Nuevo

UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA
FACULTAD DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS

Y LOS RECURSOS NATURALES NO
RENOVABLES
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
TÍTULO:
“Análisis del diseño y estructura mecánica del
prototipo de trituradora de mordazas del
macrolaboratorio de la Universidad Nacional de Loja”
AUTORES: Luis Michael Carchi Rivadeneira

Jorge Luis Lalangui Sánchez
Mario Fabricio Romero Cando
DOCENTE: Ing. Byron Solórzano

FECHA: 12/02/2019
MÓDULO:VII “A”
LOJA-ECUADOR
PERIDODO ACADÉMICO: MARZO – AGOSTO 2016

ÍNDICE GENERAL
1. TÍTULO..............................................................................................................................1
2. RESUMEN.........................................................................................................................2
3. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................3
4. REVISIÓN LITERARIA....................................................................................................4
4.1. TRITURADORA DE MORDAZAS...........................................................................4
4.1.1. Generalidades.......................................................................................................4
4.1.2. Funcionamiento....................................................................................................5
4.1.3. Características......................................................................................................5
4.1.4. Clasificación.........................................................................................................5
4.1.5. Componentes Generales.......................................................................................6
4.2. POTENCIA REQUERIDA PARA LA MÁQUINA....................................................7
4.2.1. Tercera teoría o teoría de F.C. Bond.....................................................................7
4.2.2. Índices de Bond o Índices de triturabilidad..........................................................8
4.3. TRANSMISIÓN DE POTENCIA...............................................................................9
4.3.1. Diagrama Cinemático...........................................................................................9
4.3.2. Nociones Generales..............................................................................................9
4.3.3. Transmisión por correas.....................................................................................10
4.3.3.1. Ventajas y desventajas................................................................................10
4.3.3.2. Usos.............................................................................................................11
4.3.3.3. Tipos de Correas y Poleas...........................................................................11
4.3.4. Geometría de la transmisión por correa.............................................................12
4.3.4.1. Distancia entre centros ( Dc ):................................................................13
4.3.4.2. Ángulo de abrazamiento (αP).....................................................................14
4.3.4.3. Arco de contacto ( δP )...........................................................................14
4.3.4.4. Longitud de tramo ( ¿ )...........................................................................14
4.3.4.5. Longitud de correa ( Lc )........................................................................15
4.3.4.6. Relación de trasmisión ( i )...................................................................15
4.3.5. Esfuerzos y fuerzas sobre las correas.................................................................15
4.3.5.1. Coeficiente de tracción...............................................................................17
4.3.5.2. Fuerza centrífuga ( Fc )..........................................................................17
4.3.5.3. Masa lineal ( mL )...................................................................................17
4.3.5.4. Velocidad lineal ( VL ).............................................................................17
2
4.3.5.5. Velocidad Angular ( W ).........................................................................18
4.3.5.6. Potencia unitaria ( Potu )........................................................................18
4.3.5.7. Potencia de diseño ( Potd ).....................................................................18
4.3.5.8. Número de correas......................................................................................18
4.3.6. Correas Trapezoidales o correas en V................................................................19
4.3.6.2. Selección del tipo de correa........................................................................20
4.3.6.3. Correas Trapezoidales en Poleas Planas.....................................................20
4.3.7. Transmisión de potencia mediante ejes..............................................................21
4.3.7.1. Materiales....................................................................................................21
4.3.7.2. Configuración del eje..................................................................................21
4.3.7.3. Diseño de ejes.............................................................................................22
4.3.7.4. Procedimiento de diseño de un eje.............................................................22
4.3.7.5. Diámetro del mínimo de eje según teoría de esfuerzo máximo..................23
4.3.7.6. Diseño del eje por rigidez torsional............................................................24
4.3.7.7. Momento polar de inercia para una sección circular..................................24
4.3.8. Chavetas.............................................................................................................24
4.3.8.1. Tipos comunes de chavetas.........................................................................24
4.3.8.2. Diseño de chavetas cuadradas y planas......................................................25
4.3.9. Rodamientos.......................................................................................................27
4.3.9.1. Selección de rodamientos...........................................................................28
4.4. MATERIALES PÉTREOS SOMETIDOS A PROCESOS DE TRITURACIÓN.....31
4.4.1. Clasificación.......................................................................................................31
4.4.2. Propiedades físicas de los minerales..................................................................31
4.4.2.1. Exfoliación..................................................................................................31
4.4.2.2. Partición......................................................................................................31
4.4.2.3. Fractura.......................................................................................................31
4.4.2.4. Dureza.........................................................................................................31
4.4.2.5. Tenacidad....................................................................................................32
4.5. MOTORES ELÉCTRICOS.......................................................................................32
4.5.1. Generalidades.....................................................................................................32
4.5.2. Clasificación.......................................................................................................32
4.5.2.1. Motores de corriente alterna asíncronos.....................................................32
4.5.3. Factor de servicio...............................................................................................33
3
5. MATERIALES Y MÉTODOS..........................................................................................34
5.1. MATERIALES..........................................................................................................34
5.2. MÉTODOS................................................................................................................34
6. DESARROLLO................................................................................................................35
6.1. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO.................................................................................35
6.2. OBSERVACIONES...................................................................................................36
6.3. ANÁLISIS DE LA MÁQUINA TRITURADORA DE MORDAZAS.....................36
6.3.1. Potencia requerida de la máquina......................................................................36
6.3.2. Potencia requerida del motor.............................................................................38
6.3.3. Número de correas de transmisión.....................................................................38
6.3.3.1. Geometría de transmisión por correas........................................................40
6.3.3.2. Peso específico de correa trapecial A55.....................................................42
6.4. CÁLCULO DEL ÁREA DE APLASTAMIENTO....................................................43
6.5. CÁLCULO DE LA PRESIÓN REAL EN LA MORDAZA FIJA............................44
6.6. CÁLCULO DE LA FUERZA TOTAL EN LA MORDAZA FIJA............................44
6.7. CÁLCULO DE LA REACCIÓN REAL EN LA MORDAZA MÓVIL...................45
6.8. CÁLCULO DEL EJE EXCÉNTRICO......................................................................46
6.8.1. Cálculo de las tensiones en la polea...................................................................46
6.8.2. Cálculo de la fuerza cortante (�) y momento flector (�)..................................47
6.8.2.1. Fuerzas en y (verticales).............................................................................48
6.8.2.2. Fuerzas en x (horizontales).........................................................................50
6.8.3. Calculo de diámetro comercial de eje................................................................51
6.8.3.1. Momento Flector ( Mf )..........................................................................52
6.8.3.2. Momento Torsor ( MT )..........................................................................52
6.8.4. Deformación Torsional máxima en el Eje..........................................................53
6.9. CÁLCULO DE LA CHAVETA.................................................................................54
6.10. CÁLCULO DE LOS RODAMIENTOS................................................................55
7. DISCUSION.....................................................................................................................58
8. CONCLUSIONES............................................................................................................59
9. RECOMENDACIONES...................................................................................................60
10. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................................61
11. ANEXOS.......................................................................................................................62
4
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Trituradora de mandíbulas.........................................................................................4
Figura 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas........................................6
Figura 3. Diagrama cinemático.................................................................................................9
Figura 4. Simbología de componentes de transmisión............................................................10
Figura 5. Geometría de una transmisión de correa.................................................................13
Figura 6. Distribución de fuerzas en la correa........................................................................15
Figura 7. Secciones de la correa trapezoidal...........................................................................19
Figura 8. Centro de gravedad de un Trapezoide......................................................................20
Figura 9. Elementos sujetadores en el eje...............................................................................21
Figura 10. Configuración del eje..............................................................................................22
Figura 11. Diagrama de cuerpo libre del eje...........................................................................23
Figura 12. Diagrama de momentos flectores..........................................................................23
Figura 13. Tipos de chavetas...................................................................................................25
Figura 14. Inclinación de cuña................................................................................................25
Figura 15. Chaveta plana de cuña...........................................................................................26
Figura 16. Chaveta cuadrada de cuña.....................................................................................26
Figura 17. Perdidas de energía................................................................................................28
Figura 18. Trituradora de mandíbulas.....................................................................................35
Figura 19. Acoplamiento polea conductora y eje motriz........................................................36
Figura 20. Polea conducida y correa trapezoidal....................................................................36
Figura 21. Representación de aberturas de la trituradora........................................................37
Figura 22. Esquema cinemático de la trituradora de mordazas..............................................38
Figura 23. Esquema de Correa Trapecial................................................................................39
Figura 24. Mordaza fija............................................................................................................43
Figura 25. Fuerzas aplicadas a la mordaza..............................................................................44
Figura 26. Diagrama de fuerzas..............................................................................................45
Figura 27. Volante de la trituradora.........................................................................................46
Figura 28. Tensiones en la polea.............................................................................................46
Figura 29. Ángulo de inclinación y ángulo B.........................................................................47
Figura 30. Fuerzas en “Y”.......................................................................................................48
Figura 31. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano Y.............................49
Figura 32. Fuerzas en “X”.......................................................................................................50
5
Figura 33. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano X.............................51
Figura 34. Momento Flector...................................................................................................51
Figura 35. Eje excéntrico.......................................................................................................54
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Clasificación de trituradora de mandíbulas..................................................................5
Tabla 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas...........................................7
Tabla 3. Índices de Bond............................................................................................................8
Tabla 4. Ventajas y desventajas................................................................................................10
Tabla 5. Tipos de Correas y Poleas...........................................................................................11
Tabla 6. Coeficientes de rozamiento para correas....................................................................16
Tabla 7. Estructura interna típica de una correa en V...............................................................19
Tabla 8. Potencias de motores monofásicos.............................................................................33
Tabla 9. Velocidad del motor trifásico a 60 Hz........................................................................33
Tabla 10. Principales componentes de la máquina...................................................................35
6
1. TÍTULO
“Análisis del diseño y estructura mecánica del prototipo de trituradora de mordazas del
macrolaboratorio de la Universidad Nacional de Loja”
7
2. RESUMEN
El objetivo principal del presente proyecto investigativo va enfocado al análisis del prototipo
de la trituradora de mordazas ubicada en el macro laboratorio de la Universidad Nacional de
Loja, para poder validar su diseño desde el punto de vista mecánico.
Uno de los principales aspectos a considerar en la máquina es su estructura mecánica, que

está conformada por un sistema de transmisión por bandas desde el motor eléctrico el cual se
alimenta con una red monofásica, hacia una de las partes que conforman la máquina
denominada tambor o volante, el cual cumple con dos funciones muy importantes en la
trituradora, la primera, como ya se mencionó es recibir la potencia desde el motor por medio
de la transmisión por correas, y la segunda es brindar la potencia adicional necesaria por
medio de un contrapeso que conjuntamente con un sistema de roce de la mordaza de
movimiento excéntrico permita cumplir con el proceso de trituración de manera que el motor
no se vea forzado. Adicionalmente la máquina posee un muelle de recuperación y su base o
estructura.
Una vez realizado el estudio en mención se determinó que existen elementos o componentes
que no cuentan con un diseño adecuado y por ende es necesario plantear soluciones de
mejora a dichos inconvenientes, seleccionando el más apropiado de acuerdo con su objetivo y
principalmente tomando como base los cálculos correspondientes realizados, los mismos que
brindan de manera confiable y precisa la información necesaria.
8
3. INTRODUCCIÓN
Las máquinas trituradoras de mandíbulas o mordazas desempeñan un papel muy importante
en el tratamiento y elaboración de materias primas, debido a que constituyen el primer nivel
de trituración donde se reducen las rocas a tamaños medios de grava para luego pasar a un
nuevo proceso mediante otros tipos de trituradoras, molinos, etc. El principal campo de
aplicación de esta maquinaria es sin duda en la minería, área en la cual se necesita reducir el
tamaño de diferentes tipos de rocas.
Una máquina trituradora de mandíbulas tiene varios componentes. Los principales son: el
sistema de transmisión de movimiento, el motor, las mordazas y el eje excéntrico que es
aquel que permite un movimiento alternativo de acercamiento y alejamiento de la mandíbula
móvil, durante el cual se logra fragmentar el material que ingresa a la cámara de trituración.
El presente trabajo investigativo, basa su desarrollo en el análisis del diseño y estructura

mecánica del prototipo de la trituradora de mordazas del macrolaboratorio de la Universidad
Nacional de Loja, la misma que no cuenta la información necesaria sobre el diseño de sus
elementos, motivo por el cual se ha visto la necesidad o importancia de realizar la presente
investigación para la validación de los mismos, que, aparte también servirá a sus autores para
aplicar y desarrollar los conocimientos adquiridos durante el proceso formativo en la carrera
de Ingeniería Electromecánica.
9
4. REVISIÓN LITERARIA
4.1. TRITURADORA DE MORDAZAS
4.1.1. Generalidades
La trituradora de mandíbula también se llama trituradora de quijada, esta trituradora se

denomina de mandíbulas pues desintegran rocas y minerales en forma similar a la
masticación que ejerce el ser humano sobre los alimentos. Las trituradoras de mandíbulas
son principalmente utilizadas para reducir varios tipos de piedras y materiales en trozos a
granos medios de grava.
El campo que más utiliza a las trituradoras de mandíbulas es en la producción de mineral e

industrial. Este tipo de trituración es de tipo primaria, que es paso siguiente de reducciones
de tamaños, y que tiene por objetivo de reducir el material hasta un tamaño apropiado
entre 1.27 a 0.635 cm [1]. La Figura 1. Trituradora de mandíbulasmuestra una vista en
corte de este tipo de máquina.
Figura 1. Trituradora de mandíbulas

Fuente: [1]
En general constan de dos placas de acero instaladas una en frente de la otra, donde una de
ellas se mantiene fija (mandíbula fija) y la otra posee un movimiento alternativo de
acercamiento y alejamiento a la placa fija (mandíbula móvil), durante el cual se logra
fragmentar el material que ingresa al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de
trituración). El espacio en V que las separa está abierto en su parte superior para recibir la
10
alimentación y, por abajo, para descargar el producto fragmentado, por lo que el género
entra, circula y sale en virtud únicamente de la fuerza de la gravedad.
4.1.2. Funcionamiento
El motor de la trituradora produce un movimiento oscilatorio en la placa de trituración,
misma que está colocada de manera diagonal. El mineral es introducido por la parte
superior de la trituradora, que tiene una cavidad amplia que se va reduciendo a medida que
el mineral entra. El movimiento oscilatorio y la presión que la placa de trituración ejerce
sobre los minerales al hacerlos chocar con la pared interna de la trituradora es lo que
provoca que las piedras se fragmenten y se complete la trituración [2].
4.1.3. Características
Las principales características de la trituradora de mandíbula son:
 Alto rendimiento para triturar.

 Uniformidad en la granulometría.
 Estructura sencilla.
 Fácil reparación y mantenimiento.
 Fácil de controlar y operar.
 Reducidos costos de operación.
 Puertos de alimentación y descarga ajustables.
 Tiene aplicaciones en minería, construcción, entre otras.
4.1.4. Clasificación
Las trituradoras de mandíbulas se clasifican principalmente por la ubicación que posee el
pivote de la mandíbula móvil en la máquina [2]. En la Tabla 1 se pueden diferenciar tres
tipos:
Tabla 1. Clasificación de trituradora de mandíbulas.
Blake Dodge Universal
Fuente: Autores
 En la trituradora tipo Blake, el pivote se halla en la parte superior, caracterizando la
máquina por una admisión de material fija y una descarga regulable.
11
 En la trituradora tipo Dodge, la mandíbula es pivoteada en la parte inferior,
otorgando a la máquina una admisión de material variable y una descarga fija.
 La trituradora de tipo universal es pivoteada en una posición intermedia, lo cual le
permite tener una admisión y descarga regulable, pero no independiente una de la
otra.
Dentro de la trituradora tipo Blake, se pueden diferenciar dos tipos: las de doble efecto
(tipo Blake) y las de simple efecto (tipo Dalton).
4.1.5. Componentes Generales
Figura 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas

Fuente:[3]
La trituradora de mordazas está compuesta por varios elementos (Ver Figura 2), cada uno
de los cuales cuenta con una denominación propia (Ver Tabla 2), y cumplen con una
función importante durante el proceso de trituración de un material.
Tabla 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas.
Número Descripción Número Descripción
12
1 Bastidor frontal 16 Rodamiento de biela
2 Cuña superior 17 Biela
3 Cuña de llenado 18 Bielas del bastidor
4 Tornillo de mandíbula 19 Placa lateral
5 Conjunto de muelle de disco 20 Tornillo del bastidor
6 Placa montante, superior 21 Bastidor trasero
7 Mandíbula fija, superior 22 Cuñas de ajuste
8 Mandíbula móvil, superior 23 Espaciador
9 Placa montante, inferior 24 Placa de asiento basculante
10 Mandíbula fija, inferior 25 Asiento de basculación
Tuercas de bloqueo con

11 Mandíbula móvil, inferior 26
cojinete de empuje
12 Cuña fija 27 Muelle tensor
13 Placa de protección ocelada de biela 28 Asiento de basculación
14 Volante 29 Placa basculante
15 Eje excéntrico 30 Varilla tensora
31 Cuñas centrales
Fuente: [3]
4.2. POTENCIA REQUERIDA PARA LA MÁQUINA

4.2.1. Tercera teoría o teoría de F.C. Bond
La expresión de Bond permite calcular la potencia necesaria del motor para accionar una
máquina de minería [1], es expresada en la siguiente ecuación (1) :
Q 1 1
N B =13,33Wi
Ω ( −
√d 80 √ D 80 ) (1)
Donde:
1
Bond determinó que para el proceso de trituración era igual a 13,33 µm 2
Wi: Índice de trabajo de Bond [Kwh/ton]
13
Q: Capacidad proyectada de trituración.
Ω : Valor de eficiencia mecánica.
d 80 : Diámetro máximo de producto en micras.
D80 : Diámetro máximo de alimentación en micras.
4.2.2. Índices de Bond o Índices de triturabilidad

Los índices varían, para un mismo mineral de un yacimiento a otro, e incluso para zonas
diferentes de un mismo yacimiento [4]. La Tabla 3 muestra los índices de trituración para
diferentes minerales.
Tabla 3. Índices de Bond
Fórmula Sustancia Peso específico Wi(t)

Kg/l kWh/ton
BaSO4 Baritina 4,50 4,73
FeS2 Pirita 4,06 8,93
SiO2 + Min Cuarcita 2,68 9,58
SiO2 Cuarzo 2,65 13,57
CaCO3 + Min Caliza 2,65 12,54
f(min):4-5,8 Mineral de cobre 3,20 12,73
f(min): <19 Mineral de oro 2,81 14,93
Roca Granito 2,66 15,05
C Grafito 1,75 43,56
Roca Basalto 22,27
Roca Diorita 22,16
(1) Esmeril 56,70
Fuente: [4]
4.3. TRANSMISIÓN DE POTENCIA

4.3.1. Diagrama Cinemático
Es un dibujo o bosquejo que representa el trayecto de los elementos móviles de una
máquina, representando simbólicamente cada uno de los elementos, y en algunos casos
ciertos datos como; potencia del motor, las rpm, rendimiento, relación de trasmisión, entre
otros. Como se observa en la Figura 3.
14
Figura 3. Diagrama cinemático.
4.3.2. Fuente: Autores Nociones
Generales
Los sistemas de transmisión tienen como objetivo llevar el movimiento producido por un
elemento motriz (motor) a los diferentes elementos de una máquina, de manera que pueda
funcionar y cumplir la finalidad para la cual fue construida.
Un medio eficiente para transmitir la potencia, es a través del movimiento rotatorio de un

eje soportado por cojinetes[5]. Los elementos que intervienen en la transmisión, tales
como; engranes, poleas o catarinas de cadenas, a fin de proporcionar cambios de velocidad
y par de torsión entre ejes. Todos estos elementos mecánicos pueden ir montados sobre
ejes de transmisión o sobre árboles de transmisión[6]. Estos elementos se pueden
representar gráficamente por medio de símbolos, mostrado en la Figura 4 y todo el
conjunto del mecanismo se representa por medio de un diagrama cinemático.
15
Figura 4. Simbología de componentes de transmisión.
Fuente: Autores
4.3.3. Transmisión por correas

Es uno de los principales sistemas de transmisión empleados en máquinas. Este sistema
está compuesto por un juego de poleas y un número definido de correas que se determina
en el proceso de diseño del sistema.
Son utilizados con el objetivo de transmitir movimiento giratorio y torque de un eje a otro
suavemente, sin la necesidad de mantener una razón de velocidades exactas entre los ejes,
operando a distancias grandes y pequeñas entre centros. Comúnmente este tipo de
transmisiones se conocen como conectores flexibles, debido que proporcionan la mejor
combinación integral de flexibilidad en el diseño, permitiendo montajes cruzados
modificando sus características de velocidad y sentido [7].
4.3.3.1. Ventajas y desventajas

Las principales ventajas son representadas en la Tabla 4.Tabla 4. Ventajas y desventajas
Tabla 4. Ventajas y desventajas
Ventajas Desventajas
Son menos costosas que las Grandes esfuerzos sobre los
transmisiones de engranes o de cojinetes.
cadena
Operan suavemente y con menos Desgastes relativos acelerados
ruido a grandes velocidades.
16
Se pueden diseñar para que se El sistema es muy
deslicen cuando se presentan una voluminoso
sobrecarga en la máquina.
No requiere lubricación. Los ejes sufren cargas
laterales por el tensado.
Se suelen utilizar en más de un Cuando el tensado es muy
plano. alta, la correa puede llegarse a
salirse de la polea.
Son fáciles de ensamblar e La longitud de la correa
instalar, además de que tienen puede varias por defectos de
tolerancias flexibles. la temperatura y
humedad[ CITATION Pal12 \l
2058 ].
Fuente: Autores
Los elementos flexibles no tienen vida infinita, por lo que es importantes establecer una
inspección para protegerlos contra desgaste, envejecimiento y pérdida de elasticidad
[ CITATION Ric08 \l 2058 ].
4.3.3.2. Usos
El sistema de transmisión de potencia por correas tiene una gran variedad de
aplicaciones, como en electrodomésticos (neveras, lavadoras.); aparatos electrónicos
(aparatos de video y audio); en maquinaria agrícola (bombas); trituradoras, molinos y
en algunos motores de combustión interna (ventilador, alternador). En resumen, es
aplicable en toda máquina que tenga una distancia de centros.
4.3.3.3. Tipos de Correas y Poleas

Los conectores flexibles para la transmisión de potencia pueden tener diferentes formas
como: correas planas, correas trapezoidales o en V y correas dentadas. La Tabla 5
presenta los tipos de correas junto con la polea a utilizar, los materiales de fabricación y
algunas características que los diferencian.
Tabla 5. Tipos de Correas y Poleas
Tipo de Tipo de
Figura Características Material
correas Poleas
17
-Diámetro de las poleas muy
pequeñas, altas velocidades y Se fabrican con
poco torque. uretano y también
Polea plana
-Varía el sentido de rotación de con tela
Plana
ejes. impregnada con

-Requieren tensiones bien altas caucho reforzada
-Imprimen altas cargas sobre los con alambre de
cojinetes. acero o cuerdas de
-Sus extremos se unen mediante nylon.
accesorios especiales.
acanaladaPolea
-Empleadas a nivel Industrial. Su fabricación se
SincróniDentadas Trapezoi
-Se emplean varias en una sola hace con tela y

dal
polea. cuerda, a menudo

-Corrigen problemas de con algodón, rayón
inestabilidad y elevadas tensiones. o nylon e
dentadaPolea
-Genera un efecto de empuje con Hechas de tela
las poleas. impregnada con
-Evitan deslizamientos.
o
caucho y con
-Cargas por choques y vibraciones alambre de acero.
son mínimas.
Fuente: Autores
cas
Las poleas son las ruedas que sujetan a los ejes y trasportan la correa. Según el tamaño,
su construcción es sólida o con rayos radiales. En mecanismo industrial, las poleas son
de acero o hierro fundido dependiendo del diámetro, y para trabajos más ligeros, las
poleas acanaladas suelen fabricarse de aluminio, plástico o zinc vaciado [7].
Las poleas acanaladas se clasifican por su diámetro de paso, que es ligeramente menor
que el borde de la ranura. Se comercializa en fracciones de pulgada del diámetro
interior de la ranura.
4.3.4. Geometría de la transmisión por correa

La trasmisión de correa está hecha para suministrar una razón de velocidad constante entre
los ejes respectivos. En la Figura 5. Geometría de una transmisión de correa. 5 se observa
un diagrama de la geometría básica de una transmisión de correas. Consta de una polea
conductora, una polea conducida y una correa tensada en las poleas. El diámetro de la
polea se mide en el punto de la ranura donde se asienta el centro de la correa, este es más
pequeño que el diámetro exterior de la polea [7].
18
Figura 5. Geometría de una transmisión de correa.
Fuente: Autores
A continuación, se presenta las ecuaciones para el respectivo cálculo.
4.3.4.1. Distancia entre centros ( Dc ):

Es la distancia entre el centro de la polea conductora y la polea conducida como
también la distancia entre los dos ejes acoplados. La ecuación (2) indica lo siguiente:
Dc= ( 0.8; 3 ) Σ ϕ polea (2)
Donde:
Σ ϕ polea : Sumatoria de los diámetros de las poleas
0.8 ; 3 : Rango desde 0.8 hasta 3 veces la suma de los diámetros; recomendable es un
valor de 1.5.
La distancia pequeña entre centros podría causar fatiga con carga máxima frecuente
sobre las secciones de la correa cuando entra en la polea pequeña, y distancias largas
causa latigazos y vibraciones en la correa [7].
Para la precisión de la distancia entre centros con las siguientes ecuaciones:
19
( DP m + DP M )
4 L c −2 π ¿
¿
DP M −DP m
¿ (3)
¿
¿2
¿
4 L c −2 π ( DP m+ DP M ) + √ ¿
Dc=¿
β + √ β2 −32 ( DpM −Dpm )

2
Dc= (4)
16
4.3.4.2. Ángulo de abrazamiento (αP)

Es la de acoplamiento angular de la correa sobre cada polea, expresada en las siguientes
ecuaciones:
αPM =180 ° +2 β (5)

αpm=180° −2 β (6)
Donde:
αPM = Ángulo de la polea mayor
αpm = Ángulo de la polea menor

β = Ángulo adicional a los 180° de la polea. Obteniendo un mejor ángulo de
contacto por medio de la ecuación (7) y (8).
β=sin −1 ( DPM−DPm
2 Dc ) (7)
β=4 Lc−2 π ( DPm+ DPM ) (8)
Para ángulos más pequeños, se reduce la cantidad de fricción al alrededor de la polea.

Los fabricantes de correas sugieren mantener el ángulo de contacto mayor de 120° [7].
4.3.4.3. Arco de contacto ( δP )

Contacto con la superficie entre polea y correa.
αPm (9)
δPm= . DPm
2
20
αPM (10)
δPM = . DPM
2
4.3.4.4. Longitud de tramo ( LT )
De acuerdo con la Figura 5, es el tramo donde la correa está en tensión y floja sobre las
poleas.
LT =Dc . cos β (11)
√ (
LT = Dc2 −
DPM −DPm 2
2 )
4.3.4.5. Longitud de correa ( Lc )
(12)
La longitud de correa se basa en la siguiente ecuación:
Lc =δPM + δPm+2 LT (13)
4.3.4.6. Relación de trasmisión ( i )

Hace referencia a la relación de velocidades (rpm), geometrías principales y torque de
los componentes unidos o enlazados por una transmisión de potencia.
ne Dp s
i= =
ns Dp e (14)
Donde:
ne : Velocidad de entrada; velocidad en el eje del motor.
ns : Velocidad de salida; velocidad de entrada en el eje de la máquina.
Dp s : Diámetro de la polea conducida.
Dp e : Diámetro de la polea conductora.
4.3.5. Esfuerzos y fuerzas sobre las correas

Una correa transmite potencia principalmente por fricción estática aunque también por
fricción deslizante. Cuando no hay movimiento T 1 =T 2 , siendo T1 y T 2 las
tensiones en cada lado de la transmisión. Luego cuando empieza a transmitir potencia,
existe un desequilibrio entre T1 y T 2 provocado por el torque que se transmite,
resultante que T 1 >T 2 , debido que la polea impulsadora al hacer contacto con la correa,
produce una tensión en el lado tirante ( T 1 ) y al final, la correa sale de la polea con una
tensión en el lado flojo ( T 2 ) mostrada en la Figura 6.
21
Figura 6. Distribución de fuerzas en la correa.
Fuente: [8]
De tal forma que la diferencia entre tensiones es la fuerza tangencial, mostrado en la

ecuación (15).
Ft =¿ T 1 −T 2 (15)
Firdank concluye que se transmite más potencia por medio de fricción estática que
mediante fricción deslizante. Después se busca una relación entre la tensión del lado
tirante y la tensión del lado flojo, similar a la de freno de banda o teoría de frenos de cinta
[5].
T 1 μ .α
=e s
(16)
T2
Donde:
α = Ángulo de abrazamiento
μs = Coeficiente de rozamiento estático entre el elemento que cubre la polea y la polea
dimensionada.
El valor del coeficiente de rozamiento entre polea y correa depende del material que está
constituido cada uno de ellos, según en la Tabla 6.
Tabla 6. Coeficientes de rozamiento para correas.
Tipo de correas Material poleas μ (aproximado)

Cuero Fundición o acero 0.15 a 0.30
Cuero Madera o fibra 0.30 a 0.40
Balata Fundición o acero 0.25 a 0.30
Algodón Fundición o acero 0.20 a 0.40
Caucho Fundición o acero 0.30 a 0.50
Fuente: [9]
22
Al aumentar la velocidad en la correa, se incrementa experimentalmente el valor del
coeficiente de rozamiento (μ) hasta cierto límite, debido que a velocidades altas la correa
se desplaza de la polea por el efecto de la fuerza centrífuga [9].
La transmisión es más efectiva cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento y el ángulo

de abrazamiento. En la ecuación (16) no se considera la fuerza centrífuga ( Fc )
característica de las correas, al considerar se obtiene como resultado la siguiente ecuación:
T 1−F c μ . α (17)
=e s
T 2−F c
4.3.5.1. Coeficiente de tracción
En función de las condiciones de trabajo se define un valor concreto del coeficiente de
tracción que define el valor máximo de la carga, en condiciones de buen
funcionamiento de la transmisión[10]. Siempre se diseña a la polea que tiene menor
valor de coeficiente, debido que proporciona menor capacidad de tracción.
μsP . α
Factor de tracción=e (18)
4.3.5.2. Fuerza centrífuga ( Fc )

La correa con cierta masa y al someterse a un movimiento curvilíneo, la correa
sobrelleva el efecto de la fuerza centrífuga.
2
Fc =mL . V L (19)
Donde:
mL : Masa lineal [kg/m]
V L 2 : Velocidad lineal
4.3.5.3. Masa lineal ( m L )

La masa de la correa por unidad de longitud (kg/m).
Ɣ.A (20)
mL =
g
Donde:
Ɣ =¿ Peso especifico de la correa ( pulglb )

3 aceptable => (12.5 N/dm3)
A : Área de la correa
23
g : Gravedad
4.3.5.4. Velocidad lineal ( V L )

Esta velocidad está relacionada con las velocidades de giro de las poleas (velocidad
angular) y su radio o diámetros de paso, dada la siguiente ecuación (21).
W . DP (21)
V L=
2
Donde:
W : Velocidad angular, ya sea de la polea conductora o conducida.
D P : Diámetro de la polea, expresada en metros.
David Myszka menciona que para que una correa trasmita la máxima potencia, debe
tener una velocidad entre los 4000 a 5000 (ft/min) [5].
4.3.5.5. Velocidad Angular ( W )
La velocidad de rotación de las poleas.

n⋅π (22)
W=
30
Donde:
n: Revoluciones por minuto (RPM)
4.3.5.6. Potencia unitaria ( Pot u )
La potencia unitaria en función de la fuerza tangencial y velocidad lineal.

Pot u=F t . V L (23)
4.3.5.7. Potencia de diseño ( Pot d )

Es la potencia calculada a causa de los diferentes rendimientos mecánicos y factor de
servicio, obteniendo una potencia para el motor eléctrico que permita abastecer en todo
la máquina.
Pot d =Pot m . F s (
2
4
)
Donde:
Pot d : Potencia de diseño
Pot m : Potencia motriz
24
F s : Factor de servicio
4.3.5.8. Número de correas

El número de correas está en función de la potencia de diseño y potencia unitaria
calculada. La designación es por el número de correas, perfil y longitud.
Pot d
¿ correas= (25)
Pot u
4.3.6. Correas Trapezoidales o correas en V

Las correas trapezoidales presentan un ángulo de garganta (�) y son montadas sobre
poleas acanaladas, obteniendo así una mayor área de trabajo e incremento de la fuerza de
fricción entre correa-polea, aumentando de esta manera la transmisión de potencia.
Figura 7. Secciones de la correa trapezoidal.

Fuente: Autores
El ángulo de garganta depende tanto de la sección de la correa, la polea y el ángulo de
contacto.
Las secciones transversales en este tipo de correas son normalizadas por el fabricante,
designando cada perfil con una letra del alfabeto. En la Tabla 7 están los diferentes perfiles
típicos acompañados de sus dimensiones en pulgadas, el diámetro mínimo de la polea y el
ángulo de acuerdo con la Figura 7.
Tabla 7. Estructura interna típica de una correa en V.
Perfil de Ancho b, Espesor h, Ángulo de Diámetro mínimo

la correa pulg. pulg. garganta, � de la polea. pulg
25
A 1 11 3.0
2 32
B 21 7 5.4
32 16
C 7 17 9.0
40°
8 32
D 1 3 13.0
1
4 4
E 1 1 21.6
1
2
Fuente: [5]
4.3.6.1. Coeficiente de tracción

La ecuación del coeficiente de tracción es la misma de la ecuación (18), con la única
diferencia que en las correas trapezoidales ilustrada en la Figura 7, presenta un ángulo
de garganta �.
μ sP. α
sinθ /2
(26)
Factor de tracción=e
4.3.6.2. Selección del tipo de correa

La selección del tipo de perfil de la correa se determina mediante la utilización de
gráficas, ilustrada en el Anexo 1, que permite la selección en función de la potencia de
diseño ( Pot d ) y la velocidad de la polea conductora (rpm).
4.3.6.3. Correas Trapezoidales en Poleas Planas
Figura 8. Centro de gravedad de un Trapezoide.

Fuente: Autores
26
Para poder trabajar con poleas planas y correas trapeciales es necesario primero obtener
el valor del centro de gravedad de un trapezoide, así como lo muestra la Figura 8 por
medio de la ecuación (27):
b
¿
1+¿ 2b 2
¿¿
¿
b1 +b (27)
d¿
¿
x́ =¿
Ahora, para obtener el valor del diámetro de la polea plana que nos servirá para realizar
los cálculos en una transmisión por correas, se realiza una adición entre diámetro de la
polea real y el doble del valor del centro de gravedad, así como lo muestra la ecuación
(28):
Dp plana=Dp real +2 ( x́ ) (28)
4.3.7. Transmisión de potencia mediante ejes
Los ejes son elementos rotatorios o estacionarios, de sección trasversal circular, que se
usan en diversas máquinas que presentan piezas giratorias, transmitiendo el movimiento
de giro y torque de una ubicación a otra por medio de elementos de trasmisión de potencia.
Los ejes tienen escalones u hombros necesarios con el objetivo de dar una ubicación axial
precisa y consistente en los elementos agregados y apoyados, creando diámetros distintos
permitiendo el ajuste de las piezas, sujetados por cuñas, chavetas o pasadores brindando
seguridad a los elementos al eje [12], ilustrado en la Figura 9.
27
Figura 9. Elementos sujetadores en el eje.
Fuente: [12]
4.3.7.1. Materiales
El acero es el material más comúnmente utilizado en los ejes, debido por su módulo de
elasticidad, fabricados al bajo o medio de carbón, acero estirado en frío o acero
laminado en caliente, dependiendo del requerimiento; tenacidad, resistencia al impacto
y alta resistencia, como los aceros ANSI 1020 – 1050 [5].
4.3.7.2. Configuración del eje
La configuración del eje permite ubicar en forma axial los diferentes elementos que lo
conforman, permitiendo realizar el análisis de fuerzas de cuerpo libre y los diagramas
de momento cortante y momento flector. La configuración geométrica del eje se
determina en base de los diferentes modelos existentes, un ejemplo en la Figura 10.
Figura 10. Configuración del eje.

Fuente: Autores
28
En la mayoría de los casos se usan dos cojinetes, pero en casos de ejes extremadamente
largos que soportan varios componentes de carga, es necesario la implementación de
más de dos cojinetes como apoyo. Además se debe tener en cuenta un cierto espacio
axial entre los componentes posicionándolos contra un hombro del eje, permitiendo
minimizar la deflexión y vibración del componente como el acceso para el desensamble
[5].
4.3.7.3. Diseño de ejes
Para el diseño deben considerarse tanto los esfuerzos como las deflexiones provocando
un desgaste rápido en los cojinetes del eje. Los esfuerzos se pueden calcular localmente
para varios puntos a los largo del eje con bases de las cargas conocidas. Un eje se
diseña aplicando consideraciones del esfuerzo para posteriormente celular la deflexión
cuando la geometría este totalmente definida.
4.3.7.4. Procedimiento de diseño de un eje.

Se desarrolla un diagrama de cuerpo libre, reemplazando los diversos elementos
montados sobre el eje junto con sus cargas o componentes de torsión, ilustrado en la
Figura 11.
Figura 11. Diagrama de cuerpo libre del eje.

Fuente: [13]
Se dibuja un diagrama trazando los momentos flectores descomponiendo en varios

planos horizontal MH y vertical MV mostrado en la Figura 12 calculando el
momento de inercia resultante en cualquier sección a lo largo del eje.
29
Figura 12. Diagrama de momentos flectores
Fuente: [13]
4.3.7.5. Diámetro del mínimo de eje según teoría de esfuerzo máximo
∅ min =
√
3 32. η
σ⋅π
√ 2
(Mf ) +(MT)
2
(29)
Donde:
η = Coeficiente de seguridad; recomendable 4.
σ =Esfuerzo permisible.
M f = Momento flector - M T = Momento Torsor.
4.3.7.6. Diseño del eje por rigidez torsional
El diseño del eje por rigidez torsional se basa en el ángulo de giro permisible. El giro
permisible depende de la aplicación particular y varía desde 0.08° por pie para ejes de
máquinas herramientas, hasta 1° para ejes de trasmisión
MT .L
∅= (30)
G .J
∅ = Ángulo de giro en grados.

L = Longitud del eje en m.
G = Modulo de elasticidad en torsión, MPa (80.7 MPa para el acero).
4.3.7.7. Momento polar de inercia para una sección circular

4
πD
J= (31)
32
Siendo
D=¿ Diámetro del eje
30
4.3.8. Chavetas
Se usan para prevenir el movimiento relativo entre un eje y el elemento conectado a través
del cual se transmite un momento de torsión. Aun cuando los engranes, las poleas,
cadenas, etc., están montados con un ajuste de interferencia es aconsejable usar una
chaveta diseñada para transmitir el momento total.
4.3.8.1. Tipos comunes de chavetas

Los tipos más comunes de chavetas son la cuadrada (Figura 13a), la plana (Figura 13b),
la chaveta Kennedy (Figura 13c), y la chaveas tipo Woodruff (Figura 13d).
Figura 13. Tipos de chavetas

Fuente: Autores
El ancho de la cuña cuadrada o plana es generalmente una cuarta parte del diámetro
1
del eje. Estas cuñas pueden ser rectas o inclinadas aproximadamente in por ft.
8
La Figura 14 muestra una cuña con cabeza. Cuando es necesario tener movimiento
axial relativo entre el eje y la parte acoplada se usan cuñas y ranuras. Existen normas
ASME y ASA para las dimensiones de las chavetas y de la ranura.
Figura 14. Inclinación de cuña

Fuente: Autores
31
4.3.8.2. Diseño de chavetas cuadradas y planas
La mayoría de las chavetas son planas o cuadradas. Las chavetas planas son de sección
rectangular con la dimensión menor orientada en la dirección radial y pueden ser no
inclinadas o de cuña (Figura 15). Las chavetas cuadradas tienes una sección cuadrada, b
x b, y también pueden ser o no de forma de cuña (Figura 16). Cuando está colocada una
de estas chavetas en su sitio, el cubo empuja sobre su parte superior por un lado y el eje
sobre su parte inferior por el otro de lo que resulta un par de fuerzas que actúa ladeando
la chaveta en su asiento.
Figura 15. Chaveta plana de cuña

Fuente: Autores
Figura 16. Chaveta cuadrada de cuña

Fuente: Autores
Es importante considerar que el material de fabricación de las chavetas siempre tiene

que ser fabricado con uno de mayor suavidad que el eje, por el motivo de que tienen
también la función de trabajar como fusibles mecánicos.
Para obtener los valores tanto de su base, alto y longitud se emplean las siguientes
ecuaciones:
32
Base (b): Para el calculo de la longitud de la base de la chaveta se condiera un cuarto
del diametro obtenido en el eje:
Deje (32)
b=
4
Altura (h): El valor del alto de la chaveta se obtiene por medio del producto entre la
base de la misma y un valor que oscila entre 0,5 y 0,85:
h= ( 0,5÷ 0,85 ) . b (33)
Para los cálculos correspondientes se puede emplear un valor promedio de 0,8, por lo
tanto, la formula resultaría:
h=0,8.b (34)
Longitud (L): La longitud máxima que puede tener la chaveta está expresada mediante
la siguiente ecuación:
L=2 . D eje (35)

Para seleccionar la longitud de la chaveta se emplea la teoría del esfuerzo cortante y del
esfuerzo de compresión, para ello se emplean las siguientes ecuaciones:
La fuerza de corte sobre la chaveta, debida al momento Torsor en el eje que se

transmite será:
2 M T . eje (36)
Fch =
Deje
Con lo que el esfuerzo cortante en la chaveta resulta:
Fch F ch (37)
Τ ch= =
A b×L
El esfuerzo de compresión de la chaveta se representa mediante la siguiente ecuación:
F ch (38)
σ ch =
( h2 ) × L
4.3.9. Rodamientos
Los rodamientos o también denominados cojinetes de rodadura, tienen como objetivo ser
puntos de apoyo a ejes u otros elementos giratorios [14]. Existe una extensa variedad de
tipos de rodamientos estandarizados y marcas con sus respectivos catálogos, de manera
33
que permite seleccionar el modelo y dimensión adecuado del rodamiento. En este caso los
rodamientos rígidos de bolas son muy utilizadas en aplicaciones de grandes velocidades
de giro del eje, debido que presentan una baja fricción y por ello una menor generación de
calor. Sin embargo este tipo de rodamientos permiten principalmente carga radial ( Fr )
y como forma secundaria cierta carga axial ( F a ). Además, un rodamiento tiende a
sufrir durante su funcionamiento varios factores como: impactos, aceleraciones,
vibraciones, condiciones ambientales adversas de corrosión, suciedad, humedad y
temperatura [14].
Los rodamientos están diseñados y fabricados específicamente para consumir menos

energía, un mínimo de 30% menos y ofrecer el doble de vida de servicio en un rango de
aplicaciones sometidas a cargas livianas a normales; cumpliendo los estándares ISO y los
requerimientos de operación [15].
Existen perdidas de energía que se clasifican en: eléctricas, magnéticas y mecánicas;

dentro de las perdidas mecánicas se encuentran las perdidas por rodamientos que
equivalen a un 0,6% mostrado en la Figura 17.
Figura 17. Perdidas de energía

Fuente: [15]
4.3.9.1. Selección de rodamientos

Para la selección de un rodamiento intervienen varias exigencias importantes como:
larga duración de servicio, alta fiabilidad y rentabilidad [16]. Adicionalmente se debe
seleccionar el tipo de lubricación, encajamiento del espacio adecuado y capacidad de
34
soportar cargas que están sometidas. Para determinar finalmente las demás medidas
principales y el tipo de rodamiento, es conveniente indagar mediante el cálculo de
dimensionado.
Los pasos para la selección del rodamiento es, primeramente el reconocimiento de
todas la reacciones (fuerzas) en los diferentes planos (planos horizontal y vertical)
donde se asume los apoyos, seguidamente al obtener el diámetro minino del eje se
procede a elegir el tipo, la disposición y el tamaño del rodamiento y se revisan
alternativas, según el Anexo 5 y Anexo 6.
Donde:
d: Diámetro interior.
B: Ancho.
D: Diámetro exterior.
C: Capacidad de carga dinámica [KN].
Co: Capacidad de carga estática (KN).
En el dimensionado intervienen algunos factores como;
 Factor de esfuerzos dinámicos ( f L ), donde le valor depende de la máquina,

Anexo 7.
 Factor de velocidad ( f n ), acata con las revoluciones que tendera el eje, Anexo
8.
También se puede obtener mediante el cálculo en la ecuación (39)
(39)
f n=
n√
3313
 Factor de fuerza tangencial ( f z ), a causa a la precarga y a los golpes, Anexo 9.

fo
 Factor ), para rodamiento rígido de bolas, depende de la denominación
¿
abreviada, Anexo 10.
4.3.9.1.1. Carga dinámica equivalente (P)

Dada por la siguiente ecuación.
P=( X . F r +Y . F a ) . f z (40)
35
Siendo
X: Factor radial
Y: Factor axila
Los valores X y Y depende de la razón de la ecuación.
f o . Fa (41)
=e
Co
Dependiendo del valor de la ecuación (41) permite determinar el valor de e, y

mediante la comparación de los resultado; junto al resultado de la ecuación (42)
siendo mayor o menor, se determina los valores X y Y de acuerdo a la tabla en el
Anexo 11.
Fa
(42)
Fr
Recalculando la capacidad de carga dinámica mediante la ecuación (43)
fL (43)
C=P .
fn
4.3.9.1.2. Vida nominal

La vida nominal en millones de revoluciones que alcanza o rebasa por lo menos un 90
% de un gran lote de rodamiento igual, está basada en la ecuación (44).
p
C
L10= ( )
P
[106 revoluciones] (44)
Siendo
P: Carga dinámica equivalente.
C: Capacidad de carga dinámica.
36
10
p: Exponente de vida, 3 para rodamiento de bolas y para rodamiento de
33
rodillos.
Si la velocidad del rodamiento es constante, la duración puede expresarse también en

horas.
L10 (45)
Lh 10= [horas ]
n. 60
Siendo
n : Revoluciones del eje.
4.4. MATERIALES PÉTREOS SOMETIDOS A PROCESOS DE TRITURACIÓN

Dentro de la clasificación de los materiales pétreos podemos encontrar 3 tipos:
 Naturales. Localizados en yacimientos naturales, para utilizarlos sólo es necesario que
sean seleccionados, refinados y clasificados por tamaños. Comúnmente se hallan en
yacimientos, canteras y/o graveras.
 Artificiales. Se localizan en macizos rocosos.
 Industriales. Son aquellos que han pasado por diferentes procesos de fabricación.
4.4.2. Propiedades físicas de los minerales
Las propiedades físicas principales de los minerales que más atañen en el campo de la
trituración son las siguientes:
4.4.2.1. Exfoliación
Es la tendencia de un mineral cristalino a romperse en ciertas direcciones definidas,
produciéndose superficies más o menos planas. Las superficies de exfoliación son
siempre planos de la estructura del cristal, donde se indica un valor mínimo de
cohesión.
4.4.2.2. Partición
Es una propiedad en ciertos minerales, cuando se encuentran sometidos a tensión o
compresión, desarrollan planos de debilidad estructural a lo largo de los cuales pueden
más tarde romperse.
37
4.4.2.3. Fractura
Es la forma como se rompe un mineral cuando no se exfolia o parte. Los siguientes son
los nombres con que se designan a las diferentes clases de fractura de minerales:
 Concoidal: superficies suaves y lisas (cuarzo).
 Fibrosa o astillosa.
 Ganchuda: superficie irregular dentada, con filos puntiagudos.
 Irregular: superficies bastas e irregulares.
4.4.2.4. Dureza.
Se da este nombre a la resistencia que opone la superficie lisa de un mineral a ser
rayado. El grado de dureza viene dado por la facilidad o dificultad relativa con que un
mineral es rayado por otro mineral o por una lima o punta de acero [1].
4.4.2.5. Tenacidad
Es la resistencia que un mineral opone a ser roto, molido, doblado o desgarrado, en
resumen, su cohesión [1]. A continuación, se citan los términos que se usan para
designar las diversas clases de tenacidad de los minerales:
 Frágil: un mineral que fácilmente se rompe o reduce a polvo.
 Maleable: un mineral que puede ser conformado en hojas delgadas por percusión.
 Séctil: un mineral que puede cortarse en virutas delgadas con un cuchillo.
 Dúctil: un mineral al cual se puede estirar en forma de hilo.
 Flexible. un mineral que puede ser doblado, pero no recobra su forma original una
vez que se termina la presión que lo deforma.
 Elástico: un mineral que recobra su forma primitiva al cesar la fuerza que lo ha
deformado.
4.5. MOTORES ELÉCTRICOS

4.5.1. Generalidades
Los motores eléctricos desempeñan un papel muy importante proporcionando potencia
para distintos tipos de aplicaciones: domésticas, comerciales e industriales. Su enorme
versatilidad y economía de operación, prácticamente no puede ser igualada por ninguna
otra forma de potencia para movimiento. Se estima que prácticamente los motores
eléctricos se emplean en un 90 por ciento de las aplicaciones industriales.
4.5.2.1. Motores de corriente alterna asíncronos
El motor asíncrono o motor de inducción es un motor eléctrico de corriente alterna, en
el cual su rotor gira a una velocidad diferente a la del campo magnético del estator.
 Motor monofásico (1~)
38
Tabla 8. Potencias de motores monofásicos
Es un motor de inducción con dos bobinados en el estator, uno principal y otro
auxiliar o de arranque. Funcionan tanto para voltajes de 110V y 220V, se fabrican en
tamaños normales de caballaje integral (Error: Reference source not found) y con una
velocidad de 3600 rpm y 1800 rpm.
Fuente: Autores
 Motor trifásico (3~)

Es una máquina eléctrica rotativa, capaz de convertir la energía eléctrica trifásica
suministrada, en energía mecánica. La energía eléctrica trifásica origina campos
magnéticos rotativos en el bobinado del estator (o parte fija del motor). Funcionan
para voltajes de (220V, 380V, 440V), se fabrican en las más diversas potencias, desde
una fracción de caballo hasta varios miles de caballos de fuerza (HP). Su velocidad
está dada por el par de polos del motor y la frecuencia (Ver Tabla 9).
Tabla 9. Velocidad del motor trifásico a 60 Hz
Fuente: Autores
39
4.5.3. Factor de servicio
El Factor de Servicio se expresa como un multiplicador el cual se aplica a la potencia de la
placa del motor (Anexo 3), para indicar la carga que puede llevar en condiciones
nominales de servicio. Significa que el motor puede ser sobrecargado continuamente si el
mismo es alimentado a voltaje y frecuencia nominal, y sin provocar daños. El factor de
servicio está en función de:
Factor de servicio: f (tipo de máquina; número de horas de trabajo; tipo de motor)
5. MATERIALES Y MÉTODOS
5.1. MATERIALES
Los principales materiales que se utilizaron para la ejecución del presente proyecto son los
siguientes:
Recursos humanos:
Tutor Ing. Byron Solórzano
Materiales de oficina:
Computadora, materiales bibliográficos, internet, entre otros.
Software de ingeniería
Software SolidWorks para estudiantes, Software MdSolid 3.5.
Materiales de construcción
Herramientas de medición, máquina trituradora de mandíbulas.
5.2. MÉTODOS
Para el correcto desarrollo del proceso de análisis de la trituradora se estructuró la siguiente
metodología:
 Mediante la medición sistemática se tomó las medidas correspondientes a cada uno de

los componentes de la máquina para el posterior desarrollo y construcción de los
planos.
 Se buscó información sobre la fuerza de rotura que requieren los materiales para ser
sometidos al proceso de trituración a través de internet, tesis y artículos científicos.
 Se buscó información referente a modelos similares de trituradoras de mordazas y
mecanismos de transmisión de potencia en libros, internet, tesis, y demás fuentes
confiables de búsqueda.
 Con los resultados obtenidos del análisis de la trituradora de mordazas, se efectuó una
comparación con la situación actual de la máquina y se estableció las diferencias más
relevantes, mediante el análisis y síntesis.
40
6. DESARROLLO
6.1. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
La máquina en estudio es un prototipo de una trituradora de mandíbulas, consta de un motor
marca WEG, asíncrono, monofásico, con una potencia de 3HP (Figura 18). Un sistema de
transmisión por correas y sus respectivos componentes; un volante, un eje excéntrico, dos
mordazas, entre otros.
Figura 18. Trituradora de mandíbulas

Fuente: Autores
La Tabla 10 muestra los principales componentes de la máquina.
Tabla 10. Principales componentes de la máquina
Elemento Descripción Material

Motor Motor marca WEG, monofásico de 3HP. …………
Correas 2 Correas A55 V-Belt Poliamida
Polea conductora Acanalada Aluminio
Polea conducida Plana Hierro fundido
Eje Excéntrico Acero SAE 1018
Mandíbulas 2 Mandíbulas, una fija y una móvil. Acero al manganeso
Rodamientos Rodamiento de bolas …………
41
Fuente: Autores
6.2. OBSERVACIONES
El acoplamiento entre la polea conductora y el eje del motor esta mediante un perno
incrustado entre ambos elementos a presión, mostrada en la Figura 19.
Figura 19. Acoplamiento polea conductora y eje motriz

Fuente: Autores
El área de contacto entre la correa y la polea conducida es baja, debido a que las correas son
trapezoidales y la polea es plana, como se indica en la Figura 20.
Figura 20. Polea conducida y correa trapezoidal

Fuente: Autores
42
6.3. ANÁLISIS DE LA MÁQUINA TRITURADORA DE MORDAZAS
6.3.1. Potencia requerida de la máquina
Para calcular la potencia que requiere la máquina se empleó la teoría de F.C. Bond.
Primero se determinó el tamaño máximo de la roca que puede ingresar al proceso de
trituración y el tamaño máximo del producto a la salida, así mismo debe considerarse el
índice de trabajo de Bond según la Tabla 3.
En la Figura 21 se representa la abertura máxima por la cual pueden ingresar y salir las
rocas.
Figura 21. Representación de aberturas de la trituradora

Fuente: Autores
Según [17] se calculó la capacidad proyectada de trituración:
2Kg 15 segundos
Q 3600 segundos
( 2 kg ) ( 3600 s ) ton
Q= =480 kg=0,48
15 s h
Mediante la ecuación (1) se determina la potencia de la máquina:
Q 1 1
N B =13,33Wi
Ω (√ −
d 80 √ D 80 )
ton
1
kWh ( 0,48
h ) 1 1
ton ) 0,85 ( √ 4000 µm √ 65000 µm )
N =13,33 µm (13,57
B
2
−
43
1 HP
N B =1,21× 103 W ( 745 W)
=1,624 HP
Teniendo en cuenta las pérdidas que existen por rodamientos ilustradas en la Figura 17.
( 4 rodamientos que tiene latrituradora )( 0,6 )=2,4
Finalmente se determina la potencia que requiere la máquina:
1,624 HP
Pot máquina= =1,66 HP
0,976
6.3.2. Potencia requerida del motor

Para establecer la potencia que requiere el motor se debe tener presente como se transmite
hacia la máquina y la potencia de la misma. La Figura 22 muestra el esquema cinemático
de la trituradora de mordazas.
Figura 22. Esquema cinemático de la trituradora de mordazas

Fuente: Autores
Empleando la ecuación (24) se determina la potencia de diseño, donde el factor de servicio

es 1,3 según Anexo 3.
Po t máquina 1,66 HP
Pot d =Pot m . F s =
ηcorrea (
. Fs=
0,85 )( 1,3 ) =2,54 HP
De la Error: Reference source not found se elige un motor monofásico comercial para la
trituradora:
Pot motor =3 H P
44
6.3.3. Número de correas de transmisión
Debido a que se trata de una polea lisa, primero se obtiene el diámetro de la polea mayor
necesaria para poder trabajar en los cálculos. Las correas que se encuentran colocadas en
la máquina tienen una denominación A55, la misma que permite conocer el perfil y la
Longitud de dichas correas.
Como no se conoce el valor del ancho inferior de la correa de perfil A, se obtiene sabiendo
que el ángulo θ=200 :
Figura 23. Esquema de Correa Trapecial

Fuente: Autores
a
tang ( 20 ° )=
d
Despejando a y reemplazando valores se obtiene el siguiente resultado.
5
∈¿
16
¿
a=tang ( 20 ° ) ( d )=tang (20 ° ) ¿
0.11∈¿
7
1  b1= ∈¿
b1=b2−2 a= ∈−2 ¿ 25
2
Aplicando la ecuación (27), obteniendo x́ .
x́=Distancia al centro de gravedad de Correa Trapecial .
45
b
¿
1+¿ 2 b2
¿¿
¿
b1 +b
1
∈¿
2
7 +1
∈ ∈¿
25 2
¿
3¿
7 ¿+¿ 2( ¿ )
∈ ¿
25
¿
5
∈¿
16
d¿
¿
x́=¿
Con este valor se procede a calcular el nuevo diámetro, de la polea conducida para
poder efectuar los cálculos correspondientes aplicando la ecuación (28).
0,17∈¿
¿
Dp conducida=10,63∈+2 ( x́ ) =10,63∈+2 ¿
Con la potencia del motor y la velocidad del eje más rápido (por lo general el eje
conductor que contiene la polea más pequeña)
Potenciadiseño=3 HP |7451 HPW |=2235W

RPM motor =1740 rpm
Se observa en que zona se encuentra la sección de correas que se recomienda usar. En

este caso para el eje rápido girando a 1740 rpm y una potencia de diseño de 3 HP, se
recomienda usar correas de perfil A. Este tipo de correas poseen las siguientes
características:
1 +7
∈ ∈¿
2 25
¿
¿
( b2 +b 1)∗h
Á rea= =¿
2
46
Dpmrecomendado=3∈¿ , el diámetro en la polea conductora que presenta en la motor es
de 2.5 in.
6.3.3.1. Geometría de transmisión por correas

Relación de transmisión según ecuación (14):
2,5∈¿=4,4
11∈ ¿
¿
D pconducida
i= =¿
Dp conductora
n
La velocidad (¿¿ máq .) que se somete a la máquina:
¿
11 ∈¿
2,5∈ ¿¿
¿=395,45rpm
D pconductora
nmáq . =nmotor
( Dp conducida) =1740rpm ¿
Para el cálculo del ángulo β mediante la ecuación (8):
55∈¿
¿
11∈+2,5∈¿
β=4 Lc−2 π ( Dp conducida + D p conductora )=4 ¿
β=135,17
Mediante la ecuación (4) y con el valor de β obtenido anteriormente, se calcula el

valor de la distancia entre centros de la transmisión:
β+ √ β −32 ( DpM−Dpm )
2 2
Dc=
16
135,17∈¿
¿
11∈−2,5∈¿
¿
2
¿ Recalculando el ángulo β en base a ecuación (7):
¿
¿
¿
135,17∈+ √¿
D c =¿
47
11 ∈−2,5∈ ¿
2(16,34)
¿
¿
¿
DPM−DPm
β=sin −1 ( 2 Dc )
=sin −1 ¿
Los ángulos de abrazamiento en base a ecuaciones (5) y (6):
αPM =180 ° +2 β=180 °+ 2 ( 15,07 ° )=210,14 °=3,66 rad
αPm=180 °−2 β=180 °−2 ( 15,07 ° )=149,86 °=2,615 rad
Arco de las poleas mayor y menor según ecuaciones (9) y (10):
2,5∈¿
¿
1∈¿
0,0254 m
¿
¿
αPm 2,615 rad
Arco pm (δPm)=
2
Dpm=
2 ( ¿ )
11∈¿
¿
1∈¿
0,0254 m
¿
¿
αPM 3,66 rad
Arco pM (δPM )=
2
DpM =
2 ( ¿ )
Longitud de Tramo ( LT ) conforme a la ecuación (11):
16,34∈¿
¿
1∈¿
0,0254 m
¿
¿
LT =Dc . cos β=¿
Longitud de Corea ( LC ) según ecuación (13):
Lc =δPM + δPm+2 LT =0,083 m+ 0,51m+2 ( 0,4 m )=1,393 m=54,8 mm
Empleando la ecuación (18) y con los datos de los coeficientes de rozamiento de la

Tabla 6 de acuerdo al material de las poleas, se procede a calcular los valores de los
48
coeficientes de tracción, teniendo en cuenta que siempre se diseña para la polea que
tiene menor valor, debido a que proporciona menor capacidad de tracción. El material
que están constituidas las poleas es fundición y el tipo correa es caucho, obteniendo un
coeficiente de rozamiento aproximadamente igual a 0.30.
u pm. αPm (0,3 )(2,615)

Polea menor (aluminio): ⅇ sen θ
=ⅇ sen 20° ¿ 9.9117 ⇒ Diseño
u pM .αPM (0,3)(3,66 )
Polea mayor (Hierro fundido): ⅇ sen θ
=ⅇ sen 20° ¿ 24,78
Teniendo las revoluciones por minuto indicadas en la placa del motor y conociendo que
el factor de tracción menor se encuentra en la polea conductora, se procede a calcular la
velocidad angular en base a la ecuación (22):
n ⋅ π (1740 rpm) π rad

W 1= = =182,21
30 30 s
Aplicando la ecuación (21) y conociendo el valor de la velocidad angular se puede

calcular la velocidad lineal de la transmisión:
1∈¿
0,0254 m
¿
2,5∈|¿ )
¿
rad
( 182,21
s )¿
W .D
V L = pm Pm =¿
2
6.3.3.2. Peso específico de correa trapecial A55

Una vez determinada la sección de las correas y la longitud de las mismas se procede a
calcular el peso específico, sabiendo que la masa para este tipo de correas ya
normalizada tiene un valor de 0,34 lb.
m=0,34 lbf |2,205 lbf |

1 Kgf
=0,1542 Kgf
49
57∈¿
¿
1∈¿
0,0254 m
¿
¿
¿
V = A∗L=( 0.121875¿ 2 ) ¿
1∈¿
0,0254 m
¿
¿
¿
m (0,1542 Kgf )
γ= = −4 3
V 1,138 x 10 m
kgf 2,205 lbf
=1355 3
m 1 Kgf
¿ | |
Empleando la ecuación (20) y una vez obtenido el valor del peso específico para la
correa trapecial con denominación A55, se procede a calcular la masa lineal
1∈ ¿
0,0254 m
¿
lbf
0,048
ⅈ n2 .∈¿ |
101325 Pa | )
14,7 PSI
¿ |
m
9,81 2
s
2
( 78.628 mm |
2 1m
1000 mm | )¿
A.γ
mL= =¿
g
Kg
mL =0,1044
m
Para el cálculo de la componente de la Fuerza Centrífuga, teniendo una masa lineal

mL y una velocidad lineal V L , en base a ecuación (19) esta fuerza tiene un valor
de:
Kg m 2
Fc=mL ⋅V = 0,1044
L
2
m (
5,785
s )(
=3,4938 N )
Para obtener los valores de las tensiones T1 y T2 de las correas trapeciales,
sabiendo que estas tienen un σ perm . =9 Mpa , empleando la ecuación (15) y (16) se
obtiene unos valores de:
50
F T1 N
σ perm . = =
A A
⇒ (
T 1 =σ perm . . A= 9 x 10 6
m )
2
( 7.8628 x 10−5 )=707.652 N
T 1−F c
=9.9117
T 2−F c
Despejando T 2
T 1−F C 707.652 N−3,4938 N

T2= + F c= +3,4938 N =74.5369 N
9.9117 9.9117
La fuerza tangencial es el valor resultante de la diferencia de las tensiones presentes en

las correas de transmisión, así como lo muestra la ecuación (15). En base a esta
ecuación el valor de la fuerza tangencial es:
FT =T 1−T 2=707.652 N −74.5369 N = 633.1151 N
Aplicando la ecuación (23) el valor de la potencia unitaria, la misma que es el resultado

del producto de la Fuerza Tangencial FT y de la Velocidad Lineal V L , tiene un
valor de:
(
Pot .unit =FT . V L= (633.1151 N ) 5,785
m
s )
=3662.57 W
1 HP
745 W | |
Pot .unit =4,91 HP
Finalmente para obtener el número de correas necesarias para la transmisión de

potencia que requiere la máquina trituradora de mordazas se emplea la ecuación (25), la
cual expresa que el número de correas es igual al cociente entre la potencia de diseño y
la potencia unitaria. Además, considerando el cálculo de la Longitud de correa
Lc =54,8 mm ≈ 55 mm , se obtiene en resultado de:
POT .diseño 3 HP
¿ correas= = =0,61 correas ≈ 1 Correa A 55
POT .unitaria 4,91 HP
6.4. CÁLCULO DEL ÁREA DE APLASTAMIENTO

Para el cálculo del área de aplastamiento se tomó las dimensiones de la mordaza fija (Figura
24).
51
Figura 24. Mordaza fija
Fuente: Autores
Área=base × altura
2 2
Área=11.3 cm× 20,7 cm=233,91 cm =0,02339 m
Área neta ocupada por el cuarzo: 47,8%
An=Área ×0,478
2 −3 2
An=0,02339 m ×0,478=11,18 ×10 m
6.5. CÁLCULO DE LA PRESIÓN REAL EN LA MORDAZA FIJA

Se calculó la presión sobre la mordaza, donde la fuerza de ruptura del cuarzo se tomó del
Anexo 2.
FR 1519 N N
PR = = −3 2
=135867,62 2
An 11,18 ×10 m m
6.6. CÁLCULO DE LA FUERZA TOTAL EN LA MORDAZA FIJA

Para el cálculo de la fuerza total, se asume presión uniforme en cada mordaza lo que implica
fuerzas uniformemente repartidas Figura 25.
52
Figura 25. Fuerzas aplicadas a la mordaza
Fuente: Autores
Se obtiene la fuerza total:
N 2
FT=P R × Área=135867,62 2
×0,02339 m =3177,94 N
m
Para calcular las reacciones en la mordaza móvil se realizó un diagrama de fuerzas para saber
cómo están distribuidas las reacciones en la placa (Figura 26).
Figura 26. Diagrama de fuerzas

Fuente: Autores
Se realizó el siguiente procedimiento.
Sumatoria de momentos con respecto a R2:
∑ Mo R 2=0
R 1 ( h−HB )+ FT ( h2 )=0
53
R 1=
−(3177,94 N ) ( 0,2072 m ) =1415,914 N
(0,207−0,0253 m)
Sumatoria de fuerzas en Y:
∑ Fy=0
R 1+ R 2−FT=0
R 2=FT −R 1=3177,94 N−1808,1627 N =1763,026 N
6.7. CÁLCULO DE LA REACCIÓN REAL EN LA MORDAZA MÓVIL

Para realizar este cálculo se escoge la potencia del motor instalada y el rendimiento de las
correas de 0,85.
745 W
3 HP × =1899,75W
0,85
Se obtiene la fuerza que actúa sobre la mordaza móvil.
P=F × r 2× w 2
P 1899,75W
F= × w 2= =328,33 N
r2 41,418 rad
(0,1392 m)( )
s
Finalmente se obtiene la reacción real que actúa sobre la mordaza móvil, teniendo en cuenta
el radio del volante y la excentricidad que existe desde el centro del volante hasta la arista
superior de eje excéntrico (Figura 27).
Figura 27. Volante de la trituradora

Fuente: Autores
54
F . r (328,33 N )( 0,1397 m)
R 2= = =1118,72 N
e 0,041 m
6.8. CÁLCULO DEL EJE EXCÉNTRICO

6.8.1. Cálculo de las tensiones en la polea
La Figura 28 muestra la dirección de las tensiones y el sentido de giro de la polea
conducida.
Figura 28. Tensiones en la polea

Fuente: Autores
Las dos poleas tienen un ángulo de inclinación de 22° (Figura 29) el cual se midió en la
máquina, se realizó los respectivos cálculos para determinar las fuerzas aplicadas en la
polea, tomando en cuenta las tensiones y el ángulo beta ya antes calculados en la sección
de correas de transmisión.
Figura 29. Ángulo de inclinación y ángulo B

Fuente: Autores
Se calcula las tensiones resultantes tanto en el eje “x” como en el eje “y”.
55
Fpx=T 1 cos ( 180+22−B ) +T 2 cos (180+B +22)
Fpx=707,652 N cos ( 186,93 ) +74,5369 N cos ( 217,07 )=−761,955 N
Fpy=T 1 sin (180+ 22−B ) +T 2 sin(180+22+ B)
( 186,93 ) +74,5369 sin (217,07 )=¿−130,313 N

Fpy=707,652 N sin ¿
6.8.2. Cálculo de la fuerza cortante (�) y momento flector (�)

Para obtener el valor de la fuerza cortante y el momento flector máximo que actúa en el
eje, primero se procede a calcular las reacciones tanto horizontales como verticales
producidas por los rodamientos situados en la máquina (Figura 30).
6.8.2.1. Fuerzas en y (verticales)
Figura 30. Fuerzas en “Y”

Fuente: Autores
N
Primeramente, conociendo el valor de la carga distribuida q=9728 , obtenemos su
m
valor puntual P que es igual al área de un rectángulo y se situara en el centroide en X de
dicho rectángulo:
56
N
(
P= 9728
m )
( 0,115 m )=118,72 N
b 0,115 m
X= = =0,0575m
2 2
Se calcula las reacciones en “Y”:
Σ f y =0
−W v −Riy −118,72 N + Rdy −W v −F y =0
−2 W v −Riy −118,72 N + Rdy −F y =0
−R iy + Rdy =2 W v +118,72 N + F y =2 ( 88,29 N )+ 1118,72 N +130,313 N
−R iy + Rdy =1425,613 N
R
(¿¿ iy )=0
ΣM ¿
W v ( 0,034 m )−118,72 m ( 0,093 m )+ R dy ( 0,186 m )−W v ( 0,22 m )−F y ( 0,22m )=0
( 88,29 N ) ( 0,034 m )−1118,72m ( 0,093 m )+ R dy ( 0,186 m )−( 88,29 N ) ( 0,22 m ) −(130,313 N ) ( 0,22 m )=0
Rdy ( 0,186 m ) =149,13176 Nm
149,13176 Nm
Rdy = =801,78 N
0,186 m
−R iy + Rdy =1425,613 N
Riy =−1425,613 N + Rdy =−1425,613 N +801,78 N=−623,833 N
(El valor negativo nos indica que la dirección de la reacción Riy es en el sentido
contrario al considerado.)
Las gráficas correspondientes para las reacciones y momentos de las fuerzas en Y o

verticales se obtiene por medio del software MD Solid (Figura 31).
57
Figura 31. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano Y
Fuente: Autores
6.8.2.2. Fuerzas en x (horizontales)

Se representa las fuerzas horizontales aplicadas al eje (Figura 32).
Figura 32. Fuerzas en “X”

Fuente: Autores
58
Se calcula las reacciones en “X”:
Σ f x =0
−R ix + Rdx −F x =0
Rdx −Rix =761,955 N
R
(¿¿ ix)=0
ΣM ¿
Rdx ( 0,186 m )−F x ( 0,22 m )=0
Rdx ( 0,186 m )=(761,955 N) ( 0,22 m )
Rdx ( 0,186 m )=167,6301 Nm
167,6301 Nm
Rdx = =901,24 N
0,186 m
Rix =−761,955 N + Rdx =−761,955 N + 901,24 N =139,285 N
Las gráficas correspondientes para las reacciones y momentos de las fuerzas en X

(horizontales) se obtiene por medio del software MD Solid (Figura 33).
59
Figura 33. Diagrama de esfuerzo cortante y momento flector en plano X
Fuente: Autores
6.8.3. Calculo de diámetro comercial de eje
Figura 34. Momento Flector

Fuente: Autores
60
Primeramente, se necesita obtener el valor del momento situado a una distancia de 12 cm
desde el origen, para ello se calcula el ángulo en el triángulo con base igual a 0.186 m
(Figura 34).
25,91 N m
tang θ=
0,186 m
25,91 N m
θ=tang−1 ( 0,186 m )
θ=89,58° Ahora, con el valor del ángulo obtenido que es el mismo para el triángulo de
base igual a 0.086m, se calcula la altura de dicho triangulo:
X
tang (89,58 °)=
0,086 m
X =(tang ( 89,58° ))(0,086 m)
X =11,73 Nm
6.8.3.1. Momento Flector ( M f )

Se procede a calcular el Momento Flector según graficas de momentos tanto de fuerzas
en “X” como en “Y”. Para este procedimiento se hace uso de las gráficas obtenidas en
el software MDSolid donde claramente se puede evidenciar el valor de los momentos
flectores máximos:
M f =√ (30,75 Nm ) + ( 11,73 Nm ) =32,91 Nm

2 2
6.8.3.2. Momento Torsor ( M T )

Haciendo uso de los datos de Pot .Diseño y de la velocidad angular presente en el eje,
sabiendo que gira a 395,45 rpm, tenemos:
Pot .Diseño =3 HP
n ⋅ π (395,45 rpm) π rad

W 2= = =41,41
30 30 s
M T=
Pot .Diseño
=
3 HP |7451 HPW |=53,97 Nm ≈ 54 Nm
W2 rad
41,41
s
61
Para el cálculo del diámetro del eje, considerando que el material con el que fue
diseñado es tomado del Anexo 4. Considerando un acero suave y según tabla se sabe
que el σ perm . =49 Mpa y empleando la ecuación (29) tenemos los siguientes
resultados:
∅ min =
√
3 32. η
σ⋅π
√ 2
(Mf ) +(MT)
2
∅ min = 3
√ 32(4)
6
(49 ×10 Pa) π
√ ( 32,91 Nm )2+ (54 Nm )2
∅ min =0,0375 m=3,75 cm=37,5 mm
Con este resultado se puede obtener un diámetro comercial para el eje teniendo como
resultado:
∅ eje =0,04 m (Diámetro comercial)
6.8.4. Deformación Torsional máxima en el Eje

Haciendo uso de la ecuación (30) y sabiendo que la deformación máxima por torsión en un
eje es θmax =1° por ft de longitud , tenemos:
1° 1 ft
X 0,0254 m |3,281 mft|=0,83 ft

(0,83 ft)(1 °)
x= =0,83° =θmax
1 ft
Teniendo en cuenta los siguientes datos ya obtenidos se procede a calcular la deformación

torsional máxima en el eje. σ =80,7 Gpa , M T =54 Nm y L=0,254 m
32 . M T . L
θ= 4
σ . π . ( D eje )
=
32 ( 54 Nm ) ( 0,254 m )
9
( 80,7 × 10 ) π ( 0,04 m ) 4
=6,758 ×10−4 rad | |
180°
π rad
θ=0,0387 °<θ max =0,83 °
62
6.9. CÁLCULO DE LA CHAVETA
Teniendo en cuenta el momento Torsor y el diámetro del eje se procede a calcular la chaveta.
La Figura 35 muestra el eje excéntrico de la máquina, en donde se puede observar donde
están ubicados los chaveteros para posteriormente colocar la polea y su respectiva chaveta.
Figura 35. Eje excéntrico

Fuente: Autores
Mediante la ecuación (32) se calcula la base de la chaveta para determinar si es de forma

cuadrada o rectangular, teniendo en cuenta que si es mayor a 8mm la chaveta debe ser de
forma rectangular.
Deje 40 mm
b= = =10 mm
4 4
Empleando la ecuacion (34) se determina la altura de la chaveta.
h=0,8.b=0,8 ( 10 mm ) =8 mm
Para el cálculo de la fuerza de corte sobre la chaveta se emplea la ecuación (36).
2 M T . eje 2(54 Nm)

Fch = = =2700 N
D eje 0,04 m
Finalmente haciendo uso de la ecuacion (37) se determina la longitud de la chaveta.

Considerando que el material de la chaveta debe ser más suave que el material del eje y se
tomó del Anexo 4.
F ch 2700 N
L= = =0,05 m=50 mm
b ×Τ ch (0,01 m)(5,4 ×106 Pa)
63
6.10. CÁLCULO DE LOS RODAMIENTOS
Datos obtenidos en el cálculo de diámetro de eje:
El diámetro del eje obtenido en el cálculo correspondiente es:
∅ eje =0,04 m (Diámetro comercial)
Se obtuvo los siguientes valores para las reacciones tanto en el eje vertical Y como en el eje
horizontal X:
Reacciones Horizontales: Reacciones Verticales:
Rix =139 ,285 N Riy =623 , 833 N
Rdx =901,24 N Rdy =801 , 78 N
A partir de estos valores se obtiene las fuerzas resultantes totales de las reacciones tanto en el
rodamiento izquierdo como derecho:
F R =√ Rix2 + Riy 2=√(623 , 833 N )2+(139 , 286 N )2=639, 19 N

i
F R =√ R dx2 + Rdy 2=√( 801, 78 N )2 +(901 ,24 N)2=1206 ,268 N

d
La fuerza axial para este cálculo es nula:
F a=0 N
RODAMIENTO IZQUIERDO
Por medio del diámetro del eje y de las tablas del Anexo 5 se procede a realizar un primer
análisis del rodamiento.
Para el factor de esfuerzos dinámicos ( f L ), haciendo uso del Anexo 7 se puede evidenciar
que para una máquina de tipo Machacadora de mandíbulas su valor oscila entre 3 y 3,5, de
donde para el desarrollo del cálculo se asume un valor promedio de 3,25.
d D B C Co Denominació
fL fn fz
mm kN n
40 68 9 13,2 10,2 16008 3,25 0,438 2,25
Mediante la ecuación (39) se calcula el factor de velocidad.
64
√ √
1 1
p 33 p 33
3 3
f n= = =0 , 438
n 395 , 45 rpm
Empleando la ecuación (40) se determina la carga dinámica equivalente.
P=F R . f z=( 639 , 19 N ) (2 , 25 )=1438, 17 N

i
La capacidad de carga dinámica mediante la ecuación (43).
fL
C calculado=P ( )
fn
=1438 , 17
3 , 25
(
0 , 438 )
=10671,4 N
En vista de que C calculado < C catalogo , el rodamiento asumido es el correcto y se calcula el

nuevo f L .
C 13,2 KN
f L= .f = .(0,438)=4,02
P n 1438,17 N
Finalmente, se calcula la vida nominal del rodamiento haciendo uso de las ecuaciones (44) y
(45).
p 3
C 1 3,2 KN
L10= ( )
P
[10 6 revoluciones ]= ( 1438,17 N ) [ 10 rev ]=773,198 [ 10 rev ]
6 6
L10 773,198 [ 106 rev ]

Lh 10= [ horas ]= =32587,26 horas
n. 60 395 , 45 rpm. 60
RODAMIENTO DERECHO
Al igual que el primer rodamiento, por medio del diámetro del eje y de las tablas del Anexo 5
se procede a realizar un primer análisis del segundo rodamiento.
Para este segundo rodamiento el valor del factor de esfuerzos dinámicos ( f L ) se puede
asumir el mismo debido a que se trabaja para la misma máquina. De igual manera para el
factor de velocidad ( f n ), su valor sería el mismo debido a que se trabaja sobre el mismo
eje.
fL fn fz
mm kN n
40 68 9 13,2 10,2 16008 3,25 0,438 2,25
65
P=F R . f z =( 1206 , 268 N )( 2 , 25 )=2714 ,103 N
d
fL
C calculado=P ( )
fn
=2714 , 103 N
3 , 25
0 , 438 (
=20138 , 89 N )
En vista de que C calculado > C catalogo , el rodamiento asumido NO es el correcto. Ahora,
haciendo uso del Anexo 6 buscamos un nuevo rodamiento el cual debe tener un valor de
C mayor al C calculado .
EL rodamiento que más se aproxima a los cálculos obtenidos es el que tiene un diámetro de
45mm y un valor C=20 KN , pero recordemos que el C calculado=20138 , 89 N por lo que
no se ajusta del todo a los requerimientos. Para poder ajustar este rodamiento y no tener que
buscar otro que, en cuestión de economía resultaría un gasto innecesario podemos asumir un
nuevo f L =3 , debido a que el valor de f L para la máquina objeto de estudio oscila entre
3 y 3,5. De esta manera tenemos:
fL fn fz
mm kN n
45 75 16 20 14,3 6009 3 0,438 2,25
P=2714 ,103 N
fL
C calculado=P ( )
fn
=2714 , 103 N
3
0 , 438 (
=18589 ,74 N )
Recalculando y obteniendo valores finales para este segundo rodamiento se tiene:
C 20 K N
f L=
P
f n= (
2714 ,103 N )
( 0 , 438 )=3 , 22
fL
C calculado=P ( )
fn
=2714 , 103 N
3 , 22
0 , 438 ( )
=19952, 9 N <20 kN
Finalmente, se calcula la vida nominal del rodamiento haciendo uso de las ecuaciones (44) y
(45).
p 3
C 20 KN
L10= ( )
P
[10 6 revoluciones ]= ( 2714,103 N ) [ 10 rev ]=400.139 [ 10 rev ]
6 6
L10 400.139 [ 106 rev ]

Lh 10= [ horas ]= =16864,29horas
n. 60 395 , 45 rpm .60
66
7. DISCUSION
En el proceso de trituración de materiales, para poder montar un sistema de transmisión que
permita cumplir con este proceso de manera satisfactoria,
es necesario poseer conocimientos suficientes que permitan diseñar de manera apropiada
todos los elementos que intervendrán en dicho proceso.
El estado en el que se encuentra la maquina objeto de estudio en el presente proyecto,

evidentemente indica que hay deficiencias en su diseño y que es necesario implementar
alternativas de mejora para que la maquina pueda cumplir su labor con un aceptable nivel de
eficiencia.
Los datos obtenidos en este trabajo han permitido establecer en ciertos componentes que su
diseño es el apropiado, pero en otros casos han demostrado lo contrario, lo que evidencia que
los cálculos con los que fue diseñada en primera instancia la maquinan no fueron los idóneos.
La potencia requerida por la máquina desde el motor para llevar a cabo su labor viene dada
en dependencia de la dureza del material que se va a tratar, por tal motivo la materia prima
para la maquina objeto de estudio está limitado para un tipo en especial, que para el presente
proyecto se ha seleccionado el cuarzo.
Es importante destacar que basándose en un artículo desarrollado por los estudiantes quienes
diseñaron la máquina, se pudo conocer que fue diseñada para trabajar con un material
diferente al que se eligió para este proyecto, esto debido a la economía y dificultad para
conseguir dicho material. El material que se empleó para el análisis de la maquina en este
proyecto investigativo contaba con similares características al material para la que fue
diseñada, por lo que la potencia de diseño del motor no varió en gran medida.
67
8. CONCLUSIONES
Al finalizar el presente trabajo se puede concluir lo siguiente.
 La aplicación de fórmulas básicas (Torque, Potencia y velocidad angular) y el

correcto desarrollo de los cálculos, permitió determinar que el motor que acciona a la
máquina trituradora es el correcto con una potencia de 3HP a una velocidad de 1740
rpm.
 En el sistema de transmisión por correas, la máquina se encontraba instalada con 2
correas trapeciales de perfil A55, pero una vez efectuados los cálculos
correspondientes considerando coeficientes de fricción apropiados y los respectivos
diámetros de las poleas, se determinó que para cumplir con su objetivo es necesario
únicamente una correa trapecial de perfil A55.
 Según la teoría de esfuerzo cortante máximo se pudo valorar que el diámetro mínimo
del eje es el correcto con un valor de 40 mm.
 Por medio del método de la observación se pudo evidenciar que el elemento que
contribuye a que la máquina trabaje (Polea conducida), no cuenta con el diseño
apropiado, debido a que las correas son trapeciales y la polea es plana, ocasionando
que sea peligroso a causa de que las correas se salen de la polea durante el proceso de
trituración.
68
9. RECOMENDACIONES
 Implementar un nuevo diseño en la transmisión por correas, primordialmente
cambiando el diseño de la polea conducida por uno que contribuya a que las correas
no sufran deslizamientos y tiendan a salirse de la polea.
 Se recomienda cambiar el acoplamiento entre la polea conductora y el eje del motor
que se encuentra mediante un perno incrustado entre ambos elementos a presión.
 Para seleccionar el perfil de la correa, considerar la potencia de diseño y los rpm de la
polea menor.
69
10. BIBLIOGRAFÍA
[1] E. J. Ortiz Orteja and R. J. Tirado Abril, “Diseño y construcción de una trituradora de
mandíbulas de excéntrica elevada,” UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE
SANTANDER, 2005.
[2] L. Chango and A. Molina, “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA
TRITURADORA DE ESCORIA PARA LA EMPRESA NOVACERO S.A. PLANTA
INDUSTRIAL LASSO,” Escuela politécnica del ejército extensión latacunga, 2013.
[3] L. Formats Contruction Machinery Co., “Componentes y Partes de Trituradora de
Mandíbulas,” 2014. [Online]. Available: http://trituradoras-de-roca.com/wiki/805.html.
[Accessed: 27-Feb-2019].
[4] E. A. Blanco, “Fragmentación,” 2011.
[5] R. Budynas and K. Nisbett, Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Octava.
Mexico, 2008.
[6] P. Castro, “Sistema de Transmisión,” Transmición de potencia, 2012. [Online].
Available: http://paolaandreacastropalomino.blogspot.com/2012/08/transmision-de-
potencia.html. [Accessed: 07-Dec-2018].
[7] D. Myszka, Máquinas y mecanismos, Cuarta Edi. México, 2012.
[8] H. Alonso, “Diseño mecánico,” 2011.
[9] A. Odetto, “Mecánica eléctrica industrial,” Argentina, 2010.
[10] S. Guajardo, “POTENCIA EN SISTEMAS DE TRANSMISIÓN MEDIANTE
CORREAS TRAPEZOIDALES,” Universidad de Bío-Bío, 2014.
[11] DUNLOPC ARGENTINA S.A., “Correas de transmisión industrial,” 1136 B1661BFX,
Argentina, Buenos Aires, p. 44.
[12] R. Norton, Diseño de máquinas, Cuarta Edi. México, 2011.
[13] B. J. Hamrock, B. O. Jacabson, and S. . Schmid, Elementos de Máquinas, Primera Ed.
México: Felipe Hernández Carrasco, 2000.
[14] M. Abasolo, J. Corral, and E. Iriondo, “Rodamientos,” España, 2017.
[15] SKF, “Mayor Energía Eficiente,” Argentina, 2015.
[16] FAG, “Rodamientos FAG,” España, 2009.
[17] E. . Benavides, L., Ochoa, J., Orellana, E., & Salinas, “‘Diseño, Automatización y
Control de un prototipo a escala de laboratorio para trituración De Cobre’.,” 2014.
[18] J. Montaño, “CÁLCULO Y DISEÑO DE UNA MÁQUINA TRITURADORA DE
CUARZO DE MANDÍBULAS PARA EL EMPLEO EN MINERÍA ARTESANAL,”
Universidad Nacional De Loja, 2015.
70
11. ANEXOS
Anexo 1. Gráfico para determinar el perfil de correas
Fuente: [11]
Anexo 2. Fuerza de ruptura
Fuente: [18]
71
Anexo 3. Factor de servicio
Fuente: [11]
72
Anexo 4. Características de materiales para construcción de maquinaria
Fuente: [18]
73
Anexo 5. Selección de rodamiento rígido de bolas
Fuente: [16]
74
Anexo 6. Selección de rodamiento rígido de bolas
Fuente: [16]
75
Anexo 7. Factor de esfuerzo dinámico
Fuente:[16]
Anexo 8. Factor de velocidad
Fuente:[16]
Anexo 9. Factor Fz
Fuente:[16]
Anexo 10. Factor Fo
F
uente:[16]
Anexo 11. Factores radiales y axiales.
Fuente:[16]

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

FACULTAD DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS

AUTORES: Luis Michael Carchi Rivadeneira

DOCENTE: Ing. Byron Solórzano

PERIDODO ACADÉMICO: MARZO – AGOSTO 2016

Uno de los principales aspectos a considerar en la máquina es su estructura mecánica, que

El presente trabajo investigativo, basa su desarrollo en el análisis del diseño y estructura

La trituradora de mandíbula también se llama trituradora de quijada, esta trituradora se

El campo que más utiliza a las trituradoras de mandíbulas es en la producción de mineral e

Figura 1. Trituradora de mandíbulas

 Alto rendimiento para triturar.

Tabla 1. Clasificación de trituradora de mandíbulas.

Blake Dodge Universal

4.1.5. Componentes Generales

Figura 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas

Tabla 2. Componentes principales de la trituradora de mandíbulas.

Número Descripción Número Descripción

2 Cuña superior 17 Biela

3 Cuña de llenado 18 Bielas del bastidor

4 Tornillo de mandíbula 19 Placa lateral

5 Conjunto de muelle de disco 20 Tornillo del bastidor

6 Placa montante, superior 21 Bastidor trasero

7 Mandíbula fija, superior 22 Cuñas de ajuste

8 Mandíbula móvil, superior 23 Espaciador

9 Placa montante, inferior 24 Placa de asiento basculante

10 Mandíbula fija, inferior 25 Asiento de basculación

Tuercas de bloqueo con

12 Cuña fija 27 Muelle tensor

13 Placa de protección ocelada de biela 28 Asiento de basculación

14 Volante 29 Placa basculante

15 Eje excéntrico 30 Varilla tensora

4.2. POTENCIA REQUERIDA PARA LA MÁQUINA

Wi: Índice de trabajo de Bond [Kwh/ton]

4.2.2. Índices de Bond o Índices de triturabilidad

Tabla 3. Índices de Bond

Fórmula Sustancia Peso específico Wi(t)

4.3. TRANSMISIÓN DE POTENCIA

Un medio eficiente para transmitir la potencia, es a través del movimiento rotatorio de un

4.3.3. Transmisión por correas

4.3.3.1. Ventajas y desventajas

Tabla 4. Ventajas y desventajas

4.3.3.3. Tipos de Correas y Poleas

Tabla 5. Tipos de Correas y Poleas

ejes. impregnada con

-Se emplean varias en una sola hace con tela y

polea. cuerda, a menudo

4.3.4. Geometría de la transmisión por correa

A continuación, se presenta las ecuaciones para el respectivo cálculo.

4.3.4.1. Distancia entre centros ( Dc ):

Dc= ( 0.8; 3 ) Σ ϕ polea (2)

Σ ϕ polea : Sumatoria de los diámetros de las poleas

Para la precisión de la distancia entre centros con las siguientes ecuaciones:

β + √ β2 −32 ( DpM −Dpm )

4.3.4.2. Ángulo de abrazamiento (αP)

αPM =180 ° +2 β (5)

αPM = Ángulo de la polea mayor

αpm = Ángulo de la polea menor

β=4 Lc−2 π ( DPm+ DPM ) (8)

Para ángulos más pequeños, se reduce la cantidad de fricción al alrededor de la polea.

4.3.4.3. Arco de contacto ( δP )

La longitud de correa se basa en la siguiente ecuación:

Lc =δPM + δPm+2 LT (13)

4.3.4.6. Relación de trasmisión ( i )