Trabalho de Operações Unitárias 3

Exercício de Destilação Multicomponentes

Integrantes:
Sabrina Ianes Barreto e William Marinho

Professor: Rodrigo A. dos Reis

 Sumário

Descrição das tarefas propostas ................................................................................................. 1

Tarefa 1 ........................................................................................................................................ 3
Tarefa 2 ........................................................................................................................................ 8
1. Refervedor parcial ............................................................................................................... 10
2. Zona de esgotamento........................................................................................................... 11
3. Estágio de carga .................................................................................................................. 11
4. Zona de enriquecimento ...................................................................................................... 11
5. Divisor de correntes ............................................................................................................ 12
6. Condensador total................................................................................................................ 12
Tarefa 3 ...................................................................................................................................... 14
3.1 - Pressão de saída do condensador e tipo de condensador de topo ................................... 14
3.2 - Número de Estágios Mínimos ......................................................................................... 21
3.3 - Número de Estágios para razão de refluxo (RR) operacional ser 1,3 RRmín................... 24
3.4 - Localização do prato de carga ......................................................................................... 27
Tarefa 4 ...................................................................................................................................... 28
4.1 – Eficiência global............................................................................................................. 28
4.2 – Tipo de prato .................................................................................................................. 29
4.3 – Diâmetro da coluna ........................................................................................................ 30
4.4 – Perfil de Pressão ............................................................................................................. 35
Tarefa 5 ...................................................................................................................................... 36
5.1 – Gráficos .......................................................................................................................... 37
5.1.4 - Perfil de volatilidade relativa ................................................................................ 40
5.2 – Análise de sensibilidade paramétrica ............................................................................. 41
Tarefa 6 ...................................................................................................................................... 45
6.1 – Carga térmica do condensador ....................................................................................... 45
6.2 – Carga térmica do refervedor ........................................................................................... 46
Conclusão ................................................................................................................................... 47
Referências ................................................................................................................................. 48
Descrição das tarefas propostas

Considere uma mistura contendo 30% em mol de etanol, 25% em mol de i-

propanol, 35% em mol de n-propanol e 10% em mol de n-butanol a ser destilada.
Deseja-se obter uma recuperação de 98,6 % de i-propanol no destilado D e 99,2 %
molar de n-propanol no resíduo B. Como ponto de partida, considere que a alimentação
é feita sob a forma de vapor saturado. Desta forma, determine:
Tarefa 1 – Utilizando o aplicativo ChemSep, verifique se é possível obter essa
especificação utilizando apenas um estágio de equilíbrio.
Tarefa 2 - Para modelar a coluna, defina o número de graus de liberdade e quais serão as
variáveis especificadas para calcular sua coluna de destilação. Justifique sua seleção.
Tarefa 3 - Faça uma planilha em Excel para obter pelo método de FUGK.
a) Pressão de saída do condensador. Defina o tipo de condensador de topo e
apresente as justificativas que nortearam seus cálculos. Dica: evite trabalhar sob
vácuo.
b) Número de Estágios Mínimos
c) Número de Estágios para razão de refluxo (RR) operacional ser 1,3 RRmín
d) Localização do prato de carga
Tarefa 4 – Determine a eficiência global, utilizando a correlação de Drickamer e
Bradford e a correlação de O'Connel (referência: livro de Internos de Torres do Navaes,
item 5.5.2).Defina o tipo de prato e calcule o diâmetro da coluna. Faça o perfil de
pressão da torre.
Tarefa 5 – Rode o aplicativo ChemSep usando o resultado obtido na Tarefa 4 como
estimativa inicial e compare criticamente os resultados obtidos nas duas Tarefas. Na
guia Results, gere os gráficos disponíveis na biblioteca e discuta o resultado de cada um
deles. Lembre-se de avaliar sua coluna ótima, baseando-se na sua altura e
diâmetro (custo fixo) e no consumo de vapor no refervedor (custo operacional).
Como vamos fixar as saídas dos componentes chaves, a razão de refluxo vai variar
com a posição do prato de carga e número de estágios. Quanto maior RR, maior
será o diâmetro.
Tarefa 6 – Calcule a carga térmica do condensador e do refervedor através de um
balanço de energia no condensador e na torre, utilizando os resultados da simulação.

1
Dados das utilidades

 Vapor

Pressão (kgf/cm² man) Temperatura (ºC)

Vapor de baixa pressão 3,0 170
Vapor de média pressão 17,5 250

 Água de resfriamento

Suprimento Retorno
Pressão (kgf/cm² man) 6,0 4,0
Temperatura (ºC) 32 42

 Amônia líquida saturada

Suprimento
Pressão (kgf/cm² man) 0
Temperatura (ºC) -33

2
Tarefa 1

Para calcular o equilíbrio líquido-vapor será usada uma abordagem Gamma-Phi

(γ – φ), usando como modelagem o modelo de Wilson (1964) para calcular o coeficiente
de atividade (γ), representando a fase líquida, e o modelo de Redlich-Kwong (1949)
para calcular o coeficiente de fugacidade (φ), representando a fase gasosa.
Coeficiente de atividade

O modelo de Wilson foi derivado através do conceito de composição local, que

prevê um rearranjo preferencial de acordo com as energias de interação das moléculas
do sistema. Esse modelo apresenta em sua formulação uma dependência explícita para a
temperatura. A não-idealidade do sistema também é relacionada com a diferença de
tamanho entre as moléculas. Assim, define-se dois parâmetros de interação para cada
par de substâncias:

O modelo estabelece a seguinte expressão:

Por fim, para o cálculo do coeficiente de atividade tem-se:

Coeficiente de fugacidade

As equações de estado cúbicas podem ser escritas para misturas em uma forma
genérica da seguinte maneira:

Para vapor:

Para líquido:

Onde = 1 e = 0 para Redlich-Kwong.

3
 Por fim, para o cálculo do coeficiente de fugacidade tem-se:

O desenvolvimento detalhado das equações que compõem o modelo de Wilson e

Redlich-Kwong pode ser encontrado em Smith[2]. Como é visto na Erro! Fonte de
referência não encontrada., o software ChemSep disponibiliza a escolha de ambos os
modelos, tendo todas as equações necessárias em seu banco de dados.

Premissas

Conforme a descrição já apresentada, a corrente de alimentação é composta por

uma mistura de quatro hidrocarbonetos, com composições globais conhecidas, na forma
de vapor saturado:

Tabela 1 – Composição da entrada

Componentes Fração molar
Etanol 0,30
i-propanol 0,25
n-propanol 0,35
n-butanol 0,10
Total 1,00

Sabe-se também que no destilado deverá ocorrer a recuperação de 98,6% de i-

propanol e no resíduo 99,2% de n-propanol. No entanto, as informações fornecidas não
são suficientes para que os cálculos possam ser concluídos e desta forma, as seguintes
premissas foram adotadas:

 Vazão de entrada: 1 kmol/s;

 Todo etanol sai no topo (D), considerando que ele é o mais volátil entre todos os
componentes;
 Todo n-butanol sai no fundo (B), considerando que ele é o menos volátil entre
todos os componentes.

Dessa forma, tem-se que:

F=D+B
D+B=1
Aplicando as premissas adotadas ao balanço de massa, chegamos ao resultado
apresentado na Tabela 2:

4
 Tabela 2 – Balanço de massa
Componentes F (kmol/s) D (kmol/s) B (kmol/s)
Etanol 0,3000 0,3000 0,0000
i-propanol 0,2500 0,2465 0,0035
n-propanol 0,3500 0,0028 0,3472
n-butanol 0,1000 0,0000 0,1000
Total 1,0000 0,5493 0,4507

Para que o cálculo da especificação fosse realizado, foi necessário inserir os

parâmetros para o modelo de Wilson, visto que estes parâmetros não se encontram
disponíveis no banco de dados do ChemSep. Tais parâmetros podem ser obtidos através
da literatura, verificando em artigos científicos e/ou em um Handbook, através de
experimentos de laboratório, pela determinação da curva de equilíbrio de cada par i-j da
mistura ou ainda por softwares de simulação.
Para este estudo, os parâmetros de Wilson foram determinados a partir do banco
de dados do simulador Aspen Plus, o qual fornece os parâmetros para o cálculo do
coeficiente de atividade seguindo a expressão abaixo:

No entanto, para a mistura de hidrocarbonetos em questão, apenas os parâmetros

A e B possuem valor para algumas das interações binárias e os parâmetros subsequentes
C, D e E apresentaram valores nulos. Desta forma, a relação de dependência com a
temperatura selecionada foi:

Tabela 3 - Parâmetros Modelo de Wilson (J/mol)

i-j A-ij A-ji B-ij B-ji
C2H6O-C4H10O 0,0000 0,0000 -291,0015 169,8597
C2H6O- C3H8O(n) 7,9104 -5,9184 -5054,8354 3703,0460
C2H6O- C3H8O(i) -0,6723 -0,1708 89,5540 383,3482
C4H10O- C3H8O(n) 0,0000 0,0000 -193,6039 141,0791
C4H10O- C3H8O(i) 0,0000 0,0000 -387,1343 324,4520
C3H8O(n)- C3H8O(i) 22,4506 -11,9535 -15135,4124 8033,9326
Fonte: Banco de dados software Aspen Plus

Para que o cálculo fosse realizado, também foi necessário inserir os coeficientes
de interação da equação de Redlich-Kwong. No entanto, como a mistura inserida na
alimentação é constituída por componentes quimicamente semelhantes estes
coeficientes podem ser considerados, para uma estimativa inicial, como negligenciáveis,
ou seja, inicialmente, considerou-se k-ij = 0. Após seguir os cálculos com esta
estimativa, foram apresentados os valores como zero.

5
 Para evitar trabalhar com vácuo (que poderia surgir por possíveis perdas de
carga ao longo do sistema) e garantir que o custo do equipamento e com gastos
energéticos não seja muito elevado, adotou-se uma pressão da corrente de alimentação
como sendo de 1,5 bar (150000 Pa). E sabendo-se que há vapor saturado na
alimentação, foi feito o cálculo do flash PΨ com Ψ=1. Na operação de flash, a corrente
de alimentação passa por uma válvula de estrangulamento, onde há uma redução de
pressão, assim, dentro da coluna serão trabalhadas pressões menores que a da
alimentação. A fim de analisar os dados foram escolhidas a pressão atmosférica
(101325 Pa), uma pressão 20% maior que a pressão atmosférica, conforme proposto
pelos orientadores do trabalho, de 121590 Pa, e a própria pressão de 1,35 bar. As etapas
para este cálculo apresentam sistemática iterativa, a qual está apresentada na Erro! Fonte
de referência não encontrada.:

Figura 1 - Algoritmo de cálculo do flash PΨ

Este cálculo foi realizado pelo ChemSep e dados como o método de iteração,
número de iterações e a acurácia para os cálculos foram definidos na aba “Solve
Options” do software.
A inserção dos dados no software se deu da seguinte forma:

 Aba Components: etanol; i-propanol; n-propanol; n-butanol;

 Aba Operation: Flash;
 Aba Properties:
- Thermodynamics: Preenchimento conforme Tabelas 3 e 4;
- Physical properties: Uso de modelos padrão;
- Reactions: Sem reação;
 Aba Feeds: Preenchimento conforme a coluna F (kmol/s) da Tabela 2;

6
  Aba Specifications:
- Analysis: Descrição das variáveis requeridas pelo programa;
- Flash specs: Preenchimento conforme descrito acima.
 Aba Results: Acionar a resolução.

Tabela 4 - Especificações termodinâmicas

Thermodynamic Models Enthalpy/Exergy

K-value Gamma-Phi Reference state Vapour 298.15 K
Equation of state Redlich-Kwong Heat of formation Excluded
Activity coefficient Wilson Surroundings T 298.15
Vapour pressure Antoine Heat Capacity IG T correlation
Enthalpy Ideal Heat Capacity L Mole Fraction

Ao fim das simulações, foram obtidos os seguintes resultados:

Tabela 5 - Cálculos de Flash PΨ com pressão de alimentação de 150000 Pa

Pressão (Pa) 101325 101325 121590 121590 150000 150000
Temperatura (K) 388,61 388,61 393,96 393,96 397,12 397,12
Componentes D(kmol/s) B(kmol/s) D(kmol/s) B(kmol/s) D(kmol/s) B(kmol/s)
Etanol 0,2487 0,0513 0,2477 0,0523 0,2470 0,0530
i-propanol 0,0447 0,2053 0,0459 0,2041 0,0466 0,2034
n-propanol 0,1973 0,1527 0,1970 0,1530 0,1968 0,1532
n-butanol 0,0587 0,0413 0,0588 0,0412 0,0589 0,0411
Total 0,5494 0,4506 0,5494 0,4506 0,5493 0,4507

Como observado na tabela 4, conforme a pressão dentro da coluna vai

aumentando, as temperaturas das correntes de saída também aumentam. As
composições das correntes de destilado e resíduo não atingiram as composições
desejadas conforme a tabela 2. Levando em conta as composições dos componentes que
tiveram uma meta especificada no projeto, o i-propanol teve sua composição no
destilado se aproximando da composição desejada com o aumento de pressão, e o n-
propanol teve sua composição no resíduo aproximando-se da desejada também com o
aumento de pressão, mas ambas estão muito longe de atingirem a meta definida.
Como forma de obter mais dados para uma abordagem mais conclusiva, foram
feitas novas simulações no ChemSep com uma pressão de entrada elevada, 9 atm
(911925 Pa), que é um valor razoável para operações deste tipo. Os valores de pressão
adotados dentro da coluna para este caso são 500000 Pa, 700000 Pa e 911925 Pa. Os
valores obtidos estão registrados a seguir:

7
 Tabela 6 - Cálculos de Flash PΨ com pressão de alimentação de 911925 Pa
Pressão (Pa) 500000 500000 700000 700000 911925 911925
Temperatura (K) 443,77 443,77 458,62 458,62 471,55 471,55
Componentes D(kmol/s) B(kmol/s) D(kmol/s) B(kmol/s) D(kmol/s) B(kmol/s)
Etanol 0,2388 0,0612 0,2363 0,0637 0,2342 0,0658
i-propanol 0,0561 0,1939 0,0587 0,1913 0,0607 0,1893
n-propanol 0,1947 0,1553 0,1942 0,1558 0,1939 0,1561
n-butanol 0,0597 0,0403 0,0601 0,0399 0,0604 0,0396
Total 0,5493 0,4507 0,5493 0,4507 0,5492 0,4508

É possível observar pelos resultados da tabela 5 que as composições desejadas

conforme a tabela 2 continuam longe de serem alcançadas, mas os valores
aproximaram-se das metas definidas com o aumento de pressão, como pode ser notado
pelo aumento da composição do i-propanol no destilado e do n-propanol no resíduo.
Pode-se observar esse mesmo comportamento para o aumento de temperatura.

Conclusão

Não é possível obter uma especificação de 98,6% molar de i-propanol na

corrente de destilado D e de 99,2% molar de n-propanol para o resíduo B para a
corrente tratada em apenas um estágio de equilíbrio. Conforme a pressão e a
temperatura aumentam, as composições ficam mais próximas das composições
especificadas, mas mesmo assim ficam muito longe de atingirem o objetivo. Já era
esperado que o flash não conseguiria atender tal objetivo, porque ele explora a diferença
de volatilidade relativa entre os componentes, e como os hidrocarbonetos chaves em
questão não possuem uma diferença considerável, não é possível haver essa separação
com um estágio de equilíbrio.

Tarefa 2

Para a modelagem, será usada uma torre de destilação não-adiabática. Sabe-se

que o número de graus de liberdade (ND) é definido por ND = NV – NE, onde NV é o
número de variáveis do elemento e NE é o número de equações.
Em algumas unidades do processo, como as seções de enriquecimento e
esgotamento de uma coluna de destilação, por exemplo, há partes repetitivas. Neste
caso, o seguinte equacionamento é necessário:

8
Onde:

: número de variáveis da unidade de processo

: número de variáveis de cada elemento

NR: número de correntes redundantes
NA: número de variáveis adicionais

Onde:

: número de restrições da unidade de processo

: número de restrições de cada elemento

Onde:

: número de graus de liberdade total do processo

: número de restrições de correntes repetidas no processo

Para determinar o número de graus de liberdade da coluna ela será dividida em
seis partes, conforme figura abaixo:

Figura 2 – Coluna de destilação

9
Onde:

Tabela 7 – Divisões da coluna

Número Unidade de processo
1 Refervedor parcial
2 Zona de esgotamento
3 Estágio de carga
4 Zona de enriquecimento
5 Divisor de correntes
6 Condensador total

A partir deste momento será determinado o número de graus de liberdade para

cada unidade de processo:

1. Refervedor parcial

Tabela 8 - Refervedor parcial

Variáveis (Nv) Restrições (NE)
Somatório dos componentes: 3
Balanço de massa: C
Correntes: 3(C+3) Balanço de energia: 1
Calor: 1 Igualdade de temperaturas: 1
Igualdade de pressões: 1
Equilíbrio termodinâmico: C
∑ Nv: 3C+ 10 ∑ NE: 2C+6
ND = NV – NE = 3C+10 – (2C+6) = C + 4

10
2. Zona de esgotamento

Tabela 9 - Zona de esgotamento

Variáveis ( ) Restrições ( )

Somatório dos componentes: 4

Balanço de massa: C
Correntes: 4(C+3) Balanço de energia: 1
Calor: 1 Igualdade de temperaturas: 1
Igualdade de pressões: 1
Equilíbrio termodinâmico: C

: N(4C+13) : N(2C+7)

= =

N(4C+13) – [2(N-1)](C+3) + 1 = N(2C+7) – 2(N+1) =

2NC+7N+2C+7 2NC+5N+2

ND = NV – NE = 2NC+7N+2C+7 – (2NC+5N+2) = 2N+2C+5

3. Estágio de carga

Tabela 10 - Divisor de correntes

Variáveis (Nv) Restrições (NE)
Somatório dos componentes: 5
Balanço de massa: C
Correntes: 5(C+3) Balanço de energia: 1
Calor: 1 Igualdade de temperaturas: 1
Igualdade de pressões: 1
Equilíbrio termodinâmico: C
∑ Nv: 5C+ 16 ∑ NE: 2C+8
ND = NV – NE = 5C+16 – (2C+8) = 3C+8

4. Zona de enriquecimento

A determinação do número de graus de liberdade para a zona de enriquecimento

é similar à determinação feita para a zona de esgotamento, entretanto como é uma
unidade de processo diferente, será usada outra incógnita para o número de elementos
que se repetem (M).
ND = 2M+2C+5

11
5. Divisor de correntes

Tabela 11 - Divisor de correntes

Variáveis (Nv) Restrições (NE)
Somatório dos componentes: 3
Balanço de massa: C
Correntes: 3(C+3) Balanço de energia: 1
Calor: 1 Igualdade de temperaturas: 1
Igualdade de pressões: 1
Igualdade das composições: 2(C-1)
∑ Nv: 3C+ 10 ∑ NE: 2C+5
ND = NV – NE = 3C+10 – (2C+5) = C+5

6. Condensador total

Tabela 12 - Condensador parcial

Variáveis (Nv) Restrições (NE)
Somatório dos componentes: 2
Correntes: 3(C+3) Balanço de massa: C
Calor: 1 Balanço de energia: 1
∑ Nv: 2C+ 7 ∑ NE: C + 3
ND = NV – NE = 2C+7 – (C+3) = C + 4

O número de variáveis total do processo será o somatório do número de graus de

liberdade das unidades de processo:

= C+4 + 2N+2C+5 + 3C+8 + 2M+2C+5 + C+5 + C+4

O somatório N+M é a soma do número de estágios ou pratos das zonas de
esgotamento e enriquecimento. Como a coluna de destilação possui N estágios, pode-se
definir N+M como N-1, pois nesse somatório tem que ser excluído o estágio de carga.
Logo, o somatório acima fica:

= 2N+10C+29
Para calcular o número de graus de liberdade total da torre, deve-se subtrair esse
número de varíáveis total pelo número de restrições de correntes repetidas no processo.
Podemos entender como correntes repetidas no processo, aquelas correntes que cruzam
mais de uma envoltória estabelecida anteriormente, conforme figura a seguir:

12
 Figura 3 – Envoltórias utilizadas na coluna de destilação

A expressão C+2 pode ser entendida como uma restrição de corrente a expressão
C+2. Como há 9 correntes repetidas, temos:

= 9(C+2) = 9C+18.
Então:

= 2N+10C+29 – (9C+18) = 2N+C+9

Logo, o número de graus de liberdade da torre de destilação do presente

processo é 2N+C+9.
As variáveis especificadas para o cálculo da coluna de destilação serão os
seguintes:

13
 Tabela 13 – Variáveis Especificadas

Pressão em cada estágio, incluindo refervedor parcial: N

Pressão do divisor de correntes: 1

Pressão do condensador total: 1

Calor trocado nos estágios: N

Carga: C+2

Calor trocado no divisor de correntes: 1

Número de estágios: 1

Localização do prato de carga: 1

Vazão de retirada no destilado ou no resíduo: 1

Fração vaporizada da carga: 1

Total: 2N+C+9

Tarefa 3

3.1 - Pressão de saída do condensador e tipo de condensador de topo

A estratégia de cálculo para a obtenção da pressão de saída e tipo de

condensador consiste em primeiramente realizar os cálculos para tentar utilizar água
como fluido refrigerante no condensador, evitando assim maior custo devido ao fluido
de refrigeração. Para isto, deve-se calcular a pressão do ponto de bolha a 49°C. Se a
pressão for menor que 215 psia, considera-se que o condensador é total. Caso não seja,
calcula-se a pressão no ponto de orvalho do destilado estimado a 49°C. Se essa pressão
for menor que 365 psia, o condensador é parcial. Caso não seja, deve-se alterar o fluido
refrigerante até a pressão do destilado ser igual a 415 psia[3].O algoritmo a ser seguido
pode ser observado conforme diagrama apresentado na figura 4:

14
 Figura 4 – Algoritmo utilizado na definição da pressão de operação e tipo de
condensador

A partir da pressão de saída do condensador (Pproduto), utilizam-se algumas regras

heurísticas para obter a pressão no topo, na alimentação e no fundo, através da seguinte
relação:

Ptopo = Pproduto + 5 psia

Pcarga = Pproduto + 7,5 psia

Pfundo = Pproduto + 10 psia

Na saída do condensador, temos que a condição térmica da corrente é de líquido

saturado e assim, podemos calcular a pressão no ponto de bolha na saída do
condensador. Para este cálculo será utilizada a composição da corrente de destilado
disposta na tabela 2.

Para determinar a pressão do produto (Pproduto), será realizado um cálculo de

flash de Bolha P pelo software ChemSep a 49°C, considerando que o flash será o
condensador, a corrente de alimentação será a corrente que sai no topo da coluna de
destilação e que toda a corrente só sai no fundo como líquido. O fluido refrigerante a ser

15
utilizado será água de resfriamento disponível com um suprimento de 32°C e retorno de
42°C. O approach utilizado será de 10°C para as correntes do produto e as correntes da
utilidade fria. Conforme recomendações heurísticas, a saída da corrente de produto deve
estar a uma temperatura mínima de 49°C e a pressão entre 0 e 415 psia. Esse valor de
49°C pode ser usado a priori para a corrente de saída do produto, pois respeita o ΔT mín e
o ChemSep fornecerá o valor da temperatura da corrente de entrada.

Utilizou-se a pressão de 121590 Pa por ser um valor próximo da pressão

atmosférica, conforme recomendado pelos orientadores da disciplina, correspondendo
apenas 20% acima da pressão atmosférica e, por ser a referência utilizada na tarefa 1.
As propriedades termodinâmicas também foram as mesmas utilizadas na tarefa 1.
Assim, através do algoritmo de Ponto de Bolha realizado pelo software ChemSep,
obteve-se a pressão para a temperatura de 49°C (322,15 K). Abaixo, nas tabelas 12 e 13,
seguem os dados usados como input na aba de alimentação e na aba de especificação do
flash, respectivamente:

Tabela 14 - Dados da alimentação na composição do

topo para BOL P com temperatura a 49 °C.
Estado T&p
Pressão (N/m²) 121590
Temperatura (K) 363,8
Etanol (kmol/s) 0,3000
i-propanol (kmol/s) 0,2465

n-propanol (kmol/s) 0,0028

n-butanol (kmol/s) 0,0000

Total 0,5493

Tabela 15 - Especificações para BOL P

Tipo T&v
Temperatura (K) 322,15
Vazão de vapor (kmol/s) 0

16
 A partir destas especificações, a pressão obtida pelo software foi de 25,298 Pa,
que é equivalente a aproximadamente 0,004 psia. No entanto, nestas condições temos
uma situação de vácuo, o que deve ser evitado devido ao aumento de custo que é
causado ao precisarmos de equipamentos como compressores. Assim, decidiu-se
aumentar a temperatura da corrente do condensador até que a pressão do flash, que está
representando o condensador, não estivesse mais na condição de vácuo e foi realizado
um novo cálculo da pressão do Ponto de Bolha. Após a simulação no ChemSep, foi
encontrada uma temperatura de 85°C para a corrente de saída do condensador,
equivalente a 358,15 K, conforme apresentado na tabela 16:

Tabela 16 - Especificações para BOL P

Tipo T&v
Temperatura (K) 358,15
Vazão de vapor (kmol/s) 0

Para estes cálculos, a pressão obtida foi de 121,917 kPa. Como esta pressão
corresponde a aproximadamente 17,68 psia, sendo menor que 215 psia, conforme
apresentado nas primeiras etapas do algoritmo exposto na figura 4, deve-se adotar um
condensador total no topo. Com este resultado concluímos também que a água pode
ser utilizada como fluido refrigerante.

A partir da pressão de saída do condensador, pode-se calcular as demais pressões

através da heurística já apresentada anteriormente:

 Ptopo = (17,68 + 5) = 22,68 psia = 156390,72 Pa

17
 Tabela 17 - Dados da alimentação na composição
do topo para ORV T

Estado p&V
Pressão (N/m²) 121590
Fração Vaporizada 1
Etanol (kmol/s) 0,3000
i-propanol (kmol/s) 0,2465

n-propanol (kmol/s) 0,0028

n-butanol (kmol/s) 0,0000

Total 0,5493

Tabela 18 - Especificações para ORV T

Tipo de Flash P&v

Pressão (N/m²) 156390,72
Vazão de vapor (kmol/s) 1

Para tais especificações, a temperatura obtida foi de 365,39 K (92,24 °C).

 Pcarga = (17,68 + 7,5) = 25,18 psia = 173627,59 Pa

Destaca-se que a carga está na condição térmica de vapor saturado.

18
 Tabela 19 - Dados da alimentação na
composição da carga para BOL T
Estado p&V
Pressão (N/m²) 173627,59
Fração Vaporizada 0
Etanol (kmol/s) 0,3000
i-propanol (kmol/s) 0,2500

n-propanol (kmol/s) 0,3500

n-butanol (kmol/s) 0,1000

Total 1,0000

Tabela 20 - Especificações para BOL T

Tipo de Flash P&v

Pressão (N/m²) 156390,72
Vapor (kmol/s) 0

Para tais especificações, a temperatura obtida foi de 372,65 K (99,50°C).

 Pfundo = (17,68 + 10) = 27,68 psia = 190864,45 Pa

Tabela 21 - Dados da alimentação na

composição do fundo para BOL T

Estado P&V
Pressão (N/m²) 121590
Fração Vaporizada 0
Etanol (kmol/s) 0,0000
i-propanol (kmol/s) 0,0035

n-propanol (kmol/s) 0,3472

n-butanol (kmol/s) 0,1000

Total 0,4507

19
 Tabela 22 - Especificações para BOL T
Tipo de Flash P&V
Pressão (N/m²) 190864,45
Vapor (kmol/s) 0

Para tais especificações, a temperatura obtida foi de 391,86 K (118,71°C)

A temperatura do fundo deve ser avaliada criteriosamente a fim de garantir que

não seja atingida a temperatura de decomposição dos componentes. Para esta análise,
pode-se avaliar a temperatura crítica dos componentes da mistura da seguinte forma
através da média obtida pela seguinte fórmula:

Tabela 23 - Temperatura crítica dos componentes e cálculo da

temperatura crítica média.
Componentes B (kmol/s) xi em B Tcrít (K) xi.Tcrit,i
Etanol 513,90
0,0000 0,0000 0,00
i-propanol 0,0035 0,0078 508,35 3,95

n-propanol 0,3472 0,7704 536,8 413,53

n-butanol 0,1000 0,2219 563,1 124,94

Total Tcrít média: 542,41

0,4507

Como a temperatura encontrada para o fundo de 391,86 K é menor que 542,41 K,

conclui-se que a temperatura obtida no fundo não compromete a integridade dos
componentes.

20
CONCLUSÕES

Assim, é possível concluir que a torre destilação deste trabalho irá operar com as
pressões apresentadas resumidamente na tabela 24:

Tabela 24 - Conclusões
Tipo de condensador Total
Pproduto (Pa) 121917
Pcarga (Pa) 173627,59
Ptopo (Pa) 156390,72
Pfundo (Pa) 190864,45

3.2 - Número de Estágios Mínimos

O método FUGK (Fenske - Underwood - Gilliland - Kirkbrid) é um método

aproximado que permite obter o número de estágios ideais para separar componentes de
uma mistura.
O método se baseia nas seguintes hipóteses:
- Só os componentes chaves estão presentes significativamente nas correntes de
topo e de fundo da coluna (na corrente tratada significa que o i-propanol sai em
quantidade significativa no destilado e o n-propanol no resíduo);
- As vazões molares se mantêm constantes de prato para prato;
- As volatilidades relativas entre os componentes são constantes;
- Os componentes não chave leves saem apenas no destilado;
- Os componentes não chave pesados saem apenas no fundo.

Além destas hipóteses o método consiste em seguir as etapas dispostas na figura

5:

21
 Figura 5 – Etapas do método FUGK[3].

As primeiras etapas desse método já foram definidas no roteiro deste projeto e

também na tarefa 1. O balanço de massa para a destilação de multicomponentes seguirá
as composições definidas na tabela 2. O componente chave leve será o n-propanol e o
componente chave pesado será o i-propanol.
O cálculo da razão de refluxo mínimo leva em conta a volatilidade relativa do
componente chave leve em relação ao componente chave pesado. As constantes de
equilíbrio de cada componente foram obtidas pelo Software ChemSep para as pressões
de alimentação, de topo e de fundo calculadas no item 3.1. A partir destas constantes,
foram calculadas as volatilidades relativas de cada componente em cada pressão e,
assim, a volatilidade relativa média, conforme a equação a seguir:


 iLk , Pk   Lk , Pk  TLk , Pk   Lk
F
, Pk
  Lk
B
, Pk

1/ 3

Os resultados obtidos estão apresentados na tabela 25:

22
 Tabela 25 – Constantes de equilíbrio e volatilidades relativas.
Carga (F) Topo (D) Fundo (B)
Volatilidade
Componente Volatilidade Volatilidade Volatilidade
Ka Ka Ka relativa
relativa relativa relativa
média
Etanol 1,07 2,060 1,08 1,137 2,00 1,08 -
i-propanol 0,93 1,792 0,95 1,000 1,85 1,00 -
n-propanol 0,52 0,558 0,54 0,568 1,12 0,60 0,58
n-butanol 0,22 0,426 0,24 0,250 0,55 0,30 -

A equação de Fenske nos fornece o valor para o número de estágios mínimos da

coluna. Para este cálculo, são necessários os valores da volatilidade relativa média do
componente leve em relação ao componente pesado, apresentado na tabela 24, e das
frações molares no destilado e no resíduo obtidas pelo balanço de massa e dispostas na
tabela 26:

Tabela 26 – Frações molares no destilado e no resíduo.

Topo (D) Fundo (B)
Vazão
Fração Fração
Componente Vazão Molar Molar
(kmol/s) Molar Molar
(kmol/s)

Etanol 0,30 0,55 0,00 0,00

0,25 0,45 0,00 0,01

i-propanol

n-propanol 0,00 0,01 0,35 0,77

n-butanol 0,00 0,00 0,10 0,22

Assim, substituíram-se os valores das frações molares para o componente chave

leve e pesado, bem como o valor da volatilidade relativa média do componente chave
leve em relação ao componente chave pesado na equação abaixo:

 x Lk x PBk 

log P k  Lk
D
x 
 D xB 
N min 

log  Lk, P k 
Onde:

23
Nmin – número de estágios mínimos;

xLkD – fração molar do componente chave leve no destilado;

xPkD – fração molar do componente chave pesado no destilado;

xLkB – fração molar do componente chave leve no resíduo;

xPkB – fração molar do componente chave pesado no resíduo;

αLk, Pk – volatilidade relativa média do componente chave leve em relação ao

componente chave pesado.

Desta forma, foram obtidos 16,47 estágios mínimos. Logo, conclui-se que o
número de estágios mínimos da coluna é de 17 estágios.

Após o cálculo do número de estágios mínimos para a coluna, é necessário

recalcular as frações molares dos componentes não chaves para que se certificar que as
frações molares calculadas inicialmente pelo balanço de massa se mantiveram. Este
cálculo foi realizado e está disposto na planilha anexa “Memória de Cálculo da Tarefa
3”. Nestes cálculos, verificou-se que as composições se mantiveram quase as mesmas e
desta forma a temperatura de ponto de bolha do produto de topo não sofreu alteração.
Logo, o problema convergiu.

3.3 - Número de Estágios para razão de refluxo (RR) operacional ser

1,3 RRmín

Seguindo as próximas etapas do método de FUGK, após obtermos o número de

estágios mínimos, deve-se recalcular as frações molares para os componentes não-
chaves. Este cálculo é realizado utilizando as equações abaixo e garantirá que as
composições estão coerentes com o balanço material na coluna:

d
 
f i P k  i, P k
bP k
N min

di 
d
 
1  P k  i, P k
bP k
N min

24
 fi
bi 
d
 
1  P k  i, P k
bP k
N min

Onde:

bi – vazão molar do componente não chave no resíduo;

di – vazão molar do componente não chave no destilado;

fi – vazão molar do componente não chave na carga;

dPk – vazão molar do componente chave pesado no destilado;

bPk – vazão molar do componente chave pesado no resíduo;

αi, Pk – volatilidade relativa média do componente não chave em relação ao componente

chave pesado.

Os resultados estão apresentados abaixo, na tabela 26. Após este cálculo,

verificou-se que as composições molares sofreram pouca variação e, assim, obteve-se a
mesma temperatura de ponto de bolha calculada anteriormente.

Tabela 27 – Frações molares obtidas após o cálculo da renovação de Fenske

Vazão Vazão
Volatilidade Volatilidade Volatilidade
Ka, Ka, Molar Molar
Componente relativa, relativa, relativa
topo fundo (kmol/s) (kmol/s)
topo fundo média
em D em B
7,815E-
Etanol 1,08 1,137 2,00 1,080 1,108 0,299
04
i-propanol 0,95 1,000 1,85 1,000 1,000 - -
n-propanol 0,54 0,568 1,12 0,604 0,586 - -
n-butanol 0,24 0,250 0,55 0,299 0,274 0,000 0,100

Seguiu-se então para a próxima etapa do método, na qual foi calculada a razão
de refluxo mínimo a partir da equação de Underwood:

25
Onde:
αi,m - volatilidade relativa média de cada componente em relação ao componente chave
pesado;
xF,i – produto entre a multiplicação da fração molar em F de cada componente pela
vazão molar em F;
xD,i – produto entre a multiplicação da fração molar em D de cada componente pela
vazão molar em D;
q – variável dependente da condição da carga;
Ɵ – variável auxiliar.

Como Ɵ é uma variável auxiliar, foi especificado um valor inicial para que os
cálculos pudessem ser feitos. Levando em conta que a primeira equação é uma equação
de grau n, das n raízes, deve-se especificar um valor que obedeça a relação abaixo:

1 < Ɵ < αLk, Pk

No entanto, como αLk, Pk = 0,58, este valor foi usado como estimativa inicial para
Ɵ. Substituindo os valores na primeira equação apresentada a cima, com auxílio do
Solver nos cálculos da planilha anexa “Memória de Cálculo da Tarefa 3”, minimizou-se
o valor do somatório ao variar o valor de Ɵ.
Ao substituir o valor de Ɵ na segunda equação, foi possível obter a refluxo
mínimo e também a razão de refluxo operacional, a qual foi definida na descrição das
tarefas deste trabalho como 30% maior que a razão de refluxo mínimo:

Tabela 28 - Razões de Refluxo.

RRmín 0,628
RR 0,817

26
 A partir da razão de refluxo operacional, da razão de refluxo mínima e do
número mínimo de estágios, calculou-se através das equações de Gilliand o número de
estágios teóricos para a coluna:

N  N min  1  54,4 X  X  1 
 1  exp  0,5 
N 1  11 117, 2 X  X 

R  Rmin
X
R 1

Como resultado, foram obtidos aproximadamente 38 estágios.

3.4 - Localização do prato de carga

Para o cálculo da localização do prato de alimentação, utilizou-se a última etapa

do método de FUGK, a equação de Kirkbrid:

Onde:
x F,Lk – fração molar do componente chave leve na alimentação (F);
x F,Hk – fração molar do componente chave pesado na alimentação (F);
x B,Lk – fração molar do componente chave leve no resíduo (B);
x D,Hk – fração molar do componente chave pesado no destilado (D);
B – vazão molar no resíduo (B);
D – vazão molar no destilado (D);
N rect – número de estágios presentes na seção de retificação;
N esg – número de estágios presentes na seção de esgotamento;
NF – prato de alimentação.

27
 Substituindo os valores expostos para as frações e vazões molares dispostos na
tabela 25 na equação apresentada, obteve-se por aproximação dos cálculos da planilha
anexa “Memória de Cálculo da Tarefa 3”, que o estágio de alimentação é o estágio 6.

Tarefa 4

4.1 – Eficiência global

Dois modos de calcular a eficiência global de uma coluna de pratos são através
das correlações de Drickamer e Bradford (1943) e de O’Connel (1946).

A correlação de Drickamer e Bradford relaciona a eficiência com a viscosidade

molar media da carga na temperatura média da coluna. Esta correlação é apresentada a
seguir:

Onde:

E0 = eficiência global

µF = viscosidade média molar na temperatura média da torre (cP)

A temperatura média da torre é calculada como a média aritmética entre as

temperaturas do topo e do fundo da torre. Conforme os resultados obtidos na tarefa 3,
temos que Ttopo = 365,39K e Tfundo = 391,86K. Logo, Tmédia = 378,625K.

Foi feita uma simulação no ChemSep para determinar essa viscosidade média
molar. A viscosidade média molar é calculada como uma média das viscosidades de
alimentação, topo e fundo. Os valores encontrados pela simulação foram:

Tabela 30 – Cálculo da viscosidade média molar

Corrente µ (cP)
Alimentação 0,0102373
Topo 0,479978
Fundo 0,375073
µF 0,288429433

28
 Assim, pode-se calcular a eficiência global de Drickamer e Bradford:

Já a correlação de O’Connel implementa a volatilidade relativa entre os

componentes leve e pesado para aumentar a abrangência do modelo, já que a
viscosidade do líquido, embora de efeito importante, não é a única variável que
influencia a eficiência. A correlação é apresentada a seguir:

Onde:

α = volatilidade relativa

Percebe-se que as eficiências resultaram numa diferença considerável (26%).

Como a correlação de O’Connel combina precisão razoável, boa confiabilidade e
simplicidade, que aliadas à fraqueza teórica das outras correlações, conferiram a esta
relação um padrão para a indústria e vem sendo recomendada pela maioria da literatura
especializada como um dos melhores métodos empíricos disponíveis para a previsão da
eficiência[4], esta será a eficiência adotada nos cálculos deste trabalho.

4.2 – Tipo de prato

A figura 6 ilustra os tipos de pratos para colunas existentes:

Sem Downcomer

Pratos Pratos Perfurados

Com Downcomer Pratos com Válvulas

Pratos com Borbulhadores

Figura 6 - Tipos de pratos

29
 O primeiro parâmetro a se analisar é o downcomer. Deve ser decidido se a
coluna terá ou não este dispositivo. O downcomer ou vertedor é um acessório que
permite que a corrente líquida escoe do prato superior ao prato inferior. Ele é
responsável por garantir a altura de líquido no prato. Pratos com downcomer permitem
um melhor contato entre as fases líquida e vapor, o que é satisfatório para a corrente
tratada neste projeto, onde os componentes possuem volatilidade próxima. Pratos sem
downcomer são, em geral, planos com furos por onde o líquido e o vapor passam de
maneira intermitente em contracorrente, o que não garante um bom contato entre as
fases. Logo, optou-se por trabalhar com pratos com downcomer.

Os tipos de pratos com downcomer, conforme figura 6, são os perfurados, os

pratos com válvulas e os pratos com borbulhadores. Os pratos perfurados são os menos
eficientes dentre os três e necessitam de uma grande capacidade de vapor. Os pratos
com borbulhadores possuem o maior custo relativo dentre os três e possuem também
maior queda de pressão, o que exigira maiores áreas de contato. Logo, o desejado é
trabalhar com pratos valvulados porque são mais econômicos que os pratos com
borbulhadores e mais eficientes que os pratos perfurados. Além disso, possuem uma alta
flexibilidade devido à variedade de válvulas disponíveis comercialmente, promovem um
melhor contato entre as fases e adequam-se melhor às variações da vazão de vapor
dentro da coluna devido ao disco móvel acoplado em seus orifícios.

Figura 7 - Imagens de pratos valvulados

4.3 – Diâmetro da coluna

Uma das correlações usadas para determinar o diâmetro de uma coluna de pratos
é a correlação de Souders e Brown (1934). Ela é fundamentada no princípio da equação

30
de Stokes e determina a velocidade máxima do vapor que manteria uma gota de
tamanho médio suspensa sobre o prato[4].

Para determinar a constante de Souders e Brown (CSB), constante essa que

determina os limites de vazão para que a torre não seja inundada, será usado o diagrama
de CSB de inundação (figura 8). Primeiro é necessário resolver o equacionamento a
seguir:

Onde:

L – vazão mássica de líquido (lb/s)

G – vazão mássica de vapor (lb/s)

ρG – massa específica do vapor (lb/ft3)

ρL – massa específica do líquido (lb/ft3)

Esses valores já foram especificados nas tarefas anteriores com as simulações

feitas no ChemSep. Temos que:

L = 26,59 kg/s = 58,55 lb/s

G = 30,73 kg/s = 67,75 lb/s

ρG = 2,89 kg/m3 = 0,18 lb/ft3

ρL = 799,65 kg/m3 = 44,45 lb/ft3

Logo:

Será considerado um espaçamento entre os pratos de 24 in porque é o

espaçamento mais usual. Logo, com o valor encontrado acima no eixo das abcissas e
rebatendo na curva de 24 in, temos que:

31
 Figura 8 - Diagrama de Souders e Brown

Tem-se que CSB = 0,5 pelo gráfico. No entanto, para o cálculo da coluna, foi
obtido pelo ChemSep que a tensão superficial é 16,36 dnas/cm. Assim, deve-se
recalcular o valor para CSB do nosso sistema a partir da equação abaixo:

CSB inundação = CSB figura ·

CSB inundação = 0,5 ·

Desta forma, o CSB inundação calculado foi 0,48 e agora é possível determinar a
velocidade de inundação do vapor (VN), ou seja, a máxima velocidade que o vapor pode
atingir na operação da torre para que não ocorra inundação:

CSB inundação

32
 Para o cálculo da área livre (Af), utiliza-se a equação abaixo, na qual, como o
sistema deve operar fora da velocidade de inundação, será adotada uma velocidade de
80%, conforme orientado em Caldas et al.[4]:

Ao substituir os valores, temos Af = 9,72 ft2.

A próxima etapa é calcular a área do downcomer. Segundo Caldas et al (2007),

existem dois fatores que podem ser considerados para o projeto do downcomer: o tempo
de residência mínimo, necessário para a espuma coalescer e se separar da fase líquida; e
a velocidade com que o líquido deve entrar no downcomer para minimizar o arraste de
bolhas. Para o presente projeto, será considerada a velocidade máxima no downcomer,
pois segundo os próprios autores, esse é o fator mais importante a se considerar. Esta
velocidade define a área de passagem no topo do downcomer. Se a área deste elemento
for insuficiente, ocorrerá o estrangulamento do fluxo de líquido e assim, inundação do
prato.

A correlação de Koch – Glitsch (Glitsch 1974) recomenda que a velocidade do

downcomer seja fixada no menor dos valores encontrados no equacionamento a seguir:

Onde:

VDSG: velocidade máxima recomendada no downcomer (GPM/ft2 de área de

downcomer)
Fsistema: fator de espuma do sistema
ρG: massa específica do vapor (lb/ft3)
ρL: massa específica do líquido (lb/ft3)

33
 Seguindo valores tabelados em Caldas et al (2007), tem-se que Fsistema é 0,90
para um serviço de destilação de hidrocarbonetos. Como é possível observar no anexo
“Memória de Cálculo - Tarefa 4” a este projeto, a equação 1 foi a que apresentou o
menor valor, logo VDSG = 225 GPM/ft2.

A seguir é calculada a área mínima do downcommer:

Onde:

GPM: vazão de líquido (gal/min)

Finundação: fator de inundação recomendado pela Koch - Glittsch

Conforme a correlação de Koch – Glitsch e seguindo valores tabelados em

Caldas et al (2007), tem-se que Finundação é 0,82 para um serviço normal (sem vácuo).
Logo, Adm = 3,04 ft2.

Para a área do downcomer:

Com a área livre e a área do downcomer calculadas, é possível calcular a área

total da torre:

Por fim, é possível definir um dos principais objetivos desta parte do projeto,
que é o diâmetro da torre:

Logo, DT = 4,48 ft = 1,37 m.

34
4.4 – Perfil de Pressão

O gráfico do perfil de pressão da coluna de destilação foi obtido pelo ChemSep e

está apresentado a seguir:

Figura 9 - Perfil de pressão

Analisando a figura 9, percebe-se um abrupto aumento de pressão de entre os

estágios 1 e 2, respectivamente referentes ao condensador total e o primeiro prato da
coluna, conforme consideração do ChemSep. Esse aumento é de 40000 Pa e pode ser
explicado devido ao condensador possuir pressão menor, esta menor pressão ocorre
devido a distância que o fluido precisa percorrer a partir do refervedor, resultando em
maior perda de carga causado pelo atrito das paredes e dos dispositivos internos da
torre. Além disso, o condensador reduz a massa extensiva da corrente, exerceno assim
menor ao condensar a corrente de saída do topo da coluna.

Esta perda de carga entre os estágios 1 e 2 foi prevista nos cálculos e, por isto,
foi considerada a heurística de que a pressão do topo é 5 psia maior que a pressão do
produto (40000 Pa ≈ 5 psia).

A partir do primeiro prato (estágio 2) há o aumento linear de pressão até o

último estágio (refervedor parcial), onde a pressão é de 190864,45 Pa.

35
Tarefa 5

Para simular a operação de destilação multicomponente no ChemSep, foram

necessários os resultados obtidos nas tarefas 3 e 4. As abas Components, Properties e
Feeds, foram preenchidas do mesmo modo em que foram preenchidas paras as
operações de flash, destacando que na aba Feeds foram usadas a Pcarga calculada na
tarefa 3 e a coluna F (kmol/s) da tabela 2.

A aba Operations foi preenchida como uma operação de uma coluna de

equilíbrio de destilação simples, com condensador total com produto líquido e
refervedor parcial com produto líquido, com 39 estágios (porque o ChemSep conta o
condensador total como estágio 1) e estágio de alimentação como número 6. O esquema
representativo da coluna é mostrado a seguir:

Figura 10 - Coluna de destilação do processo

Por fim, a aba Especifications foi preenchida conforme tabela 24 e especificando

a razão de refluxo como 0,817 e a temperatura do refervedor parcial como 391,860 K.
Com isso, foi possível obter os gráficos que serão discutidos a seguir e também os
dados da tabela 31:

36
 Tabela 31 – Resultados da simulação
Componentes D (kmol/s) B (kmol/s)
Etanol 0,2905 0,0095
i-propanol 0,2327 0,0173
n-propanol 0,2164 0,1336
n-butanol 0,0098 0,0902
Total 0,7494 0,2506

Comparando os resultados da tabela 31 com a tabela 2, é possível verificar que a

meta da destilação não foi atingida satisfatoriamente. A recuperação do i-propanol no
destilado conseguiu alcançar um valor próximo ao desejado, mas para o n-propanol, sua
recuperação no resíduo teve uma diferença significativa.

5.1 – Gráficos

Assim como foi realizada uma análise da variação da pressão no item 4.4, é
interessante analisar outros parâmetros que apresentam variações ao longo da coluna.
Desta forma, neste item será discutido o comportamento de parâmetros específicos ao
longo da torre.

5.1.1 - Perfil de temperatura

Ao observar a figura 11, é possível perceber que o perfil de temperatura está de

acordo com o esperado. No trecho onde estão representados o primeiro e o segundo
estágio há um aumento de temperatura devido passagem da corrente pelo condensador
total. Ao longo da coluna é possível observar pequenas taxas representando o aumento
da temperatura até o último estágio, representado pelo refervedor, onde está a maior
temperatura da coluna.

37
 Figura 11 - Perfil de temperatura

5.1.2 - Perfil de composição da fase líquida e da fase vapor

As composições de cada componente tanto na fase líquida quanto na fase vapor,

que podem ser obsevadas nas figuras 12 e 13 respectivamente, apesar de não ter sido
possível obter a quantidade idealizada pelo balanço de massa apresentado no início
deste trabalho na tabela 2, apresentaram resultados satisfatórios.

O etanol e o i-propanol, em ambas fases, apresentaram maior quantidade no topo

da coluna, como esperado, já que são os componentes mais leves. Já na corrente de
fundo da coluna, é possível observar que o n-butanol e o n-propanol foram os
componentes em maior quantidade desta corrente, apresentando coerência com a
definição dos componentes pesados da corrente de alimentação da coluna.

38
Figura 12 - Perfil de composição da fase líquida

Figura 13 - Perfil de composição da fase vapor

39
5.1.3 - Perfil de constantes de equilíbrio

Figura 14 - Perfil de constantes de equilíbrio

A figura 14 apresenta o perfil das constantes de equilíbrio ao longo dos estágios

da coluna simulada no ChemSep. Os maiores valores de K foram referentes aos
componentes mais leves (mais voláteis), etanol e i-propanol para o nosso sistema, que
estão em maior quantidade na fase vapor já que a constante de equilíbrio de um
componente é a razão entre a composição na fase vapor e a composição na fase líquida.

Sabe-se que o valor das constantes de equilíbrio sofre influência da temperatura

e pressão. Visto que no fundo da coluna são encontrados os maiores valores de
temperatura e pressão, é coerente que sejam encontrados também nesta posição da
coluna os maiores para as constantes de equilíbrio, conforme observado na figura 14.

5.1.4 - Perfil de volatilidade relativa

A volatilidade relativa é obtida pela razão entre a constante de equilíbrio do

componente chave leve e a constante de equilíbrio do componente chave pesado do
sistema. Como visto anteriormente no item 5.1.3 deste trabalho, as constantes de
equilíbrio apresentam maiores valores quando a temperatura e pressão possuem
elevados valores. Conforme apresentado na figura 14, no fundo da coluna temos
maiores valores de temperatura e pressão, assim como maiores valores para as
constantes de equilíbrio, o que consequentemente resulta em menores valores de
volatilidade relativa no fundo da coluna e maiores valores no topo da coluna devido a
razão entre as constantes, conforme observado na figura 15.

40
 Figura 15 - Perfil de volatilidade relativa

5.2 – Análise de sensibilidade paramétrica

Com a proposta de avaliar a torre dimensionada neste projeto, será feita uma
análise de sensibilidade paramétrica, onde alguns parâmetros do projeto da torre serão
variados a fim de identificar seus impactos no processo. Foram escolhidos três
parâmetros a serem variados: a localização do prato de carga, o número de estágios da
coluna e a razão de refluxo do processo.

A primeira análise será a de variação da localização do prato de carga. A torre

dimensionada pelo método de FUGK tem com prato de carga o estágio 6. A fim de
comparação, foram simuladas no ChemSep torres com prato de carga abaixo desse
(considerando que a coluna é numerada de cima para baixo), mantendo o número de
estágios da coluna e os demais parâmetros do projeto fixos.

A tabela seguir mostra os resultados das simulações realizadas:

Tabela 32 - Variação do prato de carga

Prato de
Nº de estágios RR RB Qcond (W) Qref (W)
alimentação
38 6 0,1050 1,0756 -43560000 2034400
38 15 3,5430 3,3793 -99550000 59719000
38 30 4,9722 5,3993 -133300000 93428000

Como observado na tabela 32, o aumento da localização do prato de carga

ocasionou o aumento das razões de refluxo no topo e no fundo da torre e das cargas

41
térmicas do condensador e do refervedor. Quanto maior a carga térmica, maior o custo
operacional do processo, assim a coluna trabalhada neste projeto é satisfatória, porque
atende às especificações de maneira a tornar o processo mais econômico.

Também será avaliada a influência do prato de carga na meta deste trabalho, ou

seja, seu impacto nas vazões molares dos componentes chave nas correntes de topo e
fundo. Os resultados são mostrados a seguir:

Tabela 33 - Vazões molares para variação do prato de carga

Vazão molar
Vazão molar Vazão molar Vazão molar
Prato de de n-
Nº de estágios de i-propanol de i-propanol de n-propanol
alimentação propanol em
em D (kmol/s) em B (kmol/s) em D (kmol/s)
B (kmol/s)
38 6 0,2465 0,0035 0,3295 0,0205
38 15 0,2465 0,0035 0,0081 0,3419
38 30 0,2465 0,0035 0,0188 0,3312
Meta 0,2465 0,0035 0,0051 0,3472

Para as simulações realizadas, as especificações do componente chave pesado

foram mantidas fixas. Analisando as vazões molares do componente chave leve,
verifica-se que tanto na corrente de destilado quanto na de resíduo, as vazões
aproximaram-se da meta ao mudar o prato de carga de 6 para 15, mas afastaram-se ao
mudar de 15 para 30, mostrando que o prato de carga não pode ser tão abaixo na coluna,
já que um prato mal localizado afetaria o equilíbrio resultante neste estágio e assim, a
coluna necessitaria de mais estágios para atender à separação desejada.

A próxima análise é baseada na variação do número de estágios da torre. Para

cada torre com número de estágios diferentes, foram calculados seus pratos de carga
pelo método de FUGK, conforme o arquivo “Memória de cálculo – Tarefa 5”. Uma das
torres escolhidas foi a torre calculada utilizando a eficiência de O’Connel encontrada na
tarefa 4 e a outra foi calculada pelo ChemSep pelo método de FUGK na simulação da
torre principal utilizada neste trabalho. Todos estes procedimentos estão detalhados em
“Memória de cálculo – Tarefa 5”.

Os resultados podem ser conferidos a seguir:

Tabela 34 - Variação do número de estágios

Prato de
Nº de estágios RR RB Qcond (W) Qref (W)
alimentação

33 15 3,7111 3,6315 -103700000 63863000

38 6 0,1050 1,0756 -43560000 2034400
50 23 0,1061 1,1448 -43590000 2064400

42
 Pela análise dos dados, percebe-se que o aumento do número de estágios
resultou na diminuição da razão de refluxo e a torre que precisou de menor carga
térmica tanto no condensador quanto no refervedor foi a torre que está sendo estudada
neste trabalho, o que mostra que ela é satisfatória, uma vez que seu custo operacional é
menor.

Agora, analisando a influência da variação do número de estágios nas vazões

molares dos componentes chave no destilado e no resíduo:

Tabela 35 - Vazões molares para variação do número de estágios

Vazão molar
Vazão molar Vazão molar Vazão molar
Prato de de n-
Nº de estágios de i-propanol de i-propanol de n-propanol
alimentação propanol em
em D (kmol/s) em B (kmol/s) em D (kmol/s)
B (kmol/s)
33 15 0,2465 0,0035 0,0107 0,3393
38 6 0,2465 0,0035 0,3295 0,0205
50 23 0,2465 0,0035 0,3293 0,0207
Meta 0,2465 0,0035 0,0051 0,3472

Assim, como na análise de sensibilidade paramétrica anterior, as composições

do componente chave pesado foram mantidas fixas. Ao avaliar o componente chave
leve, nota-se que suas vazões afastaram-se da meta ao aumentar de 33 para 38 estágios,
e depois aproximou-se ao aumentar de 38 para 50 tanto na corrente de topo quanto na
corente de fundo. A torre com o menor número de estágios é a que apresenta os
melhores resultados de separação, isso porque quanto maior o número de estágios, mais
próximas do equilíbrio termodinâmico estão as correntes dentro da torre, dificultando a
transferência de massa e, consequentemente, a separação desejada.

Por fim, a próxima análise é a de variação da razão de refluxo. Foram escolhidos

valores aleatórios, abaixo e a cima da razão de refluxo calculada na tarefa 4, que
apresentaram os melhores resultados para comparação. Este dados são apresentados na
tabela a seguir:

Tabela 36 - Variação da razão de refluxo RR

Prato de
Nº de estágios RR RB Qcond (W) Qref (W)
alimentação

38 6 0,7000 1,6224 -57930000 17313000

38 6 0,8167 1,7323 -61470000 20959000
38 6 2,4502 4,7587 -120000000 80143000

O aumento da razão de refluxo no topo da coluna ocasionou o aumento da razão

de refluxo no fundo e o aumento das cargas térmicas do condensador e do refervedor. A

43
torre com razão de refluxo RR = 0,8167 é a trabalhada neste projeto e comparando com
a torre de razão de refluxo maior que a dela, ela apresenta melhores resultados, pois seu
custo operacional com carga térmica e com utilidades é menor, visto que há necessidade
de maior geração de vapor para atender à especificação desejada, e seu custo fixo
também é menor, pois razões de refluxo altas geram maiores vazões no interior da torre,
o que levaria à necessidade de uma torre com maiores diâmetros, sendo o custo fixo
aumentando quanto maior a relação altura-diâmetro. Comparando com a torre de menor
razão de refluxo, ela continua sendo satisfatória porque o ideal é não trabalhar com
razões de refluxo mito baixas, pois podem gerar pinch mássico, onde as correntes que se
cruzam no interior da coluna estariam em equilíbrio termodinâmico, dificultando a
transferência de massa, porque seriam necessários infinitos estágios para atender à
separação desejada.

O próximo passo é analisar a influência da variação da razão de refluxo nas

especificações dos componentes chave nas correntes de saída da coluna. Os resultados
das simulações são mostrados a seguir:

Tabela 37 - Vazões molares para variação da Razão de Refluxo (RR)

Vazão molar de Vazão molar Vazão molar de Vazão molar
Nº de estágios RR i-propanol em de i-propanol n-propanol em de n-propanol
D (kmol/s) em B (kmol/s) D (kmol/s) em B (kmol/s)
38 0,7000 0,2331 0,0169 0,1984 0,1516
38 0,8167 0,2332 0,0168 0,1746 0,1754
38 2,4502 0,2433 0,0067 0,0320 0,3180
Meta 0,2465 0,0035 0,0051 0,3472

Como observado, o aumento da razão de refluxo resultou na aproximação das

vazões molares do i-propanol e do n-propanol de suas metas em ambas correntes. Mas,
como visto anteriormente, os custos fixos serão maiores quanto maior for essa razão de
refluxo. Logo, o ideal é trabalhar com valores moderados de razão de refluxo, o que
torna a coluna deste trabalho satisfatória.

Conclui-se a partir das análises de sensibilidade paramétrica que a coluna

calculada pelo método de FUGK, com 38 estágios, estágio 6 como prato de alimentação
e razão de refluxo RR = 0,817, atende ao serviço especificado tendo menores custos
fixos e operacionais, sendo assim uma coluna recomendável para a destilação proposta.

44
Tarefa 6

6.1 – Carga térmica do condensador

Para calcular a carga térmica do condensador, é necessário avaliar as correntes

de troca térmica entre ele e o primeiro estágio da coluna de destilação. O esquema de
correntes necessárias ao balanço de energia no condensador total de topo está
representado a seguir:

Figura 16 - Esquema representativo do condensador total

A corrente de entrada V na figura 16 representa a corrente de vapor que sai no

topo da torre no primeiro estágio (mas que na tabela 38 está representado pelo estágio
2). Já a corrente de saída L representa o somatório das correntes de destilado D e da
corrente de líquido que retorna à coluna no primeiro estágio. O destilado é representado
na tabela 38 como a corrente de produto e a corrente líquida que retorna à torre está
representada pela corrente de líquido do estágio 1. Fazendo um balanço de energia no
condensador, temos que:

Pelas simulações realizadas no ChemSep com os dados da coluna, são obtidos os

seguintes resultados:

Tabela 38 - Dados das correntes do condensador e do estágio 1

Estágio T (K) L (kmol/h) V (kmol/h) Produto (kmol/h)
1 362,444 2204,16 RR=0,817 2697,8
2 372,120 2248,89 4902,02 --------

Os valores em negrito são os valores usados no cálculo do balanço de energia.

O ChemSep fornece também os valores de entalpia para cada estágio necessários
para o balanço de energia descrito acima, assim como a carga real do condensador.
Esses valores estão representados a seguir:

Tabela 39 - Dados das correntes do condensador e do estágio 1

Estágio T (K) HVapor (J/kmol) HLíquido (J/kmol) Qcond (J/s)
1 362,444 -34090000 -34090000 -55170000
2 372,120 6419400 -32640000 --------

45
 O cálculo do balanço de energia está descrito no anexo “Memória de Cálculo -
Tarefa 6”. Logo, temos que Qcond = -55160619,41 W. Essa é a carga térmica teórica e o
valor negativo mostra que é uma energia retirada do sistema. Nota-se pela tabela 39 que
a carga térmica real do condensador total é Qcond = -55170000 W, ou seja, 0,02% a
mais. Assim, conclui-se que a carga térmica do condensador atende ao serviço proposto.

Conclusão: Qcond = -55160619,41 W

6.2 – Carga térmica do refervedor

Para calcular a carga térmica do refervedor, é necessário avaliar as correntes de

troca térmica entre ele e o último prato da coluna de destilação. O esquema de correntes
necessárias ao balanço de energia no refervedor parcial de fundo está representado a
seguir:

Figura 17 - Esquema representativo do refervedor parcial

A corrente de entrada Lin na figura 17 representa a corrente de líquido que sai no

fundo da torre no último prato (na tabela 40 está representado pelo estágio 38). A
corrente de saída Lout representa a corrente de resíduo B, que está representada pela
corrente de produto na tabela 40. A corrente de saída Vout representa a corrente de vapor
que sai do refervedor e retorna à torre no último prato e está representada pela corrente
de vapor no estágio 39 na tabela 40. Fazendo um balanço de energia no refervedor,
temos que:

Pelas simulações realizadas no ChemSep com os dados da coluna, são obtidos os

seguintes resultados:

Tabela 40 - Dados das correntes do refervedor e do estágio 38

Estágio T (K) L (kmol/h) V (kmol/h) Produto (kmol/h)
38 388,696 2202,53 1305,75 --------
39 391,860 RB=1,44146 1300,39 902,134

Os valores em negrito são os valores usados no cálculo do balanço de energia.

O ChemSep fornece também os valores de entalpia para cada estágio necessários
para o balanço de energia descrito acima, assim como a carga real do condensador.
Esses valores estão representados a seguir:

46
 Tabela 41 - Dados das correntes do refervedor e do estágio 38
Estágio T (K) HVapor (J/kmol) HLíquido (J/kmol) Qref (J/s)
38 388,696 8845500 -30380000 --------
39 391,860 9414000 -29960000 14482000

O cálculo do balanço de energia está descrito no anexo “Memória de Cálculo -

Tarefa 6”. Logo, temos que Qref = 14479666,17 W. Essa é a carga térmica. Nota-se pela
tabela 40 que a carga térmica real do refervedor parcial é Qref = 14482000 W, ou seja,
0,016% a mais. Assim, conclui-se que a carga térmica do refervedor atende ao serviço
proposto.

Conclusão: Qref = 14479666,17 W

Conclusão

A partir da análise dos cálculos e discussões apresentadas neste trabalho e,

conforme mencionado na tarefa 5, é possível concluir que a coluna se mostra satisfatória
para separar majoritariamente os componentes chave leve e chave pesado. No entanto, a
meta da destilação não foi atingida satisfatoriamente, já que a recuperação do i-propanol
no destilado alcançou um valor próximo ao desejado, mas para o n-propanol, sua
recuperação no resíduo teve uma diferença significativa da proposta no trabalho.

47
Referências

[1] - SEADER, J. D.; HENLEY, Ernest J.; ROPER, D. Keith. Separation Process Principles –
Chemical and Biochemical Operations. Third edition. John Wiley & Sons, Inc. 2011.

[2] - SMITH, J. M.; VAN NESS, H. C.; ABBOTT, M. M. Introdução à Termodinâmica da

Engenharia Química. 7ª. ed. Rio de Janeiro: LTC Editora, 2013.

[3] - REIS, RODRIGO. Notas de aula da disciplina Operações Unitárias III. Rio de Janeiro:
Universidade do Estado do Rio de Janeiro, 2018.

[4] – CALDAS, JORGE NAVAES; LACERDA, ANTÔNIO IGNÁCIO DE; VELOSO, EDUARDO;
PASCHOAL, LUIZ CLÁUDIO MOREIRA. Internos de torres – pratos e recheios. 2ª edição.
Rio de Janeiro: Editora Interciência, 2007.

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