N-133 Rev. G - Soldagem PDF

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N-133 REV. N 03 / 2017
Soldagem
Procedimento
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Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
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CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la (“não conformidade” com esta Norma) deve
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Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.
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previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
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contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
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Soldagem As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO
S. A. - PET ROBRAS, de apli cação i nterna na PETROBRAS e Subsidi árias,
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços,
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em
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governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos
próprios usuários”.
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRASN-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 114 páginas, Índice de Revisões e GT

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Sumário
1 Escopo............................................................................................................................................... 12
2 Referências Normativas .................................................................................................................... 12
3 Termos e Definições.......................................................................................................................... 15
4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 18
4.1 Condições Gerais de Soldagem .......................................................................................... 18
4.2 Documentos de Soldagem................................................................................................... 18
4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem ....................................................................... 19
4.4 Qualificação de Pessoal....................................................................................................... 21
4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem ............................................................................. 21
4.4.2 Inspetores .................................................................................................................... 22
4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem ............................................................. 22
4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem

Certificado ................................................................................................................... 23
4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos ........................................................................... 23
4.6 Técnica de Soldagem .......................................................................................................... 25
4.7 Consumível .......................................................................................................................... 27
4.8 Condições Ambientais ......................................................................................................... 29
4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ........................................................................ 30
4.10 Pós-aquecimento ............................................................................................................... 30
4.11 Inspeção e Controle da Qualidade..................................................................................... 31
4.12 Reparo de Soldas............................................................................................................... 31
4.13 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)............................................................ 32
4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem ................................................................................ 32
4.15 Marcação das Juntas Soldadas ......................................................................................... 33
4.16 Segurança na Soldagem.................................................................................................... 33
4.17 Consulta Técnica................................................................................................................ 33
5 Materiais ............................................................................................................................................ 34
5.1 Aços-Carbono, Aços Carbono-Manganês e Micro Ligados................................................. 34
5.1.1 Introdução .................................................................................................................... 34
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5.1.2 Soldabilidade................................................................................................................ 34
5.1.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 34
5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis............................................................................. 35
5.1.4.1 SMAW .................................................................................................................. 35
5.1.4.2 GTAW .................................................................................................................. 35
5.1.4.3 GMAW.................................................................................................................. 36
5.1.4.4 FCAW................................................................................................................... 36
5.1.4.5 SAW ..................................................................................................................... 36
5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ................................................................ 36
5.1.6 Pós-Aquecimento......................................................................................................... 38
5.1.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 38
5.1.8 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 38
5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção........................................ 38
5.1.10 Requisitos Suplementares de Inspeção .................................................................... 38
5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente ....................................................................... 39
5.2.1 Introdução .................................................................................................................... 39
5.2.2 Soldabilidade................................................................................................................ 39
5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis............................................................................... 40
5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 40
5.2.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 40
5.2.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 40
5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção ........................................................................ 41
5.2.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 41
5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio ........................................................................ 41
5.3.1 Introdução .................................................................................................................... 41
5.3.2 Soldabilidade................................................................................................................ 41
5.3.4.1 SMAW .................................................................................................................. 43
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5.3.4.2 GTAW .................................................................................................................. 43
5.3.4.3 GMAW.................................................................................................................. 43
5.3.4.4 FCAW-G............................................................................................................... 43
5.3.4.5 SAW ..................................................................................................................... 43
5.3.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse ........................................................... 46
5.3.7 Pós-Aquecimento......................................................................................................... 47
5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas ................................................................ 49
5.3.10 Reparo por Soldagem ................................................................................................ 49
5.3.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção...................................... 49
5.4 Aço Níquel ............................................................................................................................ 50
5.4.1 Introdução .................................................................................................................... 50
5.4.2 Soldabilidade................................................................................................................ 51
5.4.4.1 SMAW .................................................................................................................. 52
5.4.4.2 GTAW .................................................................................................................. 52
5.4.4.3 GMAW.................................................................................................................. 52
5.4.4.4 SAW ..................................................................................................................... 52
5.4.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse ........................................................... 53
5.4.7 Pós-Aquecimento......................................................................................................... 54
5.5 Aços Inoxidáveis Austeníticos.............................................................................................. 55
5.5.1 Introdução .................................................................................................................... 55
5.5.2 Soldabilidade................................................................................................................ 56
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5.5.4.1 SMAW .................................................................................................................. 59
5.5.4.2 GTAW .................................................................................................................. 60
5.5.4.3 GMAW.................................................................................................................. 60
5.5.4.4 FCAW................................................................................................................... 60
5.5.4.5 SAW ..................................................................................................................... 60
5.5.7 Pós-Aquecimento......................................................................................................... 63
5.5.8 TTAT ............................................................................................................................ 63
5.6 Aços Inoxidáveis Superausteníticos .................................................................................... 64
5.6.1 Introdução .................................................................................................................... 64
5.6.2 Soldabilidade................................................................................................................ 64
5.6.4.1 SMAW .................................................................................................................. 65
5.6.4.2 GTAW .................................................................................................................. 66
5.6.4.3 GMAW.................................................................................................................. 66
5.6.7 Pós-Aquecimento......................................................................................................... 67
5.6.9 Tratamento Térmico de Solubilização ......................................................................... 68
5.7 Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex ........................................................ 68
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5.7.1 Introdução .................................................................................................................... 68
5.7.2 Soldabilidade................................................................................................................ 70
5.7.4.1 SMAW ................................................................................................................... 73
5.7.4.2 GTAW ................................................................................................................... 73
5.7.4.3 GMAW.................................................................................................................. 73
5.7.4.4 SAW ..................................................................................................................... 73
5.7.7 Pós-Aquecimento......................................................................................................... 74
5.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos............................................................................................ 75
5.8.1 Introdução .................................................................................................................... 75
5.8.2 Soldabilidade................................................................................................................ 75
5.8.4.1 SMAW .................................................................................................................. 76
5.8.4.2 GTAW .................................................................................................................. 76
5.8.4.3 GMAW.................................................................................................................. 77
5.8.4.4 FCAW................................................................................................................... 77
5.8.4.5 SAW ..................................................................................................................... 77
5.8.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 78
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5.9 Aços Inoxidáveis Ferríticos .................................................................................................. 79
5.9.1 Introdução .................................................................................................................... 79
5.9.2 Soldabilidade................................................................................................................ 80
5.9.4 Processo de Soldagem Aplicáveis............................................................................... 81
5.9.4.1 SMAW .................................................................................................................. 81
5.9.4.2 GTAW .................................................................................................................. 81
5.9.4.3 GMAW.................................................................................................................. 81
5.9.4.4 FCAW................................................................................................................... 81
5.9.4.5 SAW ..................................................................................................................... 81
5.9.7 Pós-Aquecimento......................................................................................................... 83
5.10 Níquel e Ligas de Níquel .................................................................................................... 84
5.10.1 Introdução .................................................................................................................. 84
5.10.2 Soldabilidade.............................................................................................................. 85
5.10.3 Técnica Geral de Soldagem ...................................................................................... 85
5.10.4 Processos de Soldagem aplicáveis ........................................................................... 86
5.10.4.1 SMAW ................................................................................................................ 86
5.10.4.2 GTAW ................................................................................................................ 86
5.10.4.3 GMAW................................................................................................................ 87
5.10.4.4 FCAW................................................................................................................. 87
5.10.4.5 SAW ................................................................................................................... 87
5.10.5 Condições Gerais para Consumíveis ........................................................................ 87
5.10.6 Preaquecimento e Interpasse .................................................................................... 88
5.10.7 Pós-aquecimento ....................................................................................................... 88
5.10.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ................................................... 89
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5.10.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ............................................................... 89
5.11 Cobre e Ligas de Cobre ..................................................................................................... 89
5.11.1 Introdução .................................................................................................................. 89
5.11.2 Soldabilidade.............................................................................................................. 90
5.11.4 Processos de Soldagem Aplicáveis........................................................................... 91
5.11.4.1 SMAW ................................................................................................................ 91
5.11.4.2 GTAW ................................................................................................................ 91
5.11.4.3 GMAW................................................................................................................ 91
5.11.6 Preaquecimento e Interpasse .................................................................................... 92
5.11.7 Pós-Aquecimento....................................................................................................... 92
5.12 Soldagem de Chapas e Tubos Revestidos........................................................................ 93
5.12.1 Introdução .................................................................................................................. 93
5.12.2 Tipos de Revestimentos Metálicos ............................................................................ 93
5.12.2.1 Chapa Cladeada ................................................................................................ 93
5.12.2.2 Chapa com Revestimento Depositado por Soldagem(“Weld Overlay”)........... 93
5.12.2.3 Chapa com “Lining”............................................................................................ 93
5.12.3 Soldabilidade.............................................................................................................. 93
5.12.5 Processo de Soldagem Aplicáveis............................................................................. 95
5.12.7 Preaquecimento e Temperatura Interpasse .............................................................. 98
5.12.8 Pós-Aquecimento....................................................................................................... 99
5.12.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção ................................... 99
5.13 Soldagem Dissimilar .......................................................................................................... 99
5.13.1 Introdução .................................................................................................................. 99
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5.13.2 Metal de Base (MB) ................................................................................................. 100
5.13.3 Técnica Geral de Soldagem .................................................................................... 100
5.13.4 Condições Gerais para Consumíveis ...................................................................... 100
5.13.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ............................................................ 102
5.13.6 Pós-Aquecimento..................................................................................................... 102
5.13.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ................................................. 102
Anexo A - Instruções para Inspeção por Amostragem no Recebimento de Consumíveis ............. 103
Anexo B - Ensaio de Medição de Dureza........................................................................................ 106
B.1 Objetivo ........................................................................................................................................ 106
B.2.4 Medição de Dureza em Campo ...................................................................................... 111
B.2.4.1 Procedimento de Medição ...................................................................................... 111
B.2.4.2 Relatórios do Ensaio............................................................................................... 112
B.2.4.3 Adequação de Instrumentos Portáteis de Campo.................................................. 112
B.2.4.4 Preparação da Superfície ....................................................................................... 113
B.2.4.5 Execução do Ensaio de Medição de Dureza [Prática Recomendada]................... 114
Figuras
Figura 1 - Detalhe para Definição de Espessuras ................................................................................ 37
Figura 2 - Exemplos de Trinca de Solidificação .................................................................................... 57
Figura 3 - Exemplos de Perfil de Saída de Tocha................................................................................. 57
Figura 4 - Exemplos de Contaminação em Função de Diferentes Teores Oxigênio no Gás de Purga 59
Figura 5 - Aporte Térmico e Resistência à Corrosão ............................................................................ 71
Figura 6 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso por Ambos os Lados ...... 93
Figura 7 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso Somente pelo Lado do
Substrato .............................................................................................................................. 94
Figura A.1 - Esquema de Aplicação de um Plano de Amostragem Simples ...................................... 105
Figura B.1 - Perfil de Dureza para Chanfro Duplo V ........................................................................... 109
Figura B.2 - Perfil de Dureza para Chanfro V ..................................................................................... 109
Figura B.3 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Face Superior .................. 110
Figura B.4 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Raiz .................................. 110
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Figura B.5 - Pontos de Medição de Dureza em Perfil de Chapa com Revestimento Depositado por
Soldagem (“Weld Overlay”) ............................................................................................ 111
Figura B.6 - Pontos de Medição de Dureza em Superfície de Junta Soldada (MS, ZTA e MB) para
Validação do Durômetro Portátil .................................................................................... 113
Figura B.7 - Preparação da Superfície para Medição de Dureza em Solda ....................................... 113
Figura B.8 - Pontos de Medição de Dureza na Superfície da Junta Soldada..................................... 114
Tabelas
Tabela 1 - Limite de Hidrogênio Difusível em Eletrodos FCAW ........................................................... 35
Tabela 2 - Temperaturas de Preaquecimento e Interpasse Mínimas Recomendadas para a Soldagem

de Aços-Carbono e Carbono-Manganês.............................................................................. 36
Tabela 3 - Temperatura de Preaquecimento Interpasse Mínimo e de Interpasse Máximo para Aços de

Baixa Liga Tratados Termicamente ..................................................................................... 40
Tabela 4 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX ........................................ 42
Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio ................................................... 45
Tabela 6 - Consumíveis para Soldagem Heterogênea dos Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio ..... 46
Tabela 7 - Preaquecimento e Temperatura de Interpasse para Aços Cromo-Molibdênio e Aços

Molibdênio ......................................................................................................................... 47
Tabela 8 - Pós-Aquecimento para Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio .................................. 48
Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTAT .......................................... 49
Tabela 10 - Eletrodos e Varetas para Aço Níquel ................................................................................. 53
Tabela 11 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de

Aços ao Níquel - Soldagem Homogênea.......................................................................... 54
Tabela 12 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de

Aços ao Níquel - Soldagem Heterogênea ........................................................................ 54
Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos................................................................. 61
Tabela 14 - Eletrodo Revestido, Vareta e Arame Sólido para Soldagem de Aços Inoxidáveis
Superausteníticos ............................................................................................................. 67
Tabela 15 - Composição Química (% em Peso) dos Principais Aços Inoxidáveis Duplex ................... 69
Tabela 16 - Faixa de Aporte Térmico para a Soldagem de Aços-Duplex Superduplex e Hiperduplex 71
Tabela 17 - Ensaios Adicionais ao ASME BPVC Section IX ................................................................ 72
Tabela 18 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex ........................... 74
Tabela 19 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Martensíticos................................................. 78
Tabela 20 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Ferríticos ....................................................... 82
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Tabela 21 - Eletrodos, Varetas e Arames Sólidos para Níquel e Ligas de Níquel ............................... 88
Tabela 22 - Varetas para Cobre e Ligas de Cobre ............................................................................... 92
Tabela 23 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld Overlay” - em
Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em Equipamentos que não Requerem
TTAT .................................................................................................................................. 96
Tabela 24 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld Overlay” - em
Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em Equipamentos que Requerem
TTAT.................................................................................................................................. 97
Tabela 25 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento para Soldagem e

Juntas Dissimilares .......................................................................................................... 100
Tabela A.1 - Plano de Amostragem Simples - Inspeção Normal Riscos do Consumidor de 5 % e

10 %.............................................................................................................................. 103
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1 Escopo
1.1 Esta Norma fixa as exigências e as práticas recomendadas para a execução da soldagem por
fusão de aços e ligas não ferrosas, com as exceções dos itens 1.1.1 e 1.1.2.
1.1.1 Em caso de soldagem ou trepanação em equipamentos, tubulações industriais e dutos em

operação com fluido interno, deve ser utilizada a PETROBRASN-2163.
1.1.2 Em caso de soldagem submarina, deveser utilizada a PETROBRAS N-2036.
1.2 Esta Norma se aplica aos seguintes materiais e condições:
a) aço-carbono, carbono-manganês emicro ligados;

b) aço de baixa liga tratados termicamente;
c) aços cromo-molibdênioe aços molibdênio;
d) aços níquel;
e) aços inoxidáveis austeníticos;
f) aços inoxidáveis superausteníticos;
g) aços inoxidáveis duplex,superduplex e hiperduplex;
h) aços inoxidáveis martensíticos;
i) aços inoxidáveis ferríticos;
j) níquel e ligas de níquel;
k) cobre e ligas de cobre;
l) chapa com revestimento;
m) soldagem dissimilar.
1.3 Esta Norma se aplica aprocedimentos iniciados a partir da data de sua edição.
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.
2 Referências Normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para
referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.
PETROBRAS N-115 - Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas;
PETROBRAS N-1438 - Terminologia Soldagem;
PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e

Laminados;
PETROBRAS N-1859 - Qualificação de Consumíveis de Soldagem;
PETROBRAS N-2036 - Soldagem Subaquática;
PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações Industriais

e Dutos em Operação;
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;
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ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de
Qualidade;
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;
ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426 - Planos de
Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;
ABNT NBR 14842 - Soldagem - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores

para o Setor de Petróleo e Gás, Petroquímico, Fertilizantes, Naval e Termogeração (Exceto
Nuclear);
ABNT NBR ISO IEC 17025 - Requisitos Gerais para Competência de Laboratórios de
Ensaios e Calibração;
ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaios Não Destrutivos - Qualificação e Certificação de

Pessoal em END (ISO 9712:2012, IDT);
ISO 15156-1 - Petroleum and Natural Gas Industries - Materials for Use in 2HS Containing
Environments in Oil and Gas Production - Part 1: General Principles for Selection of
Cracking-Resistant Materials;
ISO IEC 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating
Certification of Persons;
ISO/IEC 17065 - Conformity Assessment - Requirements for Bodies Certifying Products,

Processes and Services;
API 510 - Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and
Alteration;
API RP 582 - Welding Guidelines for the Chemical, Oil, and Gas Industries;
API RP 934-A - Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo, and

3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-temperature, High-pressure
Hydrogen Service;
API RP 934-C - Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall Pressure
Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or Below 825 °F (441 °C);
API RP 934-E - Recommended Practice for Materials and Fabrication of 11/4CR-1/2Mo

Steel Pressure Vessels for Service above 825 °F (440 °C);
API TR 934-B - Fabrication Considerations for Vanadium-Modified Cr-Mo Steel Heavy Wall
Pressure Vessels;
API TR 934-D - Technical Report on the Materials and Fabrication Issues of 11/4Cr-1/2Mo
and 1Cr-1/2Mo Steel Pressure Vessels;
API TR 938-B - Use of 9Cr-1Mo-V (Grade 91) Steel in the Oil Refining Industry;
ASME BPVC - Section II - Part C - Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler
Metals - Materials;
ASME BPVC - Section V - Nondestructive Examination;
ASME BPVC - Section VIII - Division 1 - Rules For Construction of Pressure Vessels;
ASME BPVC - Section IX - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators Welding and Brazing Qualifications;
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-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
ASTM A262 - Standard Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in

Austenitic Stainless Steels;
ASTM A370 - Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel
Products;
ASTM A380/380M - Standard Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless
Steel Parts, Equipment, and Systems;
ASTM A1038 - Standard Test Method for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic
Contact Impedance Method;
ASTM E140 REV B - Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship among
Brinell Hardness, Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop
Hardness, Scleroscope Hardness and Leeb Hardness;
ASTM E340 - Standard Practice for Macroetching Metals and Alloys;
ASTM E384 - Standard Test Method for Microindentation Hardness of Materials;
ASTM E562 - Standard Test Method for Determining Volume Fraction by Systematic Manual
Point Count;
ASTM G48 - Standard Test Methods for Pitting and Crevice Corrosion Resistance of
Stainless Steels and Related Alloys by Use of Ferric Chloride Solution;
AWS A3.0M/A3.0 - Standard Welding Terms and Definitions Including Terms for Adhesive
Bonding, Brazing, Soldering, Thermal Cutting, and Thermal Spraying;
AWS A4.2M - Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the
Delta Ferrite Content of Austenitic and Duplex Ferritic-Austenitic Stainless Steel Weld Metal;
AWS A.4.3 - Standard Methods for Determination of the Diffusible Hydrogen Content of
Martensitic, Bainitic, and Ferritic Steel Weld Metal Produced by Arc Welding;
AWS A5.01M/A5.0.1 - Welding Consumables - Procurement of Filler Metals and Fluxes;
AWS A5.1/A5.1M - Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal ArcWelding;
AWS A5.4/A5.4M - Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc
Welding;
AWS A5.5/A5.5M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc
Welding;
AWS A5.6/A5.6M - Specification for Copper and Copper-Alloy Electrodes for Shielded Metal
ArcWelding;
AWS A5.7/A5.7M - Specification for Copper and Copper-Alloy Bare Welding Rods and
Electrodes;
AWS A5.9/A5.9M - Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods;
AWS A5.11/A5.11M - Specification for Nickel and Nickel-Alloy Welding Electrodes for
Shielded Metal Arc Welding;
AWS A5.12M/A5.12 - Specification for Tungsten and Oxide Dispersed Tungsten Electrodes
for Arc Welding and Cutting;
AWS A5.14/A5.14M - Specification for Nickel and Nickel-Alloy Bare Welding Electrodes and
Rods;
14
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
AWS A5.17/A5.17M - Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged
Arc Welding;
AWS A5.18/A5.18M - Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded
Arc Welding;
AWS A5.22/A5.22M - Specification for Stainless Steel Flux Cored and Metal Cored Welding
Electrodes and Rods;
AWS A5.23/A5.23M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for
Submerged Arc Welding;
AWS A5.28/A5.28M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Rods for Gas
Shielded Arc Welding;
AWS A5.29/A5.29M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc
Welding;
AWS A5.32M/A5.32 - Welding Consumables - Gases and Gas Mixtures for Fusion Welding
and Allied Processes;
AWS A5.34/A5.34M - Specification for Nickel-Alloy Electrodes for Flux Cored ArcWelding;
AWS A5.36/A5.36M - Specification for Carbon and Low-Alloy Steel Flux Cored Electrodes
for Flux Cored Arc Welding and Metal Cored Electrodes for Gas Metal Arc Welding;
AWS C5.5/C5.5M - Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding;
AWS D1.1/D1.1M - Structural Welding Code-Steel;
AWS D10.8 - Recommended Practices for Welding of Chromium-Molybdenum Steel Piping

and Tubing;
FBTS N-007 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Engenheiro e Tecnólogo

Especialista em Soldagem;
FBTS N-008 - Critérios para a Qualificação e a Certificação de Supervisores e

Encarregados de Soldagem;
NORSOK M-601 - Welding and Inspection of Piping;
WRC 452 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Pressure Vessels.
3 Termos e Definições
Para os efeitos deste documento aplicam-se os termos e definições PETROBRAS
N-1438, N-1738,
API RP 582, AWS A3.0M/A3.0.e os seguintes.
3.1
consulta técnica
documento emitido pela contratada, fabricante ou prestador de serviço com o objetivo de esclarecer
dúvidas técnicas relacionados a soldagem em determinada fase da obra ou serviço
15
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
3.2
deposição controlada
técnica de deposição com controle do aporte térmico em cada passe com uma razão entre aportes
segundo uma sequência preestabelecida de soldagem
3.3
eletrodos não ressecáveis
eletrodos revestidos básicos que não necessitam e não devem sofrer tratamento de secagem ou
ressecagem e que comprovadamente apresentem nível extra baixo de hidrogênio difusível no Metal
de Solda (MS) depositado (H4R)
3.4
ESW (“Electroslag Welding”)
processo de soldagem por eletro-escória
3.5
FCAW-G (“Gas-Shielded Flux Cored Arc Welding”)
processo de soldagem por arame tubular com proteção gasosa
3.6
FCAW-S (“Self-Shielded Flux Cored Arc Welding”)
processo de soldagem por arame tubular auto protegido
3.7
GMAW
processo(“Gas Metal Arc Welding”)
de soldagem ao arco com gás de proteção, com alimentação automática do arame.
Também conhecido como “MIG/MAG”. O “Metal Cored” pode ser classificado como GMAW.
3.8
GMAW-P (“Pulsed Gas Metal Arc Welding”)
processo de soldagem GMAW em que a transferência metálica se faz com arco pulsado
3.9
GMAW-S (“Short Circuit Gas Metal Arc Welding”)
processo de soldagem GMAW em que a transferência metálica se faz por curto-circuito
3.10
GTAW (“Gas Tungsten Arc Welding”)
processo de soldagem ao arco com gás de proteção com eletrodo de tungstênio não consumível.
Também conhecido como “TIG”
3.11
inspetor de soldagem nível 2
profissional certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação - Pessoal (SNQC-PS),
como inspetor de soldagem nível 2, na norma de projeto aplicável ao serviço
3.12
metal brilhante
aspecto da superfície após a remoção de carepa de laminação e oxidação por meio de
esmerilhamento
16
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
3.13
nível alto de hidrogênio difusível no MS
hidrogênio maior que 16 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado
3.14
nível baixo de hidrogênio difusível no MS
hidrogênio maior que 4 mL e menor ou igual a 8 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado (H8)
3.15
nível extra baixo de hidrogênio difusível no MS
hidrogênio menor ou igual a 4 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado (H4)
3.16
nível médio de hidrogênio difusível no MS
hidrogênio maior que 8 mL e menor ou igual a 16 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado
(H16)
3.17
passe oscilante
a oscilação do eletrodo supera o diâmetro da alma do eletrodo revestido em mais de três vezes
3.18
passe retilíneo
passe reto e sem oscilação significativa, com o objetivo de assegurar determinados requisitos de
resistência à corrosão e tenacidade. Em alguns casos, em função do material de base, pode ser
admitido que o cordão atinja largura até três vezes o diâmetro da alma do eletrodo revestido
3.19
PAW -(“Plasma Arc Welding”)
processo de soldagem por plasma
3.20
responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS
profissional das Unidades Operacionais da PETROBRAS e responsável técnico pela soldagem designado
pela Unidade Operacional capacitado a avaliar o comportamento da junta soldada em relação à aplicação
e exposição ao meio. A seleção da Especificação do Procedimento de Soldagem / Registro de
Qualificação do Procedimento de Soldagem (EPS / RQPS) que melhor atenda às condições de serviço
deve ser atribuição deste profissional, que deve possuir registro no Conselho Regional de Engenharia e
Agronomia (CREA), experiência e sólido embasamento na área de soldagem
3.21
SAW (“Submerged Arc Welding”)
processo de soldagem por arco submerso
3.22
SMAW (“Shielded Metal Arc Welding”)
processo de soldagem por eletrodo revestido
17
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N-133 REV. N 03 / 2017
3.23
soldagem multipasse
solda por fusão produzida por mais de uma progressão de arco, chama ou fonte de energia (passe)
ao longo da junta
3.24
supervisor ou encarregado de soldagem
profissional líder da equipe de soldadores, responsável pelo desempenho da equipe de soldadores
baseado nos seus conhecimentos sobre critérios de qualificação de soldador e operador de
soldagem,
faixa EPS, Instrução
de espessuras, para eExecução
simbologia e Inspeção
terminologia de Soldagem
de soldagem e desenho (IEIS),
técnicoposição de soldagem,
3.25
SW (“Stud Welding”)
processo de soldagem de pinos
4 Condições Gerais
4.1 Condições Gerais de Soldagem
4.1.1 Esta Norma deve ser empregada emconjunto com as normas deprojeto, normas de fabricação
e montagem, normas pós-fabricação e normas de requisitos adicionais relativos às condições de
serviço do equipamento ou da estrutura. Os requisitos conflitantes devem ser discutidos durante a
fase de esclarecimento no período de licitação, prevalecendo à decisão da PETROBRAS.
4.1.2 Não é permitida a soldagem sem a qualificação dos soldadores e dos procedimentos de
soldagem requeridos conforme código de projeto.
4.1.3 Os requisitos relativos à operação desoldagem encontram-se nesta Seção, sendo válidos para
quaisquer dos materiais citados e para todos os equipamentos ou estruturas fabricados com esses
materiais.
4.1.4 Na Seção 5 são apresentados os requisitos pertinentes aos vários materiais citados como, por
exemplo, indicação de consumíveis, processos de soldagem, temperaturas de preaquecimento,
pós-aquecimento, tratamento térmico, e condições particulares da técnica de soldagem dos materiais.
4.1.5 Todos os requisitos de soldagem quedependem das características dos equipamentos ou da

estrutura como, por exemplo, o detalhamento de chanfros, a ajustagem de peças, as tolerâncias
dimensionais, a necessidade de tratamentos térmicos e o modo de sua aplicação, as exigências de
inspeção e os critérios de avaliação de defeitos, não constam nesta Norma. Todas estas informações
são definidas pelas normas de projeto, normas de fabricação e montagem, normas pós-fabricação e
requisitos adicionais relativos às condições de serviço do equipamento ou da estrutura.
4.2 Documentos de Soldagem
4.2.1 Todos os documentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a PETROBRAS
N-2301. Todos os documentos indicados na PETROBRASN-2301 devem ser emitidos.
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N-133 REV. N 03 / 2017
4.2.2 Os documentos de soldagem devem ser elaborados e qualificados de acordo as normas de

projeto, fabricação, montagem e manutenção, bem como especificações técnicas e requisitos
contratuais os quais podem indicar ensaios adicionais em função das condições de serviço ou
material.
4.2.3 Os documentos de soldagem devem ser aprovados por profissionais de soldagemcertificados

conforme 4.4.2.1 ou 4.4.4, respeitadas as atribuições de cada nível de certificação, com exceção do
descrito no 4.2.4.
4.2.4 Em soldagem em operação, manutenção ou obras sob gerenciamento de Unidades

Operacionais da PETROBRAS a IEIS pode ser aprovada pelo responsável técnico pela soldagem da
PETROBRAS. [Prática Recomendada]
4.2.5 A seleção da EPS/RQPS para soldagem em operação e manutenção, quando feita pelo
profissional em soldagem da empresa contratada, deve ser endossada pelo responsável técnico pela
soldagem da PETROBRAS.
4.2.6 Os procedimentos pré-qualificados de soldagem previstos na AWS D1.1/D1.1M e os

procedimentos padrão previstos no ASME BPVC -Section IX não são aceitos pela PETROBRAS.
4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem
4.3.1 Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste, antes de suaretirada, e a sua
identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios.
4.3.2 O limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou superior ao limite de
resistência à tração mínima especificada para o Metal de Base (MB) na soldagem homogênea. No
caso de soldagem dissimilar, o limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou
superior ao limite de resistência à tração mínima especificada para o MB de menor resistência. Caso
a norma de projeto tenha requisitos mais restritivos que os apresentados, os requisitos da norma de
projeto devem prevalecer.
4.3.3 No ensaio de dobramento, as zonas fundidas e afetadas termicamente das juntas soldadas
devem estar contidas na porção dobrada do corpo-de-prova e apresentar deformação plástica.
4.3.4 Os corpos-de-prova de ensaios mecânicos devem ser submetidos à inspeção visual

dimensional antes da realização dos ensaios.
NOTA As tolerâncias dimensionais e o grau de acabamento dos corpos-de-prova do ensaio de

impacto devem estar de acordo com a ASTMA370. A inspeção do entalhe do
corpo-de-prova de impacto deve ser feita em projetor de perfis.
4.3.5 Quando requerido ensaios de impacto em soldas heterogêneas e juntas dissimilares estes
ensaios devem ser realizados nas zonas de composição química diferentes, como Zona
Termicamente Afetada (ZTA) e zona fundida exceto na ZTA não exigida pelo código.
4.3.6 Quando a norma de projeto, fabricação ou montagem requerer o ensaio de dureza, na

qualificação do procedimento de soldagem deve ser adotado o Anexo B desta Norma na zona
fundida, zona termicamente afetada e no MB, devendo seus resultados ser compatíveis com a norma
de referência.
19
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N-133 REV. N 03 / 2017
4.3.7 O método de aplicação e a marca comercial do verniz protetor dochanfro devem ser avaliados
na qualificação do procedimento de soldagem quando não prevista a sua remoção antes da
soldagem.
4.3.8 Na soldagem de chapa cladeada e quando oprocedimento de soldagem previr a remoção do

material do “clad”, o método utilizado não deve deixar resíduos do “clad” que contaminem o MS.
4.3.9 Para vaso de pressão e outros equipamentos com requisitos de tenacidade, na fase de
qualificação devem
mecânicos, do procedimento de soldagem,
ser submetidos os corpos-de-prova
a TTAT que simulem todos osa serem
TTAT submetidos aosfases
efetuados nas ensaios
de
fabricação e montagem e mais um extra prevendo um futuro reparo do equipamento.
4.3.10 No TTAT da peça de teste de qualificação de procedimento deve ser observado o disposto no
4.13.
4.3.11 Os consumíveis de soldagem devem ser certificados conforme o 4.7.1. No caso da exigência
de consumíveis de soldagem qualificados pela PETROBRASN-1859 a marca comercial do
consumível não constitui variável essencial nos procedimentos qualificados, a não ser que a marca
comercial seja uma variável essencial requerida pelo código de projeto.
4.3.12 Com relação à condição de fornecimento (rota defabricação):
a) em fabricação ou montagem empregando materiais fornecidos na condição de

temperado e revenido, que tenham limite de escoamento mínimo especificado igual ou
superior a 390 MPa e requisito de tenacidade, a qualificação do procedimento de
soldagem deve ser realizada com material da mesma condição de fornecimento;
NOTA Para aços Cromo-Molibdênio, a qualificação do procedimento de soldagem com material da

mesma condição de fornecimento se aplica independentemente do limite de escoamento.
b) materiais fornecidos na condição detratamento termo mecânico nãoqualificam materiais

fornecidos em outra condição de fornecimento, exceto se o carbono equivalente do
material fornecido na condição de tratamento termo mecânico for igual ou superior ao
carbono equivalente do material a ser coberto pela qualificação;
c) quando os materiais a serem empregados foremfornecidos na condição de tratamento
termo mecânico e o procedimento de soldagem exigir o tratamento térmico de alivio de
tensões, a qualificação do procedimento de soldagem deve ser realizada com material
da mesma condição de fornecimento;
d) para ampliação de instalações já existentes, manutenção, ou reabilitação de dutos, os
materiais empregados devem ter seu certificado de qualidade emitido pelo fabricante
contendo propriedades mecânicas e composição química. Em serviços de manutenção,
na eventual ausência do certificado de qualidade do fabricante, devem ser realizados,
com acompanhamento da PETROBRAS, ensaios mecânicos e análise química para
enquadramento na norma de projeto Nesses casos, também a dureza deve ser medida.
4.3.13 A qualificação de procedimento desoldagem e respectivos testes para juntassoldadas tubo e

espelho devem estar em conformidade com a norma de projeto e ao APIRP 582.
20
-PÚBLICO-
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4.4 Qualificação de Pessoal
4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem
4.4.1.1 Os soldadores e os operadores de soldagem devem ser qualificados de acordo com as

normas de projeto aplicáveis.
4.4.1.2
do A qualificação
Relatório de soldadores
de Registro e de(RRS)
de Soldagem operadores
e do desoldagem
Registro dedeve ser documentada
Qualificação atravése
de Soldadores
Operadores de Soldagem (RQS).
4.4.1.3 Os soldadores e os operadores de soldagem qualificados devem portar identificação

contendo o nome, o Cadastro de Pessoa Física (CPF), o sinete e a qualificação, sendo que o número
do sinete deve estar visível na máscara. Para serviços feitos no exterior, o CPF deve ser substituído
por código ou numeração do documento que identifique inequivocamente os soldadores e
operadores.
4.4.1.4 Deve ser emitida uma Relação de Soldadores e de Operadores de Soldagem Qualificados
(RSQ) conforme PETROBRASN-2301.
4.4.1.5 Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste de modo a se manterem

rastreáveis. A identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios.
4.4.1.6 Na qualificação de soldador ou de operador de soldagem, os métodos de limpeza entre

passes de solda, de remoção de crateras e de abertura de arco, no chanfro ou em chapa apêndice,
devem ser os mesmos especificados para as soldas de produção.
4.4.1.7 A qualificação de soldador ou de operadorde soldagem deve incluir a inspeção visual das
soldas das peças de teste, sendo o critério de aceitação o mesmo da norma de projeto, fabricação e
montagem do equipamento ou estrutura.
4.4.1.8 O controle de desempenho de soldadores deve ser executado utilizando-se o formulário

Controle do Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem (CDS) conforme metodologia
de cálculo definida na PETROBRASN-2301. Os critérios de aceitação indicados abaixo devem
constar em procedimento específico da contratada, o qual deve ser avaliado e aprovado pela
PETROBRAS antes do início dos serviços:
a) manutenção de oficina: em radiografia um total não superior a5 % de filmes reprovados

(um filme), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório
dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,0 % (60 mm) em no mínimo 3,0 m de
solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;
b) manutenção de campo: em radiografia um total não superior a 15 % de filmes
reprovados (três filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o
somatório dos comprimentos defeituosos não superiores a 5,0 % (150 mm) em no
mínimo 3,0 m de solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;
NOTA 1 Para radiografia fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver a
reprovação de quatro filmes para soldas de campo ou dois filmes para soldagem de oficina,
independente de ter atingido a quantidade de vinte filmes no período.
NOTA 2 Para ultrassom, fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver o
comprimento mínimo de reparo de 60 mm para soldas de oficina ou 150 mm para soldas de
campo independente de ter atingido o comprimento mínimo à ser inspecionado de 3,0 m.
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N-133 REV. N 03 / 2017
c) construção e montagem: em radiografia um total não superior a 10 % de filmes

reprovados (dois filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom
o somatório dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,5 % (75 mm) em no
mínimo 3 m de solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;
d) fabricação: em radiografia um total não superior a 10 % de filmes reprovados (quatro
filmes), em um mínimo de quarenta filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório
dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,5 % (150 mm) em no mínimo 6 m de
solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado.
4.4.1.9 A necessárias
correções periodicidadesejam
para feitas
apresentação do CDSe deve
sem dificuldade ser suficienteo para
sem comprometer prazoassegurar que easa
de execução
qualidade da obra ou serviço em andamento. Em todos os casos a periodicidade para apresentação
do CDS deve ser aprovada previamente pela PETROBRAS.
4.4.2 Inspetores
4.4.2.1 Os inspetores de soldagem devem serqualificados e certificados de acordo com oSistema

Nacional de Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem (SNQC - IS), conforme
ABNT NBR 14842. O inspetor de soldagem nível 2 deve ser qualificado e certificado na norma
principal aplicável para exercer as atribuições previstas na ABNTNBR 14842 relativas à
documentação de soldagem, acompanhamento e aprovação de ensaios de qualificação, supervisão
de inspetores nível 1 etc. Para os serviços de soldagem executados no exterior, os inspetores de
soldagem devem ser qualificados e certificados por entidades internacionais que atendam aos
requisitos da ISO IEC17024, sendo neste caso necessária a aprovação prévia pela PETROBRAS.
Também, o inspetor de soldagem nível 2 utilizado no exterior deve ser qualificado e certificado na
norma principal aplicável ou comprovar no mínimo um ano de experiência trabalhando com a referida
norma.
4.4.2.2 Para serviços executados no Brasil, aqualificação e certificação de pessoal para ensaios não
destrutivos devem ser pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação em Ensaios Não
Destrutivos (SNQC - END), conforme ABNT NBR NM ISO 9712, sendo que o ensaio visual também
pode ser executado pelo inspetor de soldagem qualificado e certificado pelo SNQC - IS. Para os
serviços de inspeção executados no exterior, os inspetores de ensaios não destrutivos devem ser
qualificados e certificados por entidades internacionais independentes, acreditadas pelos organismos
nacionais de seus respectivos países, que atendam integralmente aos requisitos da ISO IEC 17024 e
que operem em absoluta conformidade com a ABNTNBR NM ISO 9712.
4.4.2.3 O acompanhamento das atividades deexecução das soldagens por inspetores desoldagem
certificados nível 1 e nível 2 deve ser conforme ABNT NBR 14842.
4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem
4.4.3.1 Os supervisores e encarregados de soldagem devem ter os seguintes conhecimentos

mínimos:
a) saber interpretar as informações e os parâmetros desoldagem da IEIS;

b) conhecer a sistemática de controle de qualidade, armazenamento e secagem de
consumíveis especificado no procedimento da empresa contratada;
c) conhecer os limites de qualificação dos soldadores;
d) conhecer e instruir aos soldadores os cuidados necessários para o preaquecimento
(homogeinização e medição de temperatura), controle de temperatura interpasse e
pós-aquecimento.
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N-133 REV. N 03 / 2017
4.4.3.2 Entendem-se como atividades do supervisor ouencarregado de soldagem,por exemplo:
a) analisar as ordens de serviço, as IEIS, desenhos dos chanfros das juntas a serem
soldadas para:
— determinar a quantidade e tipo de consumíveis a serem requisitados;
— especificar quais máquinas de solda e processos devem ser usados em cada frente
de trabalho;
— designar os soldadores e/ou operadores de solda para as frentes adequadas;
— especificar os soldadores e/ou operadores de solda sobre os requisitos de
preparação de chanfro, pré/pós-aquecimento e temperaturas de interpasse para cada
frenteque
b) garantir de trabalho;
os consumíveis corretos sejam entregues para cadafrente de trabalho;
c) acompanhar as frentes de trabalho para certificar-se de que:
— todo soldador ou operador de solda em serviço no campo/fábrica tenha sido
designado para tarefa dentro do escopo de sua certificação;
— que todo serviço de soldagem de campo/fábrica seja feito dentro dos requisitos da
IEIS;
— que os requisitos de armazenamento de consumíveis de soldagem nas frentes de
trabalho estejam sendo seguidos;
d) assegurar-se de que as juntas aserem soldadas no próximo turno estejam com acorreta
geometria de junta e retroalimentar a supervisão de caldeiraria em caso contrário;
e) acompanhar a montagem e ajuste de campo das máquinas de solda, assegurando-se
que estão funcionando corretamente;
f) ao final de cada turno assegurar que os consumíveis que retornaram para o
almoxarifado sejam adequadamente tratados e armazenados;
g) gerenciar a mão de obra sob sua supervisão de forma a garantir a segurança e o bom
andamento dos serviços de soldagem.
4.4.3.3 Recomenda-se que os supervisores e encarregados de soldagem que atuam em contratos

celebrados pela PETROBRAS sejam qualificados e certificados conforme FBTSN-008. [Prática
Recomendada]
4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem Certificado
Os engenheiros especialistas em soldagem e tecnólogos em soldagem devem ser certificados

conforme definido pela Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem (FBTS), tendo suas
atribuições definidas conforme FBTSN-007.
4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos
4.5.1 A soldagem deve ser executada empregando processos permitidos pela norma de projeto,
fabricação e montagem do equipamento ou estrutura.
4.5.2 Porta-eletrodos e cabos devem estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e
sem regiões desprotegidas, bem como dimensionados corretamente para as condições de trabalho e
segurança pessoal. Toda a soldagem deve ser realizada conforme os requisitos previstos na
PETROBRAS N-2349.
4.5.3 Os instrumentos de medição presentes nas fontes de soldagem devem estar calibrados e
dentro do prazo de validade.
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N-133 REV. N 03 / 2017
4.5.3.1 Fonte de soldagem, cabos, garras, porta eletrodo, tochas e pistolas para soldagem,
alimentadores do arame, cabos de comando, cabos de extensão, unidade de refrigeração, unidades
auxiliares de comando e controle acoplados ao equipamento, unidade de alta-frequência para
processo GTAW, e outros que tenham interferência direta no processo, ou seja, interdependentes
devem atender os requisitos das normas NEMA (“National Electrical Manufacturers Association”) ou
IEC (“International Electrotechnical Commission”).
4.5.3.2 Para os processos SMAW,GTAW, GMAW, FCAW recomenda-se quesejam utilizadas fontes
inversoras, principalmente para os materiais em 5.3 e 5.7.[Prática Recomendada]
4.5.4 O inspetor de soldagem deve evidenciar que a intensidade de corrente ea tensão prevista na
EPS/IEIS permaneçam dentro dos limites qualificados durante toda a execução da soldagem. A
tensão deve ser medida o mais próximo possível do porta-eletrodo sem influenciar na
operacionalidade do serviço de soldagem em execução.
4.5.5 A estufa para armazenagem ou recebimento deeletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos
tubulares, varetas e fluxos deve dispor de meio de aquecimento, termômetro e higrômetro, de modo a
atender ao 4.7.11. Estas estufas não devem ser ligadas diretamente na fonte de soldagem.
4.5.6 As estufas para secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de resistências
elétricas e termostato, para controlar e manter a temperatura de até 400ºC, de termômetro,e respiro
com diâmetro superior a 10 mm.
4.5.6.1 A estufa para secagem de eletrodos revestidos deve ter prateleiras perfuradas ou em forma
de grade, afastadas das paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.
4.5.6.2 A estufa para secagem de fluxo deve ter dispositivo agitador ou bandejas afastadas das
paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.
4.5.7 As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de
termômetro, termostato e de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de até
200 °C. As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem ter prateleiras
furadas ou em forma de grade.
4.5.8 Devem existir, no mínimo, uma estufa de armazenamento, uma estufa para secagem e uma
estufa de manutenção da secagem, podendo esta ser fixa ou portátil.
4.5.9 A estufa portátil para manutenção dasecagem (cochicho) de eletrodos derevestimento básico
deve dispor de resistências elétricas, para garantir a temperatura entre 80 °C e 150 °C, e ser de uso
individual de cada soldador. As estufas devem estar calibradas.
4.5.10 Os equipamentos para preaquecimento, pós-aquecimento e TTAT devem atender aos

requisitos das normas de fabricação e montagem do equipamento ou da estrutura.
4.5.11 As medições das temperaturas de preaquecimento, interpasse epós-aquecimento devem ser

feitas com pirômetro de contato ou óptico, tomando o cuidado para que a regulagem do instrumento
esteja correlacionada com a emissividade do material. O lápis de fusão também pode ser utilizado,
desde que não contrarie a Seção 5.
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4.5.12 Os instrumentos de medição e deensaio devem ser calibrados em laboratórios Acreditados

conforme a ABNTNBR ISO/IEC 17025. É aceitável a realização de calibrações empregando padrões
rastreados à Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou ao INMETRO. Para calibração realizada no
exterior o laboratório deve ter seu sistema metrológico formalmente reconhecido como operando
conforme a ABNTNBR ISO/IEC 17025. A calibração dos instrumentos de medição e de ensaio deve
seguir um Plano de Calibração que esteja contido no Sistema de Qualidade da unidade ou da
empresa contratada.
4.5.13 Deve-se utilizar eletrodos de tungstênio especificados pela AWS A5.12M/A5.12. O perfil da
afiação
no do longitudinal
sentido eletrodo deve
do ser executado conforme a AWSC5.5/C5.5M. A afiação deve ser realizada
eletrodo.
4.5.14 Recomenda-se o uso de eletrodos de tungstênio ligados ao Cério (Ce), Lantânio (La) e
Zircônio (Zr). [Prática Recomendada]
4.5.15 Para a preparação daponta dos eletrodos toriados deve ser empregadoafiador de tungstênio
com reservatório que evite dispersão no meio ambiente.
4.6 Técnica de Soldagem
4.6.1 Não é permitido a utilização de garras deaterramento fabricadas de ligas de cobre. Também,
não deve haver contato de qualquer tipo entre peças de cobre (ou suas ligas) e as áreas aquecidas
ou fundidas pela soldagem e tratamento térmico, excetuando-se as barras de cobre para proteção
lateral da soldagem eletrogás ou eletroescória e cobre-juntas de cobre não consumíveis em qualquer
processo.
4.6.2 O arco elétrico de soldagem deve seraberto no chanfro ou em uma chapa-apêndice utilizada
para esse fim.
4.6.3 As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, óxido, carepas, tinta, resíduos
do ensaio por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo
25 mm de cada lado das bordas, interna e externamente.
4.6.4 Para soldagem nos processos GMAW, GTAW e PAW a limpeza do chanfro e as d bordas deve
ser ao metal brilhante, numa faixa mínima de 10 mm, nos lados interno e externo.
4.6.5 Na preparação do chanfro as irregularidades e aescória do corte, térmico oumecânico, devem

ser removidas. Entende-se como irregularidades sulcos, ranhuras e amassamentos.
4.6.6 Depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodos de

grafite devem ser
removidos mecanicamente para garantir a remoção total da ZTA e dos contaminantes.
4.6.7 Os materiais de aço inoxidável, níquel e suas ligas devem ser armazenados, manuseados e
processados totalmente segregados dos demais materiais, de forma a evitar o risco de contaminação.
4.6.8 As ferramentas de remoção de escória e delimpeza devem ser de materiais adequados para
cada MB.
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4.6.9 O gás de proteção deve ser conforme requisitos daAWS A5.32M/A5.32.
4.6.10 Quando requerido na Seção5, deve ser empregada à proteção por meio de gás inerte pelo
lado interno da peça (purga), até atingir o menor valor entre: depósito (passe de raiz + enchimento)
de 6,4 mm ou a espessura da junta soldada.
4.6.11 O martelamento controlado de soldas somente é permitido em soldagem de manutenção,

desde que aprovado pela PETROBRAS conforme 4.17. Para a primeira e última camada de solda o
martelamento é proibido.
4.6.12 Durante a execução da soldagem, poro, escória e descontinuidades identificados por ensaio
visual devem ser removidos.
4.6.13 Quando requerido o ensaio com líquido penetrante ou partículas magnéticas, após a
goivagem, a preparação da superfície para o ensaio deve ser por esmerilhamento ou outro processo
de usinagem.
4.6.14 Em componentes sujeitos a fadiga na soldagem de juntas de ângulo o perfil do passe ou

camada de acabamento deve ser levemente côncavo e no mínimo conforme requisito da norma de
projeto com o objetivo de reduzir o efeito de concentradores de tensão.
4.6.15 A soldagem de juntas de encaixe deve ser realizada como processo GTAW, com nomínimo
duas camadas, e perfil de acabamento levemente côncavo. Especial atenção deve ser dada à
proteção contra as correntes de ar, umidade, chuva e poeira em função da criticidade desta
configuração de junta. É exigido ensaio de líquido penetrante em 100 % no passe de raiz e no
acabamento das juntas não sendo admitida nenhuma indicação.
NOTA 1 Na soldagem de materiais em que o processo de soldagem não pode ser interrompido o
ensaio de líquido penetrante na raiz pode ser dispensado.
NOTA 2 Dar especial atenção à existência da folga de 1,5 mm entre o tubo e as conexões para
montagem da solda de encaixe, conforme PETROBRASN-115, incluindo treinamento da
equipe de soldagem.
4.6.16 Condições gerais para oprocesso de soldagemArame Tubular (FCAW):
a) o processo auto protegido (FCAW-S) deve der utilizado apenas para soldagem de
elementos estruturais de aço-carbono. Quando a estrutura metálica apresentar requisito
de impacto, o processo auto protegido (FCAW-S) não deve ser utilizado;
b) arames tubulares identificados pelo fabricante para soldagem multipasses podem ser
utilizados;
c) o processo com proteção gasosa pode serutilizado na soldagem em juntas de topo ou
de ângulo de elementos estruturais e componentes sujeitos à pressão;
d) não é permitida a utilização de consumíveis desoldagem de classificação AWS diferente
daquela empregada na qualificação do procedimento;
e) não é permitido para uso em derivações, ramais, uniões de tubo com casco (bocais) e
soldas de encaixe.
4.6.17 Condições gerais parao processo de soldagem GMAW:
a) não é permitido parauso em soldas de encaixe;

b) é permitido o processo semiautomático para uso em derivações, ramais e uniões de tubo
com casco (bocais) apenas para diâmetros maiores que 6”. Para o processo mecanizado
ou automatizado não há restrição de diâmetro;
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c) para soldagem de raiz quando aplicado oprocesso GMAW-S somente é permitido fontes
de curto circuito controlado;
d) para o processo GMAW-S os passes deenchimento e acabamento em soldas de topo
ou em ângulo podem ser executados por este processo desde que a espessura de
qualquer elemento não seja superior a 3/8’’ (9,5 mm) e a soldagem vertical seja
executada em progressão ascendente.
4.6.18 Condições gerais para oprocesso de soldagem aarco submerso (SAW):
a) oexceto
b) processo manual
no caso de semiautomático nãoé permitido;
soldagem de aço-carbono sem requisito de impacto, a mudança da
marca comercial do fluxo é uma variável essencial para o procedimento de soldagem;
c) fluxos de baixo hidrogênio devem sermantidos, durante o processo de soldagem, nas
condições estabelecidas pelo fabricante.
4.6.19 Condições gerais parao processo de soldagem de pinos (SW)
Para soldagem de pinos devem ser utilizados os critérios da AWS D1.1/D1.1M, API RP 582 e
ASME BPVC Section IX onde aplicável.
4.7 Consumível
4.7.1 Os consumíveis aplicados no Brasil devem ser certificados por Organismo Certificador de
Produtos (OCP) como Organismo de Avaliação da Conformidade (OAC) acreditado pelo INMETRO
no âmbito do Sistema Brasileiro de Avaliação de Conformidade (SBAC), conforme
PETROBRAS N-1859. Quando aplicados no exterior, devem ser certificados por OCP acreditado pelo
INMETRO ou por OCP estrangeiro que atendam ao ISO/IEC17065. Neste caso a marca comercial
do consumível não constitui uma variável essencial nos procedimentos qualificados. No caso em que
os consumíveis de soldagem não forem certificados por OCP, a mudança do lote do consumível,
implica na requalificação do procedimento de soldagem.
NOTA Nos procedimentos cujos consumíveis estão qualificados conforme PETROBRAS N-1859
anexo A, não é necessária a requalificação do procedimento de soldagem.
4.7.2 Uma vez que os consumíveis com sufixo G não sãocertificáveis por OCP, o seu usodeve ficar
restrito a situações para as quais não exista classificação especifica para otimizar uma propriedade
requerida para a soldagem de determinado material, referenciado em 5.1. Caso seja necessária sua
utilização, a RQPS e a EPS devem conter de maneira bem definida: a marca comercial, a
composição química especificada do MS depositado, os requisitos especificados de tenacidade
(temperatura de teste e energia de impacto), e condição pós-soldagem (como soldado ou tratado).
Além disto, deve apresentar controle por lote, conforme AWS A5.01M/A5.0.1 “Schedule” J. Os
respectivos certificados dos lotes devem apresentar os valores especificados e aceitos pela
PETROBRAS. Para a utilização de consumíveis classificados de maneira genérica (ou seja,
equivalente ao sufixo “G”) com especificação diferente da AWS, como por exemplo da Norma
Europeia (EN) ou da norma ISO, (permitidos somente quando previsto na norma de projeto do
equipamento) os mesmos requisitos aqui descritos para os consumíveis de sufixo “G” da
especificação AWS devem ser atendidos.
4.7.3 A seleção dos consumíveis deve ser feita conforme requerido na Seção5 desta Norma. Para
os processos não contemplados na Seção 5 deve ser seguida a especificação AWS ou
ASME BPVC - Section II - Part C, correspondente ou outra especificação equivalente, conforme
projeto.
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4.7.4 A embalagem do eletrodo revestido, vareta ou rolo dearame deve indicar, de modolegível e
sem rasuras, a sua marca comercial, a sua especificação, a sua classificação, o seu diâmetro, o
número de sua corrida e data de sua fabricação.
4.7.5 O eletrodo revestido deve ter identificação individual por meio de inscrição legível. A vareta
deve ser identificada por tipagem conforme PETROBRADN-1859. O arame em rolo deve ser
identificado no carretel.
NOTA No caso da necessidade do corte da vareta pelo soldador, deve ser implementada uma
metodologia que garanta a rastreabilidade da extremidade não tipada.
4.7.6 São inaceitáveis irregularidades ou descontinuidades no revestimento de eletrodo revestido,

tais como redução localizada de espessura, trinca, dano na extremidade, falta de aderência, bem
como deficiência dimensional de comprimento e excentricidade além dos limites da especificação e
sinal de oxidação da alma do eletrodo revestido.
4.7.7 Eletrodo nu ou vareta com sinal de oxidação são inaceitáveis.
4.7.8 As embalagens dos eletrodos revestidos e dos fluxos devem estar isentas de defeitos que
provoquem a contaminação ou danos ao consumível.
4.7.9 O consumível, por ocasião de seu emprego, deve apresentar as mesmas condições de
recebimento, no que se refere à isenção de defeitos, identificação e estado da embalagem.
4.7.10 O consumível específico de um determinado processo desoldagem não pode ser empregado
em outro processo, a menos que por indicação expressa do fabricante.
4.7.11 Os eletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos tubulares, varetas e fluxos em sua
embalagem srcinal devem ser armazenados sobre estrados ou prateleiras, em estufas que atendam
às condições citadas no 4.5.5. As seguintes condições, no interior da estufa, devem ser observadas:
a) a temperatura deve ser sempreigual ou superior a20 °C;

b) a temperatura deve ser nomínimo 10 °C acima da temperatura ambiente, não sendo
necessário ultrapassar 40 °C;
c) a umidade relativa doar deve ser no máximo 50 %;
d) se o fabricante do consumível requerer condições de temperatura e umidade relativa
mais restritivas que as exigidas em a), b) e c), as condições do fabricante devem ser
atendidas.
4.7.12 Quando armazenadas na posição vertical, as embalagens de eletrodos revestidos devem ser
posicionadas com as pontas de abertura de arco voltadas para cima.
4.7.13 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos
materiais recém-chegados e consequente armazenagem prolongada de alguns lotes.
4.7.14 Os eletrodos de revestimento básico e osfluxos de baixo hidrogênio devem sersubmetidos à

secagem e às condições de manutenção da secagem em estufas que atendam aos requisitos citados
em 4.5.5 a 4.5.9, exceto os eletrodos não ressecáveis.
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4.7.15 Os eletrodos, não ressecáveis, somente devem ser empregados em materiais de base “P
number” 1 Grupo 1 e quando não houver requisito de tenacidade ou TTAT. Não é permitida a
utilização destes eletrodos na soldagem de dutos.
4.7.16 Os eletrodos, nãoressecáveis, devem ser submetidos aos stes

te em câmara climática e me
dição
de hidrogênio difusível conforme requisitos estabelecidos nas AWS A5.1/A5.1M e AWS A4.3,
respectivamente.
4.7.17 Para
eletrodos efeito de
revestidos aplicação
devem dos requisitos
ser consideradas denão
como secagem, de modo
estanques. geral,pode
A secagem as embalagens de
ser dispensada
nos casos de embalagens projetadas visando a estanqueidade (embalagem a vácuo).
4.7.18 Na estufa de secagem, os eletrodos revestidos devem ser dispostos em prateleiras, em

camada não superior a 50 mm e na estufa de manutenção da secagem em camada igual ou inferior a
150 mm.
4.7.19 Nas estufas com bandejas para secagem ou manutenção da secagem, a camada de fluxo
deve ser igual ou inferior a 50 mm.
4.7.20 A secagem e a manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem obedecer

aos parâmetros especificados pelo fabricante. Caso não haja uma recomendação específica do
fabricante, devem ser utilizados os seguintes parâmetros:
a) eletrodos revestidos de baixo hidrogêniodevem ser submetidos às seguintes condições;

— estufa de secagem: temperatura de 350 °C ± 30 °C durante 1 hora;
— estufa de manutenção da secagem: temperatura de 150 °C a 180 °C;
b) fluxos de baixo hidrogênio devem sersubmetidos às seguintes condições:
— estufa de secagem com bandejas: temperatura de 250 °C ± 20 °C durante 2 horas;
— estufa de secagem com agitador: temperatura de 250 °C ± 20 °C durante 1 hora;
— estufa para manutenção da secagem: temperatura de 150 °C ± 15 °C.
4.7.21 Os eletrodos de revestimento básico, quando de sua utilização no campo, devem ser
mantidos entre 80 °C e 150 °C, em estufas portáteis (cochicho), conforme definido em 4.5.9.
4.7.22 Os eletrodos de revestimento básico que, fora da estufa de manutenção de secagem ou da

embalagem a vácuo, não forem utilizados devem ser identificados e separados, retornando à estufa
de armazenagem para posterior ressecagem. Permite-se apenas uma ressecagem.
4.7.23 O fluxo de arco submerso que não se fundir durante a soldagem deve ser peneirado e
ressecado, desde que não tenha sofrido qualquer tipo de contaminação. Posteriormente deve ser
misturado com fluxo novo na proporção recomendada pelo fabricante.
4.7.24 Eletrodos revestidos devem serressecados e mantidos nas temperaturas recomendadas pelo
fabricante.
4.8 Condições Ambientais
4.8.1 A soldagem não deve ser executada sob chuva, vento forte ou poeiras em geral, como por
exemplo, as provenientes de jato abrasivo, aplicação ou remoção de isolamento térmico e refratário,
a menos que a junta esteja protegida.
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4.8.2 Para todos os processos de soldagem, meios de proteção devemser empregados para evitar a
ação de correntes de ar que possam alterar as condições de soldagem.
4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse
4.9.1 O preaquecimento deveser aplicado, quando requeridona Seção 5.
4.9.2 A soldagem
centrada na junta não deve
a ser ser executada
soldada, quandooua superfície
estiver úmida abaixo da da peça, numadefaixa
temperatura de 150 mm,
pré-aquecimento
estabelecida para o material conforme condições específicas na Seção 5.
4.9.3 Caso o preaquecimento não seja requerido, a temperatura da superfície a ser soldada não
pode ser inferior a 10 °C, neste caso, a superfície deve ser aquecida a 50 ºC com o objetivo de
eliminar a umidade.
4.9.4 O preaquecimento deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou chama. O
preaquecimento manual por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser empregado desde que não haja
restrição ao seu uso na Seção 5. Os profissionais encarregados do aquecimento manual à chama devem
receber treinamento prévio e também devem ser orientados sobre os possíveis danos metalúrgicos para
os diferentes materiais a serem soldados se esta operação for mal executada. Por segurança, a
realização do preaquecimento a gás e a distribuição de gás devem estar no lado oposto onde o soldador
está trabalhando. Não é permitido o uso de maçarico de bico de corte no preaquecimento.
4.9.5 De forma geral, a temperatura de preaquecimento deve ser medida no MB, em todos os
membros da junta, do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de 75 mm das margens
da solda. Devem ser elaborados procedimentos de preaquecimento e controle de temperatura. Esta
condição não se aplica para ligações soldadas tubo x espelho.
NOTA No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado
da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm
de espessura da peça, antes de sua medição.
4.9.6 A temperatura de interpasse deve ser medida no MS, na região emque deve ser depositado o
passe seguinte. No caso de uso de lápis de fusão, quando permitido na Seção 5, a medição deve ser
feita em uma zona adjacente para evitar contaminação do passe seguinte.
4.10 Pós-aquecimento
4.10.1 O pós-aquecimento deve seraplicado quando requeridona Seção 5.
4.10.2 O pós-aquecimento deve ser realizado através deresistência elétrica, indução ou chama. O
pós-aquecimento manual por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser utilizado desde que não
haja restrição ao seu uso na Seção 5. Os profissionais encarregados do pós-aquecimento manual à
chama devem receber treinamento prévio e também devem ser orientados sobre os possíveis danos
metalúrgicos para os diferentes materiais a serem soldados se esta operação for mal executada. Não
é permitido o uso de maçarico de bico de corte no pós-aquecimento.
4.10.3 O pós-aquecimento, quando requerido, deveser aplicado imediatamente após aconclusão da

soldagem. Para tal, o ciclo de resfriamento deve ser interrompido na temperatura de pós-aquecimento
indicada para a liga na Seção 5.
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4.10.4 A temperatura de pós-aquecimento deve ser medida no MB, em todos os membros da junta,
do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de 75 mm das margens da solda.
4.10.5 Para espessura do MB maior que 75 mm, um plano de pós-aquecimento e controle de

temperatura deve ser apresentado para aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS.
NOTA No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado
da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm
de espessura da peça, antes de sua medição.
4.11 Inspeção e Controle da Qualidade
4.11.1 A inspeção das juntas soldadas e dassoldas de revestimento, assim como a interpretação de
seus resultados, deve atender aos requisitos das normas de projeto, de fabricação e montagem do
equipamento ou da estrutura, bem como às indicações constantes da Seção 5.
4.11.2 Os ensaios aplicáveis para cada junta, bem como suas respe
ctivas extensões, devem ser
indicados no documento IEIS, elaborado de acordo com a PETROBRASN-2301.
4.11.3 Todas as soldas devem ser100 % inspecionadas visualmente e avaliadas com oscritérios de
aceitação da norma de fabricação aplicável. A inspeção visual deve preceder aos demais ensaios não
destrutivos e abranger quando acessível à raiz da junta.
4.11.4 Os ensaios não destrutivos requeridos nesta Norma, devem ser conduzidos de acordo com
procedimento de inspeção qualificado conforme as normas PETROBRAS aplicáveis.
4.11.5 Os consumíveis de soldagem devem ser inspecionados no recebimento, por amostragem,

devendo ser realizada nos moldes de uma inspeção por atributos e verificada sua conformidade com
os 4.7.5 a 4.7.9. A amostragem deve ser executada conforme instruções constantes no Anexo A.
4.11.6 O desempenho dos soldadores e operadores desoldagem deve ser controlado. Odocumento
“Controle de Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem” deve ser elaborado de
acordo com a PETROBRASN-2301.
4.12 Reparo de Soldas
4.12.1 O reparo de defeitos de soldagem deve ser executad

o de acordo com o documento IEIS
aplicável ao reparo, elaborado de acordo com a PETROBRASN-2301, com base em procedimento
de soldagem qualificado.
4.12.2 Os mesmos requisitos de inspeção requeridos para asjuntas soldadas devem ser aplicados
aos seus reparos. Sempre deve ser realizado ensaio não destrutivo em 100 % da superfície na região
escavada antes da liberação do enchimento do reparo.
4.12.3 Os requisitos de reparos para cada material estão detalhados na Seção 5 desta Norma.
Reparos adicionais precisam de aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. A
execução de cada reparo deve ser registrada, para soldas de fabricação ou manutenção. Neste caso,
deve ser emitido o documento RRS de acordo com a PETROBRASN-2301.
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4.12.4 O processo SAW não deve ser utilizado em reparos desoldagem, exceto no caso de reparo
de fabricação envolvendo equipamentos de grandes dimensões e espessuras.
4.13 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)
4.13.1 O TTAT deve ser aplicado, quando requerido pela norma de projeto ou de fabricação e
montagem do equipamento ou estrutura, e atendendo as condições prescritas por essas normas.
4.13.2 O TTAT deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ouem forno.
4.13.3 A zona a ser aquecida àtemperatura de TTAT deve abranger as áreas de soldas provisórias,
referentes aos dispositivos auxiliares de montagem, mesmo quando removidos, desde que exigido
pelo código de projeto ou especificação técnica.
4.13.4 Recomenda-se fixar os termopares às peças por descarga capacitiva, de modo a garantir o
contato elétrico por soldagem entre os fios do termopar e a superfície aquecida.[Prática
Recomendada]
4.13.5 A execução do TTAT deve ser documentada. O documento Relatório de Registro de

Tratamento Térmico (RRTT) deve ser elaborado conforme a PETROBRASN-2301.
4.13.6 Deve ser elaborado Procedimento de Tratamento Térmico por engenheiro especialista em
soldagem ou tecnólogo em soldagem, certificados conforme a FBTSN-007 ou inspetor de solda
nível 2, conforme especificações técnicas aplicáveis, norma de projeto e demais requisitos desta
Norma.
4.13.7 O Procedimento de Tratamento Térmico deve ser apresentado para aprovação prévia por
meio de consulta técnica à PETROBRAS.
4.13.8 Requisitos de TTAT para cada material, quando aplicáveis, estão detalhados na Seção 5
desta Norma.
4.13.9 Para execução do TTAT localizado em soldas circunferenciais, ou no qual o componente

tenha a liberdade de dilatação durante o tratamento, devem ser atendidas as condições estabelecidas
na AWS D 10.10 ou WRC 452.
4.13.10 Outras configurações de TTATlocalizado não são permitidas, exceto quandoaprovado pela
PETROBRAS, com base em análise do gradiente térmico gerado por simulação computacional.
4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem
Os dispositivos auxiliares de montagem, quando permitidos pela norma de fabricação e montagem do

equipamento ou estrutura, devem atender aos requisitos da Seção 5 e às seguintes condições:
a) a soldagem do dispositivo auxiliar de montagem, ponteamento e outras soldas

provisórias devem ser consideradas como soldas definitivas para efeito de aplicação dos
requisitos desta Norma, inclusive quanto à qualificação de pessoal;
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b) o número de dispositivos auxiliares de montagem queimpedem a contração transversal

de solda deve ser minimizado, sendo preferíveis os dispositivos que limitam a
deformação angular da junta soldada e que permitem a contração transversal;
c) os dispositivos auxiliares de montagem não devem ser removidos por impacto ea área
da solda provisória, após remoção, deve ser inspecionada por ensaio de líquido
penetrante ou partículas magnéticas e não apresentar mordedura, poro, trinca, redução
de espessura ou remoção incompleta;
d) a soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser depositada, no mínimo,
distante 25 mm das margens do chanfro ou diretamente sobre as faces do chanfro;
e) a parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldadono equipamento deve
ser de material
Section de mesmocom
IX, ou revestido “P number” do MB,
o consumível segundo a para
especificado classificação
soldagem dodo
ASME
MBBPVC -
com no
mínimo duas camadas.
NOTA A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, quando

permitida pela norma de projeto, fabricação e montagem, pode ser feita por soldagem,
observando o disposto no 4.12, após a aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS.
4.15 Marcação das Juntas Soldadas
4.15.1 A junta soldada deve ser marcada com onúmero de identificação do soldador ou operador de
soldagem.
4.15.2 Em juntas soldadas por mais de um soldador ou operador de soldagem, a marcação deve
distinguir quem executa cada um dos passes.
4.15.3 A marcação por meio depuncionamento só deve ser permitida para espessura nominal maior
que 6,4 mm a uma distância mínima de 25 mm da margem da solda em aço-carbono, aço molibdênio
e aço cromo-molibdênio. Os demais materiais devem ser identificados por meio de marcador
industrial desde que a sua composição não contamine o material.
NOTA Para oleodutos e gasodutos não deve ser permitida a marcação por meio de
puncionamento.
4.16 Segurança na Soldagem
4.16.1 Qualquer serviço de soldagem deve ser realizado somente se observados os requisitos de
segurança previstos na PETROBRASN-2349 e procedimentos de Segurança, Meio-ambiente e
Saúde (SMS) aplicáveis.
4.16.2 Recomenda-se o uso de máscaras foto sensíveis no serviço de soldagem.[Prática

Recomendada]
4.16.3 Em trabalhos de soldagem em espaço confinado deve ser efetuada uma avaliação
suplementar pela equipe de SMS com relação à proteção da equipe de soldagem.
4.17 Consulta Técnica
4.17.1 Deve ser realizada consulta técnica à PETROBRAS em casode dúvidas ou divergências com
esta Norma para realização do serviço pela contratada ou prestadora de serviços.
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4.17.2 A consulta técnica deve ser respondida pelo representante da PETROBRAS.
NOTA Recomenda-se que o representante da PETROBRAS consulte, conforme a necessidade, as

áreas de apoio da PETROBRAS ou o responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS
[Prática Recomendada]
5 Materiais
5.1 Aços-Carbono, Aços Carbono-Manganês e Micro Ligados
5.1.1 Introdução
5.1.1.1 Para efeito desta Norma são considerados aços de baixa resistência aqueles que
apresentam limite de resistência mínima a tração especificado inferior a 490 MPa (71 ksi ) e
“P number” 1 Grupo 1 ou 2. São considerados aços de alta resistência mecânica aqueles que
apresentam limite de resistência a tração especificado igual ou superior a 490 MPa (71 ksi) e
“P number” 1 Grupo 3 ou 4, além dos aços ligados de “P number” 3 (exceto os aços molibdênio
C1/2Mo e 1/2Cr1/2Mo incluídos nesta Norma na família CrMo), “P number” 10 (exceto grupos H, I, J)
e “P number” 11B.
5.1.1.2 Estes aços não devem ser empregados emtemperaturas superiores a 400 ºCem regime de
trabalho contínuo.
5.1.1.3 Devem ser observados os requisitos adicionais das normase especificações para os açosde
Alta Resistência e Baixa Liga (ARBL), microligados e temperados e revenidos, enquadrados segundo
os “P number” 1 grupo 3 ou 4, 10 (exceto H, I, J) e 11B.
5.1.2 Soldabilidade
5.1.2.1 Estes aços normalmente apresentam boa soldabilidade quando o teorde carbono é menor
que 0,20 % e carbono equivalente (CEIIW) inferior a 0,44 %, entretanto, podem ser suscetíveis à trinca
induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), especialmente quando a composição química é enriquecida
em elementos de liga e/ou na soldagem de chapas grossas.
5.1.2.2 O preaquecimento podeser necessário para reduzira velocidade de resfriamento e favorecer

a liberação do hidrogênio, uma vez que em alguns casos é inevitável a formação de microestruturas
suscetíveis à trinca a frio.
5.1.2.3 Oa soldagem
envolver pós-aquecimento
de juntasgeralmente não é necessário,
de grande espessura entretanto deve ser avaliado quando
e restrição.
5.1.3 Técnica Geral de Soldagem
5.1.3.1 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, corte a frio, esmerilamento,
oxi-corte, plasma, laser ou hidrocorte. Para os aços de alta resistência a ZTA formada pelos
processos de corte deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.
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5.1.3.2 Quando exigido requisito deimpacto, a soldagem multipasse deveser realizada com passes
retilíneos e de pequena espessura, não devendo exceder a três vezes ao diâmetro da alma do
eletrodo revestido no processo SMAW.
5.1.3.3 Os revestimentos de tipo básico dosconsumíveis e dos fluxos devem apresentar hidrogênio
difusível de no máximo 8 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado (H8), exceto nos casos onde
é exigido ou especificado maior controle do hidrogênio.
5.1.3.4
na Para
Tabela 1. o processo FCAW devem ser seguidos os limites de hidrogênio difusível estabelecidos
Tabela 1 - Limite de Hidrogênio Difusível em Eletrodos FCAW

Designação do hidrogênio difusível máximo
Tensão mínima nominal de resistência
(conforme AWS A5.36/A5.36M, AWS A5.29/A5.29M
do metal base
ou API RP 582)
≤ 70 ksi (483 MPa) H16
> 70 ksi (483 MPa) e ≤ 85 ksi (587 MPa) H8
> 85 ksi (587 MPa) H4
5.1.3.5 Na soldagem dissimilar ou heterogênea dos aços carbono em equipamentos que operam
abaixo de 315 ºC podem ser utilizados os consumíveis ER309 e E309. Para temperatura de operação
acima de 315 ºC devem ser utilizados os consumíveis de ligas de níquel.
5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW-G, FCAW-S, SW e SAW. Outros
processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS.
5.1.4.1 SMAW
a) os consumíveis devem ser especificados de acordo com as AWSA5.1/A5.1M ou
AWS A5.5/A5.5M;
b) os eletrodos de classificação AWS EXX12, EXX13, EXX14, EXX24 e EXX27 não
devem
ser empregados na soldagem de estruturas metálicas marítimas e de componentes
sujeitos a pressão;
c) os eletrodos de classificação AWS EXX10 e EXX11 não devem ser empregados na
soldagem de estruturas metálicas, componentes sujeitos a pressão e fundidos de
qualquer espessura, exceto para oleodutos e gasodutos;
d) em
12,5soldas
mm, osemconsumíveis
ângulo de tanques
listadosdeem
armazenamento,
b) e c) acima com espessura
podem menor ou quando
ser empregados igual a
permitido pela norma de projeto e com aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS.
5.1.4.2 GTAW
a) os consumíveis devem seguir a especificação AWS A5.18/A5.18M;

b) não é obrigatório o uso degás de purga para proteção da raiz desolda pelo lado interno
da peça.
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5.1.4.3 GMAW
a) os consumíveis devem seguir a especificação AWS A5.18/A5.18M;

b) não é obrigatório o uso degás de purga para proteção da raiz desolda pelo lado interno
da peça;
c) o modo de transferência por curto circuito convencional não pode ser usado em
espessura maior do que 10 mm ou para o passe de raiz;
d) é permitido o uso do GMAW com curto-circuito controladoara
p realização de passe de raiz
em dutos ou tubulações, exceto em derivações, ramais abaixo de 6” e soldas de encaixe.
5.1.4.4 FCAW
a) os consumíveis devem seguir a especificação AWS A5.36/A5.36M. Nos equipamentos

fabricados conforme ASME, os consumíveis devem estar de acordo com o
ASME BPVC Section II - Parte C;
b) o processo auto protegido (FCAW-S) deve der utilizado apenas para soldagem de
elementos estruturais de aço-carbono. Quando a estrutura metálica apresentar requisito
de impacto, somente podem ser empregadas as classificações de consumíveis que
apresentem requisitos mínimos de impacto comprovados por lote e mediante aprovação
prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS;
c) o processo com proteção ga sosa adicional (FCAW-G) podeser utilizado na soldagem em
juntas de topo ou de ângulo de elementos estruturais e componentes sujeitos à pressão;
d) o processo FCAW não épermitido para uso em derivações, ramais, uniões de tubocom
casco (bocais) e soldas de encaixe;
e) devem ser consideradas as possíveis variações de propriedades de impacto entre as
diferentes marcas comerciais ou até mesmo entre lotes do mesmo fabricante, sendo
assim, devem ser observados os requisitos mínimos de impacto estabelecidos para o
MS.
5.1.4.5 SAW
Os consumíveis devem seguir a especificação AWS A5.17/A5.17M ou AWS A5.23/A5.23M.
5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse
5.1.5.1 Recomenda-se que as juntas sejam preaquecidas nas temperaturas indicadas na Tabela2.
Tabela 2 - Temperaturas de Pre aquecimento e Interpasse Mínimas Recomendadas

para a Soldagem de Aços-Carbono e Carbono-Manganês
Espessura calculada da junta soldada, e [mm]
Carbono equivalente - CE
(ver Nota 1 do 5.1.5.2) e20≤ (ver
20Nota
< e 230 do≤ 5.1.5.2) e > 30
CE0,41
IIW ≤ % 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) (75 ºC)
0,41 % < CEIIW0,43
≤ % 10 ºC (mín.) 10 ºC (50 ºC)
(mín.) 100 ºC
0,43 % < CEIIW 0,45
≤ % 10 ºC (mín.)(50ºC) 10 ºC (mín.)(100 ºC) 100 ºC (125 ºC)
0,45 % < CEIIW ≤0,47 % 10 ºC (mín.)(100 ºC) 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC)
0,47 % < CEIIW ≤0,50 % 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC) 150 ºC (175 ºC)
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5.1.5.2 As seguintes indicações devem serobservadas na aplicação daTabela 2:
a) os valores entre parênteses aplicam-se às estruturas metálicas marítimas

AWS D1.1/D1.1M e aços de alta resistência;
b) quando a temperatura ambiente for inferior a 10ºC deve ser realizado o aquecimento até
50 ºC com o objetivo de retirar umidade;
c) quando as normas de projeto ou fabricação definirem as temperaturas de
pré-aquecimento, essas devem ser aplicadas em substituição aos valores apresentados
na Tabela 2.
NOTA 1 valores
O carbono equivalente
obtidos (CEIIW) deve
nos certificados ser calculado
de fabricação segundo
(análise a Equação
química). 1 com
Na ausência de base nos
certificado
do material, identificar a composição química do material através de um dos seguintes
ensaios: coletas de amostra para analise via úmida ou equipamento portátil de
espectroscopia ótica de emissão. Quando isto não for possível ou viável recorre-se ao CE IIW
máximo especificado na norma de fabricação do material.
% Mn % Cr  % Mo  %V % Cu  % Ni
CEIIW  %C   (1)
6 5 15
NOTA 2 A espessura da junta soldada deveser calculada conforme a Figura 1.
T3 = 0 e = 0,5 (T1 + T2)
37,5 mm 37,5 mm
T1 T2
T1
T3 = T2 e = 0,5 (T1 + 2T2)

T2 T3
NOTA Pode haver soldagem dos dois lados ou de um único lado.
Figura 1 - Detalhe para Definição de Espessuras
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5.1.5.3 Quando houver requisito de tenacidade, atemperatura interpasse não deveexceder 315 °C.
5.1.5.4 O aquecimento manual porchama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deveser evitado em tubos
ou cascos com espessura superior a 25,4 mm e diâmetro nominal superior a 10’’. A utilização de
aquecimento manual por chama oxigás, para as condições referidas, somente pode ser aplicado
mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
5.1.6 Pós-Aquecimento
Normalmente não é requerido, exceto quando há risco de trinca induzida pelo hidrogênio, como em
casos de alta espessura e alta restrição. Neste caso, utilizar temperatura na ordem de 200 ºC e com
tempo de patamar de 1 min/mm de espessura de junta, porém igual ou superior a 15 minutos.
5.1.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)
O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável, inclusive o
número de ciclos de tratamento.
5.1.8 Reparo por Soldagem
5.1.8.1 A qualificação do procedimento de reparo deve seguir os requisitos do código de projeto

aplicável.
5.1.8.2 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes, quando houver
requisito de tenacidade, exceto quando o código for mais restritivo.
5.1.8.3 O reparo deve ser executado em multipasse.
5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção
5.1.9.1 Em equipamentos com histórico de encharcamento por hidrogênio deve ser considerada a
necessidade de tratamento prévio de desidrogenação (na faixa de 300 °C a 400 °C por no mínimo
4 horas), podendo variar em função do material de base, complexidade e espessura do equipamento.
A temperatura não deve exceder 480 °C.
5.1.9.2 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada, em serviço de manutenção, o

procedimento deve ser previamente qualificado conforme QW-290 do ASMEBPVC - Section IX e
aprovado pela PETROBRAS.
5.1.10 Requisitos Suplementares de Inspeção
Para os aços com tensão mínima nominal de resistência superior a 490 MPa (71 ksi) e “P number” 1
Grupo 3 ou 4, além dos aços ligados de “P number” 3 (exceto os aços molibdênio C1/2Mo e
1/2Cr1/2Mo), “P number” 10 (exceto grupos H, I, J) e “P number” 11B, caso não seja previsto TTAT
ou pós-aquecimento conforme 5.1.6, a inspeção final prevista pelo código de projeto ou fabricação
deve ser realizada no mínimo 48 horas após a soldagem.
NOTA 1 No caso de soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo
responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS.
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NOTA 2 Em casos específicos em que não seja possível esta espera para realização do END e o
código de projeto já requeira a qualificação dos procedimentos de soldagem de maneira a
minimizar o risco de incidência de trincamento por hidrogênio (por exemplo, soldagem
“offshore” de dutos submarinos), este requisito pode ser desconsiderado.
5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente
5.2.1 Introdução
5.2.1.1 São aços da família Cromo-Molibdênio e Cromo-Níquel-Molibdênio. Estes aços são

empregados geralmente na indústria do petróleo e petroquímica como partes ou componentes de
máquinas. A maior parte destes aços contém teor de carbono compreendido entre 0,28 % a 0,45 % e
adição de elementos de liga conferindo grande temperabilidade.
NOTA Os materiais Cromo-Molibdênio citados no 5.3 não estão contemplados no 5.2.
5.2.1.2 Para efeito desta norma são considerados Cromo-Molibdênio os aços AISI 4130/4140 e
Cromo-Níquel-Molibdênio os aços AISI 4340/8630.
5.2.2 Soldabilidade
5.2.2.1 Estes aços apresentam melhor soldabilidade na condição de recozido ou super revenido
(tratados acima das temperaturas típicas de revenimento). Independente do estado inicial da
microestrutura, estas juntas necessitam sofrer tratamento térmico para enquadramento da resistência
mecânica após a soldagem.
5.2.2.2 A microestrutura da ZTAdestes materiais quando submetidos a“altas taxas de resfriamento”

deve ser constituída de martensita ou martensita e bainita.
5.2.2.3 Por serem aços de alta temperabilidade se torna necessário nasoldagem o controle da taxa
de resfriamento, através do controle da temperatura de preaquecimento e interpasse.
5.2.3.1 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, oxi-corte, plasma, laser ou
hidrocorte. A ZTA formada pelos processos de corte deve ser removida por usinagem ou
esmerilhamento.
5.2.3.2 A soldagem multipasse deveser realizada com passes retilíneos e depequena espessura,
não devendo exceder a três vezes ao diâmetro da alma do eletrodo revestido no processo SMAW.
5.2.3.3 Deve ser utilizado consumíveis com teor de hidrogênio difusível máximo de 4 mL de
hidrogênio por 100 g de MS depositado (H4) e resistência mecânica compatível com o MB.
5.2.3.4 Os procedimentos de soldagem devem serrealizados de acordo com aclasse de dureza dos
materiais. Nesses procedimentos, os materiais são descritos com base na classificação AISI e com a
dureza requerida para os elementos mecânicos a serem soldados.
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5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis
São permitidos os processos de soldagem SAW, SMAW, GMAW e GTAW.. Para a aplicação de
outros processos de soldagem é necessária à aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS.
5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis
5.2.5.1 Devido
podem aos diferentes
ser submetidos na suatratamentos
fabricação, térmicos que aços
para a escolha dodeconsumível
baixa liga deve
tratados
ser termicamente
observada a
resistência mecânica do material de base a ser soldado.
5.2.5.2 Sempre que possível, a composição química do metalde adição deve se aproximar do MB.
5.2.6 Preaquecimento e Interpasse
5.2.6.1 O preaquecimento e interpasse devem ser executados por resistência elétrica, indução ou
chama, sendo o aquecimento manual por chama permitido apenas na soldagem de tirantes e peças
auxiliares de montagem não sujeitas à pressão interna.
5.2.6.2 As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem atenderà Tabela 3.
NOTA Temperaturas diferentes podem ser aplicadas se devidamente suportadas por qualificação
específica, mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
Tabela 3 - Temperatura de Preaquecimento Interpasse Mínimo e de Interpasse Máximo

para Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente
Preaquecimento para faixas de espessura (mm) Interpasse

AISI
< 12,7 ≥ 12,7 a 25,4 ≥ 25,4 máximo
4130 150 ºC 200 ºC 230 ºC 315 ºC
4140 175 ºC 230 ºC 250 ºC 350 ºC
4340 230 ºC 250 ºC 300 ºC 320 ºC
8630 100 ºC 120 ºC 150 ºC 250 ºC
5.2.7 Pós-aquecimento
Deve ser realizado o pós-aquecimento de 250 °C a 300 ºC com tempo de patamar de 1 min/mm de
espessura de junta, porém igual ou superior a 30 minutos.
NOTA Recomenda-se que no final do pós-aquecimento oresfriamento seja controlado com taxa de
resfriamento inferior a 95 ºC/h até 80 ºC e isolamento térmico da junta até a temperatura
ambiente. [Prática Recomendada]
O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável.
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5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção
5.2.9.1 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes quando houver
requisito de tenacidade. Quando não há requisito de tenacidade o número máximo de reparos fica
limitado a três vezes.
5.2.9.2 O reparo deve ser executado em multipasse buscando orevenimento dos passes anteriores.
5.2.9.3 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada o procedimento deve ser

previamente aprovado pela PETROBRAS.
5.2.10 Requisitos Suplementares para Inspeção
5.2.10.1 Na preparação dobisel deve ser realizado ensaio porlíquido penetrante.
5.2.10.2 Após a soldagem as soldas devem ser 100% inspecionadas por líquido penetrante.
5.2.10.3 Recomenda-se que a inspeção final seja realizada 48 horas após a soldagem. No caso de
soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo responsável técnico pela
soldagem da PETROBRAS. [Prática Recomendada]
5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio
5.3.1 Introdução
5.3.1.1 Os aços ferríticos Cr-Mo costumam ser empregados em temperaturas superiores a 400 ºC
pela boa resistência a quente. Estas ligas apresentam baixa taxa de deformação a quente e boa
resistência ao hidrogênio, sendo algumas especificações empregadas à temperatura de até 650 ºC.
Para efeito desta Norma são considerados aços cromo-molibdênio e cromo-molibdênio modificado as
ligas com teor de cromo compreendido entre 0,5 % e 11,5 % e molibdênio com teor entre 0,44 % e
1,1 %.
5.3.1.2 Além do cromo e molibdênio, algumas ligas podem sofrer adição de outros formadores de
carbetos (V, Nb, W, Ti) e neste caso é comum à presença dos elementos Ni, Al, N e/ou B. O aço
molibdênio por familiaridade foi incluído nesta subseção.
5.3.2 Soldabilidade
5.3.2.1 Estes aços apresentam boa soldabilidade quando o teor de carbono é menor que 0,15 %,
entretanto, são sensíveis à trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), especialmente quando a
composição química é enriquecida em elementos de liga e/ou na soldagem de chapas grossas. No
caso do ASME BPVCSection IX estes aços são designados pelos seguintes “P number” conforme a
Tabela 4.
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Tabela 4 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX

Composição
Designação básica “P number”
básica
C-Mo C-0,5Mo 3
0,5Cr-0,5Mo 3
1,0Cr-0,5Mo 4
1,25Cr-0,5Mo 4
Cr-Mo 2,25Cr-1,0Mo 5A
3,0Cr-1Mo 5A
5,0Cr-0,5Mo 5B
9,0Cr-1,0Mo 5B
2,25Cr-1,0Mo-V 5C
Cr-Mo-V
9,0Cr-1,0Mo-V 15E
5.3.2.2 O preaquecimento geralmente é necessário para reduzir a velocidade de resfriamento e

favorecer a liberação do hidrogênio, uma vez que em alguns casos é inevitável a formação de
microestrutura bainítica e/ou martensítica.
5.3.2.3 O pós-aquecimento geralmente érealizado para os aços Cr-Mo após soldagem.
5.3.3.1 A soldagem multipasse deveser realizada com passes retilíneos debaixa espessura, visando
o revenimento das regiões de grãos grosseiros proveniente dos passes anteriores.
5.3.3.2 Na união entre dois aços Cr-Mo com composições químicas diferentes, o consumível
indicado para o metal base de menor teor de liga deve ser preferido em função da menor
susceptibilidade a trinca induzida pelo hidrogênio.
5.3.3.3 De um modo geral, na união entre dois aços Cr-Mo de composições químicas diferentes, a
temperatura de preaquecimento mínima deve ser a especificada para o aço de maior teor de liga.
5.3.3.4 É recomendável que o ciclo de soldagem nos aços Cr-Mo não seja interrompido até a
conclusão completa da soldagem conforme procedimento qualificado. No caso de tubos de parede
relativamente fina e teor de cromo menor que 4 %, o ciclo de soldagem pode ser excepcionalmente
interrompido desde que pelo menos duas camadas de solda estejam depositadas ou 1/3 do chanfro
preenchido, o que for maior, respeitando o pós-aquecimento especificado.[Prática Recomendada]
NOTA Em caso de interrupção do ciclo de soldagem as recomendações da AWS D10.8 devem ser
seguidas.
5.3.3.5 O aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deve ser limitado atubos
com espessura abaixo de 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’.
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5.3.4 Processos de S oldagem Aplic áveis
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW-G e SAW. Outros processos podem ser
aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. O processo
FCAW-S não é permitido.
5.3.4.1 SMAW
a) não é permitido o uso de consumíveis sintéticos;

b) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo SMAW em juntas de penetração total
executadas por apenas um lado, sem acesso pelo lado oposto.
5.3.4.2 GTAW
a) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem de componentes para aços
com teor de cromo igual ou superior a 3 %, com a finalidade de evitar a oxidação interna
na face da raiz, exceto quando há a remoção completa do passe de raiz pelo lado
oposto;
b) para aços com teor de 2,25Cr-1Mo é recomendável purga com gás inerte; [Prática
Recomendada]
c) o gás inerte de proteção na soldagem do aço 9Cr-1Mo-V-Nb (Gr. 91) deve apresentar
99,998 % de argônio (conforme API TR 938-B);
d) purga com o nitrogênio durante a soldagem não é permitida.
5.3.4.3 GMAW
a) somente são permitidos os modos de transferência por spray, para a posição plana, e
pulsado para todas as posições;
b) quando o gás de proteção na soldagem pelo processo GMAW apresenta característica
ativa, o arame deve apresentar elementos desoxidantes. Não é permitido utilização de
CO2 puro, entretanto podem ser empregadas misturas de argônio até 25 % de CO2;
c) não é permitida a soldagem de enchimento de derivações, ramais, soldas de encaixe e
uniões de tubo com o casco, porém é permitida a soldagem de juntas de topo;
d) não é permitida a soldagem do passe de raiz.
5.3.4.4 FCAW-G
a) o processo não deve ser empregado em tubulações e equipamentos pressurizados;

b) as propriedades mecânicas dos depósitos em arame tubular são sensíveis a variações
no processo de fabricação e composição das matérias primas, portanto para aplicação
em juntas soldadas com funções estruturais os consumíveis devem ser adquiridos com
ensaios no lote que deve ser empregado, conforme AWS A5.01M/A5.0.1 “schedule” J,
Classe T3;
c) não é permitida a soldagem de enchimento de derivações, ramais, soldas de encaixe e
uniões de tubo com o casco, porém é permitida a soldagem de enchimento em juntas de
topo.
5.3.4.5 SAW
a) o fluxo não deve conter elementos de liga;

b) no caso de mudança de fornecedor ou em alguma variável de fabricação o depósito
deve ser testado novamente, especialmente nos aços 2,25Cr-1Mo e família;
c) cuidado especial deve ser dado ao fluxo quanto ao risco de contaminação por impurezas
e umidade;
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d) em soldagem multipasse, com ou sem requisito de impacto ou TTAT, não é permitida a

redução significativa do número de passes. Somente é permitida a redução se nenhum
passe possuir dimensão maior que 12 mm, caso contrário, deve ser feita nova
qualificação de procedimento.
5.3.5.1 Os consumíveis devem ser selecionados de acordo com a Tabela 5, e estar conforme as
seguintes indicações:
a) para equipamentos fabricados em aço Cr-Mo, sujeitos a fragilização pelo revenido ou
que apresentem controle de impurezas, para metais de base e consumíveis
especificados em documentos contratuais, devem ser atendidos os requisitos mínimos
das API RP 934-A, RP 934-C, RP 934-E, TR 934-B, TR 934-D, e TR 938-B. Restrições
de composição química e controle de impurezas como Fator de Bruscato (Fator X), Fator
de Watanabe (Fator J), Fator K e Fator Komizo/Sugiyama (Fator PE), percentual máximo
de ferrita e de tenacidade ao impacto, quando aplicável, devem ser observados. Nestes
casos, os consumíveis devem ser adquiridos conforme AWSA5.01M/A5.0.1, Schedule J,
segundo a especificação de projeto;
b) na soldagem dos aços Cr-Mo os eletrodos com revestimentos de tipo básico e fluxos
para arco submerso devem apresentar hidrogênio difusível de no máximo 8 mL de
hidrogênio por 100 g de MS depositado (H8), exceto os consumíveis de resistência maior
ou igual a 90 ksi, onde o teor máximo 4 mL de hidrogênio por 100 g de metal depositado
(H4) é exigido ou quando independente da resistência, valores abaixo de H8 são
especificados no projeto do equipamento;
c) outros processos devem apresentar no máximo 4 mL de hidrogênio por 100 g de MS
depositado.
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Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio
Eletrodo revestido Eletrodo nu e vareta

(SMAW) (GMAW / GTAW)
Material Espec. classificação AWS Espec. classificação AWS
tipo AWS AWS
Alternativa Alternativa
Fabricação e Fabricação e
para para
manutenção manutenção
A5.5/ A5.28/
0,5Mo A5.5M E7018-A1 - A5.28M ER80S- D2 ER70S- A1
A5.5/ A5.28/
0,5Cr-0,5Mo E8018-B1 E8016-B1 ER80S-G -
A5.5M A5.28M
1Cr-0,5Mo A5.5/ E8018-B2 E8016-B2 A5.28/
ER80S-B2 ER70S-B2L
1,25Cr-0,5Mo A5.5M E701X-B2L A5.28M
A5.5/ A5.28/ ER90S-B3
2,25Cr–1Mo E901X-B3 - ER80S-B3L
A5.5M A5.28M -
A5.5/ A5.28/
5Cr–0,5Mo E801X-B6 E801X-B6L ER80S-B6 -
A5.5M A5.28M
A5.5/ A5.28/ ER80S-B8
9Cr–1Mo E801X-B8 E801X-B8L -
A5.5M A5.28M -
A5.5/ A5.28/
9Cr–1Mo-V E901X-B91 - ER90S-B9 -
A5.5M A5.28M
Arame tubular (FCAW) Arco submerso (SAW)

classificação AWS classificação AWS
Material Espec. Espec.
tipo AWS Alternativa AWS Alternativa
Fabricação e Fabricação e
para para
A5.29/ E8XT1- A5.23/
0,5Mo - EA1 -
A5.29M A1M A5.23M
A5.29/ E8XT1- A5.23/
0,5Cr-0,5Mo - EB1 -
A5.29M B1M A5.23M
1Cr-0,5Mo A5.29/ E8XT1- A5.23/
E7XTX-B2L EB2 -
1,25Cr-0,5Mo A5.29M B2M A5.23M
A5.29/ E9XT1- A5.23/
2,25Cr–1Mo E9XTX-B3L EB3 -
A5.29M B3M A5.23M
A5.29/ E8XT1- A5.23/
5Cr–0,5Mo E8XTX-B6L EB6 -
A5.29M B6M A5.23M
A5.29/ E8XT1- A5.23/
9Cr–1Mo E8XTX-B8L EB8 -
A5.29M B8M A5.23M
A5.29/ E9XT1- A5.23/
9Cr–1Mo-V - EB91 -
A5.29M B9M A5.23M
5.3.5.2 As seguintes indicações e restrições devemser observadas na aplicação da Tabela 5:
a) os consumíveis alternativos para manutenção só devem ser empregados após

aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS;
b) para fabricação de tambores de coque, os consumíveis E 7018-B2L e ER 70S-B2L
podem ser indicados, desde que as propriedades mecânicas e composição química
sejam compatíveis com a especificada em projeto;
c) o consumível ER80S-G deve apresentar composição química similar e propriedades
mecânicas compatíveis com o aço 0,5Cr-0,5Mo. Os certificados devem ser previamente
apresentados e aprovados pela PETROBRAS;
d) o sufixo M na classificação de consumível para arame tubular indica que o gás de
proteção é constituído por 80 % Ar + 20 % CO2 ou 75 % Ar + 25 % CO2;
45
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
e) para os equipamentos fabricados com consumíveis de composição 1,25Cr-0,5Mo,

2,25Cr-1Mo e 2,25Cr-1Mo-V, nos quais é exigido pelo código de projeto requisito de
impacto, o tempo total (mínimo) de patamar para o TTAT deve atender a especificação
de projeto. Neste caso, a aquisição destes consumíveis deve ser conforme
AWS A5.01M/A5.0.1 Schedule J e os lotes devem ser especificados conforme os
seguintes critérios mínimos:
— aço 1,25Cr-0,5Mo (Gr 11): o ensaio de impacto deve apresentar média de 55 J e
individual mínimo de 47 J a uma temperatura de -18 °C após TTAT;
— aço 2,25Cr-1Mo (Gr 22): o ensaio de impacto deve apresentar média de 55 J e
individual mínimo de 47 J a uma temperatura de -30 °C após TTAT;
f) atendidos:
para o aço 9Cr-1Mo-V-Nb (Gr 91) os requisitos mínimos deimpacto abaixo devem ser
— média de 34 J (25 ft-lbs) com nenhum valor abaixo de 22 J (16 ft-lbs) a 20 °C (70 °F)
após TTAT por no mínimo 2 horas para todos os processos, exceto para o processo
GMAW. O processo GMAW não é permitido. O processo FCAW não deve ser
empregado em tubos e equipamentos sujeitos a pressão conforme APITR 938-B,
entretanto, pode ser empregado em equipamentos não pressurizados desde que
aprovado previamente pela PETROBRAS, quando a média dos valores de impacto
for no mínimo de 22 J (16 ft-lbs), com nenhum valor abaixo de 15 J (11 ft-lbs);
NOTA Outros requisitos das especificações de projeto e normas aplicáveis à fabricação do

equipamento devem também ser especificadas e atendidas na requisição dos consumíveis
de soldagem como, por exemplo, TTAT simulado para ensaio de Charpy.
g) no caso de soldagem heterogênea, quando não proibida pela norma de projeto ou de

fabricação e montagem do equipamento, o consumível deve ser especificado como
estabelecido, considerando-se os processos de soldagem SMAW e GTAW e as
condições operacionais conforme Tabela 6.
Tabela 6 - Consumíveis para Soldagem Heterogênea dos Aços Molibdênio e Cromo-

Molibdênio
Condições operacionais Temperatura máxima de aplicação (°C)

315
≤ > 315 (preferível) > 315
Meio Temperatura
GTAW SMAW GTAW SMAW GTAW SMAW
Sem
significativa Cíclica ou ENiCrFe-3 ENiCrFe-3
ERNiCr-3 ERNiCr-3 ENiCrFe-2 ERNiCr-3
presença de não ENiCrFe-2 (Nota 1)
enxofre
Sem
E309-XX
significativa ER309
Não cíclica E309Mo- - - - -
presença de ER309Mo
XX
enxofre
NOTA 1 ENiCrFe-3 temperatura máxima deoperação 480 ºC.
NOTA 2 As limitações de temperatura paraas composições químicas (consumíveis) indicados
na tabela devem ser respeitadas para os demais processos de soldagem ao arco
elétrico admitidos na soldagem dos aços Cr-Mo.
5.3.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse
As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem estar de acordo com a Tabela 7.
46
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Tabela 7 - Preaquecimento e Temperatura de Interpasse para Aços Cromo-Molibdênio

e Aços Molibdênio
Temperaturas de preaquecimento e interpasse mínima para a Temperatura máxima de
soldagem de aços Cr-Mo de diferentes espessuras interpasse
(ver Notas 1, 2 e 3). (ver Nota 4)
Espessura (mm)
Material - “P number” (PN) Todas as espessuras
12 ≤ > 12
C-0,5Mo - (PN 3)
Não requerido 150 ºC 250 ºC
0,5Cr-0,5Mo - (PN 3)
1Cr-0,5Mo - (PN 4)
1,25Cr-0,5Mo - (PN 4) 150 ºC 200 ºC 300 ºC
2Cr-0,5Mo - (PN 4)
2,25Cr-1Mo - (PN 5A)
2,25-3Cr-Mo-V - (PN 5C) 200 ºC 250 ºC 350 ºC
3Cr-1Mo - (PN 5A)
5Cr-0,5Mo - (PN 5B)
200 ºC 250 ºC 350 ºC
9Cr-1Mo - (PN 5B)
9Cr-1Mo-V-Nb - (PN 15E) 200 ºC 250 ºC 330 ºC
NOTA 1 Para soldagem GTAW, as temperaturas indicadas naTabela 7 podem ser reduzidas em
até 50 oC no passe de raiz quando a espessura é menor ou igual a 12 mm.
NOTA 2 Soldas heterogêneas, qualquerteor de cromo e espessura da junta: 150 ºC, exceto para
os aços carbono-molibdênio com espessura da junta igual ou inferior a 12 mm, para o
qual não é requerido o preaquecimento.
NOTA 3 Na deposição por soldagem de revestimento anti-corrosivo (“weld overlay”) o
preaquecimento mínimo deve ser de 150 ºC para os aços Cr-Mo independente da
espessura. Preaquecimento de 100 ºC é necessário para o aço carbono-molibdênio com
espessura superior a 12 mm.
NOTA 4 A temperatura interpasse máxima emsoldas heterogêneas oude revestimento deve ser
inferior a 175 ºC, entretanto, em fabricação pode ser admitido até 220 ºC desde que
aprovado pela PETROBRAS e que comprovadamente não acarrete dano ao
revestimento, através de ensaios de corrosão conforme ASTMA262 aplicável ao aço
inoxidável austenítico.
NOTA 5 Após a realização de operações decorte térmico e goivagem a ZTA do corte deve ser
integralmente removida antes da soldagem (preparação do bisel).
5.3.7.1 Deve ser requerido nas seguintes condições, em função domaterial e da espessura dajunta
conforme Tabela 8.
47
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Tabela 8 - Pós-Aquecimento para Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio

Denominação Espessura
Composição básica Temperatura (°C) Tempo
básica (mm)
C-Mo C-0,5Mo > 25 200
0,5Cr-0,5Mo
Cr-Mo
1,0Cr-0,5Mo > 20 300
Cr ≤ 2 %
1,25Cr-0,5Mo 1 min/mm
Cr-Mo 2,25Cr-1,0Mo (mínimo 15 min)
> 12 300
2 % <Cr ≤ 5 % 5,0Cr-0,5Mo
Cr-Mo 9,0Cr-1,0Mo >6 300
Cr-Mo-V 9,0Cr-1,0Mo-V
Cr-Mo-V 2,25Cr-1Mo-V e 4 horas a
> 12 350 - 400
2 % <Cr ≤ 3 % 3Cr-1Mo-V 6 horas
5.3.7.2 O pós-aquecimento não é requerido para soldas heterogêneas, exceto nos casos de junta
com alta restrição e/ou espessura, porém não deve ultrapassar a 175 °C.
5.3.7.3 Quando não for requerido pós-aquecimento, a junta soldada deve ser protegida do
resfriamento rápido através de manta cerâmica isolante.
5.3.8.1 O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável,
inclusive o número de ciclos de tratamento.
5.3.8.2 Para os aços Cr-Mo de “Pnumber” 5A, 5B, 5C e 15Eo TTAT somente deve ser iniciado após
a junta soldada ter resfriado abaixo de 50 °C.
NOTA 1 para os materiais de “P number” 5C nasoldagem das juntas com alta restrição, como no
exemplo de soldagem de bocais no equipamento, deve ser prevista a necessidade de fazer
o TTAT ou pelo menos o TTAT Intermediário imediatamente após a soldagem, sem deixar
resfriar o componente/ peça / equipamento abaixo da temperatura interpasse.
NOTA 2 para os materiais de “P number” 15E a elevação da temperatura de TTAT em função do
teor de Ni e Mn conforme permitido no código de projeto, deve observar a composição
química do metal de adição.
5.3.8.3 As juntas soldadas em Cr-Mo que são submetidos ao TTAT devemser movimentadas com
todo o cuidado no período compreendido entre o término da soldagem e a realização do tratamento.
NOTA Recomenda-se que antes de qualquer movimentação seja realizado o pós-aquecimento.

5.3.8.4 Previamente ao TTAT, deve ser verificado anecessidade de suportação ou escoramento do

componente para evitar deformação plástica sem controle.
5.3.8.5 Os ensaios não destrutivos requeridos devemser realizados após o TTAT.
5.3.8.6 Recomenda-se que sejam realizados ensaios não destrutivos antes do TTAT.[Prática
Recomendada]
48
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5.3.8.7 Para materiais temperados e revenidos atemperatura máxima de TTAT deveser inferior a de
revenido do material de base em no mínimo 15 °C.
5.3.8.8 A temperatura de TTAT em juntas dissimilares deve ser especificada em função do açocom
maior teor de elemento de liga.
5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas

De forma geral, a dureza na zona fundida e termicamente afetada após TTAT não deve exceder aos
limites da Tabela 9. Valores mais restritivos devem ser empregados quando indicados pela norma de
projeto.
Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTAT

Denominação básica Composição básica Dureza
C-0,5Mo
C-Mo 0,5Cr-0,5Mo 225 HB
Cr-Mo 1,0Cr-0,5Mo (237 HV)
1,25Cr-0,5Mo
2,25Cr-1,0Mo
Cr-Mo 5,0Cr-0,5Mo 241 HB
Cr-Mo-V 9,0Cr-1,0Mo (250 HV).
9,0Cr-1,0Mo-V
5.3.10.1 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes em aços
temperados e revenidos ou envolvendo espessuras maiores que 19 mm.
5.3.10.2 Todos os reparos por soldagem devem ser realizados mediante procedimento desoldagem
qualificado de acordo com o especificado na Seção 4.
5.3.10.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes
anteriores, independente se a peça sofra TTAT. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da
região de grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA. O procedimento de reparo de soldagem
deve prever este revenimento.
5.3.10.4 O MB próximo ao reparo deve ser inspecionado com ultrassom para verificar a presença de
trincas, de acordo com o especificado ASME BPVC Section V.
5.3.11.1 Em manutenção, caso o TTAT seja dispensado comaprovação da PETROBRAS, além das
camadas com deposição controlada e os passes de enchimento, uma camada adicional de
revenimento deve ser realizada e posteriormente retirada. Esta camada de revenimento não deve
tocar o MB.
49
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5.3.11.2 Em serviço de manutenção, nocaso da aplicação detécnicas de deposição controlada com

passe final de revenimento e posterior remoção, o procedimento deve ser previamente qualificado
conforme o código de projeto e com aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
Estas técnicas demandam repetidos ensaios, verificações e treinamento de toda mão de obra.
Mudança de posição de soldagem deve ser considerada como variável essencial, pois influencia no
aporte térmico. Além do aporte térmico de cada passe, a relação de aporte térmico entre passes deve
ser controlada. Adicionalmente, todos os demais parâmetros incorporados ao procedimento técnico
devem ser registrados e fielmente cumpridos (sobreposição entre os passes, ângulo de ataque,
diâmetro dos eletrodos, sequência de soldagem).
5.3.11.3 Não é permitido emprego de técnicas de deposição controlada como meio deevitar o TTAT
em aços 5Cr-0,5Mo ou de maior teor de liga quando o TTAT é indicado pela norma de projeto.
5.3.11.4 Na soldagem de manutenção, os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar

significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do
estado físico do material no estado envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser
previamente avaliado e aprovado pela PETROBRAS.
5.3.12.1 Em equipamentos encharcados de hidrogênio deve ser avaliada a necessidade de

tratamento prévio de desidrogenação (na faixa de 350 °C a 450 °C por no mínimo 4 horas), podendo
variar em função do material de base, complexidade e espessura do equipamento. A temperatura não
deve exceder 480 °C.
5.3.12.2 Na soldagem de manutenção, o bisel no lado do material envelhecido sempre deve ser
previamente inspecionado por líquido penetrante antes da soldagem.
5.3.12.3 Durômetros portáteis que utilizam esferas de 10 mm de diâmetro não devem ser aplicados
para a medida de dureza na ZTA.
5.3.12.4 Caso não seja requerido TTAT, a inspeção final prevista pelo código de projeto ou
fabricação deve ser realizada, no mínimo, 48 horas após a soldagem. No caso de soldagem de
manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo responsável técnico pela soldagem da
PETROBRAS.
5.4 Aço Níquel
5.4.1 Introdução
5.4.1.1 As ligas ferríticas com adiçãode níquel apresentam boa resistência mecânica etenacidade,
sendo empregadas em serviços criogênicos ou em sistemas que eventualmente possam ser
submetidos a baixas temperaturas operacionais. A temperatura mínima de aplicação é função do
percentual de níquel na liga, podendo variar de -50 °C a -196 °C.
5.4.1.2 Para efeito desta Norma sãoconsiderados aços ferríticos ao níquel aqueles que apresentam
teor de níquel variando de 1 % até 9 % e que atendam à especificação de material indicada pela
norma de projeto do equipamento.
50
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5.4.2 Soldabilidade
5.4.2.1 Apresentam boa soldabilidade, entretanto quanto maior a adição de níquel, maior a
temperabilidade especialmente nos aços de alto teor de níquel ≥( 5 %Ni), nos quais a ZTA é
constituída por martensita com relativa tenacidade em função do teor de níquel e controle do teor de
carbono.
5.4.2.2 As propriedades mecânicas e tenacidade podemser comprometidas quando hácrescimento

excessivo dos grãos da ZTA em função do alto aporte térmico adotado.
5.4.2.3 Na soldagem homogênea e especialmente na heterogênea a poçade fusão dos aços C-Ni
apresenta baixa fluidez quando comparada ao do aço C-Mn.
5.4.2.4 Contaminantes de srcem externa não devem entrar em contato com estes materiais,
especialmente o enxofre proveniente de lápis térmico, graxas, sabão etc. Os aços C-Ni são
enquadrados como “P number” 9 e 11A conforme o ASME BPVCSection IX.
5.4.2.5 Porosidade pode ser evitada pelo controle do hidrogênio difusível e emprego de arco bem
curto. [Prática Recomendada]
5.4.2.6 Devido a mais alta capacidade de magnetização quando comparado ao aço-carbono,

cuidados adicionais devem ser tomados, principalmente no aço 9 %Ni. A desmagnetização ou
anulação do campo magnético em alguns casos pode ser necessária antes da soldagem.
5.4.3.1 A soldagem deve ser multipasse, com passes retilíneos e com recomendação de perfil
ligeiramente convexa, sendo que os passes que apresentem convexidade excessiva durante a
soldagem devem ser reparados por esmerilhamento para evitar falta de fusão. Entretanto, em soldas
em ângulo, o perfil de acabamento do passe ou camada deve ser ligeiramente côncavo com o
objetivo de reduzir o efeito de concentradores de tensão.
5.4.3.2 Os aços ao níquel e em especial os de alto níquel, como o 9%Ni, apresentam camada de
óxido relativamente aderente que deve ser retirada antes do início da soldagem.
5.4.3.3 O aporte térmico deve ser inferior2akJ/mm na soldagem homogênea e 1,5 kJ/mm naheterogênea.
Com o processo arco submerso, deve ser inferior a 2,8 kJ/mm e 2,5 kJ/mm respectivamente.
NOTA Para o aço 9 % Ni um aporte térmico de até 2 kJ/mm pode ser aplicado.
5.4.3.4 Na fase de qualificação de soldas heterogêneas recomenda-se o ensaio de dobramento

longitudinal ao invés do transversal.[Prática Recomendada]
ou cascos com espessura até 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’.
51
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São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW e SAW. É permitida a utilização do FCAW-G
quando o consumível de soldagem for liga de níquel. Outros processos podem ser aplicados
mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
5.4.4.1 SMAW
a) não é permitido o uso de consumível sintético;

b) onão
c) revestimento
é permitidadeve ser básico
soldagem eno pelo
de raiz máximo H8 deSMAW
processo hidrogênio
em difusível
; penetração total
juntas de
executadas por apenas um lado, sem acesso pelo lado oposto;
d) a oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura do passe não exceda a três vezes o
diâmetro da alma do eletrodo revestido.
5.4.4.2 GTAW
a) o gás de proteção da raiz deveser argônio, hélio oumistura destes gases;

b) a purga da raiz deve ser mantida até a conclusão da terceira camada de solda ou
6,4 mm, o que for maior;
c) purga com o nitrogênio durante asoldagem não é permitida.
5.4.4.3 GMAW
a) não é permitido soldagem de raiz e passe dereforço da raiz pelo processo GMAW;
b) não é permitida soldagem dederivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e
soldas de encaixe, exceto para dutos em soldagem mecanizada ou automática.
5.4.4.4 SAW
a) o fluxo deve ser neutro ou básico e não é permitido presença de elementos de liga, e
conter no máximo H8 de hidrogênio difusível;
b) cuidado especial deve ser dado aofluxo quanto ao risco decontaminação por impurezas
e umidade.
5.4.5.1 Os consumíveis devemseguir as indicações da Tabela10.
52
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Tabela 10 - Eletrodos e Varetas para Aço Níquel
Eletrodo revestido (SMAW)

Material Espec. Classificação AWS
tipo AWS
Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.5/A5.5M E801X-C1 -
2,25 % Ni A5.5/A5.5M E801X-C1 E801X-C2
3,5 % Ni A5.5/A5.5M
A5.11/A5.11M E801X-C2 ENiCrMo-3 ENiCrFe-2
ENiCrFe-3
9 % Ni A5.11/A5.11M ENiCrMo-3 -
Eletrodo nu e vareta (GMAW / GTAW)
tipo AWS Alternativa
Preferida
(ver Nota)
1,5 % Ni A5.28/A5.28M ER80S-Ni1 -
2,25 % Ni A5.28/A5.28M ER80S-Ni2 -
A5.28/A5.28M
3,5 % Ni ER80S-Ni3 ERNiCr-3
A5.14/A5.14M
9 % Ni A5.14/A5.14M ERNiCrMo-3 -
Arco submerso (SAW)
tipo AWS
Alternativa
Preferida
1,5 % Ni A5.23/A5.23M EBNi2 (ver Nota)
-
2,25 % Ni A5.23/A5.23M EBNi2 -
A5.23/A5.23M
3,5 % Ni EBNi3 ERNiCr-3
A5.14/A5.14M
9 % Ni A5.14/A5.14M ERNiCrMo-3 -
NOTA Estes consumíveis devem ser utilizados quando a junta soldada for
submetida a temperaturas próximas ao limite inferior permitido para
o material de base.
5.4.5.2 Somente é permitida a soldagem heterogênea com consumíveis ER309 e E309, como
alternativa em serviços de manutenção, após análise e aprovação prévia por meio de consulta
técnica à PETROBRAS. A análise deve levar em consideração, no mínimo, os seguintes fatores:
compatibilidade com o fluido/corrosão, temperaturas de projeto e risco de fadiga térmica.
5.4.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse
As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem estar de acordo com as Tabelas 11 ou 12.
53
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Tabela 11 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para

Soldagem de Aços ao Níquel - Soldagem Homogênea
Preaquecimento e Interpasse
C-Ni Espessura (mm)
interpasse mínima (ºC) máxima (ºC)
≤19 e0,2
C ≤% 100
1,5 % Ni 250
>19 ou C > 0,2 % 100
≤ 12 e0,2
C ≤% 100
2,5 % Ni 250
>12 ou C > 0,2 % 150
≤ 10 e0,2
C ≤% 100
3,5 % Ni 230
>10 ou C > 0,2 % 150
NOTA Empregando o processo GTAW, o preaquecimento pode ser reduzido em
40 ºC.
Tabela 12 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para

Soldagem de Aços ao Níquel - Soldagem Heterogênea
Preaquecimento e Interpasse
C-Ni Espessura (mm)
interpasse mínima (ºC) máxima (ºC)
<50 15
3,5 %Ni 150
≥50 100
<50 15
5 %Ni 150
≥50 100
<50 15
9 %Ni 150
≥50 100
Não necessita ser realizado, a não ser quando envolver chapas grossas acima de 50 mm. Neste caso
recomenda-se o pós-aquecimento a 150 ºC com 1 minuto por mm de espessura. [Prática
Recomendada]
5.4.8.1 Normalmente o TTAT só é indicado em grandes espessuras e deve serrealizado conforme

código de projeto. De forma geral, o TTAT para os materiais com até 3,5 %Ni só é indicado a partir de
20 mm ou 35 mm, dependendo do código.
5.4.8.2 Para os aços de maior teor de liga (5%Ni e 9 %Ni) o tratamento costuma ser requerido para
espessura aacima
revenidos de 35 mm,
temperatura entretanto,
de TTAT deve oser
código
30 ºCdeinferior
projetoàétemperatura
mandatório. de
Emrevenimento
materiais temperados
do materiale
de base. Em função da adição de níquel, a temperatura crítica de transformação destes aços é
sempre inferior a 723 ºC.
5.4.8.3 O tempo de patamar excessivo reduza tenacidade das ligas C-Ni.
5.4.9.1 A mesma região do MSe ZTA não deve ser reparadamais do que duas vezes.
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5.4.9.2 Todo reparo por soldagem, deve ser realizado com procedimento de soldagem qualificado
comprovando que o ciclo térmico adicional, quando requerido não compromete a tenacidade da junta.
5.4.9.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dospasses anteriores,
independente se a peça sofra TTAT. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da região de
grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA.
Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar significativa

diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do estado físico
do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente avaliado e
aprovado pela PETROBRAS.
5.4.11.1 O ensaio de líquido penetrante deve ser executado no passe de raiz na soldagem de
tubulação.
5.4.11.2 Não é permitido contato doaço C-Ni com enxofre, cobre, estanho, zinco, chumbo. Contato
com lápis industrial, sabões e óleos em geral devem ser evitados, pois podem conter especialmente
enxofre. Em nenhum caso, o material pode ser colocado em operação ou submetido ao TTAT antes
da eliminação de contaminantes.
5.4.11.3 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle decloreto, devendo este
ser menor que 50 ppm.
5.4.11.4 Na soldagem homogêneaa inspeção final deve serrealizada 48 horas apósa soldagem. No
caso de soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo responsável
técnico pela soldagem da PETROBRAS.
5.5 Aços Inoxidáveis Austeníticos
5.5.1 Introdução
5.5.1.1 Esta família apresenta boa resistência à corrosão e à fluência, além de apresentar boa
tenacidade em baixas temperaturas. O cromo é mantido acima de 16 % e o níquel adicionado em
percentual suficiente para manter a austenita estável à temperatura ambiente, sendo a composição
básica 18Cr-8Ni.
5.5.1.2 Nesta Seção estão incluídos os aços inoxidáveis austeníticos demicroestrutura integralmente
austenítica ou austeno - ferrítica, como:
— aços da série AISI 3XX (304, 316, 317, 321, 347, 310) “standard” ou convencionais;
— aços de baixo carbono da série AISI 3XXL empregados em serviços corrosivos com teor
de carbono inferior a 0,04 %;
— aços de carbono controlado da série AISI 3XXH empregados em serviços em alta
temperatura, com teores de carbono compreendidos entre 0,04 % a 0,1 %;
— aços fundidos de uso geral e para uso em altas temperaturas.
55
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5.5.1.3 Aços inoxidáveis austeníticos da série 2XX não são considerados nesta Norma.
5.5.2 Soldabilidade
5.5.2.1 De forma geral apresentam boa soldabilidade, entretanto são susceptíveis à precipitação de
carbetos (sensitização) nas ligas com maior teor de carbono.
5.5.2.2 Sãoocorre
fenômeno susceptíveis à trincaema ligas
especialmente quente (solidificação,
sem liquação,
ferrita delta ou redução
com número de da ductilidade).
ferrita Este
- FN inferior a 3,
quando o material contém impurezas como S e P (entre outros) ou quando ocorre a formação de
eutéticos de baixo ponto de fusão. A trinca de solidificação pode ser controlada pela presença de
ferrita delta e pelo controle do modo de solidificação (composição do consumível e velocidade de
resfriamento da poça de fusão).
5.5.2.3 São geralmente enquadrados como “Pnumber” 8, conforme oASME BPVC Section IX.
5.5.3.1 A fabricação de tubulações e equipamentos em aços inoxidáveis deve ser feita em área
segregada e protegida, de preferência em galpão separado de outros materiais.
5.5.3.2 Não é permitido corte a quente com eletrodo degrafite ou oxicorte. O corte a quente deve ser
realizado preferencialmente por plasma ou laser, sendo a superfície esmerilhada para remover
quaisquer vestígios de oxidação e irregularidades.
5.5.3.3 A abertura da raiz deve ser um pouco mais larga que a comumente usada para os
aços-carbono, pois a raiz tende a fechar mais, podendo resultar em falta de fusão. Os aços
inoxidáveis austeníticos apresentam coeficiente de expansão térmica aproximadamente 50 %
superior ao aço carbono e menor condutividade térmica. Esses fatores geram na junta soldada, altas
tensões residuais e maior tendência à distorção (empenamento).
5.5.3.4 Na soldagem do aço inoxidável austenítico alguns detalhes de extrema importância não
devem ser negligenciados para a redução do risco de trinca de solidificação, tais como: preparação
da junta, limpeza superficial, quantidade de material depositado por passe objetivando a relação
largura/profundidade igual a 1, ligeira convexidade dos passes e velocidade de soldagem adequada
de forma a evitar poça de fusão em forma de gota. Entretanto, em soldas em ângulo, o perfil de
acabamento do passe ou camada deve ser ligeiramente côncavo com o objetivo de reduzir o efeito de
concentradores de tensão. A Figura 2 apresenta a formação de trincas em função da relação
largura/profundidade (A) (B) (C) e concavidade (D) (E) (F).
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Profundidade
de fusão
Largura Largura
da face da face
Trinca
Trinca
Profundidade
de fusão Trinca
(A) (B) (C)

Solda de topo Solda de angulo Solda em "T"
Trinca
Trinca
(D) (E) (F)

Errado Errado Certo
Passe muito largo Passe finalizado muito Passe não muito largo e
e concavo alto e concavo ligeiramente convexo ou plano
Figura 2 - Exemplos de Trinca de Solidificação
5.5.3.5 O risco de trincas a quente do tipo cratera podeser amenizado através do treinamento dos
soldadores na saída da tocha. O perfil deve ser ligeiramente convexo conforme Figura 3.
Metal de solda Metal de solda
Metal de base Metal de base
Potencial para formação previne a formação

de trinca de cratera de trinca de cratera
Figura 3 - Exemplos de Perfil de Saída de Tocha
5.5.3.6 Recomenda-se que a superfície das peças seja protegida contra aaderência de respingos e
demais projeções resultantes da soldagem, especialmente quando são empregados os processos
GMAW e FCAW.[Prática Recomendada]
5.5.3.7 A parte do dispositivo auxiliar de montagemem contato ou soldado noequipamento deve ser
de material do mesmo “P number” do MB segundo a classificação do
ASME BPVC Section IX ou, então, revestido com o consumível especificado para soldagem do MB
em depósitos de, no mínimo, duas camadas. Contaminações com carbono (carbonetação seguida de
precipitação), ferro e óxido de ferro são prejudiciais à resistência a corrosão.
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5.5.3.8 A soldagem deve ser realizada compasses retilíneos e baixo aporte térmico. O aporte para
os processos de alta densidade de corrente, como o SAW, GMAW e FCAW, não deve exceder a
2,5 kJ/mm. Para os processos GTAW, PAW e SMAW não deve exceder a 1,5 kJ/mm, exceto para o
AISI 317(L), no qual o aporte deve ser inferior a 1,3 kJ/mm em função do alto teor de molibdênio.
5.5.3.9 Escória e resíduo de fluxo devem ser removidos após soldagem, pois comprometem a
resistência a corrosão em operação (fluoreto). Contato com cloreto ou fluoreto é extremamente
danoso, provocando corrosão sobtensão ou “pitting”.
5.5.3.10 As ferramentas de remoção deescória, de limpeza e de corte devem ser utilizadas apenas
para estes materiais e devem atender às seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e de limpeza devem ser de aço inoxidável ou

revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou de fibra de
vidro.
5.5.3.11 Contaminação pelo contato com enxofre, zinco, cobre, estanho, chumbo, entre outros,
podem comprometer irreversivelmente os aços inoxidáveis austeníticos quando expostos a alta
temperatura.
5.5.3.12 Após conclusão da soldagem eantes do inicio de operação, sabões e detergentes utilizados
em ensaio de bolha, líquido penetrante e resíduo de marcador industrial devem ser eliminados. Lápis
térmico não deve ser empregado, sendo recomendado termômetro de contato para controle de
temperatura.
5.5.3.13 A soldagem pelos processos GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de proteção,
isento de oxigênio, na raiz da solda para proteção da zona fundida e ZTA. Esta proteção deve ser
mantida até ser completada a terceira camada de solda ou 6,4 mm, o que for maior, garantindo a
ausência de oxigênio. Argônio e hélio podem ser empregados como gás de purga. A efetividade da
purga da raiz pode ser identificada através de avaliação visual. A Figura 4, conforme
AWS C5.5/C5.5M, ilustra a contaminação causada pelo oxigênio em diferentes teores no gás de
purga.
NOTA 1 Não é aplicável para juntas comremoção total da raiz equando aplicado o 5.5.3.15.
NOTA 2 Em equipamentos ou tubulações com espessura menor que 6,4 mm a purga interna deve
ser realizada na soldagem de componente externos, como suportes, calhas etc.
NOTA 3 Para o caso de solda de encaixe ou selagem a necessidade de purga é obrigatória até a
espessura de 6,4 mm do material de base.
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N1o - 10 ppm N o
6 - 500 ppm
N2o - 25 ppm N o
7 - 1 000 ppm
N3o - 50 ppm N o
8 - 5 000 ppm
No4 - 100 ppm N o
9 - 12 500 ppm
No5 - 200 ppm N o
10 - 25 000 ppm
Figura 4 - Exemplos de Contaminação em Função de Diferentes Teores Oxigênio no

Gás de Purga
5.5.3.14 A liberação para soldagem de juntas semacesso interno deve serrealizada após verificação
e comprovação do teor de oxigênio no interior do tubo. A soldagem deve ser iniciada com valor
inferior a 100 ppm. Durante a soldagem da raiz podem ocorrer picos, porém a soldagem deve ser
interrompida quando ocorrerem picos acima de 500 ppm. Esta medição do oxigênio residual deve ser
3
realizada através de oxímetro com valor limite de 1000 ppm ou mL/m (0,1 % O2).
5.5.3.15 após
tratadas O MBsoldagem,
contaminado e aso regiões
por isso cuidadode
comface e raizécom
a purga coloração
essencial. acima gerais,
Em casos de 4 devem ser
a camada
passivada pode ser restaurada através da eliminação da camada oxidada formada a alta
temperatura, seja por ataque químico controlado, lixamento ou jateamento com esferas de vidro,
sendo o jateamento com esferas de vidro indicado para grandes superfícies. A limpeza com ácido
requer cuidados quanto à contaminação do meio ambiente e a saúde do aplicador. Em aplicações
nas quais é requerida resistência à corrosão é indicada passivação imediatamente após o lixamento
ou ataque químico. A decapagem e a passivação devem ser conforme ASTMA380/380M.
São permitidos os processos SMAW, GMAW-P, GMAW, FCAW-G, GTAW, SAW e PAW. O processo
FCAW-S não é permitido. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por
5.5.4.1 SMAW
a)
b) não é permitido
a soldagem o emprego
do aço dedeve
AISI 321 consumíveis sintéticom
ser realizada cos;consumível 347 em função da baixa
transferência do titânio neste processo;
c) sempre que na operação o material for exposto a temperatura superior a 480 ºC, o
consumível deve ser adquirido conforme AWSA5.01M/A5.0.1, Schedule J garantindo
que o teor de bismuto não exceda a 0,002 %.
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5.5.4.2 GTAW
a) além do argônio (99,99%), pode ser empregado comogás de proteção mistura argônio
+ hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H2 (máximo 3 % de H2) somente pode ser
usada mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS;
b) a purga da raiz com gás inerte éobrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a
oxidação interna na face da raiz e ZTA;
c) quando utilizado arame tubular específico para soldagem GTAW (100 % de argônio)
qualquer resíduo de fluxo deve ser removido, especialmente onde há contato com o
fluído;
d) purga com o nitrogênio durante a soldagem nãoé permitida.
5.5.4.3 GMAW
a) a soldagem do passe de raiz podeser realizada com curto circuito controlado desde que
os soldadores sejam treinados e qualificados empregando material de base (peça de
teste) e consumíveis em aço inoxidável austenítico;
b) o processo pode ser empregado no enchimento e acabamento. Não é permitida a
soldagem de derivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e soldas de
encaixe;
c) a soldagem pode ser realizada com gás inerte, misturas destes gases, argônio + 2O
(máximo 2 % de O2) ou argônio + CO 2 (máximo 5 % de CO2). Outras misturas mais ricas
em CO2 podem ser empregadas desde que previamente aprovada pela PETROBRAS e
que adicionalmente, na qualificação do procedimento de soldagem, seja realizado o
ensaio de corrosão intergranular conforme ASTMA262;
d) a purga da raiz com gás inerte éobrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a
oxidação interna na face da raiz e ZTA.
5.5.4.4 FCAW
a) somente é permitida asoldagem do aço inoxidável austenítico pelo processo FCAW com
proteção gasosa;
b) sempre que na fabricação (no processo de TTAT) ou naoperação o material for exposto
a temperatura superior a 480 ºC, o consumível deve ser adquirido conforme
AWS A5.01M/A5.0.1, Schedule J garantindo que o teor de bismuto não exceda a
0,002 %;
c) o gás pode ser mistura argônio + CO2 (E XXXTX -4) ou apenas CO2 (E XXXTX - 1),
desde que não seja constatada carbonetação com CO2 puro durante o processo de
qualificação. Neste caso, deve ser avaliado na qualicação do procedimento a
susceptibilidade à corrosão intergranular conforme ASTMA262;
d) não é permitida a soldagem de enchimento de derivações, ramais, soldas de encaixe e
uniões de tubo com o casco, porém é permitida a soldagem de enchimento em juntas de
topo.
5.5.4.5 SAW
a) sempre que na operação o material for exposto a temperatura superior a 480 ºC, o
consumível deve ser adquirido conforme AWSA5.01M/A5.0.1, Schedule J garantindo
que o teor de bismuto não exceda a 0,002 %;
b) fluxos de soldagem devem ser armazenados e manuseados de forma a evitar
contaminações. Contaminação nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência a
corrosão;
c) fluxo empregado na soldagem do aço inoxidável austenítico deve ser neutro ou básico,
sem efeito deletério para a zona fundida;
d) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de
elementos de liga na transferência metálica;
e) umidade sobre as chapas ouno fluxo pode provocar porosidade. Fluxos úmidos devem
ser ressecados conforme indicação do fabricante.
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Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos

Eletrodo nu e vareta
Eletrodo revestido (SMAW)
(GMAW / GTAW)
Material
tipo Espec.
AWS Classificação AWS Espec.
AWS Classificação AWS
Preferida Alternativa Preferida Alternativa
A5.4/ A5.9/
304 / CF8 E308 E308L ER308 ER308L
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
304L / CF3 E308L E347 ER308L ER347
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
304H E308H E308 (Nota 3) ER308H ER308 (Nota 3)
A5.4M A5.9M
A5.4/ E309 Mo A5.9/
CH-20(~309) E309 ER309 ER309 Mo
A5.4M E309MoL A5.9M
A5.4/ A5.9/
310/ (CK-20) E310 E310Nb ER310 -
A5.4M A5.9M
A5.4/ E316 (Nota A5.9/ ER316 (Nota
316 E316L ER316L
A5.4M 2) A5.9M 2)
A5.4/ A5.9/
CF8M (~316) E308Mo E316 ER308Mo -
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
316L A5.4M E316L - A5.9M ER316L -
A5.4/ A5.9/
CF3M(~316L) E308LMo E316L ER308LMo -
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
316H E316H E316 (Nota 3) ER316H ER316(Nota 3)
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
317/CG-8M E317 E385 ER317 ER385
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
317L E317L E385 ER317L ER385
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
321 E347 - ER321 ER347
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
347 E347 - ER347 -
A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
CF8C E347 - ER347 -
A5.4M A5.9M
A5.4/
347H E347H E347 (Nota 3) ER347H ER347 (Nota 3)
A5.4M
ER35Ni- ER310H
HK-40 - - E310-H (Nota 1) - 25Cr- 0,4C (Nota 1)
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Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos(Continuação)
Arame tubular (FCAW-G) Arco submerso (SAW)

Material Espec. Classificação AWS Espec. Classificação AWS
tipo AWS Preferida AWS
Preferida
(ver Nota Alternativa Alternativa
(ver Nota 5)
4)
A5.22/ A5.9/
304 E308TX-X - ER308 -
A5.22M
A5.22/ A5.9M
A5.9/
304L E308LTX-X - ER308L -
A5.22M A5.9M
A5.22/ E308HTX- A5.9/
304H - ER308H -
A5.22M X A5.9M
A5.22/ A5.9/
310 E310TX-X - ER310 -
A5.22M A5.9M
A5.22/ A5.9/
316 E316TX-X - ER316H -
A5.22M A5.9M
A5.22/ A5.9/
316L E316LTX-X - ER316L -
A5.22M A5.9M
E316HTX-
A5.22/ A5.9/
316H X - ER316 -
A5.22M A5.9M
(Nota 3)
A5.22/ A5.9/
317 E317TX-X E317LTX-X ER317 ER317L
A5.22M A5.9M
A5.22/ A5.9/
317L E317LTX-X - ER317L -
A5.22M A5.9M
A5.22/ A5.9/
321 A5.22M E347TX-X - A5.9M ER321 -
A5.22/ A5.9/
347 E347TX-X - ER347 -
A5.22M A5.9M
A5.22/ E347HTX- E347TX-X A5.9/
347H ER347H -
A5.22M X (Nota 3) A5.9M
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Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos (Continuação)

NOTA 1 O eletrodo e vareta não devem ser utilizados emequipamento que operesobpressão.
NOTA 2 Para temperatura de operação superior a 400 ºC e espessura qualquer, podem ser
usados consumíveis cuja composição química do metal depositado seja igual à do
eletrodo AWS A5.4/A5.4M, E16-8-2 com 1 a 5 FN.
NOTA 3 Consumível com carbonomínimo de 0,04 %C.
NOTA 4 A posição de soldagem é indicada pelofabricante EXXXTX-X, se dígito0 posição plana e
horizontal (EXXXT0-X), se dígito 1 todas as posições (EXXXT1-X).
NOTA 5 Apenas o consumível apresenta especificação/classificação AWS, não havendo o
mesmo para o fluxo.
5.5.5.2 Nas classificações 308, 316, 317 e 321 o teor de ferrita mínimo nos depósitos deve ser de
3 % ou 3 FN. Para a classificação 347 deve ser de 5 % ou 5 FN.
5.5.5.3 O teor máximo de ferrita deve ser inferior a 8,5 % ou 9 FN nos aços expostos à alta
temperatura (≥ 370 ºC) ou que durante a fabricação seja submetidos a pelo menos um ciclo de TTAT
(revestimento / “weld overlay”). A medição da ferrita deve ser realizada antes do TTAT e a calibração
do instrumento ferritoscópio realizada conforme AWSA4.2M ou através de avaliação quantitativa
microestrutural.
5.5.5.4 A ferrita deve ser medida na fase de qualificação de procedimento de soldagem e, quando
solicitado, comprovado na soldagem de fabricação.
5.5.6.1 Não deve ser permitido o preaquecimento.
5.5.6.2 A temperatura interpasse deve ser mantida o mais baixo possível, não devendo exceder a
150 ºC, exceto para o aço 317L que não deve exceder 120 ºC.
Não deve ser requerido.
5.5.8 TTAT
Geralmente não é requerido.
5.5.9.1 Mais de dois reparos no mesmo local pode degradar irreversivelmente a resistência à
corrosão em função da precipitação de carbetos ou fases intermetálicas. Neste caso, a junta deve ser
avaliada quanto à presença de precipitados, e se comprovada a existência dos mesmos ela deve ser
removida, inclusive a ZTA, e o trecho substituído.
5.5.9.2 Antes da liberação parasoldagem, as superfícies a seremsoldadas devem ser inspecionadas

por líquido penetrante.
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5.5.10.1 Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar

estado físico do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente
avaliado e aprovado previamente pela PETROBRAS.
5.5.10.2 A purga com o nitrogênio durante a soldagem somente é permitida após análise e avaliação
do responsável
material de base,técnico
pureza pela soldagem
do gás e risco dedatrinca
PETROBRAS. Deve
a quente após ser avaliado o teor de ferrita no
soldagem.
5.5.10.3 A remoção de material para reparo por soldagem deve ser realizada por esmerilhamento.
Porém, quando autorizado pelo responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS, é permitida a
utilização de goivagem com eletrodo de grafite, neste caso, o esmerilhamento de 3 mm além da
superfície goivada é obrigatório.
5.5.11.1 O ensaio com líquido penetrante deve ser executado em 100 % no passe de raiz e
acabamento.
5.5.11.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser
inspecionados por líquido penetrante.
5.5.11.3 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle de cloreto, devendo o
cloreto ser menor que 50 ppm.
5.6 Aços Inoxidáveis Superausteníticos
5.6.1 Introdução
5.6.1.1 Os aços superausteníticos apresentam microestrutura integralmente austenítica e

composição intermediária entre os aços da série 300 e as ligas de níquel. Costumam apresentar a
seguinte composição: 20 a 25 %Cr, 15 a 25 %Ni, 4 a 8 %Mo, 0,01 a 0,03 %C, 0,2 a 0,6 %N e Número
de Resistência Equivalente ao “Pitting - Pitting Resistance Equivalent Number” (PRENN) maior que 45
conforme a formula abaixo:
PRENN = %Cr + 3,3x(%Mo + 0,5 %W) + 16x(%N)
5.6.1.2 Os aços 317 LN, 317LMN e o 904L (20Cr25NiMoCu) são incluídos no grupo dos aços
inoxidáveis superausteníticos pois são precursores dos aços superausteníticos, em função do
aumento do percentual de Mo e adição de N, como os 317 LN e LMN.
5.6.2 Soldabilidade
5.6.2.1 Os aços inoxidáveis superausteníticos são geralmente enquadrados como “Pnumber” 8 ou

45, conforme o ASME BPVC Section IX.
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5.6.2.2 A soldagem é realizada de forma similar ao inoxidável austenítico, sendo susceptível a trinca
a quente, pois solidificam no modo austenita. Podem ocorrer microtrincas (trincas de liquação) na
soldagem multipasse.
5.6.2.3 Durante a solidificação costuma haver segregação de Mo a partir de 3,5 %, tornando-se

crítica quando o teor é igual ou superior a 6 %. Este fenômeno pode reduzir a resistência à corrosão
localizada. O consumível deve compensar a redução de Mo devido à segregação, sendo por isso
sempre mais rico neste elemento.
5.6.2.4 É recomendada a utilização de técnicas que proporcionem movimentação da poçade fusão.

5.6.2.5 O soldador deve ser devidamente treinado ehabituado na soldagem destes materiais com o
objetivo de evitar a falta de fusão em função da menor fluidez da poça quando comparados ao
aço-carbono.
Todos os requisitos indicados para soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos são obrigatórios e
devem ser aplicados com as alterações descritas em 5.6.3.1 e 5.6.3.2.
5.6.3.1 O aporte térmico não deve exceder 1,3 kJ/mm para os processos SMAW, PAW e GTAW.
Para o processo GMAW não deve exceder a 1,5 kJ/mm.
5.6.3.2 Marcador industrial nãodeve ser empregado.
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW e PAW.O processo FCAW não é permitido com
ou sem proteção gasosa. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por
5.6.4.1 SMAW
a) não é permitido o emprego de consumíveis sintéticos;

b) consumíveis básicos tendem a gerar cordões de solda ligeiramente convexos, o que
ameniza o risco de trinca a quente, e apresentam maior tenacidade;
c) para os aços 317LN e 317LMN o teor de bismuto no depósito não deve exceder a
0,002 % sempre que na fabricação (no processo de TTAT) ou na operação o material for
exposto a temperatura superior a 480 ºC. Neste caso o consumível deve ser adquirido
conforme AWS A5.01M/A5.0.1, Schedule J;
d) solventes utilizados na limpeza dajunta devem ser isentos de enxofre, cloro eflúor;
e) todo resíduo de escória deve ser removido antes do material ser exposto a condição
operacional.
65
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5.6.4.2 GTAW
a) quando utilizada soldagem autógena deve ser realizado tratamento térmico de

solubilização;
b) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção
mistura argônio + hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H
2 (máximo 3 % de H2)
somente pode ser usada mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS;
c) o gás de proteção na soldagem daliga 904L deve serargônio 99,99 %;
d) o gás de proteção na soldagem das ligas 317LN, 317LMN, 254SMO, 25-6Mo e 654SMO
deve ser argônio
procedimento deve99,99
ser %analisado
ou argônio + N2 (de 3de% nitrogênio
o percentual a 5 %). Nada qualificação
zona fundidade e
termicamente afetada;
e) a purga da raiz com gás inerte éobrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a
f) a purga deve ser realizada com argônio + N2 (de 3 % a 4 %) para os materiais 317LN,
317LMN, 254SMO, 25-6MO e 654SMO;
g) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou
6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de oxigênio;
h) purga com o nitrogênio durante a soldagem nãoé permitida;
i) a soldagem deve ser realizada com passes retilíneos;
j) solventes utilizados na limpeza da junta devem ser isentos de enxofre, cloro e flúor.
5.6.4.3 GMAW
a) a soldagem do passe de raiz podeser realizada com curto circuito controlado desde que
os soldadores sejam treinados e qualificados empregando material de base (peça de
teste) e consumíveis em aço inoxidável superaustenítico;
b) não é permitido soldagem comgás ativo ou misturas contendo gases ativos. A soldagem
deve ser realizada somente com gás inerte ou misturas de gases inertes;
c) o gás de proteção na soldagem daliga 904L deve serargônio 99,99 %;
d) o gás de proteção na soldagem das ligas 317LN, 317LMN, 254SMO, 25-6MO e 654SMO
deve ser argônio 99,99 % ou argônio + N 2 (de 3 % 5 %). Na qualificação de
procedimento deve ser analisado o percentual de nitrogênio da zona fundida e
termicamente afetada;
e) a purga da raiz com gás inerte éobrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a
f) a purga deve ser realizada com argônio + N2 (de 3 % a 5 %) para os materiais 317LN,
317LMN, 254SMO, 25-6MO e 654SMO;
g) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou
6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de oxigênio;
h) o processo pode ser empregado no enchimento e acabamento. Não é permitida a
soldagem de derivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e soldas de
encaixe.
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Tabela 14 - Eletrodo Revestido, Vareta e Arame Sólido para Soldagem de Aç os

Inoxidáveis Superausteníticos

Material Espec. (SMAW) Espec. (GMAW / GTAW)
tipo AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
317LMN ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3
5.11 ENiCrMo-10 5.14 ERNiCrMo-10
(4-5Mo)
904L E317LMN ER317LMN
5.11 ENiCrMo-3 5.14
(4,5Mo) E385 ERNiCrMo-3 ER385
5.4 E385Mod (↑Mo) 5.9
(Nota)
254SMO
ENiCrMo-3 ERNiCrMo-3
UNS 5.11 ENiCrMo-10 5.14 ERNiCRMo-10
S31254
25-6MO
UNS 5.11 ENiCrMo-10 5.14 ENiCRMo-10
N08926
654SMO
UNS 5.11 ENiCrMo-10 5.14 ERNiCRMo-10
S32654
NOTA 1 A escolha do consumível alternativo para o aço 904L deve ser previamente aprovada
pela PETROBRAS em função do meio corrosivo e temperatura de operação. Neste caso,
na soldagem homogênea o percentual de ferrita máximo no depósito deve ser inferior a
5 % ou 5 FN (E385Mod e E385).
NOTA 2 Para efeito desta Norma, consumível E385Mod é aquele onde o percentual de
molibdênio no depósito é superior a 5 %, podendo ultrapassar 5,5 %Mo (acima do %
Max. da AWS).
5.6.5.2 O manganês é importante no desempenho do consumível, evitando trincas a quente.

Deve-se dar preferência aos consumíveis de alto manganês e baixo teores de silício e impurezas.
5.6.6.1 Preaquecimento nãoé requerido.
5.6.6.2 Temperatura interpasse nãodeve exceder a 100 ºC.
O pós-aquecimento não é requerido.
Não é requerido TTAT.
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5.6.9 Tratamento Térmico de Solubilização
5.6.9.1 Na soldagem com consumíveis de maior teor de liga, especialmente em molibdênio, o

tratamento de solubilização normalmente é dispensado, entretanto, deve ser observada a
especificação mandatória de projeto.
5.6.9.2 A soldagem autógena requer tratamento térmico de solubilização. O tratamento de

solubilização deve seguir a norma de especificação do metal base e deve ser realizado na peça por
inteiro, não podendo ser realizado tratamento localizado da junta.
5.6.10.1 Mais de dois reparos no mesmo local pode degradar irreversivelmente a resistência à
corrosão em função da segregação de molibdênio, precipitação de carbetos e fases intermetálicas.
Neste caso, a junta deve ser cortada, incluindo a ZTA, e substituída.
5.6.10.2 Antes da liberação para soldagem, os biséis devem ser inspecionados por líquido
penetrante.

avaliado e aprovado pela PETROBRAS.
5.6.11.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser
5.6.12.1 Em fabricação, montagem e manutenção os passes deraiz, reforço de raiz e acabamento

devem ser 100 % inspecionados por líquido penetrante.
5.6.12.2 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle decloreto, devendo ser
menor que 50 ppm.
5.7 Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex
5.7.1 Introdução
5.7.1.1 Em certas condições, substituem aços inoxidáveis austeníticos da série 300 pela boa relação
entre a resistência mecânica e a resistência a corrosão, como por exemplo, corrosão sob tensão,
“pitting”, fresta, especialmente devido à adição do nitrogênio. Duas outras propriedades são de
importância para a soldagem, coeficiente de expansão térmica comparável a dos aços-carbonos e
condutividade térmica maior do que a dos austeníticos.
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5.7.1.2 O aço Duplex não deve ser exposto à temperatura de operação superior a 250 °C em função
da precipitação de fases deletérias que acarretam na redução da resistência à corrosão, ductilidade e
tenacidade.
5.7.1.3 O MB apresenta microestrutura composta por cerca de 50 % de ferrita e 50 % de austenita,

entretanto o teor de ferrita na zona fundida pode variar de 35 % a 65 %.
5.7.1.4 Ao longo da sua evolução esses aços inoxidáveis têm sido referenciados comercialmente de
três maneiras:a diferença
Basicamente duplex, superduplex e hiperduplex.
entre eles está Todos apresentam
no valor de Número estrutura
de Resistência austeno-ferrítica.
Equivalente ao “Pitting”
(PREN).
5.7.1.5 Atualmente tem se adotado a classificação dos diferentes graus baseado na composição
química e no PREN, segundo as seguintes fórmulas:
PRENN = %Cr + 3,3 x(%Mo) + 16x(%N)
PRENW = %Cr + 3,3x(%Mo + 0,5 %W) + 16x(%N)
NOTA As duas expressões têm sido utilizadas e atendem respectivamente aos aços sem e com W.
5.7.1.6 Na presente Norma, salvo citação contraria, o termoinoxidável duplex estará referenciando
às três designações comerciais conforme Tabela 15.
Tabela 15 - Composição Química (% em Peso) dos Principais Aços Inoxidáveis Duplex

Grade UNS Nº EN Nº C Cr Ni Mo N Mn Cu W PREN
Duplex - 22 Cr standard
21,0- 1,35- 0,1- 0,2- 4,0- 0,1-
LDX2101 S32101 1,4162 0,04 - 28,0
22,0 1,7 0,8 0,25 6,0 0,8
21,0- 4,5- 2,5- 0,08-
2205 S31803 1,4462 0,03 2,00 - - 30,5
23,0 6,5 3,5 0,20
22,0- 4,5- 3,0- 0,14-
2205 S32205 1,4462 0,03 2,00 - - 34.1
23,0 6,5 3,5 0,20
21,5- 3,0- 0,05- 0,05- 0,05-
2304 S32304 - 0,03 2,50 23,0
24,5 5,5 0,60 0,20 0,60
Superduplex - 25Cr
24,0- 5,5- 3,0- 0,20- 0,5-
2520 S32520 1,4507 0,03 1,50 - 37,1
26,0 8,0 4,0 0,35 2,0
24,0- 4,5- 2,9- 0,10- 1,5-
F255 S32550 1,4507 0,04 1,50 - 35,2
27,0 6,5 3,9 0,25 2,5
24,0- 6,0- 3,0- 0,24-
2507 S32750 1,4410 0,03 1,20 0,50 - 37 ,7
26,0 6,0-
24,0- 8,0 5,0 0,20-
3,0- 0,32 0,5- 0,5-
Zeron100 S32760 1,4501 0,03 1,00 40,0
26,0 8,0 4,0 0,30 1,0 1,0
24,0- 6,0- 2,5- 0,24- 0,2- 1,50-
DP3W S39274 - 0,03 1,00 38,6
26,0 8,0 3,5 0,32 0,8 2,50
Hiperduplex
26,0- 5,50- 4,0- 0,30-
2707 S32707 - 0,03 1,50 1,00 - ≥48
29,0 9,50 5,0 0,50
29,0- 6,00- 3,0- 0,40-
3207 S33207 - 0,03 1,50 1,00 - ≥48
33,0 9,00 5,0 0,60
NOTA 1 Valores de % únicos são máximos.
NOTA 2 (-) Não definido nas especificações.
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5.7.2 Soldabilidade
5.7.2.1 Os aços inoxidáveis duplex de formageral apresentam boa soldabilidade esão enquadrados
como “P number” 10H, conforme o ASME BPVCSection IX.
5.7.2.2 Atenção deve ser dada ao aporte térmico e controle da temperatura interpasse, em especial
na soldagem multipasse, pelo risco de precipitação de carbetos, nitretos e fases intermetálicas devido
à permanência na faixa de temperaturas críticas.
5.7.2.3 No processo de soldagem busca-se alcançar o correto balançoentre ferrita e austenita, no

MS e ZTA e evitar a precipitação de fases secundárias deletérias, na ZTA ou no MS.
5.7.2.4 Os metais de adição com maiores teores de Ni garantem propriedades do MS compatíveis

com o MB.
5.7.3.1 A fabricação de tubulações e equipamentos em aços inoxidáveis deve ser feita em área
segregada e protegida, de preferência em galpão separado de outros materiais. Os aços inoxidáveis
duplex devem ser claramente segregados dos aços inoxidáveis austeníticos durante a fabricação.
5.7.3.2 A preparação para soldagem pode ser feita por meio de uso decorte a frio, disco de corte
abrasivo, usinagem, hidrocorte, usinagem, plasma ou laser. No corte a plasma, dependendo da
qualidade requerida para o corte, Ar ou mistura de Ar+H2 pode ser usada nas seguintes combinações
85/15 %, 80/20 % e 65/35 %. Maiores teores de H 2, aumentam a energia do arco resultando em
maiores velocidades de corte e/ou corte de maiores espessuras. Após os cortes térmicos, as
extremidades devem ser desbastadas em pelo menos 1,0 mm. Cortes térmicos com grafite e oxicorte
não são permitidos.
5.7.3.3 Devido também à maior viscosidade dos consumíveis de açoinoxidável em relação aosaços
C-Mn, a preparação deve prever maior ângulo de junta do que para aqueles aços, minimizando os
riscos de falta de fusão.
5.7.3.4 A preparação e limpeza devem contemplar uma faixa de 50 mm para ambos os lados da
junta. Esta área deve ser limpa por esmerilhamento e solvente para remoção de graxa, óxidos, tintas
de marcadores e outros contaminantes que podem ser prejudiciais à soldagem.
5.7.3.5 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas
exclusivamente para estes materiais e atender os seguintes quesitos:
a) as ferramentas para remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou
revestido com este material;
b) os discos de corte e desbaste devem ser feitos de óxido de alumínio com alma de
“nylon” ou fibra de vidro;
c) precauções adicionais devem ser tomadas para evitar a contaminação das juntas
durante a preparação.
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5.7.3.6 Recomenda-se que a superfície das peças seja protegida contra aaderência de respingos e
demais projeções resultantes da soldagem, especialmente quando é empregado o processo GMAW.
5.7.3.7 Os metais de adição (arames, varetas eeletrodos) devem ser adequadamentearmazenados

em locais limpos e secos e manuseados sempre com luvas limpas. Os arames devem ser limpos com
solventes antes do uso.
5.7.3.8 O usodedesoldagem
procedimento ponteamento
a ser ou dispositivos
submetido de fixação
à aprovação devem
prévia por constar
meio de detalhadamente
consulta técnicadoà
PETROBRAS, incluindo a especificação dos materiais a serem utilizados na fabricação dos
dispositivos e metais de adição para soldá-los.
5.7.3.9 A parte dos dispositivos auxiliares de montagem em contato ousoldado no equipamento ou

tubulação deve ser feito de material de mesmo “P number” do MB em conformidade com a
classificação do ASME BPVC Section IX ou, revestido com consumível especificado para soldagem
do metal com no mínimo duas camadas.
5.7.3.10 O aporte térmico parasoldagem deve estar de acordoa Tabela 16.
Tabela 16 - Faixa de Aporte Térmico para a Soldagem de Aços-Duplex Superduplex e

Hiperduplex
Espessura da junta soldada, e [mm]

Material e7 ≤ 7 < e 20≤ e > 20
Duplex 0,5 a 1,2 kJ/mm 0,7 a 1,5 kJ/mm 1,0 a 2,0 kJ/mm
Superduplex e Hiperduplex 0,5 a 1,0 kJ/mm 0,7 a 1,2 kJ/mm 1,0 a 1,5 kJ/mm
NOTA Um aporte térmico de soldagem abaixo do especificado aumenta a velocidade de
resfriamento, podendo resultar em baixa formação de austenita. Um aporte térmico de
soldagem acima do especificado pode provocar a precipitação de fases deletérias,
reduzindo as propriedades mecânicas e de resistência à corrosão.
5.7.3.11 A relação entre os aportes térmicos do primeiro esegundo passe deve estar em tornode
85 %, conforme exemplo da Figura 5.
1,3 kJ/mm 1,7 kJ/mm 1,2 kJ/mm
2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 1,4 kJ/mm

Danoso Danoso Balanceado
Solda 1 - Errada Solda 2 - Errada Solda 3 - Correta
Figura 5 - Aporte Térmico e Resistência à Corrosão
5.7.3.12 Soldagem de campo por um só lado deve ser executada pelo processo GTAW com gás de
proteção livre de hidrogênio para se evitar trinca e fragilização do MS.
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5.7.3.13 Como o nitrogênio é um importante formador de austenita e forte contribuinte na elevação
da resistência a corrosão por pites, a perda deste elemento através da poça de fusão e difusão da
ZTA para o MS pode ser evitada pelo emprego de gases de proteção e de purga com adição de
nitrogênio em percentuais adequados.[Prática Recomendada]
5.7.3.14 A purga deve garantir a expulsão detodo o oxigênio na região daraiz e nenhuma soldagem
3
deve ser iniciada antes que o conteúdo de oxigênio esteja menor ou igual a 100 ppm ou mL/m
(0,01 % O2). A vazão de gás varia em função da junta, mas em geral em valores entre 10 L/min e
15 L/min.
5.7.3.15 A soldagem deve ser iniciada com valor inferior a 100 ppm. Durante a soldagem da raiz
podem ocorrer picos, porém a soldagem deve ser interrompida quando ocorrerem picos acima de
500 ppm.. Este controle deve ser feito com analisador de oxigênio, capaz de detectar oxigênio
entre 0 ppm e 1 000 ppm. Sempre que possível, a raiz da solda deve ser submetida à inspeção visual
para determinação do nível de oxidação antes de qualquer ensaio não destrutivo. É admitida
oxidação máxima de grau 4 conforme AWSC5.5/C5.5M (que reflete uma impureza máxima de
100 ppm de oxigênio). Para grau de oxidação superior a 4 deve ser realizada a passivação
imediatamente após o lixamento ou ataque químico. A decapagem e a passivação devem ser
conforme ASTM A380/380M.
NOTA Em equipamentos ou tubulações com espessura menor que 6,4 mm a purga interna deve
ser realizada na soldagem de componente externos, como suportes, calhas, dispositivos
auxiliares de montagem etc.
5.7.3.16 Na qualificação de procedimentos de soldagem, alguns aspectos devemser considerados

adicionalmente aos requisitos do ASME BPVCSection IX: ensaio radiográfico, ensaio por liquido
penetrante, ensaio de impacto, exame micro estrutural para detecção de precipitados, ensaio de
suscetibilidade à corrosão por pites, contagem da fração volumétrica de ferrita na solda, que deve
ficar na faixa de 35 % a 65 %, conforme descrito na Tabela 17.
Tabela 17 - Ensaios Adicionais ao ASME BPVC Section IX
Ensaios Nº de ensaios Norma Aceitação

Visual 100 % soldas ASME BPVC Section IX ASME BPVC Section IX
Radiografia 100 % soldas de topo ASME BPVC Section IX ASME BPVC Section IX
ASME BPVC Section VIII ASME BPVC Section VIII
Líquido penetrante 100 % das soldas
Div. 1 Ape. 8 Div. 1 Ape. 8
Duas faces + duas
Dobramento raízes, ou quatro ASME BPVC Section IX ASME BPVC Section IX
dobramentos laterais
Acima de 27 Joules ou
expansão lateral mínima de
0,38 mm.
Charpy V (-46 ºC) (6 mm Três Fator de redução de energia:
de espessura e maior) ou corpos-de-prova 10 mm x 10 mm: 1,0;
NORSOK M-601
temperatura mínima de
projeto cada MS Linha
Fusão (LF) de 10
10 mm
mm xx 7,5
5,0 mm:
mm: 0,83;
0,67.
Nenhum valor individual
inferior a 70 % da média
requerida
Exame microestrutural Sem precipitações com
MS, ZTA, MB NORSOK M-601
(+ fotos) aumento de 400X
Contagem ferrita MS, ZTA, MB ASTM E562 35 % a 65 %
ASTM G48 A, 24 h, 20 ºC
Sem “pitting” com aumento
para Duplex; 40 ºC para
Um corpo-de prova, de 20X.
Corrosão “pitting” Super e Hiper duplex
MS, ZTA, MB Perda de massa não
(como soldado), conforme
exceder 4,0 g/m2
NORSOK M-601
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Tabela 17 - Ensaios Adicionais ao ASME BPVC Section IX (Continuação)
NOTA 1 Processo GTAW é obrigatório para opasse de raiz.

NOTA 2 Gases de Proteção: Argônio(Ar) + 2 % N2 ou mistura Ar e Hélio (He).
NOTA 3 O consumível deve ter em sua composição de 2 % a4 % de Ni acima do MB.
São permitidos
processo FCAW.os Oprocessos
passe dederaiz
soldagem SMAW,
em juntas comGMAW,
acesso GTAW, PAW
unilateral e SAW.
deve Nãopelo
ser feito é permitido
processoo
GTAW ou PAW com emprego de gás de purga. Em casos nos quais a raiz da solda é acessível para
goivagem com esmerilhadeira, os processos GMAW-P e SMAW podem ser usados para o passe de
raiz. Soldagem autógena somente é permitida com aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de
consulta técnica à PETROBRAS.
5.7.4.1 SMAW
a) não é permitido o uso de eletrodos sintéticos;

b) consumíveis para SMAW devem ser manuseados como eletrodos de baixo hidrogênio,
garantindo uma concentração de hidrogênio difusível menor que 8 mL por 100 g de MS
depositado, para evitar trincas por hidrogênio na fase ferrítica.
5.7.4.2 GTAW
a) gases de
Argônio (Ar)Proteção: Argônio
e Hélio (He) (Ar),(He);
ou Hélio Argônio (Ar) + 2 % N2 (valor máximo) ou mistura
b) deve-se utilizar mistura de Ar+ N2 para materiais base com adição≥ 0,20 N;
c) o gás de purga para proteção da raiz deve ser de mesma composição do gás de
proteção;
d) a purga da raiz deve sermantida até a 3ª camada de solda ou6,4 mm, o que for maior.
5.7.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem do passe deraiz pelo processo GMAW. Os demais passes
podem ser soldados, exceto em ramais, derivações, união de tubo com o casco (bocais)
e soldas de encaixe;
b) podem ser empregados os seguintes gases de proteção: argônio puro, Ar + 2N(1,5 % a
2 %) Ar + He, Ar + CO2 (1 % a 2 %) este último apenas com aprovação prévia por meio
de consulta técnica à PETROBRAS;
c) o gás de purga para proteção da raiz deve ser de mesma composição do gás de
proteção.
5.7.4.4 SAW
a) o fluxo não deve adicionar elementos de liga, exceto para compensação por perdas
no
arco elétrico, normalmente fluxos básicos com compensação para o cromo;
b) o fluxo deve ser de baixo hidrogênio difusível com no máximo 8 mL de hidrogênio por
100 g de MS depositado (H8).
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 18.
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Tabela 18 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex
Material Eletrodo revestido Eletrodo nu e vareta

tipo Espec. (SMAW) Espec. (GMAW / GTAW / SAW)
Nº UNS AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
(Grau) Preferida Alternativa Preferida Alternativa
A5.4/ A5.9/
S32003 E2209 E2594 ER2209 ER2594
A5.4M A5.9M
S31803 A5.4/ A5.9/
(2205) A5.4M E2209 E2594 A5.9M ER2209 ER2594
S32205 A5.4/ A5.9/
E2209 E2594 ER2209 ER2594
(2205) A5.4M A5.9M
S32304 A5.4/ A5.9/
E2209 E2594 ER2209 ER2594
(2304) A5.4M A5.9M
A5.4/ A5.9/
S32520 E2553 E2594 ER2553 ER2594
A5.4M A5.9M
S32550 A5.4/ A5.9/
E2553 E2594 ER2553 ER2594
(F255) A5.4M A5.9M
A5.4/
S32750 A5.4M / A5.9/
E2594 - ER2594 -
(2507) A5.11/ A5.9M
A5.11M
A5.4/
S32760 A5.4M / A5.9/
E2594 - ER2594 -
(Z100) A5.11/ A5.9M
A5.11M
A5.4/
S39274 A5.4M / E2594 - A5.9/ ER2594 -
(DP3W) A5.11/ A5.9M
A5.11M
A5.4/ LDX2101 A5.9/ LDX2101
S32101 - -
A5.4M E2209 A5.9M ER2209
5.7.6.1 Preaquecimento não aplicável.
5.7.6.2 Interpasse máximo de 150ºC, exceto para os materiais de PREN≥ 35 em que a temperatura
não deve exceder a 100 ºC.
Não aplicável.
Não aplicável.
Não é permitido mais do que dois reparos no mesmo local.
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Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser inspecionados por
líquido penetrante.
5.7.11.1 Os passes de raiz, reforço de raiz e acabamento devem ser 100 % inspecionados por
líquido penetrante.
5.7.11.2 Todas as juntas soldadas de topo devem ser radiografadas.
5.7.11.3 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle decloreto, devendo este
ser menor que 50 ppm.
5.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos
5.8.1 Introdução
5.8.1.1 Esta família compreende os aços inoxidáveis que contém em geral 12% a 18 % de cromo
enquadrados como “P number” 6, conforme o ASME BPVCSection IX.
5.8.1.2 Além dos aços típicos desta família comoo AISI 410, nesta Seção, também estão incluídos o
aço inoxidável martensítico fundido UNS J91540 (CA6NM) e o aço UNS S41426 (Super 13 Cr).
5.8.2 Soldabilidade
5.8.2.1 O principal problema na soldagem de aços inoxidáveis martensíticos é a suscetibilidade a

fissuração por hidrogênio no MS e na ZTA, devido à formação de martensita de alta dureza. Por esse
motivo, estes aços inoxidáveis normalmente não são utilizados em construções soldadas.
5.8.2.2 Para evitar a fissuração por hidrogênio osaços desta família devem ser preaquecidos para
retardar a velocidade de resfriamento e pós-aquecidos para promover a retirada de hidrogênio. O
TTAT deve ser realizado após a soldagem para aumentar a tenacidade e reduzir a dureza.
5.8.2.3 Os aços inoxidáveis martensíticos CA6NM e o Super 13 Cr, entre outros, possuem teor de
carbono mais baixo (menor que 0,06 % e 0,03 %, respectivamente) para melhorar a soldabilidade.
Estes aços contem também níquel e molibdênio para melhorar a resistência á corrosão e as
propriedades mecânicas.
5.8.2.4 Aços inoxidáveis martensíticos com mais de 0,25 %C são considerados não soldáveis.
75
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5.8.3.1 As ferramentas para remoção deescória, limpeza e corte devem serutilizadas unicamente
para estes materiais e devem atender as seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser fabricadas em aço

inoxidável ou revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma denáilon ou fibra de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto à limpeza e àpreparação da junta a ser
soldada para evitar contaminantes.
5.8.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem.
5.8.3.3 A parte do dispositivo auxiliar de montagem emcontato ou soldado noequipamento deve ser
de material do mesmo “P number” do MB segundo a classificação do ASME BPVC
Section IX ou, então, revestida com pelo menos duas camadas com o consumível especificado para
soldagem do MB.
5.8.3.4 A preparação da junta soldadapode ser feita por usinagem, plasma, laser ouhidrocorte. No
caso de corte térmico, a ZTA deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.8.3.5 No caso de soldagem heterogênea com metal de adição em ligas de níquel aplicam-se os
requisitos de limpeza indicados no item de soldagem de ligas de níquel.
ou cascos com espessura até 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’.
São permitidos os processos SMAW, GMAW, FCAW, GTAW e SAW. Não é permitido o processo
FCAW-S. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta
técnica à PETROBRAS.
5.8.4.1 SMAW
a) a soldagem deve ser realizada com eletrodos básicos de baixo hidrogênio, gerando um
depósito de solda com um teor de hidrogênio não superior a 8 mL por 100 g de MS
depositado;
b) a escória deve ser totalmente removida antes do material ser exposto as condições
operacionais;
c) não é permitido eletrodo sintético.
5.8.4.2 GTAW
a) o gás a ser utilizado deve ser argônio 99,99 %;

b) na soldagem de tubulações deve-se realizar a purga com argônio ou héliono passe de
raiz e no passe de reforço da raiz;
c) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou
6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de oxigênio com limite de 1000 ppm ou
mL/m3 (0,1 % de O2).
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5.8.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo GMAW, exceto para o enchimento e
acabamento;
b) a soldagem pode ser realizada com gás inerte, misturas destes gases, argônio + 2O
(máximo 2 % de O2) ou argônio + CO2 (máximo 5 % de CO2) para evitar a oxidação ou a
3
carbonetação excessiva do metal base e do MS com limite de 1000 ppm ou mL/m
(0,1 % de O2).
5.8.4.4 FCAW
a) a soldagem deve serrealizada com gás deproteção;
b) o gás pode ser mistura argônio + CO2 (E XXXTX -4) ou apenas CO2 (E XXXTX - 1),
nesse último caso limitado aos aços de médio e alto carbono;
c) os gases de proteção a serem utilizados devem ser aquelesindicados pelo fabricante do
arame.
5.8.4.5 SAW
a) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de

contaminações. Cuidado deve ser tomado para evitar contaminação do fluxo durante a
soldagem. Contaminações nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência à
corrosão;
c) umidade sobre as chapas ou nofluxo pode provocar porosidade ou trinca a frio. Fluxos
úmidos devem ser tratados conforme indicação do fabricante.
5.8.5.2 No caso de soldagem heterogênea, quando não for proibida pela norma de projeto ou de
fabricação e montagem do equipamento, deve ser especificado como abaixo, considerando-se os
processos de soldagem SMAW e GTAW:
a) temperatura de operação cíclica: AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-2 (temperatura

máxima = 760 °C) ou AWSA5.14/A5.14M ERNiCr-3 (temperatura máxima = 760 °C). As
temperaturas indicadas são os limites de utilização para as ligas de níquel, porém a
temperatura de operação para os aços inoxidáveis martensíticos deve ser inferior a
600 °C. No caso da utilização do consumível AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-3 a
temperatura de operação não deve ultrapassar 480 °C;
b) temperatura de operação não cíclica e menor que 315 °C: AWSA5.4/A5.4M, E309 e
AWS A5.9/A5.9M, ER309.
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Tabela 19 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Martensíticos

A5.4/ A5.9/
410, CA-15 E410 E410 Ni Mo ER410 ER410NiMo
A5.4M A5.9M
CA 6NM A5.4/ E410 Ni Mo - A5.9/ ER410 Ni Mo -
UNS J91540 A5.4M A5.9M
Super 13 Cr A5.4/ A5.9/ ER2594
E2594
UNS S41426 A5.4M A5.9M ER2209 (Nota 2 )
Arame tubular Arco submerso

(FCAW-G) (SAW)
A5.22/ A5.9/
410, CA-15 E410TX-X E410NiMoTX-X ER410 ER410NiMo
A5.22M A5.9M
CA 6NM A5.22/ A5.9/
E410NiMoTX-X - ER410 Ni Mo -
UNS J91540 A5.22M A5.9M
Super 13 Cr A5.22/ A5.9/
E2594TX-X - ER2594 -
UNS S41426 A5.22M A5.9M
NOTA 1 Apenas o consumível apresenta especificação/ classificação AWS, não havendo o mesmo
para o fluxo.
NOTA 2 O consumível ER2209 pode ser empregado apenas no passe de raiz, os demais
necessariamente devem ser realizados com o consumível ER2594.
5.8.6.1 As peças devem ser preaquecidas conforme asseguintes indicações:
a) designações 410, CA-15e CA-15M, soldagem homogênea: 200 °C;

b) designações 410, CA-15 eCA-15M, soldagem heterogênea: 150°C.
c) designações (UNS J91540) CA6NM, soldagem homogênea: 120°C;
d) designações (UNS J91540) CA6NM, soldagem heterogênea: 120°C;
e) designações (UNS S41426) Super 13Cr, soldagem heterogênea: 50 °C.
5.8.6.2 A temperatura interpassenão deve exceder às seguintes indicações:
a) designações 410, CA-15 eCA-15M, soldagem homogênea: 300°C;

b) designações 410, CA-15 eCA-15M, soldagem heterogênea: 200°C;
c) designações (UNS J91540) CA6NM, soldagem homogênea: 340°C;
d) designações (UNS J91540) CA6NM, soldagem heterogênea: 175°C;
e) designações (UNS S41426) Super 13Cr, soldagem heterogênea: 150 °C.
O pós-aquecimento deve atender as seguintes indicações:
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 300°C, durante o tempo de

1 min/mm de dimensão de solda, mas igual ou superior a 1 hora;
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b) designação 410, CA-15e CA-15M, soldagem heterogênea:não requerido;

c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea:200 °C / 1 min. por mm;
d) designações (UNS J91540) CA6NM, soldagem heterogênea: nãorequerido;
e) designações (UNS S41426) Super13 Cr, soldagem heterogênea: não requerido.
5.8.8.1 Deve ser de acordo com o código de projeto.
5.8.8.2 Para o liga (UNS S41426) Super 13 Cr em soldagem heterogênea (duplex): 630 °C/ 5 min
seguido de resfriamento em água até 50 °C.
5.8.9.1 Para os aços martensíticos com carbono controlado (baixo carbono)não é permitido mais do
que dois reparos no mesmo local.
5.8.9.2 Antes da liberação parasoldagem, os biseis devem serinspecionados por líquido penetrante.
5.8.9.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dospasses anteriores,
independente se a peça sofra TTAT. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da região de
grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA.

avaliado e aprovado pela PETROBRAS.
5.8.10.1 Na soldagem homogêneaa inspeção final deve serrealizada 48 horas apósa soldagem. No
caso de soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo responsável
técnico pela soldagem da PETROBRAS.
5.8.10.2 Em todos os casos deve ser executado oensaio com líquido penetrante após o termino da
soldagem.
5.9 Aços Inoxidáveis Ferríticos
5.9.1 Introdução
Esta família compreende os aços inoxidáveis “stardand” enquadrados como ”P number” 7, sendo os
de alto cromo como “P number” 10 (I,J,K) conforme o ASME BPVC Section IX. Em geral a
microestrutura destas ligas na condição como recebida a temperatura ambiente é composta
integralmente de ferrita. Entretanto, a ZTA de algumas ligas resultam em microestrutura composta de
ferrita e martensita.
79
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5.9.2 Soldabilidade
5.9.2.1 Estes aços devem ser soldados com baixo aporte térmico para evitar o crescimento
excessivo dos grãos que tende a diminuir a tenacidade.
5.9.2.2 Não é esperada formaçãode sigma na soldagem dos aços ferríticos, entretanto, pode ocorrer
alguma formação na soldagem de chapas grossas quando submetida a alto aporte térmico na
soldagem multipasse, especialmente nos aços de alto cromo.
5.9.2.3 Por serem menos suscetíveis ao trincamento afrio do que os martensíticos, a soldagem pode
ser realizada sem preaquecimento. Para chapas grossas, entretanto, pode ser útil em algumas ligas
para reduzir as tensões residuais, diminuir a velocidade de resfriamento e o risco de trinca a frio.
5.9.2.4 Trincas a quente são extremamente raras em especial quandoas ligas não apresentam Ti e
Nb na sua composição.
5.9.2.5 Os aços desta família não costumam se destacar pela tenacidade no estado novo e podem
apresentar tenacidade muito baixa quando envelhecidos em operação a temperatura≥ 400C. Juntas
soldadas sem controle dos elementos intersticiais (C + N) e com alto teor cromo (acima de 18 %)
sempre apresentam baixa tenacidade.
5.9.3.1 As ferramentas para remoção deescória, limpeza e corte devem serutilizadas unicamente
para os aços inoxidáveis ferríticos e devem atender as seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser fabricadas em aço

inoxidável ou revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma denáilon ou fibra de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto à limpeza e àpreparação da junta a ser
soldada para evitar contaminantes.
5.9.3.3 A parte do dispositivo auxiliar de montagem emcontato ou soldado noequipamento deve ser
de material do mesmo “P number” do MB, segundo a classificação do ASME BPVCSection IX, ou,
então, revestida com pelo menos duas camadas com o consumível especificado para soldagem do
MB.
5.9.3.4 A preparação da junta soldadapode ser feita por usinagem, plasma, laser ouhidrocorte. No
caso de corte térmico, a ZTA deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.9.3.5 No caso de soldagem heterogênea com metal de adição em ligas de níquel aplicam-se os
requisitos de limpeza indicados no item de soldagem de ligas de níquel.
80
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São permitidos os processos SMAW, GMAW, FCAW, GTAW e SAW. Não é permitido o processo
FCAW-S. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta
técnica à PETROBRAS.
5.9.4.1 SMAW
a) a soldagem deve ser realizada com eletrodos básicos de baixo hidrogênio, gerando um
depósito de solda com um teor de hidrogênio não superior a 8 mL por 100 g de MS
depositado;
b) a escória deve ser totalmente removida antes do material ser exposto as condições
operacionais;
c) não é permitido eletrodo sintético.
5.9.4.2 GTAW
a) o gás a ser utilizado deve ser argônio 99,99 %, exceto para os aços com alto percentual
de cromo e controle de elementos intersticiais (%C + %N) no qual a composição do
argônio deve conter 99,998 % (alta pureza);
b) a purga da raiz deve sermantida até a 3ª camada de solda ou6,4 mm, o que for maior.
5.9.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo GMAW, exceto para o enchimento e
acabamento;
b) a soldagem pode ser realizada com gás inerte conforme indicado para o processo
GTAW.
5.9.4.4 FCAW
a) a soldagem deve serrealizada com gás deproteção;

b) os gases de proteção a serem utilizados devem ser aqueles indicados pelo fabricante.
5.9.4.5 SAW
a) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de

contaminações. Cuidado deve ser tomado para evitar contaminação do fluxo durante a
soldagem. Contaminações nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência à
corrosão;
c) umidade sobre as chapas ou nofluxo pode provocar porosidade ou trinca a frio. Fluxos
úmidos devem ser tratados conforme indicação do fabricante.
81
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Tabela 20 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Ferríticos

Classificação AWS Classificação AWS
tipo AWS AWS
Preferida (Nota 2) Alternativa Preferida (Nota 2) Alternativa
ER409Nb
A5.4/ E409Nb A5.9/
405, 410S A5.4M E410 (Nota 1) E410NiMo A5.9M ER410 (Nota 1) ER410NiM
o
A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCr-3
A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCrMo-3
A5.4/ A5.9/
E409Nb ER409Nb
A5.4M A5.9M
409
A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCrMo-3
A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCr-3
A5.4/ A5.9/
E430 E430Nb ER430
A5.4M A5.9M
430
A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCr-3
A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCr-3
439 ER439
A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCrMo-3
444 e ≥
25 %Cr A5.11/ ENiCrMo-3 A5.14/ ERNiCr-3
(446, 447, A5.11M ENiCrFe-2 A5.14M ERNiCrMo-3
448)
Arame tubular Arco submerso

(FCAW-G) (SAW) (Nota 3)
Classificação AWS Classificação AWS
tipo AWS AWS
Preferida (Nota 2) Alternativa Preferida (Nota 2) Alternativa
A5.22/ E409TX-X A5.9/ ER409Nb
E410TX-X ER410
A5.22M E409NbTX-X A5.9M ER410NiMo
405, 410S
A5.34/ ENiCrMo3Tx-y A5.14/ ERNiCr-3
A5.34M ENiCr3Tx-y A5.14M ERNiCrMo-3
A5.22/ A5.9/
E409TX-X E409NbTX-X ER409Nb
A5.22M A5.9M
409
A5.22/ A5.9/
E430TX-X E430NbTX-X ER430 ER430Nb
A5.22M A5.9M
430
439
444 e ≥
25 %Cr (446,
447, 448)
NOTA 1 Empregar consumível com teorde carbono até 0,05 %.
NOTA 2 Consumível de aço inoxidável austenítico de composição nominal 25Cr13Ni (309 e família)
somente pode ser empregado quando a temperatura de operação for inferior a 315 °C.
NOTA 3 Apenas o consumível apresenta especificação / classificação AWS, não havendo omesmo
para o fluxo.
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5.9.6.1 As peças devem ser preaquecidas conforme asseguintes indicações:
a) designações 405, 410S e 430, soldagem homogênea e espessura < 3 mm: sem
preaquecimento;
b) designações 405, 410S e430, soldagem homogênea eespessura ≥ 3 mm: 100 oC;
c) designações 405, 410S e430, soldagem heterogênea até 10mm: sem preaquecimento;
d) designações 405, 410S e430, soldagem heterogênea e espessura >10 mm: 100 ºC;
e)
f) designação
designação 409, soldagemhomogênea
409, soldagem homogênea eaté 12,5 mm:>sem
espessura 12,5preaquecimento;
mm: 100 ºC;
g) designação 409, soldagem heterogênea:sem preaquecimento;
h) designação 439, soldagem homogênea: sempreaquecimento;
i) designação 439, soldagem heterogênea: sem preaquecimento;
j) designações 444 e ≥ 25 Cr soldagem heterogênea: sem preaquecimento.
NOTA O preaquecimento pode ser empregado na soldagem heterogênea como forma de evitar o
TTAT conforme código de projeto.
5.9.6.2 As peças devem ter as temperaturas interpasse conformeas seguintes indicações:
a) não deve exceder 250 ºC paraos aços 405, 410S e 430;

b) não deve exceder 150 ºC paraos aços 409, 439 , 444 eos 25 %Cr (446, 447, 448).
Geralmente não requerido, exceto para chapas de alta espessura com grandes restrições utilizar
200 ºC.
5.9.8.1 Em soldagem homogênea costumaser requerido TTAT noscódigos de projeto, entretanto na

soldagem heterogênea também pode ser requerido em função da espessura.
5.9.8.2 O TTAT quando prolongado pode provocar formação defases Sigma e Chi.
5.9.9.1 Para os aços com carbono controlado (baixo carbono) não é permitido mais do que dois
reparos no mesmo local.
5.9.9.2 Antes da liberação parasoldagem, os biseis devem serinspecionados por líquido penetrante.

significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessário avaliação do
avaliado e aprovado previamente pela PETROBRAS.
83
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No caso de soldagem heterogênea com metal de adição austenítico, em que o preaquecimento não é
necessário, deve ser executado o ensaio com líquido penetrante no passe da raiz.
5.10 Níquel e Ligas de Níquel
5.10.1 Introdução
5.10.1.1 As ligas de níquel são utilizadas em aplicações naqual é necessário combinar média ou alta
resistência mecânica e excelente resistência à corrosão em altas temperaturas. As ligas de níquel
podem ser aplicadas em ampla faixa de temperaturas, desde as criogênicas até 800 ºC, podendo em
alguns casos chegar até 1 200 ºC.
5.10.1.2 As ligas de níquel são geralmenteclassificadas de duas formas:

— conforme a composição química básica: níquel comercialmente puro, ligas Ni-Cu, ligas
Ni-Mo, ligas Ni-Cr, ligas Ni-Cr-Mo, ligas Ni-Cr-Fe e ligas Ni-Fe-Cr;
— conforme o mecanismo de endurecimento: solução sólida ou precipitação.
5.10.1.3 Nesta Norma apenas as ligas endurecidas porsolução sólida são abordadas e afamília é
representada pelas seguintes ligas:
— níquel comercialmente puro;
— ligas de níquel das designações Níquel 200 (N02200), Níquel 201 (N02201),Monel®1)
400 (N04400), Inconel®2) 600 (N06600), Inconel® 625 (N06625), Incoloy®3) 800
(N08800), Incoloy® 800H (N08810), Incoloy® 800HT (N08811), Incoloy® 825 (N08825),
Hastelloy®4) B (N10001), Hastelloy® C4 (N06455), Hastelloy® C22 (N06022), Hastelloy®
C276 (N10276);
NOTA 1 As designações entre parênteses acima correspondem ao “Unified Numbering System for
Metals and Alloys” - SAE/ASTM.
NOTA 2 Monel®, Incoloy®, Hastelloy® etc. são patentes iniciais (“trade names”), sendo comum,
estes materiais serem referenciados apenas como Alloy ou Liga 400, 625, 800HT, C4, C22,
C276 etc.
— ligas fundidas por centrifugação 32Ni20CrNb (“800HT Mod”) e 35Ni25CrNb (HP e HP
Mod com adição de Ti, Nb, W e/ou Zr) que atendam à especificação de material indicada
pela norma de projeto do equipamento.
1)
Monel® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é dada
para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado.
Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
2)
Inconel® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é dada
3)
Incoloy® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é
dada para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto
citado. Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados.
4
Hastelloy® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Haynes International. Esta informação é dada
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5.10.2 Soldabilidade
5.10.2.1 As ligas de níquel de forma geral apresentam soldabilidade semelhante aos aços
inoxidáveis austeníticos de microestrutura integralmente austenítica e aos superausteníticos, sendo
susceptíveis à trinca de solidificação, liquação e ao fenômeno de redução da ductilidade, além de
tendência à falta de fusão pela baixa fluidez da poça de fusão. Em algumas ligas quando soldadas
com alto aporte térmico pode ocorrer a precipitação de carbetos e intermetálicos.
5.10.2.2 No caso do ASME BPVC Section IX estas ligas são designadas pelos “P number” de 41 a
49.
5.10.3.1 O corte deve ser realizado por plasma, laser, hidrocorte ou disco de corte adequado, não
sendo permitido o corte com eletrodo de grafite e oxicorte. No caso de corte térmico, a ZTA deve ser
removida por usinagem ou esmerilhamento.
5.10.3.2 A soldagem deve ser realizada com baixo aporte térmico. O aporte para os processos de
alta densidade de corrente não deve exceder a 1,8 kJ/mm. Para os processos GTAW e SMAW deve
ser inferior a 1,5 kJ/mm, especialmente para paredes mais finas.
5.10.3.3 Problemas básicos de soldagem de ligas de níquel podem ser evitados com limpeza dos
biseis e varetas com solventes não clorados, proteção contra vento e umidade, uso de ferramental de
apoio específico para as ligas de níquel e higiene funcional com a utilização de luvas e aventais no
local de trabalho.[Prática Recomendada]
5.10.3.4 A falta de penetração ou fusão é controlada pelo ligeiro aumento no ângulo do chanfro,
redução da altura do nariz e aumento da abertura de raiz. É fundamental o treinamento prévio do
soldador, limpeza e remoção da camada de óxido aderente.
5.10.3.5 A soldagem das ligas de níquel deve ser realizada com passes retilíneos. Para redução do
risco de trinca de solidificação, alguns detalhes de extrema importância não devem ser
negligenciados, tais como: preparação da junta, limpeza superficial, quantidade de material
depositado por passe na relação largura/profundidade igual a um, ligeira convexidade dos passes e
velocidade de soldagem adequada de forma a evitar poça de fusão em forma de gota.
5.10.3.6 O risco de trincas de cratera pode seramenizado através do treinamento dossoldadores na

saída da tocha. O perfil deve ser ligeiramente convexo.
5.10.3.7 É recomendado que se faça oesmerilhamento do final do cordão anterior (unha) antes do
início do passe seguinte para remoção de possíveis descontinuidades.[Prática Recomendada]
5.10.3.8 Imperfeições como mossas, mordeduras, aberturas de arco e respingos devem ser
cuidadosamente eliminadas. As ferramentas de remoção de escória, de limpeza e de corte devem ser
compatíveis com as ligas de níquel e utilizadas apenas para estes materiais, não devendo conter
compostos de ferro e enxofre (ex.: sulfeto de ferro).
85
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N-133 REV. N 03 / 2017
5.10.3.9 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado noequipamento deve

ser de material do mesmo “P number” do MB segundo a classificação do ASME BPVC Section IX ou,
então, revestido com o consumível especificado para soldagem do MB em depósitos de, no mínimo,
duas camadas. Contaminações com carbono (carbonetação seguida de precipitação), ferro e óxido
de ferro são prejudiciais à resistência a corrosão. Não é permitido uso de cunhas e martelos de cobre
e aço ou calços de chumbo. Contato com andaime industrial provoca exposição ao zinco.
5.10.3.10 Em casos de contaminação, a superfície deve ser limpa por esmerilhamento ou decapada
por ataque químico controlado e posteriormente passivada. O ataque químico e passivação devem
ser conforme ASTM A380/380M.
5.10.3.11 Contaminação pelo contato com enxofre, zinco, cobre, estanho echumbo comprometem
irreversivelmente as ligas de níquel quando expostos a alta temperatura. Não é permitido o uso de
lápis de temperatura e marcador industrial com estes contaminantes. Óleo de corte deve ser isento
de enxofre.
5.10.3.12 Após conclusão da soldagem e antes do início de operação, sabões e detergentes

utilizados em ensaio de bolha e líquido penetrante devem ser removidos, uma vez que podem conter
elementos de baixo ponto de fusão, especialmente enxofre.
5.10.3.13 Escória e resíduo de fluxo devem ser removidos após soldagem, pois comprometem a
resistência a corrosão em operação (fluoreto). Contato com cloreto ou fluoreto é extremamente
danoso, provocando corrosão sobtensão ou “pitting”.
5.10.3.14 A soldagem pelos processos GTAW eGMAW deve ser realizada comgás de purga na raiz
da solda isento de oxigênio para proteção da zona fundida e ZTA. Esta proteção deve ser mantida até
ser completada a terceira camada de solda ou 6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de
oxigênio. Argônio e hélio podem ser empregados como gás de purga. O nitrogênio só deve ser
permitido após avaliação e aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. A purga
deve garantir a expulsão de todo o oxigênio na região da raiz e nenhuma soldagem deve ser
3
realizada com o conteúdo de oxigênio superior a 1000 ppm ou mL/m (0,1 % de O2).
5.10.4 Processos de Soldagem aplicáveis
São permitidos os processos de soldagem SMAW, GTAW, SAW, GMAW e FCAW-G. Não é permitido
o processo FCAW-S. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de
consulta técnica à PETROBRAS.
5.10.4.1 SMAW
a) não é permitido uso de consumíveis sintéticos;

b) não é permitida soldagem da raiz esegunda camada pelo processo SMAW para juntas
de penetração total soldada por apenas um lado.
5.10.4.2 GTAW
a) os consumíveis devem ser constantemente limpos com acetona antes da abertura do

arco;
b) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção mistura
argônio + hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H
2 (máximo 3 % de H2) somente
pode ser usada mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à
PETROBRAS;
86
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
c) recomenda-se a utilização de eletrodos detungstênio com adição deCério ou Lantânio.

5.10.4.3 GMAW
a) não é permitida a soldagem daraiz e passe de reforço da raiz pelo processo GMAW;
b) o emprego desse processo em equipamentos, dutos ou tubulações sujeitas à pressão
deve ter aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS;
c) não é permitida soldagem com gásde proteção CO2 puro;
d) o2 %
gásdede
COproteção no processo GMAW deve ser argônio puro, argônio + CO
2 (máximo
2), argônio + H2 (máximo 1 % de H2);
e) As limitações de uso desse processo são devidas a maior susceptibilidade a falta de
fusão e a baixa molhabilidade e fluidez das ligas de níquel.
5.10.4.4 FCAW
a) não é permitido o emprego desse processo em equipamentos, dutos ou tubulações

sujeitas à pressão;
b) não é permitida a soldagem daraiz e passe de reforço da raiz pelo processo FCAW;
c) a soldagem de revestimento pelo processo FCAW com proteção gasosa é permitida
somente com aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS;
d) não é permitida soldagemcom gás de proteção CO2 puro;
e) o gás de proteção no processo FCAW deve ser argônio + 25 % de CO2 ou
argônio + 20 % de CO2.
5.10.4.5 SAW
O fluxo deve ser neutro ou básico e não são permitidos fluxos ligados.
87
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Tabela 21 - Eletrodos, Varetas e Arames Sólidos para Níquel e Ligas de Níquel
Eletrodo nu, Vareta e Arco
Eletrodo Revestido
Submerso
(SMAW)
Material Espec. Espec. (GMAW / GTAW /SAW)
Tipo AWS Classificação AWS AWS Classificação AWS
Alternativa Alternativa
Preferida Preferida
(ver Nota 1) (ver Nota 1)
A5.11/ A5.14/
Alloy 200/201 ENi-1 - ERNi-1 -
A5.11M A5.14M
Alloy 400 A5.11/
A5.11M ENiCu-7 ENi-1 A5.14/
A5.14M ERNiCu-7 ERNi-1
A5.11/ A5.14/ ERNiCr-6
Alloy 600 ENiCrFe-1 ENiCrFe-2 A5.14M -
A5.11M ERNiCr-3
Alloy 625 - A5.14M -
A5.11M (Nota 2) (Nota 2)
Alloy A5.14/
A5.11/
800/800H/ ENiCrCoMo-1 A5.14M
ERNiCrCoMo-1 -
A5.11M
800HT
Incoloy® 825 - A5.14M ERNiFeCr-1
A5.11M (Nota 2) (Nota 2)
A5.11/ A5.14/
Hastelloy® B ENiMo-1 - A5.14M ERNiMo-1 -
A5.11M
A5.11/ A5.14/
Hastelloy® C4 ENiCrMo-7 - A5.14M ERNiCrMo-7 -
A5.11M
Hastelloy® A5.11/ A5.14/ ERNiCrMo-
ENiCrMo-10 - A5.14M -
C22 A5.11M 10
Hastelloy® A5.11/ A5.14/
ENiCrMo-4 - ERNiCrMo-4 -
C276 A5.11M A5.14M
ER32Ni20Cr
32Ni20CrNb - - - - ERNiCrCoMo-1
Nb
ER3525Ni-
HP(35Ni25Cr) - - - - -
0,4C (Nb)
NOTA 1 Deve ser aprovado previamente pela PETROBRAS.
NOTA 2 Limitado em 540 ºC.
5.10.5.2 Os consumíveis para soldagem de revestimento pelo processo arame tubular FCAW-G
devem ser conforme especificação AWS A5.34/A5.34M classificação AWS TNiXXXXT0-4 ou
TNiXXXXT1-4.
5.10.6.1 O preaquecimento não é requerido.
5.10.6.2 A temperatura interpasse deveser inferior a 150 °C.
5.10.6.3 No caso de soldas de manutenção em materiais envelhecidos, com o emprego da técnica

de soldagem a frio, a temperatura de interpasse deve ser inferior a 90 ºC.
Não deve ser requerido.
88
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Geralmente não é realizado, entretanto pode ser obrigatório em função do fluido e de acordo com
especificação de projeto.
5.10.9.1 O defeito deve ser eliminado por esmerilhamento, fresamento ou usinagem manual ou
mecanizada.
5.10.9.2 Após retirada do defeito, a região deveser examinada por líquido penetrante. A soldagem
deve ser realizada com baixo aporte térmico através do processo GTAW.
5.10.9.3 Em soldagem de fabricação somente é permitido umreparo.
5.10.9.4 Na soldagem de manutenção sãopermitidos no máximo dois reparos no mesmo local em

função da formação de fases intermetálicas que reduzem a resistência à corrosão e ductilidade e
aparecimento de trincas após o resfriamento da junta.
5.10.9.5 Para execução do reparo demanutenção o procedimento de reparo deveser previamente

avaliado e aprovado pela PETROBRAS em função da possibilidade da deterioração do material em
serviço.
5.10.10.1 Em fabricação, montagem e manutenção os passes de raiz, segunda camada e

acabamento devem ser inspecionados por líquido penetrante.
5.10.10.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biseis sempre devem ser
5.10.10.3 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle de cloreto quedeve ser
menor que 50 ppm.
5.11 Cobre e Ligas de Cobre
5.11.1 Introdução
5.11.1.1 O cobre e suas ligas, em geral, são empregados emfunção da boa resistência mecânica
(especialmente fadiga) e a corrosão, além da excelente condutibilidade térmica e/ou elétrica.
89
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5.11.1.2 Várias ligas são produzidas adicionando principalmente os seguintes elementos: alumínio,
níquel, estanho e zinco. Fósforo e silício são empregados como desoxidantes. Para efeito desta
Norma, além do cobre comercialmente puro (99,3 %Cu), são consideradas as ligas Cobre-Níquel
(Cu-Ni com até 30 %Ni) e Cobre-Alumínio (Bronze-Alumínio até 8 %Al), com as seguintes
especificações:
— C-10200 cobre desoxidado comercialmente puro (Cu);

— C-70600 liga 90Cu-10Ni (Cu-Ni-Fe);
— C-71500 liga 70Cu- 30Ni (Cu-Ni-Fe);
— C-61400 liga bronze-alumínio (Cu-Al-Fe).
5.11.1.3 Os materiais nesta Norma apresentam endurecimento por solução sólida, microestrutura
homogênea com fase única CFC-α, inclusive o bronze alumínio C-61400 no qual o percentual de
alumínio não ultrapassa 8 %.
5.11.2.1 Em geral, apresentam rápida taxade resfriamento, favorecendo a falta defusão em função
do alto coeficiente de condutibilidade térmica do cobre.
5.11.2.2 A poça de fusão do cobre comercialmente puro apresenta grandefluidez.
5.11.2.3 As ligas de cobre quando enriquecidas em átomos solutos tornam-se susceptíveis a trinca a
quente, que pode ser amenizada pela redução da abertura de raiz, deposição encorpada e, em
algumas ligas, pelo preaquecimento.
5.11.2.4 As propriedades mecânicas podem ser comprometidas pela rápida formação de óxido de
cobre. Este óxido é higroscópico e fortemente reativo ao oxigênio quando exposto à alta temperatura.
A resistência mecânica é comprometida pela formação de poros (óxidos) e impurezas (antimônio,
arsênio, bismuto e chumbo).
5.11.3.1 As ferramentas em geral para remoção de óxido higroscópico, escória, limpeza e corte
devem ser utilizadas exclusivamente para estes materiais e devem atender às seguintes condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de liga de cobre, aço

inoxidável ou revestidos com aço inoxidável e utilizadas apenas para soldagem do cobre
e suas ligas;
b) os discos de corte devemter alma de náilon ou fibra devidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação dajunta a ser
soldada, para evitar a presença de contaminantes.
5.11.3.3 Em uma faixa de 200mm centrada na solda pelos lados interno e externo ajunta deve ser
limpa com solvente e não deve haver qualquer contaminação com substâncias que contenham
enxofre, chumbo, zinco e seus compostos. Lápis térmico e marcador industrial não devem ser
utilizados pelo risco de contaminação. As juntas soldadas não devem ser contaminadas por resíduos
de qualquer espécie provenientes do trabalho de montagem e soldagem.
90
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5.11.3.4 A escória deve ser removida completamente, durante e após asoldagem. As irregularidades
superficiais da solda devem ser removidas por esmerilhamento, a cada camada depositada.
5.11.3.5 A soldagem pelo processo GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de purga para
proteção da zona fundida e ZTA. A medição por meio de oxímetro deve indicar teor de oxigênio
menor ou igual a 100 ppm antes do início da soldagem.
São permitidos os processos de soldagem GTAW, PAW, GMAW e SMAW. Outros processos podem
ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.
5.11.4.1 SMAW
a) não deve ser utilizado consumíveis AWSA5.6/A5.6M em equipamentos que opere sob
pressão. Pode ser empregado em juntas de baixa responsabilidade;
b) maiores densidades de correntes são geralmente empregadas quando comparada à
soldagem do aço-carbono e normalmente se limita a posição plana;
c) não é permitido passe trançado devidoa maior incidência de poros;
d) os consumíveis devem ser similares aos indicados na Tabela 22 para os processos
GTAW e GMAW.
5.11.4.2 GTAW
a) consumíveis são empregados em espessuras superiores a 3 mm. Abaixo de 3 mm,

normalmente a soldagem é realizada sem material de adição (autógena);
b) na soldagem do cobre desoxidado em juntas detopo pode ser necessária a utilização de
“backing” em função da alta fluidez do cobre;
c) os gases de proteção indicados são: hélio, argônio ou mistura de argônio + hélio. A
utilização do argônio resulta em baixa penetração que pode ser parcialmente
compensada pelo aumento da temperatura de preaquecimento.
5.11.4.3 GMAW
a) o processo é mais sensível a formação de poros queo GTAW;

b) argônio e misturas de gás inerte são empregados;
c) na soldagem do cobre desoxidado em juntas de topopode ser necessária a utilização de
“backing” em função da alta fluidez do cobre;
d) a soldagem de topo é basicamente realizada na posição plana com modo de
transferência spray. Fora da posição, a soldagem pode ser realizada em ligas de mais
baixa fluidez (Cu-Ni e bronze-alumínio) e empregando arames de pequeno diâmetro.

91
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Tabela 22 - Varetas para Cobre e Ligas de Cobre
Material liga Especificação AWS Classificação AWS
C-10200 (cobre desoxidado) A5.7/A5.7M ERCu

C-70600 (90Cu10Ni) A5.7/A5.7M ERCuNi
C-71500 (70Cu30Ni) A5.7/A5.7M ERCuNi
C-61400 (bronze alumínio) A5.7/A5.7M ERCuAL-A2
5.11.6.1 Cobre puro desoxidado comespessura menor que 3mm não necessita depreaquecimento.
5.11.6.2 Cobre puro desoxidado com espessura ≥ 3 mm a 6 mm deve ser preaquecido a 100 ºC.
5.11.6.3 Cobre puro desoxidado com espessura ≥ 6,0 mm a 10 mm deve ser preaquecido a 220 ºC.
5.11.6.4 Cobre puro com espessura ≥ 10 mm deve ser preaquecido de 260 ºC a 480 ºC.
5.11.6.5 Bronze-alumínio com espessura menor ouigual a 6 mm não necessita preaquecimento.
5.11.6.6 Bronze-alumínio com espessura maior que 6mm e Al menor que 10% - preaquecimento e
interpasse não devem ultrapassar 150 ºC.
5.11.6.7 Cobre-níquel preaquecimento não necessário einterpasse não deve ultrapassar 65ºC.
Não é requerido.
Não é requerido.
O ensaio com líquido penetrante, na extensão especificada na norma do equipamento, deve ser
executado nos lados internos e externos do equipamento quando houver acesso.
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5.12 Soldagem de Chapas e Tubos Revestidos
5.12.1 Introdução
Para efeito desta Norma, entende-se chapa com revestimento ao conjunto bimetálico composto por
revestimento anticorrosivo sobre substrato de função estrutural, sendo o substrato, em geral,
constituído por aço-carbono ou baixa liga. Os materiais mais empregados como revestimento são
aços inoxidáveis (austenítico, martensítico ferrítico ou duplex), ligas de níquel (Monel®, liga 625,
hastelloy®, entre outros) ou ligas de cobre.
5.12.2 Tipos de Revestimentos Metálicos
5.12.2.1 Chapa Cladeada
Conjunto bimetálico com ligação metalúrgica obtido por colaminação, coextrusão ou soldagem por
explosão.
5.12.2.2 Chapa com Revestimento Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”)
Conjunto bimetálico com ligação metalúrgica obtido por soldagem ao arco.
5.12.2.3 Chapa com “Lining”
Conjunto bimetálico sem ligação metalúrgica, sendo a adesão obtida por meio mecânico, solda de
selagem nas extremidades, solda de tampão ou costura por resistência elétrica.
A soldabilidade destes materiais deve ser avaliada por diagramas constitucionais aplicáveis como
diagrama de “Schaeffler”, “De Long”, WRC etc., inclusive para amanteigamento. Todos os requisitos
de soldagem para cada material individualmente devem ser consideradas.
5.12.4.1 Quando há acesso tanto pelo lado do substrato como pelo lado do revestimento: a união
entre chapas revestidas sempre deve ser iniciada pela união homogênea do substrato, com prévia
remoção do revestimento na região adjacente à junta, evitando que a soldagem do substrato (chapa
base) seja realizada com contato e diluição com o material do revestimento. A Figura 6 mostra um
exemplo de chanfro para esta situação. A remoção do revestimento deve ser realizada por
esmerilhamento ou usinagem. A total remoção do revestimento deve ser verificada com uma solução
supersaturada de sulfato de cobre. Não é permitido o corte com eletrodo de grafite. A recomposição
da camada de revestimento deve ser feita em, no mínimo, duas camadas.
Substrato
Revestimento
Figura 6 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso por Ambos
os Lados
93
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5.12.4.2 Quando há acesso apenas pelo lado do substrato como no caso de tubos e vasos de
pequeno diâmetro: a totalidade do chanfro deve ser preenchida utilizando metal de adição que atenda
a resistência à corrosão do revestimento, a resistência mecânica do substrato. No caso de trabalho a
quente o MS deve ter coeficiente de dilatação térmica semelhante ao metal base para evitar redução
da vida útil pela falha por fadiga térmica. A soldagem de juntas de microestrutura ferrítica cladeadas
ou revestidas por “weld overlay” empregando consumíveis de aço inoxidáveis austenítico
(ex.: liga 309 e família) é limitada a temperatura de operação máxima de 315 ºC. Acima de 315 ºC
deve ser utilizado apenas consumíveis a base de níquel. A Figura 7 mostra um exemplo de chanfro
para esta situação. A preparação do chanfro deve ser realizada por esmerilhamento ou usinagem.
Não é permitido o corte com eletrodo de grafite.
Substrato
Revestimento
Figura 7 - Preparação da Junta de Chapa com Revestime nto com Acesso Somente
pelo Lado do Substrato
5.12.4.3 No caso do uso de materiais cladeados com liga deníquel, por exemplo, o Inconel® 625,
durante a soldagem circunferencial de união entre dutos ou tubulações e acessórios cujo material do
substrato seja em aço carbono baixa liga, por exemplo o aço AISI 8630 ou ASTM F22, o
amanteigamento do chanfro é obrigatório, objetivando o tratamento térmico de alívio de tensões antes
da soldagem circunferencial. Não é permitido o amanteigamento do chanfro tendo ligas de níquel
como metal de adição em juntas que devem ser submetidas a TTAT. Tal amanteigamento deve ser
realizado tendo o aço de baixo carbono como metal de adição. Os materiais e a dureza da junta
soldada devem atender aos requisitos da ISO15156-1.
5.12.4.4 No caso de revestimento depositado por soldagem aoarco (“weld overlay”) a sanidade do
substrato deve ser verificada por ensaio não destrutivo, sendo os defeitos reparados mediante a
aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. A preparação e limpeza do substrato
deve ser ao metal branco. As temperaturas de preaquecimento, interpasse e TTAT devem ser
conforme 5.12.6 e 5.12.8.
5.12.4.5 As ferramentas de remoção de escória, limpeza e corte devem atender as seguintes

condições:
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou

revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido dealumínio com alma de náilon, para as chapas
de revestimento de aço inoxidável;
c) os discos de corte devem ter alma de náilon ou fibra de vidro para chapas de
revestimento de Monel® e ligas de níquel.
5.12.4.6 A superfície do revestimento deve ser protegida contra aaderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem e operações de esmerilhamento e corte.
5.12.4.7 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado ao revestimento deve

ser de material de mesmo “P number” segundo o ASME BPVCSection IX ou deve ser revestida com
consumível especificado para soldagem de revestimento, em depósitos de, no mínimo, duas
camadas.
94
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N-133 REV. N 03 / 2017
5.12.4.8 A soldagem com qualquer processo deve serrealizada com baixa diluição. A soldagemcom
arco submerso deve ser realizada com parâmetros e fluxos que favoreçam a redução da diluição.
5.12.4.9 O teor de ferrita do MS de revestimento de aço inoxidável austenítico deve estar

compreendido de 3 FN e 9 FN após soldagem, exceto para aço inox 347 em que o teor de ferrita
deve estar compreendido de 5 FN e 9 FN. No caso de TTAT, o teor de ferrita deve ser medido antes
do TTAT.
5.12.4.10
que Em manutenção,
trabalharam com H2S ouquando houver deve
hidrogênio, evidências de falha no
ser verificada revestimento do
a necessidade em tratamento
equipamentos
de
desidrogenização antes de qualquer intervenção por soldagem.
5.12.5.1 Os processos de soldagem aplicáveis para o substrato e revestimento devem seguir as

orientações específicas desta Norma para o material em questão.
5.12.5.2 Recomenda-se o emprego dos processos Eletroescória (ESW) e SAW com fita para
revestimento de grandes áreas em fabricação, sendo que o ESW apresenta vantagem em função da
menor diluição. [Prática Recomendada]
5.12.5.3 Recomenda-se o emprego do processos GTAW, PAW e GMAW-P pela baixa diluição. O
processo GTAW, tanto “cold wire” como “hot wire”, é amplamente utilizado para essa aplicação. A
soldagem pelo processo GMAW com transferência por “spray” não é permitida na primeira camada
em função da alta diluição.[Prática Recomendada]
5.12.5.4 O teor de bismuto em depósitos anticorrosivos empregando aços inoxidáveis austeníticos

pelos processos SMAW, FCAW-G, SAW e ESW não deve exceder a 0,002 % sempre que na
fabricação (no processo de TTAT) ou na operação o material for exposto a temperatura superior a
480 ºC. Neste caso o consumível deve ser adquirido conforme AWSA5.01M/A5.0.1 Schedule J.
5.12.5.5 Para a soldagem com o processo SAW da liga Hastelloy® C276 devem ser executados
ensaios complementares de forma a garantir que o teor de silício fique dentro das especificações.
5.12.5.6 A soldagem com CO2 puro não é permitida no processo GMAW para os aços inoxidáveis,
ligas de níquel e ligas de cobre.
5.12.6.1 O consumível para a soldagem de chapa-base deve atenderàs indicações constantes desta
Norma para o material em questão.
5.12.6.2 O consumível para a soldagem de revestimento deve atender a especificação requerida

pelo projeto do equipamento. Na ausência de requisitos podem ser adotados os consumíveis
indicados nas Tabelas 23 ou 24, conforme APIRP 582, nos casos de necessidade ou não de TTAT.
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Tabela 23 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld

Overlay” - em Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em
Equipamentos que não Requerem TTAT
Processo SMAW/GTAW/GMAW/SAW/ESW
Tipo de material Classificação AWS
Especificação
do revestimento
AWS Camada de
desejado Camada de acabamento
amanteigamento (ver Nota
(ver Nota 2)
2)
A5.11/A5.11M /
A5.14/A5.14M / E NiCrFe-2/3, ER NiCr-3 E NiCrFe 2/ 3, ER NiCr-3
405/410S
A5.4/A5.4M / E/ER 309/309L E/ER 309/309L
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3
A5.14/A5.14M / E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3
430 E/ER 309/309L
A5.4/A5.4M / E/ER 309/309L
E/ER 430
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3
410 E/ER 309/309L
A5.4/A5.4M / E/ER 309/309L
E/ER 410/ 410NiMo
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
304 E/ER 309/309L E/ER 308/308L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
304L E/ER309L E/ER 308L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
316/317 E/ER309LMo/309Mo E/ER 316L/317L
A5.9/A5.9M
316L A5.4/A5.4M / E/ER 309LMo E/ER 316L/317L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
317L E/ER 309LMo E/ER 317L/385
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
321/347 E/ER309L/309Nb E/ER 347
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
A5.14/A5.14M /
904L E/ER 309LMo//NiCrMo3 E/ER 385/NiCrMo-3
A5.4/A5.4M /
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
Duplex E/ER 309LMo E/ER 2595
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
Alloy 200 (Ni) E/ER Ni-1 E/ER Ni-1
A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Alloy 400(Ni-Cu) E/ER Ni-1/ NiCu-7 E/ER NiCu-7
A5.14/A5.14M
Alloy A5.11/A5.11M /
E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe-2, ER NiCr-3
600/800(NiCrFe) A5.14/A5.14M
Hastelloy ®C-276 A5.11/A5.11M
A5.14/A5.14M/ E/ER NiCrMo-4 E/ER NiCrMo-4
A5.11/A5.11M /
Alloy 625(NiCrMo) E/ER NiCrMo-3 E/ER NiCrMo-3
A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Cu-Ni (Nota 1) E/ER Ni-1 E/ER Ni-1/ NiCu-7
A5.14/A5.14M
Bronze alumínio A5.6/A5.6M /
E/ERCuAl-A2 E/ERCuAl-A2
(Nota 1) A5.7/A5.7M
96
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Equipamentos que não Requerem TTAT (Continuação)
NOTA 1 Para o bronze alumínio a temperatura de preaquecimento varia de 150 ºC a250 ºC. Para o
revestimento da liga Cu-Ni, a temperatura de preaquecimento da primeira camada
empregando consumível E/ER Ni-1 não deve ultrapassar 175 ºC, para as demais camadas
com consumível AWS E/ER NiCu-7 a temperatura interpasse não deve ultrapassar 65 ºC.
NOTA 2 química
Independente da quantidade
final do revestimentodedeve
camadas (amanteigamento
atender à composiçãoouindicada
acabamento)
para aacomposição
camada de
acabamento, exceto quando a soldagem é realizada de forma heterogênea.

Equipamentos que Requerem TTAT
Especificação
do revestimento
AWS Camada de
amanteigamento (ver Nota
(ver Nota 2)
2)
A5.11/A5.11M /
A5.14/A5.14M / E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe- 2, ER NiCr-3
405/410S
A5.4/A5.4M / E/ER 309L E/ER 309L
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
E NiCrFe-2, ER NiCr-3
430 E/ER 309L
A5.4/A5.4M / E/ER 309L
E/ER 430
A5.9/A5.9M
A5.11/A5.11M /
A5.14/A5.14M /
410 E/ER 309L E/ER 309L
A5.4/A5.4M /
E/ER 410 / 410NiMo (Nota 1) E/ER 410 / 410NiMo
A5.9/A5.9M
304 - Não aplicável Não aplicável
A5.4/A5.4M /
304L E/ER 309L E/ER 308L
A5.9/A5.9M
316/317 - Não aplicável Não aplicável
A5.4/A5.4M /
316L E/ER 309LMo E/ER 316L/317L
A5.9/A5.9M
A5.4/A5.4M /
317L E/ER 309LMo E/ER 317L
A5.9/A5.9M
321/347 A5.4/A5.4M / E/ER 309L/309Nb E/ER 347
A5.9/A5.9M
904L - Não aplicável Não aplicável
A5.11/A5.11M /
Alloy 200 (Ni) E/ER Ni E/ER Ni-1
A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Alloy 400(Ni-Cu) E/ER Ni-1/ NiCu-7 E/ERNiCu-7
A5.14/A5.14M
Alloy A5.11/A5.11M /
600/800(NiCrFe) A5.14/A5.14M
A5.11/A5.11M /
Hastelloy® C-276 E/ER NiCrMo-4 E/ER NiCrMo-4
A5.14/A5.14M
97
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017

Equipamentos que Requerem TTAT
Especificação
do revestimento
AWS Camada de
amanteigamento
(ver Nota 2)
(ver Nota 2)
Alloy 625(NiCrMo) A5.11/A5.11M / E/ER NiCrMo-3 E/ER NiCrMo-3
A5.14/A5.14M
Cu-Ni - Não aplicável Não aplicável
Bronze alumínio - Não aplicável Não aplicável
NOTA 1 Necessita preaquecimento mínimo de 150 ºC, independente da espessura do substrato,
sempre que aplicado o E/ER 410 ou 410NiMo, entretanto só deve ser empregado em casos
especiais.
NOTA 2 Independente da quantidade de camadas (amanteigamento ouacabamento) a composição
química final do revestimento deve atender à composição indicada para a camada de
acabamento, exceto quando a soldagem é realizada de forma heterogênea.
5.12.7.1 O preaquecimento e temperatura interpasse mínima para a soldagem da chapa-base em

soldagemem
material homogênea
questão. ou heterogênea devem atender às indicações constantes desta Norma, para o
5.12.7.2 O preaquecimento e temperatura interpasse mínima para a soldagem de revestimento,

exceto como indicado nas Notas 1 e 2 das Tabelas 23 e Nota 1 da Tabela 24, devem atender às
a) chapa-base de aço-carbono e carbono-manganês, com espessura igual ou superior a

30 mm, apenas para a primeira camada de revestimento: 100 °C;
b) chapa-base aço-carbono ou carbono-manganês, com espessura inferi or a 30 mm, para
qualquer camada: sem preaquecimento;
c) chapa-base dos demais materiais: indicação requerida por estaNorma para a soldagem
heterogênea do material da chapa-base em questão.
5.12.7.3 A temperatura interpasse máxima para a soldagem dorevestimento não deve exceder às
a) chapa-base de aço-carbono
— primeira camada: 175 °C; e carbono-manganês:
— demais camadas: 150 °C, exceto quando esta temperatura for excessiva e não for
permitida para o material de revestimento;
b) chapa-base dos demais materiais:
— primeira camada: indicação requerida por esta Norma para soldagem heterogênea do
material da chapa base em questão;
— demais camadas: 150 °C, exceto quando esta temperatura for excessiva e não for
permitida para o material de revestimento.
NOTA A temperatura interpasse máxima em soldagem de revestimento em caso de duto,

empregando processo mecanizado ou automatizado, pode ser até 250 ºC desde que
aprovado pela PETROBRAS e que comprovadamente não acarrete dano ao revestimento,
através de ensaios de corrosão.
98
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
O pós-aquecimento para a soldagem da chapa de revestimento não é requerido.
Quando for requerido o TTAT do substrato, o procedimento de soldagem deve considerar a possível
deterioração do revestimento quanto à resistência a corrosão ou fragilização da interface por meio da
simulação de TTAT em corpos-de-prova revestidos. Os revestimentos de aço inoxidável austenítico
devem ser avaliados conforme aos ensaios da ASTMA262.
5.12.10.1 Para manutenção o corte com eletrodo de grafite é permitido. Neste caso deve ser
garantido que ao final do corte a contaminação de carbono seja removida da superfície cortada
mediante usinagem de no mínimo 3 mm.
5.12.11.1 Antes da soldagem da chapa-base ou substrato deve ser verificado que não háresíduo do
material de revestimento na superfície da chapa próxima ao chanfro. Após soldagem a junta deve ser
preparada para inspeção visual e ensaios não destrutivos.
5.12.11.2 Antes da soldagem do revestimento em equipamentos, as juntas soldadas devem ser

previamente inspecionadas em 100 % por líquido penetrante e liberado por ensaio radiográfico ou
ultrassônico segundo percentual previsto no código de projeto.
5.12.11.3 Antes da deposição do revestimento em equipamentos encharcados de hidrogênio em

operação deve ser avaliada a necessidade de tratamento prévio de desidrogenação.
5.12.11.4 Em manutenção, a região adjacente a reparos no substrato antes da deposição do

revestimento deve ser inspecionada com ultrassom para verificar a presença de trincas conforme
API 510 em vaso de pressão fabricado em “P number” 3, 4 ou 5 segundo o ASME BPVC Section V.
Esta inspeção deve ser realizada pelo menos 24 horas após o término do reparo em equipamento.
5.12.11.5 Após a conclusão do revestimento, quando houver TTAT, oensaio de líquido penetrante
deve ser refeito nas regiões das juntas soldadas. Os demais ensaios devem atendes aos requisitos
do código de projeto.
5.13 Soldagem Dissimilar
5.13.1 Introdução
5.13.1.1 Juntas dissimilares são aquelas em que as partes unidas por soldagem apresentam
composição química diferente.
5.13.1.2 A junta deve ser soldada com consumível de mesma estrutura cristalina e geralmente de
menor teor de liga ou de forma heterogênea com material não endurecível.
99
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
5.13.2 Metal de Base (MB)
MB previstos nesta Norma e que atendam às especificações de projeto do equipamento/ tubulação.
Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada um dos metais de base
constituinte da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material.
Tabela 25 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento

para Soldagem e Juntas Dissimilares
Aço-
Aço
carbono Aço-carbono- Aço-cromo Aço 2,5Ni Aço 5Ni /
Tipo de material inoxidável
e carbono- molibdênio molibdênio / 3,5Ni 9Ni
austenítico
manganês
Aços carbono e
- C C C C O
carbono-manganês
Aços
C - A - - F
carbono-molibdênio
Aços
C A B - - F
cromo-molibdênio
Aço 2,5 Ni/ 3,5Ni C - - H P G
Aço 5 Ni/ 9Ni C - - P H G

Aço inoxidável
O F F G G H
austenítico
HK-40/ HP - - F1 - - I
Aços inoxidáveis
E E E - - E
405, 410S e 430
Aço inoxidável 410 E E E - - E
Níquel 200/ 201 L L - D D M
Monel® N N - N N D
Incoloy®
D D1 D1 D D D
800/ 800HT
Cobre Q Q Q - - Q
Cobre - níquel T - - - - T
Bronze alumínio R R R - - S
Aço inoxidável
U - - - - U
duplex
100
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N-133 REV. N 03 / 2017

para Soldagem e Juntas Dissimilares (Continuação)
Aços
Aço
inoxidáveis Níquel Incoloy®
Tipo de material HK40/HP inoxidável Monel®
405, 410S e 200/201 800/800HT
410
430
Aços carbono e
- E E L N D
carbono-manganês
Aços
carbono-molibdênio - E E L N D1
Aços
F1 E E - - D1
cromo-molibdênio
Aço 2,5Ni/ 3,5Ni - - - D N D
Aço 5Ni/ 9Ni - - D N D

Aço inoxidável
I E E M D D
austenítico
HK-40/ HP - - - - - D
Aços inoxidáveis
- - J M D2 D2
405, 410S e 430
Aço inoxidável 410 - J - M D2 D2
Níquel 200/ 201 - M M - N M
Monel® - D2 D2 N - D
Incoloy® 800/800HT D D2 D2 M D -
Cobre - - - Q Q -
Cobre - níquel - - - T T -
Bronze alumínio - - - T T -
Aço inoxidável
- - - - - -
duplex
Onde
A Consumível conforme a indicação para o aço-carbono-molibdênio. Preaquecimento,

temperatura de interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para o aço
cromo-molibdênio;
B Consumível conforme a indicação para oaço cromo-molibdênio de menorteor de cromo.
Preaquecimento, temperatura de interpasse e pós-aquecimento para o aço
cromo-molibdênio de maior teor de cromo;
C Consumível conforme indicação para o aço-carbono. Preaquecimento, temperatura de
interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para o aço liga;
D Conforme indicação para ligas de níquel, consumível de especificação AWS A5.11/A5.11M
ENiCrFe-2 e AWS A5.14/A5.14M ERNiCr-3;
D1 Conforme indicação para soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio. Consumível de
especificação AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-2 e AWS A5.14/A5.14M, ERNiCr-3;
D2 Conforme indicação para soldagem heterogênea do aço inoxidável martensítico e ferrítico.
Consumível de especificação AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e
AWS A5.14/A5.14M, ERNiCr-3;
E Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço inoxidável martensítico e
ferrítico;
101
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017

para Soldagem e Juntas Dissimilares (Continuação)
F Conforme a indicação para a soldagem heterogêneado aço cromo-molibdênio;
F1 Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio
empregando liga de níquel compatível com a temperatura de operação;
G Conforme indicação para asoldagem heterogênea doaço níquel;
H Conforme a indicação para qualquer dos dois metais-base;
I Conforme indicação para o aço inoxidável de maior teor de carbono;
J Conforme indicação parao aço inoxidável 410,podendo geralmente ser admitida soldagem
heterogênea;
L Conforme indicação para o Níquel 200/201;
M Conforme indicação para o Níquel 200 ou201, admitindo-se também os consumíveis de
especificações: AWS A5.11/A5.11M, ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e AWS A5.14/A5.14M,
ERNiCr-3;
N Conforme indicação para o Monel®;
O Consumível conforme indicação para soldagem heterogênea de aço cromo-molibdênio.
Preaquecimento, temperatura interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para
soldagem do aço inoxidável;
P Conforme indicação parasoldagem do aço níquel 5 Ni / 9 Ni;
Q Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1, com
amanteigamento prévio do cobre e preaquecimento maio ou igual a 220 ºC
(220 ºC-530 ºC, função da espessura). Opção: E/ERCuAl-A2 ou ERCuNi;
R Empregar consumível para soldagem doníquel puro AWS E/ER Ni-1 ou bronze alumínio
E/ERCuAl-A2, preaquecimento de 150 ºC a 260 ºC;
S Empregar consumível para soldagem doníquel puro AWS E/ER Ni-1 ou bronze alumínio
E/ERCuAl-A2, preaquecimento não deve exceder 65 ºC;
T Empregar consumível para soldagemdo níquel puro AWS E/ERNi-1 e o preaquecimento
não deve exceder 65 ºC. Opção: E/ERCuAl-A2 ou ERCuNi;
U Empregar consumível E ou ER 309/309L/309MoL e o preaquecimento não deve exceder
100 ºC. No caso de material base 316(L) e 317(L) utilizar consumível E ou ER 309MoL.
O preaquecimento e a temperatura interpasse devem atender às indicações da Tabela 25.
O pós-aquecimento deve atender às indicações da Tabela 25.
Deve ser executado conforme indicação da Norma de projeto.
5.13.8.1 Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada umdos metais de base
constituinte da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material.
5.13.8.2 Após conclusão da soldagem, ajunta deve ser 100 % inspecionada com líquido penetrante.
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N-133 REV. N 03 / 2017
Anexo A - Instruções para Inspeção por Amostragem no Recebimento de

Consumíveis
A.1 Objetivo
Fornecer um roteiro para execução da amostragem, determinando o tamanho da amostra e os limites
de aceitação e rejeição, de forma simplificada, na inspeção de recebimento de eletrodos, baseado na
qualidade limite para proteção ao consumidor. Devem ser consideradas as seguintes características:
a) inspeção normal;
b) plano de amostragem simples;
c) nível geral de inspeção II;
d) aço-carbono: QL = 6,5%; risco do consumidor =10 %;
e) outros consumíveis: QL = 4 %;risco do consumidor = 5%.
A.2 Amostragem
A.2.1 A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas ABNT NBR 5425,
NBR 5426 e NBR 5427.
A.2.2 A unidade para tamanho do lote e da amostra é considerada em número de eletrodos.
A.2.3 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser obtidos na
Tabela A.1, considerando-se Inspeção Normal, Amostragem Simples e Nível Geral de Inspeção II.
Tabela A.1 - Plano de Amostragem Simples - Inspeção Normal Riscos do Consumidor

de 5 % e 10 %
Risco do consumidor = 5 %
Tamanho
QL = 2,5 QL = 4,0 QL = 6,5 QL = 10
do lote
T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re
até 500 125 0 1 80 0 1 50 0 1 50 1 2
501 a 1 200 125 0 1 80 0 1 80 1 2 80 3 4
1 201 a 3 200 125 0 1 125 1 2 125 3 4 125 7 8
3 201 a 10 000 200 1 2 200 3 4 200 7 8 200 12 13
10 001 a 35 000 315 3 4 315 7 8 315 12 13 315 21 22
35 001 a 150 000 500 7 8 500 12 13 500 21 22 315 21 22
Risco do consumidor = 10 %
Tamanho
QL = 2,5 QL = 4,0 QL = 6,5 QL = 10
do lote
até 500 T80
.A. 0Ac Re
1 T50
.A . A
0c R
1e T50
.A. A1c R2e T.50
A. A2c R3e
501 a 1 200 80 0 1 80 1 2 80 2 3 80 5 6
1 201 a 3 200 125 1 2 125 2 3 125 5 6 125 8 9
3 201 a 10 000 200 2 3 200 5 6 200 8 9 200 14 15
10 001 a 35 000 315 5 6 315 8 9 315 14 15 200 14 15
35 001 a 150 000 500 8 9 500 14 15 315 14 15 200 14 15
A.2.4 Considerar para amostragem apenas eletrodos de uma mesma corrida.
103
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
A.2.5 Efetuar amostragem abrindo pelo menos uma embalagem para cada dez recebidas e retirar a
amostra igualmente parcelada entre as embalagens abertas, de forma aleatória.
A.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e

Rejeição
A.3.1 Determinar o número de eletrodos recebidos no lote (basta estimar por faixa, conforme
Tabela A.1).
A.3.2 Em função do risco do consumidor e do percentual máximo admitido de defeituosos no lote

(QL), obter o Tamanho da Amostra (T.A.), o número de Aceitação (Ac) e o número de Rejeição (Re).
A.3.3 Exemplo:
a) eletrodos de aço-carbono AWS E7018de 3,25 mm de diâmetro;

b) tamanho do lote: 500kg - que corresponde a aproximadamente 10 000eletrodos;
c) características de amostragem:
— plano de amostragem simples;
— inspeção normal;
— nível de inspeção II;
— risco do consumidor = 10 % (para aço-carbono);
— QL = 6,5 (para aço-carbono).
A.3.4 Como o risco do consumidor é 10 % e QL = 6,5, entrando na Tabela A.1, conclui-se que:
a) T.A. = 200;
b) Ac = 8;
c) Re = 9.
NOTA Ver este exemplo de aplicação na Figura A.1.
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-PÚBLICO-
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Figura A.1 - Esquema de Aplicação de um Plano de Amostragem Simples
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Anexo B - Ensaio de Medição de Dureza
B.1 Objetivo
B.1.1 Este Anexo fixa as exigências para a execução do ensaio de medição de dureza na
qualificação do procedimento de soldagem e testes de produção em laboratório e medição de dureza
de soldas em campo na fabricação e manutenção de equipamentos, dutos e tubulações.
B.1.2 Este Anexo não define a avaliação dos desvios em relação aos critérios de aceitação de
dureza definidos pelas normas de projeto, fabricação, construção e montagem.
B.1.3 Quando a norma de projeto, fabricação ou montagem requerer o ensaio de dureza, a

qualificação do procedimento de soldagem deve ser complementada com este ensaio, realizado na
zona fundida, zona termicamente afetada e no MB, devendo seus resultados ser compatíveis com a
norma de referência.
B.1.4 Os requisitos deste Anexo devem ser atendidos em complementação à norma

de referência ou
especificação técnica contratual.
B.1.5 A medição de dureza convencional de chapas, forjados, fundidos, tubos, estojos e acessórios
de tubulação deve ser executada conforme normas ASTM específicas ou outras normas
reconhecidas internacionalmente. Quando não for possível aplicar o método especificado em função,
como por exemplo, de espessuras do material ou camada, pequena dimensão da peça, deve ser
aplicado um método de dureza alternativo compatível com a situação e realizada a conversão
conforme ASTM E140 REV B.
B.2 Condições Gerais
B.2.1 Calibração do Sistema de Medição de Bancada e Portátil
B.2.1.1 O sistema de medição, exceto blocopadrão de dureza, deve ser periodicamente calibrado de
acordo com o Sistema da Qualidade do Fornecedor. Para o sistema de medição portátil, esta
periodicidade não deve ser superior a 24 meses.
B.2.1.2 O bloco padrão de dureza deve possuir certificado de calibração, e uma vez mantidoem bom
estado de conservação, não necessita de calibração periódica.
NOTA 1 ABNT
Os certificados
NBR ISO de
IECcalibração devemnão
17025. Quando ser houver
emitidos por laboratórios
laboratório acreditados
acreditado conformeaa
para a grandeza
ser calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões rastreados à RBC ou sistema
metrológico internacionalmente reconhecido.
NOTA 2 Qualquer reparo ou manutenção no sistema de medição implica na necessidade de nova
calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.
B.2.2 Qualificação de Pessoal
B.2.2.1 O ensaio de medição de dureza em laboratório deve ser realizado por técnico delaboratório
devidamente treinado com registro no conselho de classe.
106
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
B.2.2.2 O ensaio de medição de dureza emcampo deve ser realizado por:
— Inspetores de Soldagem qualificados e certificados de acordo com o Sistema Nacional

de Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem (SNQC - IS), conforme
ABNT NBR 14842;
— Engenheiro de Soldagem;
— Engenheiros, Tecnólogos ou Técnicos em Soldagem, Metalurgia ou Mecânica, com
registro no conselho de classe;
— Engenheiros ou Técnicos, da PETROBRAS, de Construção e Montagem, Manutenção e
Inspeção.
B.2.2.3 Para os serviços executados no exterior, os profissionais devem ser qualificados e

certificados de acordo com a norma principal aplicável, por entidades internacionais que atendam aos
requisitos da ISO IEC 17024, sendo neste caso necessária a aprovação prévia pela PETROBRAS.
B.2.3 Medição de Dureza em Laboratório
Quando a norma de projeto, fabricação, montagem ou documentação contratual requerer o ensaio de

dureza, a qualificação do procedimento de soldagem e o teste de produção em laboratório devem ser
complementados com este ensaio, realizado na zona fundida, zona termicamente afetada e no MB,
devendo seus resultados serem compatíveis com a norma de referência.
B.2.3.1 Procedimento de Medição
B.2.3.1.1 O procedimento de medição de dureza deve ser submetido à PETROBRAS para

aprovação.
B.2.3.1.2 O procedimento de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) nome do emitente (órgão daPETROBRAS ou firma executante);

b) identificação numérica e revisão do procedimento;
c) objetivo;
d) requisitos de qualificação de pessoal;
e) método e periodicidade decalibração do durômetro;
f) método de dureza a ser utilizado;
g) identificação do corpo de prova;
h) especificação dos MB e de solda;
i) identificação do procedimento de soldagem correspondente;
j) croqui da junta soldada com os pontos de medição;
k) identificação do durômetro, incluindo onúmero de série;
l) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado;
m) técnica de preparação e condição da superfície a ser ensaiada;
n) normas e/ou valoresde referência para execução e interpretação dosresultados;
o) identificação e assinatura do técnico responsável;
p) formulário de relatório para apresentação dos resultados.
B.2.3.2 Relatórios do Ensaio
O relatório do ensaio de medição de dureza em laboratório deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) entidade executante do ensaio(PETROBRAS ou laboratório defirma executante);

c) identificação do procedimento de soldagem correspondente;
d) especificação dos metais de base e consumíveis de soldagem;
e) identificação do corpo-de-prova;
107
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
f) croqui do corpo-de-prova e pontos do perfil de dureza;

g) condição da superfície ensaiada etécnica de preparação;
h) temperatura da peça;
i) método de dureza, incluindo a carga utilizada;
j) sistema de medição do perfil de dureza (manual ou com utilização de sistema de
fixação);
k) instrumento (fabricante, modelo enúmero de série);
l) periodicidade de calibração dos instrumentos;
m) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado;
o) parecer
p) data; indicando aceitação, rejeição ourecomendação de ensaiocomplementar;
q) identificação e assinatura do técnico responsável;
r) registro dos resultados.
B.2.3.3 Corpo-de-Prova para Qualificação do Procedimento de Soldagem
B.2.3.3.1 Para medição de dureza na seção transversal, o corpo de prova para macrografia, deve ser
de acordo com a ASTME340 e Figuras B.1 e B.2. O acabamento na seção transversal requer uma
preparação mínima até a lixa grão 220, seguido da realização de ataque químico da junta para que
seja revelada a região da ZTA.
B.2.3.3.2 Para medição de dureza na superfície, o corpo de prova deve ser usinado nas faces
superior e inferior para macrografia conforme ASTME340 e Figuras B.3 e B.4, com remoção máxima
de 0,5 mm da superfície da junta soldada. O acabamento das superfícies requer uma preparação
mínima até a lixa grão 220, seguido da realização de ataque químico da junta para que seja revelada
a região da ZTA.
B.2.3.3.3 O corpo-de-prova de laboratório pode ser utilizado para validação do procedimento de

medição de dureza em campo, neste caso, com a devida preparação da face que representa a
superfície do equipamento a ser ensaiado.
B.2.3.3.4 As evidências objetivas da medição de dureza na qualificação do procedimento de

soldagem devem ser mantidas de forma a possibilitar sua comprovação à PETROBRAS.
B.2.3.4 Medição de Dureza na Qualificação do Procedimento de Soldagem
B.2.3.4.1 Na qualificação do procedimento de soldagem o método demedição de dureza deve ser

“Vickers” e estar conforme ASTM E384 ou norma equivalente internacionalmente reconhecida.
B.2.3.4.2 Deve ser utilizado durômetro de bancada com carga de 5kgf ou 10 kgf, respeitando o que
for estabelecido na norma de projeto.
B.2.3.4.3 O perfil de dureza deve ser obtido efetuando medições na seção transversal conforme
Figuras B.1 ou B.2. Como opção para o chanfro em V, o perfil de dureza pode ser obtido na
superfície, conforme as Figuras B.3 e B.4.
NOTA A Figura B.1 é a única opção para a obtenção do perfil de dureza no chanfro Duplo V.
108
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
NOTA A medição de dureza na linha de raiz do chanfro Duplo V e opcional para espessuras
inferiores a 2”.
Figura B.1 - Perfil de Dureza para Chanfro Duplo V
Figura B.2 - Perfil de Dureza para Chanfro V
109
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N-133 REV. N 03 / 2017
NOTA Medidas em milímetros.
Figura B.3 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Face Superior
Figura B.4 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Raiz
110
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017
B.2.3.4.4 Para medição de dureza na qualificação do procedimento de soldagem em chapa com

revestimento depositado por soldagem (“Weld Overlay”) os pontos de medição de dureza devem ser
conforme a Figura B.5.
Superfície
como soldada
2
ZTA 0,5 0,5
Linha de fusão
2
NOTA Medida em milímetros.
Figura B.5 - Pontos de Medição de Dureza em Perfil de Chapa com Revestimento

Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”)
B.2.4 Medição de Dureza em Campo
Quando a norma de projeto, fabricação, montagem ou documentação contratual requerer o ensaio de

dureza
MB, em campo,
devendo o mesmo ser
seus resultados deve ser realizado
compatíveis comna zona fundida,
a norma zona termicamente afetada e no
de referência.
B.2.4.1 Procedimento de Medição
B.2.4.1.1 O procedimento de medição de dureza deve ser submetido à PETROBRAS para

aprovação.
B.2.4.1.2 O procedimento de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) nome do emitente (órgão daPETROBRAS ou firma executante);

c) objetivo;
d) requisitos de qualificação de pessoal;
e) método e periodicidade decalibração do durômetro;
f) método de dureza a ser utilizado;
g)
h) croqui com a do
identificação localização dosincluindo
durômetro, pontos de medição
o númerodena junta soldada;
série;
i) certificado de calibração do durômetro e dos blocos padrão utilizados;
j) técnica de preparação e condição da superfície a ser ensaiada;
k) temperatura máxima da peça;
l) normas e/ou valores de referência para execução e interpretação dos resultados;
m) identificação e assinatura do técnico responsável;
n) formulário de relatório para apresentação dos resultados.
111
-PÚBLICO-
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B.2.4.2 Relatórios do Ensaio
O relatório do ensaio de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens:
a) entidade executante doensaio (PETROBRAS ouempresa executante);

c) identificação do procedimento de soldagem correspondente;
d) especificação dos metais de base e de solda;
e) identificação da junta soldada no equipamento;
f) croqui do corpo-de-prova e pontos do perfil de dureza;
g) condição
h) temperaturada da
superfície
peça; ensaiada etécnica de preparação;
i) método de dureza incluindo a carga utilizada;
j) sistema de medição do perfil de dureza (manual ou com utilização de sistema de
fixação);
k) instrumento (fabricante, modelo enúmero de série);
l) periodicidade de calibração dos instrumentos;
m) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado;
o) parecer indicando aceitação, rejeição ourecomendação de ensaiocomplementar;
p) data;
q) identificação e assinatura do técnico responsável;
r) registro dos resultados.
B.2.4.3 Adequação de Instrumentos Portáteis de Campo
B.2.4.3.1 Na medição de dureza de campo deve ser empregado instrumento portátil utilizando o
método de impedância ultrassônica (“Ultrasonic Contact Impedance” - UCI), conforme ASTM
A1038,
com carga de 5 kgf.
B.2.4.3.2 Não é permitida a utilização deinstrumentos portáteis baseados no método "Leeb" (rebote)
e instrumentos portáteis tipo "Poldi" ou "Telebrineller", para a medida de dureza em junta soldada.
B.2.4.3.3 A critério da PETROBRAS, aadequação do instrumento portátil deve ser demonstrada em

laboratório por meio de comparações entre as medidas de dureza obtidas pelo instrumento portátil e
as obtidas em instrumento de bancada, devidamente calibrados na faixa de medição esperada,
conforme ASTM E384, com carga de 5 kgf. Tal demonstração deve ser realizada na superfície de
uma junta soldada, utilizando os pontos de medições de dureza conforme Figura B6, na presença de
representante da PETROBRAS. Portanto, não é permitida a utilização de bloco-padrão.[Prática
Recomendada]
NOTA Pode ser utilizado qualquer corpo-de-prova preparado para a qualificação do procedimento
de soldagem conforme B.2.3.3.
B.2.4.3.4 O acabamento da superfície requer uma preparação mínima até alixa grão 220, seguido
da realização de ataque químico da junta para que seja revelada a região da ZTA.
B.2.4.3.5 As medições de dureza efetuadas na superfície com o instrumento portátil podem ser
comparadas com aquelas obtidas em posições adjacentes, a 0,5 mm de distância, com o instrumento
de bancada conforme Figura B.6. Para equipamentos em geral é considerado adequado um
instrumento que apresente uma variação de leituras individuais de - 4 % a + 10 %. Para
equipamentos submetidos a serviço com H2S úmido a variação de leituras individuais aceitável é de -
2 % a + 5 %. [Prática Recomendada]
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B.2.4.3.6 Os resultados da comparação devem ser previamente submetidos à PETROBRAS para
aprovação.
2 0,5 2 5
,
0
Metaldebase Metal de solda Metal

debase
ZTA
ZTA
Figura B.6 - Pontos de Medição de Dureza em Superfície de Junta Soldada (MS, ZTA e
MB) para Validação do Durômetro Portátil
B.2.4.4 Preparação da Superfície
B.2.4.4.1 A medição de dureza deve ser realizada, sempre que possível, na superfície em contato
com o fluido de processo. Se o acesso for impraticável, como em vasos ou tubulações de pequeno
diâmetro, a medição pode ser realizada pelo lado oposto.
B.2.4.4.2 O nivelamento da superfície de trabalhodeve ser realizado removendo oreforço da face ou

da raiz da solda, lixando a superfície em uma área de 50 mm de largura por 20 mm de extensão para
cada lado da junta soldada, conforme Figura B.7.
NOTA Deve ser realizada uma transição entre a área removida e o reforço com ângulo de
inclinação máximo de 30 º.
50
20 20
Área a ser nivelada até a lixa 220
Figura B.7 - Preparação da Superfície para Medição de Dureza em Solda
113
-PÚBLICO-
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B.2.4.4.3 A profundidade de lixamento não deve ultrapassar 0,5 mm.
B.2.4.4.4 O acabamento da superfície requer uma preparação mínima até alixa grão 220, seguido
da realização de ataque químico da junta soldada, conforme ASTME340, para que seja revelada a
região da ZTA.
B.2.4.5 Execução do Ensaio de Medição de Dureza [Prática Recomendada]
B.2.4.5.1 Quando da medição de dureza em juntas soldadas no campo, deve-se garantir que o
instrumento portátil utilizado seja ajustado em blocos padrão de dureza com valores de dureza
próximos ao mínimo e máximo esperados antes do inicio dos trabalhos.
B.2.4.5.2 O ajuste do instrumento portátil deve ser realizado no início das medições e a cada
4 horas de trabalho contínuo, utilizando o dispositivo de fixação do instrumento portátil em uma base
plana e nivelada.
B.2.4.5.3 Deve ser utilizado um dispositivo para fixação e deslocamento do instrumento portátil
(exemplo: base magnética), exceto quando a geometria da junta soldada não permitir.
B.2.4.5.4 O perfil de dureza deve ser obtido efetuando uma medição a cada0,5 mm no MB, ZTAs e
MS de solda conforme a Figura B.8. Deve ser realizada uma medição adicional no centro da junta
soldada.
Ponto adicional no centro da solda
2 2 2 2
0,5 0,5
Metal
debase Metal de solda Metal
debase
A
T
Z
Z
T
A
Figura B.8 - Pontos de Medição de Dureza na Superfície da Junta Soldada
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ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A, B, C, D, F, G e H
Não existe índice de revisões.
REV. J
Partes Ati ngid as Descrição da Alt eração
1.2 Revisado
2 Revisado
4 Revisado e Renumerado
5.2.2.1 Revisado
5.2.4.3 Revisado
5.4.2.2 Revisado
5.5.2.1 Revisado
5.8.2.2 Revisado
REV. K
Todas Revisadas
REV. L
Todas Revisadas
REV. M
Todas Revisadas
REV. N
Todas Revisadas
IR 1/1

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Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 114 páginas, Índice de Revisões e GT

2 Referências Normativas .................................................................................................................... 12

4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 18

4.1 Condições Gerais de Soldagem .......................................................................................... 18

4.2 Documentos de Soldagem................................................................................................... 18

4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem ....................................................................... 19

4.4 Qualificação de Pessoal....................................................................................................... 21

4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem ............................................................................. 21

4.4.2 Inspetores .................................................................................................................... 22

4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem ............................................................. 22

4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem

4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos ........................................................................... 23

4.6 Técnica de Soldagem .......................................................................................................... 25

4.7 Consumível .......................................................................................................................... 27

4.8 Condições Ambientais ......................................................................................................... 29

4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ........................................................................ 30

4.10 Pós-aquecimento ............................................................................................................... 30

4.11 Inspeção e Controle da Qualidade..................................................................................... 31

4.12 Reparo de Soldas............................................................................................................... 31

4.13 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT)............................................................ 32

4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem ................................................................................ 32

4.15 Marcação das Juntas Soldadas ......................................................................................... 33

4.16 Segurança na Soldagem.................................................................................................... 33

4.17 Consulta Técnica................................................................................................................ 33

5.1 Aços-Carbono, Aços Carbono-Manganês e Micro Ligados................................................. 34

5.1.1 Introdução .................................................................................................................... 34

5.1.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 34

5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis............................................................................. 35

5.1.4.1 SMAW .................................................................................................................. 35

5.1.4.2 GTAW .................................................................................................................. 35

5.1.4.5 SAW ..................................................................................................................... 36

5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ................................................................ 36

5.1.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 38

5.1.8 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 38

5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção........................................ 38

5.1.10 Requisitos Suplementares de Inspeção .................................................................... 38

5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente ....................................................................... 39

5.2.1 Introdução .................................................................................................................... 39

5.2.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 39

5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis............................................................................... 40

5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 40

5.2.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 40

5.2.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 40

5.2.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 40

5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção ........................................................................ 41

5.2.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 41

5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio ........................................................................ 41

5.3.1 Introdução .................................................................................................................... 41

5.3.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 42

5.3.4 Processos de Soldagem Aplicáveis............................................................................. 43

5.3.4.1 SMAW .................................................................................................................. 43

5.3.4.5 SAW ..................................................................................................................... 43

5.3.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 44

5.3.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse ........................................................... 46

5.3.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 48

5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas ................................................................ 49

5.3.10 Reparo por Soldagem ................................................................................................ 49

5.3.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção...................................... 49

5.3.12 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 50

5.4 Aço Níquel ............................................................................................................................ 50