Vous êtes sur la page 1sur 53

SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

CENTRO DE EDUCAÇÃO TECNOLOGICA TUPY

APOSTILA PROGRAMAÇÃO CNC

Prof° Rafael Fornarolli


2

SUMÁRIO

1.0 – INTRODUÇÃO À AUTOMATIZAÇÃO DA MANUFATURA............................ 04

2.0 - DEFINIÇÕES DE CONTROLE NUMÉRICO.................................................... 06

3.0 – HISTÓRICO DO CONTROLE NUMÉRICO..................................................... 07

4.0 – TIPOS DE CONTROLE NUMÉRICO............................................................... 08

5.0 - TECNOLOGIA DA MÁQUINA CNC................................................................. 10

5.1 - SISTEMA DE EIXOS DE DELOCAMENTOS............................................... 11

5.2 - PRINCIPAIS CARACTERISTICAS............................................................... 12

6.0 - COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO (CNC)................................. 17

6.1 - ELEMENTOS DO COMANDO CNC............................................................. 18

6.2 - DESLOCAMENTOS DE USINAGEM........................................................... 18

6.3 – PONTOS DE REFERÊNCIA MÁQUINAS CNC........................................... 19

6.4 - SISTEMA DE COORDENDAS..................................................................... 20

6.4.1 - SISTEMA DE COORDENADAS EM TRÊS EIXOS............................... 21

6.4.2 – ANÁLISE DE OBJETO E SISTEMA DE COORDENADAS.................. 23

7.0 - LINGUAGENS DE PROGRAMACÄO.............................................................. 26

8.0 - PROGRAMAÇÃO CNC.................................................................................... 31

8.1 – CONCEITOS INICIAIS................................................................................. 31

8.2 - NOME DO PROGRAMA............................................................................... 32

8.3 - PLANO DE TRABALHO, SISTEMA DE COORDENADAS E UNIDADE...... 32

8.4 - ZERO PEÇA (G54................G59)................................................................ 33

8.5 – PARÂMETROS DE USINAGEM.................................................................. 34

8.6 – FUNÇÃO DE CARREGAMENTO DE FERRAMENTA - T (Tool)................. 34

8.7 – POSICIONAMENTO E TRAJETÓRIA......................................................... 35

8.8 - INTERPOLAÇÃO CIRCULA......................................................................... 37


3

8.9 - INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL................................................................... 38

8.10 - COMPENSAÇÃO DA ALTURA DA FERRAMENTA................................... 39

8.11 - COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA........................................ 40

9 - DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS PARA USINAGEM (Fresamento)................. 41

9.1 – VELOCIDADES DE CORTE FRESAS DE TOPO DE AÇO RÁPIDO......... 42

9.2 - AVANÇO POR ARESTA DE CORTE FRESAS DE TOPO AÇO RÁPIDO. 43

9.3 – VELOCIDADES CORTE E GRUPO AVANÇOS BROCAS AÇO RÁPIDO 44

9.4 - GRUPOS DE AVANÇOS.............................................................................. 45

10 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS................................................................ 46

11 – ANEXOS 1........................................................................................................ 47

12 – ANEXOS 2 ....................................................................................................... 53
4

1.0 – INTRODUÇÃO À AUTOMATIZAÇÃO DA MANUFATURA

Com o passar dos anos a automatização de processos industriais tem se


tornado cada vez mais crescente. Na produção industrial este fenômeno tem
atingido diversas áreas como: geração de energia, processamento de materiais,
manufatura de peças, etc.
O grau de automatização de um determinado processo industrial pode ser
entendido como o cruzamento de fluxos de material, energia e informações,
dependendo da influência da ação do homem na interligação destes cruzamentos
(Fig 01). Ou seja, a automatização tem por objetivo substituir as atividades físicas
repetitivas, atividades que promovem perigo e atividades que requerem alto grau de
precisão, por máquinas e equipamentos.

Fig 01 – Representação Processos de Fabricação

Na manufatura de peças encontram-se algumas vantagens no processo de


automatização como, propriedades físicas e geométricas bem definidas, etc., e
também algumas desvantagens como, produção descontínua, formas geométricas
complexas, alta precisão dimensional, dentre outras.
Com o aparecimento do NC (Numeric Control, do português Comando
Numérico) a automatização da manufatura de peças sofreu uma verdadeira
revolução na fabricação de pequenos e médios lotes. A tendência atual é cada vez
mais aumentar a variedade de produtos e diminuir o número de peças por lote, com
o objetivo de aumentar a rapidez de entrega do produto final. De uma forma geral,
5

para cada situação de produção e variedade de peças a serem produzidas, existe


um sistema de automatização da manufatura que apresenta melhores resultados
(Fig 02).

Fig 02 – Campos de Aplicação de Sistemas de Manufatura


6

2.0 - DEFINIÇÕES DE CONTROLE NUMÉRICO

Controlar uma máquina-ferramenta por meio de um "programa" é conhecido


como Controle Numérico, ou NC.
O equipamento NC foi definido pela Associação das Indústrias Eletrônicas
(EIA) como "um sistema em que ações são controladas pela introdução direta de
dados numéricos em algum ponto. O sistema deve automaticamente interpretar pelo
menos alguma porção destes dados”
7

3.0 – HISTÓRICO DO CONTROLE NUMÉRICO

• Século XIV: controle automático de movimento de figuras ornamentais em


relógios de igrejas através de cilindros com canais;
• 1808 - Joseph M. Jacquard: controle automático de máquinas de tecelagem
através de chapas metálicas perfuradas, em que cada furo determinava o
acionamento ou não de pontos definindo assim o desenho desejado;.
• 1863 - M. Founeaux: controle automático de pianolas;
• 1948 - John C. Parsons: cria o método numérico para controle de trajetórias.
Em conjunto com o MIT (Massachusetts Institute of Technology), Parsons
desenvolveu a idéia de uma máquina-ferramenta que controlasse seu
posicionamento. O desenvolvimento desta tecnologia foi patrocinado pelas
forças armadas norte-americanas para a confecção de componentes
aeronáuticos complexos e precisos. A proposta do MIT e Parsons era:
o Uso do computador para calcular o caminho da ferramenta e
armazenar estes dados em cartões perfurados;
o Uso de dispositivos de leituras na máquina-ferramenta para ler estes
cartões perfurados;
o Uso de um sistema de controle, que, continuamente, fornece os dados
apropriados para os motores de acionamentos;
• 1952 – MIT apresenta a primeira máquina-ferramenta controlada
numericamente (Cincinnati-Hydrotel). O equipamento utilizava válvulas para
controlar 3 eixos e dispunha de dispositivo de leitura de fita perfurada (código
binário). Um computador foi incorporado para cálculo de trajetórias complexas
da ferramenta.;
• 1957 – Cooperação entre a Associação das Indústrias Aeronáuticas e o MIT
na aplicação das máquinas NC para a fabricação de componentes
aeronáuticos;
• 1960-70 – Difusão das máquinas NC nas indústrias de manufatura. Primeiras
aplicações de NC no Brasil;
• 1980 – Aparecimento dos sistemas CAD/CAM para geração e transmissão
de programas para as máquinas CNC. Aplicação de máquinas CNC em
diversos sistemas de manufatura.
8

4.0 – TIPOS DE CONTROLE NUMÉRICO

• Controle Numérico Ponto a Ponto: sistema em que os eixos se


deslocam independentemente, em movimento rápido e sem trajetória
controlada. Durante o deslocamento dos eixos nenhuma usinagem é
executada até que o equipamento esteja completamente posicionado.
Este tipo de sistema é simples e barato em comparação com outros
sistemas de NC e é empregado, principalmente, em equipamentos em
que se deseja posicionamento exato para executar uma determinada
operação, como por exemplo, puncionadeiras e furadeiras;
• Controle Numérico Contínuo ou Simplesmente Controle Numérico
(NC ou CN): sistema em que os eixos se deslocam simultaneamente
ou individualmente de forma contínua e controlada, garantindo que a
trajetória seja perfeitamente definida em sua forma e velocidade. A
coordenação de cada eixo é realizada através de um sistema chamado
de interpolador, que calcula os pontos a serem alcançados durante a
trajetória, controlando o deslocamento relativo dos mesmos para que o
ponto final programado seja alcançado simultaneamente pelos eixos.
Este comando foi o primeiro a ser utilizado em equipamentos de NC
sendo obsoleto nos equipamentos atuais;
• Controle Numérico Computadorizado (CNC): este sistema realiza as
funções do anterior, diferenciando-se pelo uso de um computador para
realizar, dentre outras, a tarefa do interpolador, calculando trajetórias,
emitindo comandos para os atuadores e processando informações. O
software utilizado no computador permite, além das interpolações
usuais (linear e circular), interpolações parabólicas e spline (curva
tangente a vários pontos). Estes são os controles utilizados nos
equipamentos atuais;
• Comando Numérico Adaptativo (CNA ou AC): este sistema realiza
as funções do CNC e também a função adaptativa. Através de um
sistema de controle de processo, por meio de sensores, o comando lê,
calcula e ajusta parâmetros (Ex. velocidade de corte, avanço, rotação,
etc.) para otimizar o desempenho do processo. Existem muitas
variáveis a serem controladas neste tipo de sistema, o que o torna caro
9

e de pouca confiabilidade. No entanto, partes deste sistema estão


sendo utilizadas em equipamentos CNC convencionais com o
monitoramento e correção de algumas variáveis do processo de
usinagem, como: desgaste de ferramenta, vibrações excessivas.,etc;
• Comando Numérico Distribuído (DNC): este sistema utiliza um
computador central para gerenciar continuamente o trabalho de várias
máquinas CNC. O DNC envia os programas para os equipamentos de
forma automática ou através de comando realizado pelo operador. Este
sistema oferece algumas vantagens operacionais como:
9 Agilidade no acesso à programas para execução, revisão e edição;
9 Permite particionamento de programas extensos que por ventura
não cabem na memória do equipamento;
9 Possibilita acompanhar desempenho e controlar tempos de
máquina através da leitura dos CNCs dos equipamentos;
10

5.0 - TECNOLOGIA DA MÁQUINA CNC

Para entender melhor o principio de uma máquina cnc, devemos observar


dois elementos importantes :
- A máquina-ferramenta que usina a peça, na qual requer toda uma
preparação adequada.
- O comando CNC que controla essa usinagem, onde requer uma estrutura
lógica e bem estruturada no programa CNC elaborado.

Pode-se ver abaixo o sistema completo formado por uma empresa:

Fig 03 – Sistema Empresa com uso do CNC

De acordo com o que é apresentado acima se tem:


- O programador que gera os programas CNC através do CAD\CAM, onde
envolve perfis e formas mais complexas.
- O programa CNC gerado que é transmitido via DNC
- O operador de máquina que prepara a máquina e programas CNC mais
simples e rápidos.
- O comando CNC (ISO, Semens, etc.) que esta relacionado ao tipo de
maquina e fabricante.
- A máquina-ferramenta é o sistema mecânico, elétrico e eletrônico com
suas características próprias dependendo da aplicação.
11

O técnico que trabalha com uma máquina CNC deve conhecer exatamente as
suas funções e possibilidades de aplicação. Ele não pode simplesmente fixar a peça
e testá-la, sem primeiro determinar a melhor maneira de usinagem. Muito pelo
contrario, ele deve planejar a seqüência completa de usinagem, a fim de atingir o
resultado desejado.
Os componentes comandados por uma máquina-ferramenta CNC estão
classificados neste tópico de seguinte forma:
- Eixos do avanço;
- Acionamento do avanço;
- Dispositivo de medição;
- Arvore principal;
- Dispositivo de fixação;
- Dispositivo de troca de ferramenta;
- Eixos giratórios e demais eixos de avanço.

5.1 - SISTEMA DE EIXOS DE DELOCAMENTOS

Em geral, existe, para os diferentes tipos de máquinas-ferramenta CNC, um


numero mínimo de eixos de avanço, sem os quais não seria possível executar a
usinagem da peça.
Eles são designados pelas letras X, Y e Z, conforme norma DIN.

Fig 04 – Eixos de deslocamentos do torno


12

Fig 05 – Eixos de deslocamentos da fresadora

5.2 - PRINCIPAIS CARACTERISTICAS

A máquina-ferramenta CNC apresenta características importantes em sua


construção, como:
- Deslocamento dos eixos através de fuso de esfera recirculantes.
- Acionamento dos eixos por motor de corrente continua.
- Magazine ou torre para fixação de varias ferramentas.
- Medição de posicionamento mais exata, devido um sistema de medição
eletrônico.

Fig. 06 – Deslocamento por fuso com esfera recirculante


13

Fig. 07 – Deslocamento por fuso com esfera recirculante ( ampliação porca/fuso)

Fig 08 – Sistema de leitura de medição

Fig.09 – Sistema de transmissão

Para tornear uma peça longa é necessário o uso de uma contra-ponta (Fig.
10). As seguintes funções, neste caso podem ser programadas:
- Posicionamento da contraponta;
- Avanço e retrocesso do mangote.
14

No caso da necessidade de uma luneta para maior estabilidade da peça a ser


torneada, os seguintes movimentos podem ser programados:
- Fixar;
- Abrir;
- Aproximar/bascular;
- Retroceder.

Fig 10 – Torno com contra-ponta e luneta Fig 11 – Fresadora com mesa basculante

Na fresadora, em alguns casos, pode ser vantajosa sua utilização com duas
mesas de trabalho fig.11.
Existem tornos com mais de dois eixos de avanço e fresadoras com mais de
três eixos de avanço, permitindo maior flexibilidade de operação da maquina. Isto
pode ser observado nas figuras abaixo:

Figs. 12, 13, 14, e 15 – Exemplos de eixos utilizados nas máquinas CNC
15

De modo geral, diferentes operações podem ser executadas em uma única


sujeição em usinagem CNC, sendo necessária a utilização de diversas ferramentas.
Apenas poucas peças podem ser usinadas completamente sem troca de
ferramentas.

Figs 16 e 17 – Sistemas de troca de ferramentas.

Como uma máquina CNC permite a usinagem precisa de uma peça, o


comando deve conhecer as medidas determinadas de cada ferramenta utilizada. As
medidas da ferramenta baseiam-se em um ponto de referência definido no assento
do porta-ferramenta.

Figs. 18 e 19 – Pontos de referencia da ferramenta


16

A máquina deve permitir a usinagem da peça com a necessária precisão e


racionalização. O programador tem que conhecer ampla e profundamente as
qualidades técnicas básicas da máquina, para considerá-las na elaboração do
programa CNC.

Fig 20 – Condições construtivas da máquina CNC


17

6.0 - COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO (CNC)

CNC pode ser definido como sendo um equipamento eletrônico capaz de


controlar automaticamente uma máquina, através de códigos que representam
unidades de distância, velocidade, rotação, tempo e qualquer outro dado necessário
para execução da usinagem.
A usinagem feita pôr uma máquina CNC, a princípio, é a mesma de uma
máquina convencional, pois terá que obedecer a uma seqüência de operações. Só
que neste caso quem realizará tais operações não é o operador de CNC.
Para que isso possa ser possível, termos que fornecer as instruções ao CNC,
através de um programa.
Portando um programa deve conter todos os dados necessários para os
deslocamentos ao realizamos um perfil (dados geométricos) e os dados tecnológicos
(velocidade de corte, avanço, etc.), obedecendo a uma seqüência lógica de
operações de usinagem.
Os equipamentos CNC oferecem algumas vantagens com relação aos
equipamentos convencionais, tais como:
• O aumento do nível de automação de um processo, minimizando, ou
eliminando, a intervenção do operador;
• Redução do número de operadores;
• Menor habilidade requerida pelo operador (processo);
• Minimização de erros;
• Tempos de processo consistentes e previsíveis.
• Maior precisão e repetibilidade nas peças processadas;
• Maior flexibilidade com relação à variação de trabalho;

E também algumas desvantagens como:


• Elevado custo
• Mão-de-obra especializada (programação, manutenção, etc.)
18

6.1 - ELEMENTOS DO COMANDO CNC

A principal parte do comando CNC é constituída pôr um processador, no qual


todos os cálculos e combinações lógicas são efetuados.
O comando CNC representa um vinculo entre o operador e a máquina, e para
isto é necessário que existam dois elementos de interfaceamento:
- O elemento de interfaceamento para o operador é constituído por um
painel e diversas conexões para estação de disquetes, impressoras e
redes.
- O elemento de interfaceamento para a máquina é constituído
substancialmente por um comando de interfaceamento (CLP) e
acionamentos do avanço dos eixos e um circuito de potência.

6.2 - DESLOCAMENTOS DE USINAGEM

O deslocamento de usinagem é determinado de três formas básicas,


relacionadas ao numero de eixos, sendo que determinadas máquinas podem chegar
a ter 4, 5 ou mais eixos:

a ) Deslocamento b ) Deslocamento c ) Deslocamento


pôr 2 eixos pôr 2 ½ eixos pôr 3 eixos

Fig 21 – Tipos de deslocamento de usinagem


19

6.3 – PONTOS DE REFERÊNCIA MÁQUINAS CNC

Os equipamentos CNC possuem alguns pontos de referência que auxiliam o


programador/operador na execução de programas:
• Ponto Zero da Máquina: representado pela letra M, sua posição é definida
por cada fabricante de máquina. É o ponto zero para o sistema de
coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os demais sistemas
de coordenadas e pontos de referência.
• Ponto de Referência: representado pela letra R, é utilizado para aferição e
controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Este ponto
define ao comando a posição do carro em relação ao zero máquina. A
cada inicio de trabalho da máquina deve-se deslocar o carro até este
ponto;
• Ponto Zero da Peça: representado pela letra W, é o ponto definido pelo
programador para definir as coordenadas durante a elaboração do
programa. É importante que o programador defina este ponto de tal forma
que facilite a transformação das medidas do desenho em valores de
coordenadas.
As fig. 22 e 23 mostram graficamente os pontos de referências em torno e
fresadora respectivamente:

Fig. 22 – Pontos de referência tornos CNC


20

Fig. 23 – Pontos de referência fresadora CNC

6.4 - SISTEMA DE COORDENDAS

Fig. 24 e 25 – Sentido de deslocamento dos eixos

As ferramentas de uma máquina CNC podem executar deslocamentos


definidos de acordo com cada tipo de máquina. Em tornos (fig. 24) estes
deslocamentos são realizados nos sentidos longitudinais e de aproximação. Em
fresadoras (fig. 25), além destes dois deslocamentos básicos, existe ainda o
deslocamento transversal.
Para que ferramenta possa ser comandada exatamente através destes
percursos, todos os pontos na área de trabalho da máquina devem estar definidos.
Para este fim, utilizam-se os sistemas de coordenadas, que orientam o programador
na elaboração dos programas.
21

6.4.1 - SISTEMA DE COORDENADAS EM TRÊS EIXOS

Para representar uma peça no espaço, é necessário um sistema de


coordenadas com três eixos.

Fig. 26 e 27 – Sistemas de coordenadas três eixos

A designação dos eixos de coordenadas é realizada de acordo com a ”regra


da mão direita” conforme norma DIN 66217, mostrada nas figs 26 e 27.
Cada eixo do sistema de coordenadas X, Y e Z equivale a um determinado
movimento linear e para cada eixo existe um segundo sistema de movimentação
denominado sistema de movimentação rotacional. Para a representação deste
sistema utilizam-se as seguintes letras, conforme mostra a fig. 28.

Fig 28 – Sistema de coordenadas de rotação

Os sistemas de coordenadas podem ser divididos em três categorias, sendo


que as duas primeiras são as mais utilizadas em sistemas de programação CNC:
22

A. Função G90 – Coordenadas Absolutas: As coordenadas absolutas são


definidas através do código G90. No modo de programação em absoluto
as posições são medidas da posição zero atual (zero peça) estabelecido.
Com vista ao movimento da ferramenta isto significa que a dimensão
absoluta descreve a posição para a qual a ferramenta deve ir. A fig. 29
demonstra o sistema de coordenadas absolutas em um plano XY:

Fig 29 – Exemplo sistema coordenadas absolutas

B. Função G91 – Coordenadas Incrementais: Coordenadas incrementais


são definidas através do código G91. No modo de programação em
incremental as posições dos eixos são medidas a partir da posição
anteriormente estabelecida. Com vista ao movimento da ferramenta isto
significa que a dimensão incremental descreve a distância a ser percorrida
pela ferramenta a partir da posição atual da mesma (após o último
movimento). A fig. 30 demonstra o sistema de coordenadas incrementais
em um plano XY:

Fig 30 – Exemplo sistema coordenadas incrementais


23

C. Coordenadas Polares: Até agora o método de determinação dos pontos


era descrito num sistema de coordenadas cartesianas, porém existe outra
maneira de declarar os pontos, neste caso, em função de ângulos e
centros. O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se “pólo” (centro
dos raios). A fig. 31 demonstra o sistema de coordenadas polares em um
plano XY:

Fig 31 – Exemplo sistema coordenadas polares

Um fator importante a ser definido antes do sistema de coordenadas é o


sistema de medidas a ser utilizado para a programação das posições das operações
de manufatura. Nos equipamentos CNC existem duas opções de sistema de
medidas, sendo estes:

o G21 – Programação das medidas em mm,


o G20 – Programação das medidas em polegadas.

6.4.2 – ANÁLISE DE OBJETO E SISTEMA DE COORDENADAS

Para a programação CNC é fundamental que o programador/operador


consiga analisar um desenho e obter dele suas coordenadas. A seguir têm-se dois
casos de um mesmo desenho posicionado em pontos distintos dentro do plano de
coordenadas e seus respectivos pontos em sistema absoluto de coordenadas.
24

Fig. 32 – Desenho posicionado aleatoriamente no plano

Fig. 33 – Desenho posicionado no ponto zero do plano

É importante também diferenciar a maneira de interpretação das coordenadas


quando o programador opta pelo sistema incremental de cotas e o desenho
encontra-se em coordenadas absolutas. A fig 34 mostra um determinado desenho e
sua tabela de coordenadas:
25

Fig. 34 – Desenho com cotas absolutas e coordenadas incrementais

Ver exercícios em Anexo1.


26

7.0 - LINGUAGENS DE PROGRAMACÄO

As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja,


indicam à máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou
para receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G,
seguida de um número formado por dois dígitos. As funções podem ser:
• MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na
memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos
que modificados ou cancelados por outra função da mesma família.
• NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas,
devem ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as
contém.
Pela Norma ISO 1056, os códigos G (General e Preparatory) são:

Código G Função
G00 Posicionamento rápido
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular no sentido horário (CW)
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário (CCW)
G04 Temporização (Dwell)
G05 Não registrado
G06 Interpolação parabólica
G07 Não registrado
G08 Aceleração
G09 Desaceleração
G10 a G16 Não registrado
G17 Seleção do plano XY
G18 Seleção do plano ZX
G19 Seleção do plano YZ
G20 Programação em sistema Inglês (Polegadas)
G21 Programação em sistema Internacional (Métrico)
G12 a G24 Não registrado
G25 a G27 Permanentemente não registrado
G28 Retorna a posição do Zero máquina
G29 a G32 Não registrados
G33 Corte em linha, com avanço constante
27

G34 Corte em linha, com avanço acelerando


G35 Corte em linha, com avanço desacelerando
G36 a G39 Permanentemente não registrado
G40 Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta
G41 Compensação do diâmetro da ferramenta (Esquerda)
G42 Compensação do diâmetro da ferramenta (Direita)
G43 Compensação do comprimento da ferramenta (Positivo)
G44 Compensação do comprimento da ferramenta (Negativo)
G45 a G52 Compensações de comprimentos das ferramentas
G53 Cancelamento das configurações de posicionamento fora do zero fixo
G54 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (01)
G55 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (02)
G56 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (03)
G57 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (04)
G58 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (05)
G59 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (06)
G60 Posicionamento exato (Fino)
G61 Posicionamento exato (Médio)
G62 Posicionamento (Groceiro)
G63 Habilitar óleo refrigerante por dentro da ferramenta
G64 a G67 Não registrados
G68 Compensação da ferramenta por dentro do raio de canto
G69 Compensação da ferramenta por fora do raio de canto
G70 Programa em Polegadas
G71 Programa em metros
G72 a G79 Não registrados
G80 Cancelamento dos ciclos fixos
G81 a G89 Ciclos fixos
G90 Posicionamento absoluto
G91 Posicionamento incremental
G92 Zeragem de eixos (mandatório sobre os G54...)
G93 Avanço dado em tempo inverso (Inverse Time)
G94 Avanço dado em minutos
G95 Avanço por revolução
G96 Avanço constante sobre superfícies
G97 Rotação do fuso dado em RPM
G98 e G99 Não registrados
28

Os códigos M (Miscelaneous) agem como botões liga e desliga de certos


dispositivos tais como: ligar ou desligar o óleo refrigerante, travar ou destravar um
eixo.
Pela Norma ISO 1056, os códigos M são:

Código M Função
M00 Parada programa
M01 Parada opcional
M02 Fim de programa
M03 Liga o fuso no sentido horário (CW)
M04 Liga o fuso no sentido anti-horário (CCW)
M05 Desliga o fuso
M06 Mudança de ferramenta
M07 Liga sistema de refrigeração numero 2
M08 Liga sistema de refrigeração numero 1
M09 Desliga o refrigerante
M10 Atua travamento de eixo
M11 Desliga atuação do travamento de eixo
M12 Não registrado
M13 Liga o fuso no sentido horário e refrigerante
M14 Liga o fuso no sentido anti-horário e o refrigerante
M15 Movimentos positivos (aciona sistema de espelhamento)
M16 Movimentos negativos
M17 e M18 Não registrados
M19 Parada do fuso com orientação
M20 a M29 Permanentemente não registrado
M30 Fim de fita com rebobinamento
M31 Ligando o "Bypass"
M32 a M35 Não registrados.
M36 Acionamento da primeira gama de velocidade dos eixos
M37 Acionamento da segunda gama de velocidade dos eixos
M38 Acionamento da primeira gama de velocidade de rotação
M39 Acionamento da segunda gama de velocidade de rotação
M40 a M45 Mudanças de engrenagens se usada, caso não use, Não registrados.
M46 e M47 Não registrados.
M48 Cancelamento do G49
M49 Desligando o "Bypass"
M50 Liga sistema de refrigeração numero 3
M51 Liga sistema de refrigeração numero 4
M52 a M54 Não registrados.
29

M55 Reposicionamento linear da ferramenta 1


M56 Reposicionamento linear da ferramenta 2
M57 a M59 Não registrados
M60 Mudança de posição de trabalho
M61 Reposicionamento linear da peça 1
M62 Reposicionamento linear da peça 2
M63 a M70 Não registrados.
M71 Reposicionamento angular da peça 1
M72 Reposicionamento angular da peça 2
M73 a M89 Não registrados.
M90 a M99 Permanentemente não registrados

Os códigos que estão como não registrados indicam que a norma ISO não
definiu nenhuma função para o código, os fabricantes de máquinas e controles têm
livre escolha para estabelecer uma função para estes códigos, isso também inclui os
códigos acima de G99 e M99.
Existem também os códigos de funções geométricas e auxiliares, utilizados
para indicar direções e ativar parâmetros específicos como: rotação, avanço, passo,
etc. Estas funções estão descritas a seguir:

A. Informações de geometria
• X – Movimento horizontal longitudinal. Limitado ao curso máximo de
cada equipamento.
• Y – Movimento horizontal transversal. Limite Limitado ao curso máximo
de cada equipamento.
• Z – Movimento vertical. Limitando ao curso máximo de cada
equipamento.
• R0 – Raio de circunferência (pode ser positivo ou negativo, e o sinal é
obrigatório).
• I – Centro de circunferência no eixo X.
• J – Centro de circunferência no eixo Y.
• K – Centro de circunferência no eixo Z.
Obs.:I, J e K São utilizados para fazer raios de precisão ou interpolação
helicoidal;
30

B. Funções auxiliares
• N – Numeração das linhas do programa.
• O - Número do programa (até quatro dígitos).
• S - Rotação do fuso (conforme rotações mínimas e máximas de cada
equipamento).
• E - Ponto zero-peça (de 1 até 48).
• H – Corretor de altura de ferramenta (de 1 até 99).
• D – Corretor de raio de ferramenta (de 1 até 99).
• F – Velocidade de avanço em mm/min.
• Q – Passo em ciclos fixos.
• T – Número da ferramenta.
• P – Número do programa de sub-rotina.
• L – Número de repetições da sub-rotina.
• () – Comentários
• % – Início de programa.
• ; – Fim de bloco.
• . – Ponto decimal.
• / – Ignorar blocos ou divisões.
• + – Sentido positivo.
• - – Sentido negativo.
31

8.0 - PROGRAMAÇÃO CNC

Neste capítulo serão apresentados os principais comandos ISO, lembrando


que cada fabricante utiliza os códigos que estão como não registrados de maneira
distinta, para acrescentar operações que seriam executadas por várias linhas de
comando em apenas um comando. Alguns comandos ISO mencionados na norma
não são tão difundidos e, portanto apenas serão mostrados em tabela.

8.1 – CONCEITOS INICIAIS

O programa CNC é constituído de:


• Caracteres: É um número, letra ou símbolo com algum significado para o
comando. (Exemplo: 2, G, X, /, A, T).
• Endereços: É uma letra que define uma instrução para o comando.
(Exemplo: G, X, Z, F).
• Palavras: É um endereço seguido de um valor numérico. (Exemplo: G01
X25 F0.3).
• Bloco de Dados: É uma série de palavras colocadas em uma linha,
finalizada pelo caractere; (Exemplo: G01 X54 Y30 F.12;).
• Programa: É uma série de blocos de dados (Finalizada por M30).

Sua estrutura básica pode ser descrita pela figura apresentada a seguir:

Fig. 35 – Estrutura programa CNC


32

8.2 - NOME DO PROGRAMA

Conforme a estrutura básica de programas CNC deve-se, em primeiro lugar,


identificá-lo. A identificação é feita através da letra “O” em seguida de números. Os
números identificam o programa e podem ter até quatro dígitos. Por questões de
organização é interessante inserir alguns comentários com relação ao programa
(este item é opcional), como: autor, revisor, cliente, código de desenho, data,
numero de revisão, etc. Estes comentários devem ser digitados entre parênteses.
Obs.: Para transmissão de programa via comunicação RS – 232 adicionar
uma linha no inicio e no final do programa com o símbolo de percentagem “%”.

Exemplo:
%
(Autor: NONONO)
(Revisor: NONONO)
(Data: NONONO)
O1564 ( DES5796 - Flange)
N5 G90 G40 G80 G21 G54 G17
N10................
N75 M30
%

8.3 - PLANO DE TRABALHO, SISTEMA DE COORDENADAS E UNIDADE

No início de programação CNC é importante indicar o plano de trabalho a ser


utilizado. Para a seleção deste plano utilizam-se os códigos G17, G18, G19 (Modal).
A fig. 36 mostra os planos de trabalho e seus respectivos códigos G.

Fig. 36 – Planos de trabalho


33

Também no início da programação CNC deve-se indicar o sistema de


coordenadas (modal) e o sistema de medidas (modal), para que as coordenadas
indicadas em cada linha de comando obedeçam a dimensão esperada pelo
programador. Conforme visto em capítulos anteriores, os comandos para sistema de
coordenadas são:
• G90 - Sistema de coordenadas absolutas (modal);
• G91 - Sistema de coordenadas incremental (modal).

E os comandos para sistema de medidas são:


• G20 - Sistema em polegadas;
• G21 - Sistema em milímetros.

8.4 - ZERO PEÇA (G54................G59)

O programador pode memorizar no comando até seis zero-peça diferentes,


sendo estes gravados nos códigos G54 a G59. Para cancelar estas configurações
basta digitar o código G53. A Fig. 37 mostra um exemplo de zero-peça em relação
ao zero-máquina:

Fig. 37 – Zero-peça em relação ao zero-máquina


34

8.5 – PARÂMETROS DE USINAGEM

Antes de apresentar as funções de programação, é importante conhecer as


funções para ajuste de parâmetros de usinagem. Estas funções são:

• Função de Avanço - F (Feedrate): Define a velocidade de avanço da


ferramenta, que pode ser informada em mm/min, setado pelo comando G94
(mais utilizado em fresadoras) ou mm/rot, setado pelo comando G95 (mais
utilizado em tornos). A faixa de avanço F para tornos e fresadoras depende
da capacidade de cada equipamento. O valor do avanço deve ser informado
antes de qualquer movimento de corte (função modal).
• Função de Rotação da Árvore - S (Spindle): Define a rotação da árvore (n)
da máquina, setada pela função S. Pode-se programar a rotação de duas
formas distintas. Caso o programador necessite de velocidade de corte (Vc)
constante, independente do diâmetro da peça, utiliza-se o comando G96
(Dificilmente utilizado em fresadoras). Esta opção resultará em valor de
rotação dependente do diâmetro que está sendo usinado. Se a opção de
rotação for através de valor fixo, independente do diâmetro da peça, utiliza-se
o comando G97, mantendo a rotação constante. A lógica de programação
para as funções de rotação G96 e G97 são:

G96 S__; ou G97 S__;

8.6 – FUNÇÃO DE CARREGAMENTO DE FERRAMENTA - T (Tool)

A função de carregamento de ferramenta é utilizada para identificar a


ferramenta de trabalho e também o número da correção da ferramenta a ser
utilizada (as correções são obtidas no pre-set da ferramenta). A função que habilita a
identificação de ferramenta é setado pela letra T. Normalmente a função de
programação para carregamento de ferramenta é formada por 4 dígitos, sendo os
dois primeiros a identificação da ferramenta e os dois últimos o número da correção
da ferramenta. Esta função trabalha em conjunto com a função M06 (mudança de
ferramenta), conforme a lógica de programação indicada a seguir:
T 0102 M06;
35

É importante lembrar que antes de efetuar a troca de ferramenta, deve-se


enviar a torre para o ponto de troca de ferramenta, normalmente localizado no ponto
Zero-Máquina. Para enviar a torre para este ponto utiliza-se a função G28 (Retorna a
posição Zero-Máquina). Esta função desloca a torre em velocidade máxima, e pode
ser utilizada com sistema incremental de medidas (U e W), para evitar alguma
colisão da ferramenta na peça que está sendo usinada. A lógica de programação
para a função G28 é:
G28 U__ W__;

A Fig. 38 mostra a utilização Do comando G28 com o uso do sistema


incremental:

Fig. 38 – Exemplo de utilização do comando G28

8.7 – POSICIONAMENTO E TRAJETÓRIA

Os comandos G responsáveis por movimentos e posicionamentos são:

• G00- Interpolação linear em avanço rápido (modal): quando utilizado o


comando G00 a ferramenta é posicionada nas coordenadas indicadas com
avanço máximo da máquina. Sua estrutura de programação segue a seguinte
lógica, dependendo da quantidade de eixos que o equipamento possui:
36

G00 X_ Y_ Z_;

A Fig. 39 mostra um exemplo de interpolação G00 para a seguinte linha de


comando: N5 G90 G00 X150. Y0 Z100;

Fig. 39 – Exemplo de interpolação G00

• G01- Interpolação linear em avanço programado (modal): quando utilizado o


comando G01 a ferramenta é posicionada nas coordenadas indicadas com
avanço programado, sendo este avanço setado pela letra F (modal), e seu
valor depende das limitações do equipamento. Sua estrutura de programação
segue a seguinte lógica, dependendo da quantidade de eixos que o
equipamento possui:
G01 X_ Y_ Z_ F_;

A Fig. 40 mostra um exemplo de interpolação G01 para o seguinte programa:

N05 G90 G00 X20. Y20.;


N10 G01 X40 Y50 F200;
N15 X70;
N20 X50 Y20;
N25 X20;

Fig. 40 – Exemplo de interpolação G01


37

8.8 - INTERPOLAÇÃO CIRCULAR

Os comandos G responsáveis por movimentos circulares são:

• G02- Interpolação circular sentido horário (modal): quando utilizado o


comando G02 a ferramenta é percorre trajetória de desbaste em movimento
circular no sentido horário, sendo o raio percorrido setado pela letra R. Sua
estrutura de programação segue a seguinte lógica:

G02 X_ Y_ R_ F_;

Sendo as coordenadas X e Y do ponto final do raio.

• G03- Interpolação circular sentido anti-horário (modal): quando utilizado o


comando G02 a ferramenta é percorre trajetória de desbaste em movimento
circular no sentido anti-horário, sendo o raio percorrido setado pela letra R.
Sua estrutura de programação segue a seguinte lógica:

G03 X_ Y_ R_ F_;

Sendo as coordenadas X e Y do ponto final do raio.


Importante: Se R for positivo, a ferramenta percorrerá o menor caminho (Raio
com menos de 180°)e se R for negativo, a ferramenta percorrerá o maior caminho
(Raio com mais de 180°), conforme mostrado na Fig. 41.

Arco 1:
G02 X100. Y50. R75. F100;
Arco 2:
G02 X100. Y50. R-75. F100;

Fig. 41 – Exemplo de interpolação G02 indicando raio positivo e negativo


38

Quando for necessário fazer um raio de maior precisão utiliza-se o I, J e K


que correspondem à distância do ponto inicial do raio até o centro do raio. Neste
caso o ponto inicial é incremental em relação ao centro. É importante verificar o
sentido de deslocamento da ferramenta, se o mesmo for da direita para a esquerda
no eixo X o I é negativo, o mesmo acontece com o Y se o deslocamento for
descendo a partir do ponto zero o J é negativo. A estrutura de programação para o
uso de I,J e K para interpolações circulares de maior precisão segue a seguinte
lógica para G02 e G03:
G02 X_ Y_ I_ J_ F_; ou G03 X_ Y_ I_ J_ F_;

A Fig. 42 mostra um exemplo de interpolação G03 de precisão para o


seguinte programa:

N35 – G01 X0 Y10 ;


N40 – G03 X0 Y25 I5 J7.5;
N45 – G01 X0 Y30;

Fig. 42 – Exemplo de interpolação G03 de precisão

8.9 - INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL

Utilizando os comandos G02 e G03 podem-se executar interpolações


helicoidais acrescentando à linha de comando o passo da hélice, representado pela
letra P e a profundidade total da helicóide através do eixo Z. Sua estrutura de
programação segue a seguinte lógica:

G02 X_ Y_ Z_ I_ J_ P_; ou G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ P_;

Onde:
X, Y, Z: ponto de chegada
I, J: coordenadas do centro do arco relativo ao início.
39

P: número de passos da hélice (voltas). Para um passo incompleto, usa-se P0


ou ignora-se.
A Fig. 43 mostra um exemplo de interpolação G03 helicoidal para o seguinte
programa:

G01 X30 Y20 Z30;


G03 X30 Y20 Z0 I-5 J0 P4;

Fig. 43 – Exemplo de interpolação G03 helicoidal

8.10 - COMPENSAÇÃO DA ALTURA DA FERRAMENTA

Para garantir uma usinagem precisa é necessário realizar a correção da altura


da ferramenta, por questões de desgaste ou mudança de perfil. Para esta
compensação utilizam-se os comandos:
• G43 Corretor de altura positivo;
• G44 Corretor de altura negativo;

Um exemplo de como acionar o comando de correção de altura de ferramenta é


dado a seguir: G43 Z10 H1 (corrige a altura da ferramenta n° 1 em 10 unidades de
medida).

8.11 - COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA

Dependendo do sentido em que se está realizando a usinagem de


determinadas peças é importante realizar a compensação de raio de ferramenta,
para garantir a precisão no processo. Os tipos de compensação são:
40

• G40 (Modal) Sem compensação do raio da ferramenta: a ferramenta se


desloca sobre o perfil programado da peça independente do sentido de
deslocamento da ferramenta;
• G41 (Modal) Compensação do raio a esquerda do contorno da peça: a
ferramenta se desloca a esquerda do contorno da peça, levando-se em
consideração o sentido de deslocamento da ferramenta (Ver Fig. 44);
• G42 (Modal) Compensação do raio a direita do contorno da peça: a
ferramenta se desloca a direita do contorno do perfil da peça, levando-se em
consideração o sentido de deslocamento da ferramenta (Ver Fig. 44).

Para habilitar o comando de compensação de raio de ferramenta, utiliza-se a


seguinte estrutura de programação, sendo D a letra define qual o n° da ferramenta
da qual será feita a compensação:

N15- G41 G01 X__ Y__ D1;

Obs.: Para fazer a troca de compensação é necessário primeiro descompensar o


raio com G40

Fig. 44 – Exemplo de compensação de raio de ferramenta


41

9 - DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS PARA USINAGEM (Fresamento)

Antes de fazer o programa para ser executado em uma maquina CNC


devemos estudar o processo de usinagem definindo: Fixação da peça, zero peça,
tipo e numero de ferramentas, trajetória da ferramenta e parâmetros de corte ( RPM,
avanço da mesa).

Para calcular o RPM ( S ) utiliza-se a seguinte fórmula:

Vc.1000
N=
∏ .D

Onde:
N = Rotações por minuto ( RPM)
Vc= Velocidade de corte em m / min (determinada pelo fabricante da ferramenta)
∏ = Constante no valor de 3,1416
D = Diâmetro da ferramenta em mm

Para calcularmos o avanço da mesa ( F )usamos a seguinte fórmula:

u = n .z .Sz

Onde:
u = Avanço da mesa
n = RPM
z = Numero de arestas de corte
Sz = Avanço por aresta de corte ( avanço por dente)
42

9.1 – VELOCIDADES DE CORTE FRESAS DE TOPO DE AÇO RÁPIDO (mm/min)

Desbaste Acabamento
TIPO DE MATERIAL A SER USINADO Até a profundidade de de 1mm de
10mm 7mm profundidade

Aço de até 60 kg/mm2 20 m/min 25 m/min 32 m/min

Aço de 60 a 90 kg/mm2 16 m/min 20 m/min 28 m/min

Aço de 90 a 110 kg/mm2 12 m/min 18 m/min 22 m/min

Aço acima de 110 kg/mm2 10 m/min 15 m/min 18 m/min

Ferro fundido de até 75 kg/mm2 25 m/min 28 m/min 30 m/min

Ferro fundido acima de 75 kg/mm2 12 m/min 15 m/min 20 m/min

Latão 45 m/min 60 m/min 85 m/min

Metais leves, alumínio 260 m/min 420 m/min 480 m/min

Cobre 50 m/min 80 m/min 90 m/min


43

9.2 AVANÇO POR ARESTA DE CORTE FRESAS DE TOPO DE AÇO RÁPIDO


(mm/ RPM)

Desbaste Acabamento
TIPO DE MATERIAL A SER USINADO Até a profundidade de de 1mm de
10mm 7mm profundidade

Aço de até 60 kg/mm2 0.025 0.03 0.012

Aço de 60 a 90 kg/mm2 0.022 0.027 0.010

Aço de 90 a 110 kg/mm2 0.022 0.024 0.008

Aço acima de 110 kg/mm2 0.012 0.014 0.006

Ferro fundido de até 75 kg/mm2 0.025 0.034 0.010

Ferro fundido acima de 75 kg/mm2 0.018 0.022 0.008

Latão 0.025 0.030 0.010

Metais leves, alumínio 0.012 0.016 0.006

Cobre 0.026 0.030 0.010


44

9.3 – VELOCIDADES DE CORTE E GRUPO DE AVANÇOS PARA BROCAS DE


AÇO RÁPIDO

VELOCIDADE GRUPO
TIPO DO MATERIAL
DE
DE CORTE
AVANÇOS

Aços comuns com menos de 40 kg de resistência por 30 m/min 3


mm2

Aços comuns de 40 a 60 kg de resistência por mm2 25 m/min 3

Aços comuns com mais de 60 kg de resistência por 20 m/min 2


mm2

Aços liga de 60 a 80 kg de resistência por mm2 15 m/min 2

Aços liga de 80 a 100 kg de resistência por mm2 10 m/min 1

Aços liga com mais de 100 kg de resistência por 10 m/min 1


mm2

Ferro fundido maleavel 25 m/min 5

Ferro fundido duro 15 m/min 4

Aços inoxidáveis 5 m/min 1

Latão 80 m/min 5

Cobre 50 m/min 4

Materiais sintéticos duros 15 m/min 1–2

Materiais sintéticos moles 10 m/min 1-2


45

9.4 - GRUPOS DE AVANÇOS


46

10 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

AZEVEDO, Américo Luiz ET AL. Artigos Técnicos sobre CNC. São Paulo,
www.mundocnc.com.br, 2008

GOZZI, Giuliano. Introdução ao Comando Numérico. 1Ed. Curitiba, NUFER


UTFPR, 2006
KOK, Einar Alberto, WIEN, Carl Hanser Munchen. Comando numerico CNC Técnica
operacional. São Paulo: 1983.
INDUSTRIAS ROMI S. A Manual de programação e operação CNC Mach 9 São
Paulo
MEGATTON S. A Manual de programação e operação CNC Mitsubishi MELDAS
520:São Paulo.

SOCIESC. Apostila Tecnologia das Máquinas CNC. 1Ed. Joinville, 2007


VOLPATO, Neri. Introdução à Tecnologia CNC e à Programação Manual de
Torno e Fresadora. 1Ed. São Paulo, FAATESP, 2007
47

11 - ANEXOS 1 – Exercícios de Coordenadas

Exercício 1 – No desenho abaixo escolha um ponto para o zero-peça, ou seja, para


a origem do sistema de coordenadas. Em seguida defina um sentido de usinagem e
identifique os pontos meta. Para finalizar preencha a tabela de coordenadas utilizan-
do o sistema absoluto.
48

Exercício 2 – Faça a cotagem do desenho abaixo de forma a obter as coordenadas


no sistema incremental, considerando o ponto marcado como o início. Depois preen-
cha a tabela.
49

Exercício 3 – No desenho a seguir identificar os pontos meta no sentido anti-


horário, a partir do ponto A já definido e preencher a tabela de coordenadas utilizan-
do o sistema absoluto.
50

Exercício 4 – A peça a seguir já está cotada. Preencha a tabela com as


coordenadas necessárias. Utilize o sistema absoluto ou incremental conforme for
mais indicado.
51

Exercício 5 – Marque as coordenadas da tabela abaixo no gráfico XY e desenhe o


perfil da peça correspondente. As coordenadas estão no sistema absoluto.
52

Exercício 6 – Marque as coordenadas da tabela abaixo no gráfico XY e desenhe o


perfil da peça correspondente. As coordenadas estão no sistema incremental. O
ponto inicial está indicado.
53

12 – ANEXOS 2