INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LOS MOCHIS

DEPTO. DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES I

Unidad 5:
“ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES”

Integrantes:
Luis Alberto Bueno Olivas
Juan Francisco Mercado Arenivas
Everardo Cervantes Acosta
Juan Alberto Santos Ibarra

Encargado: Ing. Leyva Astorga José Alfredo

Grupo 552

Diciembre 2018
 INTRODUCCIÓN

Almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una

empresa comercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardo,
custodia, control y abastecimiento de materiales (materias primas) o productos
terminados.

La función de almacenaje es una parte fundamental del sistema de distribución

total y representa un punto de separación entre los aspectos de la oferta y la
demanda de cualquier negocio. Tradicionalmente, la naturaleza física de la
operación ha puesto énfasis en su intensivo grado de trabajo, exigiendo un
elevado nivel de gestión y control por parte del hombre.

Se ha mencionado que almacén es una unidad de servicio cuyo propósito es la

recepción y el resguardo de los materiales que adquiere el Departamento de
Compras, y que, en una empresa industrial, almacén abastece de materiales al
Departamento de Producción; por lo tanto, corresponde al área de almacén
administrar correctamente las existencias de los materiales, es decir, ejercer un
buen control de sus inventarios, para asegurar el mantenimiento de las reservas a
un nivel que permita satisfacer los planes de Producción.

En otras palabras, el Departamento de Almacén debe encontrar el equilibrio

adecuado entre cuánto pedir y cuándo hacerlo, es decir, siempre debe tener
materiales a disposición para el momento que se requieran.
 UNIDAD 5 – ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES

5.1 – Definición y clasificación de los almacenes

El almacen es una unidad de serviocio en la estructura organica y funcional de una
empresa comnercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardom
custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.

El éxito en el desarrollo de los

programas de trabajo de una empresa
depende, en gran medida del adecuado
suministro de los equipos, materiales o
articulos de la calidad requerida, en las
cantidades solicitadas y en el tiempo
oportuno.

En el estudio y aplicación de la administracion moderna, el buen manejo de un

almacen es un medio para lograr eficiencia en los procesos de recepcion, control,
consolidacion y envio de productos disminuyendo mermas y deterioro generando
un valor agregado en los insumos. Este concepto ahuyenta la idea de que un
almacen es un mal necesario cuya funcion principal es la de agregar gastos y
disminuir utilidades.

Según su relación con el flujo de producción

Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales, suministros,

envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de
transformación.

Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre las

distintas fases de obtención de un producto.

Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al

almacenaje del resultado final del proceso de transformación.
Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de
limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser
estocástica.

Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es

acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.

Según su ubicación

Almacenaje interior: Almacenaje de productos con protección completa contra

cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las
condiciones de temperatura e iluminación.

Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de edificación y que están

formados por espacios delimitados por cercas, marcados por números, señales
pintadas, etc. Se almacenan productos que no necesitan protección contra los
agentes atmosféricos.

Según el material a almacenar

Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y

de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de
carga de un vehículo para conseguir su transporte económico.

Almacenaje de gráneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar

de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y
almacenable el material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir
automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de
transporte.

Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden

ser transportables por cañerías.

Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han

de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.
Según su localización

Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro
de fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.

Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo.

Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante
camiones de distribución de menor capacidad.

Según su función logística

Centro de consolidación: Estos almacenes reciben productos de múltiples

proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente.

Centro de ruptura: Tienen la función inversa de los centros de consolidación.

Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número
de clientes, con necesidades dispares.

Centro de tránsito: Conocidos en inglés como cross-dock, son almacenes que no

almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de
transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite
aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de
servicio al cliente reduciendo el stock total.

Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una

producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten
resolver una demanda puntual frente a una producción más constante.

Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados

cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o
ritmos de producción.
5.2 – Manejo fisico de los inventarios, recepcion, organización, despacho y
mantenimiento de registros

Manejo fisico de los inventarios

Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario
del negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su
posterior comercialización. Los inventarios comprenden, además de las materias
primas, productos en proceso y productos terminados o mercancías para la venta,
los materiales, repuestos y accesorios para ser consumidos en la producción de
bienes fabricados para la venta o en la prestación de servicios; empaques y
envases y los inventarios en tránsito.

La base de toda empresa comercial es la compra y venta de bienes o servicios; de

aquí la importancia del manejo del inventario por parte de la misma. Este manejo
contable permitirá a la empresa mantener el control oportunamente, así como
también conocer al final del período contable un estado confiable de la situación
económica de la empresa.

El inventario físico se efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre del periodo

fiscal de la empresa, para efecto de balance contable. En esa ocasión, el
inventario se hace en toda la empresa; en la bodega, en las secciones, en el
depósito, entre otras.
El inventario físico es importante por las siguientes razones:

a) Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las

FE y las existencias físicas (cantidad real en existencia).

b) Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables,

en valores monetarios.

c) Proporciona la aproximación del valor total de las existencias

(contables), para efectos de balances, cuando el inventario se realiza
próximo al cierre del ejercicio fiscal.

La necesidad del inventario físico se fundamenta en dos razones:

1. El inventario físico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser
trascrito en el libro de inventario, conforme la legislación.

2. El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en

realidad, la existencia del material y la aproximación del consumo real.

Recepcion de inventarios

La función de recepción, ya sea de una unidad de la compañía o de un

transportador común, es la misma. Si el material se recibe de cualquier otra fuente
u otro departamento de la compañía, las actividades de construcción, el
procedimiento será el mismo.

Importancia:
La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia,
ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia
centralizada la recepción total bajo un departamento único, las excepciones
principales son aquellas grandes empresas con plantas múltiples.
La recepción está estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el
70% de los casos, el departamento bajo la responsabilidad del departamento de
compras.

Proceso

1- Al recibir un envió: Se le someterá a verificación para comprobar si está en

orden y en buenas condiciones, si el recipiente está dañado o no se recibió
el número de paquetes requeridos. Se debe hacer la salvedad
correspondiente inmediatamente y no se podrá dar recibo de conformidad
por él envió, esto es esencial sin tomar en cuenta si el transporte es aéreo,
marítimo o terrestre, como se podría exigir para dar fuerza a cualquier
reclamo resultante sobre envíos ocultos.

2- De Manera Similar: El material que recibe una instalación de la compañía

también debe ser sometido a una inspección preliminar, antes de
introducirles en el área de almacenamiento, en el caso de que en la
inspección inicial se detecte materiales de calidad inferior o en malas
condiciones se le debe rechazar.

La sección de recepción e inspección de materiales. Éste subdepartamento tiene

la responsabilidad de recibir los envíos autorizados, inspeccionar el contenido,
llenar los formatos adecuados y transportar los artículos a los almacenes.
Funciones de recepción e inspección. El departamento de recepción e inspección
normalmente realiza las siguientes funciones:
1. Recibe e inspecciona los artículos y verifica las cantidades con la orden de
compra y la boleta de empaquetamiento.
2. Prepara informes cuando hay escasez, daños durante el tránsito y devoluciones a los
vendedores.
3. Prepara una guía de recepción para distribución a varios departamentos.
4. Entrega la mercadería a los almacenes.
Organización de inventarios

Área de almacenamiento

La planeación del área de almacenamiento, por espacios destinados a cada grupo

de materiales o mercancías con características similares, requiere un
conocimiento pleno del producto y de las condiciones que exige su resguardo,
protección y manejo. En seguida se dan algunas recomendaciones:

1. Para aminorar el riesgo de incendio:

a) Aislar los productos inflamables como cartón, papel, estopa, trapo, telas,
tintas, tíner, pintura, etc.

b) Prevenir la combustión de espontánea de estopa, trapo o papel

impregnados de aceite o grasa oxidante. Se requiere un lugar aparte, con
recipientes a prueba de fuego, y donde haya una libre ventilación.

c) Aislar los productos explosivos; de ser posible fuera del almacén.

d) Revisar periódicamente los extinguidores.

e) Despejar los pasillos de acceso a los extinguidores; separar los

materiales de fácil combustión con un espacio mínimo de 45 cm.

2. Para evitar la corrosión y el enmohecimiento.

A. Colocar todo lo que sea de metal en lugar seco y distante de la

tubería de agua o vapor.
B. Corregir las goteras de techos y tuberías
C. Evitar la humedad en pisos y paredes.
D. Alejar los productos y materiales de los recipientes con ácidos que
despidan gases corrosivos.
 E. Cubrir los materiales o productos de acero con grasa, aceite o barniz
especial.
F. Colocar productos químicos absorbentes de humedad en las áreas
de almacenamiento de aceros.
G. Evitar derrames de aguas o líquidos en el piso.

3. Para que no se estropeen

• Evitar que los productos sean golpeados unos contra otros,

especialmente cuando se almacenan en grandes tambores o
recipientes, o por los equipos de manejo de materiales
• No permitir que los medios de almacenamiento rompan o rayen los
artículos.
• Los materiales de cristal o frágiles deben quedar lejos de máquinas o
tráfico dentro del área de almacenamiento
• Proteger los materiales y productos contra el polvo tapando la entrada
y salida de los estantes con alguna tela.

4. Para evitar el deterioro

a. Proteger de la luz de las ventanas o guardad en lugares con poca

iluminación los materiales o productos que se decoloren con la luz.

b. Evitar que se ensucien o manchen las mercancías ya materiales al

manejarlos o almacenarlos.

c. Las condiciones del piso deben observarse en los proyectos de mejoras.

Despacho de inventarios

Área de entrega:

La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área

de entrega debe:

a) Ser trasladada con el medio mecánico adecuado.

b) Ser acompañada de un documento de salida, una nota de remisión, una
factura o una factura remisión.
c) Ser revisada en calidad y cantidad; mediante el cotejo de la mercancía con
el documento de salida.
d) Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del
almacén de material auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad.
e) Las mesas, la báscula y las herramientas de fleje, de engomado, y útiles
necesarios deberán tener un área ordenada que facilite las maniobras de
manejo de los productos y de empaque.

Mantenimiento de registro de inventarios

Las empresas, independientemente de si son manufactureras o industriales,

requieren un sistema de inventarios para registrar las cantidades de mercancías
existentes y para establecer el costo de la mercancía vendida. Existen
básicamente dos sistemas para llevar a cabo los registros de inventario: el sistema
periódico y el sistema perpetuo.
Sistema periódico de inventarios: con el sistema de inventario periódico el costo
de los artículos vendidos se determina al final del periodo contable cuando se
realiza un conteo físico del inventario existente. El proceso de conteo del
inventario físico existente se puede realizar una o dos veces durante el año,
no obstante, la mayoría delas empresas siempre lo realizan al finalizar el periodo
contable. Este sistema no lleva un registro diario de las unidades vendidas o en
inventario.
Sistema perpetuo de inventarios: con el sistema de inventario perpetuo se llevan
registros continuos, corrientes y diarios del inventario y del costo de los artículos
vendidos. Este sistema muestra de manera permanente la mercancía disponible
en el inventario y permite desarrollar un adecuado control sobre las existencias por
parte delos administradores. En este sistema, el costo de ventas se determina
cada vez que se realiza una venta.

5.3 – Localización y distribución de los almacenes

Para encontrar el lugar indicado en el que se debe establecer el almacén se deben
tomar muchas decisiones que se basan en algunos criterios como:
 Clima laboral favorable.

 Proximidad con los clientes

 Proximidad a proveedores y recursos.
 Proximidad a las instalaciones de la empresa.
 Costos aceptables de servicios públicos, impuestos y bienes raíces.

Consideraciones de almacenes

Las consideraciones siguientes, de aplicación general, son más importantes en un

almacén que en cualquier otro lugar:

1. La carga del piso debe ser adecuada para las condiciones más adversas.
2. Los almacenes requieren ser seguros, no permitir la entrada de otro
personal que no sea el del almacén.
3. La impermeabilización debe ser particularmente buena en un almacén, la
gotera puede estar en una zona oculta que puede causar daño
considerable antes de que sea descubierta.
4. Equipo especial, ganchos, elevadores, sierras y guillotinas motorizadas
pueden estar compartidos con otros departamentos.
 5. La estantería en los almacenes evitará el movimiento normal de aire con
lo que la distribución de la temperatura se puede afectar seriamente.
6. Los pasillos tienen que ser lo suficientemente anchos como para permitir
la circulación.
7. Los artículos de uso frecuente tienen que estar lo más cerca de las
ventanillas de distribución.
8. Los artículos pesados o voluminosos hay que almacenarlos tan bajo
como sea posible.
9. Los anaqueles y compartimientos no deberán ser tan profundos teniendo
así un acceso fácil a la parte posterior.
10. Hay que proporcionar un área de recepción donde los artículos se
puedan separar y desempacar antes que distribuir.
11. Las cintas de medir, que se empleen siempre que sea posible, se
protegerán de las corrientes de aire.
12. Es esencial un sistema de localización que haga posible conocer la
posición de cualquier artículo que cambie frecuentemente de lugar. Un
sistema sencillo es dar una letra de referencia a cada línea de
compartimientos y numerar éstos en forma consecutiva a partir de uno de
los extremos.
13. El almacenamiento es esencialmente un problema volumétrico, esto es,
depende tanto de la altura como del área del piso. La altura útil puede
incrementarse empleando algunos de los modernos montacargas con el
elevador vertical junto con cestas especiales.

Diseño de un almacén

 Número de plantas
 Planta del almacén
 Instalaciones principales
 Materiales
Principios de la distribución de almacenes

 Artículos con mayor movimiento deben estar en un lugar de fácil acceso.

 Los artículos pesados deben estar ubicados de tal manera que minimicen
el trabajo de manipulación en el almacén.
 Los espacios en alto deben usarse para artículos ligeros y protegidos.
 Materiales peligrosos deben ubicarse en un anexo o externos al almacén
general.

Etapas de la distribución física del almacén

1. Determinar la ubicación de las existencias y establecer el sistema de

almacenamiento.

2. Establecer el sistema de manejo de materiales

3. Mantener un sistema de control de inventarios

4. Establecer procedimientos para tramitar pedidos.

5. Seleccionar el medio de transporte.

5.4.-Selección Del Mobiliario Y Equipo De Almacén

En el sistema total de manejo de materiales, el almacenamiento incluye

instalaciones, equipo, personal y técnicas requeridos para recibir, almacenar y
embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las
instalaciones, equipo y técnicas para almacenamiento varían mucho según la
naturaleza del material que se va a manejar. Las características del material como
tamaño, peso, durabilidad, duración (vida) en estantería y tamaño de los lotes son
factores a tomar en cuenta para el diseño de un sistema de almacenamiento y
para resolver los problemas relacionados.
Los aspectos económicos también son muy importantes en el diseño de sistemas
de almacenamiento. Se incurre en costos de almacenamiento y retiro, pero no
agregan ningún valor a los productos. Por tanto, la inversión en equipo para
almacenamiento y manejo y la superficie destinada a ello se deben basar en la
minimización de los costos unitarios de almacenamiento y manejo.

Otros factores que deben considerarse al diseñar sistemas de almacenamiento

incluyen el control de tamaño del inventario y la ubicación, medidas respecto a la
inspección de la calidad, medidas relativas a la selección y empaquetamiento,
apilamiento para recibir y embarcar, números apropiados de andenes para
embarcar y recibir, y mantenimiento de registros.
En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:

 Usar adecuadamente el volumen construido.

 Facilitar el acceso a los productos.
 Minimizar las distancias recorridas y favorecer el flujo de bienes.
 Favorecer el movimiento y el control de stocks.
 Proteger contra incendios, daños y robos; y prevenir el deterioro y/o la
contaminación del stock.

La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información:

 Características físicas de los bienes almacenados.

 Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.
 Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases, etc.
 Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.
 Valor de los bienes.
 Número de líneas en los pedidos.
 Número de referencias.
 Niveles mínimos, máximos y medios de stock.
 Disponibilidad de capital.
 Características del equipamiento disponible.
Una de las cosas que tenemos que tener en cuenta para la selección de nuestro
equipo que usaremos para el manejo y almacenamiento de nuestros materiales es
el tipo y cantidad de materiales. Las características físicas del material, en gran
parte, determinan los métodos para almacenamiento y manejo. Los factores
físicos incluyen dimensiones, peso, forma y durabilidad. Como primer paso en la
planeación de los almacenes, hay que identificar todos los materiales que se
almacenarán y sus características físicas.

Se debe establecer la cantidad de cada material que se va a almacenar. El

planeador puede necesitar ayuda del gerente de ventas en cuanto a niveles de
inventario de productos terminados y del gerente de producción a fin de establecer
los niveles de materia prima y artículos en proceso. Los factores como el consumo
estacional, cambios en la mezcla de productos y rotación esperada de inventarios,
influyen en la determinación de niveles de inventarios.

Almacenaje en bloques

En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo,

apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente. En la
medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del
mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.
Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial
su adecuado diseño. Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato
y flexible de almacenar. Generalmente este sistema de almacenamiento se
recomienda cuando se tiene cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia
de rotación, cuando la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y el
número de referencia no muy elevado, aunque con un relativamente alto nivel de
stock. También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas completas.

Estanterías convencionales

Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Éste puede tener diferentes

dimensiones y serán estas las que determinará la estructura de las estanterías a
utilizar. Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a
todas las paletas. La altura del nivel de carga está simplemente limitada por las
dimensiones del edificio y del equipo de manutención utilizado.

La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un

acceso y controles de doble acceso. La separación entre ellas y su altura están
supeditadas a las características de las carretillas o medios de elevación. Ubicar
las estanterías paralelas al eje largo genera más posiciones, aunque puede
dificultar el movimiento. Ubicar las cargas dejando de frente el lado corto aumenta
el número de posiciones, aunque dificulta la preparación de pedidos si éste no es
a carga completa.

Estanterías Móviles

Las estanterías móviles son iguales que las estanterías convencionales, pero en
lugar de tener la estructura anclada en el suelo, ésta reposa sobre unos raíles. De
este modo las estanterías se pueden desplazar, para unirlas o separarlas,
generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a la posición. Con
este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y por tanto de volumen
desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a cada
referencia.
La estantería móvil se utiliza cuando se tiene productos relativamente ligeros de
muy baja rotación con importantes limitaciones en la disponibilidad de superficie.
Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas, es más habitual
encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con muy elevado número
de referencias.

Estanterías Especiales

Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se requieren

realizaciones especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones
específicas de los productos. De entre este tipo de almacenes destacan las
estructuras para objetos largos.

EQUIPOS PARA MANEJO DE MATERIALES

Carros de Manos

Existen varios tipos de carro de mano distintos. A continuación se describen

algunos de los más versátiles y populares:

 Carro de mano de dos ruedas. Permite que una sola persona mueva
hasta 500 libras. Se puede usar en todo las aéreas de la empresa, incluso
en las oficinas.
 Gato de mano para plataforma o elevador hidráulico de camión para
plataforma. Caminan sobre ruedas por debajo de una plataforma, se
bombean con el mango (bomba hidráulica de mano), la plataforma se
levanta sobre el piso unos cuantos centímetros y se puede mover
fácilmente a mano con hasta 2000 libras de material.
 Carros de mano de cuatro ruedas. Se puede construir cualquier patrón en
las plataformas y mover material muy especial.
Carretillas elevadoras

Las carretillas elevadoras son vehículos autopropulsados con mástil de elevación.

En función del modelo de que se trate, el mástil puede ser de diferentes tipos
telescópico, delegación libre total y triple compuesto de tres cuerpos telescópicos.

Los tipos de carretillas elevadoras que más se utilizan son los siguientes.

Contrapesada: Lleva la carga en voladizo por delante de sus puntos de apoyo y

puede ser con ruedas de neumáticos (trabajos en el exterior del almacén) o con
ruedas de bandajes macizos (trabajos de interior).

- Retráctil: Con mástil retráctil y/o horquillas retráctiles. Puede alcanzar grandes
alturas de elevación y se utiliza para el apilado de cargas en estanterías.
- Trilateral: Puede tomar y depositar carga en tres posiciones (frontal, lateral
izquierda y lateral derecha) y puede trabajar en pasillos muy estrechos.

Transelevador

El transelevador es perfecto para transportar y elevar cargas a gran velocidad por

pasillos muy estrechos.

Suele emplearse en almacenes automáticos para colocar y extraer paletas

completas en estanterías de manutención y estanterías de picking.

Vehículos de guiado automático (AGV)

Los vehículos de guiado automático, cómo su propio nombre indica, son medios
de transporte interno que no necesitan conductor ya que se limitan a seguir un
camino previamente trazado.

El carro filoguiado y el robot móvil son los AGV que más se utilizan son los
siguientes:

 Carro filoguiado: Se utiliza para transportar cargas unitarias entre distintos

puntos de un recorrido previamente fijado.
 Robot móvil: Se utiliza para el transporte de paletas, el manejo automático
de piezas, como robot industrial y para tareas de picking.
Transpaletas manual y autopropulsada

o Carga y descarga de camiones

o Traslado de paletas y contenedores
o Medio de apoyo para operaciones de picking
o Abastecimiento de carretillas trilaterales y transelevadores.

Apilador con elevación eléctrica y apilador autopropulsado

- Carga y descarga de estanterías.

- Trabajos ligeros y de apoyo para otros equipos.

5.5- Sistemas Informáticos De Administración De Inventarios

La función de un sistema de administración de almacenes es apoyar los procesos

de almacenamiento en la cadena de abastecimiento. Su meta es encontrar la
solución óptima a la configuración del almacén y agilizar el proceso de la gestión
de inventarios.

Sus ventajas son minimizar las pérdidas de inventario, le reducir los costos
operativos, incrementar la capacidad del almacén y la exactitud del inventario, un
control de operación en tiempo real, e incrementar el nivel del servicio al cliente.
Debe señalarse que los sistemas pueden ser independientes o hacer parte de un
sistema de planificación de recursos empresariales y puede incluir una tecnología
compleja como la identificación por radiofrecuencia y reconocimiento de voz.

Tipos de sistemas de administración de inventarios

Gestión Integrada de Inventarios: El objetivo es tener la mercadería adecuada

en el sitio apropiado en el momento necesario. Mediante unidades de
almacenamiento de inventario (SKU) se registran los artículos a su llegada a la
tienda y en el momento de su venta. Con una simple lectura del código de barras
en el punto de compra, el número de SKU, el nombre del producto, el precio de
venta y el costo se registran en las bases de datos de la empresa.

Optimización Dinámica de Inventarios (ODI): Es una técnica altamente eficaz

en el manejo de las existencias. Que permite administrar y controlar stocks de
productos terminados que se adquieren para ser usados o vendidos, y que tienen
la característica de tener una demanda futura incierta.

Warehouse Management System (WMS): Este sistema permite conducir en

forma organizada todos los movimientos de mercaderías de uno o varios
almacenes, incluyendo almacenes de terceros, lo que garantiza la optimización de
las técnicas de almacenaje y de los recursos tecnológicos y humanos involucrados
en el proceso. Para ello, el software debe estar integrado a herramientas tales
como lectoras láser de código de barra, terminales de transmisión de datos por
radio frecuencia y contar con integración de accesos vía Internet.

Sistemas de Planeamiento y Programación avanzados (APS): Son

herramientas informáticas que consisten en la utilización de técnicas de
optimización para obtener una “solución inteligente” en la administración de
cadena de abastecimiento. Para esto, los programas utilizan técnicas tales como
la programación lineal, la clasificación ABC de inventarios, modelos heurísticos y
el enfoque de la teoría de las restricciones, entre otros.
 “ANÁLISIS DE ALMACÉN DE UNA EMPRESA”

Para realizar el análisis de un almacén visitamos la empresa LTH ubicada en Blvd.

Río de las Cañas #821 norte en la ciudad de Los Mochis, Sin. LTH es una marca
de Johnson Controls, el productor más grande de baterías automotrices en el
mundo, por lo que este tipo de tiendas se dedica a la venta de acumuladores o
baterías para carro principalmente, sin embargo, cuentan con otra variedad de
productos y servicios y para su reabastecimiento cuenta con un pequeño almacén
en su propia sucursal que a su vez es abastecido por la matriz ubicada en la
misma ciudad, de esta manera podemos definir su almacén como almacenaje
interno y almacén de producto terminado.
Si bien, es muy notorio que no es un almacén de grandes dimensiones, sin
embargo, cuenta con el espacio y producto necesario para satisfacer la demanda
de ésta sucursal por un periodo de tiempo.

Durante el recorrido por el almacén pudimos obersvar que NO cuenta con todas
las condiciones ambientales de trabajo requeridas para llevar a cabo las
actividades propias de un almacén, como por ejemplo, la descarga de mercancía,
búsqueda de algún producto para realizar un pedido o simplemente para tener la
mecancía en óptimas.

El primer aspecto que evaluamos fue la ilumianción, la cual estaba perfecta ya

que contaba tanto con iluminación natural como artificial basándose en la NOM-
025-STPS-2008, condiciones de iluminación en los centros de trabajo.
 Área de Trabajo Niveles Mínimos de
Iluminación (luxes)
Interiores generales: almacenes de poco movimiento,
pasillos, escaleras, estacionamientos cubiertos, labores 50
en minas subterráneas, iluminación de emergencia.

El siguiente punto a evaluar fue la ventilación, la cual al igual que la iluminación

era la correcta, contaba con entrada y salida de emergencia, ventilación por medio
de una pequeña ventana en la parte superior de una pared y también cuentan con
un pequeño extractor de aire. Posteriormente preguntamos acerca sobre las
considereaciones que se tienen para las baterías, y para ello utilizan la NOM-212-
SCFI-2017, Pilas y baterías primarias-Límites máximos permisibles de
mercurio y cadmio-Especificaciones

Límites Máximos Permisibles por Unidad de pilas

(los porcentajes indicados son contra el total del peso
de cada pila)
Mercurio (Hg) 0,0005% de Mercurio en
peso

Cadmio (Cd) 0,0020% de Cadmio en

peso
Otro punto evaluado fue el mobiliario que se utiliza para colocar la mercancía, en
este caso los racks se encontraban sujetos al suelo y de material muy resistente
por lo que podía soportar el peso necesario para que no ocurriera algún accidente
por esta causa, y para la descarga de mercancía utilizan un montacargas que va
bajando las baterías principalmente por medio de tarimas donde son acomodadas
desde la sucursal matriz.

A pesar de que en LTH cuentan con buenas condiciones de trabajo, todavía se

pueden mejorar aún más, y para ello nosotros sugerimos los siguientes puntos:

 Usar bandas transportadoras a base de rodillos en la que se coloquen las

cubetas de aceite para un mejor manejo de la carga al momento de
necesitar mover una de ellas, como por ejemplo, las que se utilizan en
Oxxo para suministrar los garrafones de agua. De ésta manera se vitaría
lesiones por tener que hacer un uso excesivo de fuerza al cargarlas si se
sigue de la manera habitual.
  Mejor acomodo de artículos pequeños , como son los filtros de aceite los
cuales vienen en una caja pequeña, pudiendolos almacenar en cajas más
grandes separándolos a su vez de acuerdo a su tamaño.

 Utilizar letreros y/o etiquetas que identifiquen el tipo de producto ya que en

este caso exisgten diferentes tipos de pilas y se clasifican segun su
amperaje, tipo de vehículo y precio. Para ellos se utlizaría la NOM-025-
STPS-2008.

Etiquetado en envase, embalaje o cuerpo de las pilas

Con objeto de identificar los diferentes tipos de pilas y sus características en el

cuerpo de la pila o en el envase o embalaje debe aparecer:

 Designación, nombre o abreviatura de la tecnología de que se trate, de

conformidad con la clasificación y designación establecida en el capítulo 4.
El tipo de pila debe estar mencionado ya sea con el nombre completo o
bien con su designación ya sea "Designación IEC" o "Designación Común".

 Año y mes o semana de fabricación, que puede estar en el código, o

explícitamente, la fecha de caducidad o expiración del periodo de garantía
de la tensión nominal de la misma.

 Polaridad de la terminal positiva (+).

 Tensión nominal, en volts.

 Nombre o marca comercial del fabricante o proveedor.

  Como última recomendación sería seguir los puntos extraídos de la NOM-
006-STPS-1993 relativa a las condiciones de seguridad e higiene para
la estiba y desestiba de los materiales en los centros de trabajo

El patrón deberá:

A. Destinar espacios para la estiba y desestiba de materias primas,

subproductos, productos terminados o desechos de conformidad con la
naturaleza del trabajo.
B. Elaborar y dar a conocer el manual de procedimientos para la estiba y
desestiba de los materiales.
C. Capacitar y adiestrar a los trabajadores en el almacenamiento transporte y
manejo de materiales.

El trabajador deberá:

A) Participar en las actividades de capacitación y adiestramiento.

B) Observar las medidas de seguridad que disponga el patrón. 3.3 El manual
de procedimientos deberá contar como mínimo con:
a. La estabilidad de los materiales y altura máxima de la estiba.
b. Información de los materiales que no deben estibarse juntos,
que por sus características pueden interactuar entre sí.
c. Los métodos manuales y/o automatizados de carga de
materiales.

Los espacios destinados para la estiba y desestiba deben cumplir con lo

siguiente:

A. Tener delimitadas sus áreas para diferenciarlas de las de tránsito.

B. Tener señalada la altura máxima de estabilidad de la estiba.
C. Permitir en el área de tránsito la libre circulación del personal y vehículos,
así como la fácil maniobrabilidad para la estiba y desestiba.
D. Permitir el libre acceso al equipo contra incendio y/o su funcionamiento.
E. Deberán estar señaladas las áreas y/o los productos peligrosos en función
de sus riesgos.
En LTH para poder predecir la demanda y conocer la cantidad de producto a pedir
a la matriz, la sucursal utiliza la técnica de promedio móvil simple o a lo que ellos
llaman “sugerido”, que es basarse en datos de ventas de meses o años
anteriores y sacar un promedio de ello. Además, para llevar un control de almacén
utilizan el método PEPS, es decir, las entradas al almacén se jerarquizan y se
venden las primeras que entran, esto con el motivo de cuidar la vigencia de la
mercancía, así como también se lleva un control de la cantidad de producto que se
tiene en stock y el costo del producto próximo a salir del almacén.

Nuestras sugerencias para el control del almacén y de inventario son:

1. Seguir utilizando el método PEPS porque por el tipo de producto que se

está utilizando es lo mejor darle salida a toda aquella mercancía que llegó
primero o que tiene una fecha de vigencia más cercana, de esta manera se
estarán evitando las pérdidas por producto en mal estado.
2. En cuanto a lo que se refiere a los pronósticos consideramos que el mejor
método a utilizar sería el de suavización exponencial ya que toma en
cuenta pronósticos anteriores y su vez la demanda más reciente observada.
3. Respecto a la manera en que se debería de checar el inventario sugerimos
que antes de intensificar o concentrarse en esta actividad se debería de
realizar el método ABC o diagrama de Pareto para identificar cuáles son
aquellos productos que más ganancias me dejan para poder enfocarse en
el cuidado de ellos principalmente.

CLASE PRODUCTO PRECIO ($)

Batería LTH-AGM 4600
A Batería LTH-VAN 2600
Batería LTH 1800
Batería LTH-Solar 3200
B Motobatería LTH 1150
Batería LTH-Podadora 1800
Aceite Hidráulico
Filtros
C Pilas alcalinas
<200

Lubricantes
Como podemos observar, en la clase A se encuentran aquellos productos más
caros y que más se venden por lo que generan más ganancia que los de la clase
B que también tienen un precio algo elevado más sin embargo no se venden con
tanta frecuencia. Por lo tanto, podemos concluir que los productos a checar con
mayor intensidad serían los de la clase A, pudiendo ser esto diariamente o
semanalmente, mientras que los productos clase B o C pudiéramos dejarlos hasta
de forma quincenal o mensual.
 CONCLUSIÓN
Nuestra visita a la empresa LTH nos demostró la función de los almacenes desde
cómo se surten, el equipo necesario que utilizan los trabajadores, la capacitación
que se le das a los trabajadores desde el día uno, etc.

Los almacenes son una parte importante de las empresas como lo son de esta ya
que ofrecen productos pues muchas de ellas tienen que tenerlos o ya sea materia
prima almacenada para poder seguir con la ventas o con la producción
dependiendo el giro de la empresa, muchas empresa tienen distintos almacenes,
cada una se basa dependiendo el material o lo productos que se manejen, ya sea
la posición de los productos, la altura a la que se deben colocar, el ambiente que
debe tener dentro del almacén ya sea por la temperatura, la humedad,
iluminación, ventilación, etc.

Los almacenes deben estar divididos por áreas, el producto debe estar
inventariado para llevar un control, y todo esto para poder tener un fácil acceso
hacia la materia prima o los productos que estén almacenados, también para la
mejor extracción de los materiales, pues se utiliza un equipo distinto para cada
situación ya se sea que se utilicen montacargas, diablitos, patines, etc.

Por lo que los almacenes ya sean de gran espacio o de uno reducido son parte
fundamental de una empresa de este tipo ya que sus ventas son constantes y
requieren una provisión extra almacenada para estar resguardando las ventas
futuras mientras que se vuelven a reabastecer, por supuesto estos almacenes y su
contenido son una aproximación muy exacta basadas en algunos métodos
utilizados por las diferentes empresas para así no tener un almacén
excesivamente cargado y no tener pérdidas dentro del mismo por no sacar la
mercancía a tiempo por el mismo exceso.
 BIBLIOGRAFÍA

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Universidad Iberoamericana: Trillas.

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