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Chapitre 1

Elaboration des aciers et fontes

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Elaboration de l’acier

L‘acier s'élabore actuellement de deux manières :

 Dans un haut fourneau, à partir du minerai de fer et de coke


avec réduction du carbone dans un convertisseur : Filière Haut
Fourneau ;

 Dans un four électrique, à partir d'acier de récupération. On parle


d'acier de recyclage ou d‘acier électrique : Filière Aciérie électrique.

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Filières d'élaboration de l'acier
I. Elaboration de l’acier à partir de la fonte

 Filière : Haut Fourneau

PLAN
* Processus d’élaboration

* Le haut fourneau (H.F)

* Les réactions dans le H.F

* La métallurgie primaire

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Schématisation du processus d’élaboration
Agglomération Haut
fourneau

Cokerie

Coulée Convertisseur
continue O2

Train à bandes

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1) Élaboration des alliages ferreux (sidérurgie)
a) Matières premières
• Les minerais de fer : sous forme d'oxydes
Fe2O3 (hématite),
Fe3O4 (magnétite).

• Le carbonate de fer (FeCO3) est aussi utilisé comme minerai, mais le fer est
toujours ramené à l’état d’oxyde soit par calcination à l’air préalablement à
l’enfournement ou soit par décomposition dans la partie haute du fourneau.

• Les ferrailles : de récupération ou des équipements hors usage

• Le coke : fournit le carbone servant au chauffage et à la réduction des oxydes


de fer

• Les fondants (calcaire argile) : facilitent la fusion du minerai et permettent d'éliminer


la gangue rocheuse (roches calcaires ou siliceuses) sous forme de laitier fusible.

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Avant d’être introduite dans le haut fourneau, la charge
subit une préparation au préalable :

Usine d’agglomération Cokerie

Le minerai de fer est fritté pour le rendre Carbone presque pur : coke
apte à l'utilisation dans le haut fourneau
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b) Élaboration de la fonte - Haut fourneau
Un haut fourneau est un four à combustion interne, destiné à la
fabrication de la fonte à partir du minerai de fer. Cette fonte est par la
suite affinée par chauffage ce qui permet de produire de l'acier et des
dérivés ferreux.
GAZ (O2, CO, N2)
de 100 à 180 °C
Zone de chargement
(Minerai de Fer, Coke …)

GUEULARD
 300°C
Le minerai perd son eau
(calcination)


400°C Le minerai perd son oxygène
CUVE (réduction)
à

800°C Le fer se combine avec C


et devient de la fonte (carburation)


900°C à
VENTRE 1200°C

ETALAGES  1200°C
La fonte fond (fusion)

CREUSET  1600°C Phase de liquéfaction


Evacuation de la fonte et du
laitier
Entrée d’air chaud, 1200°C
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2) Fonctionnement du haut fourneau

 Les matières solides sont introduites au


gueulard (coke, minerai, aggloméré de
minerai, additions).

 Au niveau des tuyères, la combustion du


coke et des combustibles auxiliaires
produit du gaz (T > 2 000 °C) et qui est, par
sa composition (35 % de CO, quelques
pour-cent de H2), très réducteur.

 Ce gaz s’élève vers le haut à travers


la charge solide ; au cours de leur
descente, les matières de la charge sont
ainsi progressivement échauffées par le
gaz.

Schéma d’un haut fourneau


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 Elles sont d’abord séchées puis, s’il y a lieu, déshydratées et
décarbonatées, les oxydes de fer sont ensuite partiellement réduits par
les agents réducteurs du gaz, et enfin oxydes, métal primaire et
gangue entrent en fusion.

 À partir de la zone de fusion et jusqu’au creuset, les liquides


s’écoulent à travers les morceaux de coke, seul solide présent. Dans
cette région, la réduction des oxydes de fer s’achève, certains oxydes
non ferreux (P2O5, MnO, SiO2...) sont réduits plus ou moins
complètement, et la fonte et le laitier se constituent.

 Au gueulard, le gaz refroidi et ayant perdu une partie de son pouvoir


réducteur sort du haut fourneau par les prises de gaz ; la fonte et le
laitier sont évacués périodiquement par le trou de coulée.

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3) Réactions dans le haut fourneau

La déshydratation des minerais survient entre 100 et 400 °C ; l’énergie


thermique consommée dépend du type de minerai.

La décarbonatation de la castine se produit entre 700 et 900 °C :

CaCO3 → CO2 + CaO

La décarbonatation de la sidérose s’opère entre 500 et 700 °C :

FeCO3 → CO2 + FeO

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 Le carbone est le principal agent réducteur, qui agit sur les oxydes soit
directement, soit par l’action de son oxyde CO. La première source
d’oxyde de carbone est la combustion du carbone du coke, dans le vent,
au nez des tuyères :
C + 1/2 O2 → CO
Cette réaction constitue la principale source de chaleur pour le haut
fourneau
Le gaz carbonique étant l’étape finale d’oxydation du carbone, on
considère également :
C + O2 → CO2

et CO + 1/2 O2 → CO2

 L’hydrogène présent dans le gaz réagit avec CO2 selon la réaction :

CO2 + H2 → H2O + CO

Et à partir de 800 °C, l’eau est réduite par le carbone :

12 H2O+C → CO + H2
 Réduction des des oxydes de fer par CO

3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 ; (T >320 °C)

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 ; (620 °C <T< 950 °C)

Le fer métal est obtenu, dans une seconde étape, avec :

Fe3O4 + 4CO → 3Fe + 4CO2

FeO+ CO → Fe + CO2 ; (950 °C <T< 1100 °C)

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 Réduction des oxydes de fer par H2
3Fe2O3 + H2 → 2 Fe3O4 + H2O

Fe3O4 + H2 → 3FeO + H2O

FeO + H2 → Fe + H2O

Remarques :

 Au-dessous de la température 800°, CO est mieux utilisé que H2 dans le


processus de réduction, c’est l’inverse au-dessus de cette température.

 Enfin, la diffusion d’un gaz étant d’autant plus facile que sa densité est plus
faible, l’hydrogène diffuse quatre fois plus vite dans un solide que l’oxyde de
carbone, ce qui est un grand avantage pour la cinétique de la réduction par H2.

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 Réduction directe par le carbone

Dans la zone où la fusion permet un contact direct entre le carbone et la


wüstite, cette dernière peut être réduite selon la réaction :

FeO + C → Fe + CO

 Autres réductions directes


 Oxyde de phosphore

Le phosphore est présent dans la charge sous forme de phosphate ; ce dernier


est décomposé à partir de 1100 °C :

P2O5+ 3CaO → (P2O5)gaz + 3 CaO

puis l’oxyde est réduit :

(P2O5)gaz + 5 C → (P2)gaz + 5 CO

Le phosphore ayant à peu près la même affinité pour l’oxygène que le fer est,
comme lui, réduit presque complètement au haut fourneau.

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 Oxydes de manganèse

Le manganèse est introduit dans le fourneau sous forme de MnO et de MnO2 ;


ce dernier est facilement réduit en MnO par l’oxyde de carbone. MnO est
réduit, au-delà de 1000 °C, selon la réaction :

MnO + C → Mn + CO

MnO étant une base est réduit d’autant plus facilement que le laitier est plus
basique ; en présence de laitier acide, il se forme un silicate de manganèse
peu réductible. Habituellement, une fraction importante du MnO, supérieure à
50 %, est réduite.

 Silice
Au niveau des étalages, la silice est réduite selon les réactions :

SiO2 gazeux + 2C métal → Si métal + 2CO

Cette réaction participe à la production du silicium contenu dans la fonte mais,


à cause de la lenteur de la cinétique globale du transfert par cette voie, on
calcule qu’elle apporte au plus, à la fonte, 10 % du silicium qu’elle contient.

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la silice étant fournie surtout par les cendres du coke. Le gaz SiO
rencontre, dans la zone active, le carbone du coke et libère du silicium
par la réaction :
SiO2 (cendres) + C(coke) → (SiO)gaz + CO

Ce silicium est alors disponible pour silicier la fonte. SiO non réduit est
réoxydé dans une région (Creuset) à température plus basse et où se
trouve de l’oxygène (le bas de la zone de fusion) selon la réaction :

SiO + FeO → SiO2 + Fe

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4. Métallurgie primaire

Du point de vue de l’aciériste, les principales impuretés contenues dans la


fonte liquide sont :

Le carbone,
Le silicium,
Le manganèse,
Le phosphore,
Le soufre,

Dans certains cas particuliers (fontes chinoises, par exemple), il y a :


Le titane, le chrome, le niobium et le vanadium.

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Obtention de l’acier : convertisseur à oxygène

Dans les convertisseurs à oxygène, les aciers sont obtenus


par affinage de la fonte par l'action de l'oxygène.

• Soufflageà la surface du bain métallique à l'aide d'une lance


métallique refroidie à l'eau (Ce procédé a été développé entre
1948 et 1952)

• Le premier convertisseur avait une capacité de 25 à 30 tonnes.


Aujourd'hui la capacité peut atteindre jusqu'à 450 tonnes

• Les convertisseurs à oxygène possèdent une grande


productivité et produisent un acier avec une faible teneur en
azote (0,002 - 0,005%) et utilisent une grande quantité de
ferraille (15 - 20%)

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Dans le procédé à oxygène, on distingue deux types de réalisation
selon que, pendant le soufflage, l'appareil :
 reste immobile (procédé LD et ses dérivés tels que LDAC etc...)

 est animé d'un mouvement de rotation (procédé KALDO,


ROTOR). La lance peut être utilisée verticalement ou inclinée.

Exemple : Convertisseur à oxygène LD et LDAC


Le procédé LD (Linz-Donawitz) peut traiter uniquement des fontes
pauvres en phosphore (0,18 à 0,19% de phosphore)

les fontes riches en phosphore sont traitées par les procédés dérivés
de LD tels que le procédé LDAC (1,2 à 2,2% de phosphore),

la déphosphoration du bain d'oxygène mélangé avec de la chaux en


poudre ou de chaux magnésienne, en présence de MgO intensifie la
formation de la scorie.
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Matières premières :

 Fonte liquide : 70 à 80% de charge totale et avec une


température de 1200°C,
 La ferraille,
 Les fondants : tels que : chaux, calcaire, bauxite, minerais de
fer ont le rôle de : former la scorie, régler la composition
chimique
 Les additions : sont destinées à régler la composition
chimique finale de l'acier. Elles sont utilisées sous forme de
ferro-alliages tels que : ferro-manganèse, ferro-silicium, ferro-
chrome ou silico-manganèse

L'introduction de la charge s'effectue quand le convertisseur est


en position horizontale. On commence par le chargement de la
ferraille, ensuite la fonte liquide et 2/3 de la masse totale des
fondants nécessaire, le reste est ajouté vers le milieu du
soufflage avec le minerai de fer destiné au refroidissement du
22 bain.
Réactions d’oxydation :

 Silicium :

Grâce à son affinité par rapport l'oxygène, le silicium est le premier


élément à s'oxyder en l'espace de 3 à 5 minutes. Tout le silicium est
oxydé aussi bien dans le métal que dans la scorie.

Si + 2O SiO2
Si +2FeO SiO2 + 2Fe

En présence de la chaux, il forme la scorie à base de (SiO2) + (CaO).

 Manganèse :

L'oxydation du manganèse commence avec celle du silicium et dure de


3 à 6 minutes.
Mn + ½ O2 MnO
Mn + FeO MnO + Fe
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Réactions d’oxydation :

 Phosphore :

La déphosphoration se déroule à la surface scorie-métal et elle


est conditionnée par la formation d'une scorie à base de CaO et Fe

2 P + 5 FeO + 3CaO Ca3P2O8 + 5Fe

 Soufre :

Il est relativement facile à éliminer que le phosphore et s'effectue selon


les réactions

FeS + CaO CaS + FeO

S + O2 SO2

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Réactions d’oxydation :

 Carbone :

 L'oxydation du carbone commence directement avec le soufflage à la


couche supérieure en contact avec la lance,

 Ensuite le processus de décarburation se prolonge et passe dans le


bain métallique,

 Les bulles de CO qui se forment vont provoquer une ébullition qui


donnera naissance à un mélange acier, fonte, gaz et scorie. La
décarburation se termine à la concentration critique exigée.

2C + O2 2CO

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II. Elaboration de l’acier à partir de la ferraille
Filière : Aciérie électrique

Historique

* Début du XXème siècle : naissance du premier four électrique (four à arc)


* 1901 – 1939 : le four à arc est consacré aux aciers spéciaux
* Années 50 : apparition du four à arc à fusion puis du four poche
* Début du XXIème siècle : production de la moitié de l’acier mondial par
l’aciérie électrique
* Les années à venir (2020) : prédiction favorable pour la filière électrique

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Four Héroult (1900)

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Principe du four à arc

Le four à arc d’aciérie est un outil de fusion destiné à fondre un métal


primaire qui est, en général, de la ferraille, mais qui peut être de la fonte
(solide ou liquide) ou encore des minerais préréduits.

Les principaux éléments constitutifs du four électrique sont :


 l’alimentation électrique ;
 l’enceinte du four capable de contenir des ferrailles à fondre, de
densité relativement faible (donc nécessité d’un grand volume
disponible), puis de l’acier liquide porté à des températures de 1 600
à 1 700 °C (donc nécessité d’un revêtement intérieur de cuve à l’aide
de réfractaires), notamment au fond de cuve (sole réfractaire) ;
 les installations annexes, telles que le système d’aspiration et
traitement des fumées et le système d’additions.

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L’élaboration de l’acier dans un four à arc se déroule en trois phases :

1. L’amorçage : c’est la première période de la fusion. La puissance


électrique et la tension d’arc ne sont généralement pas maximales par
souci de stabilité électrique de l’arc.

2. La fusion : dans cette phase, la charge est fondue par rayonnement


direct de l’arc sur les ferrailles, ou par échanges de chaleur (rayonnement,
conduction) du bain avec les ferrailles. Au début de cette phase, l’arc
électrique étant complètement entouré par la charge, il n’y a pas de risques
de dégradation pour les réfractaires. La puissance et la tension d’arc sont
pratiquement à leur niveau maximal. Au fur et à mesure de l’avancement de
la fusion, les ferrailles situées entre les arcs et les parois sont fondues ou
s’affalent dans le bain. Progressivement, les parois du four sont exposées
au rayonnement de l’arc et la puissance est alors réduite si ce rayonnement
devient trop intense.
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3. L’affinage : durant l’affinage sont effectuées la montée en température
de l’acier jusqu’à la température de coulée ainsi que les différentes
opérations métallurgiques. Dans cette dernière phase, la puissance et la
tension d’arc sont abaissées à un niveau compatible avec l’usure des
réfractaires des parois latérales.

Les aciéries électriques sont souvent équipées de deux fours à arc :


 un four pour la fusion des ferrailles ;
 un four pour l’affinage en poche.

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 Four alimenté en courant alternatif

Dans le four à arc à courant alternatif triphasé, les arcs se


développent entre chacune des trois électrodes en graphite et le
métal. Le métal fond par attaque directe des arcs.

Le four se compose des éléments suivants :

 la cuve ;
 le berceau de basculement ;
 la voûte.

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 La cuve en tôle d’acier renforcée par des nervures est revêtue
intérieurement d’un garnissage réfractaire. Cette cuve est composée de
deux parties : le fond ou « sole » et la virole. Sur de nombreux fours,
cette virole est amovible et il existe une virole de rechange. De cette
manière, on gagne un temps précieux, le four pouvant continuer à être
utilisé pendant la réfection du garnissage réfractaire.

La technique de garnissage a connu une évolution importante vers les


années 1975 par l’apparition de viroles composées de panneaux refroidis
par circulation d’eau en lieu et place de la tôle revêtue de réfractaire.

Deux ouvertures sont prévues dans la cuve pour la porte de décrassage


et le bec de coulée.
 Le berceau de basculement
Le four à arc possède deux positions de basculement :
• en avant, pour la coulée, avec un angle suffisant pour que le four se
vide bien ;
• en arrière, pour le décrassage.
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 La voûte

La voûte, ou couvercle du four, est réalisée en briques réfractaires


maintenues par un anneau de voûte. Elle est percée de trois trous
destinés au passage des électrodes ; un quatrième trou sert à
l’aspiration des fumées qui sont filtrées avant d’être rejetées dans
l’atmosphère.

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 Four alimenté en courant continu

Pour ce type de four, le fonctionnement de l’arc est plus stable


car il est alimenté en courant continu et n’est plus perturbé par les
passages par zéro de l’alternance de courant comme pour le four
à courant alternatif. Toutefois, la charge métallique perturbe
toujours le fonctionnement de l’arc par ses mouvements, par son
hétérogénéité physique, par la présence d’éléments non
métalliques. Cela se traduit par des variations de courant dans
l’arc pouvant aller jusqu’à des courts-circuits ou des interruptions
de fonctionnement.

Aujourd’hui, le système mono-électrode, alimenté par un ou


plusieurs redresseurs en parallèle ou en série, équipe la grande
majorité des fours à courant continu.

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III. Métallurgie Secondaire

Les traitements métallurgiques sur le métal liquide dans les


convertisseurs et fours électriques ont des limites : L'azote et le
phosphore peuvent être réduits à des teneurs basses dans un
convertisseur, mais de très basses teneurs en C, S, O et H ( < 2
ppm) ne peuvent être obtenues que par un traitement
supplémentaire de l'acier.

Afin que l'acier réponde exactement aux spécifications avant de le


couler, il est nécessaire d'ajuster les teneurs en éléments d'alliages
et de le soumettre à des traitements spécifiques d'affinage
effectués lors de l'étape de métallurgie en poche.

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Les opérations de métallurgie en poche :

 désoxydation : par addition de désoxydants forts (Aluminium) ou par


le carbone sous vide. Ce procédé permet d’atteindre des teneurs en O
< 10 ppm
 désulfuration : s’obtient par brassage à l’argon de l’acier liquide,
calmé au préalable à l’Al, avec un laitier à base de chaux (teneur en
soufre < 50 ppm),
 décarburation :
 Aciers à très basse teneur en C : par insufflation d’oxygène, procédé
CAS-OB ou le procédé RH-OB
 Aciers inoxydables afin d’éviter une oxydation (pertes de chrome) :
procédé AOD (Argon Oxygen Decarburisation) ou VOD (Vacuum Oxygen
Decarburisation) ou ASV : affinage sous vide
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Les opérations de métallurgie en poche :

 dégazage sous vide : dénitruration et déshydrogénation. Des teneurs


en H < 1 ppm sont obtenues pour certains aciers spéciaux,

 mise à la nuance : incorporation des éléments d’alliages nécessaires,

 réglage précis de la température de l’acier liquide avant coulée


(essentiel pour la coulée continue).

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IV. Coulée et solidification
L'acier est coulé dans des moules afin de se solidifier. Il y a deux
types de moules : les moules en fonte utilisés pour couler des
lingots et les moules en cuivre utilisés dans le procédé de coulée
continue.
Techniques de coulées
Coulée en lingots
La coulée en lingot est un procédé
discontinu durant lequel des lingotières
(moules) sont remplies individuellement
par le haut. Ils peuvent être également
remplies par le bas en série par le biais
de canaux.

Le poids des lingots varie de 4 à 30 t


voire plus pour les pièces destinées au
forgeage.
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Coulée en lingots

Le lingot reste dans le moule jusqu'à ce que la solidification soit


terminée. Puis le moule est enlevé et transporté sur un parc de
stockage où il refroidit. Le lingot est ensuite chargé dans un four pour
égaliser et réchauffer à environ une température de1250°C avant
laminage.

La coulée en lingot est très flexible et peut s'adapter à la production de


petites quantités dans des délais relativement courts. Elle est aussi
indispensable pour la fabrication de pièces (profilés, plaques, pièces
forgées) de très grand poids unitaire.

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Techniques de coulées
Coulée continue

La coulée continue
est devenue le
principal procédé de
fabrication d'acier
(demi-produits). Les
raisons en sont les
suivantes :
 augmentation des
capacités de
production,
 économie
d'énergie (production
directe de demi-
produits)
 nécessite moins
de main-d'œuvre
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