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MECÂNICO DE REFRIGERAÇÃO DE

SPIT SYSTEM

SERAE - Serviço de Ensino de Refrigeração, Automação e Elétrica Ltda


Rua Padre Telêmaco, 111 - Cascadura - Rio de Janeiro - RJ
Site: www.serae.com.br
Mecânico de Refrigeração de Split System SERAE

Sumário
Prefácio ...................................................................................................................... 3
Introdução ................................................................................................................. 3
Histórico ..................................................................................................................... 3
Noções de Física......................................................................................................... 4
Matéria .................................................................................................................. 4
Mudança de estado físico ...................................................................................... 4
Sólidos ................................................................................................................. 5
Líquido ................................................................................................................. 5
Gasoso ................................................................................................................. 5
Calor ....................................................................................................................... 6
ESCALAS TERMOMÉTRICAS ................................................................................... 8
Relação entre escalas termométricas.................................................................... 8
Conversão de escalas: ............................................................................................ 9
PROCESSO FUNDAMENTAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR ............................... 12
CONDUÇÃO .......................................................................................................... 12
CONVECÇÃO......................................................................................................... 12
RADIAÇÃO ............................................................................................................ 13
MEDIDAS DE CALOR: ............................................................................................ 13
CALOR ESPECÍFICO ............................................................................................... 14
Pressão ................................................................................................................. 16
Pressão atmosférica .......................................................................................... 16
PRESSÃO MANOMÉTRICA ................................................................................. 18
PRESSÃO ABSOLUTA ......................................................................................... 18
REFRIGERANTES ................................................................................................... 19
Características necessárias aos fluídos: ............................................................ 19
CICLO DE REFRIGERAÇÃO: ................................................................................... 22
FUNCIONAMENTO ............................................................................................... 24
CONDENSADORES ................................................................................................ 25
EVAPORADOR ...................................................................................................... 26
COMPRESSOR ...................................................................................................... 26
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO .............................................................................. 33
Falhas em compressores. .................................................................................. 34
Capacitor ........................................................................................................... 38
Protetor térmico ............................................................................................... 39
Ciclo frio ................................................................................................................... 44
Ciclo reverso ............................................................................................................ 45
Carga de refrigerante ............................................................................................... 57
CÁLCULO DE SUPERAQUECIMENTO .................................................................... 57
Auto diagnóstico ...................................................................................................... 59
Referencias Bibliográficas ........................................................................................ 73

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SERAE Mecânico de Refrigeração de Split System

Prefácio
O propósito de elaborar esta apostila é o interesse em contribuir para a divulgação
sobre os assuntos técnicos e mais ainda, de facilitar aos profissionais de refrigeração o
conhecimento dos equipamentos de “Split System”.
Essa apostila reuni textos de autores diversos e coordenar ensinamentos oriundos
das diversas fontes citadas na “Bibliografia”, adicionados a alguma experiência
profissional, como o objetivo desta apostila é a execução dos conceitos teóricos, os
diversos assuntos abordados são apenas superficiais, o suficiente para a familiarização
dos iniciantes do ramo.
Cabe agradecer a todos que cooperaram direta ou indiretamente para que fosse
possível a elaboração desta apostila.
Esperamos que esta apostila encontre boa receptividade por parte dos estudiosos
do assunto, aceitamos de bom agrado, críticas e sugestões no sentido de melhorá-la
sempre.

Introdução
Este fascículo foi elaborado com o propósito de servir de reforço as informações
transmitidas aos MECÂNICOS DE REFRIGERAÇÃO DE SPLIT.
Serão transmitidas informações sobre noções de física, ciclo de refrigeração
mecânica, descrição e funcionamento dos componentes do ciclo de refrigeração,
refrigerantes, diagnósticos e correção de defeitos.

Histórico
O homem sempre se preocupou com o seu conforto, do qual o conforto térmico é
uma das parcelas mais importante.
O processo de remover calor de um corpo data de tempos dos Chineses, Egípcios,
Gregos e Romanos.
A substância mais antiga e mais comumente usada para remover calor é o gelo. Os
Chineses foram os primeiros a aprenderem que o gelo tornava as bebidas mais saborosas
quando geladas.
Os Egípcios, umas civilizações muito desenvolvidas viviam em uma região muito
quente, procuravam abrandar o calor, fazendo plantações sobre o telhado, de forma que
as plantas, a terra e a água recebessem a maior carga de sol. Além disso, fazia grandes
aberturas para circular melhor o ar, e nessas aberturas deixavam cair água para refrescar
o ar que entrava na casa. Ainda no Egito, usavam-se ventiladores humanos, que custavam
caro.
Nos tempos antigos de Roma e Grécia, escravos eram utilizados para carregarem
neve do topo das montanhas e armazenarem em buracos, para serem mais tarde
utilizados para resfriamento. Com o avanço da civilização, estas práticas se espalharam
pela Europa.
Pôr cerca de uma centena de anos, a refrigeração era fornecida pela natureza,
através do uso do gelo. Somente em 1834 é que foi registrada a primeira patente de
máquina de refrigeração mecânica. Patente essa de origem Britânica a qual, em principio,
era um sistema de refrigeração mecânica como utilizada nos dias de hoje. Por volta de
1900 a eletricidade começou a entrar em muitos lares e com o desenvolvimento do
pequeno motor elétrico, a máquina de produzir frio foi trazida para dentro de nossas

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casas. A partir de então, máquinas de refrigeração de várias capacidades foram fabricadas


com o mesmo princípio descrito naquela patente original.
Para que possamos compreender, corretamente, o principio da refrigeração,
precisamos conhecer alguns conceitos de física, pois o que ocorre num sistema de
refrigeração esta ligada a ela.

Noções de Física
Os itens abaixo mostram estes assuntos, os quais estudarão neste fascículo:

 Calor  Pressão manométrica (PSIG)


 Calor sensível  Pressão atmosférica (PATM)
 Calor latente  BTU (Unidade Térmica
 Calor específico Britânica)
 Transferência de calor  Kcal (Quilo calorias).
 Temperatura  TR (Tonelada de
 Superaquecimento Refrigeração).
 Sub-resfriamento  Refrigerantes
 Pressão absoluta (PSIA)

Matéria
Matéria é tudo aquilo que pode ser medido, pesado, tem massa e ocupa lugar no
espaço. Ela pode se apresentar em três estados físicos:

SÓLIDO – Ex. areia, pedra, etc.


LÍQUIDO – Ex. água.
GASOSO – Ex. ar, gás de um extintor.

Mais do que é feita a matéria?

A matéria é feita de moléculas que exercem entre si uma força chamada molecular. Esta
força pode UNIR (chamada de força de atração) ou SEPARAR (chamada força de repulsão) as
moléculas do corpo.
Quanto maior for à força de atração, mais sólido o corpo é, isto é, mais duro e mais
difícil de ser trabalhado; o diamante é o corpo mais duro que se conhece, só ele é riscado por
ele mesmo.
Se a força de repulsão for maior, as moléculas do corpo tende a se separarem uma das
outras. Esta força é a que atua nas moléculas dos gases e vapores.
Quando as duas são iguais, o corpo fica no estado líquido.

Mudança de estado físico


Todos os corpos que compõem a natureza encontram-se em três estados físicos já
conhecido. (sólido, líquido, gasoso). Estes estados são reversíveis, isto é, de um estado podem
passar para outros dois e voltar ao seu estado primitivo.
O fato de uma substância apresentar-se no estado sólido, líquido ou gasoso, não
depende da sua natureza, mais sim da quantidade de calor que ela contém.

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A água normalmente é líquida, mas quando se torna muito fria (perde calor)
transforma-se em gelo (sólido). O chumbo é sólido, mas pode se transformar em líquido,
quando se torna muito quente (absorve calor).
A quantidade de calor de um corpo é que determina o seu estado físico.
Em resumo, fazer um corpo mudar de estado físico é simplesmente vencer as forças de
atração e de repulsão existente entre as moléculas que a constituem. De acordo com o modo
que são processadas as mudanças, recebem nomes especiais:
Ressublimação

Solidificação Condensação

SÓLIDO LÍQUIDO GASOSO

Fusão Vaporização

Sublimação
Fusão e a evaporação são transformações que precisam absorver calor. Já a solidificação
e a condensação se processam com a liberação de calor.
Para cada substância, a mudança de estado ocorre em temperaturas fixas, desde que
não altere a pressão.
Características particulares:
Sólidos
A característica dos sólidos é possuir forma e volume constantes. Um corpo sólido
possui a mesma forma e volume em qualquer lugar que o coloque.
Exemplos: Madeira, Chumbo, Vidro e Gelo.
Líquido
Uma substância é liquida, quando possui volume constante e forma variável. A forma
depende do recipiente o qual está contido.
Exemplos: Água, Gasolina, Vidro e Mercúrio.
Gasoso
O estado gasoso caracteriza-se pôr apresentar volume e forma variável. Ambos
dependem do recipiente.
Exemplos: Ar atmosférico e Vapor de água.

No ciclo de refrigeração mecânica duas transformações ocorrem: Evaporação e Condensação

Evaporação: É a passagem do estado líquido para o gasoso. Toda substância possui o seu ponto
de evaporação característico. A água pôr exemplo entra em ebulição a 100ºC na pressão
atmosférica normal.
Uma característica dos líquidos é que cada um tem o seu ponto de mudança de estado
físico próprio, isto é, na mesma pressão, não existe dois líquidos com a mesma temperatura de
evaporação e condensação.

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Condensação: É a passagem do estado gasoso para líquido. Processa-se com a retirada de calor.
O ponto de condensação é a temperatura na qual ocorre a condensação de um vapor.
Na tabela abaixo, damos alguns líquidos com sua temperatura de evaporação /
condensação na pressão atmosférica normal.

Temperatura de Evaporação
Líquidos ºC ºF
Água 100ºC 212ºF
Éter 36ºC 96.8ºF
Álcool 78.5ºC 173.3ºF
Refrigerante 12 -29.8ºC -21.6ºF
Refrigerante 22 -40.8ºC -41.4ºF

Calor
Quanto deveu a homens como Maxivell, Kelvin e Joule, que através de anos de
exaustivas pesquisas, nos proporcionaram conhecer os princípios e conceitos da energia
térmica. Graças a estes e outros brilhantes cientistas, a física pôde evoluir a passos gigantes,
tecendo teorias através dos anos, que nos proporcionaram conhecer e usufruir, nos dias atuais,
das maravilhas da ciência da refrigeração.
Através de lutas e sacrifícios, com um cabedal de conhecimentos cada vez maior, fez-se
necessário à ramificação de uma ciência tão complexa. Assim nasceu a termodinâmica, um
ramo da física, que estuda a mudança e a transformação de calor em outras formas de energia.
O calor é uma forma de energia, e como tal, jamais pode ser destruído, e sim convertido
em outras formas de energia. A energia mecânica é transformada pelo atrito em energia
calorífica; a energia elétrica pela eletrólise, e assim por diante.
Calor é uma forma de energia associada à movimentação das moléculas de um corpo.
Ele não é uma substância e, portanto, não pode ser medido, como a água em litros, mas sim
pela comparação dos efeitos que produz.
Todas as matérias contem calor e por aumento ou diminuição da quantidade deste, a
temperatura muda, de maneira que por comparação um objeto pode torna-se mais quente ou
mais frio do que o outro. Consequentemente, os conhecimentos de algumas propriedades
fundamentais do calor são necessários para o estudo da refrigeração.
Como já foi comentado anteriormente, calor é uma forma de energia. Não é um sólido, um
líquido ou um gás e, por conseguinte, não é medido por peso ou volume. Ao adicionarmos calor
a uma substância, aumentamos a sua temperatura.

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A ilustração ao lado chamada


de pirâmide invertida, ilustra
Estado Gasoso
uma teoria da natureza do Calor Sensível
calor e os seus efeitos sobre
a temperatura. Neste caso, foi
escolhido a água como 212ºF ( 100ºC
substância. A teoria diz que a Estado Líquido
molécula dos corpos se Calor Latente
movimentam, e que elas se
movem mais rapidamente 32ºF ( 0ºC ) B
quando se aplica calor.
Estado Sólido
Também diz que o ritmo do
movimento determina seu
Estado físico, ou seja, -459º F (-273,2ºC ) A Zero Absoluto
Sólido, líquido e gasoso.
A parte inferior da pirâmide é a temperatura chamada de zero absoluto, ponto onde,
teoricamente, não há calor a as moléculas não tem movimento. Em qualquer ponto acima
deste, contém calor. Outra observação mostrada na pirâmide é que frio é um termo relativo,
uma vez que o calor está presente a todos os níveis do zero absoluto.
Os termos, quente e frio, portanto não passam de palavras para exprimir nossas
sensações, as quais são particularidades de cada indivíduo.
Para nós que vivemos num país tropical, a temperatura de 10ºC não nos traz conforto.
Para um esquimó, no entanto, é quente, pois, estão acostumados a temperaturas bem abaixo
de 0ºC.
Os pontos da pirâmide, mostrados em A e B representam a quantidade de calor
necessário para mudança do estado sólido para líquido e deste para o gasoso, respectivamente.
Um ponto muito importante para o profissional de refrigeração é o correto
entendimento da diferença entre calor e temperatura.
Porém torna-se necessário encontrar uma forma de medir a temperatura pois não
basta, para fins práticos as avaliações que somos capazes de fazer; pois gelado, frio, morno e
quente, são percepções que variam de pessoa para pessoa, além de dependerem de certas
condições.
Muitas vezes é de grande importância medir a temperatura com toda precisão. Para o
médico, é importante saber a exata temperatura do paciente. Nas fabricas é necessário que os
processos desenvolvidos ocorram em temperaturas determinadas.
O perfeito aquecimento ou resfriamento de um ambiente, a manufatura de
medicamentos, a esterilização de instrumentos cirúrgicos, as condições internas de salas
cirúrgicas, de computação, de telecomunicação são alguns exemplos em que se mostra
importante a rigorosa medida de temperatura.
As variações de temperatura provocam alterações nos corpos, entre estas a dilatação.
Quase todos os corpos aumentam ou diminuem de tamanho quando a temperatura sobe ou
desce. Baseado nesta característica é que foi possível a construção do termômetro em larga
faixa de intensidade de calor.
Os termômetros comuns são baseados na variação de volume de determinadas
substâncias, no caso mercúrio ou álcool, que sofrem dilatação com a temperatura.
Os pontos de referência escolhidos arbitrariamente são usados para a graduação dos
termômetros. Devem apresentar duas temperaturas relativamente afastadas uma da outra e

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fases a ser reproduzidas com absoluta igualdade. Esses pontos representam as temperaturas na
pressão atmosférica ao nível do mar: da ebulição (evaporação da água) e da solidificação da
água (fusão do gelo).
Isto significa que qualquer pessoa possa construir um termômetro, mas já existem
escalas padronizadas universalmente aceitas, que levam o nome de seus inventores.
O uso do mercúrio e álcool deve-se ao fato de serem materiais sensíveis as condições de
temperatura. Como o álcool é incolor, adiciona-se um pouco de corante para torná-lo visível.
Quanto ao mercúrio, tornou-se o líquido preferido por várias e fortes razões, é bom
condutor de calor.
É facilmente obtido em estado de pureza, não deixa gotas aderentes nas paredes do
capilar, é opaco e visível através do vidro e só congela à temperatura excessivamente baixa.

ESCALAS TERMOMÉTRICAS
Existem várias escalas termométricas, porém apenas duas são de uso comum em
refrigeração, que são denominadas Centígrado (Celsius) e a Fahrenheit, definida a partir da
escala Kelvin, que é a escala científica fundamental.
O sueco, Andreas Celsius (1701 – 1744) introduziu em 1742 a escala centígrado, cuja
divisão centesimal simplificava as operações. Fixava em 100ºC o ponto de ebulição da água e
0ºC a temperatura da fusão do gelo. O espaço entre esses dois pontos é dividido em cem partes
iguais, correspondendo cada divisão a “um grau centígrado” (1ºC). Esta escala é usada nos
países que adotaram o sistema métrico como padrão (Brasil, Alemanha, Rússia, etc.).
Gabriel Daniel Fahrenheit (1686 - 1736 ) era fabricante de instrumentos
meteorológicos, tendo inventado um método para purificar mercúrio, usou-os nos
termômetros que construiu. Adotou como ponto zero a temperatura de uma mistura de gelo,
água e sal; como ponto 32, a mistura de gelo e água; como ponto 96, o calor de uma pessoa
sadia. Assim determinou a temperatura de ebulição da água como sendo 212 a pressão normal
Na escala Fahrenheit, o ponto de fusão do gelo corresponde a 32ºF, e o ponto de
ebulição da água, a 212ºF, o espaço entre esses dois pontos é dividido em 180 partes iguais,
correspondendo cada divisão a “um grau Fahrenheit” (1ºF). esta escala é usada nos Estados
Unidos e países da língua inglesa (Grã- Bretanha).
Ao escrevermos a temperatura, mencionamos sempre a letra C ou F, depois dos
números, a fim de determinarmos a escala usada. Quando nos referimos a temperaturas abaixo
de zero, isto é, abaixo do ponto de solidificação da água, dizemos menos tantos graus abaixo de
zero. Adicionando-se por, exemplo, sal a água, a água passará a congelar-se a uma temperatura
bem mais baixa que 0ºC. o ponto de solidificação da água saturada de sal é de –22ºC ou 22ºC
abaixo de zero. Em graus Fahrenheit esta temperatura corresponde a –7.6F.

Relação entre escalas termométricas


Imaginemos dois termômetros sobre a mesa de uma sala. O primeiro está graduado na
escala Centígrado, o segundo na escala Fahrenheit.
Como a temperatura da sala é uma só, o mercúrio sofrerá a mesma dilatação nos dois
termômetros, ainda que cada termômetro esteja marcando valores diferentes entre si (não
esqueça que cada termômetro associa à temperatura um valor correspondente a sua escala).
Vamos construir um simples exercício, converter ºF em ºC, ou vice-versa. O
conhecimento da conversão termométrica é muito importante, principalmente para quem
trabalha com equipamentos de refrigeração.
Através de simples fórmulas matemáticas, podemos converter escalas entre si.

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Conversão de escalas:

Transformar 100ºC em graus Fahrenheit.

Fórmula:

ºF = ºC x 9 / 5 + 32 ou ºF = ºC x 1.8 + 32
substituir a letra C pelo seu valor numérico

ºF = 100ºC x 9 / 5 + 32

ºF = 212ºF
Transformar 212ºF em graus Centígrados.

Fórmula:

ºC = (ºF – 32) ÷ 1.8 ou ºC = ºF – 32 x 5 / 9

Substituir a letra F pelo valor numérico

ºC = (212ºF – 32) ÷ 1.8

ºC = 100ºC

EBULIÇÃO FUSÃO PARTES DIVIDIDAS


ESCALAS DA ÁGUA DO GELO
Celsius (Centígrados) 100,00º 0,00º 100
Fahrenheit 212,00º 32,00º 180
Reamur 80,00º 0,00º 80
Kelvin 373,16º 273,16º 100
Rankine 671,69º 491,69º 180

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Tabela de conversões de Temperatura ºC x ºF


Para converter utilize o valor negrito. Para esquerda em ºC e para a direita ºF
ºC converter ºF ºC converter ºF ºC converter ºF ºC converter ºF
-50,6 -59 -74,2 -28,3 -19 -2,2 -6,1 21 69,8 16,1 61 141,8
-50 -58 -72,4 -27,8 -18 -0,4 -5,6 22 71,6 16,7 62 143,6
-49,4 -57 -70,6 -27,2 -17 1,4 -5 23 73,4 17,2 63 145,4
-48,9 -56 -68,8 -26,7 -16 3,2 -4,4 24 75,2 17,8 64 147,2
-48,3 -55 -67 -26,1 -15 5 -3,9 25 77 18,3 65 149
-47,8 -54 -65,2 -25,6 -14 6,8 -3,3 26 78,8 18,9 66 150,8
-47,2 -53 -63,4 -25 -13 8,6 -2,8 27 80,6 19,4 67 152,6
-46,7 -52 -61,6 -24,4 -12 10,4 -2,2 28 82,4 20 68 154,4
-46,1 -51 -59,8 -23,9 -11 12,2 -1,7 29 84,2 20,6 69 156,2
-45,6 -50 -58 -23,3 -10 14 -1,1 30 86 21,1 70 158
-45 -49 -56,2 -22,8 -9 15,8 -0,6 21 87,8 21,7 71 159,8
-44,4 -48 -54,4 -22,2 -8 17,6 0 32 89,6 22,2 72 161,6
-43,9 -47 -52,6 -21,7 -7 19,4 0,6 33 91,4 22,8 73 163,4
-43,3 -46 -50,8 -21,1 -6 21,2 1,1 34 93,2 23,3 74 165,2
-42,8 -45 -49 -20,6 -5 23 1,7 35 95 23,9 75 167
-42,2 -44 -47,2 -20 -4 24,8 2,2 36 96,8 24,4 76 168,8
-41,7 -43 -45,4 -19,4 -3 26,6 2,8 37 98,6 25 77 170,6
-41,1 -42 -43,6 -18,9 -2 28,4 3,3 38 100,4 25,6 78 172,4
-40,6 -41 -41,8 -18,3 -1 30,2 3,9 39 102,2 26,1 79 174,2
-40 -40 -40 -17,8 0 32 4,4 40 104 26,7 80 176
-39,4 -39 -38,2 -17,2 1 33,8 5 41 105,8 27,2 81 177,8
-38,9 -38 -36,4 -16,7 2 35,6 5,6 42 107,6 27,8 82 179,6
-38,3 -37 -34,6 -16,1 3 37,4 6,1 43 109,4 28,3 83 181,4
-37,8 -36 -32,8 -15,6 4 39,2 6,7 44 111,2 28,9 84 183,2
-37,2 -35 -31 -15 5 41 7,2 45 113 29,4 85 185
-36,7 -34 -29,2 -14,4 6 42,8 7,8 46 114,8 30 86 186,8
-36,1 -33 -27,4 -13,9 7 44,6 8,3 47 116,6 30,6 87 188,6
-35,6 -32 -25,6 -13,3 8 46,4 8,9 48 118,4 31,1 88 190,4
-35 -31 -23,8 -12,8 9 48,2 9,4 49 120,2 31,7 89 192,2
-34,4 -30 -22 -12,2 10 50 10 50 122 32,2 90 194
-33,9 -29 -20,2 -11,7 11 51,8 10,6 51 123,8 32,8 91 195,8
-33,3 -28 -18,4 -11,1 12 53,6 11,1 52 125,6 33,3 92 197,6
-32,8 -27 -16,6 -10,6 13 55,4 11,7 53 127,4 33,9 93 199,4
-32,2 -26 -14,8 -10 14 57,2 12,2 54 129,2 34,4 94 201,2
-31,7 -25 -13 -9,4 15 59 12,8 55 131 35 95 203
-31,1 -24 -11,2 -8,9 16 60,8 13,3 56 132,8 35,6 96 204,8
-30,6 -23 -9,4 -8,3 17 62,6 13,9 57 134,6 36,1 97 206,6
-30 -22 -7,6 -7,8 18 64,4 14,4 58 136,4 36,7 98 208,4
-29,4 -21 -5,8 -7,2 19 66,2 15 59 138,2 37,2 99 210,2
-28,9 -20 -4 -6,7 20 68 15,6 60 140 37,8 100 212

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Fórmulas:

Para transformar grau Fahrenheit (ºF) em graus Celcius (ºC) ºC = (ºF – 32) ÷ 1.8

Para transformar graus Celsius (ºC) em graus Fahrenheit (ºF) ºF = ( ºC x 1.8) +

TRANSFERENCIA DE CALOR:

Uma das leis fundamentais da física é que a temperatura, em que quaisquer


condições, tende a se tornar constante. Em outras palavras, corpo quente cederá calor aos mais
frios, até que a temperatura de todos se torne uniforme. O calor se transmite sempre dos
corpos mais quente para os mais frios.

A figura abaixo mostra o fato.

Na figura são vistas várias provetas com água a temperatura diferentes.

As cubas acima mostram temperaturas iguais, o calor não flui entre elas.
No canto inferior a esquerda a temperatura da proveta foi diminuída para 0º, pondo-lhe
gelo. O calor agora flui da proveta a 20ºC para a proveta a 0ºC.
No canto inferior a direita a temperatura da proveta foi aumentada para 100º
adicionando-lhe calor. O calor agora flui da proveta a 100ºC para de 20ºC.
Se jogarmos um pedaço de ferro quente em uma das vasilhas com água, ela será
aquecida pela transferência de calor, até que ambas, a água e o ferro, estejam com a mesma
temperatura.
A velocidade com que o calor se transfere depende não só da diferença de temperatura
como também do meio através do qual a transferência tem lugar. Quanto maior for a diferença
de temperatura, mais rápida será a transferência de calor.

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PROCESSO FUNDAMENTAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR


São três os processos fundamentais de transferência de calor e que acontecem na
refrigeração. É importante, para o homem de refrigeração conhecer como o calor se transfere,
como vimos anteriormente, o calor pode ser transferido de um corpo para o outro. Para que
isto seja processado existem três meios fundamentais de transferência de calor, que são:
Condução, Convecção e Radiação.

CONDUÇÃO
É uma transferência de calor que se processa de molécula a molécula do corpo. Ocorre
principalmente nos sólidos, mas também pode existir nos líquidos e gases. Um exemplo claro
de transferência de calor por condução é quando aquecemos a extremidade de uma barra
metálica. Gradualmente a outra extremidade irá se aquecendo, pois o calor irá passando de
molécula para molécula ao longo da barra. Os metais são bons condutores de calor, porém, uns
conduzem melhores que os outros. Peguemos duas barras de metal; uma de ferro, e outra de
latão, do mesmo tamanho e mesmo diâmetro.
Segurando uma em cada mão, aproximemos a outra extremidade ao fogo. A mão que
está segurando a barra de latão sentira primeiro a elevação de temperatura. Isto porque o latão
transmite melhor o calor que o ferro. Se pegarmos agora latão e cobre, será o cobre que
conduzira melhor o calor.
Em outras palavras, podemos dizer que a quantidade de calor transferido pode ser
maior ou menor dependendo do material utilizado.
No exemplo das barras, o cobre transfere maior quantidade de calor do que o latão e o
ferro, o que vale dizer que o cobre é um bom condutor de calor.
O mesmo não ocorre com a madeira ou cortiça o que chamamos de materiais maus
condutores de calor ou isolantes.
Em refrigeração, essa diferença de condução de calor dos objetos é aproveitada para a
sua construção. A lã de vidro e o ar estacionário são maus condutores de calor e, por isso, são
usados para o isolamento das paredes dos refrigeradores e câmara frigoríficas.

CONVECÇÃO
É a transferência de calor por um meio que se move. Apenas se verifica nos líquidos e
nos gases.
A convecção consiste em uma troca de partículas motivadas por variação de densidade.
Tomemos um recipiente com água e aquecido na parte inferior por uma chama. As
partículas em contato direto com o fundo que está recebendo calor, se dilatam. Em
consequência dessa dilatação, a densidade diminui, e elas então sobem até a superfície. Como

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as partículas superiores estão frias e com densidade maior, descem ao fundo do recipiente,
formando correntes de convecção.
Um outro exemplo de transmissão de calor por convecção é a geladeira doméstica. O
congelador situado na parte superior do gabinete esfria o ar que está próximo. Este, mais
denso desce dando lugar para o ar mais quente, e assim sucessivamente, mantendo uma
circulação constante no resfriamento total do ar.
Veja o exemplo da figura, o calor é retirado do interior do gabinete do refrigerador
doméstico. O ar quente, proveniente dos alimentos, por ser mais leve toma o sentido
ascendente, enquanto que as partículas frias e pesadas descem ocupando o lugar daquelas.

A figura abaixo mostra um quarto aquecido por convecção natural.

Quarto aquecido por convecção natural

RADIAÇÃO
É a forma de propagação de calor que permite a um corpo incandescente propagar
energia térmica sem contato direto com o outro e sem mudar a temperatura do meio
intermediário entre ambos. A radiação do calor do sol, para atingir a terra, percorre milhões de
quilômetros através do espaço. Os raios do sol atravessam o vidro sem, contudo, esquentá-lo
muito. Superfícies claras são boas refletoras e irradiadoras de calor e as superfícies escuras são
bons absorvedores de calor por radiação.
Ao entrarmos em um carro que tenha ficado exposto ao sol sentiremos uma
temperatura bem mais alta que a temperatura externa. O calor do sol atinge o carro por
radiação.

MEDIDAS DE CALOR:
Se em dois recipientes com volumes de água diferentes,
mas à mesma temperatura, se colocamos simultaneamente as
mãos, sentiremos a mesma sensação de calor. Isto quer dizer
que a intensidade de calor é a mesma, embora a quantidade de
água nos recipientes seja diferente. Podemos deduzir então que
quantidade e intensidade são coisas distintas. Assim como temos
unidades para medir outras formas de energia, a energia térmica
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também possui sua unidade especial.


Na Inglaterra e nos Estados Unidos, a grandeza usada para medir a energia é o B.T.U.
(BRITISH THERMAL UNIT). Uma B.T.U. é a quantidade de calor necessária para elevar a 1ºF a
temperatura de uma libra de água. Exemplo: para elevar a temperatura de uma libra de água
de 32ºF para 212ºF serão necessários 180 B.T.U. por que 212º - 32º = 180.
No Brasil, a unidade de calor é expressa em calorias. Uma caloria é a quantidade de
calor necessária para elevar a 1ºC a temperatura de um grama de água. A caloria, por ser uma
unidade muito pequena, tem uso muito prático, sendo por isso empregado um múltiplo seu
quilocaloria (Kcal).
A quantidade de calorias necessárias para elevar ou diminuir a temperatura de uma
substancia pode ser conhecida se aplicado a seguinte relação:
caloria = diferença de temperatura x peso x calor específico. Por exemplo, se quisermos
saber quantas calorias devem ser retiradas de 80 kg de carne de galinha, cuja temperatura é de
40ºC, para abaixar a temperatura para 10ºC, utilizamos o seguinte cálculo.

(40-10) x 80 x 0,80 = 1920 calorias.


Conhecendo-se um valor kcal, podemos através de uma simples operação, saber seu
correspondente em B.T.U.
Se na placa do condicionador de ar indica 2.500 kcal, para acharmos seu
correspondente em B.T.U fazemos a seguinte operação:
(2500 x 4 = 10.000 B.T.U.).
Isto por que: 1ºC = 1,8ºF
1 kg = 2,2 libras
Se multiplicarmos 1,8 x 2,2 será igual a 3,96 (aproximadamente 4 B.T.U.).

CALOR ESPECÍFICO
O calor específico varia com os diferentes materiais. O calor específico da água é
tomado como sendo de 1,0 tanto no sistema métrico (Brasil) como no sistema inglês de
medidas.
O calor específico de um sólido ou líquido é sempre o mesmo sob qualquer pressão. Em
outras palavras, é sempre necessário o mesmo número de unidades de calor para se alterar a
temperatura de 1 grama de água de 60ºC a 100ºC, não importando se existe uma pressão de 1
quilograma/cm² ou 1000 quilograma/cm².
Esse fato é inteiramente diferente para os gases. A aplicação de calor a um gás provoca
um aumento na atividade de suas moléculas, fazendo-o ansioso para se libertar e ocupar maior
espaço.
O calor específico varia com os diferentes materiais. O cobre possui um calor especifico
menor do que a água, sendo por isso maior sua capacidade de absorver calor.

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Na tabela a seguir, podemos observar o valor do calor específico atribuído aos diversos
materiais e alimentos.
Substância Calor Específico ºC
Água 1,00
Gelo 0,50
Cobre 0,90
Ferro 0,11
Aço 0,12
Alumínio 0,22
Madeira 0,60
Ovos 0,20
Leite 0,94
Queijo 0,70
Carne de Porco 0,50
Carne de Galinha 0,80
Vidro 0,20
Carne de Vaca 0,77
Manteiga 0,60
Peixe 0,84
Presunto 0,70
Tomate 0,97
Mel 0,36
Ar 0,24
Sorvete 0,70
Vapor de Água 0,45
Batata 0,78
Laranja 0,89

Quantidade de calor em kcal = (massa em kg) x (calor específico) x (variação


de temperatura).

Exemplo ilustrativo:
Quantos kcal, são necessários para elevar de 4ºC a 21ºC, 500 kg de manteiga?
Quantidade. = 500 Kg x 0,62 x 17 = 5270 kcal
Quando um corpo recebe ou cede calor, este pode produzir, no corpo, dois efeitos
diferentes:
Variação de Temperatura
Mudança de Estado Físico
Se o efeito no corpo for apenas variação de Temperatura, o calor é chamado de Calor
Sensível.
Se o efeito no corpo for apenas mudança de Estado Físico, o calor é chamado de Calor
Latente.
CALOR SENSÍVEL:
É o calor adicionado ou retirado de uma substância alterando sua temperatura,
porém mantendo o estado físico.

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CALOR LATENTE:
A correta compreensão do calor latente é fundamental para o profissional de
refrigeração, pois ela é a base da refrigeração mecânica. O calor latente muda uma substância
do estado sólido para líquido ou de líquido para o vapor sem alterar a sua temperatura.
Um exemplo do calor latente de vaporização é o calor que faz evaporar toda a água de
uma chaleira, como mostra a figura.
Quando a água atinge a temperatura de 212ºF ou 100ºC (ao nível do mar ou pressão
atmosférica normal) a temperatura deixa de subir. Ao aquecermos a água, a variação de
temperatura observada no termômetro, até atingir 100ºC é calor sensível. A partir deste ponto
mais calor é necessário para muda-lo de estado líquido para vapor, o qual é chamado de calor
latente e não é observado no termômetro. Da mesma forma, ocorre com o gelo em fusão, ou
seja,: o calor necessário para derreter o gelo e transformá-lo em água.

Pressão
O que entendemos por pressão?
A Pressão é uma grandeza física que só existe e tem sentido quando existe uma força
aplicada a uma superfície. A distribuição desta força neste local denomina-se Pressão.

F
P = -------
A
Sendo : P= pressão
F= Força
A= Área
Sabemos que a terra está envolvida por uma camada gasosa, denominada atmosférica.
A atmosférica é a matéria, portanto tem peso, e como tal, exerce uma pressão sobre a
superfície da terra. Esta pressão é que chamamos de:

Pressão atmosférica
O primeiro a medi-la foi o físico italiano Evangelista Torricelli e sua experiência foi
efetuada ao nível do mar. Torricelli usou um tubo de vidro com cerca de 1.00 m de
comprimento, fechado em uma das extremidades, encheu o tubo de mercúrio e tampou a
extremidade aberta com o dedo. Em seguida, inverteu o tubo e mergulhou-o em um recipiente
contendo mercúrio. Só então retirou o dedo. Torricelli verificou que o mercúrio contido no tubo
desceu até atingir uma altura de 76 cm acima do nível do mercúrio contido no recipiente
aberto.
Depois que Torricelli inventou o barômetro, foram realizadas diversas experiências para
medir a pressão atmosférica em diferentes altitudes, a pressão atmosférica não permanece
constante, variando até certo grau com a temperatura, umidade e outras condições. A pressão

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atmosférica varia também com a altitude, diminuindo á medida que esta aumenta. De fato, a
cada 100m de variação na altitude, a pressão atmosférica varia de 1 cm de mercúrio.

Muitas pessoas confundem peso e pressão. Quando falam em pressão, imaginam um


grande depósito cheio de água.
É comum ouvir-se a pergunta: O tubo de PVC resiste ao peso da água lá de cima da
casa?
Vamos explicar, usando um desenho simples:

A pressão registrada no manômetro varia apenas com a altura do nível da água e


independe do volume de água no reservatório.
A pressão pode estar em uma direção, varias direções, em todas as direções, como é
ilustrado no desenho a seguir.

Pascal repetiu a experiência de Torricelli, usando a água em lugar do mercúrio e


verificou que a pressão atmosférica equilibra uma coluna de água de 10,33m de altura.
Logo, a pressão atmosférica ao nível do mar é igual a:

1atm = 76 cm Hg = 10,33m de água = 29,92 polegadas de Hg = 14,7 psi = 1,033kg/cm²

Os barômetros são instrumentos usados para medir a pressão atmosférica, sendo de


variados tipos. A figura abaixo mostra um barômetro da sua forma mais simples.

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PRESSÃO MANOMÉTRICA
Também conhecida como pressão efetiva, é determinada através de manômetro e
indica a pressão que está sendo exercida num recipiente fechado, por exemplo, numa garrafa
de gás, ela mede pressões acima da pressão atmosférica. A pressão manométrica é bastante
empregada na prática, sendo considerada positiva quando registra valores acima da pressão
atmosférica. Quando a pressão, registrada pelo manômetro, for inferior a pressão atmosférica
diz-se que é pressão negativa. Normalmente os manômetros são construídos para indicar a
pressão a partir da pressão atmosférica, ou seja, (o valor “0” do manômetro indica uma
atmosférica).

Existem 3 instrumentos para se medir pressão:

MANÔMETRO – medem pressão acima da pressão atmosférica.

VACUÔMETRO – mede pressão abaixo da pressão atmosférica.

MANOVACUÔMETRO – mede pressão acima e abaixo da pressão atmosférica.

As unidades de pressão mais usadas são:

Para pressão manométrica: Ib/pol² (psi) ou Kg/cm²

1Kg/cm² = 14,22 Ib/pol²

Para pressão vacuômetrica: polegada de mercúrio ou milímetro de mercúrio.

1”de Hg = 25,4 mm de Hg.

PRESSÃO ABSOLUTA
Também conhecida como pressão verdadeira, é obtida somando-se a pressão
manométrica com a pressão atmosférica.

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Por exemplo: quando aplicamos uma pressão manométrica de 5 Kg/cm² num corpo
que está exposto a pressão atmosférica ao nível do mar, na verdade a pressão absoluta que
este corpo está submetido é igual a:

5 Kg/cm² + 1,033 Kg/cm² (Patm)


Portanto, a pressão que está sendo exercida sobre o corpo é de 6,033 Kg/cm²

Se a leitura estivesse sendo feita com um manômetro calibrado em psi, e o valor


registrado fosse 20 psig, a pressão absoluta seria igual a:
20psig + 14,7 psi (Patm) ou seja, 34,7 psig.

Vamos conhecer algumas unidades de medidas:

Tr. = toneladas de refrigeração -------------------------------- (1 TR = 3,516 KW)


Btus = British Thermal Unid. (unidade térmica britânica) (1Tr = 12000 Btus.)
Kcal = quilocalorias ------------------------------------------------ (1Tr = 3000 Kcal.)
Psig = libra por polegada quadrada manométrica -------- (1Psig = 6.89 Kpa.),
(1Psig = 1,423 Kgf/cm²)

REFRIGERANTES
É um fluido que absorve calor, evaporando a uma baixa temperatura e a pressão, e cede
calor, condensando a uma alta pressão e temperatura.
O uso da refrigeração e do ar condicionado representa um dos mais importantes
avanços da civilização moderna, pois possibilitou a guarda e distribuição de alimentos e a
oportunidade de viver e trabalhar em climas diversos.
A água foi o primeiro refrigerante que o homem conheceu. Com o passar dos anos, o
homem inventou máquinas e vários tipos de fluídos refrigerantes, sendo os mais comuns a
amônia, o dióxido de carbono, dióxido de enxofre, cloreto de metila (gases tóxicos ou
inflamáveis).
Características necessárias aos fluídos:
Um fluído refrigerante para ter uso prático em instalação de refrigeração, deve possuir
várias qualidades:
Não ser tóxico nem irritante ou inflamável, pois qualquer escapamento seria altamente
prejudicial;
Condensar-se a pressão moderada;
Evaporar-se a pressão acima da pressão atmosférica;
Ter pequeno volume específico (pequeno volume em relação ao seu peso);
Ter um elevado calor latente de evaporação;
Ser quimicamente estável (não se altera apesar de suas repetidas mudanças de estado
físico no circuito de refrigeração);
Não ser corrosivo;
Deve permitir fácil localização de vazamento;
Não deve atacar o óleo lubrificante ou ter qualquer efeito indesejável sobre outros
materiais da unidade de refrigeração;
Não atacar ou deteriorar os alimentos, no caso de vazamento.

Obs.: Os fluorcabono em contato com o fogo se torna altamente tóxico.

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As pressões de trabalho e outras propriedades físicas, do fluído, são de grande


importância.

Os CFCs:
Os CFCs revolucionaram o mercado da refrigeração e climatização, e foram
utilizados por muitos anos. Porém, com a descoberta da destruição da camada de ozônio
provocada pelo cloro contido nos CFCs, houve um acordo (Protocolo de Montreal) para acabar
com sua produção e comercialização. Este acordo determina que para os países desenvolvidos,
o prazo para acabar com a produção de CFCs extinguiu-se em 1996, e para os países em
desenvolvimento a data limite para a fabricação e comercialização é até 2006. Porém, o
governo do Rio de Janeiro, sancionou no dia 08/11/95 a lei n.º 2.457 que determina que as
geladeiras e aparelhos de ar condicionados não podem mais liberar gás clorofluorcarbono
(CFCs), para o meio ambiente. O artigo 1º desta lei diz: Fica proibido a emissão de gases de
refrigeração a base de clorofluorcarbono (CFCs) nos seguintes casos:

Manutenção de sistemas de refrigeração e ar condicionado;


Desativação dos sistemas de refrigeração e ar condicionado;
Transferência de vasilhames para comercialização.

Para substituir os CFCs, foram fabricados fluídos refrigerantes alternativos que não
atacam a camada de ozônio, os HFC.
Como existe uma série de CFCs, um para cada tipo de aplicação, também foram
fabricados diversos tipos de HFCs. O substituto do CFC 12 é o HFC 134a’ cuja, a características
operacionais são similares ao CFC.
A comparação entre a propriedade do HFC 134a’ com o CFC 12 estão delineadas na
tabela a seguir. O ponto de ebulição do novo refrigerante se aproxima do ponto de ebulição do
CFC 12. Isto significa que o HFC 134a’ desenvolverá pressões operacionais do sistema
semelhante ao CFC 12.
As vantagens ambientais do HFC 134a’ sobre o CFC 12 são claramente mostradas
pelos valores do Potencial de Diminuição do Ozônio (ODP) e o Potencial de Aquecimento
Global (GWP) dos dois compostos. O limite de Exposição Permissível (AEL) de 1000 ppm do
HFC 134a’ significa uma previsão de que este fluído refrigerante tenha características de
toxidade semelhantes as do CFC 12 e as de outros fluídos refrigerantes CFC.

COMPARAÇÃO ENTRE REFRIGERANTES CFC 12 e HFC 134a

Itens para Refrigerantes


Comparações CFC 12 HFC 134a
Ponto de Ebulição ºC (ºF) -30ºC (-21.6ºF) -26ºC (-15.7ºF)
Flamalidade Nenhuma Nenhuma
Limite de Exposição. PPM (VN) 1.000 TLV* 1.000 AEL**
Potencial de Diminuição de Ozônio 1.0 0.0
Potencial de aquecimento 3.0 0.26
* O valor de Limite de Tolerância (TLV), fixado para produtos químicos industriais pela
merican Conference Of Governamental Hygienists, é a concentração média ponderada de
tempo do produto químico transportado pelo ar à qual os funcionários podem ficar exposto
durante um dia de trabalho de 40 horas semanais, ao longo da sua vida profissional.

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** Limite de exposição aceitável (AEL) é a concentração média ponderada de tempo de


um produto químico transportado pelo ar a que quase todos os funcionários podem ficar
expostos durante um dia de trabalho de 8 horas semanais, ao longo da vida profissional, sem
efetivo adverso, conforme determinado pela Dupont para compostos que não tem TLV.

Em geral, os fluidos refrigerantes alternativos não podem ser simplesmente carregados


em um sistema destinado ao de CFCs. Dependendo das características específicas da máquina,
é possível que os materiais precisem ser substituídos e que o compressor, em muitos casos,
precise ser modificado. É necessária a substituição do óleo lubrificante do equipamento, deve-
se consultar sobre a compatibilidade das peças do sistema com o novo fluído refrigerante.

Compatibilidade dos Gases Refrigerantes:


Deverá ser sempre o gás para o qual o equipamento foi projetado e construído, a menos
que o fabricante concorde no contrário. Muitas perguntas precisam ser respondidas antes de
ser introduzido, em qualquer sistema, um gás diferente:

O gás é compatível com todos os metais, elastômeros, (Neoplene, borracha natural,


silicone, etc.) plástico, enrolamentos dos motores e isolação do sistema? O que deve ser
evitado?

Não use cloreto de metila com alumínio


Não use amoníaco com cobre
Não use freon com alumínio contendo mais de 2% de magnésio ou com zinco, ferro
galvanizado.

Com o novo gás, a capacidade aumentará a ponto de causar sobrecarga no motor?

A válvula de expansão ou a tubulação capilar serão de tamanho adequado para o


motor?

É apropriado o sistema de controle, como pressostato?

O evaporador e o condensador terão dimensões apropriadas?

Inflamabilidade:
Nenhum dos compostos “freon” é inflamável ou explosivo. Todavia, misturados com
líquidos inflamáveis ou gases podem tornar-se inflamável e devem ser manuseados com o
devido cuidado.
Compostos parcialmente halogenados também podem ser inflamáveis e precisam ser
examinados individualmente.
Toxicidade:
Uma das qualidades mais importantes dos compostos de fluorcarbono “freon” é a sua
baixa toxicidade em condições normais de manuseio.
Comparações da toxidade relativa e de acidentes de explosão com outros materiais
comumente usados foram feitos pelo Underwriters Laboratóries.
Um resumo dos perigos de vida desses compostos é dado a seguir. Os produtos foram
divididos em 6 grupos de acordo com sua toxidade. O grupo 6 abrange os compostos de
toxidade mais baixa. O grupo 1 inclui materiais altamente tóxicos, como o dióxido de enxofre.

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Fluído refrigerantes Suva da Dupont

Fluido Refrigerante Alternativo


Produto Nomenclatura O que Substitui Óleo Aplicação
Suva MP-39 R- 401A R-12 OM / AB Retrofit para baixa e média temperatura.
Suva 409A R- 409A R-12 OM / AB Retrofit para baixa e média temperatura.
Suva MP-66 R-401B R-12 / R-500 OM / AB Retrofit. Para baixa temperatura e alta
capacidade
Suva HP-80 R- 402A R-502 OM / AB Retrofit em refrigeração comercial
(qualquer temperatura)
Suva 408A R-408 R-502 OM / AB Retrofit em refrigeração comercial
(qualquer temperatura )
Suva HP-81 R-402B R-502 OM / AB Retrofit em máquina de fazer gelo
Suva 123 R-123 R-11 OM / AB Equipamento novo ou retrofit.
(centrífugas de baixa pressão ).

Fluido refrigerante Definitivo


Produto Nomenclatura O que Substitui Óleo Aplicação
Suva 134a R- 134a R-12 POE / PAG Para equipamentos novos
Suva HP-62 R- 404A R-502 POE Para equipamentos novos, retrofit
em refrigeração comercial
Suva 507 R- 507 R-502 POE Para equipamentos novos, retrofit
em refrigeração comercial
Suva 95 R-508B R-13 / R-23 / R- POE Equipamentos novos de baixa
503 temperatura ( -40ºC )
Suva 407C R-407C R-22 POE Equipamentos novos. Ar cond. e
bombas de calor (conhecido como
Suva 9000 ).
Suva 410A R- 410A R-22 POE Somente para equipamento
desenvolvido Para o Suva 410a
(conhecido como Suva 9100.)

OM = Óleo Mineral / AB = Alquilbenzeno / POE = Pólio Éster / PAG =


Polialquilenogricol
Obs.: Os fluidos refrigerantes Suva acima se encontram disponível na rede de
Distribuidoras Autorizadas da Dupont.
Maiores informações, ligue para o Tele Dupont ( 0800-171715 ), ou acesse o site
www.dupont.com/suva.

CICLO DE REFRIGERAÇÃO:

O que é refrigerar?
É retirar calor de um corpo.

O que é refrigeração?
É a técnica empregada para transferir o calor de um lugar onde não
se quer que ele esteja, para um lugar onde não sofra objeção.

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Um ciclo de refrigeração tem por objetivo transferir o calor de um ambiente e é


composto por quatro componentes básicos (compressor, condensador, evaporador e
dispositivo medidor).

Funções principais dos componentes básicos do ciclo:

Compressor – Aspira refrigerante na forma de vapor que vem do evaporador, a


baixa pressão e temperatura porem superaquecido. Através da compressão, a pressão e a
temperatura são elevadas e o refrigerante é descarregado para o condensador, onde em
contato com o ar ou a água é condensado.
Condensador – Também conhecido como trocador de calor da parte de alta. É o
componente que retira o calor do refrigerante, calor este que foi adquirido no evaporador e na
compressão do refrigerante.

Evaporador – Também conhecido como trocador de calor da parte de baixa. É o


componente que absorve o calor do ambiente a ser refrigerado.

Dispositivo Medidor – É o componente que controla o fluxo de refrigerante


necessário ao evaporador.

Podemos chamar de ciclo de refrigeração, uma situação onde, em um circuito fechado,


o refrigerante, transforma-se sucessivamente em líquido e vapor. Passa a absorver calor a baixa
temperatura e pressão pela evaporação, ou rejeitar calor a alta temperatura e pressão pela
condensação.
Todos os sistemas de refrigeração trabalham com dois níveis diferenciados de
pressão. Como mostrado abaixo, na linha que divide o desenho.

A linha em extremo passa através do dispositivo medidor e no outro extremo na válvula


de descarga do compressor. Portanto, as válvulas de descarga e dispositivo medidor, são os
dois pontos de divisão do sistema.
O lado de alta do sistema inclui os componentes operando a pressão de
condensação ou acima dela. São os seguintes os componentes do lado de alta: o compressor, a
linha de descarga, o condensador e a linha de líquido quente.
Já, o lado de baixa do sistema, inclui o dispositivo medidor, (válvula de expansão) a
linha de líquido frio e gás frio (20% a 30%), o evaporador e a linha de sucção.
O compressor é considerado principal componente do lado de alta, assim como o
dispositivo medidor é considerado o principal componente do lado de baixa.
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Apesar de termos definido o ciclo de refrigeração e a função de, cada componente,


isto ainda, não é suficiente para saber-se como um sistema de refrigeração trabalha. Para
percebemos a operação de um ciclo é necessário saber quais as temperaturas e pressões que
estão nas diferentes partes do sistema. Ao nível do mar a pressão é de 14.696 PSIA (pressão
atmosférica) no manômetro é de 0 (zero) PSIG, a água ferve a 100ºC nesta pressão.

Se a pressão for maior que a pressão atmosférica, a temperatura a qual a água irá
ferver também aumentará.

Por exemplo, a temperatura de ebulição da água em uma panela de pressão que está
em uma pressão absoluta de 29.82 PSIA, portanto acima da pressão atmosférica é de 121ºC e
se a pressão for para 34.7 PSIA á temperatura aumentará para 125.4ºC.
De modo contrário, se a pressão for menor que a pressão atmosférica, como no
caso de vácuo, a temperatura na qual a água ferve é mais baixa.

FUNCIONAMENTO
Vamos detalhar um pouco melhor, como se comporta o ciclo de refrigeração,
tomemos como exemplo, um sistema usando refrigerante R-22, o que é usado nas self-
contained, como mostra a figura abaixo.

Partindo da descarga do compressor, temos o refrigerante no estado de vapor


superaquecido na temperatura de 88ºC a 298,7 lb/pol² (21 Kg/cm²). Ao chegar ao condensador,
o refrigerante fica em contato com o ar externo que entra no condensador a 35ºC, saindo a
48ºC. A quantidade de calor sensível, que o ar recebeu e fez com que aumentasse sua
temperatura, vem do refrigerante que se transforma de vapor em líquido trocando calor
latente.
Durante a condensação, a pressão continua 298,7 lb/pol² (21kg/cm²) e a temperatura
foi para 54,4ºC. ao sair do condensador, o refrigerante está totalmente no estado líquido com a
mesma pressão e a temperatura agora em 46,4ºC.
Observe que este calor altera de 54,4ºC, para 46,4ºC, isto significa que além de
condensar, ocorreu o abaixamento de temperatura, e com essa condição entra na válvula de
expansão.
Saindo da válvula de expansão, o refrigerante ainda se encontra no estado líquido, mas
sua pressão e temperatura mudam passando a ser de 56,9 lb/pol² (4.0 kg/cm²) e com a
temperatura em 0ºC. Cabe salientar, que o espaço compreendido entre a válvula de expansão
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termostática e o evaporador, contém uma mistura de líquido frio entre 70% a 80% e o vapor
frio entre 20% a 30%.
Entretanto no evaporador, o refrigerante circulará e em contato com o ar a ser
resfriado, que entra em uma temperatura de 24ºC, e saindo a 14ºC, sendo o calor do ar
transferido para o refrigerante, provocando assim a evaporação do mesmo.
Na saída do evaporador, verificamos que a pressão permanece com o mesmo valor,
porém a temperatura passa para 8ºC. O refrigerante superaquecido na forma de vapor é
aspirado pelo compressor, é comprimido a seguir e descarregado na linha de alta, iniciando-se
novamente o ciclo.
Em conclusão: será importante que o refrigerante mude de estado em dois locais do
sistema, condensador e evaporador.

No condensador ele muda de gás quente em líquido quente.


No evaporador ele muda de líquido frio em gás frio
Uma mudança de estado tem sempre lugar em condições de saturação.

ESQUEMA DE UM CICLO DE REFRIGERAÇÃO COMPLETO.

Vamos detalhar o funcionamento de cada componente básico do ciclo de refrigeração:

CONDENSADORES
O condensador é o componente do circuito de refrigeração, onde o calor que foi
absorvido pelo o refrigerante no evaporador e mais o que foi acrescido pela compressão, é
transferido para o agente de condensação que pode ser o ar ou a água. O condensador é a
porta através da qual o calor que não se deseja seja levado para um outro ambiente onde ele
não seja rejeitado. Os dois meios básicos para os quais os condensadores rejeitam o seu calor
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são: “Ar e a água”. Estes dois meios são escolhidos porque normalmente eles estão sempre
disponíveis em quantidades suficientes. A variação normal de temperatura é satisfatória para
condensar o refrigerante.

EVAPORADOR
O evaporador é um trocador de calor, ou seja, é através dele que o refrigerante absorve
o calor do ambiente a ser refrigerado.
São formados de uma ou mais serpentinas nas quais o refrigerante circula. Por questão
de economia, os tubos são aletados. As aletas aumentam a área de superfície, em contato com
o ar fazendo com que os evaporadores fiquem mais compactos, menos pesados e mais baratos.
Os evaporadores podem ser de convecção natural (o ar circula devido à diferença de
densidade, ex.: geladeira) ou convecção forçada, através de ventiladores.
O evaporador é um componente que absorve o calor não desejado para dentro do
sistema de refrigeração, de modo que ele possa ser transferido para o condensador, onde ele é
absorvido pelo meio de condensação. O evaporador é a porta através da qual o calor não
desejado flui para o sistema de refrigeração.
Todo o ar contém umidade no estado de vapor. Pela refrigeração do ar essa umidade ou
vapor pode ser condensado. Desse modo retirado do ar. Em condicionamento do ar, é usado
esse princípio para controlar o conteúdo de umidade.
Num equipamento de refrigeração, a temperatura do evaporador é frequentemente
inferior a temperatura de congelamento da água: 0ºC, (32ºF).
Neste caso a água formada se transforma em gelo. Isto resulta numa perda de
capacidade do evaporador uma vez que o gelo criado em torno da serpentina do evaporador
atua como isolante térmico e retarda o fluxo do calor. Deste modo em evaporadores abaixo de
0ºC, (32ºF), estes devem ser descongelados periodicamente para evitar perda de capacidade.

COMPRESSOR
O compressor é uma bomba, que tem a função de aspirar o refrigerante vaporizado á
uma baixa pressão e temperatura, que vem do evaporador. Através da compressão, pressão e
temperatura são elevadas e o refrigerante é descarregado para o condensador onde, em
contato com o ar ou água, ele é condensado. Em resumo, o compressor é uma bomba
destinada a elevar a pressão e temperatura do refrigerante em forma de vapor, visando facilitar
a sua condensação.
O compressor serve para dar movimento ao ciclo e tornar possível a condensação e,
logicamente, o aproveitamento do refrigerante.
O compressor é o componente de maior importância em um ciclo frigorígeno, sendo
muitas vezes chamado de “o coração do sistema de refrigeração”.
Os compressores usados em uma unidade tipo Split, são compressores herméticos

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Hermético ou selados
Os compressores herméticos têm sua característica principal no fato de ter uma carcaça
totalmente blindada, onde o motor e o conjunto compressor estão encerrados num só corpo
impedindo o acesso. Isso resulta na redução de tamanho da carcaça e elimina o problema de
vazamento com o uso de um selo mecânico.

Quanto a maneira como se realiza a compressão, se dividem em:

Alternativos

Compressor Rotativo de palheta simples:


Os compressores rotativos estão sendo usados de maneira crescente nas instalações de
refrigeração.
Projetado especialmente para condicionadores de ar, oferecendo diversas em relação
ao compressor alternativo, como melhor rendimento energético e menores dimensões.

Seu sistema de bombeamento rotativo possui avanços tecnológicos tanto no seu


desenho quanto no seu processo de fabricação.
Com formato cilíndrico e dimensões reduzidas, torna o compressor rotativo menor que
seu equivalente alternativo.
Seu consumo de energia é menor.
Com menos partes moveis, os compressores tem nível de vibração menor e
consequentemente menor nível de ruído.

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No compressor rotativo de palhetas simples, o refrigerante vaporizado é comprimido


pela rotação de um rolete guiado por um eixo excêntrico fixo ao rotor do motor. A compressão
e sucção do refrigerante vaporizado ocorrem simultaneamente. A câmara de compressão e
sucção, são separadas por uma aleta fixa. .
Cada revolução do eixo inclui um ciclo de trabalho completo.

Funcionamento de um compressor de palheta simples.

O compressor rotativo é denominado, compressor de deslocamento positivo.

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Compressores rotativos Scroll


Usado em Split de maior capacidade
O conceito básico do compressor scroll existe desde 1886, quando uma patente italiana
foi requerida. Devido a problemas de estanqueidade, a aplicação do compressor scroll foi
retardada. Nova tecnologia de máquinas operatrizes e processo de manufatura tornaram
possível a solução deste problema, e a partir da última década o compressor scroll participa de
linhas de produção seriada.
O conceito do compressor scroll oferece muitos benefícios aos usuários de sistemas de
ar condicionado.
Em média 5% a 10% mais eficiente que um compressor recíproco de igual capacidade.
Não possui válvula Possui 64% menos partes móveis que um compressor recíproco de
mesma capacidade.
Operação extremamente suave e silenciosa, comparável a de um compressor
centrífugo.
Baixa variação de toque, o que propicia a um aumento na vida útil do motor, reduzindo
sua vibração.

Funcionamento do compressor scroll


Conforme a figura, o compressor utiliza duas peças em forma de espiral para comprimir
refrigerante. Estas duas peças são montadas face-a-face. A espiral maior é móvel e acionada
pelo eixo do motor. A sucção do refrigerante ocorre nas extremidades e a descarga ocorre
através de uma porta localizada no centro da espira fixa. O contorno das espiras é preenchido
com um selo. Este selo age como anéis de um compressor recíproco, garantindo uma perfeita
vedação das superfícies. A figura mostra um corte no compressor scroll, apresentando a
posição de seus principais componentes.

O PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO DO COMPRESSOR SCROLL É O SEGUINTE:


O refrigerante no estado gasoso é succionado pelo ponto “A” da figura. O
refrigerante passa então através da brecha; “B” entre o rotor e o estator, resfriando o motor,

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antes de entrar em C”. neste ponto a velocidade do refrigerante é reduzida, ocorrendo à


separação entre o óleo e o refrigerante.
O refrigerante succionado entra na câmara de sucção “D”, e preenche as espiras.
Finalmente, o refrigerante succionado é então comprimido e descarregado para a cúpula do
compressor. A cúpula do compressor age como um amortecedor de refrigerante quente e
diminui as vibrações antes do refrigerante comprimido sair pela linha de descarga “E”.
Cuidados que devemos tomar com este tipo de compressor:
Evitar encostar-se à parte superior do compressor. Ela torna-se quente durante o
funcionamento.
Nuca retire o compressor da unidade sem antes ter retirado toda a pressão de
refrigerante de ambos os lados de alta e baixa. O escape da mistura de gás e óleo pode se
inflamar, resultando em sérios ferimentos ou até mesmo a morte.
Nunca opere este compressor com pressões de sucção inferior a 10 Psig. Sob pena de
atingir altas temperaturas de descarga, podendo deformar os scroll, que são fabricados em
alumínio. Por isso, não é recomendado o recolhimento do refrigerante.
No compressor trifásico, nunca operem com sua rotação invertida.
Compressor alternativo:
O compressor alternativo é o tipo mais amplamente usado. Ele é especialmente
adaptável para uso com refrigerantes que requerem deslocamento relativamente pequeno e
com condensação; á pressão relativamente altas.
O compressor alternativo é uma bomba aspirante premente (jato contínuo). A bomba
compressora é construída pela estrutura principal, geralmente denominada de corpo do
compressor onde se encontra os cilindros, pistões, bielas, bomba de óleo, filtro de óleo,
válvulas de admissão e descarga, árvore de manivela ou virabrequim.
O motor elétrico faz o movimento circular da árvore de manivela, que se transforma em
movimento alternativo do pistão dentro do cilindro, de tal modo que uma volta completa do
eixo, o pistão faz o movimento de “vem", no qual é aspirado o gás e portando chamado de
curso de aspiração e um movimento de “vai”, no qual o gás é comprimido e descarregado para
a câmara de descarga do compressor é, portanto chamado de curso de compressão. Caso o
compressor tenha mais que um cilindro, cada um dos pistões fará esses dois movimentos.
Os pistões de um compressor alternativo recebem movimentos de diversos modos,
o excêntrico, mostrado na figura abaixo, usa um eixo reto com excêntrico enchavetado nele, e
bielas para dar movimento aos pistões. Algumas vezes os excêntricos fazem parte integrante do
eixo.
Os pistões são ligados as bielas por meio de pinos.

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Outro método de acionamento dos pistões nos compressores alternativos é o tipo de


manivela. Este consiste num eixo de manivela e bielas. O pistão é ligado a biela pelo pino do
pistão.
Note na figura abaixo, que a parte inferior da biela é removível com finalidade de
montagem.

No trabalho do compressor é
importante ressaltar o funcionamento das
placas de válvulas. Comumente são
usados dois tipos básicos de válvulas de
compressor: válvula de disco e válvula de
anel.
As válvulas de disco são peças de aço fina e flexível. Parte da válvula cobre o orifício de
sucção ou descarga. A tensão da mola ligada à válvula tende a mantê-la na posição fechada. A
válvula é forçada a abrir quando o aumento da pressão é maior que a tensão da mola.
As válvulas de anel; são anéis metálicos mais pesados. A válvula é normalmente
mantida na posição fechada por meio de molas. Se a pressão na parte inferior das válvulas é
superior a tensão das molas, estas levantam das suas sedes.
Funcionamento:
Quando o pistão desce cria no interior do cilindro uma pressão inferior à de sucção. A
pressão de sucção empurra a válvula de sucção, permitindo a admissão do refrigerante no
cilindro.
Na descarga, o pistão desloca-se de encontro à placa de válvulas criando assim uma
compressão. Neste momento as válvulas estão fechadas. Essa sobre pressão empurra a válvula
de descarga liberando o refrigerante para o cabeçote.
Na figura abaixo vemos um exemplo de sucção e descarga numa placa colocada na
parte superior do cilindro.

A ilustração da esquerda mostra a posição das válvulas durante a sucção e a posição


da válvula durante a descarga, está mostrada na ilustração da direita.
As válvulas são mostradas numa placa, na parte superior dos cilindros, com as
válvulas de sucção na parte inferior e as de descarga na parte superior.
A capacidade dos compressores é influenciada por certos fatores. Esses fatores podem
ser divididos em dois grupos: fatores mecânicos e fatores de aplicação.
Os fatores mecânicos são aqueles ligados ao projeto do compressor e os quais não
podem ser alterados.
Os fatores mecânicos dividem-se em:

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Deslocamento dos pistões – em função do diâmetro do cilindro, curso e número de


cilindros.
Espaço morto – é o espaço entre a cabeça do pistão e o fim do cilindro, quando o pistão
está no ponto máximo do seu curso.
Desenho e tamanho das válvulas de sucção e descarga.
Os fatores de aplicação são aqueles determinados pelas condições sob as quais o
compressor é utilizado e que são variáveis dentro de certos limites.
São os seguintes os fatores de aplicação:
Rotação por minuto.
Pressão de sucção.
Pressão de descarga.
Tipo de refrigerante.
O deslocamento volumétrico do compressor em m³h é o volume deslocado pelo pistão
quando ele se desloca de um ponto para o outro, multiplicado pelos números de cilindros.
Como é mostrado, na fórmula simplificada abaixo:
Deslocamento volumétrico V = ¶ D². L. n.rpm.60
4
onde:
¶ = 3,1416
D = diâmetro do pistão (m).
L = curso do pistão (m).
n = número de cilindros.
Rpm = Rotação por minuto.
O diâmetro e o curso são normalmente medidos em polegadas, contudo o
deslocamento é expresso em polegadas cúbicas, mas pode ser transformado em m³h.
“D” e “L” são mostrados na figura abaixo.

“ D “ é o
diâmetro do
cilindro, o pistão é
mostrado no início
do seu curso, e o pontilhado mostra o fim do mesmo curso.
“L “é o comprimento do curso.
Também é mostrado na figura, o espaço morto ou espaço nocivo (folga), que é o
espaço compreendido entre a cabeça do pistão e o fim do cilindro, quando o pistão estiver no
fim do seu curso.
Disto deve ficar claro que o deslocamento do compressor é o deslocamento total para
um dado período de tempo, enquanto o deslocamento do pistão é o deslocamento do
compressor em uma rotação.

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SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
Devido a grande quantidade de partes móveis necessárias para realizar os
movimentos descritos, o sistema de lubrificação do compressor é de vital importância para o
seu funcionamento.
Nos compressores do tipo hermético, a lubrificação é realizada por ação da
centrifugação: aproveitando a rotação do virabrequim, o furo da lubrificação fica fora da linha
de centro do eixo, permitindo que a ação da força centrífuga impulsione o óleo através dos
canais de lubrificação.
ÓLEO LUBRIFICANTE:
O óleo usado nos compressores de refrigeração difere apreciavelmente daqueles
usados em outros tipos de equipamentos. Embora o lubrificante seja exigido apenas no
compressor, ele também circula através de todo o sistema juntamente com o refrigerante, com
o qual está em contato íntimo durante as variações de temperatura e pressão que ocorrem no
ciclo de refrigeração.

O lubrificante, portanto deve ser não somente adequado ao ambiente de alta


temperatura do compressor, como também evitar reações indesejável com o refrigerante no
lado de baixa temperatura do sistema, como o congelamento.
A escolha do lubrificante será feita pelo: tipo de unidade, tamanho e tipo de
compressor e o refrigerante empregado no sistema.

CARACTERÍSTICAS DOS LUBRIFICANTES:


Não congelar, mesmo com temperaturas bem baixas.
Não formar espuma.
Não conter umidade.
Ter compatibilidade com os refrigerantes
Possuir propriedades que impeçam a formação de carbonos e gomosidade.
Ter boa viscosidade.
Devido a estas características, só se pode usar o lubrificante recomendado pelo
fabricante. Se o óleo levado pelo refrigerante, para dentro do sistema, formar depósitos
aderentes sobre as superfícies do condensador, ou se congelar, ou ainda formar depósitos
semelhante à cera no interior dos tubos do evaporador, prejudicará sensivelmente a
transmissão de calor.

O óleo lubrificante utilizado é específico para o uso em refrigeração, possui baixo ponto
de congelamento e é isento de parafina. Nos compressores herméticos, o óleo lubrificante deve
ter a viscosidade 32.
Os óleos utilizados em sistemas que trabalham com CFCs são geralmente minerais e
possuem uma boa compatibilidade com estes. Entretanto, não são compatíveis com os
refrigerantes alternativos.

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Falhas em compressores.
1º Golpe de líquido.
2º Inundação de líquido.
3º Partida inundada.
4º Falta de lubrificação.
5º Contaminação.
6º Aquecimento excessivo.
7º Problemas elétricos.

1º Golpe de líquido:
A primeira categoria a ser comentada é o golpe de líquido. Este golpe pode ser definido
como um retorno ocasional, em curto período de tempo, de uma massa de refrigerante líquido,
óleo ou ambos aos cilindros do compressor, ao invés de gás superaquecido. Isto normalmente
ocorra na partida ou durante uma rápida mudança nas condições de operação do sistema.
Normalmente poderá ser detectado por uma batida periódica e ruidosa do
compressor.
Esta batida é devido à compressão hidráulica que ocorre quando o compressor esta
tentando fazer aquilo para o que não foi projetado, ou seja, comprimir um líquido.
Quando, um compressor, tenta comprimir refrigerante líquido ou óleo, a força
resultante é enorme, podendo atingir pressões enormes.
No caso que mostramos, o golpe de líquido comprimido perfurou o topo do pistão.
Um golpe de líquido esporádico não levará necessariamente a esta condição, porem, se
isto acontecer com frequência, fatalmente atingiremos este resultado.

Se o conjunto do pistão é suficientemente resistente para sobreviver a repetidos


golpes de líquido, o sistema de válvulas de sucção e descarga talvez não o seja.
Quando o compressor continua a funcionar após a quebra das válvulas,
fragmentos delas caem no cilindro. Como o espaço morto entre o pistão e a placa de válvulas
não é suficiente para acomodar estes elementos estranhos, o pistão é severamente danificado.
Um golpe de líquido poderá também avariar a junta de vedação da placa de
válvulas apresentando um rompimento na mesma, o que permitirá a comunicação do lado de
alta com o da baixa. Nestas condições notaremos uma sensível redução na capacidade de
refrigeração e simultaneamente uma das cabeças estará notavelmente mais quente, se
comparada com as demais.
O golpe de líquido pode causar este trágico efeito em um compressor. As bielas e o
virabrequim podem quebrar. Este tipo de falha resulta normalmente de um tremendo golpe de
líquido no momento da partida.
Sempre que ocorrerem danos mecânicos em um compressor hermético, certifique-se
quanto a possíveis danos no motor.
Fragmentos de peças do compressor podem alojar-se no estator ou entre o rotor e o
estator e eventualmente causar uma falha no motor. Pelos danos que foram vistos, os golpes
de líquidos devem ser evitados.

2º Inundação de líquido:
Outra causa de falha de compressor é a situação de inundação de líquido. Inundação e
o contínuo retorno de refrigerante líquido ou gotas de líquido no vapor para o compressor. É
normalmente associado a um inadequado controle do fluxo de refrigerante.

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A consequência da inundação é usualmente diluição do óleo. Isto resultará em espuma


no Carter e aquecimento excessivo das superfícies dos mancais.
Se a inundação de líquido é bastante severa, pode resultar em danos aos pistões, anéis e
válvulas, porque o refrigerante arrasta o óleo da superfície dos mancais.

3º Partidas inundadas:
Resultam da absorção de refrigerante pelo óleo do Carter. O óleo absorverá
refrigerante sob várias circunstâncias. A quantidade absorvida é uma função da temperatura do
óleo e da pressão no Carter. Quanto mais baixa a temperatura e quanto mais alta a pressão,
tanto mais refrigerante é absorvido. Em alguns casos a mistura óleo/refrigerante estratificará
ficando a mistura rica em refrigerante na parte de baixa. Como o refrigerante é um lubrificante
pobre, haverá danos.

Esta condição ocorre usualmente durante paradas. Nas partidas a lubrificação recebida
pelo mancal é muito pobre, mas em adição a isto, à medida que a pressão do Carter cai, a
refrigerante muda instantaneamente de líquido para vapor, causando espuma (flash gás).
Isto pode causar restrição nas passagens de óleo e causar um aumento de pressão. Pode
ser também que uma mistura de óleo e líquido entre no cilindro causando um golpe hidráulico
e danos previamente descritos sob o título “golpe de líquido”.
Danos provenientes de uma partida com inundação de líquido, tais como: válvulas
quebradas, bielas partida ou juntas danificadas. A falha pode vir gradualmente se há uma perda
parcial de lubrificação durante curto tempo depois da partida. Neste caso, a falha do
compressor é devido à falha de lubrificação.

4º Falta de lubrificação:
Pode ocorrer exatamente pela ausência de óleo no Carter.
Durante a operação normal, parte do óleo deixará o Carter de um compressor
alternativo.
A operação com sucesso do sistema, requer que o óleo retorne na mesma proporção
em que ele deixa o compressor.

As causas da saída excessiva de óleo são aquelas usualmente associadas com a espuma
do óleo. Isto inclui inundação, sobrecarga de óleo e uso de óleo não aprovado.
Razões para não retorno de óleo em proporções satisfatórias incluem baixa velocidade
do refrigerante, baixa demanda, ciclos curtos, e frequentes, retenções e erros nos projetos das
tubulações.
Os resultados da falta de lubrificação são o aquecimento excessivo, sulcos nas
superfícies dos mancais usualmente uniformes.

5º Contaminação:
É a maior causa de desgaste e falhas de compressores. É definida como a presença de
substancias estranhas no sistema de refrigeração que podem causar uma reação química ou
mudar a composição química de materiais dentro do sistema. Contaminantes incluem umidade,
ar, não condensáveis junto com fragmentos de cobre, aço ou alumínio, óxido de cobre, óxido
de ferro, cloreto de cobre, cloreto de ferro, escamas de solda e muitos outros tipos de sujeira
que podem entrar no sistema acidentalmente durante a instalação ou reparação.

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6º Aquecimento excessivo:
Normalmente resulta em carbonização e coloração das partes de ferro e aço. É gerado
diante de uma elevada temperatura na descarga do compressor.

Manifesta-se através de resíduos de carbono (óleo queimado) nas placas de válvulas,


palhetas queimadas, rompidas, ou quebradiças, sinal de temperatura na cabeça dos pistões,
presença de partículas metálicas magnéticas no Carter.
As temperaturas de descarga elevadas afetam a viscosidade do óleo e inclusive, podem
carboniza-lo.
A diminuição na viscosidade do óleo ocasionará uma diminuição da resistência da
película lubrificante, a qual pode chegar a romper-se e permitir o contato de metal com metal,
com o consequente desgaste.
As paredes do cilindro, este efeito pode acarretar o desprendimento de partículas
metálicas. Estas mesmas partículas podem chegar ao estator provocando queima localizada. E
aqui, uma vez mais, uma falha elétrica cuja origem foi falha mecânica.

Alto retorno de refrigerante superaquecido. Os compressores herméticos são


refrigerados pelo gás de sucção.
Tenha em mente que o calor é adicionado ao gás de sucção à medida que ele flui do
evaporador para o compressor. A quantidade de calor pode ser excessiva se a linha de sucção
for muito longa, sem isolamento, ou atravessa um espaço quente.
As altas temperaturas de descarga podem causar desgastes.
Alguns contaminantes são formados dentro do sistema por causa de excessivo calor.
Isto causa uma reação entre o óleo e o refrigerante. Em alguns casos o calor decomporá
ingredientes do sistema, principalmente óleo, aproximadamente ao redor de 300ºF (148ºC)
formando uma lama e cobrindo as superfícies internas com carvão.

Elétrica:
Quanto a parte elétrica, a primeira coisa que se deve entender que o motor e bifásico e
que portanto possui um enrolamento principal, também conhecido como marcha (ou
trabalho), e um enrolamento auxiliar, conhecido como arranque (ou partida).
A ilustração demonstra como os enrolamentos estão montados dentro do compressor.
Ainda existe um capacitor de auxilio, no qual, chamamos de capacitor de fase, que também
ajuda na correção do fator de potencia durante o funcionamento do motor. Esse item será
abordado a frente.
A primeira coisa que se deve fazer frente ao compressor é identificar os bornes de
ligação, isto é, saber qual é o borne comum ( C ) , qual é o de marcha ( M ) e qual é o de
Partida ( A ).
Comum ( C ).
Marcha ( M )
Partida ( A ) auxiliar
Para isto, deve-se ter em mãos um multímetro, colocando-o na escala mais baixa de
leitura de resistência (que é feita em Ohms). O ideal é utilizar um aparelho digital.
Coloque as pontas de prova no aparelho, feito isso, toca-se as duas pontas de prova do
mesmo nos bornes do compressor, duas a duas anotando os valores das resistências.
Maior resistência, é entre o marcha ( M ) e a partida ( A ), o que sobrar é o comum.
Colocar a ponta de prova no terminal comum ( C ) e medir-nos outros dois terminais, o
que medir maior resistência é o Partida ( A ).

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Obs.: o valor das resistências Marcha ( M ) e partida ( A ) é a soma das outras duas
leituras.
Para fazer estas leituras o compressor deve estar na temperatura ambiente em torno
dos 25ºC.

Teste de isolação:
Neste teste, deve-se verificar o isolamento entre a carcaça (terra) e os rolamentos.
Deve-se utilizar um megômetro de 500volts, colocar a ponta de prova vermelha nos
bornes de arranque ( A ), marcha ( M ) e comum ( C ) e a outra ponta de prova preta num
ponto da carcaça do compressor, ( em um ponto da carcaça que não esteja pintada). O valor
não deve ser inferior a 10MΩ, se for, recomenda-se fazer um vácuo no sistema e refazer o
teste. Caso o valor permaneça trocar o compressor. Não fazer as medições com o sistema em
vácuo.
Medição das resistências ômegas das bobinas do motor do compressor.
Neste outro tipo de teste, deve-se medir a resistência ômega dos enrolamento, em
relação ao diâmetro e ao numero de espiras.
Para a realização deste teste deve-se observar os seguintes ponto. O compressor deve
estar frio (desligado há pelo menos 2 horas.
Os valores medidos devem agora ser comparados com os constantes na tabela do
fabricante. Podendo estes ter uma tolerância de ± 5%.
O compressor deverá ser trocado se:
Durante a medição o multímetro marcar infinito, significa que a bobina está aberta.
As medições estiverem fora da faixa de tolerância acima.

Compressor não parte:


No caso do compressor estar trancado (não partir), pode-se fazer o seguinte teste:
Pega-se um capacitor eletrolítico, de 350µF (micro Farade), e coloca-se o mesmo em
paralelo com o capacitor de fase do compressor e com um interruptor em série.
Liga-se então o compressor e pressione o interruptor por 2 a 3 segundos. Caso o
compressor não parta repita a operação, não partindo novamente trocar o compressor.
Se o compressor partir, deixe-o funcionar com seu capacitor normal de trabalho por um
período de 2 horas. Durante o funcionamento verifique a corrente de funcionamento. Se
houver alta da amperagem, desligue o compressor e troque por outro.
Se a amperagem for normal, após 2 horas, desligue o aparelho, deixando sua pressão
entrar em equilíbrio e o compressor esfriar.
Faça então uma nova partida do compressor sem o capacitor eletrolítico, apenas com o
seu capacitor de fase (ou de marcha). Se o compressor partir normalmente, ele esta bom. Caso
contrario troque o compressor.
A figura mostra o esquema de ligação a ser feita.

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Capacitor
É um componente elétrico usado para armazenar carga elétrica, cujo objetivo é auxiliar
a partida, aumentando o torque do motor sem que haja acréscimo de corrente. Cada motor
elétrico tem o seu capacitor adequado. Um capacitor super ou subdimensionado pode
acarretar em sérios prejuízos ao motor, podendo levar o mesmo até a queima. Por isso, no
caso de troca de um capacitor, certifique-se de sua capacidade. No caso de dúvida, consulte a
listagem de peças do equipamento ou então ligue para o fabricante.
Teste no capacitor:
Um capacitor carregado é muito perigoso, pois retém carga elétrica por muito tempo.
Caso alguém toque os terminais de um capacitor nestas condições, a tensão acumulada
provocará um choque elevado, que pode até levar a morte.
Por essa razão, é aconselhável descarregar o mesmo.
A melhor forma de descarregar o capacitor é através da união de dois terminais, usando
um pedaço de condutor elétrico ligado em série com um resistor de 2 Watts e 20. 000 ohms.
Elimina-se assim, a possibilidade de se produzir uma centelha de alta tensão.

A figura mostra esta situação:


Um capacitor defeituoso pode ás vezes permitir a partida de um motor, porem, após
poucos minutos, aquecem-se os enrolamentos por passagem excessiva de corrente e o motor
para com a intervenção do protetor térmico.
Daí vem a necessidade de testar o capacitor.
Antes de se realizar qualquer tipo de teste, deve-se fazer uma inspeção visual no
mesmo. Caso o capacitor apresente deformações (amassado, devido a uma queda, ou
estufado). Deve-se troca-lo.
Há basicamente três tipos de teste de capacitor:
Lâmpada em serie.
Com multímetro.
Com capacímetro.

Teste com lâmpada em serie:


Inicialmente energiza-se o capacitor, utilizando uma tomada (a tensão deve ser a
mesma de trabalho do capacitor).
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Após isso, com uma lâmpada incandescente em serie, verifica-se através da intensidade
da luz o estado do capacitor.
Se a lâmpada não acender, o capacitor está aberto devendo ser substituído

Pega-se agora o multímetro, na escala de ohms, e toca-se as duas pontas de prova nos
polos do capacitor.
No multímetro digital, deve-se ver uma variação do valor da resistência e sua
consequente queda até zero. Isso demora apenas alguns segundos. Se isto ocorrer, o capacitor
esta bom.

Protetor térmico
É um elemento bi metálico que visa proteger o compressor contra sobrecarga.
Pode ser acionado através de duas maneiras:
Pelo efeito térmico, através da temperatura da carcaça do compressor.
Efeito pelo aumento da corrente
No primeiro caso, por estar o protetor preso na carcaça do compressor, á medida em
que a temperatura interna aumenta, devido a alta pressão, por exemplo, a temperatura do
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compressor em si passa também a aumentar, aumentando a irradiação de calor, provocando a


abertura do protetor.
No segundo caso, se algum elemento provocar o aumento da amperagem do motor do
compressor, o mesmo protetor será acionado, desligando o compressor.
O protetor térmico é constituído basicamente de um disco bi metálico, isto é duas
lâminas com coeficientes de dilatação diferentes, soldadas uma sobre a outra, e de um resistor
de aquecimento.
O disco bi metálico possui dois contatos que permanecem fechados quando o motor
trabalha em regime normal. O resistor de aquecimento esta ligado em série ao enrolamento
principal do motor.
A corrente que alimenta o motor passa através do disco e do resistor; quando o calor
gerado nestes dispositivos e no próprio motor ultrapassa o valor Máximo permitido, o protetor
abre os contatos e desliga o motor.
Quando o disco esfria e a temperatura volta ao normal, os contatos são fechados e o
motor é religado.
Podem acontecer dois tipos de defeito com o protetor térmico:
Estar fechado
Estar aberto
Para testar se o protetor térmico está aberto, desconecte o chicote do mesmo e com o
multímetro (no modo ohmímetro), verifique se há continuidade entre os dois polos. Se no
instrumento aparecer “zero”, é sinal de que o protetor está bom. Caso contrário troque-o.
Para verificar se ele esta fechado, solte-o da carcaça do compressor. Com um isqueiro,
posicione a chama próximo ao mesmo e verifique com um multímetro ( no modo ohmímetro)
ao ser aquecido a continuidade é interrompida (aparece infinito no instrumento).
Após isso, apague a chama e escute-o rearmar (ouve-se um estalo).
Se isso acontecer ele esta bom. Caso contrário troque por outro.

Placa de circuito interno:


O sistema é formado por algumas placas impressas interligadas entre si, cuja funções
são:
Placa Função
PCI principal É a placa principal, onde se encontra o
Micro processado que comanda todas
As funções do equipamento.
Possuem também alguns reles internos.
Possui fusível de proteção.
PCI receptora É a placa que recebe o sinal do controle remoto. Toda vez que
o sinal é recebido, a placa emite um sinal sonoro (“bip”)
PCI indicadora Formada por lieds que indicam o modo de funcionamento.
PCI de Possui um botão que permite operar o equipamento no modo
emergência resfria ou aquece (modelo quente e frio).

Estas placas encontram-se todas dentro de um compartimento plástico localizado


dentro da unidade interna.

Rotina de testes elétricos:


Na rotina que será descrita, não serão abordados itens sobre a parte eletrônica, apenas
a parte elétrica mais comum.
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Os testes podem ser subdivididos em duas categorias.


Estático
Dinâmico
Teste estático:
São testes realizados sem alimentação de energia elétrica no sistema. Portanto, desligue
o cabo de alimentação da unidade.
Com o multímetro (na escala ohmimetro), testar continuidade:
Nos cabos de alimentação. (deve dar continuidade)
No cabo terra. (não pode dar continuidade.)
Verificar elementos de segurança, observando se esta, aberto ou não. (aberto não da
continuidade).
Verificar os fusíveis. (deve dar continuidade).
Entrada e saída do transformador. (deve dar continuidade).
Rele do compressor. (deve dar continuidade).
Teste dinâmico:
São testes realizados com alimentação de energia elétrica no sistema. Ligue portanto o
plugue da unidade.
Com um multímetro (selecionado em VAC – tensão alternada) verificar a tensão em
cada ponto:
Na entrada e na saída do disjuntor. (deve-se ler a tensão de alimentação da unidade.
220v ou 127v).
Na entrada do transformador da placa. (deve-se ler a tensão de alimentação.
Medir na saída do transformador, enrolamento secundário, (deve-se ler a tensão
de saída do transformador, geralmente 12v ou 24v).
Verificar se checa tensão nos bornes do ventilador do evaporador.
Verificar se chega tensão nos bornes do compressor.

Falha elétrica:
Desbalanceamento de Tensão. (Nos compressores Trifásicos).

Em um compressor trifásico a falha do motor pode acontecer por causa do


desbalanceamento de tensão e corrente entre fases.
O desequilíbrio máximo permitido de tensão é de 2%. Se esse desequilíbrio for
maior, o aumento de temperatura, em percentagem, gerada nos enrolamentos seria
igual o dobro do quadrado do desequilíbrio da tensão.
Portanto, um desequilíbrio de tensão de 2%, causaria um aumento de 8% na
temperatura do enrolamento do motor, 3% de desequilíbrio um aumento de 18% e com
desequilíbrio de somente 5%, a temperatura do enrolamento subirá para 50% acima do normal.

Para checar o desequilíbrio de tensão tome as leituras entre fases no contator do


compressor, enquanto o compressor estiver operando.

Por exemplo, se:

entre L1 e L2 = 215v
entre L2 e L3 = 221v tira-se a média
entre L3 e L1 = 224v 215v + 221v + 224v = 220v

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Calcule o desbalanceamento para cada fase tomando a diferença entre a leitura de


tensão (Volts) e a média.

Entre L1 e L2 = 215 – 220 = 5v


Entre L2 e L3 = 221 – 220 = 1v
Entre L3 e L1 = 224 – 220 = 4v

A maior diferença entre a média e a tensão real é 5.


Usando a formula:
Percentual de desequilíbrio = 5 x 100 = 2,27%
220v

Este desequilíbrio de tensão é maior que 2% e, portanto não é aceitável, provocará um


aumento de temperatura em torno de:
2,27² x 2 = 10,3ºC

Este aumento de temperatura provocará a degradação do verniz do enrolamento do


motor, provocando sua queima.

Verifique a causa do desbalanceamento.

Obs: a formula para o desbalanceamento de corrente é a mesma usada para o da


tensão.

Exercício:
Medindo as tensões achamos.

Entre L1 e L2 = 208v
Entre L2 e L3 = 200v
Entre L3 e L1 = 240v

Qual o desbalanceamento de tensão?

Algumas unidades Split-System, possuem contator, iremos conhece-lo.


Contator.
É um dispositivo de manobra operado à distância, que possui uma posição de repouso,
sendo capaz de conduzir e interromper correntes sob condições normais de operação e
eventualmente sobrecarga prevista. Os contatores são dispositivos elétricos de comando de
vasta gama de aplicação tais como manobra de motores elétricos, comando de circuito
auxiliares e cargas diversas, operando em corrente alternada ou corrente contínua.
Sendo um interruptor, o contator possui as seguintes características:

- comando a distância
- grande durabilidade
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- elevado número de manobras horárias.

Marcação dos contatos.


A marcação dos terminais é normalizado por normas apropriadas (IEC).

Contatos principais:
Os terminais de entrada (fonte de alimentação). São identificados com algarismos. 1; 3;
5 (linha) e os terminais 2; 4; 6 (carga) saída para alimentação

1 3 5
A1 Contatos principais

Bobina
A2

Contatos auxiliares:
São identificados através de dois dígitos numéricos, o primeiro da a localização e o
segundo a função.

Contato NF / NC Contato NA / NO
1 3

2 4

Terminais das bobinas são identificados por letras e índice de acordo com a figura
abaixo.

Marcação das Bobinas.


A1
A1

A2 A2 A2
Bobina com um enrolamento Bobina com dois enrolamentos

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Rele de sobre carga (Térmico bimetálico).


São construídos para proteção de motores elétricos contra sobre carga. Seu
funcionamento é baseado em dois elementos metálicos, que se dilatam diferentemente,
provocando modificações no comprimento e forma das lâminas quando aquecidas.

Relê de sequência de fase.


As unidades que funcionam com o compressor Scroll possuem no quadro elétrico um
relé de sequência de fase, que somente libera a tensão de comando se a sequência de fase
estiver correta. Quando isso acontece, o compressor opera normalmente.
Caso a unidade não funcione, verifique a inversão de fase, veja se o lede frontal esteja
aceso, caso não esteja, as fases R,S,T; podem tar invertidas ou falta tensão na unidade.
Caso esteja invertidas, escolha duas fases quais quer e inverta , com isso a sequência de
fase será normalizada, e o LED frontal deverá acender.

Válvula de 4 vias (aplicada somente aos modelos quente e frio).


Também conhecido como válvula reversora, este dispositivo é acionado por uma bobina
que ativa sobre orifício piloto.

Ciclo frio
No modo de resfriamento, a bobina da válvula solenóide permanece desenergizada.
Assim, uma mola mantem a haste totalmente voltada para a direita.
Deste modo, é feita a comunicação entre os capilares central (que é conectado à linha
de sucção) e o da direita (conectado ao lado direito da válvula).
Devido a diferença de pressão entre estes 2 pontos, o êmbolo é arrastado para a direita.
Neste modo de funcionamento, o vapor a alta temperatura que vem da descarga do
compressor é direcionado para o trocador da unidade externa, que então passa a funcionar
como condensador. Consequentemente, o trocador de calor da unidade interna funciona como
evaporador.

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Ciclo reverso
No modo de aquecimento, a bobina da válvula solenóide é energizada. Assim, uma mola
mantém a haste totalmente voltada para a esquerda.
Deste modo, é feita a comunicação entre os capilares centrais (que é conectado a linha
de sucção) e o da esquerda (conectado ao lado esquerdo da válvula).
Neste caso, o êmbolo é arrastado para a esquerda, e o vapor a alta temperatura que
vem da descarga do compressor é direcionado para o trocador da unidade interna, que então
passa a funcionar como condensador, consequentemente, o trocador da unidade externa
funciona como evaporador.

A válvula reversora pode apresentar os seguintes defeitos:


Na bobina.
Na válvula.
Se a bobina apresentar rompimento, quando for energizada, não movimenta a válvula.
Para, testa-la, com a bobina montada, aplica-se nela uma tensão igual ha de trabalho,
devendo escutar um “estalo”, que significa que a válvula foi movimentada. Neste caso a bobina
não apresenta problema. Caso, contrario, deve ser trocada.
Pode-se também soltar a bobina do corpo da válvula, colocar a parte de uma chave de
fenda no seu interior, e então energiza-la. Se a bobina estiver boa, o campo magnético deve
produzir uma força que “puxa” a chave de fenda. Caso, contrario a bobina deve ser trocada.
Este tipo de teste deve ser bem rápido (2 a 3 segundos), pois ocorre o risco de se
queimar a bobina.
Outro defeito possível de ocorrer é que a bobina cria o campo magnético, porem a
válvula não se movimenta, por estar presa.
Para se constatar de que o defeito esta na válvula, com a bobina montada na mesma,
energiza-se a bobina e ao invés de se escutar um estalo, ouve-se uma vibração.

Outro tipo de defeito da mesma é o dinâmico. Para isso , liga-se o equipamento no


modo resfria, ajusta-se a temperatura do set-point de modo a forçar a entrada do compressor,
e deixa-se o equipamento trabalhar cerca de 10 minutos.
Verificar se a temperatura que sai da unidade interna é razoavelmente fria.
Inverter o modo de funcionamento para o modo aquecer, reajustar a temperatura do
set-point para um valor mais alto, aguardar 3 minutos (intervalo de tempo ant-reciclagem) pela
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entrada do compressor, e deixa-lo funcionar cerca de 10 minutos. Verificar também se a


temperatura de insuflamento é razoavelmente quente.
Se isto acontecer, a válvula está funcionando adequadamente.

Instalação, startup e instruções de serviços para Split system.


Split System:
É um condicionador de ar, formados por unidades evaporadoras e unidades
condicionadoras montadas em gabinetes separados, conhecidos como sistemas Split, existem
vários modelos com capacidades térmicas diferentes disponíveis no mercado, alem das
vantagens proporcionadas aos usuários em comparação a outros aparelhos.
Podemos citar algumas vantagem Versatilidade de instalação;
Facilidade de operação;
Não utiliza casa de maquinas;
Instalação relativamente fácil para edifícios prontos, nos quais não foi considerada a
infra-instrutura para sistemas de ar condicionado central, durante a construção;
Adaptação arquitetônica satisfatória em diversos tipos de ambiente;
Mão de obra de instalação com menor custo e maior rapidez. Essas características
relacionam-se diretamente com os sistemas centrais tipo Self-Contained, principalmente pelo
aspecto da necessidade de infra-istrutura na obra civil.
No conjunto de desvantagem apresentadas pelo Split system, a ênfase maior fica para
instalação com carga térmica mais elevada, onde o consumo de energia e o espaço disponível
para as unidades condensadoras elevam-se. Alem dessas, outras podem ser citadas:
Custo elevado dos equipamentos com maior tecnologia;
Diferença de altura entre unidade condensadora e a evaporadora, que é limitada.
No conjunto de desvantagem apresentadas pelo Split system, a ênfase maior fica
para instalação com carga térmica mais elevada, onde o consumo de energia e o espaço
disponível para as unidades condensadoras elevam-se. Alem dessas, outras podem ser
citadas:
Custo elevado dos equipamentos com maior tecnologia;Diferença de altura
entre unidade condensadora e a evaporadora, que é limitada. Tipos de equipamentos:
São equipamentos de capacidade térmica baixa, compreendida entre 4500
kcal/h e 10500 kcal/h, indicado para residências e escritórios. Há modelos com
capacidade de aquecimento, através de ciclo reverso (a unidade interna atua como
condensador) e outros apenas para resfriamento.
Possuem controle remoto e controla as seguintes atividades de operação:

Liga e desliga o equipamento.


Seleciona o modo de operação.
Ajusta a temperatura do ambiente e a velocidade do ventilador.
Ajusta operações dos períodos de timer do ar condicionado.
Ajusta ajustes e características de operação adicionais.

A maior vantagem destes aparelhos é seu funcionamento silencioso, pois são instalados
diretamente no ambiente. Algumas marcas possuem modelos para
instalação sobre sancas ou forros, permitindo a utilização de pequenos trechos de
dutos e difusores.
Esses aparelhos diferenciam-se apenas no modelo e método de instalação no ambiente
da unidade evaporadora.
ambiente da unidade evaporadora
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Condições sobre segurança.·.


A instalação e manutenção dos equipamentos de ar condicionado pode ser perigosa
devido às altas pressões do sistema e aos componentes elétricos. Somente pessoas
devidamente treinadas e qualificadas podem instalar e dar manutenção em equipamentos de
ar condicionado’.
Quando trabalhar nos equipamentos leia atentamente as informações indicadas nos
manuais dos fabricantes.
Siga todos os códigos de segurança. Utilize óculos de segurança e trabalhe com luvas.
Use um pano, quando tiver soldando, para evitar queimaduras. Tenha sempre próximo um
extintor de incêndio para todas as operações de solda.
Antes de realizar serviços de manutenção e instalação no sistema, mantenha desligada a
unidade. Descargas elétricas podem causar ferimentos ou ate a morte.

Checagem inicial:
Não retire a unidade evaporadora antes de checar no local de montagem, para evitar
danos;
Evite que objetos encostem-se às unidades.
Confira o equipamento pela nota fiscal de remessa. Inspecione cuidadosamente quanto
a eventuais danos causados pelo transporte. Havendo danos avise imediatamente a
transportadora.
Verifique a parte elétrica: principalmente a tensão, deve estar de acordo com as
características do equipamento.
Confirme se não há obstruções para o fluxo de ar nas unidades evaporadoras e
condensadoras. Também verifique o acesso para realização de serviços nas unidades.
Antes de executar a instalação, leia com atenção as instruções a fim de ficar bem
familiarizado com os detalhes da unidade. As regras apresentadas a seguir, aplicam-se a todas
as instalações.
Escolha um local que permita uma adequada circulação de ar.
Sempre deixe um espaço adequado para manutenção quando a unidade estiver
montada no teto, piso ou parede.
Consulte os códigos e/ou Normas aplicáveis a instalação das unidades no local, para
assegurar que a mesma esteja de acordo com padrões e requisitos específicos. (por exemplo:
Norma NB-3 da ABNT “execução de instalações elétricas de baixa tensão”.);
Faça um planejamento cuidadoso da localização das unidades para evitar
eventuais interferências, com qualquer tipo de instalações já existente (ou projetadas),
tais como: instalação elétrica, canalizações de água e esgoto, etc.;
Instale as unidades onde elas fiquem livres de qualquer tipo de obstrução da
circulação de ar tanto na saída como no retorno.
Escolha um local com espaço suficiente que permita reparos ou serviços de
manutenção em geral.
O local deve possibilitar a passagem das tubulações (tubos do sistema de
refrigeração, fiação elétrica e dreno).
Procedimentos para a instalação da unidade interna:
Na parede:
Retire a placa de instalação, que vem junto do aparelho.
Marque o local a ser instalada a unidade interna e o local do furo onde será
passada a tubulação da linha frigorigena conforme a figuras abaixo.
Fure o local e insira buchas de fixação.

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Fixe a placa de modo firme e nivelado com a parede utilizando-se um nível. Obs.:
nunca nivelar a placa pelo teto.
Coloque o gancho superior da unidade no suporte. Mova a unidade para um lado
e outro para ver se esta bem presa.
Pressione a parte mais baixa da unidade contra a parede.
As tubulações podem ser executadas facilmente se afastada a unidade da
parede, com um material acolchoado entre a unidade e a parede.

Passagem da tubulação.
Para a tubulação fixada à esquerda ou a direita , remova a tampa de passagem da
tubulação localizada na unidade.Dobre o cabo de conexão elétrica, tubulação de cobre,
mangueira de dreno e os fios de interligação.
Passe em toda a tubulação de cobre um tubo com isolante térmico de polipropileno
para evitar a condensação. Em seguida envolva-os com uma fita (fita branca) tomando o
cuidado de não apertá-la evitando assim que a isolação térmica da tubulação seja prejudicada.

Furo da tubulação na parede.


Determine a posição do furo da parede de acordo com a placa de instalação do modelo
e marca do condicionador de ar.

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Faça um furo de acordo com o diâmetro indicado para cada modelo e inclinado para
baixo conforme figura.

Dreno da unidade.
Em situações normais onde é embutido na alvenaria, deve-se ter o cuidado de sempre
estar em declive com relação ao ponto de drenagem. Lembrar que a água condensada escoa
pela tubulação por gravidade assim sendo, quanto maior o declive da tubulação, mais fácil será
a drenagem. Geralmente a espera do dreno fica na parte central da caixa de espera, logo se
recomenda utilizar tubos de PVC. Em instalações onde o tubo de dreno entra em contato com o
ar externo (instalações aparente), laje, gesso, devemos isolar o tubo com isolante térmico para
evitar a condensação. Direcione a mangueira de dreno sempre para baixo e NUNCA instale
conforme a figura a baixo.
Importante a drenagem poderá ser feita para esquerda ou direita do aparelho.
Prenda bem a mangueira para não ocorrer vazamento.

Instalação no teto:
Remova a tampa de acesso aos tubos de cobre da unidade, na parte de trás do painel da
unidade colocado na posição horizontal;
Se a unidade for instalada diretamente sob o teto, posicione a unidade e mantenha-a
firme enquanto alguém marca as posições dos furos dos suportes de ascensão no teto. (nota:
estes equipamentos são pesados para uma só pessoa levantar e segurar. Para evitar acidentes,
sempre que necessário procure por alguém que possa lhe ajudar).
Instale os chumbadores no teto.

Se estiver instalando em teto rebaixado, instale barras roscadas para fixar a unidade
abaixo do rebaixamento

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Tubulações de refrigerante:
O maior problema para alguns instaladores tem sido a determinação correta dos
diâmetros das tubulações e os limites corretos quanto a altura máxima entre as unidades
evaporadora e a condensadora, alem dos limites nos comprimentos horizontais dos tubos. Os
Splites System têm suas unidades interligadas por tubos de sucção e linha de liquido.
Algumas recomendações podem ser feita no aspecto de instalação de tubulações de
refrigerantes, considerando que a maioria das unidades utilizam o fluido refrigerante tipo HCF
22, ou R-404ª.
O diâmetro das linhas de liquido e sucção deve ser determinado a partir das
recomendações do fabricante.
A utilização de diâmetros menores que o recomendado gera velocidades altas do fluido
refrigerante, que causam excessiva perda de carga nas tubulações. A perda de carga gera
diminuição de pressão e densidade do fluido na entrada do compressor, diminuindo seu
rendimento volumétrico.
Nas tubulações de liquido, a perda de carga excessiva pode causar o surgimento de
vapor de flash (vapor formado antes do evaporador), diminuindo o rendimento do sistema
frigorígeno.
O comprimento das tubulações deverá ser a menor possível, como também o desnível.
(ver distancia e desnível recomendado pelo fabricante).
Respeitar a máxima distancia equivalente indicada para a tubulação, tendo em conta
que a mesma é resultado da soma da distancia equivalente das curvas.
A tubulação de interligação entre as unidades condensadoras e evaporadoras
geralmente possui grande quantidade de curvas, provocando perda de carga (diminuição de
pressão) no fluxo de fluido. Portanto, se compararmos duas tubulações, ambas com o mesmo
comprimento real, mas com numero diferente de conexões, considerando que a tubulação com
o numero maior de conexão possui maior perda de carga e, portanto maior comprimento
equivalente. Isto significa que, cada conexão possui um valor de perda de carga, definido em
função da velocidade e da densidade do fluido que a atravessa. Podemos concluir, então, que
cada conexão possui um valor de perda de carga com um equivalente em metros de tubos reto,
como pode ser observado na tabela

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Exemplo:
Se um tubo de cobre de ¾ possui 5 curvas de 90º , e o total do trecho reto é igual a 12
metros, o comprimento equivalente total é:
Total do trecho reto = 12metros. 5 curvas de 90º diâmetro da tubulação 3/4
Trecho + conexão
12m + (0.6 x 5) = 12m x 5.6m = 17.6 metros.

Na medida do possível, tente evitar que a tubulação tenha muitas curvas;


Cortar tubos e frangear.
Cuidadosamente, corte o tubo com cortador de tubo a frio, não serre. Não aperte alem
do necessário o cortador, pois assim, você pode danificar o tubo e isto pode provocar
vazamento. Isole as linhas de liquido e sucção separadamente.
Use uma lima para acertar as extremidades do corte dos tubos; Segure o tubo de cabeça
para baixo para evitar que limalhas de metal entrem no mesmo. Use isolamento adequado.
Coloque as porcas do flange na tubulação que vem do condensador. Coloque o tubo no
flangeador deixando sobrar 0,5mm acima da superfície do flangeador. Centre o flange no tubo
e aperte devagar.
Nota: em algumas unidades ao soltar as porcas do evaporador um pouco de pressão
pode vazar, isso é normal porque a unidade é carregada pela fabrica para prevenir
contaminação.
Use duas chaves para apertar as porcas dos flanges nas conexões das unidades.
Devem ser respeitados os limites de comprimento e desnível indicado por cada
fabricante.
Nota: em algumas unidades ao soltar as porcas do evaporador um pouco de pressão
pode vazar, isso é normal porque a unidade é carregada pela fabrica para prevenir
contaminação.
Use duas chaves para apertar as porcas dos flanges nas conexões das unidades.
Devem ser respeitados os limites de comprimento e desnível indicado por cada
fabricante.
Nota: em algumas unidades ao soltar as porcas do evaporador um pouco de pressão
pode vazar, isso é normal porque a unidade é carregada pela fabrica para prevenir
contaminação.
Use duas chaves para apertar as porcas dos flanges nas conexões das unidades.
Devem ser respeitados os limites de comprimento e desnível indicado por cada
fabricante.
No caso de haver desnível entre as unidades proceda da seguinte maneira:
Estando a unidade evaporadora abaixo da condensadora deve ser instalado na linha de
sucção um sifão para cada 3metros de desnível, para que o óleo retorne ao compressor.

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Nas instalações em que estiverem no mesmo nível ou a unidade evaporadora estiver em


nível superior. Deve ser instalado logo após a saída da unidade evaporadora na linha de sucção,
um sifão, seguido de um “U” invertido, cujo nível superior do mesmo deve estar ao mesmo
plano do ponto mais alto do evaporador. Convém também informar que devera haver uma
pequena inclinação na linha de sucção no sentido evaporador-condensador, para que ao parar
o equipamento não migrar liquido para o compressor.

Teste de vazamento:
Teste todas as conexões soldadas e frangeadas, (pressão máxima de teste 200psig), use
válvula reguladora de pressão no cilindro de nitrogênio.

Evacuação das tubulações de interligação:


As unidades evaporadoras saem de fabrica testadas, com vácuo executado e carregadas
com carga, porém como as tubulações de interligação são feitas no campo, deve-se proceder a
evacuação. Os pontos de acesso são as válvulas de serviço junto a unidade condensadora.
Para fazermos um vácuo adequado é necessário dispor de uma BOMBA DE VACUO (não
compressor) e um vacuômetro
Evacuação e desidratação:
Evacuação é o ato de produzir vácuo, com a eliminação dos vapores incondensáveis
do interior do sistema de refrigeração. A função da evacuação é baixar a pressão a um ponto
que a água ferva a uma temperatura mais baixa e assim seja mais facilmente removida do
sistema.

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A tabela que se seque mostra as pressões correspondentes a vários pontos de


ebulição da água.

Vácuo Pressão absoluta Temp. ebulição


Hg mmHg mmHg Torr Microm. ºC ºF
0 0 14,7 760 760.000 100 212
6,5 163 11,5 579 579.000 93,3 200
15 380 7,4 380 380.000 81,6 179
26 660 1,9 100 100.000 51,6 125
27,1 685 1,4 75 75.000 45,5 115
28 711 0,95 50,8 50.800 37,7 100
29 735 0,49 25,4 25.400 26,1 79
29,2 740 0,40 20,08 20.080 22,2 72
29,8 755 0,09 4,579 4.579 0 32
29,99 ------ 0,005 0,250 250 -31,5 -25
29,996 ------ 0,002 0,097 97 -40 -40
29,999 ------ 0,00025 0,025 25 -51,1 -60

O procedimento é o que segue:

Deve-se, definir em primeiro lugar os pontos de acesso ao sistema. Tanto para o lado de
baixa pressão como o de alta pressão (linha de liquido), utilizar as válvulas de serviço existente
na unidade condensadora.
Feito isso, estamos em condições de evacuar o sistema

Tempo de evacuação:
O tempo necessário para a remoção da água e do ar de um sistema depende dos
seguintes fatores:

Dimensões do sistema.
Quantidade de água líquida presente no sistema.
Capacidade da bomba de vácuo usada.
Dimensões das linhas.
O tempo exato necessário para evacuar e desidratar um sistema não pode
ser previsto devido aos muitos fatores variáveis acima descritos. No entanto, o ponto em que a
desidratação se completa pode ser lida pelo instrumento que é o vacuômetro. Não esquecendo
que o vácuo perfeito é entre 500 e 250 micros.

Método para evacuação:

Ligue a bomba de vácuo e faça um vácuo na bomba (registro 1 fechado) .


Abra o registro 1 e deixe evacuar o sistema até que se atinja pelo menos 500 micros.
Para obtermos a medida, feche o registro 1 e abra o registro 2, fazendo o vacuômetro
sentir a pressão do sistema.
Após atingirmos 500 micros, isole a bomba de vácuo e o vacuômetro, abra o registro 3,
deixando passar nitrogênio para quebrar o vácuo.
Feche o registro do cilindro de nitrogênio.
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Expurgue o nitrogênio pela conexão que liga o trecho ao registro 3.

Repetir o processo pelo menos duas vezes, fazendo na ultima etapa a terceira
evacuação.
Ao final do processo deve-se obter pelo menos 200 micros.

Obs.: nunca desconecte o tubo do registro 3, simplesmente afrouxe a conexão para


purgar.
Para que possamos obter uma leitura precisa de vácuo devemos isolar a bomba de
vácuo do sistema, fechando o registro 1 e esperarmos cerca de 5 minutos para que
tenhamos uma medida precisa.
Se a leitura, não se manter ou o sistema ainda contem umidade, então, há algum
vazamento.
Verifique todas as conexões (pontos 1 e 3 e válvulas).

Diferença de vazamento e vaporização (umidade).

Se o vácuo não persistir, duas causas podem existir.

O sistema tem tanta umidade que não houve tempo para a sua eliminação.
Existe vazamento.
Drop-teste:
Verificar a leitura do vacuômetro.
Desligar a bomba de vácuo.
Verificar a leitura do vacuômetro, se a leitura chegar a pressão atmosférica, existe
vazamento.
Se a leitura subir e parar em algum valor, existe umidade, deixe a bomba funcionar até
chegar aos valores determinados.
A importância de remover umidade nunca é demais, a umidade pode causar a formação de ácidos na

presença de refrigerante, tais ácidos atacam as válvulas do compressor, mancais, e ainda podem causar

pastificação do óleo e cobreamento dos componentes do compressor.

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Carga de refrigerante
Após termos evacuado o sistema adequadamente, feche os registros e isole a bomba de
vácuo , o vacuômetro e o nitrogênio.
Para fazermos a carga de refrigerante, substitua o cilindro de nitrogênio mostrado na
figura por um cilindro de refrigerante.
Purgue a mangueira que liga o cilindro à válvula de serviço. Abra a válvula de serviço.
Para carregar adequadamente o sistema, verifique as informações do fabricante da
unidade a quantidade de refrigerante que deve ser adicionada ao sistema.
Lembre-se que a carga varia com o comprimento das tubulações de interligação das
unidades (evaporadora e condensadora).
Com o sistema parado, coloque refrigerante na forma liquida pela válvula de serviço da
linha de liquido. Para auxilio, utilize uma balança (se não, use um cilindro graduado).
Com o sistema em funcionamento complete a carga com refrigerante na forma de
vapor.
Meça o superaquecimento.

Recolhimento do refrigerante:
Se por algum motivo houver necessidade de retirar o refrigerante, as válvulas de
serviços destas unidades permitem recolher o refrigerante do sistema para dentro do
condensador.
Procedimentos:
1º passo – conectar as mangueiras do manifold nas válvulas de serviço da unidade
condensadora.
2º passo – fechar a válvula de serviço da linha de liquido.
3º passo – ligar a unidade em refrigeração observando para que as pressões do sistema
atinjam 2 psig. Neste momento fechar a válvula de serviço para que o refrigerante fique
recolhido na unidade condensadora.

CÁLCULO DE SUPERAQUECIMENTO
Definição:
Superaquecimento é a diferença da temperatura existente entre a temperatura de
saturação em uma determinada pressão e a real temperatura acima da temperatura de
saturação dentro de um mesmo nível de pressão.
O grau de superaquecimento depende de 2 fatores
Quantidade de refrigerante que está passando pela válvula de expansão e entrando no
evaporador.
Carga térmica, a qual o evaporador está exposto.
Fórmula: SA = Ts –Tev Onde:
Ts = temperatura medida na saída do evaporador.
Tev = temperatura convertida. (pressão de sucção).
Ou
SA = Tm – Tc Onde:
Tm = temperatura medida na saída do evaporador.
Tc = temperatura convertida (pressão de sucção).
Equipamentos necessários para medir:
Manifold.
Termômetro de bulbo ou eletrônico (com sensor de temperatura).
Fita de espuma isolante.
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Tabela de conversão pressão x temperatura.


A faixa ideal de superaquecimento é de 5ºC a 7ºC e a aceitável é de 4ºC a 9ºC.
Exemplo: para pressão lida na sucção de 76 Psig (valor encontrado na tabela é de 6,9ºC).
O valor lida de temperatura na linha de sucção (Tevap) é igual a 13ºC, logo:
SA = Tsucçao - Tevap
SA = 13ºC - 6,9ºC = 6,1ºC
Se SA for menor do que 5ºC – retirar refrigerante da linha.
Se SA for maior do que 7ºC – adicionar refrigerante na linha.
Tabela de pressão x temperatura de saturação do R-22
psig 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 psig
30 -14 -13.4 -13.3 -12.1 -11.6 -11.1 -10.5 -10 -9.5 -8.9 30
40 -8.4 -7.8 -7.3 -6.8 -6.3 -5.8 -5.3 -4.9 -4.4 -3.9 40
50 -3.5 -3 -2.6 -2.1 -1.6 -1.2 -0.8 -0.4 0 0.4 40
60 0.8 1.2 1.6 2 2.4 2.8 3.2 3.6 4 4.4 60
70 4.8 5.1 5.5 5.8 6.2 6.5 6.9 7.2 7.6 8 70
80 8.3 8.7 9 9.4 9.7 10.1 10.4 10.7 11 11.3 80
90 11.6 11.9 12.2 12.5 12.8 13.1 13.4 13.8 14.1 14.4 90
100 14.7 15 15.3 15.6 15.9 16.2 16.5 16.8 17 17.3 100
110 17.6 17.9 18.2 18.4 18.7 19 19.3 19.6 19.8 20.1 110
120 20.4 20.7 21 21.2 21.5 21.7 21.9 22.2 22.4 22.7 120
130 22.9 23.1 23.4 23.6 23.9 24.1 24.4 14.6 24.9 25.1 130
140 25.4 25.6 25.9 26.1 26.4 26.6 26.8 27 27.3 27.5 140
150 27.7 27.9 28.2 28.4 28.6 28.8 29.1 29.3 29.5 29.7 150
160 30 30.2 30.4 30.6 30.8 31.1 31.3 31.5 31.7 32 160
170 32.2 32.4 32.6 32.8 33 33.2 33.4 33.6 33.8 34 170
180 34.2 34.4 34.6 34.8 35 35.2 35.4 35.6 35.8 36 180
190 36.2 36.4 36.6 36.7 36.9 37.1 37.3 37.5 37.7 37.9 190
200 38.1 38.3 38.4 38.6 38.8 39 39.2 39.4 39.5 39.7 200
210 39.9 40.1 40.2 40.4 40.6 40.8 41 41.2 41.4 41.5 210
220 41.7 41.9 42.1 42.3 42.4 42.6 42.8 43 43.2 43.4 220
230 43.5 43.7 43.8 44 44.2 44.4 44.5 44.7 44.9 45 230
240 45.2 45.4 45.5 45.7 45.9 46 46.2 46.4 46.5 46.7 240
250 46.8 47 47.1 47.3 47.5 47.6 47.8 47.9 48.1 48.2 250
260 48.4 48.6 48.7 48.9 49 49.1 49.3 49.5 49.6 49.8 260
270 50 50.1 50.3 50.4 50.6 50.7 50.8 51 51.2 51.4 270
280 51.5 51.6 51.8 51.9 52.1 52.2 52.4 52.5 52.7 52.8 280
290 53 53.1 53.3 53.4 53.6 53.7 53.8 54.1 54.2 54.4 290
300 54.5 54.6 54.8 54.9 55 55.2 55.3 55.5 55.6 55.7 300
310 55.9 56 56.1 56.3 56.4 56.6 56.7 56.8 57 57.1 310
320 57.2 57.4 57.5 57.6 57.8 57.9 58 58.1 58.3 58.4 320
330 58.5 58.7 58.8 58.9 59.1 59.2 59.3 59.4 59.6 59.7 330
340 59.8 60 60.1 60.2 60.4 60.5 60.6 60.7 60.9 61 340
350 61.1 61.2 61.4 61.5 61.6 61.8 61.9 62 62.2 62.3 350
360 62.4 62.6 62.7 62.8 62.9 63 63.1 63.2 63.4 63.5 360
370 63.6 63.7 63.8 63.9 64 64.1 64.2 64.3 64.4 64.5 370
380 64.7 64.8 64.9 65 65.1 65.3 65.4 65.5 65.6 65.7 380
Psig 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 psig

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Obs.: para que se possa avaliar o equipamento quanto a sua capacidade de


resfriamento, pode se medir as temperaturas de bulbo seco no retorno e no insuflamento da
unidade. Em condições normais de funcionamento no modo resfriamento na velocidade média
do ventilador, a diferença de temperatura entre o retorno e insuflamento deve estar entre 14ºc
e 20ºc
Auto diagnóstico
Alguns fabricantes, tem a, função, de auto, diagnóstico vamos apresentar o aparelho da
Springer Carrier,
Unidade evaporadora 42LU.
As tabelas e figuras abaixo apresentadas identificam o sinal da ocorrência através dos
ledes localizados no painel frontal da unidade evaporadora.

Modelo Frio
Sinal de falha Led operação Led timer
Ventilador evaporador com velocidade fora de Piscando Desligado
controle durante mais de 1 minuto.
Sensor de temperatura da Evaporadora ou do Piscando Ligado
ambiente com circuito aberto ou em curto circuito.
Proteção de sobre carga do compressor Desligado Piscando
Erro EEPROM. Ligado Piscando
Sem sinal de referencia. Piscando Piscando
Modelo quente / frio
Sinal de falha Led Operação Led Time Led Degelo Led Auto
Proteção de sobre corrente do Piscando Piscando Piscando Piscando
compressor
Sensor de temperatura ambiente Desligado Piscando Desligado Desligado
com circuito aberto ou em curto
circuito
Sensor de temperatura da Piscando Desligado Desligado Desligado
evaporadora com circuito aberto
ou em curto circuito.
Sensor de temperatura da Desligado Desligado Piscando Desligado
condensadora com circuito aberto
ou em curto circuito
Proteções da condensadora Desligado Desligado Piscando Piscando
(sensor de temperatura da
condensadora, sequencia de fase,
etc.).
Erro EEPROM Desligado Piscando Desligado Piscando
Erro de comunicação na unidade Desligado Desligado Desligado Piscando
interna.

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Unidade evaporadora 42PF.


Veja as descrições a seguir sobre os códigos de erro para as unidades evaporadoras 2PF.

E6 significa falha na comunicação entre a unidade condensadora e a unidade


evaporadora.
Possibilidade para a unidade evaporadora:
Erro de conexão do cabo de comunicação “comum” entre a unidade evaporadora e a
unidade condensadora, ver esquema elétrico.
Falta de componentes, por ex. não existe a resistência R4.
Componentes danificado, por ex. U7, U8 na placa da unidade condensadora
As situações acima descritas também poderão acontecer com a placa da unidade.
Status da unidade evaporadora 42PF Código exibido no display
Falha de operação da proteção de comunicação E6
Falha de comunicação do motor H6
Circuito aberto ou curto circuito no sensor ambiente da F1
unidade evaporadora.
Circuito aberto ou curto circuito no sensor de evaporação F2
da unidade evaporadora.
Circuito aberto ou curto circuito no sensor ambiente da F3
unidade condensadora (somente com unidade 38K/KP 022)
Circuito aberto ou curto circuito no sensor de condensação F4
da unidade condensadora (somente com unidade 38K/KP
022)

Caso o display exiba qualquer outro código, que não os apresentados na tabela acima,
entre em contato com os telefones Springer ou autorizadas para maiores informações.

Análise de Ocorrências:
Verifique no manual de instalação do fabricante.
Instruções gerais para instalação elétrica.
A alimentação elétrica do sistema deve ser feita através de um circuito elétrico
independente e as unidades deverão ser protegida através de disjuntores.
As unidades deverão ser devidamente conectadas ao sistema de aterramento.
A tensão de alimentação deve corresponder a tensão do aparelho, respeitando os
limites de ± 10%.

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Vamos conhecer ligações elétricas de alguns fabricante:

Nota:

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A cor do fio de alimentação (L,N,E) está de acordo c/os padrões IEC (Marrom, Azul,
Verde, Amarelo) ou os padrões UL (Preto, Branco,Verde).

Unidade York

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Conexões elétricas.

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YORK

Manutenção preventiva:
Limpeza – limpe o condensador com escova de pelos macios, se necessário utilize
também um aspirador de pó para remover a sujeira. Após esta operação utilize pente de aleta,
no sentido vertical da cima para baixo, para desamassar as mesmas . O acumulo de poeira
obstrui e reduz o fluxo de ar resultando em perdas de capacidade.
Limpe os gabinetes com flanela ou pano macio embebido em água morna e sabão
neutro. Não use solventes, cera contendo solventes ou álcool para limpar as partes plásticas.
Fiação – cheque todos os cabos quanto a deterioração e todos os contatos (terminais
elétricos) quanto ao aperto e corrosão.
Controles– assegure-se que, todos, os controles estão funcionando corretamente e que
a operação do aparelho é normal.

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Montagem – certifique-se se as unidades estão firmemente instaladas.


Dreno – verifique entupimento da mangueira.
Detecção de vazamentos.
Quando houver suspeita de que existe vazamento no sistema de refrigeração, deve-se
proceder da seguinte maneira.
Caso ainda haja pressão suficiente de refrigerante pode-se passar imediatamente a
localização do vazamento por um dos processos indicados a seguir.
Se, entretanto, a pressão residual estiver muito baixa, deve-se conectar ao sistema um
cilindro de Nitrogênio ( utilize as válvula de serviço existente na unidade condensadora). Não
use o nitrogênio sem a válvula reguladora de pressão.
Método de verificar vazamento:
Apenas com nitrogênio: pressurize a unidade com 200Psig. Prepare uma solução com
água sabão ou detergente e espalhe-o sobre as conexões, soldas e outros, possíveis vazamento.

Detector eletrônico: (refrigerante + nitrogênio), pesquise o vazamento, passando o


sensor do aparelho próximo de conexões, soldas, válvulas de

serviço. Passe o sensor devagar nos pontos prováveis. O aparelho emite um sinal,
sonora, e luminoso ao passar pelo ponto de vazamento.
Detector Haloide-lamparina; (refrigerante + nitrogênio): procedimento similar ao
anterior, porem neste caso o sensor é substituído por uma mangueira que se conecta a uma
chama. Esta chama torna-se verde na presença de refrigerante halogenados.
Método de emersão: o método de emersão em tanque poderá ser utilizado para
inspeção em componentes separados do aparelho (especialmente serpentinas). Neste caso, o
componente deve se pressurizado a 200Psig.
Repare o vazamento e proceda, o vácuo e carga de refrigerante.

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Tabela de conversão de pressão. Ache a pressão conhecida á ser convertida na coluna


do meio, terá a conversão para: Kgf/cm² á esquerda e lb/pol² a direita
Kgf/cm² lb/pol² Kgf/cm² lb/pol² Kgf/cm² lb/pol²
0 0 0 2,9529 42 597,38 5,9058 84 1.194,8
0,0703 1 14,223 3,0232 43 611,60 5,9761 85 1.209,0
0,1406 2 28,447 3,0935 44 625,83 6,0464 86 1.223,2
0,2109 3 42,670 3,1638 45 640,05 6,1167 87 1.237,4
0,2812 4 56,893 3,2341 46 654,27 6,1870 88 1.251,7
0,3515 5 71,117 3,3044 47 668,50 6,2573 89 1.265,9
0,4218 6 85,340 3,3747 48 682,72 6,3276 90 1.280,1
0,4922 7 99,563 3,4451 49 696,94 6,3980 91 1.294,3
0,5625 8 113,79 3,5154 50 711,17 6,4683 92 1.308,5
0,6328 9 128,01 3,5857 51 725,39 6,5386 93 1.322,8
0,7031 10 142,23 3,6560 52 739,61 6,6089 94 1.337,0
0,7734 11 156,46 3,7263 53 753,84 6,6792 95 1.351,2
0,8437 12 170,68 3,7966 54 768,06 6,7495 96 1.365,4
0,9140 13 184,90 3,8669 55 782,28 6,8198 97 1.379,7
0,9843 14 199,13 3,9372 56 797,51 6,8901 98 1.393,9
1,0546 15 213,35 4,0075 57 810,73 6,9604 99 1.408,1
1,1249 16 227,57 4,0778 58 824,95 7,0307 100 1.422,3
1,1952 17 241,80 4,1418 59 839,18 7,7338 110 1.564,6
1,2655 18 256,02 4,2184 60 853,40 8,4369 120 1.706,8
1,3358 19 270,24 4,2887 61 867,62 9,1399 130 1.849,0
1,4061 20 284,47 4,3590 62 881,85 9,8430 140 1.991,3
1,4765 21 298,69 4,4294 63 896,07 10,546 150 2.133,5
1,5468 22 312,91 4,4997 64 910,29 11,249 160 2.275,7
1,6171 23 327,14 4,5700 65 924,52 11,952 170 2.418,0
1,6874 24 341,36 4,6402 66 938,74 12,655 180 2.560,1
1,7577 25 355,58 4,7106 67 952,96 13,358 190 2.702,4
1,8280 26 369,81 4,7809 68 967,19 14,061 200 2.844,7
1,8983 27 384,03 4,8512 69 981,41 14,765 210 2.986,9
1,9686 28 398,25 4,9215 70 995,63 15,468 220 3.129,2
2,0389 29 412,48 4,9918 71 1.009,9 16,171 230 3.271,4
2,1092 30 426,70 5,0621 72 1.024,1 16,874 240 3.413,6
2,1795 31 440,92 5,1324 73 1.038,3 17,577 250 3.555,8
2,2498 32 455,15 5,2027 74 1.052,5 18,280 260 3.698,1
2,3201 33 469,37 5,2730 75 1.066,8 18,983 270 3.840,3
2,3904 34 483,59 5,3433 76 1.081,0 19,686 280 3.982,5
2,4608 35 497,82 5,4137 77 1.095,2 20,389 290 4.124,8
2,5311 36 512,04 5,4840 78 1.109,4 21,092 300 4.267,0
2,6014 37 526,26 5,5543 79 1.123,6 21,795 310 4.409,2
2,6717 38 540,49 5,6246 80 1.137,9 22,498 320 4.551,5
2,7420 39 554,71 5,6949 81 1.151,1 23,201 330 4.693,7
2,8123 40 568,93 5,7652 82 1.166,3 23,904 340 4.835,9
2,8826 41 583,16 5,8355 83 1.180,5 24,608 350 4.978,2

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Tabela de conversão de pressão.


Ache a pressão conhecida á ser convertida na coluna do meio, terá a conversão para:
Kpa a esquerda e lb/pol² a direita
kpa lb/pol² kpa lb/pol² Kpa lb/pol² Kpa lb/pol²
0 0 0 289,57 42 6,09 579,15 84 12,18 1.861,56 270 39,15
6,8947 1 0,145 296,47 43 6,235 586,04 85 12,325 1.930,5 280 40,6
13,7894 2 0,290 303,36 44 6,38 592,94 86 12,47 1.999,45 290 42,05
20,6841 3 0,435 310,26 45 6,525 599,83 87 12,615 2.068,4 300 43,5
27,5788 4 0,580 317,15 46 6,67 606,73 88 12,76 2.137,35 310 44,95
34,4735 5 0,725 324,05 47 6,815 613,62 89 12,905 2.206,29 320 46,4
41,3682 6 0,870 330,94 48 6,96 620,52 90 13,05 2.275,24 330 47,85
48,2629 7 1,015 337,84 49 7,105 627,41 91 13,195 2.344,19 340 49,3
55,1576 8 1,160 344,73 50 7,25 634,31 92 13,34 2.413,13 350 50,75
62,0523 9 1,305 351,62 51 7,395 641,2 93 13,485 2.482,08 360 52,2
68,9470 10 1,450 358,52 52 7,54 648,1 94 13,63 2.551,03 370 53,65
75,8417 11 1,595 365,41 53 7,685 654,99 95 13,775 2.619,97 380 55,1
82,7364 12 1,740 372,31 54 7,83 661,89 96 13,92 2.688,92 390 56,55
89,6311 13 1,885 379,20 55 7,917 668,78 97 14,06 2.757,87 400 58
96,5258 14 2,030 386,10 56 8,12 675,68 98 14,21 3.447,34 500 72,5
103,42 15 2,175 392,99 57 8,265 682,57 99 14,355 4.136,81 600 87
110,31 16 2,320 399,89 58 8,41 689,47 100 14,5 4.826,28 700 101,5
117,20 17 2,465 406,78 59 8,555 696,36 101 14,645 5.515,75 800 116
124,10 18 2,610 413,68 60 8,7 703,25 102 14,79 6.205,22 900 130,5
130,99 19 2,755 420,57 61 8,845 710,15 103 14,935 6.894,7 1000 145
137,89 20 2,900 427,47 62 8,99 717,04 104 15,08 7.584,17 1100 159,5
144,78 21 3,045 434,36 63 9,135 723,94 105 15,225 8.273,64 1200 174
151,68 22 3,190 441,26 64 9,28 730,83 106 15,37 8.963,11 1300 188,5
158,57 23 3,335 448,15 65 9,425 737,73 107 15,515 9.652,58 1400 203
165,47 24 3,480 455,05 66 9,57 744,62 108 15,66 10.342,05 1500 217,5
172,36 25 3,625 461,94 67 9,715 751,52 109 15,8 11.031,52 1600 232
179,26 26 3,770 468,83 68 9,86 758,41 110 15,95 11.720,99 1700 246,5
186,15 27 3,915 475,73 69 10,005 827,35 120 17,4 12.410,46 1800 261
193,05 28 4,060 482,62 70 10,15 896,3 130 18,85 13.099,93 1900 275,5
199,94 29 4,205 489,52 71 10,295 965,25 140 20,3 13.789,4 2000 290
206,84 30 4,350 496,41 72 10,44 1.034,19 150 21,75 14.478,87 2100 304,5
213,73 31 4,495 503,31 73 10,585 1.103,14 160 23,2 15.168,34 2200 319
220,63 32 4,640 510,20 74 10,73 1.172,09 170 24,65 15.857,81 2300 333,5
227,52 33 4,785 517,10 75 10,875 1.241,03 180 26,1 16.547,28 2400 348
234,41 34 4,930 523,99 76 11,02 1.309,98 190 27,55 17236,75 2500 362,5
241,31 35 5,070 530,89 77 11,165 1.378,93 200 29 17926,22 2600 377
248,20 36 5,220 537,78 78 11,31 1.447,88 210 30,45 18615,69 2700 391,5
255,10 37 5,365 544,68 79 11,455 1.516,82 220 31,9 19305,16 2800 406
261,99 38 5,510 551,57 80 11,6 1.585,77 230 33,35 19994,63 2900 420,5
268,89 39 5,655 558,47 81 11,745 1.654,72 240 34,8 20684,1 3000 435
275,78 40 5,800 565,36 82 11,89 1.723,66 250 36,25 27578,8 4000 582
282,68 41 5,945 572,26 83 12,035 1.792,61 260 37,7 34473,5 5000 725

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Equipamento para soldar com oxiacetileno:

É o conjunto de elementos que, agrupados, permitem a passagem de gases (oxigênio


e acetileno), até um maçarico em cujo interior se produz a mistura.

Esta, em contato com uma centelha, produz uma combustão, necessária no processo
oxiacetilenico.

Constituição:

Cilindro de oxigênio.
Cilindro de acetileno.
Válvulas
Regulador do oxigênio.
Regulador do acetileno.
Mangueiras.
Maçarico.
Bico
Carro para transporte.

Condições de uso:
Deve ser usado somente por pessoas que conheçam perfeitamente seu funcionamento.
Deve reunir condições ótimas de segurança e contar com todos os seus acessórios.
Precaução:
Ao manipular o equipamento, deve-se evitar seu contato com graxa ou óleo, para
evitar combustão explosiva.
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Bico para soldar:


São acessórios do equipamento que permitem a saída da chama para soldar.
Fabricados geralmente de cobre, e em diversos tamanhos, dependem principalmente do
orifício de saída dos gases, no bico. De acordo com o orifício, é possível graduar a pressão de
trabalho a qual estará em estreita relação com o metal-base (tabela).

Espessura Número Pressão de Pressão de Diâmetro


Do Do Oxigênio Acetileno Do orifício
Material bico Em atm Em Do bico em
Em mm Aprox. Kg/cm² mm
0,5 - 1 1 1 0,2 0,74
1 - 1,5 2 1 0,2 0,93
1,5 - 2 3 1,5 0,25 1,2
2 - 3 4 2 0,3 1,4
3 - 4 5 2,5 0,4 1,6
4 - 5 6 3 0,45 1,8
5 - 7 7 3 0,48 2,1
7 - 11 8 3 0,5 2,3
11 - 15 9 4 0,52 2,5

No trabalho de soldagem podem ser apreciados vários aspectos, que influem na escolha
do bico.

Tipos de bicos:
São dois os tipos de bico geralmente usados em soldagem oxi-acetilênica, os bicos
intercambiáveis, que podem ser montados ao misturador de gases mediante uma rosca (figura
1), e os bicos fixos, nos quais misturador e bico constituem uma só peca (figura 2).

Observação:
Ao limpar o orifício dos bicos, usar agulha apropriada.

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Tipos:
Existem dois tipos de maçaricos: os de baixa pressão e os de alta pressão.
O maçarico de baixa pressão é aquele que está previsto par nele ser utilizado
diretamente o acetileno, a uma pressão ligeiramente superior à pressão atmosférica. (figura 3).

Neste

tipo de maçarico, o acetileno não pode chegar até o mesmo na quantidade necessária par a soldagem e tem que

ser aspirado pelo oxigênio, por meio de um injetor adaptado ao aparelho como se vê na figura 4. o oxigênio leva a

quantidade necessária de acetileno, e ambos os gases, completamente misturados, saem do maçarico com

suficiente pressão, para que a combustão se produza na forma perfeita.

Com este maçarico também se pode efetuar soldagem a pressão média.


Maçarico de alta pressão (figura 5) é indicado para soldagem onde a chama não varia
de composição tão facilmente, pois os gases entram aproximadamente a uma mesma pressão.

Neste tipo de maçarico quando se necessita de um consumo diferente de gases,


basta trocar o bico, conservando sempre o mesmo injetor e misturador, porém somente se
obtêm igual pressão para ambos os gases quando se usa um bico determinado.

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Como se acende o maçarico:


Abra as válvulas dos cilindros;
Regule a pressão de trabalho;
Abra a válvula de acetileno do maçarico, ¼ de volta.
Acione o acendedor.
Abra lentamente a válvula de oxigênio do maçarico, até obter uma chama reguladora
“neutra”.
Para evitar acidente:
Quando acender o maçarico, aponte o bico para um lugar livre até fazer a chama.
Como se apaga o maçarico:
Abra a válvula do oxigênio até obter maior pressão.
Feche a válvula de acetileno do maçarico.
Feche a válvula do oxigênio do maçarico.
Feche as válvulas dos cilindros.
Abra as válvulas dos maçaricos, para liberar as pressões das mangueiras.
Afrouxe o parafuso de pressão dos manômetros.
É de grande importância que o soldador distingue as chamas: neutra, oxidante e
carburante.

Chama neutra:
Tem proporções iguais de oxigênio e acetileno, é composto de um cone interno de
cor branca intensa e de um invólucro azul violeta. Deve ser usada exclusivamente em soda de
tubo de cobre com tubo de cobre. É destruidor dos óxidos metálicos que formam no decorrer
da soldagem.

Chama oxidante:
Tem proporção menor de acetileno o cone interno é violeta e o comprimento total
da chama é menor que a chama neutra. Ideal para soldagem do latão é mais quente que a
Neutra.

Chama redutora ou carburante:


Tem proporção maior de acetileno, por isso ocorre a formação de um penacho entre
o cone interno e o invólucro externo. Utilizada principalmente para soldagem do alumínio e
suas ligas e ainda para soldagem de tubos de cobre com tubos de aço. É menos quente do que
a Neutra.

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Como Soldar.
a) Limpe bem o material a ser soldado com lixa.
b) Aplique fluxo completamente por fora do tubo, junte os tubos.
c) Aplique calor com a chama do maçarico.
d) Encoste a solda na peça a aquecida, quando a solda derreter é sinal que a
temperatura ideal for alcançada.
e) Afaste a chama e alimente com solda até unir e formar um anel de solda.

Obs.: Sempre que possível solde passando nitrogênio para evitar o Oxido de cobre
(borra). apague o maçarico.

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Referencias Bibliográficas
Nelli, Giovane. Manual prático do mecânico de refrigeração, Rio de Janeiro.
Du Pont do Brasil: catalogo.
Revista Climatização: Editora RPA.
CEP: Centro de Formação profissional.
SENAI DN DET. Mecânico de refrigeração.

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