Vasos de Pressao NTT Parte 1 PDF

NTT - VASOS DE PRESSÃO
CURSO DE VASOS DE PRESSÃO
1
► 1 – INTRODUÇÃO
► 2 – NORMAS DE PROJETO
► 3 – TENSÕES EM VASOS DE PRESSÃO
► 4 – FADIGA EM VASOS DE PRESSÃO
► 5 – CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO E DE PROJETO DE VASOS DE
PRESSÃO
► 6 – DIMENSIONAMENTO DE VASOS DE PRESSÃO
► 7 – TESTES DE PRESSÃO EM VASOS DE PRESSÃO
► 8 – ACOMPANHAMENTO DE VASOS DE PRESSÃO
► 9 – DESENVOLVIMENTO DO PROJETO E DA CONSTRUÇÃO DE VASOS
DE PRESSÃO
► 10 – SELEÇÃO DE MATERIAIS
► 11 – CORROSÃO
► 12 – AÇOS CARBONO
► 13 – AÇOS LIGA
► 14 – AÇOS INOXIDÁVEIS
► 15 – DETALHES E ACESSÓRIOS EM VASOS DE PRESSÃO
CONVENCIONAL
► 16 – DETALHES EM VASOS ESPECIAIS
► 17 – DESENHOS DE VASOS DE PRESSÃO
► 18 – FABRICAÇÃO, MONTAGEM E CONTROLE DE QUALIDADE
► 19 – RECOMENDAÇÕES DE MATERIAIS DE ALGUNS SERVIÇOS
2
TÍPICOS
Capítulo 1
Introdução
3
Definição
► A expressão “vasos de pressão” (pressure
vessel) designa genericamente todos os
recipientes estanques, de qualquer tipo, com
dimensão principal (diâmetro) superior a 150
mm (06 polegadas), formato (normalmente de
seção circular) e finalidade, capazes de conter
um fluido pressurizado (acima de 1,0 kgf/cm2
ou 15 psi).
4
Projeto dos vasos de pressão

► A grande maioria dos vasos de pressão são
itens projetados e construídos “taylor-made”, ou
seja, por encomenda. Desta forma, são
dimensionados, projetados e fabricados para
atender determinadas condições de processo,
pressão e temperatura, bem como tendo seu
material selecionado para operar com
determinado fluido e condição de corrosão.
5
► Nas principais indústrias, três condições

apresentam-se que tornam necessário um
elevado grau de confiabilidade:
Regime contínuo de trabalho;
Cadeia contínua de produção;
Condições de grande risco, onde entendemos
“risco” como a probabilidade de ocorrência de
grande perigo ou dano.
6
► Armazenamento de gases
sob pressão
Os gases são armazenados sob
pressão para que se possa ter um
grande peso num volume
relativamente pequeno.
► Acumulação intermediária
de líquidos e gases
Isto ocorre em sistemas onde é
necessária a armazenagem de
líquidos ou gases entre etapas de
um mesmo processo ou entre
processos diversos.
► Processamento de gases e
líquidos
Inúmeros processos de
transformação em líquidos e gases
precisam ser efetuados sob
7 pressão.
► Indústrias químicas e
petroquímicas
► Indústrias alimentares e
farmacêuticas
► Refinarias
► Terminais de armazenagem
e distribuição de petróleo e
derivados.
► Estações de produção de
petróleo em terra e no mar.
8
Classes e finalidades
► Inicialmente faremos uma pequena separação entre
os vasos de pressão:
Sujeitos à chama (ASME, Seção I);
Não sujeitos à chamas (ASME, Seção VIII);
Sujeitos à radiação nuclear (ASME, Seção III)
► Nosso enfoque será exclusivamente para aqueles

vasos de pressão não sujeitos à chama, nem à
radiação nuclear.
9
• Vasos não sujeitos a • Vasos sujeitos a chama:

chama : Caldeiras;
Vasos de armazenamento e Fornos.
acumulação;
Torres de destilação
fracionada, retificação, • Classificação didática Î
absorção, etc,... diferenciar vasos de
Reatores diversos; pressão de tanques de
Esferas de armazenamento
de gases;
armazenamento :
Permutadores de calor; 0 - 0,5 psig : API-650
Aquecedores; 0,5 - 15,0 psig : API-620
Resfriadores; > 15,0 psig e vácuo :
Condensadores; ASME, BS-5500, Ad-
Refervedores; Merkblatter, etc,...
Resfriadores a ar
10
► Corpo (casco ou costado):

Normalmente cilíndrico, cônico,
esférico ou combinação dessas
formas.
► Tampos: Normalmente nos
tipos semi-elípticos, toro-
esféricos, semi-esféricos.
cônicos, toro-cônicos, toro-
esféricos e planos.
11
► Teoricamente, o formato ideal para um vaso de

pressão é uma esfera, com a qual se chega à
menor espessura de parede e, portanto, ao
menor peso, para um mesmo volume interno.
12
► Entretanto, os vasos esféricos são caros e

difíceis de fabricar, justificando-se, somente, em
condições de grande volume interno e/ ou
elevada pressão, quando sua menor espessura
é justificável economicamente.
► Atualmente, só podemos fabricar esferas em
duas peças forjadas com um diâmetro inferior a
três metros (03 m). Contudo, estas peças
forjadas são importadas e de elevado custo.
13
► Esfera de GLP:
Diâmetro: 19m
Pressão: 20 bar
Espessura: 76 mm
14
► Desta forma, os vasos cilíndricos são

preferencialmente utilizados. As dimensões que
o caracterizam são:
o seu diâmetro interno (ØDIC)
o seu comprimento entre tangentes (CET).
15
Casco cilíndrico
► www.cessco.ca/cessco/main_images
16
Tampos
► As peças de fechamento dos cascos cilíndricos
são denominadas tampos.
► Os mais usuais são:
Elipsoidal;
Toroesféricos
Esférico;
Cônico;
Plano.
17
18
► Tampos elipsoidais com relação entre semi-eixos de

2:1 Î tampos elipsoidais “padrão”.
► Tampos toroesféricos com relação de semi-eixos 2:1
Î preferencialmente do tipo conhecido como “falsa
elipse”.
► O código ASME permite que tampos torisféricos “falso-
elipse” possam ser dimensionados através das
equações de cálculo para tampos semi-elípticos.
Tampos Toroesféricos
Geometria L r h
ASME 6% D 0,06.D 0,169.D
ASME 10% D 0,10.D 0,194.D
ASME 2:1 0.904.D 0.173.D 0.250.D (Falsa elipse)
19
► A fabricação de tampos semi-elípticos possui um custo

mais elevado pela necessidade de uma matriz
específica para o diâmetro e relação de eixos da
geometria. Os tampos torisféricos são obtidos pela
conjugação de 2 diferentes geometrias: calota esférica
central, obtida por prensagem e raio da região tórica,
obtida por rebordeamento da chapa.
► Os tampos semi-esféricos podem ser empregados em
equipamentos com pressões mais elevadas, onde o
“lay-out” permita. A vantagem está relacionada ao
menor nível de tensões atuantes.
20
► Os tampos cônicos possuem resistência mecânica

inferior ao costado cilíndrico, o que exige maiores
espessuras. Para cones com semi-ângulos superiores
a 30o é exigida uma análise de tensões para o
dimensionamento, não sendo mais válidas as
equações de cálculo do código ASME e outros. A
utilização de uma transição tórica entre o tampo cônico
e o costado cilíndrico permite uma melhor
acomodação das tensões existentes nas mudanças
geométricas e confere uma resistência maior a
transição entre os componentes.
21
► Tampos elipsoidais podem ser construídos com

chapas da mesma espessura utilizadas na
fabricação do casco, descontada a perda pela
conformação.
► Na realidade, atualmente, tampos elipsoidais
com diâmetro de 1,8 m são possíveis de
construir com uma única peça.
22
Preparando o chanfro para soldagem de um

tampo elipsoidal
23
► Os tampos toroesféricos são constituídos por

uma calota esférica central (crown) de raio Rc e
por uma seção toroidal de concordância
(knuckle) de raio Rk.
► O tampo toroesférico é de fabricação mais fácil
do que o elíptico.
► O tampo toroesférico é tanto mais resistente
quanto mais próximo de uma elipse se
aproximar.
24
Tampo toro-esférico
25
► Tampos esféricos, fabricados a partir da

soldagem de chapas prensadas, apresentam
quase a metade da espessura do casco
cilíndrico e são utilizados normalmente, quando
temos grande volume e alta pressão.
26
Soldagem de tampo hemisférico

27
► Tampos cônicos, embora fáceis de construir, são pouco

utilizados, pois são menos resistentes.
► Seu emprego é restrito praticamente ao tampo inferior
de vasos verticais, quando queremos garantir o
escoamento do fluido.
► O Código de projeto ASME propõe o uso de tampos
cônicos até o semi-ângulo de 30°. Isto não significa
que não podemos projetar tampos cônicos com
ângulos superiores, apenas que seu cálculo fica muito
complexo.
28
Tampo cônico em um Tambor de Coque
29
► Os tampos planos são utilizados, normalmente,

quando temos pressão baixa e, normalmente,
são do tipo removível para facilitar o acesso
para manutenção.(vide figuras).
30
►Tampos planos – ligação com o costado

► Figura UG-34, extraída do ASME, Seção VIII, Div.1
31
Costado cilíndrico com espessura mínima requerida de

25,0 mm, conectado ao tampo:
Tipo de tampo de fechamento do Espessura mínima requerida
costado (aproximada)
Elipsoidal 2:1 25,0 mm
Torisférico 6% 44,3 mm
Torisférico 10% 38,5 mm
Torisférico Falso elipse 29,8 mm
Semi-esférico 12,5 mm
Cônico 10o 25,4 mm
Cônico 20o 26,6 mm
Cônico 30o 28,9 mm
32
Tipo Tampo Características

Resistência igual ao casco cilíndrico de mesmo diâmetro;
Semi-elíptico
Geralmente com relação 2:1
Raio int. máx. da calota esférica = diâmetro externo do casco;
Raio mín. concordância tórica : 6% do diâmetro int. da calota;
Toro-esférico
Mais fracos do que os semi-elípticos;
Mais fáceis de fabricar.
Melhor resistência mas com construção difícil;
Semi-esférico Empregados quando os diâmetros são muito grandes (>6,0 m) e
quando o espaço permite.
Baixa resistência mas com construção bastante fácil;
Podem ter concordância tórica;
Cônico
Empregados por exigência do processo, diâmetros médios e baixa
pressão.
Vários tipos, removíveis ou não;
Plano Baixa resistência sendo exigidas grandes espessuras;
Empregados em diâmetros pequenos e tampos removíveis
33
Transição de forma e de espessura

► Qualquer transição geométrica (forma e/ ou
espessura) resulta em uma distribuição irregular
e concentração de tensões nesta região. Por
este motivo, os Códigos de projeto fazem uma
série de exigências de maneira a minorar este
efeito.
34
► Na ligação de um corpo cilíndrico com um

tampo esférico, por exemplo, é exigido que a
diferença entre as bordas seja de 3y (ver
figura), de tal maneira a suavizar a transição de
forma.
► Contudo, devemos nos lembrar que esta
transição deve ser feita do lado do tampo
esférico, de forma a garantir a continuidade de
espessura do casco cilíndrico.
35
Extraído do ASME,
Seção VIII, Divisão
1, figura UW-13.1
36
► Da mesma maneira, para tampos elipsoidais ou

toroesféricos, a transição de forma é abrupta,
motivo pelo qual exigimos uma seção cilíndrica
integral com o tampo, com cerca de 50 mm
para garantir uma certa distância entre a linha
de solda e a linha de tangência.
37
► Para tampos cônicos ou transições tronco-cônicas,

tem-se uma severa transição de forma, motivo pelo
qual o Código de projeto exige a verificação de
necessidade de reforço para compensar as severas
tensões geradas pela descontinuidade de forma.
► Estes reforços deverão ser localizados próximos da
transição de forma, de maneira a garantir a sua
efetividade.
38
► Extraído do
ASME, Seção
VIII, Divisão I,
UG-36
39
► Bocais (nozzles) :
Ligação com tubulações de entrada e saída de
produto.
Instalação de válvulas de segurança.
Instalação de instrumentos, drenos e respiros.
► Podem ainda existir aberturas feitas para permitir a

ligação entre o corpo do vaso e outras partes do
mesmo vaso; por exemplo, ligação a potes de
drenagem (sumps).
40
►É um ponto de concentração de tensões.

► Necessária a colocação de reforços junto as aberturas
feitas num vaso de pressão.
► Reforços normalmente utilizados :
Disco de chapa soldado ao redor da abertura.
Utilização de maior espessura de parede para o vaso
ou bocal.
Peças forjadas integrais.
Pescoço tubular com maior espessura
41
► Disco de chapa soldado ao

pescoço tubular e a parede
do vaso é permitido para
qualquer diâmetro mas não
deve ser usado quando a
espessura da parede do
vaso e igual ou superior a
50,0 mm.
► Não é recomendado para
serviços com baixa
temperatura ou serviços
cíclicos.
42
(A) Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e à parede

do vaso: Permitido para qualquer diâmetro mas não deve ser
usado quando a espessura da parede do vaso é igual ou superior
a 50 mm. Não é recomendado para serviços em baixa
temperatura ou para serviços cíclicos.
(B) Disco de chapa de maior espessura, soldado de topo

no vaso: Permitido para qualquer diâmetro e pode ser usado
nos casos em que o anel de chapa não é permitido ou não é
recomendado.
(C) Peça forjada integral: Permitido para qualquer diâmetro,

sem limitações, sendo entretanto sempre de custo elevado.
(D) Pescoço tubular de maior espessura: Permitido, sem

limitações, para diâmetros nominais até 10”, inclusive, devendo o
pescoço tubular ser de tubo sem costura ou de tubo forjado (o
tubo forjado é preferido para esses casos).
43
► Variedade de tipos e
detalhes de peças
internas em vasos de
pressão é muito grande.
► Todas as peças internas
que devam ser
desmontáveis, (grades,
bandejas, distribuidores,
defletores, extratores de
névoa, etc...) devem ser
obrigatoriamente
subdivididas em seções.
44
► Reforços de vácuo.
► Anéis de suporte de
isolamento térmico
externo.
► Chapas de ligação, orelhas
ou cantoneiras para
suportes de tubulação,
plataformas, escadas ou
outras estruturas.
► Suportes para turcos de
elevação de carga.
► Turcos para as tampas de
bocas de visita e outros
flanges cegos.
45
► Vasos verticais : Tampo
“saia” de chapa
Costado
cilíndrico
Suporte
Costado
sapatas ou colunas. De CET

Di
De
CET
cônico
Costado
► Esferas para
Di cilíndrico
Costado
cilíndrico Suporte
armazenagem de Cilíndrico Vertical
gases: CET
Cilíndrico Vertical
CET
colunas De Di De Di
► Vasos horizontais : Suporte
dois berços (selas) Cilíndrico Inclinado Cilíndrico Horizontal
► Permutadores de calor: Di Di De
Selas
De
CET
Estruturas superpostas Suporte Suporte
46 Cilíndrico Cônico ESférico

H(mm)
Saia de Suporte
6000
Colunas de
Suporte
2000
300 2000 3000 D(mm)

D : diâmetro
47 H : comprimento entre linhas de tangência
► Torres devem ser suportadas por meio de

saias. A saia de suporte deve ter um trecho
com 1000 mm de comprimento a partir da
ligação com o vaso, com o mesmo material do
casco nos seguintes casos:
Temperatura de projeto abaixo de – 10oC.
Temperatura de projeto acima de 250oC.
Serviços com Hidrogênio.
Vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e
materiais não ferrosos.
48
49
Trocadores de calor – casco e tubos

► Os trocadores de calor são vasos de pressão
com características próprias. Apenas a título
ilustrativo, apresentaremos a tabela do TEMA
para classificação dos tipos de trocadores.
50
►Tabela TEMA
para
classificação de
trocadores de
calor
51
►A seleção do tipo de trocador de calor é afetada

por características de serviço, tais como pressão,
temperatura, material selecionado, limpeza, etc.
► Todas as exigências e recomendações sobre
materiais, detalhes de projeto do Código ASME
são observados nos projetos dos trocadores
TEMA.
52
►Dentro das seguintes limitações:

casco com diâmetro de 1524 mm ( 60
polegadas);
pressão de projeto até 204 kgf/cm2 (3000
psig);
produto do diâmetro interno do casco (em
polegadas) pela pressão (em psig) até 60.000.
53
►A norma TEMA abrange três classes de

trocadores, caracterizados pelo serviço a que se
destinam:
Classe R: refinarias, petroquímicas;
Classe C: serviço químicos;
Classe B: serviços com menor responsabilidade.
54
► Montagem de trocador de calor (foto COMETARSA –

Argentina)
55
Processos de fabricação
► A imensa maioria dos vasos de pressão é
fabricada a partir de chapas de aço, ligadas
entre si por soldagem.
► Como a dimensão usual para as chapas de aço
é de 12,40 m x 2,44 m, podemos deduzir as
dimensões possíveis para a utilização de uma
única chapa.
56
►A utilização de várias chapas conformadas no

diâmetro necessário para a construção do vaso
nos permite a fabricação de vasos com as mais
diversas dimensões. Contudo, devemos sempre
nos lembrar de defasar as soldas longitudinais,
de maneira a evitar a propagação de alguma
trinca ao longo de um caminho preferencial.
57
► Vasos com dimensões mínimas (até ØDIC de 12

polegadas) são usualmente fabricados de tubos
sem costura.
► Até 610 mm (cerca de 24 polegadas), a
utilização de tubos com costura não é incomum,
ressalvado o fator econômico.
58
► Os tampos elípticos
ou toroesféricos
podem ser
calandrados em uma
única peça de
diâmetro de 1,80 m,
utilizando-se uma
única chapa.
► (foto ATB - Itália)
59
► Para valores superiores seria necessária a

soldagem de várias chapas. Contudo, devemos
salientar que devemos evitar a existência de
uma solda integralmente dentro da região de
maior curvatura do tampo (cerca de 75% do
raio externo).
60
► Os tampos normalmente são fabricados por

prensagem da calota central e rebordeamento
nas margens.
► Caso a sua conformação provoque uma
deformação nas fibras externas superior a 5%,
o Código ASME exige a realização de um
tratamento térmico de alívio de tensões.
61
Capítulo 2
Normas de projeto
62
Natureza e finalidade das normas de projeto

► São textos normativos desenvolvidos por
associações técnicas ou sociedades de
normalização públicas ou particulares de
diversos países.
63
► As normas americanas de vasos de pressão

(Código ASME) abrangem não só critérios,
fórmulas de cálculo e exigências de detalhes de
projeto, mas também regras, detalhes e
exigências de fabricação e montagem, inclusive
inspeção.
64
►O escopo ou o campo de aplicação de cada norma

é definido previamente, por exemplo, o Código
ASME não é aplicado para vasos com pressões
inferiores a 1,05 kgf/cm2 (15 psi) manométricos.
► Devemos lembrar que as normas foram
estabelecidas para principalmente garantir
condições mínimas de segurança para a
operação.
65
► Qualquer norma é um conjunto coerente, ou seja,

suas exigências são todas inter-relacionadas e
mutuamente interdependentes. Este ponto é
extremamente importante:
“NÃO PODEMOS MISTURAR CÓDIGOS
DIVERSOS”.
66
► Comentários
►A filosofia geral das normas consiste em limitar
as tensões nos componentes elementares do
vaso a uma fração de uma característica
mecânica do material (limite de ruptura, limite
de escoamento, deformação por fluência).
► Desta forma, a filosofia de projeto é embutida
no Código.
67
► Do Código ASME, por exemplo, é citada a

expressão “vazar antes de romper” (leak
before break).
► Está implícita, assim, a sua limitação sobre a
tensão de escoamento do metal e seu cuidado
de não atingir uma região de comportamento
frágil deste material.
68
► Contudo, nenhuma norma de projeto destina-se

a substituir ou a diminuir a responsabilidade do
projetista. Caberá a ele a aplicação criteriosa do
Código e sua será a responsabilidade integral.
69
►É interessante notar que as normas são

documentos dinâmicos, submetidos
rotineiramente a revisões e atualizações,
acréscimos e até possíveis correções. Por este
motivo, o projetista deve estar atento à última
edição da norma e das variações que ela sofreu.
70
► Entre 1870 e 1910, pelo menos 10.000

explosões em caldeiras foram registradas na
América do Norte. Após 1910, a taxa se elevou
para 1.300 a 1.400 falhas ao ano. Em 1905,
ocorreu um explosão de caldeira em uma fábrica
de sapatos em Brockton, Massachusetts (EUA),
que motivou a criação de norma regulatória,
denominada Massachusetts Rules, sobre o
projeto e construção de caldeiras, emitida em
1907.
71
The Brockton, Massachusetts

shoe factory (58 mortos e 117
feridos)
Shoe factory after the boiler

explosion of March 20, 1905
which led to the adoption of many
state boiler codes and the ASME
Boiler and Pressure Vessel Code
(Hartford Steam Boiler Inspection
& Insurance Company).
72
► O Comitê de Caldeiras do ASME foi criado em 1911,

com publicação da primeira edição do código em 1914-
1915, exclusivamente para Caldeiras Estacionárias
(Seção I). Em 1924, seria publicada a Seção VIII,
referente a vasos de pressão não sujeitos a chama.
Nesta época já existiam normas européias para
caldeiras e vasos de pressão.
► Até a década de 60, os códigos eram baseados em
critérios ditados pela experiência, pouca base teórica e
mecanismos de falha mais simples. Simplesmente era
exigido que a espessura do equipamento fosse capaz
de suportar a tensão máxima atuante, e que o material
fosse suficientemente dúctil de forma a acomodar, sem
riscos imediatos, tensões de pico e tensões geradas em
regiões de descontinuidades geométricas.
73
► Outro grupo, mais recentemente desenvolvido, tem por

filosofia a adoção de maiores tensões de projeto,
associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de
tensões, aplicação de teoria da plasticidade, conceitos
de mecânica da fratura e da avaliação da vida útil a
fadiga dos equipamentos. A motivação para este
desenvolvimento decorreu do seguinte:
► O advento e difusão da tecnologia com a construção de
reatores nucleares, que exigiam um maior conhecimento
de mecanismos de falha, análise e a classificação das
tensões associadas a equipamentos, considerando a
elevada conseqüência de um vazamento do fluido;
► Necessidade de redução do conservadorismo no projeto
convencional de vasos de pressão e na identificação de
critérios deficientes para a definição do comportamento
estrutural.
74
► Com a redução do nível de insegurança na definição do

comportamento estrutural dos equipamentos, permitiu-se o
estabelecimento de fatores de segurança mais adequados. O
ASME Seç.III, editado em 1963, foi o primeiro código a utilizar tais
desenvolvimentos. Como resultado da abordagem proposta foram
identificados 2(dois) diferentes critérios de projeto:
► Projeto convencional (design by rules): que emprega soluções
analíticas consagradas para o dimensionamento de vasos com
detalhes padronizados para a geometria dos componentes (casco,
tampo, bocais, ..);
► Projeto alternativo (design by analysis): que inclui componentes
com geometrias e/ou carregamentos não convencionais, onde o
dimensionamento depende de uma análise e classificação das
tensões atuantes e comparação com valores admissíveis. O ASME
Seç.VIII – Divisão 2 incorporou este critério de projeto em sua
primeira edição em 1968.
75
► Foram identificados, na época, 8 diferentes modos de

falha, assim denominados:
Deformação elástica excessiva incluindo
instabilidade elástica;
Deformação plástica excessiva;
Fratura frágil;
Deformação e tensões a altas temperaturas (creep);
Instabilidade plástica (colapso incremental);
Fadiga de baixo ciclo;
Corrosão sob tensão;
Corrosão-fadiga.
76
► Nesta época, os cálculos eram basicamente analíticos

e desenvolvidos segundo teoria de cascas e placas. O
cálculo numérico, com ferramentas mais poderosas,
tais como o método dos elementos finitos era ainda
restrito a trabalhos científicos mais específicos. Isto
explica a definição de tensões admissíveis e
mecanismos de falha com regras simples, baseadas
em teorias de viga e cascas, que prevalece até hoje,
por exemplo no código ASME.
► Os mecanismos de falha identificados pelo ASME são
evitados, para equipamentos novos, com adoção de
tensões admissíveis e critérios de dimensionamento,
substanciados por fatores de segurança adequados.
77
► Para o caso de deformação elástica excessiva e

instabilidade elástica, não apenas a tensão atuante
no equipamento deve ser limitada, mas também
considerações sobre a rigidez do componente são
fundamentais para que estes mecanismos de falha não
ocorram. A fratura frágil é melhor evitada com a
seleção e qualificação de materiais com maior
tenacidade, não susceptíveis a uma fratura brusca.
► A fadiga de baixo ciclo, corrosão sob tensão e
corrosão-fadiga estão relacionados a seleção
adequada dos materiais base e junta soldada,
requisitos de fabricação, detalhes de projeto, etc,...
► A deformação plástica excessiva e o colapso
plástico incremental são evitados através do
dimensionamento dos componentes, considerando os
diversos tipos de tensões e seus efeitos.
78
► Os principais códigos de projeto, fabricação, montagem

e testes de vasos de pressão são os seguintes:
País Código Instituição Responsável
U.S ASME Boiler & Pressure Vessel Code ASME
PD 5500 Unfired Fusion Welded Pressure
U.K British Standard Institute
Vessels
Arbeitsgemeinschaft
Germany AD Merblatter
Druckbehalter
Associazione Nationale Per Il Controllo Peula
Italy ANCC
Combustione
Netherlands Regeis Voor Toestellen Dienst voor het Stoomvezen
Sweden Tryckkarls kommissionen Swedish Pressure Vessel Commission
Australia AS 1210 Unfired Pressure Vessels Standards Association of Australia
Belgium IBN Construction Code for Pressure Vessels Belgian Standards Institute
Japan MITI Code Ministry of International Trade and Industry

SNCT Construction Code for Unfired Pressure Syndicat National de la Chaudronnerie et de la
France
Vessels Tuyauterie Industrielle
Brasil P-NB-109 ABNT
79
► Elaborado pela British Standards Institution : materiais, projeto,

fabricação, inspeção e testes dos vasos de pressão.
SEÇÃO 1 - Parte Geral;
SEÇÃO 2 - Materiais;
SEÇÃO 3 - Projeto;
SEÇÃO 4 - Fabricação e Montagem;
SEÇÃO 5 - Inspeção e Testes
► Apêndices principais :
Apêndice A - Análise de Tensões, similar ao ASME Seç.VIII -
Div.2;
Apêndice B - Efeito combinado de outros carregamentos;
Apêndice C - Fadiga;
Apêndice G - Cargas localizadas.
80
► Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos

de Pressão.
SÉRIE G - Parte Geral;
SÉRIE A - Acessórios;
SÉRIE B - Projeto;
SÉRIE W - Materiais.
SÉRIE HP – Fabricação e Testes
SÉRIE N – Materiais não metálicos
SÉRIE S – Casos especiais Informações gerais :
• Dimensionamento através de tensões de membrana -
fórmulas simplificadas;
• Tensão calculada corrigida através de fatores de forma;
• Tensões admissíveis mais elevadas que o código
ASME, por exemplo;
• Maiores exigências sobre o material, fabricação e
81inspeção.
Código ASME, Seção VIII, Divisão 1

► É a norma de projeto mais difundida no Brasil.
► Estão excluídos do seu escopo:
vasos sujeitos a chama;
vasos sujeitos a ocupação humana;
vasos com pressão de operação interna entre 0 a 15 psig ou
acima de 3000 psig (210,9 kgf/cm2 man.);
vasos com diâmetro inferior a 6 polegadas;
vasos para água pressurizada com pressão de operação até
300 psig (cerca de 21 kgf/cm2 man);
vasos para água quente com capacidade de até 120 galões
(0,454 m3) e temperatura até 210°F (99°C).
82
► Estão incluídos os evaporadores e os trocadores

de calor (sem chama) onde há geração de
vapor e outros vasos nos quais possa haver
geração de vapor, desde que não sujeitos à
chama, e desde que atendam os requisitos PG-
58, PG 59, PG-60, PG 61 e PG-67 até PG-73 do
Código ASME , Seção I, conforme o Code Case
1855.
83
► Embora as fórmulas explicitadas no Código

considerem apenas a pressão (interna ou
externa), os demais carregamentos (pesos,
ação do vento, etc) devem ser considerados
pelo projetista (ver U-2 (g)).
► Ou seja, a responsabilidade do projetista
estende-se à análise das cargas a considerar e o
modo como serão analisadas.
84
►A estrita aplicação do Código ASME exige que:

o fabricante seja formalmente autorizado pelo ASME (selo ou
stamp);
seja feita uma inspeção formal, por Inspetor qualificado;
seja feito um relatório (Manufacturer’s Data Report) de acordo
com os formulários do apêndice W;
sejam estabelecidas formalmente as condições de projeto do
equipamento:
margem de corrosão;
indicação de serviço com fluido letal;
necessidade de tratamentos térmicos, além daqueles exigidos
pelo Código;
observância dos parágrafos PG-59 a PG-61 do Código ASME,
Seção I, para os vasos incluídos em sistemas de geração de
vapor.
85
Seção Conteúdo
I Caldeiras (Rules for Construction of Power Boilers)
Part A — Ferrous Material Specifications
Part B — Nonferrous Material Specifications
Materiais
II Part C — Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals
(Materials) Part D — Properties (Customary)
Part D — Properties (Metric)
► É o código Subsection NCA — General Requirements for Division 1 and Division 2

Division 1
tradicionalmente
Subsection NB — Class 1 Components
Subsection NC — Class 2 Components
Instalações Subsection ND — Class 3 Components
utilizado no Brasil : III
nucleares Subsection NE — Class MC Components
(Div.1 e Subsection NF — Supports
materiais, projeto, Div.2) Subsection NG — Core Support Structures
Subsection NH — Class 1 Components in Elevated Temperature Service
fabricação, Appendices
Division 2 — Code for Concrete Containments
montagem e testes Division 3 — Containments for Transport and Storage of Spent Nuclear Fuel
and High Level Radioactive Material and Waste
da maioria dos IV
V
Caldeiras para aquecimento (Rules for Construction of Heating Boilers)
Ensaios não destrutivos
vasos de pressão, VI
Instalação e recomendações para operação de caldeiras para aquecimento
permutadores e
(Recommended Rules for the Care and Operation of Heating Boilers)
Instalação e recomendações para operação de caldeiras (Recommended Guidelines
VII
caldeiras utilizadas for the Care of Power Boilers)
Vasos de
na indústria do VIII
pressão
(Div.1,
Rules for Construction of Pressure Vessels
Division 1
petróleo.
Division 2 — Alternative Rules
Div.2 e Division 3 — Alternative Rules for Construction of High Pressure Vessels
Div.3)
IX Qualificação de soldagem (Welding and Brazing Qualifications)
X Vasos de pressão de plástico (Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels)
Recomendações para inspeção de instalações nucleares (Rules for Inservice
XI
Inspection of Nuclear Power Plant Components)
Recomendações para fabricação e extensão de uso de tanques transportáveis
XII
86 (Rules for Construction and Continued Service of Transport Tanks)
► É o projeto convencional dos vasos de pressão. A filosofia de

projeto da Divisão 1 está bem explícita no parágrafo UG-23 (c), do
código, onde se lê :
“A espessura de parede de um vaso de pressão dimensionado
de acordo com as regras estabelecidas nesta divisão deve ser
tal que a tensão máxima primária geral de membrana, resultante
dos carregamentos a que esteja sujeito o equipamento durante
sua operação normal não exceda os limites de tensão
admissível do material do vaso e que, excetuando-se alguns
casos especiais os carregamentos a que esteja sujeito o vaso
não provoquem uma tensão primária de membrana mais flexão
superior a 1 ½ da tensão máxima admissível do material do
vaso”.
► É sabido que podem ocorrer elevadas tensões nas
descontinuidades nos vasos de pressão, mas as regras de projeto e
de fabricação desta divisão foram estabelecidas de modo a limitar
tais tensões a um nível seguro consistente com a experiência
adquirida.
87
Subsection A - General Requirements

Requisitos gerais, aplicáveis a todos os vasos de pressão.
Part UG - General Requirements for All Methods of Construction and All Materials:
Scope / Materials / Design / Openings and Reinforcements / Braced and Stayed Surfaces /
Ligaments / Fabrication / Inspection and Tests / Marking and Reports / Pressure Relief
Devices
Subsection B : Requirements Pertaining to Methods of Fabrication of Pressure
Vessels
Requisitos específicos, aplicáveis em função do método de fabricação.
Part UW : Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Welding
Part UF : Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Forging
Part UB - Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Brazing
88
Subsection C : Requirements Pertaining to Classes of Materials

Requisitos específicos, aplicáveis em função do tipo de material utilizado na fabricação.
Part UCS : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Carbon and Low Alloy Steels
Part UNF : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Nonferrous Materials
Part UHA : Requirements for Pressure Vessels Constructed of High Alloy Steel
Part UCI : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Iron
Part UCL : Requirements for Welded Pressure Vessels Constructed of Material With
Corrosion Resistant Integral Cladding, Weld Metal Overlay Cladding or With Applied Linings
Part UCD : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Ductile Iron
Part UHT : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Ferritic Steels With Tensile
Properties Enhanced by Heat Treatment
Part ULW : Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Layered Construction
Part ULT : Alternative Rules for Pressure Vessels Constructed Having Higher Allowable
Stresses at Low Temperature
Part UHX : Rules for Shell-and-Tube Heat Exchangers
89
Requisitos Relativos
ao Método de Fabricação
Subseção B
UF UB
Forjamento Brazagem
UW ULT
Aços para
Soldagem
baixas
temperaturas
UCS ULW
Aços Vasos de
carbono e paredes
baixa liga Subseção A múltiplas
Requisitos Gerais
UNF UHT
Materiais não Aços de alta
ferrosos resistência
UHA UCD
Ferro
Aços de alta
fundido
liga UCL
UCI Aços
maleável
Ferro cladeados ou
fundido revestidos
Requisitos Relativos
Subseção C aos Materiais
90
Apêndices Obrigat
NTT - VASOS DEórios
PRESSÃO
1: Supplementary Design Formulas
2: Rules for Bolted Flange Connections With Ring Type Gaskets
3: Definitions
4: Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically Determined Rounded
Indications in Welds
6: Methods for Magnetic Particle Examination (MT)
7: Examination of Steel Castings
8: Methods for Liquid Penetrant Examination (PT)
9: Jacketed Vessels
10: Quality Control System
11: Capacity Conversions for Safety Valves
12: Ultrasonic Examination of Welds (UT)
13: Vessels of Noncircular Cross Section
14: Integral Flat Heads With a Large, Single, Circular, Centrally-Located Opening
16: Submittal of Technical Inquiries to the Boiler and Pressure Vessel Committee
17: Dimpled or Embossed Assemblies
18: Adhesive Attachment of Nameplates
19: Electrically Heated or Gas Fired Jacketed Steam Kettles
91
Apêndices Obrigat
NTT - VASOS DEóPRESSÃO
rios
20: Hubs of Tubesheets and Flat Heads Machined From Plate
21: Jacketed Vessels Constructed of Work-Hardened Nickel
22: Integrally Forged Vessels
23: External Pressure Design of Copper, Copper Alloy, and Titanium Alloy Seamless Condenser
and Heat Exchanger Tubes with Integral Fins
24: Design Rules for Clamp Connections
25: Acceptance of Testing Laboratories and Authorized Observers for Capacity Certification of
Pressure Relief Valves
26: Pressure Vessel and Heat Exchanger Expansion Joints
27: Alternative Requirements for Glass-Lined Vessels
28: Alternative Corner Weld Joint Detail for Box Headers for Air-Cooled Heat Exchangers When
Only One Member Is Beveled
29: Requirements for Steel Bars of Special Section for Helically Wound Interlocking Strip Layered
Pressure Vessel
30 : Rules for Drilled Holes Not Penetrating Through Vessel Wall
31 : Rules for Cr-Mo Steels With Additional Requirements for Welding and Heat Treatment
32 : Local Thin Areas in Cylindrical Shells and in Spherical Segments of Shells
33 : Standards Units for Use in Equations
92
Apêndice não obrigat
NTT - VASOS DEórios
PRESSÃO
A : Basis for Establishing Allowable Loads for Tube-to-Tubesheet Joints
C : Suggested Methods for Obtaining the Operating Temperature of Vessel Wall in Service
D : Suggested Good Practice Regarding Internal Structures
E : Suggested Good Practice Regarding Corrosion Allowance
F : Suggested Good Practice Regarding Linings
G : Suggested Good Practice Regarding Piping Reactions and Design of Supports and Attachments
K : Sectioning of Welded Joints
L : Examples Illustrating the Application of Code Formulas and Rules
M : Installation and Operation
P : Basis for Establishing Allowable Stress Value
R : Preheating
S : Design Considerations for Bolted Flange Connections
T : Temperature Protection
W : Guide for Preparing Manufacturer´s Data Reports
Y : Flat Face Flanges With Metal-to-Metal Contact Outside the Bolt Circle
DD : Guide to Information Appearing on Certificate of Authorization
EE : Half-Pipe Jackets
FF : Guide for the Design and Operation of Quick-Actuating (Quick-Opening) Closures
GG : Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and Pressure Vessel Code
93
► Exemplo :
► Vaso projetado segundo critérios do código
ASME Seç.VIII - Div.1 Ed. 1995, Construção
soldada com material base em aço carbono
► Seções a consultar :
U - UG - UW - UCS
94
UG UG UW UW
1. Requisitos gerais 1. Dimensionamento a 1.Categorias de juntas 1. Tolerâncias de
para chapas, pressão interna e 2.Projeto de juntas alinhamento de
forjados, tubos, etc,... externa soldadas soldas
com procedimentos 2. Aberturas e reforços 3.Exames de 2. Reparo de soldas
de fabricação e 3. Resistência de Radiografia e ultra- 3. Procedimentos para
fornecimento reforços de abertura som tratamento térmico
2. Certificação de 4. Múltiplas aberturas 4.Detalhes de solda após soldagem
materiais 5. “Standards” para permitidos
3. Pré-fabricação de flanges e tubos 5.Detalhes de bocais
UCS
componentes 6. Ligamentos permitidos 1. Materiais
4. Construções 7. Tolerâncias de 6.Plug welds 2. Procedimentos para
especiais fabricação 7.Soldas de filete tratamento térmico
5. Definição de 8. Requisitos para teste 8.Requisitos para após soldagem
temperatura e de impacto procedimentos de 3. Operação em baixa
pressão de projeto 9. Teste hidrostático soldagem temperatura
6. Carregamentos 10.Teste pneumático 9.Requisitos para
7. Indicação de onde 11.“Proof test” para qualificação de
retirar os valores de estabelecimento de procedimentos
tensões máximas pressões máximas
admissíveis admissíveis
8. Corrosão
95
► Projeto alternativo de vasos de pressão;

► Regras são mais restritivas quanto ao tipo de
material a ser utilizado, mas permite-se a
utilização de maiores valores de intensificação
de tensões de projeto na faixa de temperaturas
na qual este valor é limitado pelo limite de
resistência ou escoamento;
► Procedimentos mais precisos de cálculo são
necessários; os procedimentos permissíveis de
fabricação são especificamente delineados e
mais completos métodos de inspeção e teste
são exigidos.
96
ASME Section VIII – Division 2

Part AG - General Requirements
Part AM - Material Requirements
Part AD - Design Requirements
Part AF - Fabrication Requirements
Part AR - Pressure Relief Devices
Part AI - Inspection and Radiography
Part AT - Testing
Part AS - Marking, Stamping, Reports and Records
► Filosofia de projeto da Divisão 2 Î regras específicas
para o projeto de vasos mais comuns. Quando isto não
ocorre uma completa análise de tensões é necessária e
pode ser feita de acordo com os procedimentos
estabelecidos nos apêndices.
97
Apêndices Obrigatórios
1: Basis for Establishing Design Stress Intensity Values
2: Charts for Determining Shell Thickness for Cylindrical and Spherical Vessels
Under External Pressure
3: Rules for Bolted Flange Connections
4: Design Based on Stress Analysis
5: Design Based on Fatigue Analysis
6: Experimental Stress Analysis
8: Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically
Determined Rounded Indications in Welds
9: Nondestructive Examination
10: Capacity Conversions for Safety Valves
98
Apêndices Obrigatórios
18: Quality Control System
19: Definitions
20: Requirements for Hubs of Tubesheets and Flat Heads Machined From Plate
21: Submittal of Technical Inquiries to the Boiler and Pressure Vessel
Committee
22: Acceptance of Testing Laboratories and Authorized Observers for Capacity
Certification of Pressure Relief Valves
23: Adhesive Attachment of Nameplates
24: Requirements for Steel Bars of Special Section for Helically Wound
Interlocking Strip Layered Pressure Vessel
25 : Rules for Drilled Holes Not Penetrating Through Vessel Wall
26 : Rules for Cr-Mo Steels With Additional Requirements for Welding and Heat
Treatment
27 : Standard Units for Use in Equations
99
Apêndices não obrigatórios

A : Installation and Operation
B : Temperature Protection
C : Suggested Methods for Obtaining the Operating Temperature of Vessel Wall in Service
D : Preheating
E : Temperatures Ranges for Annealing and Hot Working and Limited Service
Temperatures for Nonferrous Materials
G : Examples Illustrating the Application of Code Formulas and Rules
I : Guide for Preparing Manufacturer´s Data Reports
J : Basis for Establishing External Pressure Charts
K : Selection and Treatment of High Alloy Steels
L : Guide to Information Appearing on Certificate of Authorization
M : Flange Rigidity
N : Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and Pressure
Vessel Code
100
a) Espessura
NTT - VASOS mínima de parede
DE PRESSÃO b) Análise de Fadiga
- A divisão 1 utiliza fórmulas de cálculo - A divisão 2 considera a possibilidade de falha por
simplificadas, baseadas na teoria da membrana; fadiga e fornece regras para esta análise
- A divisão 2 exige uma análise de todas as (apêndice 5);
tensões atuantes em cada parte do vaso
(apêndice 4);
c) Escolha dos materiais d) Processo de fabricação
- A divisão 2 faz exigências adicionais para a - A divisão 2 exige requisitos adicionais referentes
certificação do material a ser utilizado na a procedimentos de soldagem, tratamento
fabricação do equipamento (Parte AM); térmico, etc, (artigos AF-1 a AF-8).
Exemplo : Maior número de corpos de prova nos
exames destrutivos ou maior quantidade de
exames não-destrutivos (requisitos adicionais
AM-2 a AM-5)
- A divisão 2 é mais restrita na escolha de
materiais, porém permite que sejam atingidas
tensões admissíveis mais elevadas.
e) Inspeção e testes f) Geral
- Embora os critérios de aceitação sejam os - A divisão 2 não limita a pressão máxima de
mesmos para as duas divisões, a divisão 2 não operação, enquanto a divisão 1 a limita em
aceita as limitações de abrangência de exames 3.000,0 psi (212,0 Kgf/cm2).
não-destrutivos permitidas na divisão 1.
Exemplo : A divisão 2 não admite radiografia
parcial (spot) em juntas soldadas.
101
Capítulo 3
Tensões em Vasos de Pressão
102
► Tensões admissíveis : são as tensões máximas

adotadas no dimensionamento de um vaso de pressão.
► Coeficiente de segurança (CS) ou fator de segurança
(FS), à relação entre o limite de escoamento (Sy) ou de
resistência (Sr) e a tensão admissível (Sadm) de um
determinado material.
► Tensões admissíveis para temperaturas abaixo da
temperatura de fluência estão relacionados com o limite
de escoamento ou com o limite de resistência do
material de construção do equipamento.
103
► Fatores que afetam a fixação dos valores das tensões

admissíveis :
Tipo de material : Para materiais frágeis adota-se
um fator de segurança mais elevado que os
adotados para materiais dúteis;
Critério de cálculo : Uma tensão admissível só
deverá ser aplicada em combinação com o critério
de cálculo para o qual foi estabelecida. Cálculos
grosseiros e grandes aproximações exigem fatores
de segurança maiores;
Tipo de carregamento : A consideração de esforços
cíclicos e alternados, choques e vibrações exige
uma redução no valor da tensão admissível
104
determinada para esforços normais;
Segurança : Equipamentos de grande periculosidade

envolvendo sério risco humano e material exigem
elevados fatores de segurança;
Temperatura : A resistência mecânica de um
material diminui com o aumento de temperatura e
consequentemente a tensão admissível também
cairá. Em temperaturas baixas o comportamento de
vários materiais se altera, peças que sofreriam uma
fratura dúctil em temperatura ambiente passam a
sofrer fratura frágil com o abaixamento dessa
temperatura.
105
Código
NTT de
- VASOS DE PRESSÃO
Abaixo da faixa de creep Acima da faixa de creep
Projeto
100% da tensão média que provoca uma velocidade de
Sr / 3,5 (temp. ambiente)
deformação de 0,01% em 1000 h
ASME VIII –
Div.1 : 67% da tensão média que provoca ruptura após
Sr / 3,5 (temp. de projeto)
“Allowable 100.000 h.
Stress Values”♣ (2/3)Sy (temp. ambiente) 80% da tensão mínima que provoca ruptura após
(2/3)Sy (temp. de projeto) 100.000 h
Sr / 3,0 (temp. ambiente)
ASME VIII –
Div.2: “Design Sr / 3,0 (temp. de projeto) Não existem critérios para a região de
Stress Intensity (2/3)Sy (temp. ambiente) comportamento à fluência
Values”
(2/3)Sy (temp. de projeto)
Sy / 1,5 (temp. de projeto) 1 / 1,3 da tensão média que provoca ruptura num tempo
BS-5500
Sr / 2,35 (temp. ambiente) t, numa temperatura T, de acordo com o material
100% da tensão média que provoca uma velocidade de
deformação de 0,01% em 1000 h.
AD-Merkblatter Sy / 1,5 (temp. de projeto)
67% da tensão média que provoca ruptura após
100.000 h.
Antes da edição de 1998, o código ASME utilizava um fator 4,0 ao lugar de
3,5, aplicado ao limite de resistência do material para a definição das
106 tensões admissíveis para cálculo.
► Exemplo: diferenças no valor da tensão admisível e peso do

equipamento para um material de especificação SA-516 Gr.60.
Propriedades mecânicas @ temperatura ambiente.
Tensão de escoamento mínima = 32,0 ksi
Limite de resistência = 60,0ksi
Tensões Admissíveis [ksi] Redução de Peso do
@ Temperatura Ambiente Equipamento
ASME Seç.VIII – Divisão 1
15,0 0%
– Edição anterior a 1998
ASME Seç.VIII – Divisão 1
17,1 12,3 %
– Edição posterior a 1998
ASME Seç.VIII – Divisão 2 20,0 25,0 %
BS-5500 21,3 29,6 %
AD-Merkblatter 21,3 29,6 %
107
► A Edição de 1998 – Adenda 1999 do código ASME alterou o fator

de segurança a ser aplicado ao limite de resistência dos materiais
para projetos utilizando a Seção VIII – Divisão 1. O valor foi
reduzido de 4,0 para 3,5, após 55 anos de evolução dos materiais,
processos de soldagem e projeto dos equipamentos.
► O fator de segurança em 1914, quando do lançamento da primeira
Edição do código era 5,0 e foi mantido até 1944, quando da II
Guerra Mundial e a necessidade de reduzir o conservadorismo dos
projetos. A justificativa na época para a redução do fator de
segurança foi a seguinte: "great improvements in the art of
welding." Assim o fator foi reduzido para 4,0 e o teste hidrostático
foi alterado de um fator 2,0 para 1,5.
108
► Estas alterações não possuiam base técnica sólida e foram

motivadas mais por razões econômicas e emocionais do que na
qualidade intrínseca das soldagens realizadas nos equipamentos.
Muitos dos processo de soldagem atualmente utilizados eram
apenas desenvolvimento na década de 40 (gas metal arc, gas
tungsten arc, and submerged processes, low hydrogen electrodes,
flux core process, electro-slag process, electron beam process, and
laser welding process). Após a Guerra, o fator retornou a 5,0, se
mantendo até a Edição de 1951 do código que estabeleceu
definitavemente o valor de 4,0 para o fator de segurança.
► A atual mudança no fator foi realizada com base na qualidade dos
materiais, melhoria dos processos de soldagem, consumíveis,
métodos de inspeção e em códigos de outros países.
109
► Em 1944, o conceito de tenacidade do material era

restrito a laboratórios, sem aplicação industrial de
projetos e conceitos baseados na mecânica da fratura. O
alívio de tensões residuais e o pré-aquecimento na
soldagem somente passaram a ser incorporados no
código ASME a partir da Edição de 1962.
► O único ensaio não-destrutivo disponível em 1944 era a
radiografia, em estágios iniciais de desenvolvimento. O
ensaio de ultra-som apenas em 1947 teve um maior
importância com o desenvolvimento do cabeçote angular.
110
►O Governo Americano patrocinou um estudo para

determinar as causas das falhas e avaliar fatores
metalúrgicas que contribuíram para estas falhas.
Preliminarmente foi determinado que a causa das falhas
era geralmente relacionada a fratura frágil. O estudo
também mostrou que altos níveis de carbono, fósforo,
molibdênio e arsênico na composição, aumentam a
temperatura de transição, enquanto que o níquel, silício,
manganês e cobre reduzem a temperatura de transição
do material. Os resultados deste e outros estudos
auxiliaram a compreender a importância da tenacidade a
fratura para a prevenção de falhas em componentes
pressurizados. Apesar disso, estas informações não
eram disseminadas em 1944.
111
►O teste de “drop weight” não foi desenvolvido até o final

dos anos 40, e os conceitos de mecânica da fratura
eram uma curiosidade de laboratório de 1944.
► A aplicação da mecânica da fratura para vasos de
pressão e as informações necessárias para tornar o
método viável para a determinação da adequação ao
uso foram extensivamente discutidas em uma
publicação de 1967 do Oak Ridge National Laboratory.
Este documento motivou a formação do programa Heavy
Section Steel Technology, que transformou os conceitos
de mecânica da fratura em procedimentos para uso
prático.
112
► A mecânica da fratura é utilizada pela Section XI of the ASME Boiler

and Pressure Vessel Code para determinar a integridade de vasos de
pressão da área nuclear. A experiência na utilização destes conceitos
foram base das recentes revisões nos requisitos de tenacidade da
Seção VIII e para as considerações de projeto da Divisão 3 do ASME
Seção VIII, para altas pressões.
► O efeito da redução do fator de segurança de 4 para 3,5 e o aumento
das tensões admissíveis, obtidas nas tabelas 1A e 1B da Seção II –
Parte D, foram da ordem de 14,3% na faixa de temperatura em que
as propriedades mecânicas são inalteradas com o tempo, abaixo da
zona de creep. Não foram alteradas as tensões em temperaturas sob
a influência do creep.
► O conservadorismo da Seção I e Seção VIII – Divisão 1 continua
significante. A probabilidade de falha de um componente devido a
tensão excessiva é considerada reduzida.
113
► Em um ensaio de tração simples existe um ponto determinado no

diagrama tensão x deformação em que o material inicia a se
deformar plasticamente. Nesse caso a tensão é uniaxial.
σ = P/Ao , P/A
σf Curva de
Verdadeira
Su
σ
Curva de
Sy Engenharia E – módulo de elasticidade
Se E Sy – limite de escoamento 0,2% ou 0,5%
Su – limite de resistência a tração
σf – resistência à tração verdadeira;
δf – alongamento após a fratura;
ψf – redução precentual de área = 100.(Ao – Af)/Ao;
εf – alongamento após a fratura real (ductilidade à fratura).
0,2% 0,5% δf ε = ΔL/L

εp εe
εt = εe + εp
114
► A ocorrência de um estado triaxial de tensões

acarreta um comportamento de material
diferente do obtido anteriormente. Existe
portanto a necessidade de traduzir um estado
de tensões complexo em um valor “equivalente”
que poderia ser comparado com as
propriedades do material determinadas no
ensaio de tração. A essa equivalência
denomina-se “Critério de Escoamento”.
115
► Considere como exemplo o cilindro de parede fina que

está submetido a um esforço de tração P, um momento
de torção T e uma pressão interna p.
T
P p
P
► Pela variação de pressão, força axial e momento de

torção é possível obter várias combinações de tensões,
que resultam em diferentes direções principais. Como
determinar se uma combinação de carregamentos
qualquer gera plastificação no cilindro?
116
► Os critérios de escoamento são representações desses

estados de tensões de acordo com diversas teorias de
plastificação. Serão apresentados 3(tres) Critérios de
Escoamento : Teoria da Tensão Máxima ou Critério de
Rankine, Teoria da Tensão Cisalhante Máxima ou
Critério de Tresca e a Teoria de Energia de Distorção ou
Critério de Von Mises.
117
► -Teoria de Tensão Máxima ou Critério de Rankine (W.

Rankine – 1850)
► Esta teoria assume que o escoamento vai ocorrer quando a
máxima tensão atuante em um material atingir a tensão de
escoamento do material. Para um material que possua os
mesmos valores para o escoamento à tração e à
compressão, temos :
► σ1 > σ2 > σ3 Î σ1 = ± σy
► A representação gráfica para um estado biaxial de tensões
é dada pelo quadrado. (Critério utilizado pelo código ASME
Seção VIII – Divisão 1).
118
► - Teoria de Tensão Cisalhante Máxima ou Critério de Tresca (H

Tresca 1868)
► Esta teoria assume que o escoamento vai ocorrer quando a máxima
tensão cisalhante em um material, submetido a uma combinação
qualquer de cargas, atingir a metade da tensão de escoamento do
material: τmax = σy/2
► Utilizando-se o Círculo de Mohr verifica-se que τmax pode ser dado por
, para um estado σ1 − σde
τmax =biaxial 2 tensões.
2
► Generalizando temos que:
► σ1 - σ2 = ± σy ou σ1 - σ2 = + σy
► σ1 - σ2 = - σy
► (Critério utilizado pelo código ASME Seção VIII – Divisão 2).
119
► - Teoria da Energia de Distorção ou Critério de Von Mises (R von

Mises – 1913)
► Segundo este critério o estado limite para o escoamento ocorre
quando a energia de distorção se iguala à energia de distorção
quando do escoamento do material em um ensaio de tração uniaxial.
A energia de distorção é dada pela equação abaixo.
I2
Ud =
2.G
► Onde : G = E/2(1+ν) - módulo de cisalhamento.
► I2 - invariante de tensões
► O invariante de tensões pode ser expresso da seguinte forma.
1
6
[
I2 = (σ1 − σ 2 ) + (σ 2 − σ 3 ) + (σ1 − σ 3 )
2 2 2
]
120
► Na condição de tração uniaxial, temos. σ1 = σy

σ2 = σ3 = 0
► I2 = σy2 / 3
► Portanto o Critério de Von Mises pode ser escrito como.
[ ]
2
1 σy
(σ1 − σ 2 ) + (σ 2 − σ 3 ) + (σ1 − σ 3 ) =
2 2 2
6 3
► Para um estado biaxial de tensões: σ12

- σ1.σ2 + σ22 = σy2
► Esta equação representa uma elipse de Von Mises no
plano σ1σ2
121
(Y)
B 1,0 A
F
σ2 / σy
Comparando-se as
o n superfícies de
-1,0 E escoamento de Von
(X)
G σ1 / σy 1,0 Mises e Tresca,
p q temos uma diferença
máxima de 15%.
H
C -1,0 D
A-B-C-D Maximum stress theory

A-F-G-C-H-E Maximum shear theory
122 A-F-G-C-H-E Distortion energy theory
- EXEMPLO: Aplicação dos Critérios de Escoamento em um Vaso

Cilíndrico
Um vaso cilíndrico com diâmetro interno de 2.000,0 mm e espessura
de parede de 12,5 mm é submetido a uma pressão interna de 2,5
MPa. Calcular o fator de segurança para o escoamento na parede do
costado, remoto de descontinuidades. O material do costado é o SA-
516 Gr.70, que possui uma tensão de escoamento a temperatura
ambiente de 260,0 MPa.
pD 2,5 x 2.000,0
σ1 = = = 200,0 MPa (tensão circunferencial)
2t 2x12,5
pD 2,5 x 2.000,0
σ2 = = = 100,0 MPa (tensão longitudinal)
4t 4 x12,5
σ3 = -2,5 MPa (tensão radial)
123
Critério de Tresca ou da Máxima Tensão Cisalhante:

σ1 − σ 3 σy
τ max = =
2 2.FS
σy σy 260,0
σ eqv = σ1 − σ 3 = ⇒ FS = = = 1,28
FS σ1 − σ 3 200,0 − (− 2,5 )
Critério de Von Mises ou da máxima energia de distorção
σy
σ eqv = σ + σ + σ − σ1σ 2 − σ1σ 3 − σ 2 σ 3 =
2
1
2
2
2
3
σy FS
FS =
σ12 + σ 22 + σ 32 − σ1σ 2 − σ1σ 3 − σ 2 σ 3
260,0
FS = = 1,48
200,0 2 + 100,0 2 + (− 2,5 ) − 200,0 x100,0 − 200,0 x(− 2,5 ) − 100,0 x(− 2,5 )
2
Observa-se um resultados menos conservativo quando utlizado o

critério de Von Mises.
124
- EXEMPLO: Aplicação dos Critérios de Escoamento em um

Costado Cilíndrico
Vaso cilíndrico fechado na extremidade inferior e com uma chapa na
extremidade superior mantida na posição pela ação de um peso
agindo contrária a força hidrostática.
p = 60,0 psi
R = 240,0 in
t = ½ in
Área interna de seção: A = πR2 = π x 240,02 = 180.956,0 in2
Força hidrostática: F = p.A = 60,0 x 180.956,0 = 10.857 kips
Para garantir que não haja levantamento da chapa de fechamento do
cilindro, é utilizado um peso equivalente a 20.000 kips. Avaliar se o
projeto é seguro.
125
As tensões principais atuantes no cilindro são as seguintes:

Tensão circunferencial: σ1 = p.R / t = 60,0 x 240,0 / 0,5 = 28,8 ksi
Tensão longitudinal: σ2 = p.R / 2t – W / (2πRt) =
= 60,0x 240,0/(2 x 0,5) – 20.000.000/(2 x π x 240,0 x 0,5) = -12,1 ksi
Para uma limite de escoamento do material, obtido em ensaio de
tração uniaxial, equivalente a σY = 36,0 ksi, temos:
σ1 / σY = 0,8 (Y)
σ2 / σY = -0,34 B 1,0
F
A
σ /σ
Verifica-se que as tensões principais, 2 y
isoladamente são inferiores ao limite o n

-1,0 E
de escoamento do material, mas no G σ /σ 1,0
1 y
(X)
gráfico correspondente aos critérios p q

de escoamento, percebe-se que o H
C D
cilindro está em condição de falha. -1,0
A-B-C-D Maximum stress theory

A-F-G-C-H-E Maximum shear theory
126 A-F-G-C-H-E Distortion energy theory
► Os códigos de projeto, geralmente, classificam as

tensões em 3(três) categorias com características
diferentes :
► Notação (ASME Seç.VIII – Div.2 – Apêndice 4) :
► Pm – tensão generalizada de membrana primária
► Pl – tensão localizada de membrana primária
► Pb – tensão de flexão primária
► Q – tensão secundária (membrana ou flexão)
► F – tensão de pico
127
A - Tensões primárias :
► Necessárias para satisfazer as leis de equilíbrio da estrutura,
desenvolvidas pela ação de carregamentos impostos. Principal
característica : não é auto-limitante, enquanto o carregamento
estiver sendo aplicado a tensão continua atuando não sendo
aliviada por deformações da estrutura.
► Como exemplo temos as tensões de membrana circunferenciais e
longitudinais em vasos cilíndricos submetidos ao carregamento de
pressão interna.
► Podem ser de membrana ou de flexão.
► Tensão de membrana : componente constante através de toda a
espessura da parede do vaso.
► Tensões de flexão : resultantes da flexão das paredes do
equipamento, e são variáveis através da espessura, sendo
proporcionais a distância do ponto em que estão sendo analisadas
ao centróide da seção considerada.
128
► Exemplos : tensão de membrana num casco cilíndrico ou tensões

de flexão no centro de um tampo plano causadas pela pressão
interna.
► As tensões primárias de membrana são classificadas em tensões
gerais de membrana, caso estejam atuando em todo o
equipamento, e em tensões locais de membrana, caso estejam
atuando numa parte limitada do equipamento. Uma tensão pode ser
considerada como local se a distância na direção meridional, na
qual a intensidade de tensões ultrapassa 1,1.Sm não excede (R.t)1/2.
Um exemplo é a tensão de membrana no casco de um vaso
causada por força ou momento num bocal.
129
B - Tensões secundárias :
► São as tensões desenvolvidas por restrições a deformações e
compatibilidade de deslocamentos em pontos de descontinuidades.
A característica básica desse tipo de tensão é sua capacidade de
auto-limitação pela deformação. Como exemplo temos tensões
devido à dilatação térmica restrita ou tensões residuais de soldagem.
C - Tensões de pico :
► São tensões extremamente localizadas que causam deformações e
distorções reduzidas podendo contribuir exclusivamente para
fenômenos cíclicos e para intensificação de tensões para efeitos de
fratura frágil.
130
► Permite a separação entre tensões que podem estar atuando em

um determinado ponto da estrutura, mas que possuem efeitos
diferentes sobre a mesma;
► Podemos identificar : tensões primárias x colapso plástico da
estrutura; tensões secundárias x capacidade de acúmulo de
deformações.
► É possível estabelecer tensões admissíveis diferentes para cada
parcela projetando o componente de forma adequada.
► Conceitos necessários para a avaliação de regiões na presença de
defeitos : tensões primárias e secundárias possuem efeitos distintos
sobre a abertura do defeito.
131
► Tensões primárias e secundárias podem ser de

membrana e/ou flexão.
► Tensão de membrana (Pm / Qm) é a componente de
tensão uniforme e igual ao valor médio da distribuição
de tensões ao longo da seção.
► A tensão de flexão (Pb / Qb) é a componente de tensão
que varia através da seção transversal, correspondente
à parcela linear da distribuição de tensões.
132
►A identificação, classificação e separação das tensões

atuantes é dependente do tipo de carregamento e
geometria do componente. O código ASME Seç.VIII -
Div.2 em seu Apêndice 4 possui uma tabela indicando
a classificação de tensões recomendada.
► Para cada combinação de tensões atuantes existe uma
tensão admissível, válida para o dimensionamento do
componente.
► As tensões na parede do equipamento podem ser
analisadas a partir de um método de separação. As
parcelas de membrana, flexão e tensões de pico
devem ser estimadas pela linearização da distribuição
de tensões no componente.
133
► O método de tensões em uma linha, estabelece uma linha de

tensões na seção considerada para o estudo e parte da
distribuição das tensões sobre esta linha para obtenção de
tensões de membrana, flexão e total, separadas conforme
exigido nos códigos de projeto. Para a classificação destas
tensões existe a necessidade de uma linearização da
distribuição real sobre a linha.
► Para a seleção de uma linha de tensões conveniente deve-se
tentar relacionar uma série de fatores que indicam as prováveis
localizações e orientações conforme a geometria, ponto de
tensão máxima, tipo de carregamento, etc. A localização de uma
das linhas de tensões deve, sempre que possível, passar pelo
ponto de tensão máxima que efetivamente corresponde a um
lugar de análise obrigatória. Esta linha tem como objetivo
determinar a posição e as direções das tensões no componente
que serão analisadas.
134
Linha de tensões
Costado
L2
cilíndrico L1
L2 L1
Anel suporte
Tensão
Flexão
Membrana
Flexão
Membrana
Espessura
Linha de Tensões L1 – L1
Pico
Tensão
Flexão
Pico
Membrana
Flexão
Membrana
Espessura
135 Linha de Tensões L2 – L2
NTT - VASOS DE
Componente PRESSÃO
Localização Origem da Tensão Tipo de Tensão Classificação
Membrana geral Pm
Chapa do costado, Pressão interna Gradiente ao longo da espessura Q
Costado remoto de
cilíndrico ou descontinuidades Gradiente térmico Membrana Q
axial Flexão Q
esférico
Junção com tampo Membrana PL
Pressão interna
ou flange Flexão Q
Momento ou carga Membrana geral ao longo da seção.

externa ou pressão Componente de tensão Pm
Qualquer seção interna perpendicular à seção transversal
transversal do
costado Membrana geral ao longo da seção.
Momento ou carga
Componente de tensão Pm
Qualquer externa
perpendicular à seção transversal
costado ou
tampo Momento ou carga Membrana local PL
Próximo a bocal ou
externa ou pressão Flexão Q
outra abertura
interna Pico F
Diferença de
Qualquer Membrana Q
temperatura entre
localização Flexão Q
costado e tampo
Membrana Pm
Tampo Centro Pressão interna
Flexão Pb
conformado ou
cônico Junção com o Membrana PL
136 costado e toro
Pressão interna
Flexão Q
Componente
NTT Localiza
- VASOS DE ção
PRESSÃO Origem da Tensão Tipo de Tensão Classificação
Membrana Pm
Região central Pressão interna
Flexão Pb
Tampo plano
Junção com o Membrana PL
Pressão interna
costado Flexão Q
Membrana Pm
Ligamento típico em
Pressão Flexão Pb
um padrão uniforme
Tampo ou Pico F
costado perfurado Membrana Q
Ligamento atípico ou
Pressão Flexão F
isolado
Pico F
Seção transversal Momento ou carga externa ou Membrana geral. Componente de
pressão interna
Pm
perpendicular ao eixo tensão perpendicular à seção.
do bocal Momento ou carga externa Flexão através da seção do bocal Pm
Membrana geral Pm
Bocal Membrana local PL
Pressão interna
Flexão Q
Parede do pescoço Pico F
Membrana Q
Expansão diferencial Flexão Q
Pico F
Membrana F
Clad Qualquer Expansão diferencial
Flexão F
Distribuição de Tensão linear equivalente Q
Qualquer Qualquer
temperatura radial Distribuição não linear de tensões F
Qualquer Qualquer Qualquer Concentração de tensões F
137
NTT - VASOSCategoria
DE PRESSÃO Primárias Membrana +
de
Membrana Membrana Flexão Pico
Tensões Flexão
Geral Local Secundária
Descrição (Para Tensão primária Tensão média Componente das Tensões auto- (1) Incremento às
exemplos, ver a média através da através qualquer tensões primárias equilibradas tensões primárias
Tabela 4-120.1) seção. Exclui seção. Considera proporcional à necessárias para ou secundárias
descontinuidades descontinuidades distância para o satisfazer a devido a uma
e concentração mas não centróide da continuidade da concentração de
de tensões. concentrações. seção. Exclui estrutura. Ocorre tensões;
Produzida Produzida descontinuidades em (2) Certas
somente por somente por e concentrações. descontinuidades tensões térmicas
cargas cargas Produzida estruturais. que podem
mecânicas. mecânicas. somente por Podem ser causar fadiga mas
cargas causadas por não distorção de
mecânicas. cargas mecânicas forma do vaso.
ou expansão
térmica
diferencial.
Símbolo Pm
(nota 3)
PL Pb Q F
Combinação de
componentes de
tensões e limites
admissíveis de
intensidade de
Pm Sm Nota 1
tensões.
PL + P b + Q 3.Sm
PL 1,5Sm
Cargas de Projeto Nota 2
Cargas de operação PL + P b + Q + F Sa
138 PL + P b 1,5Sm
► Para que ocorra

o colapso do
componente é
necessário que
toda a seção
transversal do
mesmo alcance
o escoamento.
139
► Supondo a força “N” e o momento “M”, aplicados no

elemento, que possui uma largura “b” e espessura
“2h”.
► Seja σ(z) a tensão circunferencial atuante em qualquer
ponto “z”, ao longo da espessura do componente. Para
um comportamento puramente elástico, a tensão pode
ser obtida pela teoria de vigas : σ(Z) = N / A + M.z / I
► A = 2h.b
► I = (2/3)b.h3
140
► Supondo um material elástico perfeitamente plástico

com escoamento “σy”, com a atuação da carga “N”, o
primeiro escoamento da seção ocorre na fibra externa
(z = +h).
N / (2h.b) + (3/2).M.z / (b.h2) = σy (1)
► Aumentando-se o carregamento, a plasticidade irá se
expandir ao longo de toda a seção.
► Para um material elástico perfeitamente plástico, o
estado limite do componente corresponde a uma
plastificação total ao longo da seção.
141
► Matemáticamente, a distribuição de tensões é expressa

como :
⎧ σy z > - ho
σ (z) = ⎨
⎩ -σy z < - ho h
M = b ∫ σzdz
► Nas equações de equilíbrio : −h
⎡h − ho
⎤ ⎧⎪⎡ z 2 ⎤ h ⎡ z ⎤ ⎫⎪
− ho
M = b ⎢ ∫ σ y zdz + ∫ (− σ y )zdz⎥
2
M = σ y b⎨⎢ ⎥ − ⎢ ⎥ ⎬
⎢⎣− ho −h ⎥⎦ ⎪⎩⎣ 2 ⎦ − ho ⎣ 2 ⎦ − h ⎪⎭
⎧⎪⎡ h2 h2o ⎤ ⎡ h2o h2 ⎤ ⎫⎪

M = σ y b⎨⎢ − ⎥ − ⎢ − ⎥ ⎬
⎪⎩⎣ 2 2⎦ ⎣2 2 ⎦ ⎪⎭
(
M = σ y b h2 − h2o )
142
⎡h − ho
⎤
N = b ⎢ ∫ σ y dz + ∫ − σ y dz⎥ = bσ y {(h + h o ) − (− h o + h)}
⎢⎣ − ho −h ⎥⎦
N
Î N = 2bhoσy ⇒ ho =
2bσ y
⎡ ⎛ N ⎞
2
⎤
⇒ M = σ y b ⎢h − ⎜
2 ⎟ ⎥
⎢ ⎜ 2bσ ⎟ ⎥
⎣ ⎝ y ⎠ ⎦
⎡ ⎛ 2 ⎞
2
⎤
M N
= h 2 ⎢1 − ⎜ 2 2 2 ⎟ ⎥
σ yb ⎢ ⎜⎝ 4b h σ y ⎟
⎠ ⎥
⎣ ⎦
143
►A condição para que isso ocorra pode ser obtida pelo

equilíbrio como :
M / (σy.b.h2) + [N / (2.b.h.σy)]2 = 1 (2)
► Considerando ainda as seguintes restrições :

M / (σy.b.h2) ≤ 1
[N / (2.b.h.σy)]2 ≤ 1
►É possível obter o gráfico de interação de

carregamentos.
144
M1/.1
(σy.b.h2)
1 .0
D ia g ra m a d e In te ra ç ã o
0 .9
0 .8
0 .7 C o n d iç ã o L im ite
0 .6
0 .5
0 .4 E s c o a m e n to In ic ia l
0 .3
0 .2
0 .1
0 .0
145 0 .0 0 .1 0 .2 0 .3 0 .4 0 .5 0 .6 0 .7 0 .8 0 .9
N/(2.σy.b.h)
1 .0 1 .1
► Para uma viga em flexão pura (N = 0), o momento

limite é dado por : ML = σy.b.h2
► Se utilizada a equação (1), verifica-se que o momento
necessário para o início do escoamento na fibra mais
externa é : MY = (2/3).σy.b.h2.
► Conclui-se que ML / MY = 1,5.
146
Razão [Escoamento Inicial/Rótula

Seção Esforço
Plástica]
Qualquer Tração 1
Retangular 1,5
Circular Y 1,7
X X
Y
Flexão
Tubular D/t >> 1,27
Y
Perfil I X X 1,14 (X-X) ou 1,60 (Y-Y)

Y
147
► Se substituirmos N / 2.b.h = Pm (tensão elástica de

membrana) e 3M / (2.b.h2) = Pb (tensão elástica de
flexão, é possível modificar o gráfico anterior.
► Através da equação (1), temos :
Pm + Pb = σy Î Condição do início do escoamento
► A condição limite é dada pela equação (2) :
(2/3)(Pb / σy) + (Pm / σy)2 = 1
► Considerando as limitações adicionais :
Pm ≤ (2/3)σy (Pm + Pb) ≤ σy
► Obtêm-se o gráfico utilizado pelo código ASME para
limites de tensões para carregamentos primários.
148
NTT - VASOS DE PRESSÃO σmax Pm + Pb
=
σy σy
2
Pm + Pb 2 Pb ⎛⎜ Pm ⎞⎟ N
= 1,67 + =1 Pm =
σy ⎜
3 σy ⎝ σy ⎠ ⎟
2bh
3 M
Pb =
2 bh2
(Pm + Pb ) = 1
σy
1,0 CONDIÇÃO
LIMITE
ESCOAMENTO
INICIAL
REGIÃO DE
Pm + Pb ≤ σ y
PROJETO
Pm
=1
σy
Pm
149
0
( )
Pm ≤ 2 σ y
3
2/3 1,0
σy
► Para as tensões secundárias, o limite de

tensões é função do comportamento da
acomodação de tensões. No primeiro ciclo de
tensões térmicas ocorre uma plastificação e
redução do nível de tensões devido à
característica auto-limitante das tensões
secundárias.
► Essa acomodação permite que as tensões
possam alcançar um limite correspondente ao
range elástico do material (limite de
shakedown), equivalente a 2.Sy (duas vezes a
tensão de escoamento.
150
2 .0
1 .5 L im ite d e S h a k e d o w n
1 .0
A B
S / Sy
0 .5
R a n g e e lá s tic o = 2 .S y
0 .0
-0 .5
P m + P b + Q < 3 .S m
-1 .0
C
0 .0 0 .5 1 .0 1 .5 2 .0
151 ε / εy
► Se ultrapassado o limite de range elástico, o

componente pode apresentar um
comportamento descrito como “Plasticidade
Reversa”, onde deformações plásticas
alternadas ocorrem a cada ciclo, propiciando o
fenômeno de fadiga de baixo ciclo.
152
2 .0
P la s tic id a d e R e v e rs a
1 .5
A B
1 .0
E
S / Sy
0 .5
0 .0
-0 .5
P m + P b + Q < 3 .S m
-1 .0
D C
0 .0 0 .5 1 .0 1 .5 2 .0 2 .5
153 ε / εy
► Para tensões atuantes ainda maiores, ocorre um

acúmulo de deformações a cada ciclo,
ocasionando o comportamento denominado de
colapso incremental ou “ratchetting”.
154
2 .0
C o la p s o In c re m e n ta l
1 .5
A E B F J
1 .0
I M
S / Sy
0 .5
0 .0
-0 .5
P m + P b + Q < 3 .S m
-1 .0 H L
D C G K
0 .0 0 .5 1 .0 1 .5 2 .0 2 .5 3 .0
155 ε / εy
Ssecundária/Sy
σ
ε
σ
σ σ
ε
ε ε
Fadiga de Baixo Ciclo
Ratchetting Colapso
1 σ
0
ε
Shakedown
elástico
Comportamento
totalmente elástico
156 0 1 Sprimária/Sy
Capítulo 4
Fadiga em Vasos de Pressão
157
► A presença de carregamentos cíclicos com tensões

geradas abaixo do escoamento do material, pode ser
suficiente para a nucleação de trincas em pontos de
concentração de tensões e sua posterior propagação. A
taxa de crescimento de trincas possui grande
dependência de fatores metalúrgicos, sendo portanto
necessário um estudo baseado em resultados muitas
vezes obtidos em laboratórios.
► O desenvolvimento progressivo de uma trinca sob
influência de aplicações repetidas de tensão, que muitas
vezes são inferiores às necessárias para provocar a
fratura do componente sob carga monotonicamente
crescente ou à tensão de escoamento do material.
158
► A fadiga de alto ciclo é caracterizada por variações de

tensões controladas e inferiores ao escoamento do
material, a deformação plástica é limitada a pontos de
concentração de tensões (pequenas deformações
plásticas). A variação de tensão é a variável controlada.
► A fadiga de baixo ciclo, ao contrário da anterior, se
caracteriza por deformações plásticas em nível mais
elevado, não se restringindo apenas aos pontos de
concentração de tensões. A variação de tensões é
nesse caso superior ao escoamento do material. A
deformação é a variável controlada.
159
160
161
► A curva do código ASME Seç.VIII – Div.2 – Apêndice 5

é baseada em variações de deformação. A tensão é
calculada como um valor fictício : σ = ε.E
► A curva do ASME pode ser descrita pela fórmula a
seguir :
E ⎡ 100 ⎤
σa = . ln⎢ ⎥ + σD
4. N ⎣100 − A ⎦
► Onde :
► σa – amplitude da variação de tensões (tensão
alternada);
► N – número de ciclos até a fratura;
► σD – limite de resistência à fadiga;
► A – redução de área;
162
► Considerando uma variação de tensões constante entre um valor

máximo (σmáx) e um valor mínimo (σmín), pode-se definir a amplitude
da variação de tensões (σa) e a tensão média (σm), como abaixo.
Tensão
σmáx
Tempo
σmín
► σa = (σmáx - σmín) / 2
► σm = (σmáx + σmín) / 2
► O “range” de variação de tensões corresponde a :
► 2.σa = (σmáx - σmín).
163
90
A figura a seguir
80
►
apresenta um 70
Pressão [Kgf/cm2]
exemplo de 60
variação de 50
carregamentos 40
em uma 30
estrutura, onde é 20
possível verificar o 10
seu aspecto 0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
randômico. Eventos
164
► Os resultados de uma metodologia de fadiga baseado em

tensões (SN) ou deformações (εN), normalmente são
obtidos para ensaios em corpos de prova com tensão
média baixa ou nula. A tensão média possui efeito na
vida útil do componente com redução do número de
ciclos até a falha.
±P ±P
165
A figura a seguir
Diagrama de Influência da Tensão Média
► Sa
1
apresenta
Sy
Parábola de Gerber
algumas curvas
Diagrama de Goodman
Diagrama de Soderberg
que demonstram
0.75
Sd
a influência da
Tensão Alternada
Sn
tensão média. 0.5
0.25
Sm
0 0 0.25 0.5 0.75 1 1.25 1.5 1.75 2
Smc Sy Sr
Tensão Média
Parábola de Gerber : σa = σd.[1 – (σm / σr)2]

Diagrama de Goodman : σa = σd.[1 - σm / σr]
166 Diagrama de Soderberg : σa = σd.[1 - σm / σe]
► As metodologias de projeto à fadiga utilizam a definição

de classes para as juntas soldadas, que consideram a
geometria, a direção das tensões alternadas e os
métodos de fabricação e inspeção da junta soldada. As
tabelas de classificação do detalhe estrutural soldado
das normas são baseadas na geometria da junta e na
direção dominante do carregamento. Conforme norma
inglesa PD-5500 – Anexo C, as curvas de fadiga são
definidas pela equação: Srm.N = A
► Onde:
► Sr – range de variação de tensões;
► m – inclinação da curva (m = 3,0 para curvas de
espécimes soldados; m = 3,5 para a curva C,
correspondente a espécimes sem solda);
167
168
Table C.1 Details of fatigue design curves

Constants of S-N curve
Stress range at
for N < 107 cycles for N > 107 cycles N = 107 cycles
Class
m A[2] m A[2] N/mm2
C[1] 3.5 4.22 x 1013 5.5 2.55 x 1017 78
D 3 1.52 x 1012 5 4.18 x 1015 53
E 3 1.04 x 1012 5 2.29 x 1015 47
F 3 6.33 x 1011 5 1.02 x 1015 40
F2 3 4.31 x 1011 5 5.25 x 1014 35
G 3 2.50 x 1011 5 2.05 x 1014 29
W 3 1.58 x 1011 5 9.77 x 1013 25
[1] If Sr > 766 N/mm2 or N < 3380 cycles, use class D curve
[2] for E = 2.09 x 106 N/mm2
169
A obtenção de uma curva SN depende de uma estatística de

inúmeros dados experimentais de corpos de prova em espécimes
que são ensaiados em diversos níveis de variações de tensões. Os
ensaios registram o número de ciclos necessários para iniciar,
propagar e falhar o defeito no corpo de prova. A relação entre as
variações de tensões e número de ciclos, plotados em um gráfico
log x log pode ser representado normalmente por uma reta.
log Δσ
log N
170
O modelo da curva S-N, apresentado na figura pode ser escrito por:

() () ( )
log(N) = log a − m. log Δσ = log a − m. log Δσ ⇒ log(N) = log a − log Δσ m = log⎛⎜ a m ⎞⎟
⎝ Δσ ⎠
Onde: ()
log a = log(a ) − d.s
N: número de ciclos registrado no ensaio do corpo de prova;

a, m: parâmetros do material ensaiado;
Δσ: variação de tensões aplicada no ensaio;
d: número de desvios padrões em relação a curva média dos pontos
experimentais (d = 1 corresponde a 84,1% de sobrevivência; d = 2
corresponde a 97,7% de sobrevivência);
s: valor do desvio-padrão das medidas.
171
► As curvas adotadas pelo ASME são ajustadas de forma

a não ser necessária à consideração da tensão média.
As curvas são ajustadas para um número de ciclos N
para a falha, em uma tensão alternada σn, sem a
necessidade de considerar a tensão média atuante no
172 ciclo.
173
► Exemplo de
cálculo para a
fadiga de um A
Δσ
ponto da lança B
utilizando C
ΔSA = 125 MPa
procedimento
ΔSA = 80 MPa
do IIW
(International N = C / (Δσ)m
ΔSA = 50 MPa
Institute of m=3
Welding) C é definido para
cada classe
Exemplo: C = 3,91 x
12
N
174 105 2 x 106 5 x 106
► Calcular o dano no ponto crítico da estrutura:

► Detalhe de solda da classe 50
► 106 ciclos de Δσ = 30 MPa
► 103 ciclos de Δσ = 70 MPa
► N = C / (Δσ)m
► m=3 C = 2,5 x 1011
► N30 = 9,3 x 106 Î N30 = ∞
► N70 = 7,3 x 105
► D = Σdi = Σni / Ni = n30 / N30 + n70 / N70
► D = 106 / ∞ + 103 / 7,3 x 105 = 1,37 x 10-3
► Dcrítico = 1 = Datual + Dfuturo = X.Danual
► X = 30 porque X = 729 > 30
175
Capítulo 5
Condições de Operação e de Projeto de

Vasos de Pressão
176
Diversos conceitos de pressão e temperatura

A pressão atuante num vaso pode ser definida em várias
etapas ao longo do ciclo de operação do equipamento,
de tal forma que definimos uma série de conceitos
para identificar cada etapa:
pressão normal de operação;
máxima de operação;
mínima de operação;
de projeto;
máxima de trabalho admissível;
abertura da válvula de segurança;
teste hidrostático.
► Da mesma forma, as temperaturas de metal são
decorrentes de várias etapas:
temperatura normal de operação;
máxima de operação;
mínima de operação;
177 de projeto.
Pressão e temperatura de operação

A pressão e temperatura de operação são as suas “condições de
operação”, isto é, os pares de valores simultâneos de pressão
e temperatura nos quais o vaso deverá operar em condições
normais.
As pressões são definidas como medidas no topo do vaso,
devendo-se quando for o caso, acrescentar a pressão
equivalente à coluna hidrostática do líquido contido no vaso.
Devemos distinguir os valores normais de operação dos valores
máximos. Os primeiros são valores de regime normal, enquanto
os outros são os valores máximos que podem ocorrer ao
equipamento, mesmo em condições transitórias. Eventualmente,
um vaso poderá estar sujeito a mais de uma condição de
regime. Quando for este o caso, todas as condições deverão ser
consideradas, inclusive para dimensionamento do equipamento
à fadiga (ASME, Seção VIII, Divisão 2, AD-160).
178
►A temperatura, da mesma forma, deve ser considerada

para projeto do equipamento.
► As temperaturas normal e máxima de parede são
consideradas na definição da temperatura de projeto,
normalmente acrescentando-se uma margem de
segurança em relação à condição normal de operação
do fluido.
► Se a condição de temperatura máxima for devida à
uma condição anômala, podendo ocorrer
simultaneamente à condição de operação, então, o
equipamento poderá ser projetado por esta condição,
visto que o mesmo deve suportar TODAS as condições
previstas durante a sua vida útil.
179
► Seja em condição normal ou eventual, a

temperatura mínima de operação deverá ser
considerada na seleção do material, visto que
de acordo com o ASME, Seção VIII, Divisão 1,
parágrafo UCS-66, em função da “classe” do
material e da sua espessura, poderá ocorrer a
modificação do comportamento de dútil para
frágil, podendo ocorrer a ruptura frágil em
operação, ou mesmo durante o teste
hidrostático.
180
181 Figura UCS-66(ASME, Seção VIII, Divisão 1

► Em função do
material será
determinada a
energia mínima
exigida no ensaio
Charpy-V,
conforme fig. UG-
84.1 (ASME, Seção
VIII, Divisão 1)
182
Pressão e temperatura de projeto
► Denominam-se “Condições de Projeto” ao par pressão

e temperatura que definiram o dimensionamento do
equipamento, bem como para seleção do material de
construção.
► De acordo com o parágrafo UG-21 do Código, a
condição de projeto é a “pressão correspondente às
condições mais severas de pressão e temperatura
coincidentes que possam ser previstas em serviço
normal”.
183
► Poderá ocorrer que determinado equipamento possa

vir a ser submetido à condições simultâneas de
pressão interna e externa, por exemplo, vasos para
exploração submarina de petróleo. Ora, em condição
tal que é garantida a existência de simultaneidade nas
pressões interna e externa, então o equipamento
poderá ser calculado pela pressão diferencial.
► Em condições normais, tal não ocorre e o equipamento
deverá ser projetado considerando-se separadamente
cada condição.
184
► No caso de vasos de pressão interna, é usual

estabelecermos para a pressão de projeto o maior
dentre os seguintes patamares:
105% da pressão máxima de operação (o dispositivo
de alívio for operado por válvula piloto)
110% da pressão máxima de operação (demais casos)
1,5 kgf/cm2 manométrico.
185
► Para vasos submetidos à pressão externa é

usual considerar-se a condição de vácuo total,
embora isto não seja exigido pelo Código.
► Esta situação poderá prevenir a ocorrência de
condensação de produto em um ambiente
confinado, provocando redução do volume
específico com conseqüente geração de vácuo
parcial.
186
Colapso em um tampo toroesférico

Cargas impostas - FEA www.mech.uwa.edu.au
187
► Desta forma, o projetista do equipamento deve

conhecer todas as situações passíveis de ocorrência no
equipamento, de forma a prevenir quaisquer situações
anômalas não consideradas no projeto, tais como:
despressurização súbita de gás a alta pressão, devida a falha
de uma junta de vedação,
geração de vácuo, devida à interrupção da fonte quente em
uma torre fracionadora, provocando a condensação das
frações gasosas;
condição de “explosão” dentro do vaso, provocada pela
vaporização súbita de um líquido, ou pela ruptura
completa de um tubo em um trocador de calor, gerando uma
onda de choque devida à súbita expansão.
188
Pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) e

Pressão de abertura da Válvula de Segurança
► A PMTA de um vaso é a menor pressão dentre as
máximas pressões suportadas por cada componente
do equipamento.
► Traduzindo, passo a passo:
definimos as espessuras corroídas de cada componente;
calculamos a pressão máxima de trabalho admissível para
cada componente, considerando-se a sua tensão admissível
tabelada para a condição de temperatura de projeto;
a menor dentre as máximas pressões admissíveis será a
maior pressão de trabalho do equipamento.
189
► Por definição, o maior valor possível para set para

início da abertura da válvula de segurança será a PMTA
do equipamento.
► O parágrafo UG-125 (c) do Código ASME cita que um
vaso com um único dispositivo de alívio poderá atingir,
após total abertura desta PSV, até 10% ou 3 psig (o
maior dentre estes valores) acima da PMTA.
► Quando vários dispositivos são utilizados, tal valor
pode chegar a 16% ou 4 psig.
190
► Todos os vasos de pressão projetados de acordo

com o Código ASME Seção VIII - Div. 1, inclusive
as estruturas de suporte, devem ser verificados
para as seguintes condições:
191
TENSÕES DE
MEMBRANA
CONDIÇÃO CARREGAMENTOS ESPESSURAS
ADMISSÍVEIS À TRAÇÃO
(v.nota 7)
Consideração simultânea dos Tensões admissíveis das

seguintes carregamentos ativos: tabelas da norma para o Espessuras
I - MONTAGEM a) peso próprio do vaso (v.nota 1); material do vaso na nominais das
b) esforços devido à ação do vento temperatura ambiente, chapas (v.nota 6).
ou terremoto (v.nota 2). acrescidas de 20%.
Consideração simultânea dos A tensão máxima não

seguintes carregamentos atuantes: pode exceder 80% do
a) pressão interna de teste limite de elasticidade do Espessuras
hidrostático; material na temperatura nominais ou
II – TESTE
b) peso do vaso completamente ambiente. Para partes não espessuras
HIDROSTÁTICO
cheio de água (v.nota 1); pressurizadas, pode ser corroídas (v.nota
c) peso de todas as cargas considerada a tensão 6).
permanentes suportadas pelo vaso admissível básica
durante o teste (v.nota 3). acrescida de 33 1/3%.
192
TENSÕES DE MEMBRANA
CONDIÇÃO CARREGAMENTOS ADMISSÍVEIS À TRAÇÃO ESPESSURAS
(v.nota 7)
Consideração simultânea dos seguintes

carregamentos atuantes:
Tensões admissíveis das
a) pressão interna ou externa de projeto Espessuras
tabelas da norma para o
na temperatura de projeto; corroídas, isto é,
material do vaso na
III – OPERAÇÃO b) peso do fluido no nível de operação; espessuras
temperatura de projeto, exceto
NORMAL (v.nota 5). c) peso próprio do vaso; nominais menos as
no trecho inferior ao
d) peso de todas as cargas permanentes sobrespessuras de
estabelecido para saia de
suportadas pelo vaso (v.nota 4); corrosão (v.nota 6).
suporte.
e) esforços devido à ação do vento ou
terremoto (v.nota 2).
Consideração simultânea dos seguintes

carregamentos atuantes: Tensões admissíveis das
a) peso próprio do vaso; tabelas da norma para o
Espessuras
IV - PARADA b) peso de todas as cargas permanentes material do vaso na
corroídas.
suportadas pelo vaso (v.nota 4); temperatura ambiente,
c) esforços devido à ação do vento ou acrescidas de 20%.
terremoto (v.nota 2).
193
Notas:
1. Inclui o casco e acessórios soldados; exclui acessórios externos e internos
removíveis;
2. Os esforços devidos ao vento não precisam ser considerados para o projeto
dos vasos horizontais, devem, entretanto, ser considerados no projeto das
suas fundações e estruturas;
3. Inclui internos removíveis; exclui isolamento interno ou externos e acessórios
externos;
4. Inclui internos removíveis, isolamento interno ou externo, acessórios externos
e tubulações;
5. Em casos especiais, a critério do projetista, pode ser necessário considerar
na condição III o efeito simultâneo de outros carregamentos atuantes, tais
como : dilatações térmicas do próprio vaso, dilatações térmicas de tubulações
e outras estruturas ligadas ao vaso, flutuações de pressão, esforços
dinâmicos causados pelo movimento de fluidos internos e vibrações;
6. Para as partes que sofrem redução de espessura no processo de fabricação,
devem ser consideradas as espessuras mínimas esperadas;
7. A tensão longitudinal de compressão admissível, para todas as condições de
carregamento, para o vaso e para as saias de suporte, deve ser determinada
de acordo com o código ASME Section VIII Division 1, parágrafo de valores
194 de tensão máxima admissível.
Capítulo 6
Dimensionamento de Vasos de Pressão
195
► Uma casca pode ser definida como um componente

estrutural com duas dimensões sensivelmente maiores
que uma terceira (espessura), podendo ter uma curvatura
em uma ou duas direções. Se não há curvatura este
componente estrutural é chamado de placa. Os vasos de
pressão com espessuras bastante inferiores as suas
demais dimensões, oferecem pouca resistência a
momentos fletores perpendiculares a sua superfície e é
comum, para o seu dimensionamento, que sejam
considerados como membranas. As tensões calculadas,
desprezando-se as tensões de flexão são denominadas
tensões de membrana.
196
► Cascas finas (membranas) tentarão equilibrar as forças ou

carregamentos a que estão sujeitas somente por tensões
de tração (ou compressão). É até desejável que sejam
pouco resistentes às tensões de flexão, pois isto permitirá
que o vaso de deforme rapidamente sem o surgimento de
altas tensões de flexão nas descontinuidades.
► Tensões de membrana são tensões médias de tração (ou
compressão) atuando ao longo da espessura do vaso e
tangencialmente a sua superfície. Assim as equações para
dimensionamento de componentes de parede fina
submetidos à pressão interna utiliza a teoria de cascas e
tensões de membrana.
197
►É sabido que podem ocorrer elevadas tensões nas

descontinuidades nos vasos de pressão, mas regras
de projeto e de fabricação desta divisão foram
estabelecidas de modo a limitar tais tensões a um nível
seguro consistente com a experiência adquirida.
► Em regiões de descontinuidade geométrica existe uma
diferença entre a rigidez dos componentes, o que se
reflete na ocorrência de tensões de flexão localizadas.
198
Cilindro e hemisfério Hemisfério sem pressão

juntos (deformados) (não deformado)
Me Hemisfério separado
deformado
δe
Q Q LINHA DE JUNÇÃO
(LINHA DE
δc TANGENTE)
Mc
Cilindro sem pressão
(não deformado)
Cilindro separado
(deformado)
199
δc p Me
δe
Q
a p
Mc
200
► Código ASME (Tabela UW-12) :

Juntas de topo com cordão duplo (Tipo 1);
Juntas de topo com cordão simples e cobre junta
(Tipo 2);
Juntas de topo com cordão simples (Tipo 3);
Junta sobreposta com solda dupla em angulo
(integral) ( Tipo 4);
Junta sobreposta com solda simples em angulo
(integral) e solda de tampão (Tipo 5);
Junta sobreposta com solda simples em angulo
(integral) (Tipo 6).
201
Desenho
NTT - VASOS DE Esquemático
PRESSÃO Descrição Tipo de Junta
Juntas de topo com cordão duplo 1
Juntas de topo com cordão simples

e cobre junta 2
Juntas de topo com cordão simples 3
Junta sobreposta com solda dupla

em angulo (integral) 4
Junta sobreposta com solda

simples em angulo (integral) e 5
solda de tampão
Junta sobreposta com solda

simples em angulo (integral) 6
202
203
204
► Categoria da junta : define a localização no

equipamento, não define o tipo de junta soldada.
Categoria A - Juntas longitudinais do costado e
botas, transições de diâmetros, pescoço de bocais.
Todas as juntas do corpo da esfera. Soldas
circunferenciais ligando tampos hemisféricos ao
costado;
Categoria B - Juntas circunferenciais do costado e
botas, transições de diâmetros, pescoço de bocais.
Soldas de ligação entre tampos, exceto o
hemisférico, ao costado;
Categoria C - Juntas conectando flanges, espelhos,
tampos planos;
Categoria D - Juntas de ligação de pescoço de
bocais e botas ao costado.
205
206
(a) Radiografia Total (Conforme UW-51)

(1) - Todas as juntas de topo em costado e tampos em vasos com
“Serviço Letal”;
(2) - Todas as juntas de topo em componentes pressurizados de vasos
em que a espessura nominal na região da junta exceda 1 ½ in, ou
exceda os limites estabelecidos em UCS-57, UNF-57, UHA-33, UCL-35
ou UCL-36;
(3) - Todas as soldas de topo em costado e tampos em “unfired steam
boilers” tendo pressão de projeto superior a 50 psi;
(4) - Todas as soldas de topo em bocais, botas, etc,... conectando em
seções de vasos ou tampos que exigem radiografia total conforme itens
(1) e (2) acima;
207

(5) - Todas as juntas de Categorias A & D em seções de vasos ou
tampos onde a eficiência utilizada no projeto é permitida por UW-
12(a), neste caso :
(a) - Soldas de Categorias A & B conectando seções de vasos ou
tampos deverão ser do Tipo (1) ou Tipo (2) da Tabela UW-12;
(b) - Soldas de Categorias B ou C que interceptam juntas de
Categoria A em seções de vasos ou tampos ou conectando seções
ou tampos sem costura devem ser, no mínimo, radiografadas por
pontos de acordo com UW-52;
208

(6) - Todas as soldas de topo unidas por eletro gás com passe único
maior que 1 ½ in e todas as soldas por eletroescória;
(7) - Exame de ultra-som de acordo com UW-53 poderá substituir o
ensaio radiográfico para a solda final de fechamento de um vaso
que não permite acesso para o filme. A dificuldade de utilização da
radiografia não pode ser justificativa para sua substituição.
209
(b) - Radiografia por Pontos (Conforme UW-52)

Exceto quando requerido em (a)(5)(b) acima, juntas de topo dos
Tipos (1) ou (2) da Tabela UW-12 que não são requeridas
radiografia total, conforme item (a), podem ser examinadas por
pontos. Se radiografia por pontos é especificada para o vaso
inteiro, ensaio radiográfico não é requerido para as juntas de
Categorias B & C em bocais ou botas que excedem NPS 10 nem 1
1/8 in de espessura.
(c) - Sem Radiografia
Exceto como requerido em (a) acima, nenhuma radiografia é
requerida para juntas de vasos projetados apenas para pressão
externa, ou quando o projeto da junta está de acordo com UW-12
(c).
210
NTT - VASOSTable UCS-57 Thickness above which full radiographic
DE PRESSÃO
examination of butt-welded joints is mandatory
P-No & Group No. Nominal thickness above which butt-welded
Classification of Material joints shall be fully radiographed [in]
1 Gr. 1, 2, 3 1¼
3 Gr. 1, 2, 3 3/4
4 Gr. 1, 2 5/8
5 Gr. 1, 2 0
9A Gr. 1 5/8
9B Gr. 1 5/8
10A Gr. 1 3/4
10B Gr. 2 5/8
10C Gr. 3 5/8
10F Gr. 6 3/4
Observação :
P-Number é um número que caracteriza grupos de materiais com a mesma soldabilidade. Através do P-
Number se fixa características de tratamento térmico e do exame radiográfico de um equipamento. Nas
tabelas de tensão admissível constantes das normas encontram-se a indicação do P-Number de cada
material.
211
► Tabela UW-12 fornece a eficiência de junta “E” a ser

utilizada nas fórmulas de cálculo.
► Valor de “E” depende apenas do Tipo de junta e grau
de inspeção empregado.
► O usuário/cliente deverá selecionar o Tipo de junta e
grau de inspeção conveniente, a menos que outras
regras ditem esta seleção.
212
► Valor de “E” não superior ao fornecido pela coluna (a) da

Tabela UW-12 deverá ser utilizado no projeto de juntas
de topo totalmente radiografadas, exceto quando os
requisitos de UW-11(a)(5) não são cumpridos, quando
se utiliza o valor da coluna (b) da Tabela UW-12.
► Valor de “E” não superior ao apresentado na coluna (b)
da Tabela UW-12 deve ser utilizado no dimensionamento
de vasos baseado em exame radiográfico por pontos.
► Valor de “E” não superior ao apresentado na coluna (c)
da Tabela UW-12 deve ser utilizado no dimensionamento
de vasos sem exame radiográfico.
213
► OBS :
► 1) Seções do casco ou tampos sem costura são
considerados como tendo uma junta de categoria A,
Tipo 1. Para efeito de cálculo, para a tensão
circunferencial, o valor de E = 1,0 quando os
requisitos de 11(a)(5)(b) são atendidos, e E = 0,85
quando não o são.
► 2) No apêndice L, encontram-se vários diagramas de
bloco orientando quanto ao tipo de exame radiográfico
e valores de eficiência de juntas que podem ser
adotadas no projeto de um vaso de pressão.
214
215
216
217
218
► Conforme Código ASME Seç.VIII – Divisão 2 (Article D-4), as

soldas pressurizadas do equipamento devem ser totalmente
radiografadas, não sendo admitido o uso de radiografia parcial
para a qualidade de fabricação do equipamento.
► Os tipos de juntas permitidas são as seguintes :
► Categoria A : Todas as juntas de categoria A devem ser do tipo
1;
► Categoria B : Todas as juntas de categoria B devem ser do tipo
1 ou tipo 2;
► Categoria C : Todas as juntas de categoria C devem ser do tipo
1 de topo, em ângulo com penetração total, ou para aplicações
limitadas às juntas Categoria C podem ser de filete.
► Categoria D : Todas as juntas de categoria D devem ser do
tipo 1 de topo ou em ângulo com penetração total.
► Os itens do Article D-4 do ASME Seç.VIII – Div.2 apresentam
todas as limitações e exceções de geometria de juntas soldadas
permitidas.
219
NTT Categoria (a) (b) (c)
Tipo - VASOS DE PRESSÃO
Descrição Limitações
de Junta 2 3
Full Spot Sem
Juntas de topo com dupla soldagem

ou obtida de modo a manter a
mesma qualidade de metal
depositado interna e externamente
(1) Nenhuma A, B, C & D 1,00 0,85 0,70
de forma a estar de acordo com os
requisitos de UW-35. Soldas
utilizando mata-juntas que
permaneçam no local são excluídas.
(a) Nenhuma exceto como em (b)

A, B, C & D 0,90 0,80 0,65
abaixo;
Solda simples em juntas de topo com
(2) utilização de mata-juntas ou outro (b) Juntas de topo circunferenciais
tipo que os incluídos em (1) com um “offset”, conforme UW-
A, B & C 0,90 0,80 0,65
13(b)(4) e Figura UW-13.1 sketch
(k)
Somente em juntas de topo
Solda simples em juntas de topo sem circunferenciais, com espessuras
(3) A, B & C NA NA 0,60
utilização de mata-juntas abaixo de 5/8 in e com diâmetros
inferiores a 24 in
(a) Juntas longitudinais com
A NA NA 0,55
espessura abaixo de 3/8 in;
(4) Solda de filete (sobreposta) dupla
(b) Juntas circunferenciais com
B & C6 NA NA 0,55
espessuras abaixo de 5/8 in
220
NTT - VASOS DE PRESSÃO Categoria (a) (b) (c)
Tipo Descrição Limitações
de Junta 2 3
Full Spot Sem
(a) Juntas circunferenciais para

junção de tampos com diâmetros
externos não superiores a 24 in e B NA NA 0,50
costado com espessuras inferiores
a ½ in.
Solda de filete (sobreposta) simples

(5)
com “plug welds” conforme UW-17
(b) Juntas circunferenciais4 para
junção de costados ou jaquetas
com espessuras nominais
inferiores a 5/8 in, onde à
C NA NA 0,50
distância do centro do “plug weld”
para a extremidade da chapa não
é menor que 1 ½ o diâmetro do
furo para o “plug”.
221
NTT Categoria (a) (b) (c)
Tipo - VASOS DE PRESSÃO
Descrição Limitações
de Junta Full2 Spot3 Sem
(a) Para junção de tampos com

pressão atuante no lado convexo
em costados com espessura
A&B NA NA 0,45
requerida não superiores a 5/8 in,
somente com o uso de solda de
filete interno ao costado;
Solda de filete simples sem “plug

(6)
welds” (b) Para junção de tampos tendo
pressão em ambos os lados em
costados com diâmetros internos
não superiores a 24 in e com
A&B NA NA 0,45
espessura requerida não
superiores a ¼ in com solda de
filete no lado externo do tampo
flangeado somente.
Juntas de canto, penetração total, Como limitado pela figura UW-

(7) C & D7 NA NA NA
penetração parcial, ou solda de filete. 13.2 e figura UW-16.1.
Projeto pelo parágrafo U-2(g)

(8) Junta em ângulo B, C & D NA NA NA
para juntas Categoria B e C.
222
Notas:
1 - O fator simples mostrado para cada combinação de Categoria de
junta e grau de exame de radiografia substitui ambos fatores de
redução de tensões e eficiência de junta em relação às considerações
previamente utilizadas nesta Divisão;
2 - Ver UW-12(a) e UW-51;
3 - Ver UW-12(b) e UW-52
4 - Juntas conectando tampos hemisféricos e costado cilíndricos são
excluídas;
5 - E = 1,0 para juntas de topo em compressão.
6 - Para a junta Categoria C do Tipo 4, limitação não é aplicável para
conexões de flanges aparafusados.
7 - Não existe um valor de eficiência de junta E para o cálculo dessa
Divisão para juntas de canto Categorias C e D. Quando necessário,
um valor de E não superior a 1,0 deve ser utilizado.
223
► – Tensões Circunferenciais devido a Pressão Interna

► As tensões circunferenciais são aquelas que tendem a romper o
cilindro segundo a sua geratriz quando submetido a uma pressão
interna. Em geral são as mais críticas e são calculadas
simplificadamente conforme a expressão matemática a seguir:
(pressão interna) x (raio médio)
Tensão circunferencial =
espessura
Para um cilindro com :
D – diâmetro
t – espessura
p
L - comprimento
Área Projetada = D.L
Sc Sc Área Resistente = 2.t.L
Força de Separação = p.D.L
p Tensão Circunferencial = Força de
Separação / Área Resistente
Sc = pDL / 2tL = pD / 2t = pR / t
224
► - Tensões Longitudinais
► As tensões longitudinais são aquelas que tendem a romper o
cilindro segundo a sua seção transversal quando submetido a uma
pressão interna e/ou carregamentos externos. Em geral são
menos críticas e são calculadas conforme a expressão matemática
a seguir, para o carregamento exclusivo de pressão interna:
(pressão interna) x (raio médio)
Tensão longitudinal =
2 x espessura Para um cilindro com :
Sl D – diâmetro
t – espessura
L - comprimento
p
Área Projetada = π.D2 / 4
Área Resistente = π.D.t
Força de Separação = p.(π.D2 / 4)
p Tensão Longitudinal = Força de
Sl
Separação / Área Resistente
SL = p(πD2/4)/πDt = pD/4t = pR/2t
225
t – espessura req., calculada para as condições de projeto.

P – pressão de projeto;
S – tensão admissível na temperatura de projeto;
R – raio interno do componente;
Ro – raio externo do componente;
D – diâmetro interno do componente;
Do – diâmetro externo do componente;
L – raio interno para o tampo hemisférico ou raio interno da coroa
para o tampo toro-esférico;
Lo – raio externo para o tampo hemisférico ou raio externo da coroa
para o tampo toro-esférico;
α - semi-ângulo interno da parte cônica, de um tampo cônico ou
toro-cônico, em relação ao centro;
r – raio interno da parte tórica;
h – semi-eixo menor do tampo elipsoidal ou sua profundidade
medida a partir da linha de tangência;
E – eficiência de junta
226
Tensões circunferenciais Tensões longitudinais
Costado cilíndrico
P ≤ 0,385SE P ≤ 1,25SE
Espessura PR PR o PR PR o
mínima t= = t= =
requerida (SE − 0,6P) (SE + 0,4P) (2SE + 0,4P) (2SE + 1,4P)
Pressão tSE tSE 2tSE 2tSE
t ≤ R / 2 máxima P= = P= =
admissível
(R + 0,6t ) (R o − 0,4t ) (R − 0,4t ) (R o − 1,4t )
Tensões P(R + 0,6t ) P(R o − 0,4t ) P(R − 0,4t ) P(R o − 1,4t )
atuantes S = = S= =
tE tE 2tE 2tE
P > 0,385SE P > 1,25SE
R ⎛⎜ Z 12 − 1⎞⎟ R o ⎛⎜ Z 2 − 1⎞⎟
1
o
Espessura ⎛ 1
⎞
t = R⎜ Z − 1⎟ =
2 ⎝ ⎠ t = R⎛⎜ Z 2
1
− 1⎞⎟ = ⎝ ⎠
mínima ⎝ ⎠ 1
Z 2 ⎝ ⎠ 1
Z 2
requerida SE + P P
Z= Z= +1
SE − P SE
t>R/2 P=
(=
)
SE a 2 − 1 SE 1 − b 2 ( )
P = SE a − 1 =
2 SE 1 − b 2
( ) ( )
Pressão
máxima
(
a2 + 1 )
1 + b2 ( ) b2
t t
admissível a = t + 1 b=
t
−1 a = + 1 b = −1
R Ro R R o
Tensões S=
( =
)
P a2 + 1 P 1 + b2 ( ) S=
P
=
P 1 + b2 ( )
227 atuantes ( )
E a2 − 1 E 1 − b2 ( ) ( )
E a2 − 1 E 1 − b2 ( )
Casco e tampo esférico
Espessura mínima requerida

t = P.L / (2.S.E – 0,2.P) = P.Lo / (2S.E + 0,8.P)
t ≤ 0,356L Pressão máxima admissível

P ≤ 0,665SE P = 2.t.S.E / (L + 0,2.t) = 2.t.S.E / (Lo – 0,8.t)
Tensões atuantes
S = P.(L + 0,2.t) / (2.t.E) = P.(Lo – 0,8.t) / (2.t.E)
Espessura mínima requerida
t = L.(Y1/3 – 1) = Lo.(Y1/3 – 1) / Y1/3 Y = 2.(S.E + P) / (2.S.E – P)
Pressão máxima admissível
t > 0,356L
P > 0,665SE P = 2.S.E.(a3 – 1)/(2 + a3) = 2.S.E.(1 – b3)/(2.b3 + 1)
a = (t / L + 1) b = (t / Lo – 1)
Tensões atuantes
S = P.(2+a3)/[2.E.(a3 – 1)] = P.(2.b3+1)/[2.E.(1 – b3)]
228
NTT - VASOS DE PRESSÃO Tampo elipsoidal
Espessura mínima t = P.D.K/(2.S.E–0,2.P) =
requerida = P.Do.K/[2.S.E+2.P.(K–0,1)]
Pressão máxima P = 2.t.S.E/(D.K+0,2.t) =
admissível = 2.t.S.E/[Do.K – 2.(K – 0,1)]
Tensões atuantes S = P.(D.K+0,2.t)/(2.t.E) =
= P.[Do.K–2.(K–0,1)]/(2.t.E)
Para o tampo padrão :

D / (2.h) = 2 Î K = 1 K = (1/6).{2+[D/(2.h)]2}
D / 2h 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0
K 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00
D / 2h 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
K 0,93 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50
229
NTT - VASOS DE PRESSÃO Tampo toroesférico
Espessura mínima t = P.L.M/(2.S.E – 0,2.P) =
requerida = P.Lo.M / [2.S.E + P.(M – 0,2)]
Pressão máxima P = 2.t.S.E / (L.M + 0,2.t) =
admissível = 2.t.S.E / [Lo.M – (M – 0,2)]
Tensões atuantes S = P.(L.M + 0,2.t)/(2.t.E) =
= P.[Lo.M – (M – 0,2)]/(2.t.E)
M = (1/ 4).[3 + (L / r)1/2]
L/r 1,0 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50
M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22
L/r 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0
M 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39 1,41 1,44 1,46 1,48 1,50
L/r 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 16 2/3
M 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77
230
Tampo conico
α ≤ 30o
Espessura mínima requerida t = P.D/[2.cosα.( S.E–0,6.P)]

Pressão máxima admissível P = 2.t.cosα.S.E/(D+0,6.t.cosα)
Tensões atuantes S = P.(D+0,6.t.cosα)/(2.t.cosα.E)
α > 30o
Análise especial
231
• Tampo planos
• Para o dimensionamento dos tampos planos utilizaremos a
seguinte nomenclatura.
C – Fator que depende do tipo de tampo, método de ligação,
dimensões, etc,... Este fator, para tampos soldados, inclui um fator
igual a 0,667 o que efetivamente aumenta a tensão admissível, em
tais construções para 1,5.S.
D – dimensão maior de um tampo não circular, medida
perpendicularmente à dimensão menor;
d – diâmetro ou menor dimensão para tampos não circulares;
hG – braço do momento da junta, distância radial entre a linha de
centro dos parafusos à linha de reação da junta;
E – eficiência de junta;
L – perímetro medido ao longo da linha de centro dos parafusos de
um flange não circular;
m – relação tr / ts;
232
P – pressão de projeto;
S – tensão máxima admissível;
t – espessura requerida para o tampo;
tr – espessura requerida para o casco cilíndrico, sem costura;
ts – espessura de fabricação do casco, excluída a sobrespessura de
corrosão;
W – carga dos parafusos;
Z – fator para tampos não circulares.
233
Tipo de Tampo Fórmula de Cálculo

1/ 2
⎡ CP ⎤
Circular, sem ligação aparafusada t = d.⎢ ⎥
⎣ SE ⎦
1/ 2
⎡ CP 1,9 Wh G ⎤
Circular, com ligação aparafusada t = d.⎢ +
⎣ SE SEd3 ⎥⎦
1/ 2
⎡ ZCP ⎤
t = d.⎢ ⎥
Não circular, sem ligação aparafusada ⎣ SE ⎦
onde : Z = 3,4 – 2,4.d/D Z≤ 2,5
1/ 2
⎡ ZCP 6 Wh G ⎤
t = d.⎢ +
Não circular, com ligação aparafusada ⎣ SE SELd 3 ⎥⎦
onde : Z = 3,4 – 2,4.d/D Z≤ 2,5
• A figura UG-34 apresenta alguns tipos de tampos planos
normalmente utilizados. Outras abreviaturas referenciadas na
figura UG-34 estão definidas no parágrafo UG-34 e na figura
234 UW-13.2 do código)
235
► A ação de uma carga externa num vaso em equilíbrio sob

determinado carregamento resulta numa deformação adicional que
pode ou não desaparecer com a retirada dessa ação externa. Se a
deformação desaparece o equilíbrio é dito estável, caso contrário, é
instável. Quando é ultrapassado um valor crítico de carregamento
ocorre instabilidade elástica, que pode ser seguida do completo
colapso do vaso.
► A instabilidade elástica é usualmente um critério decisivo nos
projetos de vasos de pressão que operam à pressão externa.
► Para o caso de um vaso cilíndrico submetido à pressão externa, com
ou sem anéis de reforço, espaçados de um comprimento maior que
um comprimento crítico, a instabilidade elástica ocorrerá, de um
modo geral num nível de tensões abaixo da tensão de escoamento
do material. Se o comprimento entre tangentes, ou a distância
entre os anéis de reforço é menor que o comprimento crítico, a
pressão crítica é função não só da relação t / D e do módulo de
elasticidade do material, como também da relação L / D.
236
► A pressão crítica de flambagem para um vaso cilíndrico com os

extremos abertos em um comprimento maior que o crítico pode ser
expressa, conforme Windenburg e Trilling, pela equação :
► Pc = {2.E / [3.(1 - ν2)]}.(n2 – 1).(t / Do)3
► E – módulo de elasticidade;
► t – espessura do vaso;
► Do – diâmetro externo;
► ν - coeficiente de Poison;
► n – número de lóbulos formados na flambagem, função de L/Do e
Do / t.
237
► O valor mínimo desta pressão crítica corresponde a n = 2.

► Pc = [2.E / (1 - ν2)].(t / Do)3
► Para o caso de um vaso cilíndrico, com tampos, uma expressão,

também desenvolvida por conforme Windenburg e Trilling, é :
► Pc = [2,42.E / (1 - ν2)3/4].{(t / Do)5/2 / [L/ Do – 0,45.(t / Do)1/2]}
► L é o comprimento de projeto, conforme será posteriormente

definido.
► A pressão crítica assim calculada, teórica, é na realidade maior

que a pressão crítica real de flambagem, verificada através de
experiências práticas; isto é devido a imperfeições na fabricação
do vaso (ovalizações) ou a deformações causadas por cargas
externas.
238
► Bickell e Ruiz afirmam que, numa primeira

aproximação, o valor desta pressão crítica real de
flambagem será em torno de 50% do valor
calculado, para uma ovalização igual a espessura do
vaso e aproximadamente 75%, para uma ovalização
igual a 10% da espessura.
239
► Conforme visto anteriormente, a pressão crítica de flambagem

para uma casca cilíndrica é dada pela expressão.
► Pc = [2.E / (1 - ν2)].(t / Do)3
► Para um valor de ν = 0,3, temos :
► Pc = 2,2.E.(t / Do)3
► Isto é válido para vasos de comprimento de projeto maior que
um comprimento crítico lc.
► lc = 1,111.Do.[Do / t]1/2
► Para vasos com um comprimento de projeto menor que o
comprimento crítico, temos:
► Pc = K.E.(t / Do)3
► Onde K é função das relações L/Do e Do/t.
240
► A tensão circunferencial de compressão, resultante desta

pressão crítica é :
► S = Pc.Do / (2t) = [Do / (2t)].K.E.(t / Do)3
► Rearrumando esta equação, temos :
► (S / E) = ε = (K / 2).(t / Do)3
► A figura G do código ASME, apresenta os valores de ε (Fator A),
em função das relações t / Do e L / Do. Os pontos de inflexão
representam a região onde o comprimento de vaso é crítico.
Este gráfico é independente do material do equipamento.
241
242
► Se considerarmos um coeficiente de segurança igual a 4, adotado

sobre a pressão crítica de flambagem, podemos escrever:
► Pc = 4.Pa = 2.S.(t / Do)
► Pa.(Do / t) = S / 2 (Fator B)
► No código as figuras CS 1, CS 2 e as demais (relativas ao
material) apresentam a relação entre a deformação crítica de
flambagem (Fator A) e uma tensão (Fator B) função da pressão
crítica de flambagem, das dimensões e do material do vaso.
► De acordo com o código, será calculado :
► Pa = (4/3).[B / (Do/t)]
243
244
245
► No código ASME, a seguinte notação é adotada na

determinação das espessuras do casco e tampos
submetidos à pressão externa.
► L – comprimento de projeto (fig. UG 28.0); será o
maior entre :
comprimento do trecho cilíndrico (CET) mais 1/3 da
profundidade de cada tampo, se não houver anéis
de reforço;
a maior distância centro a centro entre dois anéis
de reforço adjacentes;
a distância da linha de centro do primeiro anel de
reforço ao início do trecho cilíndrico mais 1/3 da
profundidade do tampo;
distância entre as junções cone-cilindro, para vasos
com tampos ou transições cônicas;
distância da linha de centro do primeiro anel de
reforço a junção cilindro-cone, para vasos com
246 tampos ou transições cônicas.
247
► E – módulo de elasticidade do material, na temperatura

de projeto;
► Do – diâmetro externo do vaso;
► Ro – raio externo de um casco esférico;
► t – espessura arbitrada para o casco, ou tampo
considerado, sem a sobrespessura para corrosão ou
tolerâncias de fornecimento e fabricação;
► A – fator determinado a partir da figura UG 28.0;
► B – fator determinado a partir das figuras
correspondentes ao material do vaso, para a
temperatura de projeto;
► P – pressão externa de projeto;
► Pa – valor calculado da pressão externa admissível de
trabalho, para a espessura arbitrada (t).
248
► De acordo com o ASME, vasos submetidos a uma

pressão externa igual ou menor a 15,0 psi deverão ser
projetados para uma pressão igual ao menor dos
seguintes valores :
15,0 psi;
1,25 vezes a máxima pressão externa.
► Na PETROBRAS, a N-253 estabelece que todos os vasos
submetidos a vácuo deverão ser projetados para vácuo
total.
► O apêndice Q do código ASME explica as bases para o
estabelecimento dos gráficos para cálculo da pressão
externa.
249
► Casco cilíndrico
► A espessura requerida para suportar a pressão externa
é obtida por um processo de tentativas, a partir de um
valor arbitrado, que envolve os seguintes passos:
► (1) Se Do / t ≥ 10
► a. Arbitre um valor de t e determine L/Do e Do/t.
► b. Obtenha na figura G o valor do fator A.
► Se L/Do > 50, use L/Do = 50
► Se L/Do < 0,05, use L/Do = 0,05
250
► c. Com o valor de A, determine o valor B na figura

correspondente ao material do casco. Se o ponto
encontrado cair à direita das curvas, prolongue-as
horizontalmente e determine B. Se o ponto cair à
esquerda, calcule diretamente o valor da pressão
admissível:
► Pa = 2AE / [3.Do/t] , sendo E o módulo de
elasticidade à temperatura de projeto
► d. Com o valor de B, determine Pa:
► Pa = 4B / [3.Do/t]
► e. Compare Pa com P
► Se Pa < P, arbitre um valor maior para a espessura ou
utilize anéis de reforço
► Se Pa ≥ P, a espessura arbitrada satisfaz ao
carregamento de projeto
251
► (2) Se Do/t < 10

► a. Obtenha A e B conforme (1)
► Se Do/t < 4, calcule A = 1,1/[Do/t]2
► Se A > 0,1, use A = 0,1
► b. Calcule Pa1 e Pa2 . O menor dos dois valores será Pa :
► Pa1 = [2,167 / (Do/t) – 0,0833].B
► Pa2 = [2S / (Do/t)].[1 – 1 / (Do/t)]
► Nesta última fórmula S é o menor valor entre: duas vezes a
tensão admissível tabelada para o material à temperatura de
projeto e 0,9 vezes a tensão de escoamento à temperatura de
projeto, que pode ser obtida na Seção II, Part D 2 do CÓDIGO.
► c. Com o menor valor entre Pa1 e Pa2, compare com P
► Se Pa < P, arbitre um valor maior para a espessura ou utilize
anéis de reforço
► Se Pa ≥ P, a espessura arbitrada satisfaz ao carregamento de
projeto
252
► Cálculo de Anéis de Reforço

► Notação utilizada
► Is – momento de inércia requerido para a seção
transversal do anel de reforço em relação a um eixo
neutro paralelo ao eixo do vaso;
► I – momento de inércia da seção transversal do anel
de reforço adotado em relação a um eixo neutro
paralelo ao eixo do vaso;
► As – área da seção transversal do anel de reforço;
► Ls – soma da metade das distâncias medidas a partir
da linha de centro do anel considerando a próxima
linha de suporte, em relação a ambos os lados do
anel, medidas paralelamente ao eixo do cilindro.
253
► OBS : A linha de suporte será assim entendida como

:
outro anel de reforço
linha circunferencial em um tampo, distando 1/3
de sua profundidade do limite da linha de
tangência do casco.
uma junção cilindro-cone.
uma junta circunferencial unindo uma camisa
externa ao casco cilíndrico.
254
► Procedimento de cálculo:
► 1 – Selecionar o perfil a ser usado como anel de
reforço (As e I)
► 2 – Calcular : B = (3/4).[P.Do / (t + As / Ls)]
► 3 – Entre na figura do Apêndice S correspondente ao
material a fim de obter o Fator A, utilizando-se o Fator
B e a temperatura de projeto.
► Obs :
(a) Se os materiais são diferentes para o casco e
anel, use a figura que conduza ao menor valor do
Fator A;
(b) Se a linha horizontal traçada a partir de B ficar
abaixo das curvas do material, calcular o Fator A
como : A = 2.B / E
255
► Procedimento de cálculo:
► 4 – Com o valor de A, calcule:
► Is = Do2.Ls.(t + As/Ls).A / 14
► 5 – Compare I com Is
► Se Is > I, escolher outro perfil com maior inércia
► Se Is ≤ I, o perfil escolhido satisfaz.
► Obs:
► (1) O código também permite que se considere parte
do casco, unida ao anel de reforço, como contribuindo
para o reforço.
► (2) Na figura UG-29.2 encontra-se o máximo arco de
um casco cilíndrico sob pressão externa que pode
permanecer sem a continuidade de reforço.
► (3) Na figura UG-29.1 encontra-se vários tipos de
anéis de reforço.
256
257
258
► Casco e Tampos Esféricos

► O procedimento para tampo esférico é similar ao já
apresentado para o casco cilíndrico. Neste caso os
passos são os seguintes:
► a. Determine o valor de A pela fórmula: A = 0,125 /
(Ro/t)
► b. Determine o valor de B na figura correspondente ao
material. Se o ponto cair à esquerda das curvas, calcule
o valor de Pa diretamente:
► Pa = 0,0625.E / (Ro/t)2
► c. Com B calcule Pa : Pa = B / (Ro/t)
► d. Compare Pa com P
► Se Pa < P, arbitre um valor maior para a espessura ou
utilize anéis de reforço
► Se Pa ≥ P, a espessura arbitrada satisfaz ao
carregamento de projeto
259
► Tampos Elipsoidais e Torisféricos

► Para tampos elipsoidais e toro-esféricos, o procedimento
é idêntico, mas Ro é definido da seguinte maneira:
► - Tampo elipsoidal : Ro = Ko.Do, sendo Ko um fator que
depende de Do/2h
TABLE UG-33.1
VALUES OF SPHERICAL RADIUS FACTOR Ko FOR
ELLIPSOIDAL HEAD WITH PRESSURE ON CONVEX SIDE
Interpolation Permitted for Intermediate Values
Do / 2ho ...... 3,0 2,8 2,6 2,4 2,2
Ko ...... 1,36 1,27 1,18 1,08 0,99
Do / 2ho 2,0 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0

Ko 0,90 0,81 0,73 0,65 0,57 0,50
260
► Tampo toro-esférico :
► Ro = raio externo da calota esférica
► A espessura tem que ser calculada para resistir também
a uma pressão interna equivalente a 1,67 vezes a
pressão de projeto externa, considerando eficiência de
solda igual a 1,0. Esta exigência aplica-se apenas aos
tampos elipsoidais e toroesféricos.
261
► Devem ser adotadas de preferência, como espessuras

nominais(comerciais) os seguintes valores, em
milímetros : 4,75 / 6,3 / 8,0 / 9,5 / 11,2 / 12,5 / 14,0 /
16,0 / 17,5 / 19,0 / 20,6 / 22,4 / 23,6 / 25,0 / 28,6 /
31,5 / 34,9 / 37,5 / 41,3 / 44,4 / 47,5 / 50,0.
► Para espessuras superiores a 50,0 mm devem ser
adotados valores inteiros em milímetros.
► As tolerâncias de fornecimento das chapas não
precisam ser consideradas, desde que as chapas
estejam de acordo com as normas ASTM A-20 e PB-35.
262
► Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou

conformadas, deve ser previsto um adequado acréscimo
na espessura das chapas, para compensar a perda de
espessura na prensagem ou na conformação, de forma
que a espes-sura final da peça acabada tenha no
mínimo o valor calculado ou o valor que consta nos
desenhos.
► Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras
de chapas para os diversos anéis, permite-se ao
projetista modificar para mais essas espessuras, com a
finalidade de acertar as alturas dos anéis, com as
dimensões comerciais das chapas.
263
► Devem sempre ser acrescentada uma adequada

sobrespessura para corrosão exceto quando, para o
serviço e o material em questão, a corrosão for
reconhecidamente inexistente ou desprezível, ou
quando houver um revestimento interno anticorrosivo
adequado.
► As sobrespessuras para corrosão devem ser baseadas
na vida útil do equipamento, conforme a tabela a seguir.
Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista
for superior a 0,3 mm/ano recomenda-se que seja
considerado o emprego de outros materiais mais
resistentes a corrosão.
264
Refinarias,
Terminais e outras Unidades
Classe dos Equipamentos
Instalações não Petroquímicas
Petroquímicas
Equipamentos de grande porte,
grande custo ou essenciais ao
funcionamento da unidade
20 anos 15 anos
industrial (reatores, torres,
permutadores ou vasos
importantes)
Outros equipamentos não incluídos
15 anos 10 anos
na classe acima
Peças desmontáveis ou de
reposição (feixes tubulares, internos 8 anos 5 anos
de torres, etc,...)
265
► Exceto quando especificado de outra forma, devem ser

adotados os seguintes valores mínimos para a
sobrespessura para corrosão, para as partes
construídas em aço carbono ou em aços de baixa liga:
► (a) Torres, vasos e permutadores em geral para
serviços hidrocarbonetos: 3 mm;
► (b) Potes de acumulação (botas) para os vasos acima:
6 mm;
► (c) Vasos em geral para vapor e ar: 1,5 mm;
► (d) Vasos de armazenamento da gases liquefeitos de
petróleo : 1,5 mm
266
Componente do Equipamento Critério

Partes da parede de pressão, em contato com o fluido
de processo: casco, tampos, pescoços de bocais,
espelhos, flanges, flanges cegos e outros. Adicionar o valor integral da
sobrespessura, em cada face da
peça em contato com o fluido.
Peças internas não removíveis, submetidas a esforços
principais.
Peças internas não removíveis submetidas a esforços.
Adicionar metado do valor da
sobrespessura em cada face em
Peças internas removíveis submetidas a esforços contato com o fluido.
(exclui bandejas e seus acessórios).
Adicionar ¼ do valor da
Peças internas removíveis não submetidas a esforços sobrespessura, em cada face da
(exclui bandejas e seus acessórios). peça em contato com o fluido
(mínimo de 1,0 mm, total).
267
Capítulo 7
Testes de Pressão em Vasos de Pressão
268
► Os testes de pressão são a última prova por que passam

os vasos de pressão antes que sejam entregues a
operação. São realizados para verificar-se a
estanqueidade de todas as juntas soldadas e conexões
do equipamento e submete-lo a um nível de tensões
superior ao que estará sujeito em condições normais,
pela primeira vez, promovendo alívio de tensões
provenientes de descontinuidades geométricas.
► Pode-se realizar testes hidrostáticos, pneumáticos ou
mistos, sendo os mais comuns os primeiros. O teste
pneumático ou o misto, só deverão ser realizados em
casos excepcionais, devido ao grande perigo que
representam.
269
► Definições
► NR-13 - Norma regulamentadora que estabelece regras
compulsórias a serem seguidas no projeto, operação,
inspeção e manutenção de caldeiras e vasos de pressão
instalados em unidades industriais e outros
estabelecimentos públicos no Brasil, como definido no
corpo da norma.
► Profissional Habilitado (PH) - Aquele que tem
competência legal para o exercício da profissão de
engenheiro nas atividades referentes a projeto de
construção, acompanhamento de operação e
manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de
caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a
regulamentação profissional vigente no País.
270
► Definições
► Teste de Pressão - Teste por meio de fluido
compressível ou incompressível ou uma mistura de
ambos, até um dado valor de pressão, com a finalidade
de aliviar as tensões residuais, avaliar a integridade e a
resistência estrutural dos componentes sujeitos a
pressão, dentro das condições estabelecidas para a sua
realização.
271
► Procedimento de Teste
► Durante os testes de pressão muito importante que
sejam tomadas todas as medidas de segurança
necessárias para que se tenha um total controle da
situação e sejam evitados acidentes. Entre essas
medidas incluem-se as seguintes:
272
► - Ocasião do Teste : O teste só pode ser realizado

depois de decorrido um prazo de 48 horas após a
execução da última soldagem em partes pressurizadas e
partes de sustentação do equipamento.
► - Água : Deve ser verificado com o projetista quais as
características de pureza da água adequada e feito o
controle dessas características. O teor máximo de
cloretos permitidos na água deve ser definido pelo
projetista, porém nunca superior a 50 ppm, para
equipamentos de aços inoxidáveis austeníticos ou com
revestimento interno desses materiais.
273
► - Temperatura do Teste :
► A temperatura da água deve estar compatível com a
temperatura de projeto, para equipamentos que operam
em baixas temperaturas.
► Para evitar risco de fratura frágil durante o teste, devem
ser respeitadas as seguintes condições de temperatura
do metal:
► a) equipamentos com espessura de parede maior ou
igual a 50,8 mm (2”):
► - a temperatura do metal deve ser mantida a, pelo
menos, 17°C acima da temperatura de projeto mínima
do metal ou, no mínimo, a 15 °C, o que for maior;
274
► - Temperatura do Teste :
► b) equipamentos com espessura de parede menor que
50,8 mm (2”):
► - a temperatura do metal deve ser mantida a, pelo
menos, 6 °C acima da temperatura de projeto mínima
do metal ou, no mínimo, a 15 °C, o que for maior.
► Nota: A temperatura de teste deve ser igual ou superior
aos valores estabelecidos, a menos que existam
informações sobre características frágeis do material do
equipamento, indicando que uma temperatura de teste
diferente da recomendada seja aplicável.
275
► - Manômetros : Devem ser utilizados no mínimo 3

manômetros para acompanhamento do teste, sendo um
deles registrador. Pelo menos um deles deve ficar a uma
distância segura do equipamento, devendo ser
instalados bloqueios entre os manômetros e o
equipamento para permitir sua substitui-ção, caso
necessário. A localização e quantidade de manômetros e
registradores utilizados para a realização do teste
devem ser definidas pelo Profissional Habilitado em
função das dimensões, do período de teste e acesso ao
equipamento ou conjunto a ser testado.
276
► - Segurança : Devem ser previstas condições de

segurança antes e durante a execução do teste. A área
deve ser isolada e serão proibidos soldas sobre o
equipamento ou sobre qualquer parte em contato
elétrico com o mesmo, enquan-to o equipamento
contiver agua.
► - Pressão de teste : Devem ser utilizados os valores de
pressão de teste determinados pelo projeto mecânico do
equipamento.
277
► - Pressão de teste
► Os seguintes aspectos devem ser considerados quando
da definição de pressão de teste pelo Profissional
Habilitado:
a) código e norma de projeto de fabricação;
b) código de inspeção em serviços aplicáveis;
c) relação entre as condições de projeto e condições de
operação;
d) potencial de risco e localização do vaso na unidade
industrial;
e) histórico de resultados das inspeções de segurança
internas e externas anteriores;
f) histórico de resultados de testes de pressão anteriores;
g) possibilidade da existência de defeitos subcríticos;
h) avaliação da PMTA na condição atual do equipamento.
278
► - Recalque : Durante o teste hidrostático deve ser

prevista a proteção do equipamento em relação a
pressões superiores a pressão de teste ou quanto a
possibilidade de vácuo; deve ser também
acompanhado e medido o recalque da fundação.
279
► - Execução do Teste : Recomenda-se o seguinte procedimento

de teste: [Prática Recomendada].
► a) elevar a pressão até 50 % da pressão de teste;
► b) inspecionar o vaso;
► c) elevar gradativamente a pressão até a condição de teste;
► d) manter o vaso pressurizado neste patamar pelo tempo
mínimo de 30 minutos e por motivo de segurança, nenhuma
inspeção deve ser executada durante este período;
► e) reduzir gradativamente a pressão para um valor de até 65
% da pressão de teste;
► f) inspecionar o vaso;
► g) reduzir gradativamente a pressão de teste até a pressão
atmosférica, devendo ser abertos os bocais superiores para
evitar vácuo no interior do vaso.
280
► - Inspeção após o Teste : Após o teste em

equipamentos cladeados ou revestidos com tiras
soldadas (“strip lining”), recomenda-se a realização
de inspeção visual internamente para a avaliação da
integridade do revestimento. [Prática
Recomendada]
281
► - Determinação da Pressão de Teste (ASME, VIII. Divisão 1)

► - Teste Hidrostático Padrão (Ptp)
► Neste teste a pressão em qualquer ponto do equipamento deve
ser no mínimo igual ao seguinte valor:
► Ptp = Fth.PMAcq.(Sf / Sq)
► onde:
► Fth = 1,5 para vasos projetados anteriormente à edição de 1998;
= 1,3 para vasos projetados posteriormente à edição de 1998 do
ASME Div.1;
► PMAcq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento
na situação corroída na temperatura de projeto;
► Sf = tensão admissível do material a temperatura do teste;
► Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto.
282
► - Determinação da Pressão de Teste (ASME, VIII.

Divisão 1)
► - Teste Hidrostático Padrão (Ptp)
► Este valor é o mínimo estabelecido pelo códi-go, mas
a critério do projetista e usuário do equipamento, ele
poderá ser testado de acordo com uma pressão de
teste determinada através de um procedimento
alternativo. Qualquer valor de pressão entre o
procedimento padrão e o alternativo pode ser
adotado, de acordo com o ASME.
283
► - Determinação da Pressão de Teste (ASME, VIII.

Divisão 1)
► - Teste Hidrostático Alternativo (Pta)
► A pressão de teste alternativo, atuando no to-po do
vaso, será calculada da seguinte forma:
► - Determina-se a PMA para cada parte constituin-te do
equipamento, na condição não corroída e na
temperatura do teste (PMAnf para cada componente) ;
multiplicamos cada um desses valores por 1,3 ou 1,5, a
depender da edição do código; desconta-se a altura
hidrostática atuando em cada parte, em relação ao topo
do equipamento, adota-se o menor valor calculado.
284
► - Determinação da Pressão de Teste (ASME, VIII. Divisão

1)
► - Observações
► As condições do teste devem ser claramente definidas
entre fabricante e usuário. Deve ficar claro se a pressão de
teste é referente ao vaso novo ou corroído, assim como se
a pressão de teste referente ao vaso na posição horizontal
ou vertical (Para os vasos verticais exige-se a
determinação dos valores da pressão de teste nas duas
posições).
► O código não limita superiormente a pressão de tes-te,
porém pressões acima dos valores de Ptp ou Pta, poderão
provocar deformações excessivas causando a rejeição do
equipamento.
285
► - Determinação da Pressão de Teste (ASME, VIII. Divisão 1)

► - Observações
► É importante lembrar que, na condição de teste hi-drostático, a
tensão máxima poderá atingir 80% do limite de escoamento do
material na temperatura ambiente, nas partes pressurizadas. Nas
partes não pressurizadas pode-se considerar a tensão admissível
bási-ca acrescida de 33 1/3%.
► Vasos submetidos à pressão externa deverão também ser
submetidos a um teste hidrostático ou quando es-te for
impraticável a um teste pneumático. Em qual-quer caso a
pressão de teste não deverá ser inferior a 1,5 vezes a diferença
entre a pressão atmosférica normal e a mínima pressão absoluta
interna; a pressão interna máxima admissível é calculada da
mesma maneira que para os vasos sujeitos a pressão interna.
286
PMO
287
► Teste Pneumático ou Hidropneumático

► Cabe ao Profissional Habilitado avaliar as condições de risco e
aprovar ou não a alternativa de aplicação do teste com fluido
compressível. No caso de aplicação, o teste deve ser
supervisionado por Profissional Habilitado.
► Nota: A aplicação de teste de pressão com fluido compressível (teste
pneumático) ou mistura de fluido compressíveis e incompressíveis (teste
hidropneumático) é válida, porém deve ser considerado que um equipamento
submetido a teste com fluido compressível tem uma energia armazenada muito
maior que o mesmo vaso submetido a teste hidrostático na mesma pressão.
Visto que o potencial de risco numa eventual liberação não controlada dessa
energia é muito maior, a aplicação de teste pneumático ou hidropneumático
deve ser restrita àquelas condições em que um fluido líquido é inviável, ou
quando a pressão de teste é de tal ordem que a energia armazenada é
comparável àquela existente no vaso na sua condição de operação normal.
288

► O sistema para pressurização deve conter, no mínimo:
► a) dispositivo de controle de pressão instalada à montante do
sistema sob teste, ajustada para a pressão de ensaio, de modo a
impedir que haja sobrepressão;
► b) válvulas de fechamento rápido, instaladas à montante e à
jusante do sistema sob teste.
► Nota: Recomenda-se a utilização de dispositivo de alívio
automático contra sobrepressão adequado ao sistema sob teste.
[Prática Recomendada]
289

► - Pressão de teste : Os seguintes aspectos devem ser
considerados quando da definição de pressão de teste pelo
Profissional Habilitado:
► a) código e norma de projeto de fabricação;
► b) código de inspeção em serviços aplicáveis;
► c) relação entre as condições de projeto e condições de
operação;
► d) potencial de risco e localização do vaso na unidade industrial;
► e) histórico de resultados das inspeções de segurança internas e
externas anteriores;
► f) histórico de resultados de testes de pressão anteriores;
► g) possibilidade de existência de defeitos subcríticos;
► h) avaliação da PMTA na condição atual do equipamento.
290

► - Execução do Teste :
► Recomenda-se o seguinte procedimento de teste: [Prática
Recomendada]
► a) elevar a pressão até 102 kPa (1,02 kgf/cm2) ou 10 % da
pressão de teste, o que for menor;
► b) inspecionar o vaso;
► c) elevar gradativamente a pressão até a condição de teste;
► d) manter o vaso pressurizado neste patamar pelo tempo mínimo
de 30 minutos e por motivo de segurança, nenhuma inspeção
deve ser executada durante este período;
► e) reduzir gradativamente a pressão para um valor de até 80 %
da pressão de teste;
291

► - Execução do Teste :
► f) inspecionar o vaso;
► g) reduzir gradativamente a pressão de teste até a pressão
atmosférica, devendo ser abertos os bocais superiores para evitar
vácuo no interior do vaso.
► É um teste de grande periculosidade e substituirá o teste
hidrostático quando:
► - O vaso ou seus suportes não forem dimensionados para
suportar o peso do teste hidrostático.
► - Qualquer traço d’água ou do fluído utilizado no teste prejudicar
o processo.
292

► A pressão do teste pneumático será no mínimo:
► Pteste > Fth.PMAcq.(Sf / Sq)
► Fth = 1,25 para vasos projetados anteriormente à edição de

1998; = 1,1 para vasos projetados posteriormente à edição de
1998 do ASME Div.1.
293
Capítulo 8
Acompanhamento de Vasos de Pressão
294
► Em 1977 foi assinada a Lei n° 6514, alterando o capítulo V do

Título II da Consolidação das Leis do Trabalho, relativa à
segurança e medicina do trabalho. Essa lei contem seções com
vários assuntos, sendo que a Seção XII trata de Caldeiras, Fornos
e Recipientes Sob Pressão.
► Em 1978 o Ministério do Trabalho aprovou as Normas
Regulamentadoras (NR), previstas na Lei 6514, visando detalhar
as disposições daquela lei. Dentre as 28 Normas
Regulamentadoras somente as NR-13 - VASOS DE PRESSÃO e
NR-14 - FORNOS tratavam diretamente dos equipamentos
industriais. Apesar do título, a NR-13 tratava apenas de caldeiras
e era simplesmente uma cópia da antiga portaria n°20, com todos
os seus problemas.
295
► Em 1983 o Ministério do Trabalho resolveu estender a NR-13 a

″outros″ vasos de pressão, como: compressores, tanques de ar
comprimido, vasos de ar comprimido, reservatórios em geral de
ar comprimido e outros com auto-claves, que são tão perigosos
quanto as caldeiras.
► Em 1984 e 1985 a NR-13 sofreu algumas alterações, continuando
com vários problemas que praticamente inviabilizavam a sua
utilização.
► Em 1995 a NR-13 sofreu novas alterações, agora com a
participação de técnicos de algumas industrias e foi totalmente
modificada, sendo introduzida nesta, conceitos existente em
Normas Européia. A atual NR-13 classifica os vasos de pressão
em função dos dados de projeto e estabelece entre outros itens a
freqüência de inspeção e a periodicidade de testes.
296
► Atualmente no Brasil as Normas Regulamentadoras são os

instrumentos legais que exigem inspeção em vasos de pressão e
por sua natureza tem força de lei. A NR-1 descreve que as
Normas Regulamentadoras são de observância obrigatória pelas
empresas privadas e públicas e pelos órgãos públicos da
administração direta e indireta, bem como pelos órgãos dos
poderes legislativo e judiciário, que possuam empregados regidos
pela Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT).
297
► Comentários da NR-13, referentes a Vasos de Pressão

► A seguir serão feitos alguns comentários referentes às exigências
da NR-13, da parte referente a vasos de pressão.
► a) A principal modificação introduzida na NR-13 é a adoção da
classificação dos vasos de pressão em CATEGORIAS DE
INSPEÇÃO, em função do: tipo de fluido armazenado, produto da
pressão máxima de operação do vaso e seu volume geométrico e
o grupo potencial de risco do vaso.
298
GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO
CLASSE DE FLUIDO 1 2 3 4 5
PV ≥ 100 100 > PV ≥ 30 30 > PV ≥ 2,5 2,5 > PV ≥ 1 PV < 1
A
- Fluido inflamável
- Combustível com temperatura
igual ou superior a 200oC
- Tóxico com limite de tolerância I I II III III
≤ 20 ppm;
- Hidrogênio;
- Acetileno.
B
- Combustível com temperatura
< 200°C;
- Tóxico com limite de tolerância
I II III IV IV
> 20 ppm.
C
- Vapor de água;
- Gases asfixiantes simples; I II III IV V
- Ar comprimido.
D
- Água ou outros fluidos não
enquadrados nas classes A, B, II III IV V V
ou C, com temperatura >50°C.
299
► b) As categorias de inspeção variam de I a V, sendo mais rigorosa

quanto MENOR for sua categoria. Assim um vaso enquadrado na
categoria I é aquele que estará submetido aos maiores rigores da
Norma.
► c) A Norma NR-13, na parte referente a vasos de pressão aplica-
se, basicamente, a vasos de pressão, estacionários, não sujeitos a
chama, cujo produto da pressão máxima de operação (KPa) e seu
volume geométrico (m3) seja superior a 8 ou que armazene fluido
classe A.
300
► d) Independente da categoria, todos os vasos devem possuir:

► - Placa de identificação: placa fixada no vaso, em local visível
que deve conter algumas informações, referentes às condições de
projeto do vaso, selecionadas pela Norma.
► - Prontuário: são os dados de projeto do vaso.
► - Registro de Segurança: registro de todas as ocorrências que
possam influir na segurança do vaso.
► - Projeto de Instalação: características das instalações onde o
vaso está localizado.
► - Projeto de Alterações ou Reparos: registro dos reparos
realizados no vaso que possam interferir na sua segurança e do
procedimento de reparo utilizado.
► - Relatórios de Inspeção: registro de alterações do vaso que
estejam em desacordo com sua placa de identificação.
301
► e) Todo vaso enquadrado nas categorias I e II, deve possuir um

manual de operação que contenha os procedimentos específicos
adotados para o vaso em manobras operacionais, como: paradas,
partidas, emergências, etc. Além disso, os operadores devem ser
treinados, conforme os requisitos especificados na Norma.
► f) Todos os reparos ou alterações devem respeitar o respectivo
código de projeto e construção do vaso. A critério do Profissional
Habilitado, podem ser utilizadas tecnologias de cálculo ou
procedimentos mais avançados em substituição aos previstos
pelos códigos de projeto e construção.
302
► g) A periodicidade de inspeção exigida pela Norma, depende da

categoria do vaso e se a empresa possui Serviço Próprio de
Inspeção de Equipamentos. A tabela a seguir mostra os prazos
de inspeção e exigências de teste hidrostático para vasos de
pressão.
Categoria Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático
do Vaso Com SPIE Sem SPIE Com SPIE Sem SPIE Com SPIE Sem SPIE
I 3 anos 1 ano 6 anos 3 anos 12 anos 6 anos
II 4 anos 2 anos 8 anos 4 anos 16 anos 8 anos
III 5 anos 3 anos 10 anos 6 anos A critério 12 anos
IV 6 anos 4 anos 12 anos 8 anos A critério 16 anos
V 7 anos 5 anos A critério 10 anos A critério 20 anos
Com SPIE = empresas Com Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos.

303 Sem SPIE = empresas Sem Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos.
► h) As válvulas de segurança devem ser desmontadas,

inspecionadas e recalibradas durante o exame interno do vaso.
► i) Em situações que possam alterar as condições iniciais do vaso
este deve ser submetido a uma inspeção de segurança
extraordinária. Por exemplo : quando houver alteração de local
do vaso.
► j) Após a inspeção deve ser emitido relatório de inspeção
contendo no mínimo o seguinte:
identificação do vaso;
fluido de serviço e categoria do vaso;
tipo do vaso;
data de início e término da inspeção;
tipo de inspeção executada;
descrição dos exames e testes executados;
resultados das inspeções e intervenções executadas;
conclusões;
recomendações e providências necessárias;
data prevista para a próxima inspeção;
nome e assinatura do profissional habilitado;
nome e assinatura dos técnicos que participaram da inspeção.
304
► Fiscalização e Penalidades
► As delegacias Regionais do Trabalho (DRT) cabem executar as
atividades relacionadas com a segurança e medicina do trabalho
e a fiscalização do cumprimento dos preceitos legais e
regulamentares sobre a segurança e higiene do trabalho.
► A fiscalização quanto ao cumprimento dos requisitos da NR 13
pode ser feita pelos empregados da empresa ou seus sindicatos
de classe, mediante solicitação formal a empresa, ou através de
denuncia ao ministério público.
► Cabe, portanto, as DRT’s impor penalidades, embargar, interditar
etc. em função da inobservância das Normas Regulamentadoras.
► A NR-1 estabelece também que cabe ao empregador cumprir e
fazer cumprir as disposições legais e regulamentares, sob pena
de aplicação das penalidades previstas na legislação pertinente.
305
► Ao empregado cabe cumprir essas disposições. A recusa
injustificada constitui ato faltoso.
► Merece destaque o não cumprimento dos itens da NR 13
considerados como risco grave e iminente, nesses casos a
empresa está sujeita a interdição total ou parcial de suas
atividades enquanto esses itens não forem atendidos. Os critérios
de interdição para embarco de obras ou interdição de unidades
operacionais estão descritos na Norma Regulamentadora NR 3.
► A interdição e embargo poderão ser requeridos pelo Setor de
Segurança e Medicina do Trabalho da DRT ou por entidade
sindical.
306
► As penalidades que as empresas e profissionais habilitados estão
sujeitos por não atendimento aos requisitos da Norma
Regulamentadora No 13 estão descritas na Norma
Regulamentadora No 28.
► São exemplos de risco grave e emitente a falta de dispositivos de
segurança, de indicadores de pressão, etc.
307
► A inspeção baseada em risco é uma metodologia desenvolvida

para o gerenciamento do risco servindo para a definição da
freqüência da inspeção, nível de detalhe e tipos de NDE a serem
utilizados.
► Uma das aplicações da metodologia é a utilização da avaliação do
risco para a priorização e gerenciamento de um programa de
inspeção, onde unidades e/ou equipamentos a serem
inspecionados são “rankeados” de acordo com o seu risco.
► FATO : “Em uma Planta de Processo, um percentual elevado do

risco está associado a uma quantidade relativamente pequena de
equipamentos”.
308
► A metodologia de RBI permite o “link” entre a Inspeção e a

Manutenção permitindo uma maior concentração de recursos em
itens associados a alto risco e menores recursos para itens com
risco baixo.
► Um benefício potencial do RBI é o aumento dos tempos de
campanha, mantendo ou reduzindo o risco de operação. Assim os
objetivos do RBI podem ser identificados, como abaixo :
► a – Permitir a definição e a medida do risco relativo criando uma
ferramenta para o gerenciamento da tarefa de inspeção;
► b – Permitir a avaliação do risco associado à segurança, agressão
ao meio ambiente e a interrupções do processo relacionados ao
custo;
► c – Reduzir sistematicamente a probabilidade de falhas
melhorando o uso dos recursos da inspeção;
► d – Identificar áreas de alta conseqüência de falha permitindo
modificações na unidade com o objetivo de reduzir o risco.
309
► Quando o risco associado com equipamentos individuais é

determinado e a efetividade das diferentes técnicas de inspeção é
quantificada, é possível gerar as informações necessárias para o
desenvolvimento, otimização e implementação de um plano de
inspeção baseada em risco.
► A figura a seguir apresenta curvas com a redução esperada no
risco com o aumento do grau e a freqüência da inspeção. A
ausência da inspeção corresponde à situação de maior risco. O
aumento do volume e qualidade da inspeção reduz sensivelmente
o risco até que se alcance um estágio onde a melhoria da
inspeção corresponde a uma redução de risco não significativa.
► Verifica-se na prática que nem todos os planos de inspeção
possuem a mesma capacidade de detectar e dimensionar a
extensão do dano no equipamento. Assim diferentes planos de
inspeção significam diferentes alterações no risco de falha dos
equipamentos.
310
► A combinação otimizada de métodos de inspeção e freqüências,

bem como a efetividade do método em reduzir a probabilidade de
falha de um equipamento aliado ao custo da inspeção permite a
implantação de um programa de priorização do risco.
► O aumento do nível de inspeção reduz o risco pela redução na
probabilidade de falha do equipamento. Esta redução é alcançada
pelo uso de medidas preventivas e corretivas após a inspeção. A
atividade de inspeção não altera a conseqüência da falha, cujos
efeitos são alterados através de mudanças de projeto e outras
ações corretivas, tais como ações mitigadoras.
311
RISCO
Risco com Programas de

Inspeção Típicos
Risco utilizando RBI
Risco não Inspecionável
312 NÍVEL DE ATIVIDADE DA INSPEÇÃO

► Como indicada pela figura anterior, o risco não pode ser reduzido
a zero apenas através dos esforços da atividade de inspeção. O
risco não inspecionável inclui os seguintes fatores:
► a – Erro humano;
► b – Desastres naturais;
► c – Eventos externos (ex. colisões);
► d – Efeitos secundários de unidades próximas;
► e – Atos deliberados;
► f – Limitações inerentes dos métodos de inspeção;
► g – Erros de projeto;
► h – Mecanismos de deterioração não conhecidos
antecipadamente.
► O sistema RBI define o risco como o produto de 2(dois) fatores
separados : probabilidade de falha (likelihood) e conseqüência de
falha. A figura abaixo apresenta o risco associado com a
operação de alguns equipamentos de uma planta de processo. O
produto da probabilidade e da conseqüência da falha para cada
item é determinado e plotado no gráfico.
313
PROBABILIDADE
DE FALHA
n
LINHA DE
ISO-RISCO
s
o
r
q
u p
v t w
CONSEQÜÊNCIA DA FALHA
314
► Os diversos níveis de inspeção podem variar entre um extremo de

somente “reparar após a falha” até outro extremo de utilizar
diversos métodos de inspeção extensivamente, sem critério e
com custos excessivos. Em meio termo pode-se citar um
planejamento periódico mas com limitados métodos de inspeção,
próximo às práticas mais comuns atualmente utilizadas.
► Um programa de inspeção que atenda aos critérios das
recomendações e práticas tradicionais (API-510, API-570, API-
572, API – 653, NR-13, etc...) aliado a uma otimização de
recursos direcionados a pontos mais críticos da planta de
processo apresenta-se como a solução mais adequada.
315
► De forma geral, mecanismos de dano e deterioração podem ser

classificados em 8(oito) diferentes tipos :
► 1 – Thinning;
► 2 – Metallurgical changes;
► 3 – Surface connected cracking;
► 4 – Dimensional changes;
► 5 – Subsurface cracking;
► 6 – Blistering;
► 7 – Micro fissuring / microvoid formation;
► 8 – Material properties changes;
► Entender o tipo de dano pode auxiliar ao inspetor selecionar o

método e localização para uma particular aplicação.
316
► O fluxograma a seguir apresenta a relação entre os diversos

documentos que tratam de inspeção, manutenção e avaliação de
integridade estrutural. Verifica-se a posição central associada à
metodologia de RBI.
API-RP
750
API-
510
API – BRD
API- RISK BASED API-RP
570 INSPECTION 580
API-
572
API- FITNESS
FOR API-RP
653 579
SERVICE
317
DEFINIÇÃO DO SISTEMA
► A metodologia de RBI não

corresponde a uma análise
de risco tradicional. A
proposta é combinar IDENTIFICAÇÃO DOS
tecnicamente duas PERIGOS
atividades : análise de risco

e integridade estrutural.
PROBABILIDADE DE CONSEQÜÊNCIA DA
FALHA FALHA
$
RISCO
318
► Algumas das fases de uma análise de risco são tratadas

diferentemente por um programa de RBI. Enquanto que a
identificação de riscos é um etapa crítica de uma análise de
risco, a metodologia de RBI define a contorno pressurizado de
uma unidade e assume que as falhas irão ocorrer devido a
mecanismos de degradação identificados nestes contornos.
► Causas secundárias como pequenos vazamentos é considerado
pela metodologia de RBI em um programa de gerenciamento de
riscos dos sistemas, enquanto que em um análise tradicional de
risco essas falhas são consideradas explicitamente.
► Em uma análise de risco um cenário representa uma série de
eventos que podem resultar em uma situação indesejável. A
figura a seguir representa uma ordem de eventos que formam
um cenário.
319
Se não inspecionado adequadamente, um

equipamento poderá vazar, causando uma
perda de produto
A vazamento de hidrocarboneto forma uma

nuvem de vapor que caminha pela unidade. Se
o sistema de deteção falha, pouco pode ser
feito para evitar maiores conseqüências.
Sistema de isolamento permitem que o

operador cesse o vazamento e minimize as
conseqüências.
Os efeitos do vazamento podem ser reduzidos

se sistemas mitigadores são propriamente
empregados.
320
► Dependendo da natureza do processo e o detalhe do estudo,

uma análise de risco pode incluir milhares de diferentes cenários.
Para uma análise de RBI, tanto a conseqüência da falha quanto a
probabilidade de falha são verificados para um número limitado
de cenários.
► A Recomendação Prática 581 do Código API não é um
documento que tenha como base estabelecer o intervalo de
inspeção para um vaso de pressão, entretanto o uso dessa
recomendação fornece informações básicas relativas ao risco que
o vaso oferece a comunidade e ao meio ambiente que pode ser
usado junto com os critérios acima para melhor estabelecer o
intervalo de inspeção mais adequado para um vaso de pressão.
321
► Por exemplo: um vaso cuja falha ofereça um risco

muito baixo, se for de interesse para a empresa pode
ser levado a seu intervalo máximo de inspeção
permitido pela Lei vigente no país, já um vaso cuja
falha ofereça um alto risco só deve ter seu prazo de
inspeção dilatado ao seu valor máximo se seu
mecanismo de deterioração estiver sob controle e sua
probabilidade de falha for muito baixa. O API 581
apresenta uma receita para se determinar o risco que
um vaso oferece a comunidade e ao meio ambiente a
partir do histórico do vaso e do mecanismo de
deterioração preponderante no vaso.
322
► Com uma análise do histórico e mecanismo de deterioração do

vaso pode-se definir a probabilidade de falha do vaso e após
uma avaliação detalhada das condições operacionais e do fluido
do vaso pode-se determinar as conseqüências para a
comunidade e meio ambiente caso ocorra uma falha no vaso.
Com esses dois conceitos definidos, probabilidade e
conseqüência da falha, com o uso da tabela abaixo se chega ao
risco do vaso. Essa análise pode ser feita de maneira qualitativa
ou quantitativa dependendo do rigor que se deseja dar a análise.
323
5 MÉDIO/ALTO MÉDIO/ALTO MÉDIO/ALTO ALTO ALTO
4 MÉDIO MÉDIO MÉDIO/ALTO MÉDIO/ALTO ALTO

PROBABILIDADE
3 BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO/ALTO ALTO
2 BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO MÉDIO/ALTO
1 BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO MÉDIO/ALTO
A B C D E
CONSEQÜÊNCIA
324
► A probabilidade de falha varia de 1 a 5, sendo considerada 1 a

menor probabilidade possível de ocorrência da falha. Por
exemplo: probabilidade 5, corresponde à probabilidade de
ocorrência superior a 80% e a 1 inferior a 10%. A conseqüência
“E” corresponde a pior conseqüência, como: explosão e perdas
de vida e a conseqüência “A” corresponde a pequenas perdas
materiais, sem parada operacional.
325

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NTT - VASOS DE PRESSÃO

CURSO DE VASOS DE PRESSÃO

Projeto dos vasos de pressão

► Nas principais indústrias, três condições

► Nosso enfoque será exclusivamente para aqueles

• Vasos não sujeitos a • Vasos sujeitos a chama:

► Corpo (casco ou costado):

► Teoricamente, o formato ideal para um vaso de

► Entretanto, os vasos esféricos são caros e

► Desta forma, os vasos cilíndricos são

► Tampos elipsoidais com relação entre semi-eixos de

► A fabricação de tampos semi-elípticos possui um custo

► Os tampos cônicos possuem resistência mecânica

► Tampos elipsoidais podem ser construídos com

Preparando o chanfro para soldagem de um

► Os tampos toroesféricos são constituídos por

► Tampos esféricos, fabricados a partir da

Soldagem de tampo hemisférico

► Tampos cônicos, embora fáceis de construir, são pouco

Tampo cônico em um Tambor de Coque

► Os tampos planos são utilizados, normalmente,

►Tampos planos – ligação com o costado

Costado cilíndrico com espessura mínima requerida de

Tipo Tampo Características

Transição de forma e de espessura

► Na ligação de um corpo cilíndrico com um

► Da mesma maneira, para tampos elipsoidais ou

► Para tampos cônicos ou transições tronco-cônicas,

► Podem ainda existir aberturas feitas para permitir a

►É um ponto de concentração de tensões.

► Disco de chapa soldado ao

(A) Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e à parede

(B) Disco de chapa de maior espessura, soldado de topo

(C) Peça forjada integral: Permitido para qualquer diâmetro,

(D) Pescoço tubular de maior espessura: Permitido, sem

► Vasos verticais : Tampo

 sapatas ou colunas. De CET

armazenagem de Cilíndrico Vertical

► Vasos horizontais : Suporte

 dois berços (selas) Cilíndrico Inclinado Cilíndrico Horizontal

 Estruturas superpostas Suporte Suporte

46 Cilíndrico Cônico ESférico

300 2000 3000 D(mm)

► Torres devem ser suportadas por meio de

Trocadores de calor – casco e tubos

►A seleção do tipo de trocador de calor é afetada

►Dentro das seguintes limitações:

►A norma TEMA abrange três classes de

► Montagem de trocador de calor (foto COMETARSA –

►A utilização de várias chapas conformadas no

► Vasos com dimensões mínimas (até ØDIC de 12

► Para valores superiores seria necessária a

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