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PROCESAMIENTO DE MINERALES

PLANTA SANTA ROSA JANGAS

CONTENIDO

 ESQUEMA DE TRATRAMIENTO.
 MEMORIA DESCRIPTIVA.
 PLANO DE SISTEMAS DE EVACUACIONES DE RELAVES.
 PLANO DE SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE RELAVES.
 PLANO DE SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES.
 PLANO DE ESTACION DE MONITEREO.
 PLANO DE DELIMITACION DE CONCESION DE BENEFICIO.

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I.-ESQUEMA DE TRATAMIENTO.

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II.- MEMORIA DESCRIPTIVA

PROCESO DE VENEFICIO DE LA PLANTA DE CONCENTRADORA DE

MINERALES SANTA ROSA DE JANGAS

1.0 INTRODUCCION.

La planta de Santa Rosa de Jangas en un centro de producción de propiedad de


la universidad Santiago Antúnez de Mayolo – Ancash, se encuentra ubicado en el
distrito de Jangas. Provincia de Huaraz, departamento de Ancash, carretera
Huaraz - Caraz, en el kilometro 17,5. La planta se dedica a la flotación de
minerales de sulfurados y a la producción de tres tipos de concentrados: Plom-
Plata, Zinc y Cobre. Tiene una capacidad instalada para procesar 80 TM por el dia
del mineral.

2.0 ANTECEDENTES.

La jefatura regional de minería de Huaraz, con fecha 24 de noviembre de 1981,


otorgo a favor de Sr. Mauro Espinoza Aguayo el Auto de Ampara para que
construya una planta de beneficio denominado “Santa Rosa”, aprovechando el
antiguo cimiento de una planta antigua de Cía. Minera Buldibuyo.

Mediante Asiento N° 6674, Foja 386 Tomo 12 del libro de anotaciones preventivos
de fecha 31 de agosto de 1981, el Sr. Mauro Espinoza Aguayo transfiere el
Denuncio para Concesión de Beneficio a favor de Compañía de Concentrados
Minerales Santa Rosa S.A (COMINSA).

Mediante la Escritura de compraventa del inmueble Rustico denominado “Higo” o


de “San Juan”, Minuta N° 501 de fecha de 18 de Mayo de 1982, el Sr. Víctor A.
Moreno Zarate, vendió a compañía de Concentrados Minerales Santa Rosa S.A
(COMINSA) el predio denominado “Higo” o “San Juan” de 7,049 m2 (0.7049
hectáreas) de extensión, ubicado en el distrito de Jangas, provincia de Huaraz,
departamento de Ancash. COMINSA, en el año 1986 mediante contrato cedió el
denuncio para concesión de beneficio “Santa Rosa”, partida N° 12,524 (Jefatura
Regional de Minería Huaraz) y el permiso de agua al Banco Minero del Perú para
que construya e instale una planta de tratamiento de minerales metálicos con una
Capacidad de 50 TMS/ día con fines de promoción y desarrollo zonal.

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Banco Minero del Perú, desarrollo actividades metalúrgicas, contado con una
operación continua hasta el año 1989, en donde se declara en quiebra,
cerrándose la planta de beneficio y manteniéndose paralizada hasta 1993.
Durante los años de administración del Banco Minero del Perú se llego a inscribir
al derecho minero con código numero P02O3212 ante el Ministerio de Energía y
Minas, esta operaciones metalúrgicas dejaron pasivos ambientales mineros
(relaves).

Las obras civiles de la Planta Santa Rosa de Jangas fueron construidas por Banco
Minero del Perú en los años 80 y están constituidas por:

 Planta metalúrgica.
 Deposito de relaves.
 Obras auxiliares y complementarias: Almacén, Taller de maestranza,
Laboratorio de análisis químico, Laboratorio de pruebas metalúrgicas,
sistema de tratamiento de influentes industriales, Oficinas, Sala de
reuniones, entre otros.

Posteriormente, en 1993, la Planta de Beneficio “Santa Rosa de Jangas” fue


transferida mediante Decreto Supremo Extraordinario N° 142PCM/93 a la
Universidad Nacional “Santiago Antúnez de Mayolo” UNASAM para que la
administre y sirva para las actividades académicas y de investigación científica de
docentes y estudiantes; el cual fue aceptado con Resolución Rectoral N° 388 -95
–UNASAM de fecha 07 de Julio de 1995, desde entonces la UNASAM es el titular
de la Planta de Beneficio “Santa Rosa de Jangas”.

Finalmente, en 2008, se adquirió formalmente la unidad de producción mediante


Escritura de Compra y Venta de las Plantas, celebrado entre la Junta Liquidadora
del Banco Minero del Perú y la UNASAM, ante el Notario Publico de Carhuaz el
día 10 de Mayo de 2008, asimismo adquirió terreno adicional mediante Escritura
Publica de Compraventa N° 5871 de fecha 09 de Mayo de 2008, área donde se
ubica el deposito de relaves. En ese mismo año la UNASAM realizo las mejoras
en las instalaciones electro – mecánicas de la planta alcanzando una capacidad
de producción de 80 TMD.

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3.0 UBICACIÓN Y ACCESOS.

3.1. UBICACIÓN.

La planta “Santa Rosa de Jangas”, se ubica en la pareja San Juan de Higos,


Distrito de Jangas, Provincia Huaraz, Departamento de Ancash,
Hidrográficamente se ubica en la margen izquierdo, a 100 m de la confluencia
de los ríos Santa y Llacsha; a una altitud de 2,800 m.s.n.m Geográficamente
se ubica entre las coordenadas UTM son los siguientes: 8, 960,950 N y
216,050 E (ver anexo en Plano de Ubicación).

3.2. ACCESO.

El acceso es a través de la carretera Huaraz –Caras, pasando el puente

Jangas sobre el Rio Santa, aproximadamente a 1.0 Km de distancia de

Este puente.

4.0 PROSESO PRODUCTIVO.

4.1 INSTALACIONES ELECTRO-MECANICA.

1. Tolva de gruesos:

El mineral almacenado es vencido ala tolva de gruesos que tiene la


forma de un trapecio recto invertido, cuya capacidad es de 50
toneladas, la tolva de grueso consta de una parrilla formado por 15
rieles de acero ubicados paralelamente unos de otros y con una luz de 8
pulgadas, esto sirve de malla para separar minerales mayores a 8
pulgadas.

Estos trazos grandes de mineral que quedan sobre los rieles


den9ominados son a veces retirados y plasteados para reducirlo de
tamaño con combas de 20 lb.

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Para observar las condiciones y la forma de trapecio recto invertido. (ver
foto N° 01).

Forma geométrica de tolva de gruesos.

(Vista frontal)

(Vista planta)

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2. TOLVA DE FINOS.
Es uno de los elementos fundamentales de la planta, puesto que el
mineral que se almacena en esta tolva nos permite mantener operativa
la planta las 24 horas del día, pues de aquí por medio de una faja se
alimenta al molino.

 Forma geométrica de la tolva de finos.

Esta tolva en la parte superior es de forma cilíndrica y en su parte


inferior presenta la forma de un cono, lo que facilita el vaciado del
mineral de este. La tolva tiene una capacidad de almacenamiento
aproximada de 70 TM. (Ver foto N° 02).

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3. GRYZZLY:

Es una clasificadora en seco de mineral proveniente de la tolva de


gruesos, es decir es una zaranda de barras paralelas, esta regulado a
una gradiente de 35 grados, con una luz entre las barras de 3cm el cual
separa el mineral fino (que ya no necesita chancado) del mineral grueso
(que se dirige a la chancadora), optimizado de este modo el proceso de
chancado.

 Forma geométrica de grizzli.

a) Chancadoras.

Las chancadoras que se utilizan en este Planta de procesamiento de


minerales son de quijadas trabaja por la interacción de dos quijadas
en forma divergente, que esta formado aproximadamente un ángulo
de 260 entre si teniendo en consideración que una de estas quijadas
es estática, y la otra se mueve en forma constante considerando que
se esta empleando una superficie corrugada en las mandíbulas. La
chancadora tiene por la finalidad de triturar el mineral por
compresión y cizallamiento, producto de la descarga de la
compuerta de la tolva de gruesos. Su funcionamiento de esta es
mediante un motor la cual la imprime un movimiento hacia delante
y atrás ala quijada móvil (vaivén), de esta forma tritura al mineral

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proveniente de la tolva de gruesos y reduce de tamaño a 2 pulgadas
(aproximadamente) o menores que este. Esta maquina consume
una apreciable proporción de energía produciendo calor y sonido; la
chancadora se encuentra ubicado después de la parrilla secundaria.

 Chancadora primaria de quijada.

 La chancadora secundaria al igual que la primaria tiene por la


finalidad la de reducir el mineral de 2” a ¾” aproximadamente;
esta chancadora se encuentra ubicado después de la faja de
alimentación N° 02.
 Chancadora secundaria de quijada.

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4. Fajas de alimentación.

Las fajas fundamentalmente sirven para transportar el mineral a


diferentes partes de la sección de forma cómoda, limpia, económica
y rápida.

Las fajas son reforzadas con caucho, para aguantar tenciones y


resistir el fuerte desgaste superficial debido al rozamiento con lo
diferentes polines y por el mismo paso de los minerales.
Por lo que, en nuestra planeta se cuenta 2 fajas con dimensiones de
16” de espesor, longitud de 23 metros la faja N° y con 13 metros, las
que se hallan formadas por 3 capas de lona acosada entre si por
jebe para formar un solo cuerpo.

Se mantiene por debajo de ciertos valores críticos, para que así el


mineral se transporte sin resbalar. Los ángulos de inclinación en
nuestro caso oscilan entre 15° a 20°.

Velocidad de las fajas, funcionan normalmente a velocidades


constantes. El procedimiento usual del movimiento consiste en un
dispositivo de mando eléctrico, su marcha comienza cuando el
operador pulsa un botón respectivo.

Las hojas N° 01 sirven para transportar el mineral triturado de la


chancadora primaria y secundaria ala tolva de finos y la secundaria
de la zaranda vibratoria hacia la chancadora secundaria. La faja es
de jebe y tiene una forma arqueada, cuyos extrememos están unidos
mediante grapas, la faja se desliza sobre polines metálicos los
cuales le dan estabilidad, en le parte inferior.

 Faja de alimentación.

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5.- molino de bolas:
Trabajan generalmente en circuito cerrado con un clasificador helicoidal. El
tamaño que pueden recibir es variable y dependen de la dureza del mineral.

El molino de bolas de 5”x5” tiene una forma cilíndrica, en este tipo de molinos la
acción ejercida es por contacto entre bolas y el mineral por acción de golpe y
frotamiento. Las bolas usadas son de acero de tungsteno de un tamaño oscilante
de 2.5” a 4.3” en esta planta la molienda se realiza en húmedo, con pulpas de 50%
a 80% de sólido, o en secos con material de 7% de humedad como máximo. Las
partes principales del molino son:

 Trunnion de alimentación: es el conducto para la entrega de


carga empleada por la cuchara de alimentación.

 Chumaceras: se comporta como el soporte del molino y a la


vez la base sobre la que gira el molino.

 Cuerpo o casco: tiene la forma de un cilindro en posición


horizontal, en su interior se encuentran adheridas las
chaquetas, forros o blindajes que están empernados al casco
del molino.

 Tapas: soporta los cascos y están unidas al trunnion.

 Piñon y catalina: son los mecanismos de transmisión de


movimiento. Dan movimiento al molino impulsado por un
motor y fajas de transmisión.

 Forros o chaquetas: sirven de protección al casco del


molino, esta resiste el impacto de las bolas y ejes.

 Trommel: se desempeña en el trabajo de retención de bolas


especialmente de aquella que por mucho trabajo han sufrido
han sufrido un desgastes excesivo.

 Trunnion de descarga: es la parte por donde se realiza la


descarga del mineral denominado pulpa con una densidad
adecuada.

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 Ventana de inspección: se encuentra instalada en el cuerpo
del molino, la cual tiene las dimensiones suficientes para el
ingreso de una persona que realiza las reparaciones del caso
o para el llenado de bolas en carga completa.

 Clasificador: en la planta se cuenta con un clasificador en


húmedo de forma helicoidal gira impulsado por un motor,
tiene la función de separar el material grueso del fino
proveniente del molino y hace retornar la pulpa( grueso) antes
de pasar a la flotación.

 Molino de bolas.

6.-clasificador helicoidal:
Las arenas captadas en los sistemas desarenadores, normalmente son
acompañados de gran cantidad de agua. La separación de esta agua, o bien el
desecado de la misma, puede ser llevado cabo en forma conjunta con el lavado de
la misma en un proceso de elevación de arena por un tornillo transportador
helicoidal.

El principio de funcionamiento: el tornillo transportador del clasificador eleva las


arenas con lentitud hasta la cota de descarga, permitiendo el escurrido de las
mismas. El suave movimiento de la hélice provoca también la suspensión en el
vertido de la materia orgánica e densidad cercana al del agua, que es arrastrada
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hacia el aliviadero de salida. De este modo se consigue un efecto de lavado sobre
las arenas y un producto final sin demasiados olores.

El grupo motriz del clasificador esta compuesto por un motor tipo sinfín-corona
con prerrecuccion, situado en la parte superior del clasificador, que ataca
directamente al eje del tornillo transportador. El tornillo transportador elevador de
arenas esta compuesto de un eje tabulador de arrastre y por espiras soldadas de
espesor adecuado. La hélice utilizada es del tipo sin núcleo y descansa en su
totalidad sobre una cuna de madera.

 Clasificador helicoidal.

7.- celdas de flotación:

A. Circuito de flotación de plomo:

Se obtiene directamente del over flow del clasificador la pulpa pasa a la


super celda, donde se adicionan la mayor parte de los reactivos que vienen
a ser compuestos químicos orgánicos que promueven la flotación de ciertos
minerales los que tienen el objeto de dar un carácter hidrofobico de las

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partículas de los minerales que se desean flotar; también se le adicionan
espumantes y depresores a la pulpa.

Se tiene un banco de 8 celdas de 32”x32” de las cuales 3 operan como


celdas de desbaste, 2 como celda de limpieza y 3 como celdas secundarias
(Stavanger): constan de un eje denominado árbol en cuya parte interior se
encuentra el agitador que cumple la función de generar burbujas de aire y
proporcionar buena dispersión con el fin de dar origen a las colisiones entre
partículas y burbujas, se alimentan directamente de la celda unitaria
alimentada con el ower flow. Las colas de las celdas scavenger
constituyen la cabeza del circuito de flotación de zinc.

B. Circuito de flotación de zinc:

Se realiza de una manera similar al anterior, las espumas de las celdas


rougher son enriquecidas en la celda de limpieza obteniéndose un
concentrado de zinc.

De la flotación primaria el relave que queda es canalizado a un


acondicionador de zinc al que se añade reactivos activadores (sulfato de
cobre) para realizar la flotación de zinc mediante un banco de 8 celdas de
las cuales tenemos: 3 celdas rougher, 3 celdas scavenger y dos celdas de
limpieza, en ella se produce la separación de zinc otras impurezas. La
pulpa proveniente del acondicionador ingresa a las celdas rougher desde
donde pasa la celda scavenger. Las colas de las celdas scavenger
constituyen el relave final dl proceso. Las espumas de las celdas rougher
sonenriquecidas en las celdas de limpieza, obteniéndose el concentrado de
zinc el mismo que se deposita en las cochas.

 Celdas de flotación.

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4.2. DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO METALURGICO.

El mineral a tratar se descarga en la tolva de gruesos que pasa a la chancadora


quijada mediante una compuerta; luego el mineral es descargado a una faja que
conduce a la tolva de finos; de esta tolva el mineral pasa al molino de bolas. La
pulpa de descarga del molino entra al clasificador helicoidal de 36”, los gruesos
retornan al molino de bolas y los finos con 60% a la malla 200 salen por el over
flow del clasificador y entran al circuito de flotación

 Flotación bulk de Pb-Ag-Cu

En el acondicionador se adiciona la mayor parte de los promotores y


espumantes. La pulpa así acondicionada sale al circuito de flotación en las
celdas Nª2 de 32”X32”, cuyo flujo y disposición es el siguiente:

IC-3R-4S

El concentrado de este primer circuito se deposita en las primeras cochas


de concentrado. El producto tiene de 10 a 15% de humedad.

 separación de Pb-Ag-Cu

Cuando el bulk del primer circuito de flotación conformado por Pb-Ag-Cu


tiene características apropiadas, se hace la separación para la obtención
de un concentrado de Cu-Ag que permanece deprimido mediante la
utilización del cianuro de sodio. Los concentrados de plomo y cobre se
depositan en conchas de concreto auto filtrantes.

 flotación de zinc

El relave del primer circuito en el que permanece el zinc, entra al


acondicionador de Zn, donde la pulpa es tratada con reactivos activadores
para el zinc y modificadores de plomo; así mismo se dosifican los
promotores y espumantes, la pulpa que sale del acondicionador al circuito
de flotación compuesto de 8 celdas de flotación de 32”x32”, cuyo flujo y
disposición es la siguiente:

IC-3R-4S

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El concentrado de zinc se deposita en las cochas de concentrado. Los
relaves finales de este circuito salen a la cancha del relación.

4.3 DIAGRAMA DE FLUJO Y RELACION DE EQUIPOS

ITEM CANTIDAD DESCRIPCION

1 01 Tolva de gruesos capacidad de 75 TM

2 01 Alimentador reciprocante 0.5.x.1.2 TM

3 01 Zaranda grizzly estacionaria de 3”x6”

4 01 Chancadora de quijada de 10”x16”

5 01 Faja transportadora N1 de 18”x23 Mt

6 01 Zaranda de vibratoria de 3”x6”

7 01 Faja transportadora N2 de 18”x23 Mt

8 01 Chancadora de quijada de 8”x10”

9 01 Tolva de finos capacidad de 75 TM

10 01 Faja transportadora N3 de 18”x5.40 Mt

11 01 Molino de bolas de 5x 5

12 01 Clasificador helicoidal de 30”x18”

13 01 Celda unitaria de 38”x38”

14 01 Super celda circular 6”x6”-acondicionador para


plomo

15 02 Banco de celda para plomo 32”x32”

16 02 Celda circular 5x5 acondicionador para zinc

17 02 Banco de celda para zinc 32”x32”

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18 01 Celda circula 4”x4”-acondicionado para cobre

19 02 Banco de celda para cobre 24”x24”

20 01 Dosificador de reactivos

21 01 Bomba de sello seco 4”x3”

22 01 Bomba horizontal para pulpa 3”x3”

23 01 Bomba horizontal para pulpa 21/2”x2”

24 01 Bomba vertical para pulpa 2”x3”

25 01 Bomba horizontal para agua 4”x4”

4.4 SISTEMA DE ALIMENTACION Y CLASES DE MINERAL A TRATAR

La planta santa rosa de Jangas, no dispone de recursos minerales a tratar, ni


reservas potenciales. Este servicio se brinda a empresas mineras formales
debidamente acreditados por la autoridad competente que estén comprendidos
dentro del estrato de la pequeña minería, por tanto describiremos de manera
general los minerales que se trataran según zonas mineras de la región Ancash;
estos minerales se presentan en composiciones de óxidos o sulfuros que están
constituidos por material de interés económico y material estéril. Los minerales
mas comunes son los siguientes:

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MINERAL FORMULA DENSIDAD DUREZA PORCENTAJE

Argentita Ag2S 7.28 2.20 87.1 % Ag

Arsenopirita FeAsS 6.05 6.00 31.2 %As

Bornita Cu2CuSFeS 5.15 3.00 63.3 % Cu

Calcita CaCO3 2.71 3.00 56 %CaO

Crisocola CuSiO32H2O 2.10 3.50 36.1 %Cu

Covelita CuS 4.60 1.75 66.4 %Cu

Cuarzo SiO2 2.65 7.00 46.7% Si

Cuprita Cu2O 6.00 3.75 88.8 %Cu

chalcopirita CuFeS2 4.20 3.75 34.5 %Cu

Chalcocita Cu2S 5.65 2.75 79.8 %Cu

Esfalerita ZnS 4.00 3.75 67.1 %Zn

Estromereyit Ag2SCu2S 6.20 2.75 53 %Ag

Galena PbS 7.50 2.50 86.6% Pb

Marmatita (ZnFe)S2 4.05 5.00 43 %Zn

Oro Au 19.33 2.75 100 %Au

Oropimente AsS3 3.45 1.75 61 %As

Pirita FeS2 5.06 6.25 46.4 %Fe

Pirrotita Fe5S6 4.61 3.75 60.4 %Fe

Rodocrosita MnCO3 3.52 4.00 61.1 %Mn

Zincita Zn 5.56 4.25 80.3 %Zn

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4.5 REACTIVOS A UTILIZAR.

Los reactivos que actualmente se están usando durante las campañas son:

 xanxatos: xanxato isopropilico- (Z-11) y xanxato amílico (Z-06) son


reactivos orgánicos, sales de acido xantogeno de metales alcalinos como el
sodio, potasio, etc. En medio acido se descomponen y en medio alcalino
son estables, deberán ser almacenados en lugares secos y ventilados,
estos reactivos son inflamables, venenosos y irritantes.

 sulfato de cobre (CuSO4): son cristales azules brillantes con cinco


moléculas de agua. este reactivo es toxico, irritante y corrosivo. Penetrando
en el estomago causa nauseas, vómitos, dolores en el abdomen y otras
descomposiciones del organismo. Estos reactivos deberán ser
almacenados en lugares secos y ventilados

 Sulfato de zinc (ZnSO4): cristales rómbicos incoloros con siete moléculas


de agua. El sulfato de zinc es venenoso, irritante y corrosivo, se debe
almacenar en lugares secos y ventilados. Mantenerlo lejos de los ácidos y
del agua, este produce descomposición de oxido de zinc y óxidos de
sulfuros.

 Cianuro de sodio (NaCN): son cristales incoloras de forma cubica de matiz


castaño: los cianuros son tóxicos, muy fuertes, almacenar en un lugar seco
y ventilado en contenedores rotulados, evitar la presencia de agua y
humedad 8liberan gases venenosos de HCN y amoniaco). Mantener lejos
de los ácidos, oxidantes fuertes y soluciones alcalinas suaves. El olor a
cerezas indica que esta reaccionando, evacue el lugar y reporte. Para la
preparación de soluciones se debe emplear equipo de seguridad, guantes,
respirador, lentes y botas.

 Bisulfito de sodio (𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟑 ): Es una solución de ácido sulfúrico, son


cristales incoloros o tienen un matiz amarillo claro, durante un largo tiempo
de aire oxida con facilidad y lo convierte en sulfato. El bisulfito es venenoso,
oxidante, irritante, inflamable y corrosivo. Almacenar en lugar seco y fresco,
evitar que las bolsas se mojen pues en contacto con el agua se producen
gases o soluciones ácidas, mantener lejos de los ácidos y agentes
oxidantes.

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 Cal: Este material se obtiene a partir de la calcinación de la caliza en
gramos que alcanzan temperaturas de 1000 a 1100°C. La cal es irritante y
corrosiva.
 Otros: Tenemos además los siguientes reactivos que se utilizan según las
condiciones del mineral:
 Aerofloat 31p (a-31)
 Metil isobutil carbinol (mibc)
 Aerofloat 208 (a-208)
 Aerofloat 242 (a-242)
 Aeropromoter 6697 ( a-6697)
 Aeropromoter 404 (a-404)
 Oxido de zinc (zno)
 Magnaflot (flot.)
 Bicromato de sodio (𝑵𝒂𝟐 𝑪𝒓𝟐 𝑶𝟕 )
 Aerophine 3418 ( a-3418)
 Aerofroth 70 froter (f-70)
 Espumante er-370 (er-370)
 Papel indicador pamphea (p-p)
 Dowfrot – 250 (d-250)
 Aeropromoter 3477 (a-3477)
 Espumante er-300 (er-300)
 Aeropromoter 3894 (a-3894)
 Ap-238

Para su dosificación se determina mediante unos cálculos simples de química, y


para su uso es importante contar con copas de reactivos (coperos).

4.6. BALANCE DE AGUA DEL PROCESO


El agua de abastecimiento para la planta será utilizada del rio Santa. Para el
cálculo del balance de agua durante el funcionamiento de la planta de beneficio
Santa Rosa de Jangas, se considera los siguientes elementos:

Ingreso de agua = Egreso de agua

 Ingreso de agua:
Agua para proceso de mineral = 466.56 𝑚3 /día

 Egreso de agua:

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Agua de pulpa de relaves = 338.46 𝑚3 / día
Agua de limpieza de planta = 64.02 𝑚3 / día
Humedad en pulpa de concentrado = 4.20 𝑚3 / día
Humedad en depósito de relave = 59.91 𝑚3 / día

Ingreso de agua = Egreso de agua

(466.56 𝑚3 / día = 466.56𝑚3 /día)

Se prevé el retorno de agua industrial en circuito cerrado con el bombeo de


agua residual del proceso metalúrgico; agua drenada del depósito de
relave, evitando así contaminación alguna al área circundante, la cantidad
prevista es la siguiente:

Agua de retorno a proceso = 203.06 𝑚3 /día


Agua de pulpa de relaves a descargar = 𝑚3 /día

4.7.-BALANCE METALURGICO:
Cuadro Nº03. Balance metalúrgico

DESDE: PROPIET HORA


ACUM

HASTA: MINA

LEYES CONTENIDO DISTRIBUCION

PRODU TMS Ag %P %Z Ag PB ZN AG PB ZN RA
CTO OT B N TIO
M

CABEZ 13278 3.7 3.4 7.6 74.72 330. 1.400 100. 100. 100.
A .595 1 6 8 5.30 85 .16 00 00 00

CONG. 731.8 61. 32. 6.1 49.40 480. 46.22 66.1 72.9 3.23 24.9
FE 10 25 92 8 6.65 44 2 3 8

CONG. 2240. 3.6 2.5 55. 9.001. 67.9 244.6 12.0 9.18 88.9 8.16

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ZN 756 4 3 56 90 2 8 6 0

RELAV 15306 0.9 0.7 0.7 16.31 112. 110.2 21.8 17.8 7.87
E .029 7 3 2 6.75 49 5 4 3

4.8.-CONSUMO ENERGETICO Y ORIGEN:


Para el funcionamiento de las instalaciones de la planta y otras instalaciones de
campamento se encuentra instalada la Caza Fuerza o Subestación de Energía
Eléctrica de Media Tensión con una potencia de demanda de 300 Kva y una
energía de transformación de 132Kw (13200 v) a 440/220 voltios con tablero de
instrumentación de control y mando. El suministro de energía eléctrica se tomara
de la línea de alta tensión del Cañón del Pato que administra HIDRANDINA.

La potencia de los motores que tienen los equipos instalados en la planta se dan a
conocer en el siguiente cuadro:

Cuadro Nº04. Consumo Energético por Áreas

Item DESCRIPCION DE Nº DE POTENCIA CONSUMO


MAQUINAS MOTORES DE MOTOR KW
(HP)

SECCION 40.65
CHANCADO

1.- Alimentador 1 2.00 1.50


Reciprocante

2.- Chancadora de 1 24.00 18.00


Quijada Primaria
MAGENSA

3.- Faja Transportadora 1 6.60 4.95


Nº01

4.- Zaranda Vibratoria 1 3.60 2.70

5.- Chancadora de 1 15.00 11.25


Quijada Secundaria

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Nº02

6.- Faja Transportadora 1 3.00 2.25


Nº02

SECCION DOSIFICACION DE RECTIVOS 1.50

7.- Dosificación Nº01 1 0.40 0.30

8.- Dosificación Nº01 1 0.40 0.30

9.- Dosificación Nº01 1 0.40 0.30

10.- Dosificación Nº01 1 0.40 0.30

11.- Dosificación Nº01 1 0.40 0.30

SECCION MOLIENDA 70.80

12.- Faja transportadora 1 2.00 1.50


Nº03

13.- Molino de bolas 1 75.00 56.25


MAGENSA

14.- Clasificador Helicoidal 1 4.80 3.60

15.- Celda Unitaria 1 9.00 6.75

16.- Acondicionador de cal 1 3.60 2.70

SECCION DE FLOTACION

CIRCUITO PLOMO 44.25

17.- Acondicionador 6’x6 1 15.00 11.25

18.- Celda para Plomo 1 10.00 7.50


Nº01

19.- Celda para Plomo 1 9.00 6.75


Nº02

20.- Celda para Plomo 1 3.60 2.70


Nº03

21.- Celda para Plomo 1 15.00 11.25

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Nº04

CIRCUITO ZINC 45.00

22.- Acondicionador 5’x5’ 1 15.00 11.25


de Zn 1

23.- Acondicionador 5’x5’ 1 9.00 6.75


de Zn 2

24.- Celda para Zinc Nº01 1 9.00 6.75

25.- Celda para Zinc Nº02 1 9.00 6.75

26.- Celda para Zinc Nº03 1 9.00 6.75

27.- Celda para Zinc Nº04 1 9.00 6.75

CIRCUITO COBRE 19.80

28.- Acondicionador 4’x4’ 1 6.60 11.25


de Cu

29.- Celda para Cobre 1 6.60 6.75


Nº01

30.- Celda para Cobre 1 6.60 6.75


Nº02

31.- Celda para Cobre 1 6.60 6.75


Nº03

SECCION DEPOSITO DE RELAVE 31.875

32.- Bomba de Pulpa Sello 1 15.00 11.25


Seco

33.- Bomba de Pulpa 1 12.50 9.375


Horizontal

34.- Bomba Sumergible 1 15.00 11.25

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Cuadro Nº05. Consumo Energético en Campamento

Item DESCRIPCION DE Nº DE POTENCIA CONSUMO


MAQUINAS MOTORES DE MOTOR KW
(HP)

CAMPAMENTO 1.615

35.- Fluorescente 34 40.00 0.14

36.- Focos Ahorradores 28 15.00 0.225

37.- Reflectores 8 500.00 1.25

Siendo el total de consumo energético 255.49 Kw.

4.9.-PRODUCTOS FINALES:
Por su naturaleza solo brindara servicios de tratamiento y recuperación de
Minerales Polimetálicos, obteniendo como producto final concentrados en Pb – Ag,
Zn y Cu; y relave.

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MANUAL DE OPERCIONES

1. Sección de almacenamiento de minerales

Es el área destinada a recepcionar y acumular temporáneamente el mineral


a ser procesado en planta, se dispone actualmente en un área de 525 m2
en el que se puede almacenar 525 TM de mineral en broza.

2. Sección chancada.

Es la primera etapa de las operaciones metalúrgicas en una planta de


beneficio de minerales, que consiste en la reducción de los fragmentos de
mineral provenientes de los diferentes productores mineros, para obtener
una granulometría adecuada que debe ingresar al molino y obtener una
molienda óptima. En la planta Santa Rosa de Jangas contamos con el
chancado primario y secundario, cuyos procesos indicamos a continuación.

a. Tolva de grueso.
Es el inicio del proceso de operaciones, es un deposito donde se
descarga mineral y se tamiza hasta un diámetro de 8”, acumulado
temporalmente para poder alimentar de mineral al chancado
primario, cuenta con una capacidad de 70 TM. De la tolva gruesos el
mineral se descarga mediante un alimentador recíprocamente a
través de un Grizzly estacionario de 3´x6´, es aquí donde se realiza
un segundo tamizado (clasificación granulométrica de mineral fino y
grueso), este Grizzly deja pasar el mineral grueso de 1” a 8” hasta
descargar directamente a la chancadora primaria.

b. Chancado primario.
Es una operación en el procesamiento de minerales que consiste en
la reducción de tamaño de rocas grandes de 8” de fragmentos de 2”
utilizando fuerzas de compresión y en menor proporción fuerzas de
fricción, flexión, cizallamiento u otras. Se tiene una chancadora de
Quijada 10” x 16”. Estos minerales reducidos son transportados por

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la faja N° 01 hasta vaciar a la Zaranda vibratoria de 3´x6´ en la cual
se separa el mineral fino de grueso siendo la malla de
11/4”(tamizado), este último regresa al chancado secundario.

c. Chancado Secundario
Considerada como la segunda operación de chancado de chancado
en el procesamiento de minerales. Comienza con la descarga de la
faja transportadora N° 02 a una se tiene una chancadora de Quijada
8” x 10”; al igual que el chancado primario, consiste en la reducción
de tamaño de las rocas de 2” a fragmentos de ¾” a 11/4”; estos ya
son considerados como mineral fino apto para la molienda.

3. Sección de molienda

a. Molienda:
La molienda es la operación unitaria que efectúa la etapa final de
reducción de tamaño, o la liberación de las partículas valiosas del
mineral. Lo que se trata de hacer en esta etapa, es la reducción de
tamaño del material desde una dimensión máxima de alimentación
que va desde 9000 a 10000 micrones (3/8), hasta un producto limite
cuyo tamaño más grande varia de 35 a 200 mallas (420 a 740
micrones). El tamaño óptimo de liberación se determina usualmente
mediante consideraciones técnicas y económicas.
Cuanto más fino se mueve el mineral, mayor es el costo de molienda
y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a una mejora
en la recuperación de valores. De acuerdo a esto, la molienda óptima
es aquella malla de molienda en la cual los beneficios son máximo,
cuando se considera tanto el costo de energía, así como los retornos
netos de dólares de los productos.

b. Finalidad de molienda:
El objeto de reducción de tamaño no consiste solamente en obtener
trozos pequeños a partir de las grandes, sino se persigue la
obtención de un producto que posee un determinado tamaño
granular, comprendido entre limites preestablecidos, con la finalidad
de lograr una buena liberación de la parte valiosa del mineral y lograr
su recuperación o separación de la graja, por alguno de los métodos
de concentración. En efecto la reducción de tamaño del mineral
persigue los siguientes fines.

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 La producción de cuerpos solidos con una determinada
amplitud granular o superficie especifica
preestablecida.
 La desintegración de minerales o cristales de
compuestos químicos que se hallan íntimamente
asociados en el estado sólido.

c. Variables de molienda.

 Descarga del mineral:

La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser


controlada procurando que la carga sea lo máximo posible. Si se alimenta
poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastara inútilmente bolas y
chaquetas si se alimenta demasiada carga se sobrecargara el molino y al
descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda. La cantidad de carga
alimentada se puede controlar directamente, por medio de balanzas
automáticas o indirectamente por medio del sonido que produce el molino,
densidad de pulpa o por medio de amperímetro.
Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el interior del molino, es
por eso que este esta sobrecargado, por el exceso de carga o poca agua. Si el
ruido es excesivo es porque el molino esta sobrecargado por falta de carga o
porque se está alimentando mucha agua. Si la densidad de la descarga está
por debajo de la normal se debe a la deficiencia de carga o al exceso de agua.
Estas densidades están controladas de la siguiente manera:

Densidad del molino = (1600-1900) gr/1 litro de agua


Densidad del rebose del clasificador = (1250-1400) gr/1 litro de agua

El amperímetro, que esta conectado al motor del molino, debe marcar entre
valores preestablecidos (48 a 53A). Una disminución del amperaje se debe a
un exceso de carga, mientras que un incremento se debe a la falta de carga.

 Suministro de agua:

La dosificación de agua a los molinos se controla mediante la densidad de


pulpa en la descarga del mismo. Cuando el mineral y el agua ingresan al
molino, en su interior, forman un barro liviano que tiene tendencia a pegarse a

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las bolas, por otro lado el agua ayuda a avanzar la carga en el interior del
molino.

 Carga de bolas:
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios
molederos. El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral, tamaño del
mineral alimentado y la figura que se desea obtener en la molienda.
Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas consumido
el día anterior (4 bolas de 4” y 4 bolas de 3”). Cuando el molino tiene exceso de
bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que éstas ocupan el espacio
que corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo
normal, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar al
mineral a la granulometría adecuada.

 Condición de los blindajes:


Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los
blindajes, si están muy gastados ya no podrán elevar los bolas a la altura
suficiente para que puedan trozar al mineral grueso. La carga de bolas y la
condición de los blindajes n puede controlar directamente por observación o
indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por análisis de
mallas del producto de la molienda.

 Tiempo de molienda:
La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de
las partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo
de permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral tratado
disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se regula por
medio de la cantidad de agua añadida al molino.

 Tromnel:
Desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que
por excesivo trabajo han demasiado desgaste. De igual modo sucede con el
mineral o roca muy duros que se pueden ser molidos completamente, por tener
una granulometría considerable quedan retenidos en el Tromnel. De esta forma
se impiden que tanto bolas como partículas minerales muy gruesos ingresen a
las bombas. El Tromnel se instala solamente en los molinos de bolas.

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 Aplicación de potencia:

Los forros del casco contra las cuales caen los collares de medios de molienda,
son los medios mediante el cual, se transfiere la potencia a la masa de carga de
bolas para reducir molienda. La carga de bolas se pone en movimiento
mediante arrastre friccional de las bolas contra el casco del molino en
movimiento, cuando el cilindro pasa a través de su posición vertical más baja.
Conforme los forros del molino descendentes, alcanzan el punto debajo de la
“base de la carga” en la sección C-C, toma lugar cierto deslizamiento entre el
casco y la bola; al mismo tiempo, el casco comienza a trasmitir potencial a la
carga de bolas y continua haciendo lo mismo, hasta que él avanza libre de
carga en el lado ascendente. De esta manera, se transfiere la energía cinética
de rotación a la carga revuelta de medios de molienda.

 Forros de molino:
Howes, puntualiza que los forros afectan las características de molienda de un
molino en dos maneras. Primero, por el espacio muerto ellos ocupan dentro del
casco del molino; este espacio podría ser ocupado por mineral y medios de
molienda. Segundo, los forros controlan la atención de molienda de los propios
medios de molienda. Por ejemplo, en un molino de bolas de siete pies de
diámetro, una pulgada de espesor de forros, reduce el volumen de bolas y por
lo tanto la capacidad de la molienda en 5%. Esto solamente sirve para
puntualizar la necesidad de usar forros de material de gran duración y con
secciones mínimas, a fin de maximizar el volumen del moliendo. Hay muchas
variables que se deben considerar cuando se efectúan un estudio de molienda;
entre las más importantes se tiene:

 Disposición o arreglo de la alimentación


 Tamaño de partícula del alimento.
 Medios de molienda material, forma, tamaño y cantidad de bolas
 Tamaño del molino, velocidad y consumo de potencia
 Consumo de forros y bolas 6. Radio sol/liq. En el circuito

 Alimentación

El alimento a un molino, usualmente es formado de dos componentes (en


operaciones de círculo cerrado). Alimento fresco que es adicionado
directamente desde las tolvas de finos, y por otro lado, partículas de arena
(oversize) que retorna la clasificación de la descarga del molino, en un
clasificador o hidrociclón

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La alimentación correcta o adecuada, a un tonelaje horario constante
predeterminado, es un factor de gran importancia en la operación de un circuito
de molienda. A menos que el flujo de mineral molido, desde el clasificador sea
regular e invariable, no sería posible mantener un flujo constante de pulpa, de
un rango específico de tamaño y densidad, para aquel proceso que continúe a
la molienda. Los sólidos conjuntamente con el agua requerida, se alimentan por
la parte posterior del molino, a través del trunión de entrada. El tonelaje de
alimentación al molino, depende de la capacidad de traslado del flujo; esto
significa que debe existir una cabeza hidráulica suficiente entre los extremos de
alimentación y de descarga, para así asegurar un flujo continuo positivo.

 tamaño de alimento

El producto de la chancadora, que se alimenta a la unidad de molienda debe


ser tan uniforme en calidad como sea posible; esto es, del tamaño de molienda
debe ser tan uniforme en calidad como sea posible; esto es, del tamaño ideal
para maximizar el tonelaje. Una tolva de almacenamiento de mineral fino, de
diseño apropiado, es de gran ayudad e importancia para reducir las variaciones
en el tamaño de alimentación al molino.

d). Análisis granulométrico

El análisis granulométrico es una operación de control metalúrgico que tiene por


objeto estudiar la composición granular de las mezclas de minerales con el fin
de conocer el tamaño promedio de partículas, su volumen y su superficie,
además, es importante realizar este trabajo para determinar la calidad de la
molienda.

En el análisis granulométrico se trata de cubrir una variedad, muy amplia de


tamaño de partículas, teniendo en cuenta que esta variedad sea una de las de
mayor importancia industrial, sobre todo cuando se trata de la liberación de los
minerales valiosos para ser separados o concentrados. Por tanto, los fines
particulares del análisis granulométrico de los minerales son:

 Determinación de la gama de tamaño de partículas.


 Separación de ella de acuerdo con su tamaño.

Operacionalmente, un análisis granulométrico completo, consiste en hacer


pasar un peso determinado de mineral representativo de la muestra original, por
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una serie de tamices o malas, ordenadas de arriba hacia abajo, es decir, de la
malla de mayor abertura a la de menor abertura, tal como se muestra .
Terminada la operación después de un tiempo predeterminado, se pesa el
mineral que se retiene en cada malla, que estos servirán para cálculos de carga
circulante, eficiencia de la molienda, etc.

 fuegos de tamices

Fuente: procesamiento de minerales – mineralurgia I, Ing. Nataniel Linares


Gutiérrez

4) sección flotación

a) flotación

Es la de mayor importancia y el de menor cuidado, en esta sección se


realiza la separación entre el mineral valioso y la ganga, los resultados
dependen de la correcta granulometría y densidad de la pulpa, la buena
dosificación de reactivos, así mismo, así mismo del buen estado de los
equipos a emplear.

La flotación del mineral es la razón de ser de una planta por lo tanto en esta
sección es importante tener en cuenta muchos parámetros de manera que
la recuperación del mineral valioso sea exitoso: dentro de estos parámetros
tenemos: la velocidad de flotación y el tiempo de flotación, puesto que son
parámetros muy importantes en el proceso de flotación.

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b) Flotación por espumas:
Es un proceso que tiene por objeto la separación de especies minerales,
finamente divididas, a partir de una pulpa acuosa, aprovechando sus
propiedades Hidrofilias o Hidrofobias. Las especies útiles constituyen una
fracción menor del mineral, mientras que las especies estériles constituyen
la mayor parte. La flotación por espuma que se aplica en la planta es la
flotación selectiva o diferencial que se basa en la acción selectiva de los
reactivos sobre las especies mineralógicas.

c) Circuitos de flotación:
Generalmente las celdas se ordenan en serie, formando un circuito o
bancada (banco de celdas) que reciben los relaves de la procedencia y se
tendrá 1, 2, 3 o más circuitos o bancos de celdas, según las clases de
materiales valiosas que se desea recuperar de un mineral. Así por ejemplo:
 Si se tienen un solo elemento valioso se requiere un banco.
 Si se tiene tres elementos valiosos se requiere de 3 bancos.
 Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar
según las etapas e flotación de las partículas celdas, así tenemos.

 Celdas Rougher:
Celdas devastadoras o celdas de flotación primaria, en donde se
obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas
espumas se colectan juntamente con las de la celda donde se
alimentan la pulpa al circuito.
 Celdas Scavenger:
Celdas recuperadoras o celdas agotadoras, son las celdas donde
se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han
podido ser recuperadas en las Reagher. Puede haber las
Scavenger, 2do, Scavenger, 3er Scavenger, etc. Dependiendo
dela factibilidad del mineral valioso.
 Celdas cleaner:
Celdas de limpieza, son las celdas donde se hace la limpieza del
concentrado primario o el producto dela flotación Rougher.
 Celdas recleaner:
Celdas de re limpieza, son aquellas donde se efectúa la limpieza
de las espumas provenientes de las celdas cleaner. Si es que hay
más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben el
nombre de 1ra limpieza, 2da limpieza, 3ra limpieza, etc.
Dependiendo de la dificultad que se tenga para alcanzar las leyes
mínimas de comercialización que debe tener el concentrado final.

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En la planta se obtiene dos productos concentrado de Plomo y de
Zinc, y eventualmente también se obtiene el concentrado de
Cobre, para lo cual cada circuito cuenta con ocho celdas de
flotación.

5) Sección Dosificación de Reactivos

Los reactivos en la flotación; son aquellos que aseguran que el proceso de


flotación sea selectivo y eficiente; se clasifican en:
 Promotores.
 Espumantes.
 Modificadores.
 Activadores y reactivadores.
 Depresores.
 Floculantes, etc.

Cumpliendo algunos reactivos diversas funciones dentro del proceso de


flotación de minerales.

a) Promotores:
Son compuestos químicos orgánicos que promueven la flotación de ciertos
minerales, cuyo objeto de aplicación es de carácter hidrófobos a las partículas
minerales que se desea flotar

Una parte polar (SP) que reacciona con el agua y que comprende el grupo
solidophilico (GS) y un metal alcalino (M), y otro grupo no polar (NP) que no
reacciona con el agua, comprendida por el radical hidrocarburo (RH). Significa
que parte del promotor que tiene como función o sirve como enlace entre el
radical hidrocarburo y la superficie mineral, este grupo influye en la solubilidad
y el poder colector.

El radical hidrocarburo es parte del promotor que da carácter hidrofóbico del


mineral, impidiendo y destruyendo su hidratación, además da al colector mayor
estabilidad de absorción sobre la superficie mineral. Este radical influye
favorablemente acentuando sus propiedades promotoras, hasta cierto límite;
pasado el cual es desfavorable por que la adherencia del colector al mineral se
torna más débil. Y la solubilidad del colector baja haciendo más difícil su
distribución en la pulpa.

Los promotores se clasifican en:

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 No ionizantes; que no se disocian en el agua.
 Ionizantes; que se disocian en cationes y aniones, subdividiéndose el mismo
en:
 Catódicos (da la repulsión del agua)
 Aniónicos (da la repulsión del agua), dentro de estos grupo tenemos:
 Grupo solidophilico carboxílico
 Grupo solidophilico azufre Bivalente; teniendo dentro de ellos a los xantogenos,
dithiofosfatos

b) Espumantes:

Son sustancias orgánicas heteropolares, poco solubles en el agua, que reducen


la tensión superficial de esta. El objetivo de estos reactivos son:

 Dar consistencia, redondeando de una capa absorbidas a las pequeñas


burbujas de aire que se forman en la pulpa, por agitación o inyección de
aire, evitando que unan entre sí (coalescencia) y que cuando salgan a la
superficie no reviente, constituyendo las espumas
 Dar elasticidad ayudando a las burbujas ascendentes a interrumpir a
través de la capa superior del agua, emergido intactas en la interfaces
agua- aire

c) Modificadores

Son una amplia gama de reactivos, casi todos inorgánicos, cuya función es
modificar algunas de las caracterizas del proceso de flotación. Los
modificadores de acuerdo a la función que cumplen se clasifican de la siguiente
manera:

 Activadores y reactivadores
 Depresores
 Reguladores de PH
 Floculantes
 Dispersantes
 Sulfurantes.

d) Activadores y reactivadores:

Un reactivador, es un reactivo que aumente la flotabilidad del mineral:

 Un reactivador, es un reactivo que da flotabilidad a los minerales que


han sido deprimidos

FIMGM-UNASAM Página 35
 La acción es que los iones de estos reactivos pasan a la red del mineral
o forman compuestos superficiales, reduciendo su hidratación superficial
y aumentando la cantidad de colector adherido al mineral

e) Depresores:

Son reactivos que impiden la flotación de algunos sulfuros mientras se hacen


flotar otros. La acción es que los iones del depresor forman compuestos
superficiales o pasan a la red de cristal por intercambio iónico para:

 Impedir la adherencia del colector


 Incrementar la hidratación de la superficie mineral
 Despegar del mineral los iones de colector

f) Floculantes:

Son reactivos que promueven la formación de coágulos en la pulpa, los cuales


sedimentan fácilmente. Los floculantes más usados son la cal y productos
químicos como el Aeroflot.

g) Dispersantes:

Son reactivos de Variada estructura química que reducen las fuerzas que unen
a las partículas minerales e incrementan las fuerzas que las repelen,
produciendo agitación de pulpa para separar estas partículas minerales, las
cuales en forma aislada son fáciles de mojar y deprimir. Los dispersantes más
usuales son:

 Silicato de sodio, disperso de gangas lamosas.


 Almidón, dispersor más energéticos

h) Sulfurantes:
Son reactivos usados en la flotación de óxidos y sulfurosos metálicos no
ferrosos alterados para formar una película sulfurada en los óxidos. Y
recomponer la película de sulfuro en las superficies de los sulfuros metálicos
oxidados, los sulfuros más usados son: los sulfuros de sodio y bario.

i) Reguladores de pH:
Son reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Los reguladores
más usuales son:
 Alcalinizantes, como la cal, carbonato de sodio y el hidróxido de sodio.
 Acidificanrtes, como el ácido sulfúrico t a veces el ácido sulfuroso.

FIMGM-UNASAM Página 36
RECOMENDACIONES.

 Primeramente para acceder con previo permiso a la planta concentradora


“santa rosa Jangas” de propiedad de la universidad nacional “Santiago
Antúnez de Mayolo”-UNASAM. Se debe optar un permiso mediante un
documento en su oficina que corresponde que esta encuentra en el local
central de la dicha universidad que se encuentra ubicado Av. Centenario N°
200-Huaraz.

 Para acceder ala dicho planta concentradora de minerales se debe portar


obligatoriamente con todos los implementos de seguridad. Como casco de
seguridad, zapato de punta de acero o botas punta de acero, respirador de
gases tóxicos, chaleco de seguridad con brillo, mameluco, lentes de
seguridad y por ultimo guantes.

 Para conocer todo el proceso del que se realiza para concentrados de


minerales se comienza observar con un personal encargado o quien
conoce el funcionamiento de la tenemos que seguir todo sus indicaciones
del personal que nos explica para no sufrir cualquier tipo de accidentes.

 Observar detenidamente todo los el proceso en la plata desde un principio


hasta final detalladamente y de pasada recibes las explicaciones de
personal de turno o encargado.

 Tener mucho cuidado con la maquinas que están en plena funcionamiento


como las fajas transportadoras, chancadoras, celdas flotantes, etc. que nos
puede causar accidentes fatales.

 Tener cuidado con los que reactivos que se usa en dicha planta
concentradora a veces nos puede ocurrir tocar con la mano, lamerlo o olerlo
los reactivos es que son altamente tóxicos nos puede causar daños graves
o puede causar la muerte.

FIMGM-UNASAM Página 37
CONCLUSION

En conclusión la planta concentrado polimetálica “santa rosa” Jangas


es una planta dedicado dedicada en concentrados de como plomo-
plata, zinc y cobre tiene una capacidad instalada para procesar 80 TM
por día la planta que labora los 24 horas del día, los minerales
provenientes son mayormente de los alrededores de pequeñas
empresas mineras. Los concentrados producidos son transportados a
callao para su exportación como materia prima

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