mayor durabilidad. Cuán pronto esto ocurrió tras la capacidad del hombre de crear
fuego se desconoce, pero los arqueólogos especulan que pudo haber sido tan pronto
como una generación. Se sabe que algunos de los primeros artefactos conocidos son
de carácter decorativo, como simples collares y anillos.

Isaac Asimov postula que la metalurgia más temprana probablemente involucró oro. El

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razonamiento detrás de esta teoría es que el oro es el único metal disponible en un
formato utilizable en la corteza terrestre.

Encontrado en pepitas sólidas y con una tasa de oxidación baja, el oro evita otros
elementos y se mantiene en forma pura. Además, las herramientas necesarias para
modificar la forma de las piedritas ya estaban disponibles para el hombre primitivo.
Debido a su maleabilidad, el oro podría modificarse por madera, rocas y hueso. Esto
habría permitido que el hombre primitivo simplemente localizara oro y lo manipulara
en la forma deseada.

- EUROPA: La Edad del Hierro europea comienza poco antes del año 800 a. C. y está
protagonizada por pueblos, en su mayoría belicosos, que habitaban poblados
fuertemente protegidos por murallas y otros sistemas defensivos. Aunque el hierro fue
profundamente empleado para herramientas agrícolas y artesanales, aumentando la
productividad y el nivel cultural del continente. Los artesanos de la edad del Hierro
Europea conocían el hierro carburado: las placas de metal se trabajaban al rojo vivo,
pero sin licuar, calentándolas entre carbón de leña para que absorbiese el carbono
desprendido en la combustión. También desarrollaron el laminado, alternando láminas
superpuestas de hierro con más carbono, y que eran más duras, con otras que tenían
menos, y eran más maleables, hasta formar un haz que era forjado a unos 200º C,
cuando el metal adquiría un color amarillo claro. El calentamiento y martilleo continuo
iba eliminando las impurezas y mejorando la calidad del metal hasta que acababa por
crear una hoja compacta y muy resistente, al estar compuesto de láminas virtualmente
soldadas, microscópicas y de cualidades físicas complementarias. Los europeos
también supieron adornar ricamente sus joyas metálicas y sus armas, aprendiendo a
engarzar empuñaduras de madera, hueso, marfil y, mejor aún, la técnica del nielado,
incrustando barnices o finos hilos de plata formando complicadas filigranas.

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Empuñadura decorada, La Osera, Chamartín de la Sierra, Ávila, España.

Torques de bronce, Arguedas, Navarra, España.

- INDIA: La Edad del Hierro comienza en la India en la etapa neovédica (o «vedismo


tardío»), a comienzos del primer milenio antes de nuestra era, fase en la que se
completa la expansión aria por el subcontinente. A pesar de las convulsiones, resulta
paradójico que la metalurgia del hierro se manifestase como un catalizador de la
agricultura, que adquiere toda su relevancia a partir del año 800 a. C. gracias a la
aparición de la reja de arado y el hacha de hierro, que permitió ganar a la selva nuevos
campos de cultivo y la expansión del arroz y la caña de azúcar (citada en el Átharva-
veda). La plenitud de la edad del Hierro coincide con los majayanapadas (dieciséis
reinos en las que se consolida el sistema de castas, 700 a. C.-300 a. C.), periodo en el
que es posible que inventasen la soldadura autógena por forja y una apreciadísima
variante del acero llamada wootz de la India. El wootz es un acero muy rico en carbono
y sin apenas impurezas ni oxidantes. Los indios comerciaban con lingotes de este
material desde el siglo V a. C., ya que poseía cualidades portentosas, por lo que fue
solicitadísimo en todo el Índico.20 Además, existe en Delhi un testimonio asombroso
de la habilidad metalúrgica de los indios: el «Pilar de Hierro», el único resto de un
templo erigido durante el Imperio gupta, columna hecha de un hierro prácticamente
puro, al 98% (casi podría decirse que es «hierro dulce»), que ha resistido el deterioro
del tiempo gracias a una fina capa de óxido que la protege.

Pilar de Hierro de Delhi.

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- CHINA: La transición entre la edad del Bronce y la Edad del hierro es muy larga en
China, en parte debido a la inigualable pericia de los broncistas chinos, y en parte
debido a la situación social del país. Lo cierto es que los chinos conocían el hierro
desde la dinastía Zhou. En 1949 se descubrieron varias espadas zhou del principios
del I milenio a. C. en las que se habían utilizado láminas de hierro meteórico. Poco
después comenzó a emplearse también hierro mineral. Sin embargo, los metalúrgicos
chinos usaban el hierro para mezclarlo con el bronce por el sistema del laminado y la
soldadura autógena por forja para fabricar espadas (a menudo llamadas «bimetálicas»
por esa magistral combinación de bronce y hierro). Además, los herreros chinos
descubrieron que una pátina de óxido de cromo protegía el metal de la corrosión.

Las armas más apreciadas eran las espadas, que eran forjadas y laminadas con
aleaciones más duras para el filo y más maleables para la vena central. Las espadas de
hoja recta y doble filo eran llamadas jian (propias de la nobleza guerrera, pues eran
muy caras y difíciles de manejar), y las de hoja curva y filo simple se
denominaban dao (más baratas y versátiles, se popularizaron entre los guerreros
menos pudientes). La efectividad de la aleación otorgó a las «espadas Jian» un enorme
prestigio, en tanto que los «sables dao» eran muy populares, por lo que tardaron en
ser desbancados por las armas de hierro.

Espada bimetálica Jian de la época de los Reinos Combatientes (siglo IV a. C.).

Caldero ritual de bronce tipoyeou, para vino.

Campana ritual de bronce de los Reinos del Sur.

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7. ¿Cómo se define al acero?

El acero es una aleación Hierro - Carbono que posee entre 0.06 y 1.7% de riqueza en
carbono y se caracteriza por una gran resistencia mecánica. Para la fabricación del
acero se parte del hierro bruto obtenido en los altos hornos. Este hierro contiene una
proporción elevada de carbono (4 a 5%), por lo que hay que lograr su descarburación.

8. ¿Qué es la pailera?

Es la soldadura de tuberías de progresión ascendente.

Conocida también como calderería o planchistería dependiendo de la zona en la que


estés, es la técnica que se utiliza para el trazo, corte y unión de piezas metálicas a
partir de láminas o placas. La palabra "pailería" proviene del latín “patella, padilla” que
significa vasija grande de metal, redonda y poco profunda.

Ducto cortado y armado por un pailero.

La pailería no sólo es el corte y unión del acero, implica también el diseño o proyecto
de elementos; por lo regular, las especificaciones son muy severas, pues toda
estructura debe ser perfecta en su unión se debe tener en cuenta que los plomeros
que realizan la instalación de sistemas hidráulico-sanitarios en edificaciones y
viviendas no entran en esta categoría.

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9. Menciona al menos tres propiedades deseables del acero estructural.

- Resistencia: La alta resistencia del acero, por unidad de peso, significa que las cargas
muertas serán menores. Este hecho es de gran importancia en puentes de gran claro,
edificios elevados, y en estructuras cimentadas en condiciones precarias.

- Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo,


como sucede con las de concreto reforzado.

- Ductilidad: La ductilidad es la capacidad de los materiales para soportar grandes


deformaciones sin fallar, estando sometidos a grandes esfuerzos de tensión. El acero
estructural puede sufrir grandes presiones, que incluso lleguen a influir en buena
medida en su forma original, sin que la estructura llegue a colapsar y romperse.

- Tenacidad: La tenacidad es una característica que hace referencia a la resistencia,


siendo un material capaz de absorber energía en grandes cantidades. En condiciones
de impacto, este material es capaz de soportar su forma sin llegar a sufrir roturas.

10. ¿Cuáles son las tres ventajas del acero?

- Alta Resistencia: Que el acero presente una alta resistencia por unidad de peso,
significa una disminución de cargas muertas. Este hecho es relevante en puentes de
gran claro, edificios elevados y en estructuras cimentadas en condiciones de suelos con
poca capacidad de canal.

- Elasticidad: Comparado con la mayoría de los materiales, el acero está más cerca de
las hipótesis de diseño, ya que sigue la Ley de Hooke hasta para esfuerzos
relativamente altos.

- Durabilidad: Las estructuras de acero con mantenimiento adecuado pueden durar


tantos años como las estructuras de concreto reforzadas. Algunos de los nuevos aceros
solo requieren de una o dos manos de pintura como mantenimiento.

¿Cuáles son las tres desventajas del acero?

- Costo de mantenimiento: Debido a su composición la mayoría de los aceros son


susceptibles a la corrosión al estar libremente al aire y al agua, por lo cual deben
pintarse periódicamente. Se puede eliminar este costo si se usan aceros
intemperizados para ciertas aplicaciones.

- Costo de Protección contra Incendios: Durante los incendios, debido a las altas
temperaturas que se alcanzan, la resistencia del acero se ve reducida notablemente.
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La estructura de acero de un edificio debe ser a prueba de incendio a fin de asegurarla
con primas bajas.

- Fatiga: La fatiga es otra desventaja en que la resistencia del acero se ve reducida si se


somete a un gran nuero de inversiones de ciclo del esfuerzo o bien a una seria de
cambios de magnitud del esfuerzo de tensión.

11. ¿Cuáles son los productos del acero estructural?

Barras para Hormigón, Alambrón, Planchas gruesas, Rollos y planchas laminadas en


caliente, Tubos soldados por acero sumergido, Alambres trefilados, Armaduras pasivas
de acero, Aceros para estructuras en zonas de alto riesgo sísmico, Mallas electro
soldadas.

12. Menciona al menos cinco productos comerciales, dibújalos.

- Barras para concreto.

- Perfiles.

- Ángulos.

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- Soleras.

- Canales.

13. En la fabricación de estructuras de acero: ¿Qué importancia tiene los diseños y


los dibujos?

El dibujo nos sirve para representar un objeto de forma objetiva y precisa, conteniendo
toda la información necesaria para poder llevar a cabo su construcción, así como los
detalles que debe de llevar alguna estructura en estudio.

El diseño es de gran importancia ya que es un estudio detallado que ofrece soluciones


alternativas bien definidas en la etapa de planificación; se eligen las mejores
proporciones del proyecto y los detalles que llevará.

La utilidad del diseño estructural es que se garantiza que el material no presente fallas
durante su periodo de vida útil, las cuales van desde fallas de servicio hasta problemas
de inestabilidad o roturas; también se controlan las deformaciones que el material
pudiera presentar, pues en el momento en que percibimos las imperfecciones de un
material, este deja de ser funcional. Por otro lado, la creatividad de los que están
involucrados en todos los procesos del diseño estructural es fundamental, pues se
ahorran gastos. Cabe destacar que todos los países poseen normas para regular todo
lo que compete al diseño estructural, tales como accidentes, rupturas y fallas en los
materiales utilizados.

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14. Dentro de la soldadura hay dos sistemas básicos: ¿Cuáles son y en qué consisten?

- SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO: Como el primer proceso de soldadura, la soldadura


de fragua, algunos métodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los
materiales que son juntados. Uno de los más populares, la soldadura ultrasónica, es
usado para conectar hojas o alambres finos hechos de metal o termoplásticos,
haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta presión. El equipo y los métodos
implicados son similares a los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente
eléctrica, la vibración proporciona la fuente de energía. Soldar metales con este
proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se
forma introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo presión. Cuando se
están soldando plásticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusión,
y las vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultrasónica se usa
comúnmente para hacer conexiones eléctricas de aluminio o cobre, y también es un
muy común proceso de soldadura de polímeros.

- SOLDADURA BLANDA Y FUERTE: La soldadura blanda y la soldadura fuerte son


procesos en los cuales no se produce la fusión de los metales base, sino únicamente
del metal de aportación. Siendo el primer proceso de soldadura utilizado por el
hombre, ya en la antigua Sumeria.

 La soldadura blanda se da a temperaturas inferiores a 450 °C.


 La soldadura fuerte se da a temperaturas superiores a 450 °C.
 Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900
°C.
- SOLDADURA POR ARCO: Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura,
que tienen en común el uso de una fuente de alimentación eléctrica. Ésta se usa para
generar un arco voltaico entre un electrodo y el material base, que derrite los metales
en el punto de la soldadura. Se puede usar tanto corriente continua (CC)
como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o no consumibles, los cuales se
encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A veces, la zona de la
soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido
como gas de protección, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.

15. En la lista de tornillos y remaches: ¿Qué se debe indicar?

Las características físicas de cada uno de ellos como son: largo, ancho y diámetro; así
como el tipo de material del cual están construidos y el número de piezas.

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16. Menciona la razón de contar con un lugar de almacenamiento en el taller.

La disposición de los elementos almacenados debe ser tal que facilite la preparación de
los embarques y el mantenimiento del equipo; debe pensarse en el flujo del equipo
que regresa de alguna obra, de manera que las herramientas pequeñas se puedan
conducir hacia un área de revisión y servicio en camino hacia las aéreas de
almacenamiento. Debe contarse con instalaciones de grúas viajeras o su equivalente,
para manejar la descarga del material que se devuelve o para cargar el equipo que se
envía a una obra.

17. ¿Qué importancia tiene el patio de maniobras?

Para asegurarse de que el lugar de la obra estará listo para la fecha programada de
iniciación de los trabajos. Se deberá contar con el patio de maniobras para tenerla
perfectamente estibada donde se ordene la estructura para tenerla lista en el
momento en que se inicie el montaje. A veces se renta un patio fuera del lugar de la
obra.

18. Menciona al menos cinco herramientas menores utilizados durante el montaje y


menciona al menos cinco equipos utilizados durante el montaje de las estructuras.

- ANCLAS: De tipo horquilla, y de extremo abierto. Se deberá tener a mano una amplia
existencia en diferentes dimensiones y capacidades de tal manera que puedan
enviarse con anticipación al lugar de la obra para su instalación. Con frecuencia el
contrato de montaje se concede hasta después de que se han iniciado los trabajos de
cimentación; por lo tanto, las anclas deben despacharse con prontitud a fin de que las
anclas tipo horquilla se puedan colocar en la cimbra antes de que se cuele el concreto.

- PUNZON PARA SACAR CONECTORES: Cuando se necesita sacar remaches, una de las
cabezas de estos se quema con soplete o se corta con un corta remaches y después se
utiliza el punzón de mano para empujar el vástago fuera del agujero.

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- VIGA EQUILIBRADORA: Es un mecanismo que se utiliza cuando se requiere levantar
una pieza del equipo, que debido a su flexibilidad o longitud es inestable cuando se iza
por el centro, cuando los estrobos de izaje no se pueden utilizar por seguridad.
También puede invertirse para utilizar dos piezas de quipo para izaje, si el elemento
que se izara puede sujetarse de su centro de gravedad.

- BARRAS: Cincel, pesadas, livianas, conectoras de paleta, planas, sacaclavos, palanca.


El cincel tiene un extremo diseñado para cortar y el otro para golpear con el mazo u
otra herramienta. La barra sacaclavos y la barreta tienen su extremo de agarre
ligeramente inclinado con respecto al resto de la barra, para proporcionar brazo de
palanca. El extremo puntiagudo de la barra conectora se utiliza para alinear los
agujeros de los miembros que se van a conectar, mientras que el extremo plano se
utiliza para guiar la pieza a su lugar.

- GANCHO PARA VIGA: El gacho para viga se sujeta al patín inferior de la viga, y de él
se sostiene un polipasto que casi siempre se utiliza para manejar las cargas ligeras que
se presentan cuando las cuadrillas de detalle montan piezas pequeñas que las
cuadrillas de montaje han dejado pendientes.

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- GRÚA MONTADA SOBRE ORUGAS:

- GRÚA MONTADA SOBRE CAMIÓN:

- GRÚA LOCOMOTORA:

- GRÚA TORRE FIJA:

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19. ¿Cuál es la importancia del control de calidad durante los trabajos de montaje?

La finalidad del control de calidad es garantizar que las estructuras metálicas, tanto en
su conjunto como cada uno de sus elementos independientes, sea cual sea su
finalidad, cumpla con los requisitos establecidos en su diseño, consiguiendo una
estructura robusta y duradera.

El control de las estructuras debe estar presente desde el inicio, es decir, en el diseño,
pasando por la elección de los materiales más adecuados y la previsión de los procesos
de ejecución y montaje, hasta las pruebas de carga y las comprobaciones periódicas de
las estructuras.

Es por ello que el control de calidad en los trabajos de montaje conlleva una gran
responsabilidad ya que de esta depende que no existan accidentes durante el proceso
de ejecución de la obra.

20. Menciona en qué consisten las medidas de seguridad para el montaje.

• Verificar periódicamente el estado de conservación, mantenimiento y colocación de


las protecciones colectivas existentes.

• Restituir las protecciones colectivas cuando por algún motivo se hayan retirado
provisionalmente. Sin embargo, es necesario recordar que antes de retirar una
protección colectiva se tiene que pedir autorización al encargado y sustituir la acción
preventiva de la protección con la utilización de arnés o similar según el caso.

• Utilizar los accesos provisionales definidos para acceder a las estructuras y no


hacerlo a través de los elementos estructurales.

• En el momento de elevar una estructura, siempre que sea posible, es necesario que
ésta esté colocada en la posición definitiva para evitar giros innecesarios.

• Planificar adecuadamente el proceso constructivo para reducir al máximo las


actividades que se tengan que realizar en altura, por ejemplo construyendo tanto
como sea posible las estructuras a nivel de tierra.

• Suspender las actividades de montaje en condiciones meteorológicas adversas:


viento fuerte, tormentas con descargas eléctricas, etc.

• Mantener las zonas de trabajo limpias y ordenadas.

• Es necesario elevar las estructuras mediante grúas adecuadas. Los trabajos manuales
o ajustamientos deben realizarse des de plataformas elevadoras autopropulsadas.

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EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.

• Casco.

• Guantes contra agresiones mecánicas.

• Calzado de seguridad.

• Arnés.

• Ropa de trabajo.

21. ¿Cómo se define la corrosión? y ¿Qué tipos de corrosión hay?

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque


electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la
tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o
de menor energía interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna
medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las
propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos también sufren
corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es natural y
espontáneo.
La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres
factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción
electroquímica.

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- CORROSIÓN QUÍMICA.
En la corrosión química un material que se disuelve en líquido corrosivo y este se
seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.

- Ataque por metal líquido: Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos
más críticos de energía como los límites de granos lo cual a la larga generará varias
grietas.
- Lixiviación selectiva: Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión
grafítica del hierro fundido gris ocurre cuando el hierro se diluye selectivamente en
agua o la tierra y desprende cascarillas de grafito y un producto de la corrosión, lo cual
causa fugas o fallas en la tubería.
- Disolución y oxidación de los materiales cerámicos: Pueden ser disueltos los
materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal fundido
durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la superficie del
metal.
- Ataque químico a los polímeros: Los plásticos son considerados resistentes a la
corrosión, por ejemplo el teflón y el vitón son algunos de los materiales más
resistentes, estos resisten muchos ácidos, bases y líquidos orgánicos pero existen
algunos solventes agresivos a los termoplásticos, es decir las moléculas del solvente
más pequeñas separan las cadenas de los plásticos provocando hinchazón que
ocasiona grietas.
- TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICAS.
- Celdas de composición: Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso
de cobre y hierro forma una celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los
elementos aleados y las concentraciones del electrolito las series fem quizá no nos
digan qué región se corroerá y cual quedara protegida.
- Celdas de esfuerzo: La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvánica pero
puede suceder por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La
falla se presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores
esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.
- Corrosión por oxígeno: Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies
expuestas al oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire, se ve favorecido por altas
temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor).
- Corrosión microbiológica: Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos
microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies metálicas
sumergidas. La biodiversidad que está presente en éste tipo de corrosión será:
- Bacterias.
- Algas.
- Hongos.
- Corrosión por presiones parciales de oxígeno: El oxígeno presente en una tubería
por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del mismo.

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- Corrosión galvánica: Es la más común de todas y se establece cuando dos metales
distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que
tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y
viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más
positivo procederá como una reducción.
- Corrosión por heterogeneidad del material: Se produce en aleaciones metálicas, por
imperfecciones en la aleación.
- Corrosión por aireación superficial: También llamado Efecto Evans. Se produce en
superficies planas, en sitios húmedos y con suciedad. El depósito de suciedad provoca,
en presencia de humedad, la existencia de un entorno más electronegativamente
cargado.

22. Menciona al menos tres tipos de corrosión según la forma y ¿Cuáles son los
métodos de control contra la corrosión?

Corrosión Uniforme

Corrosión Según la Forma


Corrosión en placas.
Corrosión por picado.
Corrosión Localizada Corrosión Intergranular.
Corrosión Fisurante.

- Corrosión uniforme: en este tipo de corrosión se presenta el ataque en forma


homogénea sobre toda la superficie metálica y la penetración media es igual en todos
los puntos. Esta es la forma más tratable de corrosión, ya que permite calcular
fácilmente la vida útil de los materiales corroídos.

Corrosión uniforme en una placa rectangular.

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- Corrosión Localizada: Este tipo de corrosión es en donde la pérdida de metal ocurre
en áreas discretas o localizadas.

- Corrosión por picadura (Pitting): Se genera debido a pequeños poros en la capa


superficial de la pieza, por eso, el ataque se localiza en puntos aislados de superficies
metálicas, propagándose hacia el interior del metal en forma de canales cilíndricos.
Este tipo de ataque, así como el intergranular y el fisurante, son las formas más
peligrosas bajo las cuales se puede presentar la corrosión.

Corrosión por picadura en una placa rectangular.

- SOBRE DISEÑO: El Sobrediseño es uno de los primeros sistemas usados para la


protección contra la corrosión, al ser usado el hierro y el acero como elemento
estructural no se tenía conocimiento de la forma que la corrosión trabaja en los
metales, los recubrimientos eran usados como fines estéticos y no se tenían los
elementos necesarios para descubrir la formación de bacterias de corrosión, por lo que
las estructuras por lo general eran de perfiles muy grandes y tal vez no solo por la
cuestión de la corrosión sino del mismo diseño estructural que se usaba.

- MATERIALES RESISTENTES A LA CORROSIÓN: Este tipo de diseño se formula


utilizando determinado tipo de materiales que sus propiedades le ayudan a no ser
atascados por determinados tipos de agentes corrosivos. En la construcción, el acero y
el hierro son los elementos más comunes usados en la industria debido a su bajo costo
pero sus propiedades contra la corrosión no son del todo buenas.

- USO DE INHIBIDORES: Este sistema trata de la pasivación del proceso electroquímico


mediante la modificación del medio ambiente. Por lo general se logra con la
introducción de compuestos químicos en pequeñas cantidades para formar películas
protectoras o para que se combinen con los productos que ejercen la corrosión para
disminuir su actividad.

- PROTECCIÓN CATÓDICA: En este sistema se hace el uso de un metal con una serie
galvánica alta para que haga la función del ánodo (el más usual es el magnesio) y sea el
que se corroe; por otro lado el material que se quiere proteger (usualmente el acero)
hará la función del cátodo y la corrosión no atacará sobre éste. El uso de este sistema
estriba en el sacrificio de un material para beneficio del otro elemento.

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- PROTECCIÓN POR BARRERAS: Los recubrimientos protectores o barreras llegan a
cumplir de forma más eficaz, duradera y económica la necesidad de proyección;
además, la protección es mayor, los tiempos de trabajo a la hora de realizarse son
menores, la versatilidad de los productos es muy amplia y se tiene un mejor acabado
en donde se utilizan.

De las barreras físicas que se utilizan se clasifican en tres principales dependiendo sus
espesores, estos son:

- Pinturas: Se manejan en espesores de pocas milésimas de pulgada y por lo


general son usadas con fines estéticos.
- Recubrimientos: Maneja hasta espesores de 24 milésimas de pulgada. Su
finalidad es dar protección anticorrosiva a la superficie.
- Revestimiento: Se manejan en altos espesores, del orden de pulgadas, tienen
resistencia a medias altamente corrosivas o altas temperaturas y normalmente
son epóxicos o poliuretanos con fibras de vidrio.

23. Menciona al menos tres componentes básicos de los recubrimientos


anticorrosivos.

- RESINAS: Son compuestos orgánicos o inorgánicos poliméricos formados de película cuyas


funciones principales son las de fijar el pigmento, promover buena adherencia sobre el
substrato metálico o capa anterior y en general promover la formación de una barrera flexible,
durable e impermeable a los agentes corrosivos del medio ambiente.

- SOLVENTES: Son líquidos orgánicos de base alifática o aromática cuya función principal es la
de disolver las resinas y aditivos y presentar un medio adecuado para la dispersión de
pigmento. Estos compuestos no son formadores de película ya que se eliminan del
recubrimiento a través del proceso de secado; parte de las propiedades del recubrimiento
tales como viscosidad, facilidad de aplicación y porosidad dependen de la naturaleza del
solvente, por lo que para su elección deberán tomarse en cuenta propiedades tales como:
poder de disolución, temperatura de ebullición, velocidad de evaporación, flamabilidad,
toxicidad, estabilidad química y costo.

- PIGMENTOS: Son substancias sólidas orgánicas o inorgánicas que reducidas a un tamaño de


partícula inferior a las 25 micras y dispersas en el vehículo, imparten a la película seca del
recubrimiento propiedades tales como: resistencia a la corrosión, resistencia mecánica, poder
cubriente, así como protección a la resina de la acción degradante de los rayos UV del sol.
Entre las características deseables en un pigmento se pueden mencionar las siguientes: no
reactividad química con el vehículo, fácil humectación y dispersión, alta resistencia al calor, la
luz y a agentes químicos.

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24. ¿Cuáles son los tres métodos fundamentales de limpieza previa a la aplicación de
los recubrimientos anticorrosivos?

- LIMPIEZA QUÍMICA: Es el método con el que se elimina oxido, aceite, grasa,


contaminantes y recubrimientos por acción física o química. El procedimiento que se
menciona a continuación, constituye un proceso completo de preparación de
superficies o auxiliar en combinación con otros procedimientos.

- LIMPIEZA MANUAL: La superficie se deber limpiar, con brocha de cerda o cepillo


para eliminar las partículas de polvo. Se podrá hacer este trabajo también
sopleteando la superficie con un chorro de aire seco y limpio. Tratándose de tableros e
instrumentos eléctricos y neumáticos se usara una aspiradora.

- LIMPIEZA CON ABRASIVOS: Se refiere a la limpieza de superficies metálicas aplicando


un chorro de abrasivos a presión. Los abrasivos comúnmente empleados son arena y
granalla metálica.

25. Menciona los diferentes tipos de aplicación de los recubrimientos anticorrosivos.

- APLICACIÓN A BROCHA: Las brochas comúnmente usadas son de cerdas de nylon y


sus medidas varían desde 2 a 6 pulgadas de ancho. Para un trabajo de calidad es
importante elegir la brocha correcta de acuerdo al tipo de pintura que se va a aplicar,
del área y la forma de la superficie, etc.

- APLICACIÓN A RODILLO: Los rodillos son recomendados para grandes áreas planas y
no requieren de la destreza de la aplicación con pistola. El trabajo es dos a cuatro
veces más rápido que con brocha.

- APLICACIÓN POR ROCIADO CON AIRE: Denominado también aplicación con pistola,
es el método más comúnmente usado y atomiza la pintura mezclada con aire
comprimido. Un compresor abastece de aire bajo presión a través de una manguera
hacia la pistola de rociado que atomiza la pintura para producir un fino spray, el cual es
proyectado uniformemente a la superficie.

- APLICACIÓN POR ROCIADO SIN AIRE: El rociado es producido por presión hidráulica.
Por intermedio de una bomba a presiones muy elevadas, el flujo de pintura dentro de
la manguera es forzado a través de un pequeño orificio resultando en la atomización
de la pintura sin usar el aire.

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