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Equipamentos Industriais

Dinâmicos
SENAI
PETROBRAS
CTGÁS-ER

Equipamentos Industriais Dinâmicos

Natal / RN
2011
© 2010 CTGÁS-ER
Qualquer parte desta obra poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte.

Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis– CTGÁS-ER

Diretor Executivo
Rodrigo Diniz de Mello

Diretor de Tecnologias
Pedro Neto Nogueira Diógenes

Diretor de Negócios
José Geraldo Saraiva Pinto

Unidade de Negócios de Educação – UNED

Coordenadora
Maria do Socorro Almeida

Elaboração
Profº. Dr. Francisco de Assis Oliveira Fontes

Diagramação
Lidigleydson de Melo Torres

FICHA CATALOGRÁFICA

CENTRO DE TECNOLOGIAS DO GÁS E ENERGIAS RENOVÁVEIS – CTGÁS -ER


AV: Cap. Mor Gouveia, 1480 – Lagoa Nova
CEP: 59063-400 – Natal – RN
Telefone: (84) 3204.8100
Fax: (84) 3204.8118
E-mail: ctgas@ctgas.com..br
Site: www.ctgas.com.br
SUMÁRIO

CAPITULO 1 - TEORIA GERAL DAS MÁQUINAS DE FLUIDO ................................ 6


1.1. Introdução ............................................................................................................ 6
1.2. Definição de Máquina de Fluido ........................................................................... 6
1.3. Tipos Principais .................................................................................................... 8
1.4. Aplicação ............................................................................................................ 10
1.5. Máquinas de Fluxo (Turbomáquinas) ................................................................. 13
1.6. Classificação das Máquinas de Fluxo ................................................................ 21
1.7. Considerações Energéticas Básicas .................................................................. 27
1.8. Considerações Finais ........................................................................................ 29

CAPITULO 2 - BOMBAS .......................................................................................... 31


2.1. Cavitação ........................................................................................................... 31
2.2. Bombas Centrifugas ........................................................................................... 42
2.3. Curva Característica da Instalação (Cci) ou Curva do Sistema (Cs) ................. 63

CAPITULO 3 - VENTILAÇÃO INDUSTRIAL ............................................................ 75


3. 1. Introdução ......................................................................................................... 75
3.2. Pré-Requisitos Necessários: .............................................................................. 76
3.3. Classificação dos Sistemas de Ventilação ......................................................... 78
3.4. Tipos de Ventilação ............................................................................................ 79
3.5 Ventilação Geral para Conforto Térmico ............................................................. 84
3.6. Ventilação Geral Diluidora .................................................................................. 88
3.7. Ventilação Local Exaustora ................................................................................ 92
3.8. Sistema de Dutos (Dimensionamento) ............................................................... 97
3.9. Ventiladores ....................................................................................................... 98

CAPITULO 4 - COMPRESSORES ........................................................................ 106


4.1 Histórico ............................................................................................................ 106
4.2. Classificação de Tipos de Compressores ........................................................ 108
4.3. Princípios de Funcionamento dos Compressores Volumétricos e Suas Formas
Construtivas ............................................................................................................ 111
4.4. Princípios de Funcionamento dos Compressores Dinâmicos e Suas Formas
Construtivas ............................................................................................................ 116
4.4. Princípios de Funcionamento dos Compressores Dinâmicos e Suas Formas
Construtivas ............................................................................................................ 117
4.5. Compressores Axiais....................................................................................... 122
4.6. Seleção de um Compressor ............................................................................. 122
4.7 Rendimento dos Compressores ........................................................................ 122
4.8. Sistema de Selagem ........................................................................................ 123
4.9 . Sistema de Balanceamento Axial .................................................................... 129
4.10. Limites de Operação ...................................................................................... 132
4.11. Cuidados Principais na Montagem dos Conjuntos Rotativos ......................... 133
4.12. Unidades de Medição de Vazão ..................................................................... 135
4.13. Curva Caracteristica de um Compressor ........................................................ 135
4.14. Ejetores .......................................................................................................... 136
4.15. Conclusão ...................................................................................................... 138

CAPITULO 5 - LUBRIFICAÇÃO ............................................................................. 139


5.1 – Atrito ............................................................................................................... 139
5.2 - Lubrificante...................................................................................................... 144
5.3 - Funções dos Lubrificantes .............................................................................. 147
5.4 - Película Lubrificante ........................................................................................ 148
5.5 - Classificação da Lubrificação .......................................................................... 148
5.6 - Cunha Lubrificante .......................................................................................... 150

CAPITULO 6 – LUBRIFICANTES .......................................................................... 160


6.1 - Classificação ................................................................................................... 160
6.2 – Análises .......................................................................................................... 162
6.3 – Aditivos ........................................................................................................... 184
6.4 Graxas Lubrificantes ......................................................................................... 190
6.5 - Fabricação ...................................................................................................... 191
6.6 - Classificação ................................................................................................... 192
6.7- Características e Aplicações ............................................................................ 192
6.8 - Critérios de Escolha ........................................................................................ 194
6.9 – Aditivos ........................................................................................................... 197
CAPITULO 7 - MANCAIS ....................................................................................... 199
7.1. Introdução ........................................................................................................ 199
7.2. Comparativo entre Mancais de Escorregamento e Mancais de Rolamento ..... 199
7.3. Mancais de Rolamento ..................................................................................... 200

CAPITULO 8 - ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO ................................................ 211


8.1- Introdução ........................................................................................................ 211
8.2. Modos de Transmissão .................................................................................... 212
8.3. Eixos e Árvores ................................................................................................ 217
8.4. Polias e Correias .............................................................................................. 221
8.5. Correntes.......................................................................................................... 230
8.6. Cabos ............................................................................................................... 233
8.7. Roscas de Transmissão ................................................................................... 240
8.8. Engrenagens .................................................................................................... 244

CAPITULO 9 - VARIADORES DE VELOCIDADE E ACIONAMENTOS DE


MOTORES .............................................................................................................. 248
9.1. Sistemas de Velocidade Variável ..................................................................... 248
9.2. Acionamento Elétrico ....................................................................................... 251
9.3. Dispositivos de Partida de Motores Elétricos ................................................... 252
9.4. Tipos de Motores Elétricos ............................................................................... 252
9.5. Tipos de Partida de Motores Assíncronos ........................................................ 261
9.6 Aplicações de Acionamentos com Motores de Indução e Inversores de
Freqüência .............................................................................................................. 283

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 292


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CAPITULO 1 - TEORIA GERAL DAS MÁQUINAS DE FLUIDO

1.1. Introdução

O homem tem buscado controlar a natureza desde a antiguidade. O homem


primitivo transportava água em baldes ou conchas; com a formação de grupos
maiores, esse processo foi mecanizado. Assim, as primeiras máquinas de fluxo
desenvolvidas foram as rodas de conchas e as bombas de parafuso para elevar a
água. Os romanos introduziram a roda de pás em torno de 70 a.C. para obter
energia de cursos d’água. Mais tarde, foram desenvolvidos moinhos para extrair
energia do vento, mas a baixa densidade de energia ali presente limitava a produção
a poucas centenas de quilowatts. O desenvolvimento de rodas d’água tornou
possível a extração de milhares de quilowatts de um único local.
Inicialmente, a terminologia do assunto é introduzida e as máquinas são
classificadas por princípio de operação e características físicas. Em vez de tentar
uma abordagem de todo o assunto, concentramos nossa atenção em máquinas nas
quais a transferência de energia do fluido, ou para o fluido, dá-se por meio de um
elemento rotativo. Equações básicas são revistas e em seguida simplificadas para
formas úteis na análise de máquinas de fluxo. As características de desempenho de
máquinas típicas são consideradas. São dados exemplos de aplicações de bombas,
ventiladores e compressores em sistemas típicos.

1.2. Definição de Máquina de Fluido

Definição Sistemas Fluidomecânicos: conjunto formado por máquinas e/ou


dispositivos cuja função é extrair ou adicionar energia de/para um fluido de trabalho.
O fluido de trabalho pode estar confinado entre as fronteiras do sistema
formado pelo conjunto de máquinas e dispositivos, ou escoar através destas
fronteiras (o que, para nossa análise, caracteriza um volume de controle na
perspectiva da termodinâmica ou da mecânica dos fluidos).
Definição Máquina de Fluido (fluid machinery): é o equipamento que promove a
troca de energia entre um sistema mecânico e um fluido, transformando energia
mecânica em energia de fluido ou energia de fluido em energia mecânica.

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No primeiro caso, em que há o aumento do nível energético de um fluido a


partir do fornecimento de energia mecânica, por analogia com o gerador elétrico,
apenas substituindo energia elétrica por energia de fluido, costuma-se designar a
máquina de máquina de fluido geratriz (geradora). No segundo caso, em que a
energia mecânica é produzida a partir da redução do nível energético de um fluido,
pela analogia com o motor elétrico, a máquina é usualmente chamada de máquina
de fluido motriz (motora).
A Figura (1.1) apresenta um fluxograma representando a classificação das máquinas
de fluido.

Figura 1.1 – Fluxograma das máquinas de fluido.


Definição Máquina Hidráulica: é aquela em que o fluido que intercambia (troca) sua
energia não varia sensivelmente de densidade em seu percurso através da máquina.
Considera-se a hipótese de ρ = cte.
Máquina Térmica: é aquela em que o fluido em seu percurso através da máquina
varia sensivelmente de densidade e volume específico. Não se pode considerar ρ =
cte.

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1.3. Tipos Principais

As máquinas de fluido são normalmente subdivididas em dois tipos principais:


as Máquinas de Deslocamento Positivo (positive displacement machines) e as
máquinas de fluxo (turbomachines).
No primeiro tipo, também chamado de estático, uma quantidade fixa de fluido
de trabalho é confinada durante sua passagem através da máquina e submetido a
trocas de pressão em razão da variação no volume do recipiente em que se
encontra contido, isto é, o fluido é obrigado a mudar o seu estado energético pelo
deslocamento de uma fronteira em movimento.
Nas máquinas de fluxo, às vezes denominadas de máquinas dinâmicas, o
fluido não se encontra em momento algum confinado e sim num fluxo contínuo
através da máquina, submetido a trocas de energia devido a efeitos dinâmicos.
Desconsiderando-se a troca de calor com o meio ambiente e possíveis folgas
entre as partes fixas e móveis, quando uma máquina de deslocamento positivo pára
de funcionar, o fluido de trabalho no seu interior permanecerá, indefinidamente, no
estado em que se encontrava no momento em que o movimento cessou e este
poderá ser completamente diferente das condições do ambiente externo. Na mesma
situação, o fluido de trabalho de uma máquina de fluxo assumirá, imediatamente, as
condições ambientais, quando ela deixar de operar.
As máquinas rotativas (rotary machines), como a bomba de engrenagens, e
as máquinas alternativas (reciprocating machines), como o compressor de pistão,
são exemplos típicos de máquinas de deslocamento positivo, enquanto as turbinas
hidráulicas e os ventiladores centrífugos podem ser citados como exemplos de
máquinas de fluxo.
Máquinas de Fluxo (Turbomáquinas): dispositivos fluidomecânicos que direcionam
o fluxo com lâminas ou pás fixadas num elemento rotativo. Em contraste com as
máquinas de deslocamento positivo não há volume confinado numa turbomáquina.
Funcionam cedendo ou recebendo energia de um fluido em constante movimento.
Máquinas de deslocamento positivo: a transferência de energia é feita por
variações de volume que ocorrem devido ao movimento da fronteira na qual o fluido
está confinado. Estas podem ser rotativas como a bomba de engrenagens ou
alternativas como o compressor de pistão.

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Ex.: Máquinas de fluxo:

Ex.: Máquinas de deslocamento:

A Tabela abaixo apresenta as principais características das máquinas de fluxo


e de deslocamento.

Quando se compara as áreas de aplicação das máquinas de fluxo com as das


máquinas de êmbolo (deslocamento), observa-se uma grande superposição. Assim,
para a compressão de gases são usados compressores de êmbolo e
turbocompressores; para a elevação de água servem as bombas de êmbolo e as
bombas rotativas; a turbina a gás faz concorrência com o motor de combustão
interna; o vapor produzido em uma caldeira pode ser usado para fornecer trabalho
mecânico tanto através de uma turbina a vapor quanto através de uma máquina a
vapor de êmbolo.

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A situação desta concorrência de ambos os tipos de máquinas é bastante


clara. Para grandes vazões volumétricas as vantagens das máquinas de fluxo são
decisivas, enquanto que para pequenas vazões normalmente as máquinas de
êmbolo são preferidas. Ainda mais, o campo de aplicação das máquinas de fluxo é
limitado inferiormente, em potência, pelo das máquinas de êmbolo. Não existe,
entretanto, nenhuma limitação superior para o campo de aplicação das máquinas de
fluxo, do ponto de vista de sua construção. Quanto maior a vazão volumétrica
desejada, ou seja quanto maior a potência da máquina, melhor será seu rendimento
e, em geral, menores serão também seus custos de construção por unidade de
potência. Na prática, o campo de aplicação das máquinas de fluxo só é limitado
pelos desejos dos usuários.
Fica, portanto, reservado às máquinas de fluxo a conversão de grandes
potências, campo onde o peso da máquina e o espaço necessário para sua
instalação são muito menores para estas do que para as máquinas de êmbolo.
Como a técnica sempre se desenvolve no sentido da construção de unidades cada
vez maiores, a importância das máquinas de fluxo está sempre em ascensão.

1.4. Aplicação

O campo de aplicação (aplication range) dos diferentes tipos de máquinas de


fluido é tão amplo e sujeito a regiões de superposição, que, muitas vezes, torna-se
difícil definir qual a melhor máquina para determinada aplicação, por exemplo, no
caso de bombas (pumps) e compressores (compressors), deve-se definir se a
melhor solução é o emprego de uma máquina de deslocamento positivo ou de uma
máquina de fluxo. Ou, mesmo para um tipo de máquina de fluxo, por exemplo, as
turbinas hidráulicas, deve-se definir qual delas atende melhor às características de
um determinado aproveitamento hidrelétrico. No entanto, existem situações em que
a supremacia de um tipo de máquina sobre o outro é tão evidente que a seleção
pode ser feita já nas etapas iniciais de um projeto.
Tomando-se para análise o caso dos compressores, normalmente
caracterizados pela vazão de gás aspirado e pela pressão na descarga, pode-se
constatar (Fig. 2.2) o domínio absoluto dos compressores centrífugos e axiais
(máquinas de fluxo) para regiões de grandes vazões, principalmente em situações,

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como nos motores de avião, em que a relação requerida entre a potência de


propulsão e o peso da máquina seja a maior possível e que apresente um formato
favorável do ponto de vista aerodinâmico. Entretanto, na gama das pequenas e
médias vazões e elevadas relações de pressão entre descarga e admissão, os
compressores alternativos de êmbolo ou pistão mantêm o seu predomínio, com
avanços tecnológicos significativos e um consumo energético favorável. No entanto,
eles têm cedido espaço para os compressores de palhetas e de parafuso para as
situações de médias vazões e pressões não tão elevadas.
Na Figura (1.2), procura-se mostrar a distinção entre os termos ventilador
(fan) e compressor (compressor) para denominar máquinas que trabalham com gás.
Num ventilador, a alteração na densidade entre a admissão e a descarga da
máquina é tão pequena que o gás pode ser considerado como um fluido
incompressível (diferenças de pressão até 10 kPa ou 1000 mmca), enquanto num
compressor, a alteração de densidade é significativa, não podendo ser
desconsiderada. Para uma faixa de diferença de pressão entre a descarga e a
admissão da máquina da ordem de 10 a 300 kPa (1000 a 3000 mmca), também é
usual a denominação de soprador (blower).
Para o caso das máquinas de fluido geradoras que trabalham com líquidos,
denominadas de bombas (Fig. 1.3), a situação é semelhante a dos compressores,
havendo o predomínio das máquinas de fluxo (bombas centrífugas, bombas de fluxo
misto e bombas axiais) para a região de médias e grandes vazões, enquanto as
bombas alternativas e rotativas (máquinas de deslocamento positivo) dominam a
faixa de médias e grandes alturas de elevação e pequenas vazões.

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Figura 1.2 - Campo de aplicação de ventiladores e compressores

Figura 1.3 - Campo de aplicação de bombas

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Como existem áreas de superposição entre os campos de aplicação dos


diferentes tipos de bombas, outros critérios, como viscosidade do líquido bombeado,
presença de sólidos em suspensão, variação ou não da vazão em função da
variação da resistência do sistema ao escoamento, facilidade de manutenção,
custos, etc., devem ser levados em consideração para a seleção da máquina mais
adequada para um determinado tipo de aplicação.

1.5. Máquinas de Fluxo (Turbomáquinas)

Máquina de Fluxo (turbomachine) pode ser definida como um transformador de


energia (sendo necessariamente o trabalho mecânico uma das formas de energia)
no qual o meio operante é um fluido que, em sua passagem pela máquina, interage
com um elemento rotativo, não se encontrando, em qualquer instante, confinado.
Todas as máquinas de fluxo funcionam, teoricamente, segundo os mesmos
princípios, o que traz a possibilidade de utilização do mesmo método de cálculo. De
fato, esta consideração é plenamente válida apenas quando o fluido de trabalho é
um fluido ideal, já que, na realidade, propriedades do fluido, tais como volume
específico e viscosidade, podem variar diferentemente de fluido para fluido e, assim,
influir consideravelmente nas características construtivas dos diferentes tipos de
máquinas.
Como exemplos de máquinas de fluxo, citam-se: as turbinas hidráulicas
(hydraulic turbines), os ventiladores (fans), as bombas centrífugas (centrifugal
pumps), as turbinas a vapor (steam turbines), os turbocompressores, as turbinas a
gás (gas turbines).
Esta unidade, além de apresentar a definição e os elementos construtivos
fundamentais de uma máquina de fluxo, fornece alguns critérios de classificação
dessas máquinas, objetivando estabelecer uma linguagem comum para a sua
abordagem e proporcionar meios de identificação dos seus diferentes tipos.

1.5.1. Considerações Iniciais

Uma máquina de fluxo tem a finalidade de, como máquina motriz, transformar
um tipo de energia que a natureza nos oferece em trabalho mecânico, ou, como

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máquina operadora, fornecer energia a um fluido1 para, por exemplo, transportá-lo


de um local de baixa pressão para outro de alta pressão. Quando uma máquina de
fluxo trabalha como motriz, é chamada de turbina e, quando trabalha como
operadora, de bomba.
As máquinas de fluxo podem ser classificadas, de modo amplo, como de
deslocamento positivo ou dinâmicas. Nas máquinas de deslocamento positivo, a
transferência de energia é feita por variações de volume que ocorrem devido ao
movimento da fronteira na qual o fluido está confinado. Os dispositivos
fluidomecânicos que direcionam o fluxo com lâminas ou pás fixadas num elemento
rotativo são denominados turbomáquinas. Em contraste com as máquinas de
deslocamento positivo, não há volume confinado numa turbomáquina. Todas as
interações de trabalho numa turbomáquina resultam de efeitos dinâmicos do rotor
sobre a corrente de fluido. A ênfase neste capítulo é em máquinas dinâmicas.
As fontes de energia oferecidas pela natureza são de tipos muito variados e por
isso existem vários tipos de turbinas. A energia hidráulica, ou seja a energia
potencial da água, é transformada em trabalho mecânico pelas turbinas hidráulicas.
A energia cinética do vento pode ser transformada em trabalho mecânico por
turbinas de vento, também chamadas rodas de vento. A energia térmica, ou seja a
energia dos combustíveis e a energia nuclear, pode ser utilizada através de
máquinas de fluxo quentes, às quais pertencem as turbinas a vapor e as turbinas a
gás.
No caso das bombas o fluido a transportar pode estar no estado líquido ou
gasoso. As bombas para líquidos são usualmente chamadas de bombas rotativas,
enquanto que as para gases são chamadas de compressores rotativos ou de
turbocompressores.
Uma distinção adicional entre os tipos de turbomáquinas é fundamentada na
geometria do percurso do fluido. Nas máquinas de fluxo radial, a trajetória do fluido é
essencialmente radial, com mudanças significativas no raio, da entrada para a saída.
(Tais máquinas são, às vezes, denominadas centrífugas.) Nas máquinas de fluxo
axial, a trajetória do fluido é aproximadamente paralela à linha de centro da
máquina, e o raio de percurso não varia significativamente. Nas máquinas de fluxo
misto, o raio da trajetória de fluxo varia moderadamente.

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As máquinas que adicionam energia a uma corrente fluida são chamadas


bombas quando o escoamento é liquido ou pastoso, e ventiladores, sopradores ou
compressores para unidades que lidam com gás ou vapor, dependendo do aumento
de pressão. Os ventiladores geralmente têm pequeno aumento de pressão (inferior a
uma polegada de água) e os sopradores têm aumento de pressão moderado (da
ordem de uma polegada de mercúrio); bombas e compressores podem ter aumentos
de pressão muito grandes. Os sistemas industriais da atualidade operam a pressões
até 150.000 psi (l04 atmosferas).
O elemento rotativo de uma bomba é freqüentemente chamado de impulsor ou
rotor, e fica contido na carcaça ou alojamento da bomba. O eixo que transfere
energia mecânica para o impulsor em geral penetra na carcaça; um sistema de
mancais e selos é necessário para completar o projeto mecânico da unidade.
Três máquinas centrífugas típicas são mostradas esquematicamente na Fig.
(1.4). O escoamento penetra em cada máquina quase axialmente através do olho do
rotor, diagrama (a), no raio pequeno r1. O fluxo é então defletido e sai pela descarga
do impulsor no raio r2, onde a largura é b2. O escoamento deixando o impulsor é
coletado na voluta, que aumenta gradualmente de área à medida que se aproxima
da saída da máquina, diagrama (b). O impulsor geralmente tem pás; ele pode ser
fechado, como mostrado no diagrama (a), ou aberto, como mostrado no diagrama
(c). As pás do impulsor podem ser relativamente retas, ou encurvadas para
tornarem-se não radiais na saída. O diagrama (c) mostra que pode haver um difusor
entre a descarga do impulsor e a voluta. Esse difusor radial pode ser provido ou não
de pás.

Figura 1.4 – Diagramas esquemáticos de turbomáquinas centrífugas típicas.


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Turbomáquinas típicas de fluxo axial e misto são mostradas esquematicamente


na Fig. (1.5). O diagrama (a) mostra um estágio típico de um compressor de fluxo
axial.2 O escoamento entra quase paralelo ao eixo do rotor e mantém,
aproximadamente, mesmo raio através do estágio. A bomba de fluxo misto no
diagrama (b) mostra o fluxo sendo defletido para fora e movendo-se para raios
maiores à medida que atravessa o estágio.

Figura 1.5 – Diagramas esquemáticos de turbomáquinas centrífugas e de fluxo misto


típicas.
O aumento de pressão que pode ser obtido eficientemente num único estágio é
limitado, dependendo do tipo de máquina. Entretanto, os estágios podem ser
combinados, produzindo máquinas multiestágios, virtualmente sem limite no
aumento de pressão. Os compressores de fluxo axial, como tipicamente
encontrados nos motores a jato, são exemplos de compressores multiestágios. As
bombas centrífugas são freqüentemente construídas com múltiplos estágios, numa
única carcaça.
Ventiladores, sopradores, compressores e bombas são encontrados em vários
tamanhos e tipos, desde unidades residenciais a unidades industriais, complexas, de
grande capacidade. Os requisitos de torque e potência para bombas e
turboventiladores idealizados podem ser analisados pela aplicação do princípio do
momento da quantidade de movimento, ou princípio da quantidade de movimento
angular, usando-se um volume de controle adequado.

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As hélices são essencialmente dispositivos de fluxo axial que operam sem uma
carcaça externa. Elas podem ser projetadas para operar em gases ou em líquidos.
Como você poderia esperar, as hélices projetadas para aplicações muito diferentes
são bastante distintas. As hélices marítimas tendem a ter pás largas comparadas
com seus raios, dando-lhes elevada solidez. As hélices de aviões tendem a ter pás
longas e delgadas, com baixa solidez, relativamente.
Parâmetros adimensionais, tais como velocidade específica, coeficiente de fluxo,
coeficiente de torque, coeficiente de potência e razão de pressão, freqüentemente
são usados para caracterizar o desempenho das turbomáquinas.
As bombas e turbinas podem apresentar várias configurações. Resumidamente,
as bombas adicionam energia ao fluido – realizam trabalho sobre o fluido, enquanto
as turbinas extraem energia do fluido. Assim, as bombas, ventiladores, sopradores e
compressores serão considerados como “bombas”. As máquinas de fluxo podem ser
divididas em duas categorias principais: máquinas de deslocamento positivo
(denominadas estáticas) e turbomáquinas (denominadas dinâmicas). Este capítulo
trata apenas das turbomáquinas.
As máquinas de deslocamento positivo forçam o fluido para dentro, ou para fora,
de uma câmara a partir da mudança do volume da câmara. Essencialmente, a
pressão na câmara e o trabalho realizado são provocados por forças estáticas e não
dinâmicas. A Figura (1.6) mostra alguns exemplos típicos de máquinas de
deslocamento positivo. Note que, neste tipo de máquina, um dispositivo realiza
trabalho no fluido (uma parede se movimenta contra a força de pressão). O motor de
combustão interna (ciclo Diesel ou Otto) de um automóvel é uma máquina de
deslocamento positivo na qual o fluido realiza trabalho na máquina (o oposto do que
ocorre numa bomba).

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Figura 1.6 – Bombas de deslocamento positivo típicas: (a) bomba de encher


pneus,(b) coração humano, (c) bomba de engrenagens.

As turbomáquinas, por outro lado, envolvem um conjunto de pás, canecas,


canais ou passagens arranjadas ao redor de um eixo de rotação de modo a formar
um rotor. A rotação do rotor produz efeitos dinâmicos que podem adicionar energia
ao fluido ou remover energia do fluido. Os ventiladores radiais e axiais, os hélices de
barcos ou de aviões, as bombas d’água centrífugas e os turbocompressores dos
automóveis são exemplos deste tipo de máquina que transferem energia ao fluido. A
turbina das turbinas a gás dos aviões, as turbinas a vapor utilizadas para mover
geradores em termoelétricas, as turbinas hidráulicas e as pequenas turbinas a ar
comprimido utilizadas pelos dentistas são exemplos de turbomáquinas que retiram
energia do fluido.
As máquinas de fluxo têm um papel importante na sociedade moderna. Estas
máquinas apresentam uma densidade de potência alta (i.e. a potência desenvolvida
dividida pelo volume da máquina, ou pela massa da máquina, é grande), poucas
partes móveis e uma eficiência razoável.

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Figura 1.7 – Exemplos de rotores de máquinas de fluxo.

1.5.2. Elementos Construtivos

Não haverá aqui a preocupação de relacionar, exaustivamente, todas as partes


que compõem as máquinas de fluxo, tais como, seu corpo ou carcaça, o eixo, os
mancais, os elementos de vedação, o sistema de lubrificação, etc., mas a intenção
de caracterizar os elementos construtivos fundamentais, nos quais acontecem os
fenômenos fluidomecânicos essenciais para o funcionamento da máquina: o rotor
(impeller ou runner) e o sistema diretor (stationary guide casing).
O rotor (Fig. 1.7) onde acontece a transformação de energia mecânica em
energia de fluido, ou de energia de fluido em energia mecânica, é o órgão principal
de uma máquina de fluxo. É constituído de um certo número de pás giratórias
(runner blades) que dividem o espaço em canais, por onde circula o fluido de
trabalho.
O rotor é um órgão móvel que vem sempre acoplado a um eixo que atravessa o
órgão de contenção da máquina (carcaça). O rotor é dotado de protuberâncias ou

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saliências denominadas palhetas ou pás, que quando em contato com o fluido


recebe ou cede energia para ele.
A Figura (1.8) apresenta um esquema dos principais rotores de
máquinas de fluxo em relação à classificação pelos: coeficiente de fluxo (φ) e
coeficiente de queda (ψ). Já o sistema diretor tem como finalidade coletar o fluido e
dirigi-lo para um caminho determinado. Esta função de direcionar o fluxo, muitas
vezes, é acompanhada por outra de transformador de energia. Na máquina de fluxo
operatriz (MFO) – “bombas” – este órgão é colocado após o rotor. O fluido que
passa pelo rotor recebe energia cinética e potencial. Como a finalidade das MFO é
transferir para o fluido em movimento mais energia potencial (Ep) que energia
cinética (Ec); coloca-se o distribuidor após o rotor no sentido de orientar o fluxo para
menor impacto e choques, e principalmente reduzir ao mínimo a parcela de energia
cinética aumentando a parcela de energia potencial. Assim, por exemplo, numa
bomba centrífuga (Fig. 1.9), o sistema diretor de saída é fundamentalmente um
difusor (diffuser) que transforma parte da energia de velocidade do líquido que é
expelido pelo rotor em energia de pressão.

Figura 1.8 – sinopse dos rotores das turbomáquinas.

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Figura 1.9 – Sistema diretor em forma de caixa espiral de uma bomba centrífuga
(MFO).

Em alguns tipos de máquinas o sistema diretor não se faz presente, como nos
ventiladores axiais de uso doméstico. A existência do rotor, no entanto, é
imprescindível para a caracterização de uma máquina de fluxo.

1.6. Classificação das Máquinas de Fluxo

Entre os diferentes critérios que podem ser utilizados para classificar as


máquinas de fluxo, podem-se citar os seguintes:
 Segundo a direção da conversão de energia;
 Segundo a forma dos canais entre as pás do rotor;
 Segundo a trajetória do fluido no rotor.

1.6.1. Segundo a direção da conversão de energia

Segundo a direção da conversão de energia as máquinas de fluxo classificam-se


em:
 Máquina de fluxo operatriz (MFO), também denominada geradora (“bombas”);
 Máquina de fluxo motriz (MFM), também denominada motora (“turbinas”).

No primeiro tipo a energia do fluido diminui na sua passagem pela máquina, no


segundo, a energia do fluido aumenta.

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Máquinas de Fluxo Motrizes: São aquelas que transformam energia de


fluido em trabalho mecânico, ou seja, transformam um tipo de energia que a
natureza nos oferece em trabalho mecânico. Estas máquinas extraem energia do
fluido, ou seja, o fluido realiza trabalho sobre a máquina.
Ex.: Turbinas hidráulicas, turbinas a vapor, turbinas a gás, turbinas eólicas.

Máquinas Operatrizes: São aquelas que recebem trabalho mecânico e o


transformam em energia de fluido (hidráulica). Estas máquinas fornecem energia a
um fluido, ou seja, realizam trabalho sobre o fluido. Ex.: Bombas centrífugas,
ventiladores, sopradores, compressores centrífugos.
As Figuras (1.10, 1.11 e 1.12) apresentam alguns exemplos de máquinas de
fluxo operatrizes ou geratrizes.

Figura 1.10 – Exemplos de máquinas de fluxo geratrizes (bombas centrífugas).

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Figura 1.11 – Exemplos de máquinas de fluxo geratrizes (ventiladores axiais e


centrífugos).

Figura 1.12 – Exemplos de máquinas de fluxo geratrizes (compressores centrífugos


e turbocompressores).

1.6.2. Segundo a forma dos canais entre as pás

Quanto à forma dos canais entre as pás do rotor classificam-se em:


 Máquinas de fluxo de ação;
 Máquinas de fluxo de reação:

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Máquinas de fluxo de ação

Nas máquinas de fluxo de ação (impulse turbomachines) os canais do rotor


constituem simples desviadores de fluxo, não havendo aumento ou diminuição da
pressão do fluido que passa através do rotor.

Máquinas de fluxo de reação

Nas máquinas de fluxo de reação (impulse turbomachines) os canais


constituídos pelas pás móveis do rotor têm a forma de injetores (nas turbinas) ou a
forma de difusores (nas bombas e nos ventiladores), havendo redução, no primeiro
caso (turbina), ou aumento, no segundo caso (bombas e ventiladores), da pressão
do fluido que passa através do rotor.
Ex. Bombas centrífugas, ventiladores, turbina hidráulicas do tipo Francis, turbina
hidráulicas do tipo Kaplan, como mostra a Fig. (1.13).

Figura 1.13 – Exemplos de máquinas de fluxo de reação.

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1.6.3. Segundo a trajetória do fluido no rotor

Segundo a trajetória do fluido no rotor, as máquinas de fluxo classificam-se em:

 Radiais;
 Axiais;
 Diagonais, semi-axiais ou fluxo misto;
 Tangenciais.

Máquinas de fluxo radiais

Nas máquinas de fluxo radiais (radial flow turbomachines), o escoamento


do fluido através do rotor percorre uma trajetória predominante radial (perpendicular
ao eixo do rotor).

Ex. Bombas centrífugas, ventiladores centrífugos e a turbina Francis lenta (Fig.


1.14).

Figura 1.14 – Exemplos de máquinas de fluxo radiais.

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Maquinas de fluxo axiais

Já, nas máquinas de fluxo axiais (axiais flow turbomachines), o escoamento


do fluido através do rotor acontece numa direção paralela (axial) ao eixo do rotor.

Ex. Bombas e ventiladores axiais e a turbinas hidráulicas do tipo Hélice e Kaplan


(Fig.1.15)

Figura 1.15 – Exemplos de máquinas de fluxo axiais.

Máquinas de fluxo diagonais

Quando o escoamento não é axial nem radial, a maquina é denominada de


fluxo misto, diagonal ou semi-axial, com as partículas de fluido percorrendo o rotor
numa trajetória situada sobre uma superfície aproximadamente cônica.
Ex. Turbina Francis rápida e a turbina hidráulica Dériaz.

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Figura 1.16 – Exemplos de máquinas de fluxo diagonais.

Máquinas de fluxo tangenciais


Numa máquina de fluxo tangencial (tangencial flow turbomachine) o jato
líquido proveniente do injetor incide tangencialmente sobre o rotor.
Ex.: Turbina hidráulica do tipo Pelton (Fig. 1.17).

Figura 1.17 – Exemplos de máquinas de fluxo tangenciais.

1.7. Considerações Energéticas Básicas

Observamos o fluxo através de um rotor radial como o da Fig. (2.28). Se este


rotor trabalha como bomba, valem a setas representadas na figura. O fluxo visto por
um observador que se move juntamente com um rotor é completamente diferente
daquele visto por um observador parado nas vizinhanças da máquina. Chama-se
velocidade absoluta àquela que uma partícula do fluxo tem como relação ao
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observador parado, e velocidade relativa àquela vista pelo observador movendo-se


com o rotor.

Figura 1.18 – Diagrama das velocidades para uma partícula líquida M.

A análise da operação de um ventilador doméstico (bomba) e de um moinho


de vento (turbina) pode fornecer informações sobre a transferência de energia nas
máquinas de fluxo. Mesmo que os escoamentos reais nestes dispositivos sejam
muito complexos (i.e. tridimensional e transitórios), os fenômenos essenciais podem
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ser analisados com um modelo simples de escoamento e com os triângulos de


velocidade.

1.8. Considerações Finais

A principal característica de uma máquina de fluxo é o rotor girante com uma


coroa de pás que são permanentemente percorridos por um fluxo, que é o portador
de energia. A pressão resultante do fluxo nas pás exerce um trabalho, que depende
principalmente do efeito inercial da massa fluida devido ao seu desvio pelas pás e
tem, portanto, a mesma origem que a sustentação em uma asa de avião.

Figura 1.19 - máquinas de fluxo com escoamento (a) radial e (b) axial.

Muitas máquinas de fluxo apresentam algum tipo de carcaça ou cobertura que


envolve as pás rotativas (rotor). Este tipo de arranjo forma uma passagem interna
por onde o fluido escoa (veja a Figura 1.19). Outras máquinas, como moinho de
vento ou o ventilador de teto, não apresentam carcaça. Algumas máquinas de fluxo
também apresentam pás estacionarias, ou direcionadoras, além das pás moveis do
rotor. Estas pás estacionárias podem ser utilizadas tanto ara acelerar o fluido
(operam como bocais) quanto para desacelerar o escoamento (operam como
difusores).
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As máquinas de fluxo podem ser classificadas de acordo com a direção


principal do escoamento na máquina, ou seja, estas podem ser de escoamento
axial, misto ou radial. Cada um destes tipos de máquinas apresenta vantagens e
desvantagens operacionais e que a escolha do tipo de máquina que vai ser utilizada
depende da natureza da aplicação.

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CAPITULO 2 - BOMBAS

2.1. Cavitação

Cavitação é um fenômeno de ocorrência limitada a líquidos, com


conseqüências danosas para o escoamento e para as regiões sólidas onde a
mesma ocorre.
O estudo da cavitação pode ser dividido em duas partes: o fenomenológico,
que corresponde à identificação e combate à cavitação e seus efeitos; e o teórico,
onde interessa o equacionamento do fenômeno, visando a sua quantificação no que
se refere às condições de equilíbrio, desenvolvimento e colapso das bolhas.
Para o perfeito entendimento da cavitação, torna-se necessário abordar o
conceito de pressão de vapor.

2.1.1- Pressão de Vapor

Pressão de vapor de um líquido a uma determinada temperatura é aquela na


qual o fluido coexiste em suas fases líquido e vapor (fig. 1)

Figura.1- Curva de Pressão de Vapor


Nessa mesma temperatura, quando tivermos uma pressão maior que a
pressão de vapor, haverá somente a fase líquida e quando tivermos uma pressão
menor, haverá somente a fase vapor.
Observa-se, que a pressão de vapor de um líquido cresce com o aumento da
temperatura.

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Analisando a curva de pressão de vapor, verificamos que podemos passar de uma


fase para outra, de varias maneiras, por exemplo:
 Mantendo a pressão constante e variando a temperatura.
 Mantendo a temperatura constante e variando a pressão.
 Variando pressão e temperatura.
Assim, mantendo-se a pressão de um líquido constante, (por ex. pressão
atmosférica) e aumentando-se a temperatura, chegaremos até um ponto em que a
temperatura corresponde à pressão de vapor e passamos a ter a ebulição.

2.1.2. Conceito de Cavitação

Pelo conceito de pressão de vapor, vimos que mantendo-se um fluido a uma


temperatura constante e diminuindo-se a pressão, o mesmo ao alcançar a pressão
de vapor, começará a vaporizar.
Este fenômeno ocorre nas bombas centrifugas, pois o fluido perde pressão ao
longo do escoamento na tubulação de sucção.
O esquema abaixo representa duas seções (1) e (2), quaisquer, no sistema
de escoamento na sucção de uma bomba.

Figura.2- Modelo de escoamento

H1  HP1,2  H2

 P1 V12   P2 V2 2 
   Z   HP     Z 
 γ 2g 1  1,2  γ 2 
   2g 

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mas: V1 = V2 e Z 1 = Z2

P1 P
Então:  HP1,2  2
γ γ

P2 P1
e portanto:   HP1,2
γ γ

Se a pressão absoluta do líquido, em qualquer ponto do sistema de


bombeamento, for reduzida (ou igualada) abaixo da pressão de vapor, na
temperatura de bombeamento; parte deste líquido se vaporizará, formando
“cavidades” no interior da massa líquida. Estará aí iniciado o processo de cavitação.
As bolhas de vapor assim formadas são conduzidas pelo fluxo do líquido até
atingirem pressões mais elevadas que a pressão de vapor ( normalmente na região
do rotor), onde então ocorre a implosão (colapso) destas bolhas, com a
condensação do vapor e o retorno à fase líquida. Tal fenômeno é conhecido como
CAVITAÇÃO.
Normalmente a cavitação é acompanhada por ruídos, vibrações e com
possível erosão das superfícies sólidas (pitting).
Deve-se salientar, que a erosão por cavitação não ocorre no local onde as
bolhas se formam, mas sim onde as mesmas implodem.
Os efeitos da cavitação dependem do tempo de sua duração, da sua
intensidade, das propriedades do líquido e da resistência do material à erosão por
cavitação.
A cavitação, naturalmente, apresenta um barulho característico,
acompanhado de redução na altura manométrica e no rendimento. Se de grande
intensidade, aparecerá vibração, que comprometerá o comportamento mecânico da
bomba.
Em resumo, são os seguintes, os inconvenientes da cavitação:

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a) Barulho e vibração.
b) Alteração das curvas características.
c) Erosão - remoção de partículas metálicas - pitting.

Região Principal de Cavitação

Pelo que foi exposto, concluímos que a região que está susceptível à
cavitação é a sucção da bomba, pois é onde o sistema de bombeamento apresenta
a menor pressão absoluta.
Portanto o ponto crítico para a cavitação é a entrada do rotor. Nesta região a
quantidade de energia é mínima, pois o líquido ainda não recebeu nenhuma energia
por parte do rotor.
Assim, a cavitação, normalmente, inicia-se nesse ponto, em seguida, as
cavidades são conduzidas pela corrente líquida provocada pelo movimento do rotor,
alcançando regiões de pressão superior à de vapor do fluído, onde se processa a
implosão das cavidades (bolhas).

NPSH – Net Positive Suction Head

O NPSH é um conceito oriundo da escola americana, que predominou entre


os fabricantes instalados no país e na norma da ABNT que trata de ensaios de
cavitação em bombas.
A condição Peabs  Pv é necessária mas não suficiente, pois pôr detalhes
construtivos poderá ocorrer cavitação no interior da própria máquina.
Em termos práticos, o procedimento usual para analisarmos a operação de
determinada bomba num sistema, é através do conceito de NPSH REQ. e NPSHDISP
(Fig. 3).
O NPSH representa a “Energia Absoluta” no flange de sucção, acima da
pressão de vapor do fluído naquela temperatura.
PVAPOR
NPSH  He 
abs γ

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PV
Heabs  NPSH 
γ

PV
NPSH  Heabs 

Figura.3 – Esquema para análise do NPSH

NPSH Requerido (NPSHREQ)

Cada bomba, em função de seu tamanho, características construtivas, etc...,


necessita de uma determinada energia absoluta (acima da pressão de vapor) em
seu flange de sucção, de tal modo que a perda de carga que ocorrerá até à entrada
do rotor não seja suficiente para acarretar cavitação, quando operada naquelas
condições de vazão. A esta energia denominamos NPSH REQUERIDO.
Os fabricantes de bombas fornecem o NPSH requerido, através de uma curva
NPSHreq x VAZÃO, para cada bomba de sua linha de fabricação, conforme padrão
abaixo:

Figura.4- Curva característica de NPSHreq

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Esta curva é uma característica própria da bomba, sendo obtida


experimentalmente, através de testes de cavitação em bancadas do fabricante, com
água fria a 20o C.
Assim, em resumo, o NPSH requerido, representa a energia absoluta do
líquido, acima de sua pressão de vapor, necessária no flange de sucção da bomba,
de tal forma que garante a não ocorrência de cavitação na mesma.
Para definição do NPSHREQ de uma bomba, é utilizado como critério, a
ocorrência de uma queda de 3% na altura manométrica para uma determinada
vazão. Este critério é adotado pelo Hydraulic Institute Standards e American
Petroleum Institute (API-610).

NPSH Disponível (NPSHDISP)

O NPSH disponível é uma característica do sistema e representa, ou define, a


quantidade de energia absoluta disponível no flange de sucção da bomba, acima da
pressão de vapor do fluído naquela temperatura.
O NPSH disponível pode ser calculado de duas formas:
 fase de projeto
 fase de operação

NPSHDISP - Fase de Projeto

O esquema da fig. 5 representa duas situações de instalações hidráulicas, a


primeira com a bomba succionando de um reservatório cujo nível está acima da
linha de centro da bomba (bomba afogada) e a segunda com a bomba succionando
de um reservatório com cota inferior à linha de centro da bomba.

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Figura.5- Esquema de instalações hidráulicas

PV
Pela definição: NPSH DISP  HeABS 
γ

Temos que: HoABS  HPSUC  HeABS

 PO  PATM  V0 2
    ZSUC  HPSUC  HeABS
 γ  2g

 P  PATM  VO 2 P
Então: NPSH DISP   O    ZSUC  HPSUC  V
 γ  2g γ

 P  PATM  PV 
E tem-se: NPSH DISP   O   ZSUC  HPSUC ( Vo = 0 )
 γ 

ONDE:

Po - pressão manométrica no reservatório de sucção.


PATM - pressão atmosférica local.

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PV - pressão de vapor do fluído à temperatura de bombeamento.


HPSUC - perda de carga total na sucção.
ZSUC - cota da superfície do nível do reservatório de sucção.

Analisando-se esta expressão do NPSHDISP, verificamos que para obtermos


valores elevados, devemos tomar as seguintes providencias:
a) diminuir a altura geométrica de sucção negativa (-ZSUC), ou aumentar a
altura geométrica de sucção positiva (+ZSUC),
b) diminuir a perda de carga na sucção. Para tal recomenda-se:
 utilizar tubulações curtas.
 baixar a velocidade do fluído na sucção, aumentando-se o seu
diâmetro.
 reduzido número de acessórios (curvas, válvulas, etc...).
c) diminuir a temperatura do fluído bombeado, para diminuir a pressão de
vapor
do mesmo.

NPSHDISP – Fase de Operação

Como vimos:
PV
NPSH DISP  HeABS 
γ

 P  PATM  Ve 2  P
NPSH DISP   e    Ze   V
 γ  2g  γ
e portanto:
 Pe  PATM  PV  Ve 2 
NPSH DISP      Ze 
 γ  2g 
onde:
Pe - pressão na entrada da bomba, isto é, no flange de sucção (manométrica).
PATM - pressão atmosférica local.
Pv - pressão de vapor do líquido à temperatura de bombeamento.
Ve - velocidade do fluxo na sucção da bomba (local da tomada de pressão).
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Ze - distancia entre a linha de centro da bomba e do manômetro.

Figura.6- Curva de NPSHdisp x Vazão

2.1.3 Análise da Faixa de Operação de uma Bomba em um Sistema

Esta análise pode ser feita colocando-se num mesmo gráfico as curvas do
NPSHREQ e a do NPSHDISP .
À direita do ponto de encontro das duas curvas observa-se a zona de
cavitação.

Figura.7- Zona de cavitação

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Para não ocorrer cavitação, devemos ter: NPSHDISP ≥ NPSHREQ

Na prática utilizamos: NPSHDISP ≥ 1,20 NPSHREQ

No mínimo: NPSHDISP ≥ (NPSHREQ + 1,0) m

Figura.8- Efeito de desgaste por cavitação em rotores

Pressão Atmosférica em Função da Altitude


Altitude(m) Patm (mca)

0 10,33

300 9,96

600 9,59

900 9,22

1200 8,88

1500 8,54

1800 8,20

2100 7,89

2400 7,58

2700 7,31

3000 7,03

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A pressão atmosférica pode ser obtida através da expressão dada a seguir,


que apresenta precisão para a maioria das aplicações:

PATM = 760 – 0,081h (mm de Hg)

onde:
PATM = Pressão atmosférica local em [mmHg];
h = a altitude do local em metros.

Pressão de Vapor e Peso Específico da Água

Pressão de Vapor (PV) Peso Específico []


Temperatura C
[kgf/cm2] (kgf/m3)
0 0,0061 999,8

5 0,0087 1000,0

10 0,0123 999,7

15 0,0174 999,2

20 0,0234 998,3

25 0,0322 997,0

30 0,0429 996,0

35 0,0572 994,0

40 0,0750 992,3

45 0,0974 990,0

50 0,1255 988,0

55 0,1602 986,0

60 0,1992 983,2

65 0,2547 981,0

70 0,3175 978,0

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75 0,3929 975,0

80 0,4828 971,6

85 0,5894 969,0

90 0,7149 965,0

95 0,8620 962,0

100 1,0333 958,1

105 1,2320 955,0

110 1,4609 951,0

115 1,7260 947,0

120 2,0270 942,9

140 3,614 925,8

160 6,181 907,3

180 10,027 886,9

200 15,55 864,7

220 23,198 840,3

240 33,478 813,6

260 46,943 783,9

280 64,202 750,5

300 85,927 712,2

2.2. BOMBAS CENTRIFUGAS

2.2.1. Conceito de Bomba

Bomba é um equipamento que transfere energia de uma determinada fonte


para um liquido, em conseqüência do que, este liquido pode deslocar-se de um
ponto para outro, inclusive vencer desnível.

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As bombas de uma maneira geral devem apresentar as seguintes


características principais:
a) Resistência: estruturalmente adequadas para resistir aos esforços
provenientes da operação(pressão, erosão , mecânicos).
b) Facilidade de operação: adaptáveis as mais usuais fontes de energia e
que apresentem manutenção simplificada.
c) Alto rendimento: transforme a energia com o mínimo de perdas.
d) Economia: custos de aquisição e operação compatíveis com as condições
de mercado.

2.2.2. Conceito de Bomba Centrífuga

É aquela que desenvolve a transformação de energia através do emprego de


forças centrifugas. As bombas centrífugas possuem pás cilíndricas, com geratrizes
paralelas ao eixo de rotação, sendo essas pás fixadas a um disco e auma coroa
circular, compondo o rotor da bomba.

Principio e Funcionamento

O funcionamento da bomba centrífuga baseia-se, praticamente, na criação de uma


zona de baixa pressão e de uma zona de alta pressão.
Para o funcionamento, é necessário que a carcaça esteja completamente cheia de
liquido e, portanto, que o rotor esteja mergulhado no liquido.
Devido à rotação do rotor, comunicada por uma fonte externa de energia(geralmente
um motor elétrico), o liquido que se encontra entre as palhetas no interior do rotor é
arrastado do centro para a periferia pelo efeito da força centrífuga. Produz-se assim
uma depressão interna ao rotor, o que acarreta um fluxo vindo através da conexão
de sucção. O liquido impulsionado sai do rotor pela sua periferia, em alta velocidade
e é lançado na carcaça que contorna o rotor. Na carcaça grande parte da energia
cinética do liquido (energia de velocidade) é transformada em energia de pressão
durante a sua trajetória para a boca de recalque.
Faz-se necessária essa transformação de energia porque as velocidades do liquido
na saída do rotor, seriam prejudiciais às tubulações de recalque e também porque a

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energia de velocidade pode ser facilmente dissipada por choques nas conexões e
peças das canalizações de recalque.

Figura.9- Vistas de elementos de bombas centrífugas.

2.2.3 Principais Componentes

A bomba centrifuga e constituída essencialmente de duas partes:


a) uma parte móvel: rotor solidário a um eixo (denominado conjunto
girante)
b) uma parte estacionaria carcaça(com os elementos complementares:
caixa de gaxetas, mancais, suportes estruturais, adaptações para
montagens etc,.).

Rotor

É a peça fundamental de uma bomba centrífuga, a qual tem a incumbência de


receber o líquido e fornecer-lhe energia. Do seu formato e dimensões relativas vão
depender as características de funcionamento da bomba.

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Carcaça

É o componente fixo que envolve o rotor. Apresenta aberturas para entrada


do liquido até ao centro do rotor e saída do mesmo para a tubulação de descarga.
Fundido juntamente, ou a ela preso mecanicamente, tem a câmara (ou
câmaras) de vedação e a caixa (ou caixas) de mancal.
Possui na sua parte superior, uma abertura (suspiro) para ventagem e
escorva; e na parte inferior, uma outra para drenagem. Nas bombas de maior porte,
tem ainda as conexões para as tubulações de “líquido de selagem” e “liquido de
refrigeração”.
O bocal (flange) de entrada do fluido na carcaça recebe o nome de “sucção
da bomba” e o de saída de “descarga da bomba”.
Os materiais geralmente utilizados na fabricação da carcaça são: ferro
fundido, aço fundido, bronze e aços liga.

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Figura.10- Detalhe de componentes de bombas centrífugas.

2.2.4. Vantagens Das Bombas Centrífugas

a) Maior flexibilidade de operação


Uma única bomba pode abranger uma grande faixa de trabalho (variando a
rotação e o diâmetro do rotor).

b) Pressão máxima
Não existe perigo de se ultrapassar, em uma instalação qualquer, a pressão
máxima(Shutt-off) da bomba quando em operação .

c) Pressão Uniforme
Se não houver alteração de vazão a pressão se mantém praticamente
constante.

d) Baixo custo
São bombas que apresentam bom rendimento e construção relativamente
simples.

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2.2.5. Classificação das Bombas Centrifugas.

Existem várias formas de classificação das bombas centrífugas,


simplificadamente, utilizaremos somente a classificação segundo o angulo que a
direção do líquido ao sair do rotor forma com a direção do eixo, as bombas se
classificam em:

a) de fluxo radial: centrifuga propriamente dita. O liquido sai do rotor


radialmente a direção do eixo. São as mais difundidas. A potência consumida cresce
com o aumento da vazão.

b) de fluxo axial: propulsora. A água sai do rotor com a direção


aproximadamente axial com relação ao eixo. Neste tipo de bomba o rotor é também
chamado de hélice. A potência consumida, ao contrário da centrífuga é maior
quando a sua saída se acha bloqueada. É indicada para grandes vazões e baixas
alturas manométricas.
c) de fluxo misto: centrifugo-propulsora. O liquido sai do rotor com direção
inclinada com relação ao eixo. Atende a faixa intermediária entre a centrifuga e a
axial A direita do ponto de melhor rendimento a vazão aumenta com decréscimo da
altura manometrica, mas a potência consumida diminui ligeiramente. Para a
esquerda a altura manometrica cresce com a diminuição da vazão, enquanto que a
potência consumida cresce ligeiramente de inicio e em seguida decresce.

Figura.11- Classificação de bombas centrífugas

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Tipos de Rotores

De acordo com o projeto do rotor em, os mesmos são considerados:


a) rotor fechado para água limpa e fluido com pequena viscosidade.
b) rotor semi-aberto para líquidos viscosos ou sujos;
c) rotor aberto para líquidos sujos e muito viscosos.

Figura.12- tipos de rotores de bombas centrífugas.

2.2.6. Seleção de Bombas Centrífugas

Não abordaremos em nosso estudo, o processo de seleção do tipo de bomba,


isto é, se volumétrica ou turbobomba. Como a maioria das bombas utilizadas em
instalações hidráulicas e prediais são do tipo centrifuga; nosso estudo abordará o
processo de seleção do modelo de bomba centrifuga.

Processo de Seleção

a) Definir ou calcular a vazão necessária (Q);


b) Determinar a altura manométrica da bomba - HB;
c) Entrar com a altura manométrica (HB) e a vazão (Q) em um diagrama de
blocos de um catálogo de fornecedor de bombas, selecionando modelos
adequados à aplicação em questão (verificar as diversas rotações);
d) Com os modelos selecionados, obter as curvas características da bomba,
geralmente no próprio catálogo;

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e) Construir a curva característica da instalação – CCI;


f) Determinar as grandezas relativas ao ponto de trabalho para os diversos
modelos selecionados (Q, HB, B, NPSHREQ, NB);
g) Verificar o rendimento da bomba para cada modelo selecionado;
h) Analisar as condições de cavitação para cada modelo selecionado;
i) Determinar a potência necessária no eixo de cada modelo selecionado;
j) Em função da avaliação do rendimento, NPSHREQ, potência e custo,
selecionar a bomba adequada à instalação.

Figura.13- Curva para seleção de bombas centrífugas.

A figura anterior apresenta um gráfico de pré-seleção de bombas de um


determinado fabricante, a partir do qual o usuário tem uma idéia de quais catálogos
consultar a respeito da seleção propriamente dita, locando o ponto de trabalho neste
gráfico e determinando qual a "família" ideal de bombas.

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2.2.7 Curvas Características de Bombas Centrífugas

As curvas características de bombas centrífugas traduzem através de gráficos


o seu funcionamento, bem como, a interdependência entre as diversas grandezas
operacionais.
As curvas características são função, principalmente, do tipo de bomba, do
tipo de rotor, das dimensões da bomba, da rotação do acionador e da rugosidade
interna da carcaça e do rotor.
As curvas características são fornecidas pelos fabricantes das bombas,
através de gráficos cartesianos, os quais podem representar o funcionamento médio
de um modelo fabricado em série, bem como, o funcionamento de uma bomba
específica, cujas curvas foram levantadas em laboratório.
Estas curvas podem ser apresentadas em um, ou mais de um gráfico e
representam a performance das bombas operando com água fria, a 20 o C. Para
fluidos com outras viscosidades e peso específico, devem-se efetuar as devidas
correções nas mesmas.
Apresentamos a seguir os diversos tipos de curvas características das
bombas centrífugas.

Altura Manométrica X Vazão ( HB X Q )

A carga de uma bomba, ou altura manométrica (HB) é definida como a


“Energia por Unidade de Peso” que a bomba fornece ao fluido em escoamento
através da mesma; sendo função do tipo de pás do rotor, gerando vários tipos de
curvas, as quais recebem diferentes designações, de acordo com a forma que
apresentam.

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Seja a instalação esquematizada abaixo:


Estas curvas, fornecidas pelos fabricantes, são obtidas através de testes em
laboratórios; com água fria a 20 ºC; entretanto as mesmas podem ser reproduzidas
em uma instalação hidráulica existente, de acordo com o fluido em operação.
Aplicando a Equação da Energia entre a entrada e saída da bomba (local de
instalação dos manômetros), tem-se:
 Pe Ve 2   Ps Vs 2 
H e  H B  Hs     Z   H     Z 
 γ 2g e  B  γ 2g s 
   

 Ps  Pe   Vs 2  Ve 2 
 2g   Zs  Ze 
Portanto: H B      
 γ   

Reserv.
de
Distrib.

Pe Ps
H

Operando a bomba com diversas vazões (por volta de 7), desde vazão zero
até à vazão máxima operacional, é possível obter-se para cada uma dessas vazões,
a correspondente altura manométrica e então a partir destes pontos, traçar a curva
H X Q.

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PRESSÕES VELOCIDADES
PONTO VAZÃO COTAS HB
Pe Ps Ve Vs

1 Zero HB1

2 Q2 HB2

3 Q3 Ze HB3

4 Q4 Zs HB4

5 Q5 HB5

6 Q6 HB6

7 Q7 HB7

Curva de Potência X Vazão ( NB X Q )


Esta curva representa a potência total necessária no eixo da bomba nas
condições de operação.

Esta potência é a soma da potência útil com a potência dissipada em perdas,


inerente a todo processo de transferência de energia.
As perdas nas bombas incluem perdas hidráulicas, mecânicas, pelo atrito
hidráulico, e por vazamentos. Diante disto, nem toda a potência é utilizada para
gerar pressão e fluxo. Uma parte da energia é transformada em calor (devido ao
atrito) dentro da bomba. A energia pode também ser perdida em virtude da
recirculação de fluido entre o rotor e a voluta.
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O esquema abaixo ilustra o processo de transferência de energia para o fluido


de trabalho, em uma bomba:

potência dissipada em perdas viscosas


no interior da bomba: perdas hidráulicas potência dissipada em
ordinárias, perdas por choque, etc. perdas volumétricas

potência disponibilizada potência útil (efetivamente


pelo motor (elétrico, comb. Bomba transferida ao fluido de trabalho)
interna, etc)

Assim temos potência dissipada em perdas mecânicas:


atrito em mancais, gaxetas, selos de vedação,
etc.

as seguintes potências envolvidas:

Potência entregue pela bomba ao fluido:


N  γ  Q  HB

Potência fornecida pelo motor elétrico no eixo da bomba:

γ  Q  HB
NB 
ηB
Potência elétrica retirada da rede elétrica pelo motor elétrico:

γ  Q  HB
N el 
ηB  ηel
A potência retirada da rede elétrica pode ser obtida, também, pela seguinte
expressão:

Nel  3  V  I  cos
Onde:

3  Para sistemas trifásicos

V  Tensão entre fases (Volts)


I  Corrente elétrica (Ampéres)
cos  Fator de potência do motor elétrico

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Partida de Bombas Centrífugas

Analisando a curva de potência x vazão, podemos notar que a potência é mínima


para a vazão zero (Q = 0), ou seja, quando a válvula de descarga da bomba está
fechada. Nesta condição a bomba consome potência apenas para seus atritos
internos e para as perdas de atrito do rotor girando na massa fluida. Por esta razão
deve-se partir as bombas centrífugas com a válvula de descarga fechada.
A situação de uma bomba operando com vazão zero (Q = 0) denomina-se “Shut-off”
e é importante se conhecer o valor de HB para Shut-off. As bombas hélico-
centrífugas e as axiais não devem ser partidas com a válvula de descarga
bloqueada, pois nesta condição a potência é, consideravelmente, maior do que para
a descarga normal.

Sobrecarga da Bomba

Quando um líquido mais viscoso que a água começa a ser bombeado,


normalmente ocorre aumento de pressão, elevando-se, em conseqüência, a
corrente do motor elétrico, ocorrendo a possibilidade de haver desligamento do
mesmo.
Os danos causados por se sobrecarregar um motor nem sempre aparecem
de imediato. O superaquecimento momentâneo causa apenas um desligamento.
Após um certo período, no entanto, o isolamento dos enrolamentos irá se deteriorar
(devido ao calor), correndo o risco de queimar o motor, caso o motor não tenha
proteção adequada, tendo que ser enrolado de novo.

Fator de Serviço do Motor Elétrico

O fator de serviço é a margem de segurança inerente ao motor elétrico, em


relação a sua potência nominal. A medida que aumenta a vazão , o motor tende a,
continuamente, puxar mais corrente elétrica. Quando a potência consumida
ultrapassar o limite do fator de serviço, o motor costuma ser desligado
automaticamente.

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Curva de Rendimento X Vazão ( B X Q )


O rendimento da bomba é definido como a relação entre a potência fornecida ao
fluido e aquela fornecida pelo motor elétrico à bomba. É fornecida pelo fabricante,
conforme curva abaixo, ou calculada conforme formula:

Potência fornecida ao fluido


ηB 
Potência recebida do acionador

A Curva B X Q representa a variação da potência necessária no eixo de uma


bomba centrifuga em função da vazão, para uma rotação constante.
A curva de eficiência (x) vazão é a indicação da energia perdida na bomba.
Quanto menores as perdas, mais elevada será a eficiência. Esta curva
permite ao operador observar a vazão em que a bomba melhor opera. As bombas
devem ser operadas eficientemente para se controlar o custo da energia consumida
e para se utilizar as bombas adequadamente.
A curva (H x Q) não indica as perdas internas na bomba, as quais são
consideradas na curva de eficiência. A eficiência, para cada ponto na curva,

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relaciona a energia transmitida para o líquido, com a energia suprida pelo eixo da
bomba, conforme fórmula anterior.

Curva de NPSHREQ X Vazão (NPSHREQ X Q)

O NPSH requerido (NPSHreq) representa a energia absoluta necessária no flange de


sucção das bombas, de tal forma que haja a garantia de que não ocorrerá cavitação
na bomba. É função das características de projeto e construtivas da bomba, do
tamanho da bomba, do diâmetro e largura do rotor, diâmetro da sucção, rotação,
vazão, etc.
O valor do NPSH requerido é normalmente obtido pelos fabricantes de
bombas através de testes de cavitação em laboratórios e fornecido pelos mesmos,
para cada uma das bombas de sua linha de produção, através de curvas NPSHreq X
Q.

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Curvas de Fabricantes

Todas as curvas anteriores costumam ser fornecidas pelos fabricantes de


bombas num único gráfico.
Eis aqui um exemplo gráfico completo das curvas de um fabricante de bomba.
Analisar essas curvas ajuda o operador a determinar se a bomba está operando
dentro das tolerâncias normais e está mantendo seu alto nível de eficiência.

Curvas Características fornecidas por fabricantes de bombas:

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2.2.9. Fatores que Influenciam nas Curvas Características das Bombas


Centrífugas

Rotação da Bomba ( n )

Existe uma proporcionalidade entre os valores de vazão (Q), altura


manométrica (HB) e Potência (NB) com a rotação da bomba, assim sendo, sempre
alterarmos a rotação da bomba, haverá em conseqüência, alteração nas suas
curvas características, sendo a correção para a nova rotação feita através das
seguintes relações:

a) A vazão é diretamente proporcional à rotação:

Q n

Q1 n1

b) A altura manométrica varia com o quadrado da rotação:

2
H  n 

H1  n1 

c) A potência absorvida varia com o cubo da rotação:

N B  n 3
 
N B1  n1 

Assim sendo, sempre que alterarmos a rotação, devem ser feitas as


correções das curvas características através das relações anteriormente
apresentadas, para obtenção do novo ponto de trabalho, sendo normal, o fabricante
fornecer as curvas características, para diferentes valores de rotação.

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Diâmetro do Rotor ( D )
As carcaças das bombas podem trabalhar com rotores de diâmetros
diferentes e para cada diâmetro teremos uma curva correspondente. Para uma
rotação constante, a variação do diâmetro do rotor da origem as curvas
características paralelas sendo que as curvas superiores referem-se aos rotores de
maiores diâmetros.
Antes de executar o rebaixamento do diâmetro do rotor é recomendável
consultar o fabricante da bomba.

Relativamente à variação do rotor, devemos distinguir dois casos:

a) Primeiro caso: refere-se a bombas geometricamente semelhantes, isto é,


são bombas cujas dimensões físicas guardam uma proporcionalidade
constante (escala geométrica). Por exemplo, uma bomba grande e uma
pequena. Nestas condições, conhecendo-se as características de uma
delas, pode-se determinar as da outra pelas seguintes relações:

3
Q1  D1 
  
Q2  D2 

2
H1  D1 
 
H 2  D2 

5
N B1  D1 
 
N B2  D2 

b) Segundo caso: refere-se a bombas cuja única variação ocorre no diâmetro


do rotor, permanecendo as demais grandezas físicas constantes. É o caso
das bombas que tem o rotor substituído por outro de dimensões diferentes,
ou então o rotor é usinado, reduzindo-se-lhe o diâmetro.

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Neste caso para pequenas variações do diâmetro, as seguintes relações são


válidas:

Q D

Q1 D1

2
HB  D 
 
H B1  D1 

3
NB  D 
 
N B1  D1 

Devemos observar que o diâmetro do rotor deve ser diminuído, no máximo


em até 10%; pois a partir daí varia muito o ângulo das pás, alterando completamente
as relações apresentadas anteriormente.
Estes cortes somente são permitidos nas bombas centrifugas radiais (puras),
pois nas demais altera-se, substancialmente, o projeto, ainda que com pequenas
variações no diâmetro.

As curvas a seguir, apresentam variações nas curvas características.

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2.3. CURVA CARACTERÍSTICA DA INSTALAÇÃO (CCI) OU CURVA DO


SISTEMA (CS)

A curva característica de uma instalação representa a energia por unidade de


peso que deve ser fornecida ao fluido, em função da vazão desejada, de tal forma
que o mesmo possa escoar nessa instalação, em regime permanente.
Para uma instalação de bombeamento a CCI é representada por HS = f (Q).
Isto é, HS representa a energia que deve ser fornecida ao fluido, para cada vazão de
escoamento.
Seja a instalação representada abaixo:

(2)

H

(1)

Aplicando a equação da energia, tem-se:

H  H  H  HP ;
1 S 2 1,2

que após desenvolvida com as três parcelas de energia:

P V2   2 
 1  1  Z   H   P2  V2  Z   HP ; sendo V1 = V2 = 0; e
 γ 2g 1 S  γ 2g 2 1,2
   

reagrupando as parcelas, tem-se:

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 P P 
HS  2 1 Z2  Z1 HP1,2
 γ 

Analisando as parcelas, verificamos que as pressões, o peso especifico e o


desnível mantém-se constantes para todas as vazões no sistema, o que não ocorre
com a perda de carga, que é função da vazão.
Assim podemos fazer:
 P P 
H EST  2 1 Z2  Z1 e H  HP
 γ  DIN 1,2

e então genericamente, podemos escrever: HS = HEST + HDIN

e pode ser representado graficamente, como:

2.3.1. Obtenção da CCI

A construção da curva característica da instalação pode ser feita da seguinte


maneira:
a) Fixam-se várias vazões (em torno de 7), estando entre elas a vazão zero e
a provável vazão da instalação,
b) Calculam-se as alturas manométricas HS para cada uma das vazões
estabelecidas no item anterior, conforme tabela abaixo:

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PONTO Q (m3/s) HEST (m) HDIN (m) HS (m)

1 0 0 HEST

3 Valor
constante
4
para todas
5 as vazões
6

c) De posse dos pares (Q, HS), constrói-se a curva característica da


instalação - HS = f (Q).

Quando o HEST = 0, a curva característica da instalação passa pela origem


dos eixos.

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2.3.2. Ponto de Trabalho de uma Bomba Centrífuga numa Instalação (PT)

O ponto de trabalho (PT), também designado por ponto de operação (PO) e


ponto de funcionamento (PF), representa as condições operacionais de uma bomba
num sistema, isto é, indica em que condições uma determinada bomba operará em
uma determinada instalação ou sistema.
A curva característica da bomba HB = f(Q) indica, para as condições de
regime permanente, a energia que a bomba fornece ao fluido para cada vazão de
operação, sendo a mesma decrescente com a vazão.
Já a curva característica da instalação HS = f(Q) indica, também para as
condições de regime permanente, a energia que deve ser fornecida ao fluido para
cada vazão de operação, de modo que o mesmo possa escoar na instalação; sendo
a mesma crescente com a vazão.

O ponto de operação de uma bomba num sistema, normalmente, é obtido por


via gráfica, sobrepondo-se a curva característica da instalação à curva característica
da bomba.

Característica
da bomba

Ponto de
funcionamento

Característica
da tubulação

O ponto de cruzamento das duas curvas representa o ponto de funcionamento,


podendo-se obter nos respectivos eixos, os valores operacionais da altura
manométrica e da vazão.
As bombas devem ser selecionadas para operação nas instalações, de tal forma
que o ponto de trabalho, na medida do possível, corresponda ao ponto de máximo
rendimento da bomba.
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2.4. ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS

Dentre as razões que conduzem a necessidade de associarmos bombas


citamos:
a) a inexistência, no mercado, de bombas que possam, isoladamente,
atender a vazão necessária;
b) aumento escalonado de vazões com o correr do tempo;
c) inexistência no mercado de bombas capazes de vencer a altura
manométrica de projeto.
As razões (a) e (b) requerem a associação em paralelo, que consiste em fazer
duas ou mais bombas recalcarem em uma ou mais linhas comuns, de forma que
cada bomba recalque uma parte da vazão.
Para satisfazer a razão (c) é necessária a associação em série. Neste caso as
bombas recalcam em linha comum, de tal forma que a anterior, bombeia para a
sucção da posterior, que recebe o fluido com maior quantidade de energia de
pressão.

2.4.1. Associação de Bombas em Paralelo

É recomendável neste tipo de associação, que as bombas tenham as


mesmas características, ou pelo menos muito próximas.

Neste tipo de associação tem-se:


 as bombas operando com a mesma altura manométrica: HB1 = HB2,
 a vazão do sistema é QS =Q1 +Q2.

Recomendações para associação em paralelo.

a) selecionar bombas com curvas características do tipo estável;


b) utilizar de preferencia bombas iguais;
c) empregar motores cujas potências sejam capazes de atender a todas
as condições de trabalho (bombas operando em paralelo e
isoladamente), sem perigo de sobrecarga;

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d) projetar a instalação, de modo que o NPSHDISP > NPSHREQ em


qualquer ponto de trabalho (bombas operando em paralelo e
isoladamente).

A figura abaixo mostra, esquematicamente, uma instalação com bombas


funcionando em paralelo.

Associação em Paralelo de Bombas Iguais.

É a associação normal e na maioria das aplicações a única aconselhável.


Neste caso, as vazões se dividem igualmente entre as bombas quer tenham
duas, três ou mais bombas operando.

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Na figura tem-se que:

a) Igualdade de trechos: A-B = B-C; HBp-D = D-PTp; HBi-PTi=


PTi-E
b) PTi  Ponto de Trabalho das bombas operando isoladamente (uma de
cada vêz);
c) HBi  Altura manométrica de cada bomba operando isoladamente;
d) Qi  Vazão de cada bomba operando isoladamente;
e) PTp  Ponto de Trabalho das bombas operando em paralelo;
f) HBp  Altura manométrica de cada uma das bombas que estão
operando em paralelo;
g) Qp  Vazão do sistema na operação em paralelo (é o total fornecido
pelas duas bombas):
h) Q1 e Q2  Vazões de cada uma das bombas na operação em paralelo;

Nesta forma de associação observa-se que:

a) a vazão total do sistema é menor do que a soma das vazões das


bombas operando isoladamente;
b) se por qualquer razão umas das bombas parar de funcionar, a unidade
que permanecer operando terá a potência absorvida e o NPSH REQ
maior do que quando estiver funcionando em paralelo. Por isso, ao
projetar uma instalação deste tipo, temos que analisar essas
grandezas, quando as bombas estão trabalhando em paralelo, bem
como, isoladamente.

Associação em Paralelo de Bombas com Características Diferentes

Duas bombas com características diferentes podem eventualmente trabalhar


em paralelo, mas apresentam sérios problemas operacionais, conforme veremos
adiante.

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Na figura tem-se:

a) Igualdade de trechos: A-B = C-D; E-F = G-PTp; H-I=J-K


b) PTp  Ponto de Trabalho das bombas operando em paralelo;
c) HBp  Altura manométrica da associação das bombas 1 e 2 operando
em paralelo (HBp = HBp1 = HBp2)
d) HBp1 = HBp2  Altura manométrica de cada uma das bombas que
estão operando em paralelo;
e) Qp = Q1 + Q2  Vazão do sistema na operação em paralelo (é o total
fornecido pelas duas bombas):
f) Q1 e Q2  Vazões de cada uma das bombas na operação em paralelo;
g) A parcela de vazão de cada bomba é diferente ou seja Q 1  Q2
h) se a altura manometrica do sistema superar a da bomba 2, somente a
bomba 1 recalcará o fluido. Neste caso a bomba 2 terá vazão nula e
sofrerá sobreaquecimento.

Associação de Bombas em Série com Características Diferentes

Se duas ou mais bombas estão operando em série as vazões se mantém e as


alturas manométricas totais se somam.

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Nestas aplicações, deve-se tomar cuidados de verificar se a flange de sucção


da segunda bomba suporta a pressão de descarga da primeira.
Para a associação em série, a curva resultante tem as seguintes
características:
HBS = HBs1 + HBs2; QS = Q1 = Q2.
A figura abaixo apresenta as curvas da associação de duas bombas com
características diferentes em série.

Na figura tem-se:
a)PT1  Ponto de Trabalho da bomba 1 operando isoladamente;
b)PT2  Ponto de Trabalho da bomba 2 operando isoladamente;
c) PTs  Ponto de Trabalho das bombas 1 e 2 operando em série;
d)Qi1  Vazão da bomba 1, quando operando isoladamente;
e)Qi2  Vazão da bomba 2, quando operando isoladamente;
f) Qs = Q1 = Q2  Vazão do sistema na operação em série, que é a
mesma
vazão de operação de cada bomba na associação em série;
g)HBi1  Altura manométrica da bomba 1, quando operando
isoladamente;
h)HBi2  Altura manométrica da bomba 2, quando operando
isoladamente;
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i) HBs  Altura manométrica da associação das bombas 1 e 2 em


série (HBs = HBs1 + HBs2) ;
j) HBs1  Altura manométrica da bomba 1, quando operando na
associação em série;
k) HBs2  Altura manométrica da bomba 2, quando operando na
associação em série

Definição do Número Adequado de Bombas na Associação em Paralelo

Se necessitarmos recalcar grandes vazões, superiores às capacidades das


bombas normais de mercado, normalmente, optamos por um sistema de associação
em paralelo, que requererá mais de uma bomba.
O numero de unidades a ser empregado depende das peculiaridades de cada
caso e das capacidades das bombas disponíveis no mercado.
Quando é necessário apenas uma bomba, é aconselhável mantermos uma
reserva. Se existem no mercado bombas com capacidade adequada, o numero de 3
conjuntos é razoável .Dois para atender a vazão total e o terceiro de reserva, com
capacidade de recalcar 50% da vazão total. É a solução mais barata e mais
maleável, do que se tivéssemos 2 conjuntos cada um com capacidade de atender a
vazão total. Quatro conjuntos , 3 em funcionamento e 1 reserva com capacidade
recalcar 33,33% da vazão total, é um sistema razoável. Acima de 4 unidades torna-
se anti-econômico, a não ser que haja razões imperativas, pois aumentam os
serviços de manutenção, maiores gastos na instalação e problemas na operação
quando trabalham em paralelo.

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CAPITULO 3 - VENTILAÇÃO INDUSTRIAL

3. 1. Introdução

A importância do ar para o homem é por demais conhecida, sob o aspecto da


necessidade de oxigênio para o metabolismo.
Por outro lado, a movimentação de ar natural, isto é, através dos ventos, é
responsável pela troca de temperatura e umidade que sentimos diariamente,
dependendo do clima da região. A movimentação do ar por meios não naturais
constitui-se no principal objetivo dos equipamentos de ventilação, ar condicionado e
aquecimento, transmitindo ou absorvendo energia do ambiente, ou mesmo
transportando material, atuando num padrão de grande eficiência sempre que
utilizado em equipamentos adequadamente projetados. A forma pela qual se
processa a transferência de energia e que da ao ar capacidade de desempenhar
determinada função. A velocidade, a pressão, a temperatura e a umidade envolvem
mudanças nas condições ambientais, tornando-as propícias ao bem-estar do
trabalhador.

A ventilação industrial tem sido e continua sendo a principal medida de


controle efetiva para ambientes de trabalho prejudiciais ao ser humano. No campo
da higiene do trabalho, a ventilação tem a finalidade de evitar a dispersão de
contaminantes no ambiente industrial, bem como diluir concentrações de gases,
vapores e promover conforto térmico ao homem. Assim sendo, a ventilação é um
método para se evitarem doenças profissionais oriundas da concentração de pó em
suspensão no ar, gases tóxicos ou venenosos, vapores, etc. O controle adequado
da poluição do ar tem início com uma adequada ventilação das operações e
processos industriais (máquinas, tornos, equipamentos, etc.), seguindo-se uma
escolha conveniente de um coletor dos poluentes (filtros, ciclones, etc.). Todavia, ao
se aplicar a ventilação numa industria, é preciso verificar antes, as condições das
máquinas, equipamentos, bem como o processo existente, a fim de se obter a
melhor eficiência na ventilação. A modernização das industrias, Isto é, mecanização
e/ou automação, além de aumentar a produção melhora sensivelmente a higiene do
trabalho com relação a poeiras, gases, etc.

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3.2. Pré-requisitos necessários:

3.2.1. Projeto, construção, manutenção de maquinaria e equipamentos


industriais.

Ao se projetar um edifício industrial, é preciso levar em consideração a


disposição geral das máquinas, circulação do pessoal e altura (pé direito) visando
possibilitar uma ventilação natural pelas aberturas de janelas. Quanto as maquinas e
aos equipamentos que poluem o ambiente de trabalho, devem ser cuidadosamente
projetados, prevendo-se enclausuramentos, anteparos, mecanização e não
permitindo que poeiras, gases, vapores, etc. sejam dispersos no ambiente.

b) Substituição de materiais nocivos por outros menos nocivos.

A princípio, qualquer material pode ser manipulado com segurança; no


entanto, as substancias tóxicas ou prejudiciais ao ser humano podem ser
substituídas por outras menos nocivas.
Como exemplo temos:

1. Nos trabalhos de pintura, o carbonato básico de chumbo é


prejudicial ao organismo humano e pode ser substituído por compostos de
titânio e zinco.

2. Como solvente orgânico o tolueno pode substituir o benzeno, por


ser este altamente tóxico.

3. Utilização de abrasivos artificiais em vez de pedras naturais, que


desprendem pó de sílica, provocando a silicose no homem.

c) Modificação de processos e métodos de trabalho

Os processos mecânicos geralmente poluem menos que os manuais;


exemplos:

1. Fábricas de bateria: ajuste mecânico da pasta de óxido de chumbo para


manufatura de placas. Quando manual, o excesso caía no chão, e, depois de
seco, liberava poeira para o ambiente.
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2. Redução da evaporação de solventes nos tanques de desengraxamento,


mediante regulagem automática de temperatura do banho.

d) Umectação

É um antigo método usado na industria cerâmica inglesa,


permanecendo até os dias de hoje, em que as peças de cerâmica são molhadas,
evitando-se a emanação de poeira quando da sua manipulação.

Exemplo: perfuração de minas, britadores , moinhos , etc.

Em ambientes industriais em que são manipulados produtos


considerados perigosos em relação a combustão ou explosão, tais como processos
industriais, depósitos , transporte, etc, é necessário controlar a temperatura e a
umidade relativa do ar. O ar condicionado atua nesses ambientes, mantendo as
condições exigidas para cada tipo de produto utilizado, agindo, inclusive, como
renovador de ar ambiental.

3.2.2 Características da ventilação industrial

Composição do ar

A composição aproximada do ar, sob três diferentes condições, é dada na


Tabela 1, considerando-se ar limpo e isento de poluentes em geral.

Tabela 1. Composição do ar (percentagem em volume)

Componente Ar externo Ar interno Ar expirado

(seco) (21º C, U.R. (36º C, U.R. 100%)


50%)

Gás inertes 79,00 78,00 75,00

Oxigênio 20,97 20,69 16,00

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Vapor d'água 0,00 1,25 5,00

Dióxido de carbono 0,03 0,06 4,00

Um adulto, mesmo executando trabalhos pesados ,respira até cerca de 40


litros de ar por minuto, consumindo 02 litros de oxigênio e exalando 1,7 litro de
Dióxido de carbono, aproximadamente.

3.2.3. Necessidades humanas de ventilação

A ventilação de residências, espaços comerciais e escritórios é necessária


para controlar odores corporais, fumaça de cigarro, odores de cozinha e outras
impurezas odoríficas, e não para manter a quantidade necessária de oxigênio ou
remover o Dióxido de carbono produzido pela respiração. Isso é verdadeiro, pois a
construção padrão de edifícios para ocupação humana não pode prevenir a
infiltração ou a saída de quantidades de ar, mesmo quando todas as janelas, portas
e aberturas no forro estiverem fechadas. Dados publica dos sobre as quantidades de
ar, normalmente disponíveis pela ventilação natural ou infiltração, indicam que a
sufocação por deficiência de oxigênio ou excesso de gás carbônico, como
resultantes da respiração humana, é potencialmente impossível em construções não
subterrâneas.

3.3. Classificação dos sistemas de ventilação

Para a classificação dos sistemas de ventilação, é preciso levar em conta a


finalidade a que se destinam. Dessa forma, os objetivos da ventilação são:

a) Ventilação para manutenção do conforto térmico

 Restabelecer as condições atmosféricas num ambiente alterado pela


presença do homem;

 Refrigerar o ambiente no verão. Aquecer o ambiente no inverno.

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b) Ventilação para manutenção da saúde e segurança do homem

 Reduzir concentrações no ar de gases vapores, Aerodispersoides em


geral, nocivos ao homem, até que baixe a níveis compatíveis com a
saúde;

 Manter concentrações de gases, vapores e poeiras inflamáveis ou


explosivos fora das faixas de inflamabilidade ou de explosividade.

c) Ventilação para conservação de materiais e equipamentos (por


imposição tecnológica)

 Reduzir aquecimento de motores elétricos, máquinas, etc.

 Isolar cabines elétricas, não permitindo entrada de vapores, gases ou


poeiras inflamáveis, com a finalidade de se evitar explosão,
por meio de faíscas elétricas.

Manter produtos industriais em armazéns ventilados, com o fim de se evitar


deterioração.

3.4. Tipos de ventilação

Os tipos de ventilação, empregados para qualquer finalidade, são assim


classificados:

a) Ventilação natural

b) Ventilação geral

c) Ventilação geral para conforto térmico.


d)Ventilação geral diluídora
e) Ventilação local exaustora (Sistema)

3.4.1. Ar condicionado

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Evidentemente, o ar pode ser condicionado artificialmente. Segundo definição


da American Society of Heating, Refrigeratind and Air Conditioning Engineers
(ASHRAE), "ar condicionado e o processo de tratamento do ar de modo a controlar
simultaneamente a temperatura, a umidade, a pureza e a distribui, para atender as
necessidades do recinto condicionado", ocupado ou não pelo homem.

As aplicações do ar condicionado são inúmeras, podendo ser citadas, entre


outras, as seguintes:

a) Processos de fabricação de certos produtos que devem ser feitos em


recintos com umidade, temperatura e pureza controladas; por exemplo, fabricação
de produtos farmacêuticos, alimentícios, impressão de cores, industrias testeis, de
solventes, etc.

b) Conforto do indivíduo e produtividade.

c) Hospitais: salas de operação, salas de recuperação e quartos para


tratamento de doentes alérgicos, etc.

3.4.2. Ventilação natural

Considerações gerais

A ventilação natural é o movimento de ar num ambiente de trabalho,


provocado por ventos externos e que pode ser controlado por meio de aberturas,
como portas, janelas, etc.

Infiltração é o movimento do ar não controlado, de fora para dentro e de


dentro para fora de um ambiente, através de frestas de janelas e portas, de paredes,
pisos e forros, e por outras aberturas existentes.

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Figura 1. Exemplo de circulação de ar num ambiente.

O fluxo de ar que entra ou sai de um edifício por ventilação natural ou


infiltração depende da diferença de pressão entre as partes interna e externa e da
resistência ao fluxo fornecido pelas aberturas. A diferença de pressões exercida
sobre o edifício pelo ar pode ser causada pelo vento ou pela diferença de densidade
de ar fora e dentro do edifício. O efeito de diferença de densidade, conhecido como
"efeito de chaminé", é freqüentemente o principal fator. Quando a temperatura no
interior de um determinado ambiente é maior que a temperatura externa, produz-se
uma pressão interna negativa e um fluxo de ar entra pelas partes inferiores, o que
causa uma pressão interna positiva, e um fluxo de ar sai nas partes superiores do
edifício (vide Figura 2).

Ti - Temperatura interna,

Te - Temperatura externa

Figura 2. Circulação de ar num ambiente quando Ti >Te.

As janelas têm a vantagem de iluminar, bem como de ventilar, quando


abertas. As partes móveis dessas aberturas permitem até certo ponto o controle da
quantidade de ar que esta sendo movimentada; defletores podem ser usados para
controlar a distribuição das correntes. As aberturas no telhado são geralmente
protegidas por uma cobertura, para impedir a entrada de chuva e reversão do ar que
sai. A quantidade de ar que passa através da abertura depende da diferença de
temperatura interna e externa.

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Regras gerais

Em resumo, os efeitos da corrente de ar num ambiente dependem dos


seguintes fatores:

 movimento devido aos ventos externos;


 movimento devido á diferença de temperatura;
 efeito de aberturas desiguais.

As regras gerais para construção de edifícios são:

A - Edifícios e equipamentos em geral devem ser projetados para


ventilação efetiva, independente das direções de vento.

B - Aberturas como portas, janelas, etc. não devem ser obstruídas.

C - Uma quantidade maior de ar por área total abertura é obtida


usando-se áreas iguais de aberturas de entrada saída.

Ventilação geral

Considerações gerais

A ventilação geral é um dos métodos disponíveis para controle de um


ambiente ocupacional. Consiste em movimentar o ar num ambiente através de
ventiladores; também chamada ventilação mecânica.

Um ventilador pode insuflar ar num ambiente, tomando ar externo, ou exaurir


ar desse mesmo ambiente para o exterior. Quando um ventilador funciona no
sentido de exaurir ar de um ambiente e comumente chamado de exaustor.

Num ambiente, a pressão atmosférica comum, a insuflação e a exaustão


provocam uma pequena variação da pressão (considerada desprezível).Dessa
forma, a insuflação é chamada de pressão positiva e a exaustão de pressão
negativa.

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A ventilação geral pode ser fornecida pelos seguintes métodos:

 insuflação mecânica e exaustão natural;


 insuflação natural e exaustão mecânica;
 insuflação e exaustão mecânica.

A insuflação mecânica, ventilando ar externo num ambiente, nem sempre é


recomendável, uma vez que o ar externo pode estar contaminado de impurezas, ou
ainda, com temperatura e umidade relativa inadequadas.

Definições:

Vazão: Q

É um volume de ar que se deslocou num ambiente ou numa tubulação na


unidade de tempo, sendo v o volume medido em:

Q=V
T
Sendo V o volume medido em m³ (metros cúbicos) ou Ft³ ( pés cúbicos) e o T
o tempo medido em: h (hora) ou min. (minutos)

Dessa forma, a vazão de ar será medida nas unidades: m³/h (metros cúbicos
por hora) ou Ft³/min (pés cúbicos por hora), também escrita sob a forma CFM (pés
cúbicos por minuto).

Velocidade: v

É a distancia percorrida por um ponto material na unidade de tempo.

V=d
t
sendo d a distância medida em: m (metros) ou Ft ( pés ), e t o tempo medido em: s
(segundos) ou min (minutos).

Dessa forma, as unidades de velocidade de ar será: n/s (metros por segundo)


ou Ft/min o ( pés por minuto) também escrita sob a forma FPN (feet per minute)
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Taxa de renovação de ar: T

Entende-se por taxa de renovação ou numero de trocas de ar num ambiente o


numero de vezes que o volume de ar desse ambiente é trocado na unidade de
tempo.

T=Q
V
sendo Q a vazão e V o volume.

A relação entre a vazão e o volume resulta em um numero que depende


somente do tempo. Por exemplo, quando a vazão é expressa em m/h e o volume em
m3/ h, e o volume em m³, resulta um numero T expresso por hora.

3.5 Ventilação geral para conforto térmico

No campo da ventilação industrial e da não industrial, a ventilação destinada à


de conforto térmico é das mais importantes e possui tal extensão que constitui um
capitulo especial. Neste tópico serão abordados apenas conceitos básicos sobre o
assunto e serão fornecidos alguns dados preliminares para uma iniciação e
elaboração de projetos, não se entrando, no entanto, nos aspectos de
condicionamento de ar. Em outras palavras, serão fornecidos alguns dados de
conforto ambiental, dados para cálculos de trocas (renovação), reposição e
recirculação de ar em ambientes, isto é, necessidades de ventilação conforme
ambientes ocupados pelo homem, bem como diminuição de fumos e odores por
insuflamento de ar.

Temperaturas extremamente baixas não ocorrem com freqüência no Brasil,


com exceção de alguns casos esporádicos, em algumas localidades no sul do país.
Dessa forma, não nos referiremos, em parte alguma do texto, a aquecimento de ar
para promoção de conforto térmico, uma vez que a simples utilização da vestimenta
adequada soluciona os problemas usualmente encontrados.

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3.5.1. Calor e conforto térmico

Aspectos gerais: o homem é um ser tropical por excelência, possuindo uma


capacidade bastante desenvolvida de: transpiração. Um grande numero de
indivíduos está, parte do tempo, exposto a temperatura, mais altas que a
temperatura ambiente principalmente em seu ambiente ocupacional, onde uma serie
de fatores climáticos e não climáticos conduzem a um ganho ou a uma menor
dissipação de calor pelo organismo. A esse tipo de estímulo o organismo responde
fisiologicanente, refletindo a severidade da exposição ao calor, para cujo
equacionamento completo e adequado é necessário medir quantitativamente a ação
do calor, bem como a resposta do organismo, correlacionando-as; essa é uma tarefa
difícil em função de vários para metros intervenientes, tais como temperatura do ar,
umidade relativa, calor radiante, velocidade do ar, tipo de trabalho exercido,
aclimatação, roupa utilizada e outros.

Dessa forma, torna-se necessária a fixação de critérios que permitem


estabelecer os limites de exposição ao calor em diferentes tipos de trabalho e a
redução da exposição para respostas excessivas do organismo. Os critérios assim
desenvolvidos devem levar em conta não só a resposta fisiológica, mas também a
psicológica, a produtividade e a ocorrência de desordens devido ao calor.

3.5.2. Renovação do ar ambiente

Requisitos de ventilação: varias medidas podem ser tomadas para se evitar a


exposição de pessoas a condições de alta temperatura. Por exemplo,
enclausuramento e isolamento de fontes quentes, vestimentas, barreiras protetoras,
diminuição do tempo de exposição, etc.

Na tabela a seguir são indicadas as relações de espaço ocupado e vazões


necessárias para varias situações:

Tabela 2. Critérios sugeridos para projetos gerais de ventilação de ambientes


(ASHRAE - American Society of Heating Refrigerating and Air Conditioning

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Engineering, Guide an Data Book).

Taxa de
Renovação Ft3/min
Área Funcional
(Troca por por
hora) pessoa

Hospitais (sala de anestesia) 8-12 -

Salas de animais 12-16 -

Auditórios 10-20 10

Hospitais (salas de autopsia) 8-12 10

Padaria e confeitaria 20-60 -

Boliches 15-30 30

Igrejas 15-25 5

Hospitais (salas de citoscopia) 8-10 20

Salas de aula 10-30 40

Salas de conferencia 25-35 -

Corredores 3-10 -

Hospitais (salas 8-12 -

Leiterias 2-15 -

Lavagem de pratos 30-60 -

Lavagem a seco 20-40 -

Fundições 5-20 -

1,5 por
Ginásios 5-30 pé
quadrado

Garagens 6-10 -

Hospitais(salas
6-10 -
hidroterapia)

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Hospitais (salas de isolamento) 8-12 -

Cozinhas 10-30 -

Lavanderias 10-60 -

Bibliotecas 15-25 10

Bibliotecas 15-25 10

Salas de deposito 2-15 -

Pequenas oficinas 8-12 -

Hospitais (suprimentos) 6-10 -

Berçários 10-15 -

Escritórios 6-20 10

Hospitais (salas de operação) 10-15 -

10-22 -

Radiologia 6-10 -

Restaurantes 6-20 10

Lojas 18-22 10

Residências 5-20 -

Equipamentos telefônicos 6-10 -

Salas de controle de tráfego aéreo 10-22 10

Toaletes 8-20 -

Soldas a arco voltaico 18-22 -

Nesta tabela foi prevista a remoção de odores corporais, nível de atividade do


indivíduo, bem como remoção de calor.

3.5.3. Recomendações gerais

 As trocas de ar de até oito vezes por hora são suficientes para remover
contaminantes emitidos por ocupantes. O limite superior da faixa é

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recomendado para remover calor e vapor em zonas temperadas. Em climas


quentes, sugere-se o dobro dos valores da tabela.

 Se ocorrer o uso do fumo, deve-se usar o dobro do valor da tabela (G.


Woods, Pratical Guide to Fao Engineering

 Não se prevê uso de equipamento de limpeza de ar. O espaço não deve ser
inferior a 150 Ft³/pessoa ou 15 Ft²/pessoa

 O limite inferior é o mínimo e o limite superior é o recomendado (mesma


referência).

3.6. Ventilação Geral Diluidora

A ventilação geral diluídora é o método de insuflar ar em um ambiente


ocupacional, de exaurir ar desse ambiente, ou ambos, a fim de promover uma
redução na concentração de poluentes nocivos. Essa redução ocorre pelo fato de
que, ao introduzirmos ar limpo ou não poluído em um ambiente contendo certa
massa de determinado poluente, faremos com que essa massa seja dispersada ou
diluída em um volume maior de ar, reduzindo, portanto, a concentração desses
poluentes. A primeira observação a ser feita é a de que esse método de ventilação
não impede a emissão dos poluentes para o ambiente de trabalho, mas
simplesmente os dilui.

A alternativa a este tipo de ventilação é a ventilação local exaustora (será


vista no próximo capítulo) que capta os poluentes junto à fonte de emissão antes
que sejam emitidos ao ambiente ocupacional. Este ultimo método e sempre
preferível à ventilação geral diluídora, especialmente quando o objetivo do sistema
de ventilação é a proteção da saúde do trabalhador.

3.6.1. Os objetivos de um sistema de ventilação geral diluídora podem


ser:

 Proteção da saúde do trabalhador: reduzindo a concentração de poluentes


nocivos abaixo de um certo limite de tolerância.

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 Segurança do trabalhador: reduzindo a concentração de poluentes


explosivos ou inflamáveis abaixo dos limites de explosividade e
inflamabilidade.

 Conforto e eficiência do trabalhador: pela manutenção da temperatura e


umidade do ar do ambiente.

 Proteção de materiais ou equipamentos: mantendo condições atmosféricas


adequadas (impostas por motivos tecnológicos).

Em casos que não é possível ou não é viável a utilização de ventilação local


exaustora, a ventilação geral diluídora pode ser usada.

3.6.2. Utilização da ventilação geral diluídora

A aplicação, com sucesso, da ventilação geral diluídora depende das


seguintes condições

 poluente gerado não deve estar presente em quantidade que excede à que
pode ser diluída com um adequado volume de ar;

 A distancia entre os trabalhadores e o ponto de geração do poluente deve


ser suficiente para assegurar que os trabalhadores não estarão expostos a
concentrações médias superiores ao VLT (Valor do Limite de Tolerância);

 A toxicidade do poluente deve ser baixa (deve ter alto VLT, Isto é, VLT >
500 ppm) ;

 poluente deve ser gerado em quantidade razoavelmente uniforme.

A ventilação geral diluídora, além de não interferir com as operações e


processos industriais, é mais vantajosa que a ventilação local exaustora, nos locais
de trabalho sujeitos a modificações constantes e quando as fontes geradoras de
poluentes se encontrarem distribuídas no local de trabalho, mas, pode não ser
vantajosa, pelo elevado custo de operação, sobretudo quando há necessidade de
aquecimento do ar, nos meses de inverno; contudo, seu custo de instalação é
relativamente baixo quando comparado com o da ventilação local exaustora. É
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conveniente a instalação de sistemas de ventilação geral diluídora quando há


interesse na movimentação de grandes volumes de ar na estação quente.

Diversas razões levam a não utilização freqüente da ventilação geral diluídora


para poeiras e fumos. A quantidade de material gerado é usualmente muito grande,
e sua dissipação pelo ambiente é desaconselhavel. Além disso, o material pode ser
muito toxico, requerendo, portanto, uma excessiva quantidade de ar de diluição.

O principio usado para ventilação de diluição de contaminantes, com relação


a aberturas e colocação de exaustores, é sugerido pela (American Conference of
Governmental Hygienists), comparando todas as formas possíveis (Figura 4).

NORMA ACGIH - PRINCIPIOS DE VENTILAÇÃO DILUIDORA

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Figura 4. Princípios de ventilação Diluidora - ACHIH.

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3.7. Ventilação Local Exaustora

A ventilação local exaustora tem como objetivo principal captar os poluentes


de uma fonte (gases, vapores ou poeiras toxicas) antes que os mesmos se
dispersem no ar do ambiente de trabalho, ou seja, antes que atinjam a zona de
respiração do trabalhador. A ventilação de operações, processos e equipamentos,
dos quais emanam poluentes para o ambiente, é uma importante medida de controle
de riscos.

De forma indireta, a ventilação local exaustora também influi no bem-estar, na


eficiência e na segurança do trabalhador, por exemplo, retirando do ambiente uma
parcela do calor liberado por fontes quentes que eventualmente existam. Também
no que se refere ao controle da poluição do ar da comunidade, a ventilação local
exaustora tem papel importante. A fim de que os poluentes emitidos por uma fonte
possam ser tratados em um equipamento de controle de poluentes (filtros,
lavadoras, etc.), eles tem de ser captados e conduzidos a esses equipamentos, e
isso, em grande numero de casos, é realizado por esse sistema de ventilação.

Basicamente, um esquema de instalação de um sistema de ventilação local


exaustora é o seguinte.

Figura 5. Esquema de um sistema de ventilação local exaustora.


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3.7.1. Princípios de exaustão

Um sistema de ventilação local exaustora deve ser projetada dentro das


princípios de engenharia, ou seja, de maneira a se obter maior eficiência com o
menor custo possível. Por outro lado devemos lembrar sempre que, na maioria das
casos, o objetivo desse sistema é a proteção da saúde do homem; assim, este fator
deve ser considerado em primeiro lugar, e todos os demais devem estar
condicionados a ele.

Muitas vezes, a instalação de um sistema de ventilação local exaustara,


embora bem dimensionada, pode apresentar falhas que a tornem inoperante, pela
não observância de regras básicas na captação de poluentes na fonte.

O enclausuramento de operações ou processos, a direção do fluxo de ar,


entre outros fatores, são condições básicas para uma boa captação e exausto dos
poluentes

Como exemplo, a Figura 6, a seguir, ilustra a maneira correta de se proceder,


comparada com as situações que tornam a exaustão inoperante, nos casos
específicos de descarregamento de correias transportadoras e tanques de lavagem.
A ACGIH possui padrões de exausto da maioria dos processos e operações
industriais, com forma e dimensões normalizadas.

ACGIH- PRINCIPIOS DE EXAUSTÃO

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Figura 6. Princípios de exaustão - ACGIH.

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3.7.2. Captores (Coifas)

São pontos de captura de poluentes, que, dimensionados convenientemente


para uma fonte poluidora , irão enclausurar parte da fonte e, com um mínimo de
energia ,consegue-se a entrada destes poluentes para o sistema de exaustão.

Esses captures devem induzir, na zona de emissão de poluentes, correntes


de ar em velocidades tais que assegurem que os poluentes sejam carregados pelas
mesmas para dentro do captor.

Em casos especiais, formas de captores devem ser desenhadas. Usualmente


as dimensões do processo ou operação determinam as dimensões do captor e sua
forma. Vários tipos de captores são utilizados nas mais diversas aplicações
industriais (vide Figura 7).

Figura 7. Tipos de captores (coifas)

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A Figura 8, a seguir, mostra em detalhes um captor enclausurante para trabalhos


com esmeris

Figura 8 - Norma para captor de disco de esmeril.

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Para este caso, a ACGIH estabelece condições básicas, tais como dimensões
em relação ao disco e vazões de ar mínimas, sendo considerado péssimo o
enclausuramento quando a área do disco exposta exceder a 25%.

Evidentemente, estes valores são obtidos a partir de dados experimentais e


após testes comparativos com inúmeros materiais de ensaio.

3.8. Sistema de dutos (dimensionamento)

Una linha de dutos deverá ser instalada de acordo com o layout geral da
fábrica, interligando captores ( coifas) ao sistema de coleta. Esta linha deverá ser do
menor comprimento possível, a fim de minimizar a perda de carga, consumindo
dessa forma menos energia. Isto significa que o sistema de coleta constituído por
um exaustor-coletor deverá ser instalado o mais próximo possível dos pontos de
captação ( coifas ou captores).

Para o dimensionamento de dutos e captores, bem como das singularidades


ao longo deles, o projetista deverá levar em consideração as vazões necessárias
para cada captor, velocidade de transporte recomendada para o trecho principal dos
dutos e as devidas perdas de carga, a fim de determinar a potência do motor e
ventilador, bem como das secções dos dutos.

Para tanto, a American Conference of Governmental Industrial Hygienists


(ACGIH) e demais literaturas a respeito possuem toda a informação necessária para
o cálculo das perdas de carga, expressas em milímetros ou polegadas de coluna de
água. Por conveniência, podem ser adotados:

 tubos: secção circular;


 cotovelos: 90º
 conexões : 30º
 raios de curvatura: r = 2d (duas vezes o diâmetro do duto).

É desaconselhavel o uso de tubos de secção retangular para sistemas de


exaustão, por apresentarem cantos vivo, que facilitam a deposição de poeira, e que
exigem, portanto, motor de maior potência para manter a eficiência necessária; Alan
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disso, haverá um maior desgaste dos dutos, implicando em freqüentes


manutenções. É interessante a adoção de valores fixos (por exemplo, raio de
curvatura r = 2d), o que significa que todas as curvaturas serão semelhantes, dando
um aspecto arquitetônico a instalação, mesmo com pequeno acréscimo de perda de
carga.

A Figura 9, a seguir, mostra uma instalação dutos interligados a um coletor e


um exaustor.

Figura 9 - sistema de dutos.

3.9. Ventiladores

São os responsáveis pelo fornecimento de energia ao ar, com a finalidade de


movimenta-lo, quer seja em ambientes quer seja em sistema de dutos.

A função básica de um ventilador é, pois, mover uma dada quantidade de ar


por um sistema de ventilação a ele conectado.

Assim o ventilador deve gerar uma pressão estática suficiente para vencer as
perdas do sistema e uma pressão cinética para manter o ar em movimento.

Basicamente, há dois tipos de ventiladores: os axiais e os centrífugos.

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a) ventilador axial.

O ventilador de hélice (Figura 10a) consiste em uma hélice montada muna


armação de controle de fluxo, com o motor apoiado por suportes normalmente
presos à estrutura dessa armação. O ventilador é projetado para movimentar o ar de
um espaço fechado a outro a pressões estáticas relativamente baixas. O tipo de
armação e posição da hélice tem influência decisiva no desempenho do ar e
eficiência do próprio ventilador.

Figura 10a - tipo de ventilador axial

Figura 10b - tipo de ventilador centrífugo.

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b) Centrífugo

Um ventilador centrífugo (Figura 10b) consiste em um rotor, uma carcaça de


conversão de pressão e um motor. O ar entra no centro do rotor em movimento na
entrada, e acelerado pelas palhetas é impulsionado da periferia do rotor para fora da
abertura de descarga.

3.9.1. Vantagens e desvantagens

Os tipos principais de ventiladores Axiais e Centrífugos são os da Figura 11

As principais vantagens essenciais de cada tipo são dadas a seguir.

a) - Axial propulsor. É tipo mais barato para mover grandes volumes de ar a


baixas pressões, sendo freqüentemente utilizado para circulação de ar ambiente.
Figura abaixo.

Figura 11a - Axial Propulsor

b) Axial comum - Possui ampla calota central, que possibilita sua utilização a
pressões mais elevadas. É freqüentemente usado em ventilação de minas
subterrâneas e, em algumas ocasiões, em industrias. Nesse tipo de ventilador, a
forma das pás é muito importante, e eles não devem ser usados onde haja risco de
erosão e corrosão.

Figura 11b - Axial Comum

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c) Tubo-axial - Trata-se de um propulsor, com pás mais grossas mais largas,


colocado dentro de um tubo, o que permite direta conexão como dutos.

Figura 11c - Tubo axial

d) Centrífugo, pás para trás - Possui duas importantes vantagens: 1ª - apresenta


maior eficiência e auto-limitação de potência. Isso significa que, se o ventilador está
sendo usado em sua máxima potência, o motor não será sobrecarregado por
mudanças de sistema de dutos. É um ventilador de alta eficiência e silencioso, se
trabalhar num ponto adequado.

Figura 11d - Centrífugo com pás para trás

e) Centrífugo, pás radiais - Um ventilador robusto, para movimentar efluentes


com grande carga de poeira, poeiras pegajosas e corrosivas. Apresenta
menores possibilidades de "afogar", sendo usado para trabalhos mais
pesados. A eficiência desse tipo de ventilador é baixa, e seu funcionamento,
barulhento.

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Figura 11e - Centrífugo com pás radiais.

f) - Centrífugo, pás para frente - Mais eficiente, tem maior capacidade exaustora a
baixas velocidades, e não é adequado para trabalhos de alta pressão nem para altas
cargas de poeira, apresentando problemas freqüentes de corrosão, se mal utilizado.

Figura 11f - Centrífugo com pás para frente

3.9.3. Leis dos ventiladores

Já vimos que a vazão varia com a rotação, que a pressão desenvolvida varia
com o quadrado da rotação e que a potência varia com o cubo da rotação. Essas
relações, acrescidas das que mostram a variação da vazão, da pressão e da
potência, com a densidade do fluido e o tamanho do ventilador, constituem as
chamadas leis dos ventiladores.

Usaremos a seguinte nomenclatura:

D = diâmetro de ventilador (pés);1


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Q = vazão exaurida (pés /min) pressão estática (pol. de H20);

SP = rotações por minuto;

HP = potência transferida ao fluido (em horse power);

ω = capacidade do ventilador (lb./min);

ρ = densidade do fluido gasoso (lb./pe³);

η = eficiência mecânica do ventilador.

As leis dos ventiladores podem ser expressas conforme segue:

a) P ara um dado ventilador exaurindo um gás de densidade constante,

1 = Q1 = rpm1
2 Q2 rpm2

SP1 = (rpm1)
SP2 (rpm2)

HP1 = (rmp1 )³
HP2 (rpm2)3

b ) Para um dado ventilador a rotação constante;

Q = constante,

1 = P1
2 P2

SP1 = P1
SP2 P2

HP1 = P1
HP2 P2

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c) A variação com o tamanho de d é:

Q1 = {d1}³
Q2 {d2}

SP1 = {d1}²
SP2 {d2}

HP1 = {d1}³
HP2 {d2}

A variação da vazão com a rotação faz com que muitos se proponham a


aumenta-la com o objetivo de conseguir maiores vazões. Vale pois, lembrar o
aumento da potência com o cubo da rotação, fazendo com que o motor
originalmente utilizado nem sempre suporte esse aumento, havendo risco de que
seja danificado. Cuidados de ordem estrutural do ventilador também devem ser
tomados.

Curva característica

A eficiência pode ser computada e plotada pelo uso da seguinte relação:

N = Q x SP_
6356 x HP
Cada curva é correspondente a um tamanho, a uma rotação e a una
densidade. Se houver mudança em um desses parâmetros, a curva mudará, de
acordo com a lei dos ventiladores. A forma da curva depende, em parte, do tipo de
ventilador.

Dados necessários para a seleção correta de um ventilador

 Capacidade ou Vazão?
 Pressão Estática ou Total?
 Potência Absorvida?
 O ventilador será centrífugo ou axial?

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 Pode ser silencioso, de médio ou alto ruído?


 Vai aspirar ar limpo, sujo, com pós, fiapos ou corrosivos?
 Sendo corrosivo, quais são os agentes?
 Qual a temperatura do ar aspirado?
 Qual o diâmetro da peça onde vai ser ligado o ventilador, se for o caso?
 Trata-se de instalação de ventilação para fins de conforto ou para fins de
aspiração de poeiras, ou troca de calor, ou de ar condicionado, civil ou
industrial, ou torres de arrefecimento de água, ou de cabine de pintura?
 Não sabendo a capacidade, indicar o volume do ambiente, o numero de
pessoas presentes, a potência instalada, os Kg/Hora de óleo queimado, etc.
 No caso de o ventilador ser centrífugo, indicar a posição da boca de saída,
olhando do lado do motor ou da polia.
 Qual é o diâmetro e o comprimento dos dutos onde vai ser ligado o
ventilador?
 Quantas curvas tem esse duto?
 Esse duto termina na atmosfera ou dentro de una máquina? Como se chama
essa máquina?
 Se vai aspirar de una coifa ou captor, quais as suas dimensões?
 No caso de substituição de ventilador existente, indicar:

Motor = Potência.........HP; RPM . . .; Volts.............

Transmissão direta ou por polia? . . . . . ; Material de que é feito

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CAPITULO 4 - COMPRESSORES

4.1 HISTÓRICO
• Primeira aplicação: certamente, na pré-história, para avivar as brasas de uma
fogueira.

• Primeiro compressor: os pulmões humanos, 100 l/min e pressão de 0,02 a


0,08 bar em valores médios.

• Encontra aplicação até nos dias de hoje.

• Por volta de 3.000 AC, quando o homem começou a trabalhar com metais
esse compressor se mostrou ineficiente. Usou-se o vento como fonte de ar.

• No Egito, em 1.500 AC, foram introduzidos os foles acionados com os pés ou


com as mãos.

• Os foles manuais permaneceram em uso por mais de 2.000 anos. A ilustração


mostra um fole de 1530, usado para a ventilação de minas.


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Em 1762 John Smeaton registra a patente de um compressor acionado por uma


roda d’água.
• Aperfeiçoamento com a invenção de John Wilkinson, a máquina de broquear.

• O desenvolvimento dos compressores possibilitou o incremento do


processamento de minérios e da produção dos metais.

• Em 1857 foi feita a primeira experiência de sucesso no transporte de energia


por meio de ar comprimido, na construção do túnel Mont Cenis, nos Alpes
Suíços.

• Em Paris, no ano de 1888 entra em operação a primeira planta de distribuição


de ar comprimido. O ar comprimido era usado desde o acionamento de
geradores e relógios até distribuição de cerveja.

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A técnica de construção e de materiais foi se desenvolvendo, a figura abaixo, mostra


um compressor de ar alternativo, resfriado a água, de duplo efeito e duplo
estágio, fabricação Mannesmann, de 1935.
• O escoamento e aumento de pressão de fluidos compressíveis se torna
possível por máquinas como os compressores, ejetores, ventiladores,
sopradores e bombas de vácuo.

4.2. CLASSIFICAÇÃO DE TIPOS DE COMPRESSORES


4.2.1. Quanto à aplicação:
- Compressores de ar para serviços ordinários,

- Compressores de ar para serviços industriais,

- Compressores de gases ou de processos,

- Compressores para instalações de refrigeração,

- Compressores para vácuo.

Cada um desses equipamentos tem características próprias que atendem


uma determinada aplicação específica.

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4.2.2. Quanto ao princípio construtivo:


- Compressores volumétricos, também de chamados de deslocamento
positivo.

- Compressores dinâmicos ou turbo compressores.

Nos primeiros a elevação da pressão é conseguida por meio da redução do


volume ocupado pelo fluido.

Já no segundo caso a elevação da pressão é obtida pela transformação da


energia cinética do gás, que foi acelerado pelo impelidor (ou rotor), em energia de
pressão, quando o gás passa por elemento interno denominado difusor.

4.2.3. Quanto ao Funcionamento:

Alternativos

Volumétricos
Palhetas
Rotativos Parafusos
Lóbulos
Compressores

Centrífugos ( Trajetória Radial )

Dinâmicos Axiais ( Trajetória Axial )

Ejetores

LIMITES GERAIS DE DIVERSOS TIPOS DE COMPRESSORES

Max. Pressão Max. Relação Máx. Relação Máx. Vazão


TIPO de Descarga Compressão Compressão medida na
(psia) por estágio por máquina sucção
Volumetrico

Alternativos 35.000-50.000 10 - 3.500-5.000

Rotativos 100-250 4 8 50.000

3.000-6.000
Centrífugos 3-4,5 8-10 200.000
(10000)
Turbo

Axiais 80-130 1,2-1,5 5-6,5 2.000.000

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Os compressores atuais associam recursos de controle informatizado e


recuperação de energia. São compactos e de elevada eficiência.

As vazões e as pressões podem atingir valores muito elevados, exigindo


equipamentos de grande porte.

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4.3. PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DOS COMPRESSORES


VOLUMÉTRICOS E SUAS FORMAS CONSTRUTIVAS

4.3.1 Compressores alternativos (a pistão)

Usam sistemas de manivelas e bielas conectadas a pistões nos interior de cilindros.


Esses podem ser de simples ou duplo efeito. A disposição desses cilindros poderá
ser em “V”, em linha, opostos, em estrela, etc.
Compressor
Recíproco

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4.3.1.1. Formas construtivas dos Compressores Alternativos

4.3.1.2 Disposição dos cilindros em compressores alternativos

4.3.1.3 Válvulas na sucção e na descarga de Compressores Alternativos

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4.3.2 Compressores Rotativos de Palhetas

Possui um tambor central que gira em uma posição excêntrica a uma carcaça
externa. Nesse tambor central estão dispostas palhetas inseridas em rasgos
longitudinais.

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4.3.2 Compressores Rotativos de Parafusos

4.3.4 Compressores Rotativos de Lóbulos

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4.3.5 Outros volumétricos menos usados: Diafragma

4.3.6 Outros volumétricos menos usados: Scroll

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4.3.7 Outros volumétricos menos usados: Tooth

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4.4. PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DOS COMPRESSORES DINÂMICOS E


SUAS FORMAS CONSTRUTIVAS

4.4.1 Compressores Centrífugos

Compressores Centrífugos – Detalhes Construtivos

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4.4.2 Difusores - São formados a partir da montagem dos diafragmas

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Compressores Centrífugos – Detalhes Construtivos

4.4.3 Impelidores - Nos impelidores o gás recebe inicialmente um trabalho


mecânico adquirindo Energia Cinética, sendo esta energia, através da passagem do
gás, em canais cuja área transversal aumenta progressivamente no sentido do fluxo,
é transformada em Energia de Pressão (Entalpia).

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4.4.4 TIPOS DE IMPELIDORES

Abertos (Altas Vazões);

IMPELIDORES Semi Abertos (1º Impelidor de máquina de múltiplos estágios);

Fechados (Maior relação de compressão).

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4.4.5 COMPRESSORES CENTRÍFUGOS DE SIMPLES E MÚLTIPLO ESTÁGIO.

4.4.6 TIPOS DE PARTIÇÃO DA CARCAÇA


- BIPARTIDA HORIZONTALMENTE:

- BIPARTIDA VERTICALMENTE ( PARA ALTAS PRESSÕES E GASES LEVES )

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4.5. COMPRESSORES AXIAIS

4.6. SELEÇÃO DE UM COMPRESSOR


• Altas pressões Alternativos

• Altas vazões Centrífugos e axiais

• Uso geral Parafuso

• Ressalta-se que o custo inicial representa apenas 12% do custo total durante
a vida útil de um compressor, mais 10% se devem a gastos com manutenção
e o restante, 78% são relativos a custos com energia elétrica para o
acionamento.

4.7 RENDIMENTO DOS COMPRESSORES

• Consumo específico é dado pela relação entre a potência consumida e a


vazão máxima do equipamento nos fornece uma primeira idéia da eficiência

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do equipamento. Deve-se tomar cuidado para comparar dados com pressões


diferentes.

• Os gráficos a seguir apresentam valores típicos e de catálogos dos


fabricantes.

4.8. SISTEMA DE SELAGEM


4.8.1 Selagem Interna

No Eixo;

Local da Selagem No olho dos Impelidores.

No pistão de Balanço

Anéis Labirinto;
Tipos de Selagem
Lâminas de Selagem.

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4.8.1.2 Definições Gerais Sobre Utilização

- Normalmente os Anéis Labirintos são confeccionados em Liga de Alumínio,


- Para Temperaturas acima de 250ºF e produtos corrosivos, devem ser utilizadas
lâminas de selagem fabricadas em Monel ou Inox.

LABIRINTOS DOS IMPELIDORES

- Grande influência na eficiência do equipamento - Não se deve ultrapassar 30% da


folga máxima estipulada.

LABIRINTOS DO EIXO

- Pequena influência na eficiência do equipamento - A substituição é recomendada


quando atingir 100% da folga máxima estipulada.

LABIRINTOS DO TAMBOR (PISTÃO) DE BALANÇO

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- Não deve ultrapassar 18% da folga máxima estipulada - Comprometimento do


Mancal de Escora.

4.8.2 Selagem Externa


É o sistema de selagem, localizado nas extremidades da máquina, e que evita o
vazamento de gases para a atmosfera.

4.8.2.1 Tipos De Selagem

- Por Labirinto;
- Selo de Filme de Óleo;
- Selo Mecânico de Contato;
- Dry Gas Seal (Selo à Gás).

Por Labirinto

Dry Gas Seal (Selo à Gás).

Por Labirinto

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Selo de Filme de Óleo (Anéis flutuantes) - Utilizado para altas pressões

Selo de Filme de Óleo (Anéis flutuantes) - Utilizado para altas pressões

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Selo Mecânico de Contato - Pressões de até 70 Kgf/cm² - Menor consumo de


óleo

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Dry Gas Seal (Selo à Gás).

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4.9 . SISTEMA DE BALANCEAMENTO AXIAL

Compensa o empuxo axial através de duas maneiras:

- Uso do Disco de Balanço;


- Uso de Fluxo em duplo sentido (Rotores tipo Back-to-Back).

4.9.1 Disco de Balanço

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4.9.2 Fluxo Misto

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4.9.3- MANCAIS

4.9.3.1 Mancais Axiais

- Tipo Sapata:

- Disco de Escora: Atualmente são colocados através de dispositivo hidráulico. Não


é mais usado com aquecimento ou montagem tipo Poligon ( 3 Raios )

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4.9.3.2 Mancais Radiais

Tipo Sapata (Tilting Pad) - O´ring Damper Tipo Luva (Sleeve Type Radial Bearing)
Bearing

4.10. LIMITES DE OPERAÇÃO

4.10.1 Limite Inferior

Existe uma capacidade mínima para cada compressor, a cada rotação abaixo da
qual a operação se torna instável, Esta instabilidade é chamada de Surging (Surge).

O que é o fenômeno do Surge?

Conseqüências: SURGE

- Forte deslocamento axial; H

- Altos índices de vibração;

- Comprometimento dos mancais


radiais/axiais e internos do compressor;

- Falhas na selagem poderão ocorrer.

Q min Q proj Q max Q

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4.10.2 Limite Superior

É denominado pelo fenômeno “Stonewall” ou “Choke”.


Ocorre quando a velocidade do gás se aproxima da velocidade do som em algum
estágio do compressor.
Ocorre geralmente no 1º Estágio e são resultadas de choque que restringe o
escoamento, causando um efeito de blocagem (Queda rápida da pressão).

4.11. CUIDADOS PRINCIPAIS NA MONTAGEM DOS CONJUNTOS ROTATIVOS

• Máquinas que trabalham em altas rotações na ordem de 10.000 rpm;


• São em geral eixos flexíveis - operam acima da 1ª Velocidade crítica;
• Balanceamento residual muito baixo;
• Utiliza-se a tolerância conforme a norma API-617 - 6350*W/n (g*mm)
Onde:

W- Peso (Kg)
n- Rotação (rpm)
• Balanceamento Progressivo

1) eixo em vazio;
2) Montagem aos pares dos componentes balanceando em 2 planos;
3) Montagem do disco de escora - Balancear somente o disco em 1 plano;
4) Balanceamento dinâmico final do conjunto.
• Folga de dilatação entre luvas e impelidores - 0,003”~0,006”;
• Concentricidade dos componentes - TIR 0,004” a 0,002” (Dependendo da
rotação);
• Batimento axial no olho do impelidor na ordem de 0,005”;
• Concentricidade das luvas de selagem de 0,0005” - Devido às folgas entre
selo/eixo estarem na ordem de 0,002” para anéis liquido e folga zero para o selo
à gás (Preservação do selo);
• Proteção da região de trabalho dos sensores no eixo;
• Posicionamento axial dos impelidores - Esta diretamente relacionado à eficiência
da máquina - “OVERLAP”.

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4.12. UNIDADES DE MEDIÇÃO DE VAZÃO

SCFM - Standard Cubic Feet per Minute

Tempreratura 60ºF
Vazão na condição
Pressão 14,7 psia

Nm³/h - Normal Metros cúbicos por hora

Tempreratura 0ºC
Vazão na condição
Pressão 1 Kg/cm² abs.

ACFM ( Actual (Atual) CFM) ou


ICFM (Inlet (Sucção) CFM).

4.13. CURVA CARACTERISTICA DE UM COMPRESSOR

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4.14. EJETORES

4.14.1 Funcionamento Do Ejetor A Vapor

Os ejetores a vapor proporcionam uma forma confiável e econômica de se


obter vácuo. As vantagens iniciais dos ejetores a vapor são seu baixo custo inicial,
inexistência de partes móveis e simplicidade de operação. O ejetor a vapor
convencional é composto de quatro partes básicas: cabeçote de vapor, bico ou
bicos, câmara de mistura e difusor. O diagrama abaixo ilustra o funcionamento
básico de um ejetor: Um fluido motriz de alta pressão entra por 1 e expande através
do bico convergente-divergente até 2; o fluido succionado entra por 3 e se mistura
com o fluido motriz na câmara de mistura 4; ambos os fluidos são recomprimidos
através do difusor até 5.

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4.14.2 Tipos De Ejetores

-Ejetor de Bico Único

O Ejetor de bico único são utilizados tanto para fluxos críticos como não críticos,
mas normalmente para uma única condição de projeto.

-Ejetor de Múltiplos Bicos

O Ejetor de múltiplos bicos, em muitos casos, eles oferecem uma redução do


consumo de vapor de 10% a 20%, quando comparados com unidades projetadas
para as mesmas condições com ejetores de bico único.

-Ejetor Operado Com Agulha

Os Ejetores operados com agulhas são indicados quando a pressão de sucção ou


de descarga é variável. Durante o funcionamento, uma agulha acionada
pneumaticamente se move através do orifício do bico para controlar a vazão de
fluido motriz.

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-Sistema De Vácuo De 5 Estágios


Os sistemas de múltiplos estágios freqüentemente possuem condensadores de
superfície ou de contato direto.

4.15. CONCLUSÃO

O grau de criticidade deste tipo de equipamento nas indústrias e as folgas de


projeto apertadas, requerem um cuidado especial no projeto, fabricação de seus
componentes e montagem, bem como nos sistemas de lubrificação e selagem,
garantindo a boa performance e confiabilidade operacional destes equipamentos.

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CAPITULO 5 - LUBRIFICAÇÃO

5.1 – ATRITO

O atrito é uma designação genérica da resistência que se opõe ao movimento.


Esta resistência é medida por uma força denominada força de atrito. Encontramos o
atrito em qualquer tipo de movimento entre sólidos, líquidos ou gases. No caso de
movimento entre sólidos, o atrito pode ser definido como a resistência que se
manifesta ao movimentar-se um corpo sobre outro.

Figura 1.1

O atrito tem grande influência na vida humana, ora agindo a favor, ora contra.
No primeiro caso, por exemplo, possibilitando o simples caminhar. O segundo
preocupa-nos mais de perto e tudo tem sido feito para minimizar esta força. O menor
atrito que existe é dos gases, vindo a seguir o dos fluidos e, por fim, o dos sólidos.
Como o atrito fluido é sempre menor que o atrito sólido, a lubrificação consiste na
interposição de uma substância fluida entre duas superfícies, evitando, assim, o
contato sólido com sólido, e produzindo o atrito fluido. É de grande importância
evitar-se o contato sólido com sólido, pois este provoca o aquecimento das peças,
perda de energia pelo agarramento das peças, ruído e desgaste.

O atrito sólido pode se manifestar de duas maneiras: como atrito de


deslizamento e como atrito de rolamento. No atrito de deslizamento, os pontos de
um corpo ficam em contato com pontos sucessivos do outro. No caso do atrito de
rolamento, os pontos sucessivos de um corpo entram em contato com os pontos
sucessivos do outro. O atrito de rolamento é bem menor do que o atrito de
deslizamento.
Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis – CTGAS-ER 139
Equipamentos Industriais Dinâmicos

Figura 1.2

Figura 1.3

As leis que regem o atrito de deslizamento são as seguintes:

1ª Lei

O atrito é diretamente proporcional à carga aplicada. Portanto, o coeficiente de


atrito se mantém constante e, aumentando-se a carga, a força de atrito aumenta na
mesma proporção.

Fs = μ x P

Sendo:

Fs = atrito sólido

μ = coeficiente de atrito

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P = carga aplicada

Figura 1.4

2ª Lei

O atrito, bem como o coeficiente de atrito, independem da área de contato


aparente entre

superfícies em movimento.

Figura 1.5

Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis – CTGAS-ER 141


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3ª Lei

O atrito cinético (corpos em movimento) é menor do que o atrito estático


(corpos sem

movimento), devido ao coeficiente de atrito cinético ser inferior ao estático.

Figura 1.6

4ª Lei

O atrito diminui com a lubrificação e o polimento das superfícies, pois


reduzem o coeficiente de atrito.

Figura 1.7

Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis – CTGAS-ER 142


Equipamentos Industriais Dinâmicos

No atrito de rolamento, a resistência é devida sobretudo às deformações. As


superfícies elásticas (que sofrem deformações temporárias) oferecem menor
resistência ao rolamento do que as superfícies plásticas (que sofrem deformações
permanentes). Em alguns casos, o atrito de rolamento aumenta devido à
deformação da roda (por exemplo, pneus com baixa pressão).

As leis do atrito de rolamento são as seguintes:

1ª Lei: A resistência ao rolamento é diretamente proporcional à carga aplica.

Figura 1.8

2ª Lei: O atrito de rolamento é inversamente proporcional ao raio do cilindro


ou esfera.

Figura 1.9

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5.2 - LUBRIFICANTE

Exames acurados do contorno de superfícies sólidas, feitas no microscópio


eletrônico e por outros métodos de precisão, mostraram que é quase impossível
mesmo com os mais modernos processos de espelhamento, produzir uma superfície
verdadeiramente lisa ou plana.

Ampliando-se uma pequena porção de uma superfície aparentemente lisa,


temos a idéia perfeita de uma cadeia de montanhas.

Figura 1.10

Supondo duas barras de aço com superfícies aparentemente lisas, uma sobre
a outra, tais superfícies estarão em contato nos pontos salientes.

Figura 1.11

Quanto maior for a carga, maior será o número de pontos em contato.

Centro de Tecnologias do Gás e Energias Renováveis – CTGAS-ER 144


Equipamentos Industriais Dinâmicos

Figura 1.12

Ao movimentar-se uma barra de aço sobre a outra haverá um


desprendimento interno de calor nos pontos de contato. Devido à ação da pressão e
da temperatura, estes pontos se soldam.

Figura 1.13

Para que o movimento continue, é necessário fazer uma força maior, a fim de
romper estas pequeníssimas soldas (micro-soldas).

Figura 1.14

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Equipamentos Industriais Dinâmicos

Com o rompimento das micro-soldas, temos o desgaste metálico, pois


algumas partículas de metal são arrastadas das superfícies das peças.

Quando os pontos de contato formam soldas mais profundas, pode ocorrer a


grimpagem ou ruptura das peças.

Figura 1.15

Uma vez que o atrito e o desgaste provêm do contato das superfícies, o


melhor método para reduzi-los é manter as superfícies separadas, intercalando-se
entre elas uma camada de lubrificante. Isto, fundamentalmente, constitui a
lubrificação.

Figura 1.16

Portanto, lubrificantes é qualquer material que, interposto entre duas


superfícies atritantes, reduza o atrito.

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5.3 - FUNÇÕES DOS LUBRIFICANTES

As principais funções dos lubrificantes, nas suas diversas aplicações, são as


seguintes:

em atrito fluido, evitando


assim a perda de energia;

superfícies, origem do desgaste;

superfícies (motores, operações de corte etc.);

força com um mínimo

de perda (sistemas hidráulicos, por exemplo);

f) Amortecimento de choqu
fluida (como nos amortecedores dos automóveis) e amortecendo o choque dos
dentes de engrenagens;

vernizes;

de lubrificantes e a entrada de partículas


estranhas (função das graxas), e impedindo a entrada de outros fluidos ou gases
(função dos óleos nos cilindros de motores ou compressores).

A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas máquinas. Estes


problemas podem ser enumerados, conforme a ocorrência, na seguinte
seqüência:

a) Aumento do atrito;

b) Aumento do desgaste;

c) Aquecimento;

d) Dilatação das peças;

e) Desalinhamento;
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f) Ruídos;

g) Grimpagem

h) Ruptura das peças.

5.4 - PELÍCULA LUBRIFICANTE

Para que haja formação de película lubrificante, é necessário que o fluído


apresente adesividade, para aderir às superfícies e ser arrastada por elas durante o
movimento, e coesividade, para que não haja rompimento da película. A propriedade
que reúne a adesividade e a coesividade de um fluido é denominada oleosidade.

A água não é um bom lubrificante; sua adesividade e coesividade são muito


menores que as de um óleo.

Figura 1.17

5.5 - CLASSIFICAÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO

A lubrificação pode ser classificada, de acordo com a película lubrificante, em


total ou fluida, limite e mista.

Na lubrificação total ou fluida, a película lubrificante separa totalmente as


superfícies, não havendo contato metálico entre elas, isto é, a película possui
espessura superior à soma das alturas das rugosidades das superfícies. Serão
resultantes, assim, valores de atrito baixos e desgaste insignificantes.
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Figura 1.18

Na lubrificação limite, a película, mais fina, permite o contato entre as


superfícies de vez em quando, isto é, a película possui espessura igual à soma das
alturas das rugosidades das superfícies. Nos casos em que cargas elevadas, baixas
velocidades ou operação intermitente impedem a formação de uma película fluida, é
conveniente empregar-se um lubrificante com aditivos de oleosidade ou
antidesgaste. Onde as condições são muito severas, e estes aditivos perdem a
eficiência, devem ser empregados aditivos de extrema pressão.

Figura 1.19

Na lubrificação mista, podem ocorrer os dois casos anteriores.

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Por exemplo, na partida das máquinas os componentes em movimento estão


apoiados sobre as partes fixas, havendo uma película insuficiente, permitindo o
contato entre as superfícies (lubrificação limite). Quando o componente móvel
adquire velocidade, é produzida uma pressão (pressão hidrodinâmica), que separa
totalmente as superfícies, não havendo contato entre elas (lubrificação total).

5.6 - CUNHA LUBRIFICANTE

Os mancais são suportes que mantêm as peças (geralmente eixos) em


posição ou entre limites, permitindo seu movimento relativo.

Os mancais de deslizamento possuem um espaço entre o eixo e o mancal


denominado folga. As dimensões da folga são proporcionais ao diâmetro “d” do eixo
(0,0006d a 0,001d) e suas funções são suportar a dilatação e a distorção das peças,
bem como neutralizar possíveis erros mínimos de linhamento. Além disto, a folga é
utilizada para introdução do lubrificante. O óleo introduzido na folga adere às
superfícies do eixo e do mancal, cobrindo-as com uma película de lubrificante.

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Com a máquina parada, devido à folga o eixo toma uma posição excêntrica
em relação ao mancal, apoiando-se na parte inferior. Nesta posição a película
lubrificante entre o eixo e o mancal é mínima, ou praticamente nenhuma.

- Na partida da máquina, o eixo começa a girar e o óleo, aderindo à sua


superfície, é arrastado, formando-se a cunha lubrificante. Durante as primeiras
rotações, o eixo sobe ligeiramente sobre a face do mancal, em direção contrária à
da rotação, permanecendo um considerável atrito entre as partes metálicas, pois
existe contato entre as superfícies (lubrificação limite).

À medida que a velocidade aumenta, maior será a quantidade de óleo


arrastada, formando-se uma pressão hidrodinâmica na cunha lubrificante, que
tende a levantar o eixo para sua posição central, eliminando o contato metálico
(lubrificação total).

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A pressão não se distribui uniformemente sobre o mancal, havendo uma área


de pressão máxima e outra de pressão mínima.

5.7 - RANHURAS

Na lubrificação dos mancais, é de grande importância o local de introdução do


lubrificante. O ponto de aplicação do lubrificante deve ser escolhido em uma área de
pressão mínima, caso contrário a sua entrada seria impedida pela pressão do eixo
sobre o mancal, seriam necessárias bombas de alta potência.

Para permitir a rápida distribuição do óleo lubrificante ao longo do mancal,


nele são feitas as ranhuras. A eficiência da distribuição depende do formato e da
localização das ranhuras.

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As ranhuras jamais devem ser colocadas nas áreas de pressão máxima, que
anulariam suas funções, impedindo a distribuição do lubrificante.

As ranhuras devem ter suas arestas bem chanfradas, a fim de não rasparem
o óleo que está sobre o eixo. Não é necessário chanfrar a aresta da ranhura que o
eixo encontra primeiramente na sua rotação, pois esta não raspará o óleo do eixo.

As ranhuras não devem atingir as extremidades do mancal, para evitar o


vazamento.

As faces das juntas de mancais bipartidos geralmente devem ser chanfradas,


para que cada chanfro forme a metade de uma ranhura.

Lubrificação: Sistema selado

Os mais simples sistemas selados de lubrificação dependem das propriedades


do óleo: viscosidade e untuosidade. Assim, o óleo lubrifica as superfícies das peças
por meio de rodas dentadas, de anéis ou correntes. No primeiro caso, por exemplo,
uma ou mais rodas puxam o óleo para a parte inferior do depósito. O óleo é

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projetado em volta da peça, e lubrifica também os mancais devido à força da


projeção. Além da função de lubrificante, o óleo tem ação refrigerante.

O nível de óleo no cárter não deve ser muito baixo, caso contrário ele não atinge
o nível das partes a serem lubrificadas. Se isso acontecer, as partes não se resfriam
e ocorre aquecimento excessivo do óleo, além de desgaste e ruídos. Por outro lado,
se o nível do óleo for muito elevado, haverá aumento inútil de resistência ao
movimento. A turbulência excessiva provocará aumento de temperatura e maior
possibilidade de perda de lubrificante nos mancais. Para a carga e descarga do óleo
usam-se tampas apropriadas. O controle do nível de óleo é feito por meio de
indicadores que podem ser fabricados em náilon preto, com cristal incorporado, ou
em resina sintética transparente. Os indicadores de náilon são encontrados no
comércio para montagem forçada com anel de vedação tipo OR ou para montagem
parafusada. Os indicadores de resina são montados por meio de parafusos.

Nesse sistema de lubrificação, uma determinada quantidade de fluido circula


constantemente entre as partes móveis e o tanque. Por não haver perdas, após
certo tempo é necessário trocar o óleo, uma vez que os aditivos perdem sua
eficiência.

Principais sistemas de aplicação com reaproveitamento do lubrificante:

Lubrificação por banho

Nesse sistema, o lubrificante fica num recipiente que, em geral, é a própria


carcaça da máquina.

As partes a serem lubrificadas mergulham total ou parcialmente no óleo. A


seguir, o excesso de óleo colhido no banho é distribuído para outras partes. Para
isso, existem ranhuras e coletores que formam uma rede de distribuição.

A lubrificação por banho é muito usada em caixas de engrenagens.

A figura acima ilustra a lubrificação de mancal de rolamento por banho.

É importante manter constante o nível de óleo, pois um nível baixo reduz a


lubrificação. Por outro lado, um nível muito alto de óleo causa excesso de agitação,
provocando a formação de espuma e o aumento da temperatura.

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Banho com anel

Nesse sistema, o óleo fica num reservatório, abaixo do mancal. Ao redor do eixo
do mancal repousa um anel com diâmetro maior que o do eixo e com a parte inferior
mergulhada no óleo.

Devido ao movimento do eixo, o anel também gira e transporta o óleo até um


canal de distribuição. Pode-se usar uma corrente no lugar do anel.

O banho com anel é muito usado em motores elétricos, bombas e compressores.

Óleos muito viscosos são inadequados a esse sistema porque prendem o anel.

Banho com anel

Banho com colar

É um sistema que substitui o anel do sistema anterior por um colar fixo ao eixo
do mancal. É adequado a lubrificantes viscosos e em serviços com alta velocidade.

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Lubrificador de nível constante

É um lubrificador auxiliar para os sistemas descritos.

O dispositivo constitui-se de dois reservatórios interligados. O primeiro


reservatório é o alimentador que, em geral, é transparente. O segundo é o
reservatório de nível constante em que funciona a lubrificação por anel, colar etc.

O funcionamento do lubrificador de nível constante ocorre do seguinte modo:


quando o nível do segundo reservatório baixa, o ar passa pelo tubo de interligação e
impulsiona o óleo do primeiro reservatório para o segundo, restabelecendo o nível.

Lubrificador de nível
constante

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Lubrificação por salpico

É uma derivação do banho de óleo. Mergulha-se uma peça no óleo e com o


movimento das peças, o lubrificante é salpicado nas várias partes do conjunto
mecânico.

Trata-se de um sistema muito usado em motores de combustão interna e em


compressores de ar.

Banho com estopa

É um sistema que mantém um chumaço de estopa em contato com o eixo. Na


extremidade inferior da estopa é colocado o óleo, que atinge o eixo por capilaridade.

A estopa, em geral, é de lã. Antes de introduzi-la, impregnada de óleo, na caixa,


deve-se drená-la, pois o óleo em excesso aumenta o peso da estopa e faz com que
ela se afaste do eixo.

O banho com estopa é um sistema usado em pequenos motores elétricos e em


vagões ferroviários.

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Banho com almofada

É constituído de uma almofada de lã fiada, contida em armação que é forçada


por mola contra o eixo do mancal. O óleo é retirado do reservatório pela ação capilar
da franja de mechas que sai da almofada. A quantidade de óleo varia de acordo com
o número de mechas. Esse sistema tem os mesmos usos do banho com estopa. O
banho com almofada é um sistema que está caindo em desuso. Em seu lugar estão
sendo colocados mancais de rolamento.

Sistema circulatório

É um sistema que usa bomba para distribuir o lubrificante. O sistema circulatório


pode atuar com alimentação por gravidade ou com alimentação por pressão. No
sistema por gravidade, o fluido é bombeado do cárter para um reservatório superior.
Desse reservatório, o fluido é distribuído por gravidade aos pontos de lubrificação.

Um sistema mais complexo de lubrificação é o de circulação de óleo sob


pressão, em que todos os elementos de uma máquina em movimento são
lubrificados por uma corrente contínua de óleo. Além de desempenhar a função
lubrificante, esse sistema serve para resfriar eficazmente superfícies em atrito. O
óleo contido em um depósito é aspirado por uma bomba. Por meio de tubulações
apropriadas, o óleo é levado aos órgãos em movimento. Após a lubrificação, o óleo
retorna ao depósito e é submetido a uma filtragem. Pode ser necessário esfriar o
óleo antes de colocá-lo em circulação novamente, o que é feito mediante circulação
de água fria em serpentinas adequadas.

Esse sistema é muito usado para lubrificar máquinas-ferramenta, redutores de


engrenagens, motores endotérmicos e compressores. Como nos sistemas de anel,
também no sistema de circulação a troca do óleo é efetuada periodicamente, e o
lubrificante deve ser conservado corretamente.

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Detalhe de um suporte que compõe o cárter de um redutor de engrenagens e


um sistema de lubrificação sob pressão. Além de lubrificar rodas dentadas, o suporte
serve para lubrificar, com óleo, o mancal revestido de metal branco. O desenho
apresenta uma série de canais circulares que aumentam, na superfície, a dispersão
do calor pelo resfriamento do próprio mancal.

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CAPITULO 6 – LUBRIFICANTES

6.1 - CLASSIFICAÇÃO

Os lubrificantes são classificados, de acordo com seu estado físico, em


líquidos, pastosos, sólidos e gasosos.

Os lubrificantes líquidos são os mais empregados na lubrificação. Podem ser


subdivididos em: óleos minerais puros, óleos graxos, óleos compostos, óleos
aditivados e óleos sintéticos.

Os óleos minerais puros são provenientes da destilação e refinação do


petróleo.

Os óleos graxos podem ser de origem animal ou vegetal.

Foram os primeiros lubrificantes a serem utilizados, sendo mais tarde


substituídos pelos óleos minerais. Seu uso nas máquinas modernas é raro, devido à
sua instabilidade química, principalmente em altas temperaturas, o que provoca a
formação de ácidos e vernizes.

Os óleos compostos são constituídos de misturas de óleos minerais e graxos.


A percentagem de óleo graxo é pequena, variando de acordo com a finalidade do
óleo. Os óleos graxos conferem aos óleos minerais propriedades de emulsibilidade,
oleosidade e extrema pressão. Os principais óleos graxos são:

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Os óleos aditivados são óleos minerais puros, aos quais foram adicionados
substâncias comumente chamadas de aditivos, com o fim de reforçar ou acrescentar
determinadas propriedades.

Os óleos sintéticos são provenientes da indústria petroquímica.

São os melhores lubrificantes, mas são também os de custo mais elevado. Os


mais empregados são os polímeros, os diésteres etc. Devido ao seu custo, seu uso
limitado aos locais onde os óleos convencionais não podem ser utilizados.

Outros líquidos são às vezes empregados como lubrificantes, dado a


impossibilidade de se utilizarem quaisquer dos tipos mencionados. A água, algumas
vezes empregada, possui propriedades lubrificantes reduzidas, além de ter ação
corrosiva sobre os metais.

Os pastosos, comumente chamados graxas, são empregados onde os


lubrificantes líquidos não executam suas funções satisfatoriamente. As graxas
podem ser subdivididas em: graxas de sabão metálico, graxas sintéticas, graxas
á base de argila, graxas etuminosas e graxas para processo.

As graxas de sabão metálico são as mais comumente utilizadas. São


constituídas de óleos minerais puros e sabões metálicos, que são a mistura de um
óleo graxo e um metal (cálcio, sódio, lítio, etc.). Como os óleos, estas graxas podem
ser aditivadas para se alcançarem determinadas características.

As graxas sintéticas são as mais modernas. Tanto o óleo mineral, como o


sabão, podem ser substituídos por óleos e sabões sintéticos. Como os óleos
sintéticos, devido ao seu levado custo, estas graxas têm sua aplicação limitada aos
locais onde os tipos convencionais não podem ser utilizados.

As graxas á base de argila são constituídas de óleos minerais puros e


argilas especiais de granulação finíssima. São graxas especiais, de elevado custo,
que resistem a temperaturas elevadíssimas.

As graxas betuminosas, formuladas à base de asfalto e óleos minerais


puros, são lubrificantes de grande adesividade.

Algumas, devido à sua alta viscosidade, devem ser aquecidas para serem
aplicadas. Outras, são diluídas em solventes que se evaporam após sua aplicação.

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As graxas para processo são graxas especiais, fabricadas para atenderem a


processos industriais como a estampagem, a moldagem etc. Algumas contêm
materiais sólidos como aditivos.

Os lubrificantes sólidos são usados, geralmente, como aditivos de


lubrificantes líquidos ou pastosos. Algumas vezes, são aplicados em suspensão, em
líquidos que se evaporam após a sua aplicação. A grafite, o molibdênio, o talco, a
mica etc., são os mais empregados. Estes lubrificantes apresentam grande
resistência a elevadas pressões e temperaturas.

Os lubrificantes gasosos são empregados em casos especiais, quando não


é possível a aplicação dos tipos convencionais. São normalmente usados o ar, o
nitrogênio e os gases halogenados. Sua aplicação é restrita, devido à vedação
exigida e às elevadas pressões necessárias para mantê-los entre as superfícies.

6.2 – ANÁLISES

A formulação de um óleo lubrificante é um trabalho complexo, em que o


técnico deve estudar a compatibilidade entre os diversos tipos de óleos minerais
puros (chamados óleos básicos), entre os diversos tipos de aditivos e entre os óleos
minerais puros e os aditivos, de acordo com sua finalidade.

Para se atingirem as características desejadas em um óleo lubrificante,


realizam-se análises físico-químicas, que permitem fazer uma pré-avaliação de seu
desempenho. Algumas destas análises não refletem as condições encontradas na
prática, mas são métodos empíricos que fornecem resultados comparativos de
grande valia quando associado aos métodos científicos desenvolvidos em
laboratórios.

Entre as análises realizadas com os lubrificantes temos:

A) Densidade;

B) Viscosidade;

C) Índice de viscosidade;

D) Ponto de fulgor (ou de lampejo) e ponto de inflamação (ou de combustão);


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E) Pontos de fluidez e névoa;

F) Água por destilação;

G) Água e sedimentos;

H) Demulsibilidade;

I) Extrema pressão;

J) Diluição;

K) Cor;

L) Cinzas oxidadas;

M) Cinzas sulfatadas;

N) Corrosão em lâmina de cobre;

O) Consistência de graxas lubrificantes;

P) Ponto de gota.

A) Densidade

A maior parte dos produtos líquidos do petróleo são manipulados e vendidos


na base de volume; porém, em alguns casos, é necessário conhecer o peso do
produto.

O petróleo e seus derivados expandem-se quando aquecidos, isto é, o


volume aumenta e o peso não se modifica. Por esta razão, a densidade é medida a
uma temperatura padrão ou, então, convertida para esta temperatura por meio de
tabelas.

A densidade é um número que define o peso de um certo volume de uma


substância quando submetida a uma determinada temperatura.

A densidade de uma substância é a relação entre o peso do volume dessa


substância medido a uma determinada temperatura e o peso de igual volume de
outra substância padrão (água destilada), medido na mesma temperatura (sistema
inglês: 60ºF / 60ºF) ou em outra temperatura (sistema métrico: 20ºC / 20ºC).

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No Brasil, a temperatura normal de


referência do produto é 20ºC, podendo em alguns casos ser expressa a 15ºC ou
25ºC.

Conhecendo a densidade de cada produto, é possível diferenciar


imediatamente quais os produtos de maior ou menor peso.

A densidade de óleos novos não tem significado quanto à sua quantidade,


mas é de grande importância no cálculo de conversão de litros em quilos, ou vice-
versa.

Por meio de densidade, pode ser determinado o número de tambores de 200


litros de óleo que um caminhão poderá transportar.

O cálculo é feito da seguinte maneira:

Exemplo:

 Densidade do óleo ......................................................... 0,895

 Carga máxima do caminhão ......................................... 12.000kg

 Peso do tambor vazio ................................................... 17kg

 Peso de 200 litros de óleo .......................................... 200 x 0,895 =


179kg

 Peso total do tambor com 200 litros de óleo

179 + 17 = 196kg

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 Número máximo de tambores que o caminhão pode transportar .... 12


000 = 61 tambores
196

A densidade API (American Petroleum Institute) é unicamente empregada


para o petróleo e seus subprodutos. É determinada pela fórmula:

O densímetro graduado na escala normal, ou na escala API, é o aparelho


para se medir a densidade.

B) Viscosidade

Conceito

É a principal propriedade física dos óleos lubrificantes.

A viscosidade está relacionada com o atrito entre as moléculas do fluido,


podendo ser definida como a resistência ao escoamento que os fluidos apresentam.
Viscosidade é a medida da resistência oferecida por qualquer fluido (líquido ou gás)
ao movimento ou ao escoamento. Um dos métodos utilizados para determinar a
viscosidade (ver ilustração abaixo) é verificar o tempo gasto para escoar
determinada quantidade de óleo, a uma temperatura estabelecida, através de
orifício de dimensões especificas.

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O ar como os gases, oferece considerável resistência ao movimento,


especialmente quando há grandes velocidades.

Esse fato é familiar a qualquer pessoa que tenha andado de bicicleta contra o
vento, ou posto a mão fora da janela de um automóvel conduzido a grande
velocidade.

Essa resistência ao movimento é que dá lugar à sustentação dos aviões em


vôo, ao ricochete de uma pedra lisa quando se choca com a superfície líquida e à
sustentação de um eixo em movimento no mancal.

Na prática, é muito comum confundir a viscosidade com oleosidade. Várias


vezes, vimos lubrificadores, em postos de serviço, prender entre os dedos uma
pequena quantidade de lubrificante e, depois de afastá-los dizer: “Este óleo não tem
viscosidade”. O certo seria dizer que “o óleo perdeu a oleosidade”.

A oleosidade é a propriedade que um lubrificante possui de aderir às


superfícies (adesividade) e permanecer coeso (coesividade). Como exemplo,
citaremos a água, que não possui adesividade nem coesividade.

Colocando uma gota de água sobre uma superfície plana e dando um golpe
sobre esta gota, verificaremos que a mesma se divide em várias pequenas gotas,
pois não possui coesividade.

Verificamos, ainda, que a adesão da água ao dedo e à superfície é


praticamente nula. O mesmo não acontece se, em vez de uma gota de água, for
usado o óleo lubrificante.

Métodos de Medição da Viscosidade

A viscosidade é determinada em aparelhos chamados viscosímetros. São os


seguintes os viscosímetros mais comumente usados para medir viscosidade de óleo
lubrificante:

- Saybolt (Estados Unidos)

- Redwood (Inglaterra)

- Engler (Alemanha)

- Cinemático (Uso Universal)

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Os Viscosímetros Saybolt, Redwood e Engler têm uma construção


semelhante. Todos eles se compõem basicamente de um tubo de seção cilíndrica,
com um estreitamento na parte inferior.

Uma determinada quantidade de fluido é contida no tubo que, por sua vez,
fica mergulhada em banho de água ou óleo de temperatura controlada por
termostato. Uma vez atingida e mantida a temperatura escolhida, deixa-se escoar o
líquido através de orifício inferior, ao mesmo tempo em que se começa a contagem
de tempo. Recolhe-se o fluido em frasco graduado e, no momento em que o nível
atingir o traço de referência do gargalo, faz-se parar o cronômetro.

O Viscosímetro Cinemático é basicamente constituído de um tubo capilar de


vidro, através do qual se dá o escoamento do fluido.

Viscosidade Saybolt

No método Saybolt, a passagem de óleo de um recipiente no aparelho é feita


através de um orifício calibrado, para um frasco de 60 ml, verificando-se o tempo
decorrido para seu enchimento até o traço de referência.

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Como a viscosidade varia com a temperatura, isto é, quanto mais aquecido


estiver o óleo, menor será a sua viscosidade, seu valor deve vir acompanhado da
temperatura em que foi determinada.

Assim sendo, este método utiliza as temperaturas padrões de 100�F (37,8°C)


e 210°F (98,9°C).

O viscosidade Saybolt possui dois tipos de tubos: universal e furol. A


diferença entre os dois está no diâmetro do tubo capilar que regula o escoamento do
fluido, sendo que o tubo furol permite um escoamento em tempo aproximadamente
dez vezes menor do que o tubo universal.

A leitura de tempo do cronômetro dará diretamente a indicação da


viscosidade Saybolt do fluido, em Segundos Saybolt Universal (SSU), ou
Segundos Saybolt Furol (SSF), conforme o tubo utilizado.

Normalmente, o Saybolt universal é empregado para óleos com 32 até 1.000


SSU; acima de 1.000 SSU, deve-se empregar o tubo furol.

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Para converter SSF em SSU é empregada a seguinte fórmula: SSU =


10.SSF, pois o valor numérico da viscosidade em SSU é aproximadamente igual a
dez vezes o valor numérico da viscosidade em SSF.

Viscosidade Redwood

O viscosímetro Redwood é semelhante ao Saybolt. As temperaturas usuais


de determinação são: 70, 77, 86, 100, 140, e 200°F. Como no Saybolt, este método
possui dois tubos padrões: o n° 1, universal, e n°2, admiralty, sendo o valor
numérico em SR1 aproximadamente igual a dez vezes o valor numérico em SR2. A
leitura do cronômetro dará a viscosidade Redwood em Segundos Redwood n°2
(SR2).

Figura 2.6

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Viscosidade Engler

O viscosímetro Engler é também semelhante ao Saybolt.

Este método utiliza as seguintes temperaturas padrões: 20°C, 50°C e 100°C.


O resultado do teste é referido em grau Engler (�E) que, por definição, é a relação
entre o tempo de escoamento de 200 ml de óleo, a 20°C (ou 50°C ou 100ºC) e o
tempo de escoamento de 200 ml de água destilada a 20ºC.

Viscosidade Cinemática

No método cinemático, um tubo capilar é abastecido até determinado nível.


Por sucção, o óleo é levado até uma marca em um dos lados do tubo. Parando-se
de succionar, o óleo tende a voltar para a posição inicial, passando por uma
segunda marca de referência. É anotado o tempo, segundos, que o nível do óleo
leva para passar pelos dois traços de referência. Para cada faixa de viscosidade dos
óleos é utilizado um tubo capilar com determinado diâmetro e, para cada tubo, é
determinado um fator de correção “C” do tubo para o cálculo da viscosidade em
centistokes (cSt):

Viscosidade em cSt = C x t

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sendo t, o tempo de escoamento, em segundos, determinado no viscosímetro


cinemático.

O viscosímetro cinemático apresenta maior precisão em relação aos


viscosímetros Saybolt, Redwood e Engler.

Importância da Viscosidade

A viscosidade é, indubitavelmente, a propriedade física principal de um óleo


lubrificante. A viscosidade é um dos principais fatores na seleção de um óleo
lubrificante, sendo sua determinação influenciada por diversas condições, sendo as
mais comuns as seguintes:

 Velocidade - maior a velocidade, menor deve ser a viscosidade, pois a


formação da película lubrificante é mais fácil. Os óleos de maior
viscosidade possuem maiores coeficientes de atrito interno,
aumentando a perda de potência, isto é, a quantidade de força motriz
absorvida pelo atrito interno do fluído.

 Pressão - quanto maior for a carga, maior deverá ser a viscosidade


para suportá-la e evitar o rompimento da película.

 Temperatura - como a viscosidade diminui com o aumento da


temperatura, para manter uma película lubrificante, quanto maior for a
temperatura, maior deverá ser a viscosidade.

 Folgas - quanto menores forem as folgas, menor deverá ser a


viscosidade para que o óleo possa penetrar nelas.

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 Acabamento - quanto melhor o grau de acabamento das peças, menor


poderá ser a viscosidade.

Podemos, assim, verificar que existem condições inversas, isto é, umas que
exigem uma baixa viscosidade e outras, alta viscosidade, e que podem ocorrer ao
mesmo tempo. Isto torna a determinação da viscosidade um estudo complexo, que
deverá ser realizado pelos projetistas de máquinas e motores.

A modificação da viscosidade determinada pelos fabricantes das máquinas


poderá melhorar algum fator (por exemplo, o consumo de óleo), mas poderá
prejudicar a máquina em diversos outros fatores e ocasionar sua quebra.

Com a análise dos óleos usados, podemos determinar:


combustível ou outros produtos menos viscosos.


de água, de sólidos em suspensão ou contaminação com outro óleo
mais viscoso.

C) Índice de viscosidade

Índice de viscosidade é um valor numérico que indica a variação da


viscosidade em relação à variação da temperatura.

Alguns líquidos tendem a ter sua viscosidade reduzida, quando aquecidos, e


aumentada, quando são resfriados. Maior o índice de viscosidade menor será a
variação da viscosidade com a temperatura. Por exemplo, se dois óleos, a uma
determinada temperatura, possuírem a mesma viscosidade, quando resfriado ficará
mais espesso aquele que possuir menor índice de viscosidade.

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O exemplo da ilustração anterior pode ser representado pelo seguinte


diagrama:

Para determinar o índice de viscosidade de um óleo, do qual conhecemos a


viscosidade a determinada temperatura, é aplicada a seguinte fórmula:

D) Pontos de fulgor e ponto de inflamação

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Ponto de fulgor ou lampejo é a temperatura em que o óleo, quando aquecido


em aparelho adequado, desprende os primeiros vapores que se inflamam
momentaneamente (lampejo) ao contato de uma chama.

Ponto de inflamação ou combustão é a temperatura na qual o óleo, aquecido


no mesmo aparelho, inflama-se em toda a superfície por mais de 5 segundos, ao
contato de uma chama. A amostra de óleo é contida em um recipiente (vaso de
Flash Cleveland), sob o qual coloca-se uma fonte de calor. Uma chama-piloto é
passada por sobre o recipiente a intervalos regulares de amostra vaporizada.
Continuando-se a operação, quando a chama produzida permanece por 5 segundos
ou mais, o ponto de inflamação foi atingido. O ponto de inflamação encontra-se
°50ºF acima do ponto de fulgor.

Este ensaio não tem maior significado para óleos novos, uma vez que seu
ponto de fulgor é bem mais elevado do que as temperaturas de manuseio. No
entanto, os óleos para motor e algumas máquinas industriais necessitam ter um
ponto de fulgor elevado, para evitar-se o risco de incêndio.

No caso de óleos usados, o aumento do ponto de fulgor significa perda das


partes leves por evaporação, enquanto que sua redução indica que houve
contaminação por combustível ou outro produto de menor ponto de fulgor.

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E) Ponto de fluidez e de névoa

Quando resfriamos um subproduto do petróleo suficientemente, este deixa de


fluir, mesmo sob a ação da gravidade, devido a cristalização das parafinas ou o
aumento da viscosidade (congelamento).

Ponto de fluidez é a menor temperatura, expressa em múltiplos de 3ºC, na


qual a amostra ainda flui, quando resfriada e observada sob condições
determinadas.

O método P-MB-820 para determinação do ponto de fluidez consiste em


resfriar uma amostra a um ritmo pré-determinado, observando-se a sua fluidez a
cada queda de temperatura de 3ºC até que virtualmente a superfície da amostra
permanece imóvel por 5 segundos ao se colocar o tubo de ensaio em posição
horizontal, conforme ilustração abaixo. Somando 3ºC à temperatura anotada no
momento em que a superfície permanece imóvel por 5 segundos, obtemos o ponto
de fluidez, PMB- 820.

O ponto de fluidez dá uma idéia de quanto determinado óleo lubrificante pode


ser resfriado sem perigo de deixar de fluir. O ponto de névoa é a temperatura em
que, resfriando-se um produto, a cristalização da parafina dá uma aparência turva a
este produto. Caso o ponto de fluidez seja atingido antes que seja notado o ponto de
névoa, isto significa que o produto possui poucos componentes parafínicos. Os
produtos naftênicos, em geral, possuem ponto de fluidez inferior aos arafínicos.

Estes ensaios só têm maior significação para lubrificantes que trabalham em


baixas temperaturas.

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F) Água por destilação

A água, quando misturada aos óleos lubrificantes, pode provocar a oxidação


do óleo, a corrosão das partes metálicas, o aumento da viscosidade do óleo, a
segregação dos aditivos e formação de espuma. Quando separada, a água provoca
um escoamento irregular do óleo e falhas na lubrificação.

Para determinação do teor de água, fazemos uma destilação parcial do óleo


usado, de modo que somente a água evapore e seja condensada em um recipiente
graduado.

A água pode ser proveniente de má estocagem dos óleos, de vazamento dos


sistemas de refrigeração das máquinas ou da má vedação de máquinas que
trabalhem com água.

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G) Água e sedimentos

Por este método, podemos determinar o teor de partículas insolúveis contidas


numa amostra de óleo, somada com a quantidade de água presente nesta mesma
amostra.

Este teste consiste em centrifugar-se uma amostra de óleo usado em um


recipiente graduado. Como a água e os sedimentos possuem maior densidade do
que o óleo, estes se depositam no fundo do recipiente, sendo então medidos.

H) Demulsibilidade

Demulsibilidade é a capacidade que possuem os óleos de se separarem da


água. Por exemplo, o Ipitur HST possui um grande poder demulsificante, ou seja,
separa-se rapidamente da água, não formando emulsões estáveis. A
demulsibilidade é de grande importância na lubrificação de equipamentos, como
turbinas hidráulicas e a vapor, onde os lubrificantes podem entrar em contato com a
água ou vapor.

Um dos métodos para determinar a demulsibilidade dos óleos lubrificantes


consiste em colocar, em uma proveta, 40ml de óleo a testar e 40ml de água
destilada. A seguir o óleo e a água são agitados (1500 RPM) durante 5 minutos, a
uma certa temperatura (130ºF para óleos de viscosidade inferior a 450 SSU e 180ºF
quando a viscosidade do óleo for superior a 450 SSU a 100ºF). Finalmente, é
observado o tempo necessário para a completa separação da água. O resultado é
dado por 4 números, representando, respectivamente, as quantidades de óleo,
água, emulsão e tempo. Exemplo: 25 - 20 - 35 - 60’ ... Após 60 minutos temos na
proveta 25ml de óleo, 20ml de água e 35ml de emulsão.

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I) Extrema pressão

Existem diversos métodos para se avaliar a capacidade de carga de um óleo


ou graxa lubrificante.

O teste Timkem mede a capacidade de carga dos lubrificantes.

Consiste de um cilindro rotativo e um braço de alavanca, sobre o qual


são colocadas cargas graduadas, para aumentar a pressão que o bloco de aço
exerce sobre o anel de aço preso ao cilindro rotativo. As cargas são aumentadas até
que o bloco apresente ranhuras. A carga máxima aplicada sem causar ranhuras é
então anotada como carga Timkem.

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No teste de quatro esferas (four ball), três esferas são dispostas juntas
horizontalmente, e uma quarta, presa a um eixo, gira sobre elas a uma velocidade
de 1800 RPM. Para determinar-se a capacidade de carga, a velocidade da esfera
girante é constante, e a carga sobre ela é aumentada gradativamente.

Quando as esferas se soldam, é então anotada a carga máxima


suportada pelo lubrificante.

J) Diluição

Devido à combustão parcial, folgas e vazamentos, os lubrificantes de


motor podem ser contaminados por combustíveis. Esta contaminação reduz a
viscosidade do lubrificante impedindo a formação de uma película adequada e
provocando o desgaste. Com o abaixamento do ponto de fulgor, também devido à
contaminação, ficam ampliados os riscos de incêndio.
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No caso da gasolina, podemos fazer uma destilação parcial, isto é,


aquecer o óleo usado a uma temperatura na qual somente a gasolina se evapore,
determinando-se assim o teor da contaminação. No caso do diesel, como não
podemos separá-lo do óleo por destilação, empregamos uma tabela onde, a partir
das viscosidades do diesel, do óleo novo e do óleo usado determinamos o teor da
contaminação.

L) Cor

A cor dos produtos de petróleo varia amplamente. Os teste, em geral,


comparam uma amostra com padrões conhecidos, através de um aparelho chamado
colorímetro. A cor clara de um lubrificante não significa baixa viscosidade, havendo
óleos brancos de alta viscosidade. A cor também não significa qualidade.

Até certo ponto, por luz refletida, os óleos parafínicos tem uma cor
verde, enquanto os naftênicos apresentam-se azulados. A transformação da cor em
óleos usados pode significar uma contaminação:

Cor cinza - chumbo da gasolina

Cor preta - fuligem

Cor branca ou leitosa - água

M) Cinzas oxidadas

Este ensaio fornece uma idéia das matérias que formam cinzas.

Geralmente, estas cinzas são consideradas como impurezas ou


contaminações. Este método determina o teor de cinzas de óleos lubrificantes e
combustíveis, não se aplicando, porém, a lubrificantes que contenham aditivos
organometálicos. Neste ensaio, uma amostra do produto é queimada, sendo seu
resíduo reduzido a cinzas em uma mufla. As cinzas são então resfriadas e pesadas.

N) Cinzas sulfatadas

O teste de cinzas sulfatadas determina a quantidade de materiais


incombustíveis contidos no óleo. Os óleos minerais puros não possuem cinzas

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sulfatadas. Os óleos aditivados, porém, possuem combinados metálicos, que não


são totalmente queimados, deixando um resíduo apreciável.

Os óleos usados possuem limalha metálica do desgaste da máquina e


muitas vezes estão contaminados com poeira, ambas incombustíveis.

No controle de fabricação de óleos com aditivos metálicos, este teste é


usado para verificação do teor desses aditivos na formulação.

Para óleos desconhecidos, este teste é uma indicação do nível de


detergência. Porém, algumas combinações de óleos básicos com o aditivo são mais
efetivas que outras. Além disto, existem certos tipos de aditivos detergentes que não
deixam cinza alguma. A quantidade de cinzas poderá também ser proveniente de
outros aditivos não detergentes. O único meio de se medir, efetivamente, a
detergência é uma prova em motor.

Com óleos usados em motores diesel, o aumento das cinzas poderá ser
causado por contaminação, por poeira ou partículas do desgaste do motor, enquanto
que seu abaixamento poderá significar o consumo dos aditivos, operação falha ou
defeito mecânico.

Em motores a gasolina, a contaminação com chumbo tetraetila da


gasolina provoca o aumento de cinzas.

O) Corrosão em lâmina de cobre

Este ensaio é usado para combustíveis, solventes, óleos e graxas


lubrificantes. Consiste em deixar-se, por determinado tempo, uma lâmina de cobre
imersa no produto aquecido.

De acordo com a descoloração da lâmina, por comparação com um


tabela, determinamos o grau de corrosão.

Os óleos minerais puros e aditivos, em geral, não são corrosivos. No


entanto, existem aditivos de enxofre e cloro ativos, usados, por exemplo, em óleos
de corte, que são nocivos aos metais não ferrosos. A presença de aditivos de

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enxofre ou cloro em um óleo não significa que este óleo seja corrosivo, pois isto se
dá, somente, quando estes elementos são ativos.

P) Consistência de graxas lubrificantes

Consistência de uma graxa é a resistência que esta opõe à deformação


sob a aplicação de uma força.

A consistência é a característica mais importante para as graxas, assim


como a viscosidade o é para os óleos. Num aparelho chamado penetrômetro,
coloca-se a graxa em um cilindro. Um pequeno cone, ligado a uma haste, é preso a
um suporte com escala graduada, e sua ponta é encostada na superfície da graxa.
Soltando-se, o cone penetra na graxa e a escala do suporte indica quantos mm/10
penetrou. Como a consistência varia com a temperatura, este ensaio é sempre
realizado a 25ºC.

Diz-se que a penetração é trabalhada, quando a graxa no cilindro é


socada por um dispositivo especial, por 60 vezes ou mais. A penetração é não
trabalhada quando a graxa não é socada.

Baseando-se em valores de penetração trabalhada, o NLGI (National


Lubricating Grease Institute) estabeleceu uma classificação para as graxas, para
facilitar sua escolha.

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Penetração trabalhada Grau NLGI

(em mm/10)

445/475.................................................................000

400/430.................................................................00

355/385.................................................................0

310/340 .................................................................1

265/295..................................................................2

220/255..................................................................3

175/205 .................................................................4

130/160...................................................................5

85/115.....................................................................6

As graxas menos consistentes que 0 (zero) são chamadas semi-


fluidas, e as mais consistentes que 6 (seis) são as graxas de bloco.

Q) Ponto de gota

O ponto de gota de uma graxa é a temperatura em que se inicia a


mudança do estado pastoso para o estado líquido (primeira gota).

O ponto de gota varia de acordo com o sabão metálico empregado, as


matérias-primas usadas e com o método de fabricação. Na prática, usa-se limitar a
temperatura máxima de trabalho em 20 a 30ºC abaixo do ponto de gota das graxas.
As graxas de argila não possuem ponto de gota podendo assim ser usadas a
elevadas temperaturas.

Neste ensaio a graxa é colocada em um pequeno recipiente, com uma


abertura na parte inferior. O recipiente é colocado em um banho, que é aquecido
gradativamente. A temperatura em que pingar a primeira gota do recipiente é ponto
de gota.

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6.3 – ADITIVOS

Devido ao constante aperfeiçoamento das máquinas, tornou-se


necessário melhorar ou acrescentar qualidades aos óleos minerais puros, com
substâncias genericamente chamadas de aditivos.

Existem diversos tipos de aditivos, que possuem a mesma finalidade. A


escolha de um deles depende da susceptibilidade do óleo básico para com o aditivo,
a compatibilidade do básico para com o aditivo, e destes entre si.

Como cada companhia usa aditivos diferentes, não é aconselhável


misturarem-se óleos de marcas ou tipos diferentes, principalmente quando se tratar
de óleos para engrenagens.

Entre os diversos tipos de aditivos, temos os seguintes:

a. Detergente-dispersante;

b. Antioxidante;

c. Anticorrosivo

d. Antiferrugem;

e. Extrema pressão;

f. Antidesgaste;

g. Abaixador do ponto de fluidez;

h. Aumentador do índice de viscosidade.

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a. Detergente-dispersante

 Aplicações: Motores de combustão interna.

 Finalidades - Este aditivo tem a função de limpar as partes


internas dos motores, e manter em suspensão, finamente
dispersos, a fuligem formada na queima do combustível e os
produtos de oxidação do óleo.

Quando o lubrificante não possui aditivo detergente-dispersante, os


resíduos se agrupam e precipitam, formando depósitos.

Nos óleos que contêm detergente-dispersante, o aditivo envolve cada


partícula de resíduo com uma camada protetora, que evita o agrupamento com
outros resíduos e, conseqüentemente, a sua precipitação.

É observado um rápido escurecimento do óleo, que ainda é mal


entendido por alguns mecânicos e usuários, que acreditam que o lubrificante se
deteriora rapidamente. No entanto, o escurecimento significa que as partículas que
iriam formar borras, lacas e vernizes estão sendo mantidas em suspensão e serão
drenadas junto com o óleo.

A quantidade de material disperso depende da quantidade e do tipo dos


aditivos. Isto significa que, após determinados períodos de uso, os aditivos saturam-
se e os óleos necessitam ser drenados, para não ocorrer a formação de depósitos.

As maiores partículas encontradas em suspensão no óleo mediram 1,5


micra, enquanto que a menor folga é de 2 micra.

As partículas são então incapazes de obstruir as folgas ou de promover


o desgaste abrasivo.

b. Antioxidante

 Aplicações: Motores de combustão interna, turbinas,


compressores, motores elétricos, fusos, sistemas hidráulicos,
sistemas de circulação de óleo etc.

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 Mecanismo da oxidação - Um óleo, simplesmente exposto ao


ar, tende a oxidar-se devido à presença de oxigênio. Esta
oxidação se processa lenta ou rapidamente, conforme a natureza
do óleo. Óleos em serviços estão mais sujeitos à oxidação,
devido a vários fatores: contaminação, calor, hidrocarbonetos
oxidados. Esquematizando o mecanismo da oxidação, temos:

1) Primeiras reações:

Oxigênio + hidrocarbonetos calor compostos ácidos.

2) Partículas metálicas, principalmente de cobre e hidrocarbonetos


oxidados, funcionam como catalisadores, acelerando a oxidação.

Oxigênio + hidrocarbonetos calor compostos ácidos.

partículas metálicas

Oxigênio + hidrocarbonetos calor compostos ácidos.

hidrocarbonetos oxidados

3) Os compostos ácidos, misturando-se com a fuligem e água, formam


a “borra”.

Compostos ácidos + fuligem + água calor borra.

4) Nos pontos de temperatura elevada (cabeça dos pistões, anéis de


pistão, válvula etc...), os

compostos ácidos decompõem-se, formando vernizes e lacas.

Compostos ácidos calor elevado vernizes e lacas.

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 Mecanismo do antioxidante: O aditivo antioxidante combate a


oxidação do óleo lubrificante da seguinte maneira:

1) O oxigênio é neutralizado com o aditivo antioxidante, formando


compostos inofensivos. Antioxidante + Oxigênio compostos
inofensivos.

2) Os compostos ácidos formados reagem com os aditivos, formando


compostos inofensivos.

Compostos ácidos + antioxidante compostos


inofensivos.

3) As superfícies das partículas metálicas de desgaste são cobertas


pelo aditivo antioxidante, evitando a ação das mesmas na oxidação do lubrificante.

É evidente que, após um certo período de trabalho do óleo lubrificante,


o aditivo antioxidante é consumido (depleção) e, a partir deste ponto, o óleo
lubrificante se oxidará rapidamente.

c. Anticorrosivo

 Aplicações: Motores de combustão interna, turbinas,


compressores, motores elétricos, fusos, sistemas hidráulicos,
sistemas de circulação de óleo etc.

 Finalidades - Os anticorrosivos têm por finalidade a


neutralização dos ácidos orgânicos, formados pela oxidação do
óleo, dos ácidos inorgânicos, no caso de lubrificantes de
motores, e proteger as partes metálicas da corrosão. No
funcionamento dos motores, são formados ácidos sulfúrico e
nítrico, devido à presença de enxofre e nitrogênio nos
combustíveis, que são altamente corrosivos.

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d. Antiferrugem

 Aplicações: Óleos protetivos, turbinas, sistemas hidráulicos,


compressores, motores de combustão interna, sistemas de
circulação de óleo etc.

 Finalidades - Semelhante ao anticorrosivo, este aditivo tem a


finalidade de evitar a corrosão dos metais ferrosos pela ação da
água ou umidade. A presença de sais na água acelera
consideravelmente a ferrugem. Envolvendo as partes metálicas
com uma película protetora, o aditivo antiferrugem evita que a
água entre em contato com as superfícies.

e. Antiespumante

 Aplicações: Óleos para máquinas e motores em geral.

 Finalidades - A formação da espuma é devido à agitação do


óleo. Quando a bomba de óleo alimenta as partes a lubrificar
com uma mistura óleo-ar, dá-se o rompimento da película de
óleo, o contato metal com metal e o conseqüente desgaste. O
aditivo antiespumante tem a função de agrupar as pequenas
bolhas de ar, existentes no seio do óleo, formando bolhas
maiores, que conseguem subir a superfície, onde se desfazem.

f. Extrema pressão

 Aplicações: Óleos para transmissões automotivas, óleos para


mancais ou engrenagens industriais que trabalham com excesso
de carga e óleos de corte.

 Finalidades - Tanto os aditivos de extrema pressão, como os


antidesgastes, lubrificam quando a película é mínima.

Quando a pressão exercida sobre a película de óleo excede certos


limites, e quando esta pressão elevada é agravada por uma ação de deslizamento
excessiva, a película de óleo se rompe, havendo um contato metal com metal. Se o
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lubrificante possuir aditivo de extrema pressão, havendo o rompimento da película,


este aditivo reage com as superfícies metálicas, formando uma película lubrificante
que reduzirá o desgaste.

Quase todos os aditivos de extrema pressão são compostos químicos


que contêm enxofre, fósforo, cloro e chumbo.

g. Antidesgaste

 Aplicações: Motores de combustão interna, sistemas hidráulicos


etc.

 Finalidades - Estes aditivos são semelhantes aos de extrema


pressão, mas têm ação mais branda. Seus principais elementos
são o zinco e o fósforo.

h. Abaixadores do ponto de fluidez

 Aplicações: Podem ser empregados nos óleos de máquinas e


motores que operem com o óleo em baixas temperaturas.

 Finalidades - Este aditivo tem a função de envolver os cristais de


parafina que se formam a baixas temperaturas, evitando que eles
aumentem e se agrupem, o que impediria a circulação do óleo.

i. Aumentadores do índice de viscosidade

 Aplicações: Motores de combustão interna.

 Finalidades - A função destes aditivos é reduzir a variação da


viscosidade dos óleos com o aumento da temperatura. Devido à
manutenção de uma viscosidade menor variável, o consumo de
lubrificante é reduzido e as partidas do motor em climas frios
tornam-se mais fáceis.

O mecanismo dos aditivos aumentadores do índice de viscosidade é o


seguinte:

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- Em temperaturas menores, as moléculas do aditivo estão contraídas


em seus invólucros;

- Em temperaturas elevadas, as moléculas distendem-se em seus


invólucros, aumentando de volume. O escoamento do óleo é dificultado,
apresentado uma maior viscosidade.

Além dos aditivos citados, existem outros, como os emulsificantes


(óleos de corte solúveis, óleos para amaciamento de fibras têxteis, óleos para
ferramentas pneumáticas etc.), os de adesividade (óleos para máquinas têxteis etc.),
grafite (óleos de moldagem etc.).

Existem alguns aditivos que englobam diversas funções como


dispersantes, antioxidantes, anticorrosivos e antidesgaste: são os chamados
multifuncionais.

É altamente desaconselhável a adição de novos aditivos a um óleo já


aditivado. Sobre este assunto, muitos fabricantes de máquinas e motores vêm-se
manifestando, distribuindo circulares a seus usuários e representantes,
desaconselhando o uso de tais produtos. Um óleo formulado para determinado fim
tem todos os aditivos necessários para desempenhar sua função, não necessitando
de novos aditivos, que não se sabe como reagirão quimicamente com os já
existentes.

6.4 GRAXAS LUBRIFICANTES

GENERALIDADES

As graxas podem ser definidas como produtos formados pela dispersão


de um espessante em um óleo lubrificante.

O espessante, também chamado sabão, é formado pela neutralização


de um ácido graxo ou pela saponificação de uma gordura por um metal. O metal
empregado dará seu nome à graxa.

A estrutura das graxas, observadas ao microscópio, mostra-se como


uma malha de fibras, formada pelo sabão, onde é retido o óleo.

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As graxas apresentam diversas vantagens e desvantagens em relação


aos óleos lubrificantes.

Entre as vantagens, podemos citar:

 As graxas promovem uma melhor vedação contra a água e


impurezas.

 Quando a alimentação de óleo não pode ser feita continuamente,


empregam-se as graxas, pois elas permanecem nos pontos de
aplicação.

 As graxas promovem maior economia em locais onde os óleos


escorrem.

 As graxas possuem maior adesividade do que os óleos.

As desvantagens são:

 Os óleos dissipam melhor o calor do que as graxas.

 Os óleos lubrificam melhor em altas velocidades.

 Os óleos resistem melhor à oxidação.

6.5 - FABRICAÇÃO

Existem dois processos para a fabricação das graxas: formar o sabão


em presença do óleo ou dissolver o sabão já formado no óleo.

A fabricação é feita em tachos, providos de um misturador de pás e


envoltos por uma camisa de vapor para aquecer o produto.

Quando o sabão é formado em presença do óleo, o tacho é munido de


um autoclave, para a necessária saponificação.

Acabada a fabricação, a graxa, ainda quente e fluida, passa por filtros


de malhas finíssimas, sendo então envasilhada.

A filtragem evita que partículas de sabão não dissolvidas permaneçam


na graxa e o envasilhamento imediato impede que as graxas sejam contaminadas
por impurezas.

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6.6 - CLASSIFICAÇÃO

De acordo com a natureza do sabão metálico utilizado em sua


fabricação, as graxas podem ser classificadas em: graxas de sabão de lítio, graxas
de cálcio, graxas de complexo de cálcio e graxas de bases mistas.

Além dos sabões metálicos mencionados, podemos ter graxas de


alumínio, de bário etc., que são, porém, menos empregadas.

Existem graxas em que o espessante é a argila. Estas graxas são


insolúveis na água e resistem a temperaturas elevadíssimas. Embora sejam
multifuncionais, seu elevado custo faz com que suas aplicações sejam restritas aos
locais onde as graxas comuns não resistem às temperaturas elevadas (acima de
200ºC).

As graxas betuminosas também podem ser classificadas como óleos.


São formadas à base de asfalto. Possuem uma grande aderência, e suas maiores
aplicações são os cabos de aço, as engrenagens abertas e as correntes. Não
devem ser usadas em mancais de rolamentos. Alguns mancais planos que possuem
grande folga, ou suportam grandes cargas, podem, às vezes, utilizá-las.

6.7- CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES

Abaixo são dadas algumas aplicações e características das graxas,


classificadas de acordo com a natureza do sabão.

 Graxas de sabão de cálcio

Em sua maioria, possuem textura macia e amanteigada.

São resistentes à água.

Devido ao fato de a maioria das graxas de cálcio conter 1 a 2% de água


em sua formulação, e como a evaporação desta água promove a decomposição da
graxa, elas não são indicadas para aplicações onde as temperaturas sejam acima
de 60ºC (rolamentos, por exemplo).

As graxas de complexo de cálcio (acetato de cálcio), não contêm água


em sua formulação, podendo ser usadas com temperaturas elevadas.
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As maiores aplicações das graxas de cálcio são a lubrificação de


mancais planos, os chassis de veículos e bombas d’água.

 Graxas de sabão de sódio

As graxas de sódio possuem uma textura que varia de fina até fibrosa.
Resistem a altas temperaturas, sendo, porém, solúveis em água. Suas maiores
aplicações são os mancais de rolamentos e as juntas universais, desde que não
haja presença de água, pois elas se desfazem.

 Graxas de sabão de lítio

São as chamadas graxas multipurpose (múltiplas finalidades).

Possuem textura fina e lisa, são insolúveis na água e resistem a


elevadas temperaturas. Podem substituir as graxas de cálcio e de sódio em suas
aplicações, e possuem ótimo comportamento em sistemas centralizados de
lubrificação.

A vantagem do emprego de uma graxa multipurpose é evitaremse


enganos de aplicação, quando se têm diversos tipos de graxas, e a simplificação
dos estoques.

 Graxas de complexo de cálcio

As graxas de complexo de cálcio possuem elevado ponto de gota, boa


resistência ao calor e ao trabalho. Apresentam a propriedade de engrossar quando
contaminadas com água. No caso de serem formuladas com teor de sabão elevado,
a tendência a engrossar manifesta-se quando submetidas ao trabalho. Podem ser
aplicadas em mancais de deslizamento e de rolamentos.

 Graxas mistas

As graxas de bases mistas possuem as propriedades intermediárias dos


sabões com que são formadas. Assim, podemos ter graxas de cálcio-sódio, cálcio-
lítio etc.

As graxas de sódio e lítio não são compatíveis, não devendo ser


misturadas.

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6.8 - CRITÉRIOS DE ESCOLHA

Para definir a graxa adequada para determinada aplicação, devem ser


observados os seguintes fatores:

 Consistência

O conhecimento da consistência da graxa é importantíssimo para sua


escolha. No Brasil, onde a temperatura ambiente não atinge extremos muito
rigorosos, é mais empregada a graxa NLGI 2.

Em locais onde a temperatura é mais elevada, emprega-se a NLGI 3, e


onde a temperatura é mais baixa, a NLGI 1.

Como nos óleos, quanto maior for a velocidade e mais baixas forem a
temperatura e a carga, menor deverá ser a consistência. Por outro lado, com baixas
velocidades e altas temperaturas e cargas, deve ser usada uma graxa mais
consistente.

Em sistemas centralizados de lubrificação, deve ser empregada uma


graxa com fluidez suficiente para escoar.

 Ponto de gota

O ponto de gota de determinada graxa limita a sua aplicação.

Na prática, usa-se limitar a temperatura máxima de trabalho em 20 a


30ºC abaixo de seu ponto de gota.

Em geral, as graxas possuem seu ponto de gota nas seguintes faixas:

- Graxas de cálcio ............................... 65 a 105ºC

- Graxas de sódio ............................... 150 a 260ºC

- Graxas de lítio ................................. 175 a 220ºC

- Graxas de complexo de cálcio .... 200 a 290ºC

As graxas de argila não possuem ponto de gota, podendo assim ser


usadas em elevadas temperaturas.

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Na ilustração abaixo, é apresentada a resistência à temperatura de


acordo com a natureza do sabão das graxas. A graxa de cálcio é a única que possui
baixa resistência à temperatura.

 Resistência à água

O tipo de sabão comunica ou não à graxa a resistência à ação da água.


Dos tipos citados anteriormente, a graxa de sabão de sódio é a única que se
dissolve em presença da água.

 Resistência ao trabalho

As graxas de boa qualidade apresentam estabilidade quando em trabalho, e


não escorrem das partes a lubrificar. As graxas de lítio possuem, geralmente, uma
ótima resistência ao trabalho.

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As graxas de lítio, além da ótima resistência ao trabalho, têm resistência


muito boa à ação da água, na qual são insolúveis e suportam temperaturas
elevadas.

 Bombeabilidade

Bombeabilidade é a capacidade da graxa fluir pela ação do bombeamento.

A bombeabilidade de uma graxa lubrificante é um fator importante nos casos


em que o método de aplicação é feito por sistema de lubrificação centralizada.

A bombeabilidade de uma graxa depende de três fatores:

1) viscosidade do óleo;

2) consistência da graxa;

3) tipo de sabão.

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6.9 – ADITIVOS

Como nos óleos lubrificantes, as características das graxas podem ser


melhoradas com o uso de aditivos. Entre os mais usados, temos:

 Extrema pressão

 Aplicações: Graxas para mancais de laminadores, britadores,


equipamentos de mineração etc., e para mancais que trabalham
com cargas elevadas.

 Finalidades - Como nos óleos, quando a pressão excede o limite


de suporte da película de graxa, torna-se necessário o acréscimo
destes aditivos. Usualmente, os aditivos empregados para este
fim são à base de chumbo. Os lubrificantes sólidos, como
molibdênio, a grafite e o óxido de zinco também são
empregados para suportarem cargas, mas, em geral, estes
lubrificantes não são adequados para mancais de rolamentos.

 Adesividade

 Aplicações: Graxas de chassis e aquelas empregadas em locais


de vibrações ou onde possam ser expelidas.

 Finalidades - Aditivos como o látex ou polímeros orgânicos,


em pequenas quantidades, aumentam enormemente o poder de
adesividade das graxas. Estes aditivos promovem o “fio” das
graxas.

As graxas a serem aplicadas em locais com vibração, como os chassis, ou


em locais em que a rotação das peças pode expulsá-las, como as engrenagens
abertas, devem ter bastante adesividade.

 Antioxidantes

 Aplicações: Graxas para mancais de rolamentos.

 Finalidades - O óleo, como já vimos, é passível de oxidação; no


entanto, os sabões são mais instáveis que o óleo. As graxas de
rolamentos, que são formuladas para permanecerem longos
períodos em serviço e onde as temperaturas são elevadas,
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devem ser resistentes à oxidação, para não se tornarem


corrosivas. Graxas formuladas com gorduras mal refinadas ou
óleos usados não possuem resistência à oxidação.

 Anticorrosivos e antiferrugem

 Aplicações: Graxas para mancais de rolamentos.

 Finalidades - Para neutralizar os ácidos formados pela oxidação


ou a ação da água, as graxas necessitam destes aditivos. Como
as graxas de sódio se misturam com água, esta perde seu efeito
corrosivo, sendo então dispensados os aditivos antiferrugem.

Além destes aditivos, muitos outros podem ser usados, como os de


oleosidade, os lubrificantes sólidos, corante, fios de lã etc.

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CAPITULO 7 - MANCAIS

7.1. Introdução

A função dos mancais é diminuir o atrito, e portanto aumentar o rendimento do


sistema mecânico, entre partes que se movem entre si. Exemplos de aplicação de
mancais é entre eixos e carcaças de redutores e entre carros e barramentos de
máquinas-ferramentas.

Os mancais podem ser de vários tipos, a saber:

(a) Mancal de escorregamento, ou de deslizamento, ou ainda bucha;

(b) Mancal de rolamento, ou simplesmente rolamento;

(c) Mancal hidrodinâmico;

(d) Mancal hidrostático,

(e) Mancal aerostático.

7.2. Comparativo entre Mancais de Escorregamento e Mancais de Rolamento

Os tipos mais comuns de mancais são os de escorregamento e os de rolamento.


Cada um deles apresenta características específicas, com vantagens e
desvantagens. A tabela abaixo apresenta um comparativo entre os dois tipos de
mancais.

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7.3. Mancais de Rolamento

7.3.1. Construção

O mancal de rolamento trabalha com atrito de rolamento, sendo esta a


principal causa de seu menor atrito, em relação ao mancal de escorregamento.

Um rolamento padrão é formado de:

(a) anel externo, com pista externa;

(b) elemento girante: i. esfera , ii. rolo cilíndrico, iii. rolo cônico, iv. rolo abaulado,
v. agulha

(c) gaiola,

(d) anel interno, com pista interna.

(a) esfera; (b) rolo cilíndrico; (c) agulha; (d) rolo cônico; (e) rolo abaulado e, (f) rolo
cônico abaulado.

Elementos girantes

7.3.2. Material

Os anéis externo e interno e o elemento girante são fabricados com material


de alta dureza, visando baixo desgaste e pequena deformação, a fim de diminuir o
atrito. Por este motivo, o rolamento não é indicado para aplicações sujeitas a
choques. Exemplos de materiais utilizados são:

(a) aço temperado especial para rolamentos;

(b) aço Si-Mn não temperado, para mancais de grandes dimensões;

(c) aço inoxidável, para casos especiais,

(d) bronze não magnético.

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A gaiola, por sua vez, é fabricada com materiais mais moles, tais como chapa
de aço, bronze, material sintético e plástico, uma vez que sua função é apenas
manter os elementos girantes separados.

7.3.3. Tipos de mancais de rolamento

Há vários tipos de mancais de rolamentos disponíveis, cada qual com sua


aplicação específica: O rolamento pode ser radial ou axial, em função da direção
de carga que ele admite. Pode também ser, em função do seu elemento girante,
de esferas, de rolos ou de agulhas. Finalmente, há rolamentos comuns, e
rolamentos auto-compensadores, que permitem e compensam desalinhamentos do
eixo em relação à carcaça.

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7.3.4. Aplicação

Comparando-os com os mancais de escorregamento, mancais de rolamento


são indicados para maiores cargas, menor disponibilidade de manutenção, maior
vida útil e menor espaço axial disponível.

São contra-indicados para aplicações sujeitas a choques, onde a existência de ruído


é indesejável e para aplicações com baixa rotação e grandes diâmetros, devido ao
custo.

Rolamentos de esferas têm menor capacidade de carga que rolamentos de


rolos ou de agulhas, porém maior rotação admissível.

Para diminuir a desvantagem que os rolamentos apresentam em relação aos


mancais de escorregamento, no que diz respeito ao espaço radial utilizado, foram
criados os rolamentos de agulhas. Caso necessário, os rolamentos de agulhas
podem ser encontrados sem um dos anéis, interno ou externo, e mesmo sem os
dois anéis. Nestes casos, as pistas serão o próprio eixo e a carcaça, exigindo
desses dois elementos mecânicos materiais de alta dureza e alta qualidade de
fabricação.

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7.3.5. Dimensionamento do Rolamento

O dimensionamento do rolamento passa por três etapas.


a
1 etapa: escolha do tipo do rolamento

Para a escolha do tipo do rolamento, se considera:

(a) a direção da carga;

(b) a magnitude da carga;

(c) a existência de desalinhamentos,

(d) exigências especiais, tais como rotações elevadas (esferas), funcionamento


silencioso (esferas) e rigidez (rolos).
a
2 etapa: escolha do tamanho do rolamento

Uma vez escolhido o tipo de rolamento, escolhe-se o tamanho do rolamento,


através de catálogos de fabricantes, com base no diâmetro externo do eixo sobre o
qual será montado o rolamento, que é nominalmente igual ao diâmetro interno do
rolamento.
a
3 etapa: verificações

Escolhido o rolamento, retira-se do catálogo do fabricante as capacidades do


rolamento, que são:

(a) rotação máxima de trabalho - nmax - é a máxima rotação na qual o rolamento


pode trabalhar, sem aumento excessivo de temperatura.

(b) capacidade de carga estática - C0 - é a carga estática que causa uma


deformação plástica permanente nos elementos girantes ou nas pistas da
ordem de 0,0001 vezes o diâmetro do elemento girante;

(c) capacidade de carga dinâmica - C - é a capacidade dinâmica admissível


para 90% dos rolamentos experimentados, para uma vida de um milhão de
rotações,

As verificações realizadas são:

(a) Rotação máxima de trabalho

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(b) Capacidade de carga estática

com e

O coeficiente de segurança s0 é dado na tabela abaixo, em função da


aplicação do rolamento.

Os valores dos coeficientes X0 e Y0 são função do tipo de rolamento


considerado e da relação entre as forças radiais e axiais que solicitam o rolamento.
Para cada caso, são dadas nos catálogos dos fabricantes.

(c) Capacidade de carga dinâmica - Vida do rolamento

com

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com

onde, X e Y têm as mesmas considerações feitas para de X0 e Y0.

p é função do tipo de rolamento, e vale: 3 para rolamentos de esferas e 10/3 para


rolamentos de rolos.

A tabela abaixo sugere valores de vidas desejadas para rolamentos, em


função da aplicação.

7.4. Mancais de Escorregamento

7.4.1. Construção

Mancais de escorregamento podem ser entendidos simplesmente como


anéis, que serão montados sobre o diâmetro externo de um eixo, para o caso de
mancais de escorregamento radiais, ou uma chapa de certa espessura sobre a qual

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será apoiada uma peça, para o caso de mancais de escorregamento axiais. São,
portanto, de fácil fabricação. Este fato permite que qualquer empresa fabrique seu
próprio mancal de escorregamento, o que trás, por conseqüência, a menor
padronização deste tipo de elemento mecânico.

Mancais de escorregamento são ainda muito influenciados pela qualidade da


lubrificação utilizada. Quanto melhor a lubrificação, maior é a capacidade de carga
do mancal de escorregamento.

7.4.2. Material

O mancal de escorregamento deve ser fabricado com material mais mole que
o material do eixo e da carcaça entre os quais ele se coloca. Isto protege tanto o
eixo quanto a carcaça de maior desgaste, o que diminui o custo da manutenção. É
muito mais barato se trocar um mancal que o eixo inteiro, ou pior, uma carcaça toda.

Além desta característica, o material do mancal deve apresentar facilidade de


lubrificação e tanto quanto possível baixo coeficiente de atrito e alta resistência à
abrasão. Assim, materiais utilizados são:

(a) metal branco;

(b) bronze;

(c) bronze vermelho;

(d) metal leve;

(e) material sintético;

(f) resina sintética,

(g) material sinterizado.

7.4.3. Dimensionamento do Mancal de Escorregamento


a
1 etapa: escolha do material do mancal e do tamanho do mancal

Normalmente, adota-se o material e o tamanho do mancal de escorregamento


e procede-se a algumas verificações.

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Para escolher o material e adotar o tamanho do mancal, utilizam-se tabelas


práticas, como a tabela abaixo.

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a
2 etapa: verificações

Em seguida, procede-se às seguintes verificações:

(a) Pressão média solicitante no mancal

Todo material apresenta um limite de pressão suportável. No caso do mancal


de escorregamento, a verificação é feita utilizando-se a equação:

com

Na verdade, a distribuição da pressão no mancal de escorregamento é muito


mais complexa que uma distribuição uniforme, conforme pode ser visto na figura
abaixo. Calcula-se uma pressão média para simplificar o equacionamento,
majorando-se o valor da força aplicada através de um coeficiente de segurança s.

O valor do coeficiente de segurança s é função do tipo de carregamento e da


lubrificação, e dado na tabela abaixo.

A pressão admissível padm é função do material do mancal e do tipo de


lubrificação, vide tabela abaixo. A mesma tabela fornece a velocidade de
escorregamento admissível vadm para o material do mancal.

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(b) Velocidade de escorregamento no mancal

Todo material, igualmente, apresenta uma velocidade de escorregamento


máxima aceitável, sob risco de aquecimento excessivo. A equação para a
verificação é:

com

7.4.4. Folga no Mancal

Todo mancal de escorregamento radial tem que apresentar uma folga (radial)
entre o diâmetro externo do eixo e o diâmetro interno do mancal. Esta folga radial é
calculada com base na aplicação do mancal e do material utilizado na sua
fabricação, e dada na tabela abaixo.

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7.4.5. Espessura do mancal

Este cálculo é feito através de equações empíricas, como as apresentadas a


seguir.

(para buchas embutidas)

(para buchas encaixadas)

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CAPITULO 8 - ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO

8.1- Introdução

Esses elementos são utilizados para integrar sistemas que transferem


potência e movimento a um outro sistema.
Na figura abaixo, a polia condutora transmite energia e movimento à polia
conduzida.

Os sistemas de transmissão podem, também, variar as rotações entre dois


eixos. Nesse caso, o sistema de rotação é chamado variador.
As maneiras de variar a rotação de um eixo podem ser:
· por engrenagens;
· por correias;
· por atrito.
Abaixo, temos a ilustração de um variador por engrenagens acionado por um
motor elétrico.

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Seja qual for o tipo de variador, sua função está ligada a eixos.

8.2. Modos de transmissão

A transmissão de força e movimento pode ser pela forma e por atrito.


A transmissão pela forma é assim chamada porque a forma dos elementos
transmissores é adequada para encaixamento desses elementos entre si. Essa
maneira de transmissão é a mais usada, principalmente com os elementos
chavetados, eixos-árvore entalhados e eixos-árvore estriados.

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A transmissão por atrito possibilita uma boa centralização das peças ligadas
aos eixos. Entretanto, não possibilita transmissão de grandes esforços quanto os
transmitidos pela forma. Os principais elementos de transmissão por atrito são
elementos anelares e arruelas estreladas.

Elementos Anelares

Esses elementos constituem-se de dois anéis cônicos apertados entre si e


que atuam ao mesmo tempo sobre o eixo e o cubo.

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Arruelas Estreladas

As arruelas estreladas possibilitam grande rigor de movimento axial (dos


eixos) e radial (dos raios). As arruelas são apertadas por meio de parafusos que
forçam a arruela contra o eixo e o cubo ao mesmo tempo.

Descrição de alguns elementos de transmissão


Descrição dos principais elementos de máquina de transmissão: correias,
correntes, engrenagens, rodas de atrito, roscas, cabos de aço e acoplamento.

Correias
São elementos de máquina que transmitem movimento de rotação entre eixos
por intermédio das polias. As correias podem ser contínuas ou com emendas. As
polias são cilíndricas, fabricadas em diversos materiais. Podem ser fixadas aos eixos
por meio de pressão, de chaveta ou de parafuso.

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Correntes
São elementos de transmissão, geralmente metálicos, constituídos de uma
série de anéis ou elos. Existem vários tipos de corrente e cada tipo tem uma
aplicação específica. corrente de elos corrente de buchas

Engrenagens
Também conhecidas como rodas dentadas, as engrenagens são elementos
de máquina usados na transmissão entre eixos. Existem vários tipos de
engrenagem.

Roscas
São saliências de perfil constante, em forma de hélice (helicoidal). As roscas
se movimentam de modo uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma
superfície cilíndrica ou cônica. As saliências são denominadas filetes. Existem
roscas de transporte ou movimento que transformam o movimento giratório num
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movimento longitudinal. Essas roscas são usadas, normalmente, em tornos e


prensas, principalmente quando são freqüentes as montagens e desmontagens.

Cabos de aço
São elementos de máquinas feitos de arame trefilado a frio. Inicialmente, o
arame é enrolado de modo a formar pernas. Depois as pernas são enroladas em
espirais em torno de um elemento central, chamado núcleo ou alma.

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Acoplamento
É um conjunto mecânico que transmite movimento entre duas pecas.

8.3. Eixos e árvores

Assim como o homem, as máquinas contam com sua .coluna vertebral. Como
um dos principais elementos de sua estrutura física: eixos e árvores, que podem ter
perfis lisos ou compostos, em que são montadas as engrenagens, polias,
rolamentos, volantes, manípulos etc.

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Material de fabricação
Os eixos e árvores são fabricados em aço ou ligas de aço, pois os materiais
metálicos apresentam melhores propriedades mecânicas do que os outros materiais.
Por isso, são mais adequados para a fabricação de elementos de transmissão:

· eixos com pequena solicitação mecânica são fabricados em aço ao carbono;


· eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;
· eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados
em aço cromo-níquel;
· eixo para vagões são fabricados em aço-manganês.

Quando os eixos e árvores têm finalidades específicas, podem ser fabricados


em cobre, alumínio, latão. Portanto, o material de fabricação varia de acordo com a
função dos eixos e árvores.
Quanto ao tipo, os eixos podem ser roscados, ranhurados, estriados,
maciços, vazados, flexíveis, cônicos, cujas características estão descritas a seguir.

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Eixos maciços
A maioria dos eixos maciços tem seção transversal circular maciça, com
degraus ou apoios para ajuste das peças montadas sobre eles. A extremidade do
eixo é chanfrada para evitar rebarbas. As arestas são arredondadas para aliviar a
concentração de esforços.

Eixos vazados
Normalmente, as máquinas-ferramenta possuem o eixo-árvore vazado para
facilitar a fixação de peças mais longas para a usinagem. Temos ainda os eixos
vazados empregados nos motores de avião, por serem mais leves.

Eixos cônicos

Os eixos cônicos devem ser ajustados a um componente que possua um furo


de encaixe cônico. A parte que se ajusta tem um formato cônico e é firmemente
presa por uma porca. Uma chaveta é utilizada para evitar a rotação relativa.

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Eixos roscados
Esse tipo de eixo é composto de rebaixos e furos roscados, o que permite sua
utilização como elemento de transmissão e também como eixo prolongador utilizado
na fixação de rebolos para retificação interna e de ferramentas para transmitir
grande força.

Eixos-árvore ranhurados
Esse tipo de eixo apresenta uma série de ranhuras longitudinais em torno de
sua circunferência. Essas ranhuras engrenam-se com os sulcos correspondentes de
peças que serão montadas no eixo. Os eixos ranhurados são utilizados para
transmitir grande força.

Eixos-árvore estriados
Assim como os eixos cônicos, como chavetas, caracterizam-se por garantir
uma boa concentricidade com boa fixação, os eixos-árvore estriados também são
utilizados para evitar rotação relativa em barras de direção de automóveis,
alavancas de máquinas etc.

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Eixos-árvore flexíveis
Consistem em uma série de camadas de arame de aço enroladas
alternadamente em sentidos opostos e apertadas fortemente. O conjunto é protegido
por um tubo flexível e a união com o motor é feita mediante uma braçadeira especial
com uma rosca. São eixos empregados para transmitir movimento a ferramentas
portáteis (roda de afiar), e adequados a forças não muito grandes e altas
velocidades (cabo de velocímetro).

8.4. Polias e correias

Às vezes, pequenos problemas de uma empresa podem ser resolvidos com


soluções imediatas, principalmente quando os recursos estão próximos de nós, sem
exigir grandes investimentos. Por exemplo: com a simples troca de alguns
componentes de uma máquina, onde se pretende melhorar o rendimento do sistema

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de transmissão, conseguiremos resolver o problema de atrito, desgaste e perda de


energia.

8.4.1. Polias:

As polias são peças cilíndricas, movimentadas pela rotação do eixo do motor


e pelas correias.

Uma polia é constituída de uma coroa ou face, na qual se enrola a correia.


A face é ligada a um cubo de roda mediante disco ou braços.

Tipos de polia

Os tipos de polia são determinados pela forma da superfície na qual a correia


se assenta. Elas podem ser planas ou trapezoidais. As polias planas podem

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apresentar dois formatos na sua superfície de contato. Essa superfície pode ser
plana ou abaulada.

A polia plana conserva melhor as correias, e a polia com superfície abaulada


guia melhor as correias. As polias apresentam braços a partir de 200 mm de
diâmetro. Abaixo desse valor, a coroa é ligada ao cubo por meio de discos.

A polia trapezoidal recebe esse nome porque a superfície na qual a correia se


assenta apresenta a forma de trapézio. As polias trapezoidais devem ser providas
de canaletes (ou canais) e são dimensionadas de acordo com o perfil padrão da
correia a ser utilizada.

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Essas dimensões são obtidas a partir de consultas em tabelas. Vamos ver um


exemplo que pode explicar como consultar tabela. Imaginemos que se vai executar
um projeto de fabricação de polia, cujo diâmetro é de 250 mm, perfil padrão da
correia C e ângulo do canal de 34º.
Como determinar as demais dimensões da polia? Com os dados conhecidos,
consultamos a tabela e vamos encontrar essas dimensões:

Perfil padrão da correia: C Diâmetro externo da polia: 250


mm

Ângulo do canal: 34º T: 15,25 mm

S: 25,5 mm W: 22,5 mm

Y: 4 mm Z: 3 mm

H: 22 mm K: 9,5 mm

U = R: 1,5 mm X: 8,25 mm
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Além das polias para correias planas e trapezoidais, existem as polias para
cabos de aço, para correntes, polias (ou rodas) de atrito, polias para correias
redondas e para correias dentadas. Algumas vezes, as palavras roda e polia são
utilizadas como sinônimos.

No quadro da próxima página, observe, com atenção, alguns exemplos de


polias e, ao lado, a forma como são representadas em desenho técnico.

Material das polias


Os materiais que se empregam para a construção das polias são ferro fundido
(o mais utilizado), aços, ligas leves e materiais sintéticos. A superfície da polia não
deve apresentar porosidade, pois, do contrário, a correia irá se desgastar
rapidamente.

8.4.2. Correias:
As correias mais usadas são planas e as trapezoidais. A correia em .V. ou
trapezoidal é inteiriça, fabricada com seção transversal em forma de trapézio.
É feita de borracha revestida de lona e é formada no seu interior por cordonéis
vulcanizados para suportar as forças de tração.

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O emprego da correia trapezoidal ou em .V. é preferível ao da correia plana


porque:
· praticamente não apresenta deslizamento;
· permite o uso de polias bem próximas;
· elimina os ruídos e os choques, típicos das correias emendadas (planas).

Existem vários perfis padronizados de correias trapezoidais.

Outra correia utilizada é a correia dentada, para casos em que não se pode
ter nenhum deslizamento, como no comando de válvulas do automóvel.

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Material das correias

Os materiais empregados para fabricação das correias são couro; materiais


fibrosos e sintéticos (à base de algodão, pêlo de camelo, viscose, perlon e náilon) e
material combinado (couro e sintéticos).

Transmissão

Na transmissão por polias e correias, a polia que transmite movimento e força


é chamada polia motora ou condutora. A polia que recebe movimento e força é a
polia movida ou conduzida. A maneira como a correia é colocada determina o
sentido de rotação das polias.

Assim, temos:

· sentido direto de rotação - a correia fica reta e as polias têm o mesmo sentido de
rotação;

· sentido de rotação inverso - a correia fica


cruzada e o sentido de rotação das polias inverte-se;

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· transmissão de rotação entre eixos não paralelos.

Para ajustar as correias nas polias, mantendo tensão correta, utiliza-se o esticador
de correia.

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Relação de transmissão

Na transmissão por polias e correias, para que o funcionamento seja perfeito,


é necessário obedecer alguns limites em relação ao diâmetro das polias e o número
de voltas pela unidade de tempo. Para estabelecer esses limites precisamos estudar
as relações de transmissão.

Costumamos usar a letra i para representar a relação de transmissão. Ela é a


relação entre o número de voltas das polias (n) numa unidade de tempo e os seus
diâmetros.

A velocidade tangencial (V) é a mesma para as duas polias, e é calculada pela


fórmula:
V=π.D.n

Como as duas velocidades são iguais, temos:

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Na transmissão por correia plana, a relação de transmissão (i) não deve ser
maior do que 6 (seis), e na transmissão por correia trapezoidal esse valor não deve
ser maior do que 10 (dez).

Exemplo:

1 - Em um sistema de transmissão de polias e correias, apresenta os seguintes


dados:

n2 n1 = ?

Dados:

n 2 = 800 RPM i= n1 = D2
n1=? n2 D1

D 1 = 80 mm i = n 1 = 140
800 80
D 2 = 140 mm
i = 1.400 rpm

A relação de entre as polias proporcionou um aumento de 75% de rpm no


sistema .de transmissão.

8.5. Correntes

As correntes transmitem força e movimento que fazem com que a rotação do


eixo ocorra nos sentidos horário e anti-horário. Para isso, as engrenagens devem

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estar num mesmo plano. Os eixos de sustentação das engrenagens ficam


perpendiculares ao plano.

O rendimento da transmissão de força e de movimento vai depender


diretamente da posição das engrenagens e do sentido da rotação.

Transmissão
A transmissão ocorre por meio do acoplamento dos elos da corrente com os dentes
da engrenagem. A junção desses elementos gera uma pequena oscilação durante o
movimento.

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Algumas situações determinam a utilização de dispositivos especiais para


reduzir essa oscilação, aumentando, conseqüentemente, a velocidade de
transmissão.
Veja alguns casos.

Grandes choques periódicos - devido à velocidade tangencial, ocorre intensa


oscilação que pode ser reduzida por amortecedores especiais.

Grandes distâncias - quando é grande a distância entre os eixos de transmissão, a


corrente fica .com barriga.. Esse problema pode ser reduzido por meio de apoios ou
guias.

Grandes folgas - usa-se um dispositivo chamado esticador ou tensor quando existe


uma folga excessiva na corrente. O esticador ajuda a melhorar o contato das
engrenagens com a corrente.

Tipos de corrente
Correntes de rolo simples, dupla e tripla.

Fabricadas em aço temperado, as correntes de rolo são constituídas de pinos,


talas externa e interna, bucha remachada na tala interna. Os rolos ficam sobre as
buchas.

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O fechamento das correntes de rolo pode ser feito por cupilhas ou travas
elásticas, conforme o caso.

Essas correntes são utilizadas em casos em que é necessária a aplicação de


grandes esforços para baixa velocidade como, por exemplo, na movimentação de
rolos para esteiras transportadoras.

Corrente de bucha
Essa corrente não tem rolo. Por isso, os pinos e as buchas são feitos com
diâmetros maiores, o que confere mais resistência a esse tipo de corrente do que à
corrente de rolo. Entretanto, a corrente de bucha se desgasta mais rapidamente e
provoca mais ruído.

8.6. Cabos

Cabos são elementos de transmissão que suportam cargas (força de tração),


deslocando-as nas posições horizontal, vertical ou inclinada.
Os cabos são muito empregados em equipamentos de transporte e na
elevação de cargas, como em elevadores, escavadeiras, pontes rolantes.
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Componentes
O cabo de aço se constitui de alma e perna. A perna se compõe de vários
arames em torno de um arame central, conforme a figura

Vejamos um esquema de cabo de aço.

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Construção de cabos
Um cabo pode ser construído em uma ou mais operações, dependendo da
quantidade de fios e, especificamente, do número de fios da perna. Por exemplo: um
cabo de aço 6 por 19 significa que uma perna de 6 fios é enrolada com 12 fios em
duas operações, conforme segue:

Quando a perna é construída em várias operações, os passos ficam


diferentes no arame usado em cada camada. Essa diferença causa atrito durante o
uso e, conseqüentemente, desgasta os fios.

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Tipos de distribuição dos fios nas pernas

Existem vários tipos de distribuição de fios nas camadas de cada perna do


cabo.
Os principais tipos de distribuição que vamos estudar são:
· normal;
· seale;
· filler;
· warrington.

Distribuição normal - Os fios dos arames e das pernas são de um só


diâmetro.
Distribuição seale - As camadas são alternadas em fios grossos e finos.

Distribuição filler
As pernas contêm fios de diâmetro pequeno que são utilizados como
enchimento dos vãos dos fios grossos.

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Distribuição warrington
Os fios das pernas têm diâmetros diferentes numa mesma camada.

Tipos de alma de cabos de aço


As almas de cabos de aço podem ser feitas de vários materiais, de acordo
com a aplicação desejada. Existem, portanto, diversos tipos de alma. Veremos os
mais comuns: alma de fibra, de algodão, de asbesto, de aço.

Alma de fibra - É o tipo mais utilizado para cargas não muito pesadas. As
fibras podem ser naturais (AF) ou artificiais (AFA).

As fibras naturais utilizadas normalmente são o sisal ou o rami. Já a fibra


artificial mais usada é o polipropileno (plástico).

Vantagens das fibras artificiais:

· não se deterioram em contato com agentes agressivos;


· são obtidas em maior quantidade;
· não absorvem umidade.

Desvantagens das fibras artificiais:


· são mais caras;
· são utilizadas somente em cabos especiais.

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Alma de algodão
Tipo de alma que é utilizado em cabos de pequenas dimensões.

Alma de asbesto
Tipo de alma utilizado em cabos especiais, sujeitos a altas temperaturas.

Alma de aço
A alma de aço pode ser formada por uma perna de cabo (AA) ou por um cabo
de aço independente (AACI), sendo que este último oferece maior flexibilidade
somada à alta resistência à tração.

Tipos de torção
Os cabos de aço, quando tracionados, apresentam torção das pernas ao
redor da alma. Nas pernas também há torção dos fios ao redor do fio central. O
sentido dessas torções pode variar, obtendo-se as situações:

Torção regular ou em cruz


Os fios de cada perna são torcidos no sentido oposto ao das pernas ao redor
da alma. As torções podem ser à esquerda ou à direita. Esse tipo de torção confere
mais estabilidade ao cabo.

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Torção lang ou em paralelo


Os fios de cada perna são torcidos no mesmo sentido das pernas que ficam
ao redor da alma. As torções podem ser à esquerda ou à direita. Esse tipo de torção
aumenta a resistência ao atrito (abrasão) e dá mais flexibilidade.

O diâmetro de um cabo de aço corresponde ao diâmetro da circunferência


que o circunscreve.

Preformação dos cabos de aço


Os cabos de aço são fabricados por um processo especial, de modo que os
arames e as pernas possam ser curvadas de forma helicoidal sem formar tensões
internas, lang à direita lang à esquerda.

As principais vantagens dos cabos preformados são:

· manuseio mais fácil e mais seguro;


· no caso da quebra de um arame, ele continuará curvado;

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· não há necessidade de amarrar as pontas.

Fixação do cabo de aço


Os cabos de aço são fixados em sua extremidade por meio de ganchos ou
laços. Os laços são formados pelo trançamento do próprio cabo.
Os ganchos são acrescentados ao cabo.

Dimensionamento
Para dimensionar cabos, calculamos a resistência do material de fabricação
aos esforços a serem suportados por esses cabos. É necessário verificar o nível de
resistência dos materiais à ruptura.
Os tipos, características e resistência à tração dos cabos de aço são
apresentados nos catálogos dos fabricantes.

8.7. Roscas de transmissão

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Macaco mecânico - equipamento para elevar pesos a pequena altura, pelo


deslocamento de uma rosca de transmissão do sistema porca e fuso.

As roscas de transmissão apresentam vários tipos de perfil.

Rosca com perfil quadrado

Esse tipo de perfil é utilizado na construção de roscas múltiplas.


As roscas múltiplas possuem duas ou mais entradas, que possibilitam maior
avanço axial a cada volta completa do parafuso.

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Essas roscas são utilizadas em conjuntos (fuso e porca) sempre que houver
necessidade de se obter mais impacto (balancim) ou grande esforço (prensa).

Rosca com perfil trapezoidal


Resiste a grandes esforços e é empregada na construção de fusos e porcas,
os quais transmitem movimento a alguns componentes de máquinas-ferramenta
como, por exemplo, torno, plaina e fresadora.

A rosca sem-fim apresenta também perfil trapezoidal, e é um componente


que funciona, geralmente, em conjunto com uma coroa (engrenagem helicoidal),
possibilitando grande redução na relação de transmissão de movimento.

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Rosca com perfil misto


Esta rosca é muito utilizada na construção de conjuntos fuso e porca com
esferas recirculantes.
Os fusos de esferas são elementos de transmissão de alta eficiência,
transformando movimento de rotação em movimento linear e vice-versa, por meio de
transmissão por esferas.

No acionamento do avanço do carro da fresadora ferramenteira por Comando


Numérico Computadorizado (CNC) é usado esse tipo de rosca, visando
transferência de força com o mínimo atrito.

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Material de fabricação
Fusos, porcas e coroas podem ser fabricados de vários materiais, conforme
as necessidades e indicações.
· Fusos - aço-carbono ou aço-liga.
· Porcas e coroas - bronze ou ferro fundido.
· Fusos e porcas de esferas recirculares - aço-liga.

8.8. Engrenagens

A coroa e o parafuso com rosca sem-fim compõem um sistema de


transmissão muito utilizado na mecânica, principalmente nos casos em que é
necessária redução de velocidade ou um aumento de força, como nos redutores de
velocidade, nas talhas e nas pontes rolantes.

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Parafuso com rosca sem-fim

Esse parafuso pode ter uma ou mais entradas.


Veja, por exemplo, a ilustração de um parafuso com rosca sem-fim com 4 entradas.

O número de entradas do parafuso tem influência no sistema de transmissão.


Se um parafuso com rosca sem-fim tem apenas uma entrada e está acoplado
a uma coroa de 60 dentes, em cada volta dada no parafuso a coroa vai girar apenas
um dente.
Como a coroa tem 60 dentes, será necessário dar 60 voltas no parafuso para
que a coroa gire uma volta. Assim, a rpm da coroa é 60 vezes menor que a do
parafuso. Se, por exemplo, o parafuso com rosca sem-fim está girando a 1.800 rpm,
a coroa girará a 1.800 rpm, divididas por 60, que resultará em 30 rpm.
Suponhamos, agora, que o parafuso com rosca sem-fim tenha duas entradas
e a coroa tenha 60 dentes. Assim, a cada volta dada no parafuso com rosca sem-
fim, a coroa girará dois dentes. Portanto, será necessário dar 30 voltas no parafuso
para que a coroa gire uma volta.
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Assim, a rpm da coroa é 30 vezes menor que a rpm do parafuso com rosca sem-fim.
Se, por exemplo, o parafuso com rosca sem-fim está girando a 1.800 rpm, a coroa
girará a 1.800 divididas por 30, que resultará em 60 rpm.
A rpm da coroa pode ser expressa pela fórmula

Exemplo:
Em um sistema de transmissão composto de coroa e parafuso com rosca
semfim, o parafuso tem 3 entradas e desenvolve 800 rpm. Qual será a rpm da coroa,
sabendo-se que ela tem 40 dentes?

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Exercício:
Utilizando o sistema de transmissão parafuso com rosca sem fim e coroa,
uma máquina envasa 16 garrafas de suco por minuto. Houve a necessidade de
aumentar de 16 para 22 garrafas por minuto.

Os dados do conjunto de transmissão são:

- RPM DO PARAFUSO ROSCA SEM FIM.............900 RPM


- Nº DE ENTRADAS DO PARAFUSO......................02
- Nº DE DENTES DA COROA..................................60

- Qual a RPM da cora de 60 dentes?


- Calcule qual o nº de dentes que deverá ter a coroa substituta para atingir a
meta de 22 garrafas por minuto.
- Qual a RPM da coroa substituta?

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CAPITULO 9 - VARIADORES DE VELOCIDADE E ACIONAMENTOS DE


MOTORES

9.1. Sistemas de velocidade variável

Muitos processos industriais requerem dispositivos de acionamento de cargas


com velocidade variável:

• BOMBAS: variação de vazão de líquidos

• VENTILADORES: variação de vazão de ar

• SISTEMAS DE TRANSPORTE: variação da velocidade de transp.

• TORNOS: variação da velocidade de corte

• BOBINADEIRAS: compensação da variação de diâmetro da bobina

Durante muitos anos, as aplicações industriais de velocidade variável foram


ditadas pelos requisitos dos processos e limitadas pela tecnologia, pelo custo, pela
eficiência e pelos requisitos de manutenção e componentes empregados.
No passado: a variação de velocidade era feita por motor de indução de
velocidade fixa (primeiro dispositivo de conversão de energia elétrica para energia
mecânica) + dispositivo de conversão de energia através de componentes
mecânicos, hidráulicos ou eletromagnéticos (segundo dispositivo de conversão de
energia).

SISTEMAS DE VELOCIDADE VARIÁVEL TRADICIONAIS:

Variadores mecânicos

• Acoplamento por polias: redução ou ampliação de velocidade fixas,


sem a possibilidade de uma variação contínua de rotação. Para cada nova
rotação, o motor deve ser desligado para a troca das polias. Baixo
rendimento com o motor operando quase sempre nas suas condições
nominais, independente das rotações desejadas na sua saída (desperdício
de energia).

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• Variadores mecânicos (motoredutores): avanço em relação ao anterior,


pois aqui já se consegue variar a rotação de saída através de um jogo de
polias/engrenagens variáveis. Continua o baixo rendimento com o motor,
operando quase sempre nas suas condições nominais, independente das
rotações desejadas na sua saída (desperdício de energia). Equipamentos
limitados a baixas e médias potências (limite das engrenagens).

Variadores hidráulicos

• O controle da variação de velocidade do motor é feita através da vazão


do fluido injetado no motor.

• Permite variação contínua de velocidade.

• Baixo rendimento e elevada manutenção.

Variador hidrocinético
• Composto de um eixo de entrada (rotação fixa) e de um eixo de saída,
cuja rotação pode variar linearmente de zero até uma rotação muito
próxima à do eixo de entrada (existem perdas...)

• Permite variação contínua de velocidade

• Baixo rendimento

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Variadores oleodinâmicos de velocidade, com variação de velocidade de 0-1700 rpm


com potência de 0,5HP a 30HP.

Variadores/embreagens eletromagnéticos
• Mudou-se o conceito de variação exclusivamente mecânica para
variação eletromecânica;

• Utiliza-se técnicas baseadas no princípio físico das correntes de


Foucault, utilizando um sistema de discos acoplados a bobinas que
podem ter seu campo magnético variável, variando-se assim o torque
(e também a velocidade) na saída do variador.

• Rendimento muito baixo, pois apresenta perdas por aquecimento e


ruído

• Aqui também o motor sempre estará girando na rotação nominal,


independente da rotação desejada no eixo de saída (desperdício de
energia), quando se opera em rotações abaixo da nominal.

SISTEMAS DE VELOCIDADE VARIÁVEL ATUAIS:


Na década de 80, com o desenvolvimento de semicondutores de potência
com excelentes características de desempenho e confiabilidade, foi possível a
implementação de sistemas de variação de velocidade eletrônicos.
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O dispositivo de conversão de energia elétrica para mecânica continuou


sendo o motor, porém sem a utilização de dispositivos secundários mecânicos,
hidráulicos ou eletromagnéticos.
Os sistemas de variação contínua de velocidade proporcionam, entre outras,
as seguintes vantagens: economia de energia, melhoramento do desempenho de
máquinas e equipamentos (adaptação da velocidade aos requisitos do processo),
elimina picos de corrente na partida etc.

9.2. Acionamento elétrico


É um sistema capaz de converter energia elétrica em energia mecânica
(movimento), mantendo sob controle tal processo de conversão. São normalmente
utilizados para acionar máquinas ou equipamentos que requerem algum tipo de
movimento controlado, como por exemplo a velocidade de rotação de uma bomba.
Os motores mais amplamente utilizados nos acionamentos elétricos são os
motores de indução monofásicos e trifásicos.
Um acionamento elétrico moderno é formado normalmente pela combinação
dos seguintes elementos:

 MOTOR: converte energia elétrica em energia mecânica


 DISPOSITIVO ELETRÔNICO: comanda e/ou controla a potência elétrica
 TRANSMISSÃO MECÂNICA: adapta a velocidade e inércia entre motor e
máquina (carga)

SISTEMA MOTOR CARGA


ELÉTRICO ELÉTRICO MECÂNICA

CONTROLE

A escolha do motor e de seus dispositivos de partida e parada, mesmo


influenciada por aspectos ambientais, está diretamente relacionada com a carga
mecânica a ser acionada e ao impacto dela no sistema elétrico.

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No acionamento das cargas mecânicas os conjugados resistentes e de


arraste precisam ser analisados para evitar problemas operacionais como desgaste,
vibração, aquecimento.

9.3. Dispositivos de partida de motores elétricos


Funções de partidas-motores:

Distribuição Elétrica de BT Isolar eletricamente o circuito de


força da alimentação geral
Seccionamento Seccionamento
Detectar e interromper o mais
Proteção contra Proteção contra rápido possível correntes
curto-circuito curto-circuito anormais superiores a 10 In

Proteção contra Detectar aumentos de corrente


sobrecarga até 10 In e evitar o aquecimento
do motor e dos condutores antes
da deterioração dos isolantes
Comutação Comutação
Consiste em estabelecer,
interromper e regular o valor da
corrente absorvida pelo motor
Soft-Start Inversor de
freqüência

Motor Motor

9.4. Tipos de motores elétricos


Motores assíncronos trifásicos
• Estator: em um motor assíncrono trifásico, três enrolamentos
geométricamente deslocados 120º são alimentados cada um por uma
das fases de uma rede trifásica alternada. Os enrolamentos percorridos
por estas correntes alternadas produzem um campo magnético girante
120 síncrona
com velocidade f (rpm):
Ns 
P
f = frequência; P = nº polos

• Rotor: constituído por barras curto-circuitadas que sob ação do campo


girante, tem força eletromotriz induzida nas barras, dando origem à
circulação de correntes que interagindo com o campo magnético
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girante darão origem a forças (conjugado) movimentando o rotor no


sentido do campo magnético.

4 pólos ,60 Hz
120  f 120  60
Ns  Ns   1800rpm
P 4
n  1740
S  ns  n  1800  1740 
120  f 1  S  S (%)    100
ns  n n  1800 
S (%)  p
S (%)  3,3%
ns

Ponto de equilíbrio =
conjugado de aceleração é
zero e a velocidade
permanece constante
(nominal)

Figura (). Curva conjugado x corrente x velocidade

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O conjugado do motor deve ser sempre MAIOR que o conjugado da carga,


em todos os pontos entre zero e a velocidade nominal (inclusive na partida).

O rendimento varia com a carga do motor;


Rendimento alto significa baixas perdas;
Quanto maior o rendimento, menor a potência absorvida da linha e, portanto,
menor o custo da energia elétrica.

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Equipamentos Industriais Dinâmicos

 Rotor de gaiola simples

– É caracterizado por um conjugado de partida relativamente


suave mas com uma corrente absorvida muito superior a
corrente nominal quando do funcionamento em regime.

 Rotor de gaiola dupla

– É caracterizado por possuir duas gaiolas: a externa de alta


resistência elétrica que limita a corrente na partida e a interna de
baixa resistência que oferece características de bom
desempenho em regime.

Motores de alto Rendimento


 Motor de Alto Rendimento

 Possui rendimento superior ao motor standard

 Gera baixas perdas;

 Reduz significativamente a elevação de temperatura, com conseqüente


aumento de vida útil;

 Promove a racionalização da produção e do consumo de energia


elétrica, eliminando os desperdícios e reduzindo os custos.

Eficiência energética através do motor de Alto Rendimento


 O setor industrial é responsável por 43% do consumo anual de energia
em nosso país. Dentro deste setor, onde há maior demanda de energia
elétrica, os motores são responsáveis por aproximadamente 55% deste
consumo.

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Equipamentos Industriais Dinâmicos

 Diferenças entre o motor de Alto Rendimento e o motor standard

• Maior quantidade de cobre: reduz as perdas Joule (perdas no


estator);

• Chapa magnética com alta permeabilidade, baixas perdas e


entreferro reduzido - reduz a corrente magnetizante e
consequentemente as perdas no ferro;

• Enrolamento dupla camada: resulta em melhor dissipação de calor;

• Rotores tratados termicamente: reduz as perdas suplementares;

 A diferença de rendimento entre os motores padrão e Alto rendimento


variam entre 1,5 e 7 % sendo que para os motores de potencia menor a
diferença é maior. Vale lembrar que a economia de energia em motores
maiores é sempre maior, pois 2% em um motor de 150CV, pode ser muito
maior que 7 % em um motor de 1CV.

Motor standard Motor A.R


Motor 5 CV 4 polos 85,0 88,5
Motor 150CV 4 polos 93,5 95,0

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 O custo do motor AR varia entre 30 e 40% a mais que o Standard e o tempo


de retorno está ente 8 meses e 18 meses, com média de 12 meses

CONTATORES: Categoria de emprego de motores


 A suportabilidade dos contatores aos esforços decorrentes da interrupção
de correntes superiores à sua corrente nominal e a sua durabilidade ao ser
submetido a operações repetidas levou a uma classificação dos contatores
pela IEC.

 Essa classificação leva em conta:

– a freqüência das operações liga - desliga,

– valor das sobrecargas,

– fator de potência da carga,

– tipo de operação dos motores: na partida, na frenagem, na


inversão da rotação, etc.

 Categorias de emprego segundo IEC 947-4

• As categorias de emprego normalizadas fixam os valores de


corrente que o contator deve estabelecer ou interromper, mantendo
vida útil de 1,0 a 10,0x107 manobras.

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• Elas dependem:

– da natureza do receptor controlado: motor de gaiola ou de


anéis, resistências, capacitores, lâmpadas fluorescentes, etc.

– das condições nas quais são efetuados os fechamentos e


aberturas: motor em regime ou bloqueado ou em partida,
inversão do sentido de rotação, frenagem por contracorrente.

 As categorias de emprego em corrente alternada

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Categorias de emprego segundo IEC 947-4

Coordenação

A coordenação das proteções é o ato de associar, de maneira seletiva, um


dispositivo de proteção contra os curtos-circuitos (fusíveis ou disjuntores) com um
contator e um dispositivo de proteção contra as sobrecarga. Tem por objetivo
interromper, em tempo, toda corrente anormal, sem perigo para as pessoas e
assegurando uma proteção adequada da aparelhagem contra uma corrente de
sobrecarga ou uma corrente de curto-circuito.

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 Sem coordenação

• São grandes os riscos para o operador, como também podem ser


grandes os danos físicos e materiais.

 Coordenação tipo 1

• É aceita uma deterioração do contator e do relé sob 2 condições:

– nenhum risco para o operador,

– todos os demais componentes, exceto o contator e o relé


térmico, não devem ser danificados.

 Coordenação tipo 2

• O risco de soldagem dos contatos do contator é admitido se estes


puderem ser facilmente separados. Após ensaios de coordenação tipo
2, as funções dos componentes de proteção e de comando continuam
operacionais.

• É a solução que permite a continuidade de serviço.

 Coordenação total

• É a solução em que não são aceitos nenhum dano ou desregulagem.

 Qual a escolha certa?

• O tipo certo de coordenação para determinada instalação depende dos


parâmetros de funcionamento. A escolha acertada proporcionará ao
usuário um custo de instalação mínimo. Fatores determinantes para
uma instalação englobam:

– TIPO 1: pessoal de manutenção especializado; equipamentos


de custos acessíveis; continuidade de serviço não requerido ou
feito pela substituição da chave de partida do motor sob defeito.
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– TIPO 2: continuidade de serviço; redução do pessoal


especializado e especificações que estipulam o tipo 2.

9.5. Tipos de partida de motores assíncronos


 Tipos de acionamentos estáticos para motores assíncronos:

• Partida direta

• Estrela-triângulo

• Auto-transformador

• Soft-starter com controle de tensão/conjugado

 Variadores de velocidade

• Inversor de frequência

9.5.1. Partida direta

É o modo de partida mais simples, com o estator ligado diretamente à


rede. O motor parte com as suas características naturais.
Para motores de grande porte, não é utilizado (grande Ip !!!)

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 Principais características

• Destina-se a máquinas que partem em vazio ou com carga;

• Partidas normais (< 10s). Para partidas prolongadas


(pesadas), deve-se ajustar as especificações do contator,
relé de sobrecarga, condutores, etc;

• Relé de sobrecarga: ajustar para a corrente de serviço


(nominal do motor);

• Frequência de manobras: média 15 manobras/hora.

VANTAGENS
• Menor custo

• Muito simples de implementar

• Alto torque de partida

DESVANTAGENS
• Alta corrente de partida, provocando queda de tensão na rede
de alimentação (interferência em equipamentos ligados na
mesma instalação

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• É necessário sobredimensionar cabos e contatores

• limitação do número de manobras/hora

9.5.2. Partida estrela-triângulo

Este processo de partida só pode ser utilizado num motor em que as duas
extremidades de cada um dos três enrolamentos estatóricos estejam ligadas à placa
de terminais. Consiste na alimentação do motor com redução de tensão na partida.

Este processo de partida só pode ser utilizado em motores que possuam


ligação em dupla tensão (por exemplo 380/220V).
A menor tensão deverá ser igual a tensão de rede e a outra 1,73 vezes maior.
Esta partida é implementada com dois contatores, proporcionando na partida
ligação estrela no motor (maior tensão, com redução da corrente de partida em 1/3)
e após a partida ligação em triângulo (tensão nominal).

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Principais características:
• Apropriada para máquinas com conjugado resistente de partida baixo
(até 1/3 do conjugado de partida do motor), praticamente constante,
tais como máquinas para usinagem de metais (tornos etc);
• É aplicada quase que exclusivamente para partidas em vazio (sem
carga). Somente depois de se ter atingido a rotação nominal a carga
poderá ser aplicada;
• O conjugado resistente da carga não deve ultrapassar o conjugado de
carga do motor, nem a corrente no instante da comutação deve atingir
valores muito elevados;
• Partidas normais (< 15s). Para partidas prolongadas (pesadas), deve-
se ajustar as especificações do contator, relé de sobrecarga,
condutores, etc.
• Relé de sobrecarga: ajustar para 0,58 vezes a corrente de serviço
(nominal do motor);
• Relé de tempo: ajustar a um tempo de aceleração à aproximadamente
90% da rotação nominal;
• Frequência de manobras: média de 15 manobras/hora.

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VANTAGENS

• custo reduzido

• a corrente de partida é reduzida a 1/3 quando comparada com a


partida direta

• não existe limitação do número de manobras/hora

DESVANTAGENS

• redução do torque de partida a aproximadamente 1/3 do nominal

• são necessários motores para duas tensões com seis bornes


acessíveis

• caso o motor não atingir pelo menos 90% da velocidade nominal, o


pico de corrente na comutação estrela para triângulo é equivalente ao
da partida direta

• em casos de grande distância entre motor e chave de partida, o custo


é elevado devido a necessidade de seis cabos

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9.5.3. Partida por autotransformador

O motor é alimentado com tensão reduzida através de um


autotransformador, que é desligado do circuito no final da partida.

Principais características
• Destina-se a máquinas de grande porte, que partem com
aproximadamente metade da carga nominal (conjugado resistente de
partida próximo da metade do conjugado nominal do motor), tais como:
calandras, britadores, compressores, etc;

• Partidas normais (< 20s). Para partidas prolongadas (pesadas), deve-


se ajustar as especificações do contator, relé de sobrecarga,
condutores, etc;

• Auto-transformador (com proteção térmica): taps de 65 a 80%;

• Relé de sobrecarga: ajustar para a corrente de serviço (nominal do


motor);

• Relé de tempo: ajustar a um tempo de aceleração à aproximadamente


90% da rotação nominal;

• Frequência de manobras: média de 10 à 15 manobras/hora.


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VANTAGENS
• pode ser usada para partida de motores sob carga

• proporciona um conjugado de partida ajustável às necessidades da


carga

• a corrente de partida é reduzida (proporcional a I2):

– TAP 65% de Un: redução para 42% do seu valor de partida


direta

– TAP 80% de Un: redução para 64% do seu valor de partida


direta

DESVANTAGENS
• custo maior que a estrela-triângulo, além da construção mais
volumosa, necessitando de quadros maiores

• frequência de manobras limitada

QUADRO COMPARATIVO
Tipo de chave Tensão Ip Torque Partida
Direta 100% Ip Cp A
plena
carga
Estrela- 58% Ip x Cp x Praticam.
triângulo 0,33 0,33 a vazio*
Compensadora 80% Ip x Cp x Com
0,64 0,64 carga
TAP TAP 80%
80%
65% Ip x Cp x
0,42 0,42
TAP TAP 65%
65%

* ex: bombas e ventiladores com registro fechado, correias transp. sem carga,
compressores com válvula fechada, etc.
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TODOS OS MÉTODOS DE PARTIDA VISTOS ANTERIORMENTE CONSEGUEM


UMA REDUÇÃO NA TENSÃO, TORQUE E CORRENTE DE PARTIDA, PORÉM A
COMUTAÇÃO É POR DEGRAUS DE TENSÃO

I  f (U ) nos bornes
C  f(U 2 )

9.5.4. Soft-starter (partida suave)


A alimentação do motor, quando é colocado em funcionamento, é feita por
aumento progressivo da tensão (rampa de tensão), o que permite uma partida sem
golpes e reduz o pico de corrente.

É um dispositivo eletrônico para controle de tensão, ou seja, servem para


acelerar/desacelerar a velocidade dos motores na partida.
A tensão reduzida é controlada ajustando-se o ângulo de disparo de um par
de tiristores em antiparalelo em cada fase da fonte. Circuitos de controle eletrônico
controlam a tensão aplicada ao motor.

Pelo ajuste correto das variáveis de controle, o torque do motor e a corrente


são idealmente ajustadas às necessidades da carga. A medida que a tensão vai
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aumentando (num período ajustável de tempo – rampa de tensão), a corrente


aumenta para acelerar a carga de uma maneira suave e sem degraus.

Parada do motor: por inércia ou controlada


• Por inércia: tensão vai “instantaneamente” a zero, implicando que o
motor não produza nenhum conjugado na carga, que por sua vez vai
perdendo velocidade até parar.

• Controlada: soft-starter vai gradualmente reduzindo a tensão de saída


até um valor mínimo de tempo pré-definido.

1- Reduzindo tensão aplicada ao motor, este perde conjugado


2- Perda de conjugado, aumento escorreg.
3- Aumento de escorreg., motor perde veloc.
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4- Motor perde veloc., a carga também perderá

VANTAGENS
• controle da corrente de partida (próxima à nominal)
• não existe limitação do número de manobras/hora
• longa vida útil pois não possui partes eletromecânicas móveis
• torque de partida próximo do torque nominal
• pode ser empregada também para desacelerar o motor
• possibilita inversão do sentido de rotação
• Proteções integrais (falta de fase, sobrecorrente, subcorrente,
sobrecarga etc)

DESVANTAGENS
• É necessário tensão auxiliar para o soft-starter
• Maior custo na medida em que a potência do motor é reduzida
• distorções harmônicas na linha

Nova tecnologia TCS - Torque Control System


A tecnologia TCS foi desenvolvida para o Soft-Start e permite, através
de um novo algoritmo, o Controle de Tensão e Corrente do motor, fazendo com que
o Conjugado de aceleração e desaceleração sejam lineares.
Esta Tecnologia conta com uma lógica chamada:“Fuzzi Logic”- conhecida como
lógica nebulosa ou difusa. Com a utilização deste algoritmo conseguimos respostas
mais rápidas, precisas e estáveis para o controle em Conjugado.

VANTAGENS do controle do conjugado

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9.6. Inversores: acionamentos de velocidade variável


frequênci
escorregamento
velocidad a
e

Nº de
pólos
Podemos observar que, para se variar a rotação do motor, deveremos ou
variar a frequência (f), ou o escorregamento (S) ou o número de pólos.
Variação do número de pólos:

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• enrolamentos separados no estator

• um enrolamento com comutação de pólos

• combinação dos dois anteriores

Não é interessante para os objetivos colocados, pois teríamos uma variação discreta
de velocidade. Além disso, a carcaça é geralmente bem maior que o de velocidade
única.
Variação do escorregamento:
• variação da resistência rotórica;
• variação da tensão do estator.

Pouco utilizado, uma vez que também gera perdas rotóricas e a taxa de variação
de velocidade é pequena.

Também seria inviável, pois com este método as perdas aumentarão e os valores
de torque do motor seriam alterados.

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Variação da frequência:

Motor 4 pólos; S = 0,0278


a) f = 60 Hz (frequência nominal)

b) f = 30 Hz

c) f = 90 Hz

O QUE QUEREMOS???:

O ideal será obtermos uma variação da frequência que vamos aplicar ao


enrolamento estatórico do motor, conseguindo assim alterar a rotação do motor, mas
com TORQUE CONSTANTE.

Variação da frequência:

O torque (C) será constante se o fluxo (m) permanecer constante

Como o torque precisa ser mantido adequado e este só se mantém constante se o


fluxo (m) permanecer constante, teremos que variar então a tensão (U) juntamente
com a frequência (f).
U
K
f

Curva TORQUE x VELOCIDADE quando o motor é alimentado com frequência


variável:

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Para cada frequência, teremos uma velocidade síncrona, mantendo-se uma


diferença constante do escorregamento
Como podemos, a partir da tensão e frequência constante da rede, obter um
sistema trifásico com frequência variável?

INVERSORES DE FREQUÊNCIA

O que é um inversor de frequência?


O inversor de freqüência é um equipamento eletrônico desenvolvido para
variar a velocidade de motores de indução trifásicos, composto de três etapas
distintas: retificação, filtragem e inversão.

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 ETAPA DE ENTRADA (RETIFICADORA)

• Composta de pontes trifásicas de diodos, que fazem o papel de


retificação da tensão e frequência alternada da rede com valor fixo (ex,
220V-60Hz), transformando-a em corrente contínua.

 ETAPA DE FILTRAGEM (CIRCUITO INTERMEDIÁRIO)

• Composta por capacitores para troca de potência reativa com o motor


nos momentos em que o motor opera como “motor” ou “gerador”, além
de diminuir as ondulações na tensão que foi retificada pela etapa de
entrada, garantindo o fornecimento de tensão CC à etapa seguinte.

 ETAPA DE POTÊNCIA

• Com o sinal CC, os semicondutores que compões o inversor, através


de técnicas digitais (ex: PWM), chaveiam o sinal controlando o tempo
de “ligamento e desligamento” dos semicondutores, fazendo o valor
médio variar, conseguindo “fabricar” uma nova onda senoidal com
frequência variável.

 Objetivos dos acionamentos utilizando inversores

• Controle de velocidade e torque nos motores elétricos;

• Precisão na movimentação de carga;


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• Sincronismo na operação conjunta de motores;

• Proteção operacional contra sobrecargas, curto-circuitos e acidentes;

• Repetibilidade e uniformidade na produção industrial;

• Possibilidade de interligação em redes de automação.

 Filosofias de controle

• CONTROLE ESCALAR: Variação da tensão e freqüência


proporcionalmente dependendo do modelo do inversor (controle U/f).

• CONTROLE VETORIAL: Controle individual dos componentes elétricos


do motor (corrente de magnetização, corrente rotórica). Controle de
velocidade e torque do motor.

 Controle escalar de tensão: controle U/f

• A variação U/f é feita linearmente até a frequência nominal (ex. 60Hz);

• Acima de 60Hz, a tensão, que já é a nominal permanece constante;

• A partir de 60Hz, a corrente, o fluxo, e conseqüentemente o torque,


diminuirão (região de enfraquecimento de campo).

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• Fazendo uma análise muito simplificada, a corrente do estator I 2 é


proporcional à resistência R e ao valor da reatância XL (2fL);

• Acima de 30Hz, R << XL;

• I2 = CONSTANTE ( In).

U
I2 
f
• A região de enfraquecimento de campo é uma região onde o fluxo
começa a decrescer e, portanto, o torque também começa a diminuir

Constante após fn
Aumentando...

• A potência de saída do conversor de frequência segue a variação U/f,


ou seja, cresce linearmente até a frequência nominal e permanece
constante acima desta.

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Redução do consumo (kWh) ficando a potência “P” (kW),“modulada” pela


carga aplicada “C” (kgf.m) e pela rotação do motor “” (rpm).
• O motor de indução é auto-ventilado. Com a redução de rotação (f), a
ventilação já não é mais a mesma do que seria se estivesse nas suas
condições nominais;

• de 0 a 30Hz, deve ser feita uma análise do tipo de carga acionada


para tirar conclusões a respeito do aquecimento do motor;

• a tensão de saída do conversor apresenta distorção harmônica (forma


de onda não perfeitamente senoidal), provocando aumento da corrente
eficaz e consequente aumento de perdas;

• LOGO, É NECESSÁRIO REDUZIR CONJUGADO E POTÊNCIAS


ADMISSÍVEIS NO MOTOR (CURVA PADRONIZADA)

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 Controle escalar em inversores de frequência é utilizado em aplicações


normais que não requerem elevada dinâmica (grandes acelerações e
frenagens), nem elevada precisão e nem controle de torque;

 Um inversor com controle escalar pode controlar a velocidade de rotação do


motor com precisão de 0,5% da rotação nominal para sistemas sem variação
de carga, e de 3 a 5% com variação de carga de 0 a 100% do torque nominal;

 A faixa de variação de velocidade é pequena e da ordem de 1:10 (ex: 6Hz a


60Hz);

 O inversor de frequência escalar é mais utilizado em sistemas que não


requerem alto desempenho;

 Custo menor quando comparado ao controle vetorial.

 Controle vetorial

• Em aplicações onde se faz necessária uma alta performance dinâmica,


respostas rápidas e alta precisão de regulação de velocidade, o motor
elétrico deverá fornecer essencialmente um controle preciso de torque
para uma faixa extensa de condições de operação;

• Acionamentos CC  sempre representaram uma solução ideal, pois a


proporcionalidade da corrente de armadura, do fluxo e do troque num
motor CC proporcionam um meio direto para o seu controle;
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Equipamentos Industriais Dinâmicos

• A diferença entre controle escalar (U/f) e o controle Vetorial, é a malha


de controle, que permite monitoração independente da velocidade e do
torque requerido.

• No motor de indução, a corrente do estator é a responsável por gerar o


fluxo de magnetização e o fluxo de torque, não permitindo obter um
controle direto de torque;

• No inversor V/f a referência de velocidade é usada como sinal para


gerar os parâmetros V/f;

• No inversor vetorial, calcula-se a corrente necessária para produzir o


torque requerido pela máquina, calculando-se a corrente do estator e a
corrente de magnetização;

• Controle vetorial: performance dinâmica de um acionamento CC e


as vantagens de um motor CA;

 O Controle Vetorial pode ser de dois tipos:

• Sensorless: malha aberta (sem encoder – tacogerador de pulsos)

• Com encoder: malha fechada (com realimentação de velocidade por


encoder)

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 Ambos apresentam excelentes características de regulação e resposta


dinâmica, sendo que o controle com encoder apresenta um grau de
desempenho superior

 Com encoder

• Regulação de velocidade: 0,01%

• Regulação de torque: 5%

• Faixa de variação de velocidade: 1:1000

• Torque de partida: 400% máx.

• Toque máximo (mão contínuo): 400%

 “sensorless”

• Regulação de velocidade: 0,1%

• Regulação de torque: não tem

• Faixa de variação de velocidade: 1:100

• Torque de partida: 250% máx.

• Toque máximo (mão contínuo): 250%

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VANTAGENS

• Utilização de motores de indução padrão;

• Alta precisão de velocidade;

• Suavidade nos movimentos;

• Sincronismo c/ alta precisão;

• Torque controlável;

• Ampla faixa de variação de velocidade;

• Pesos e dimensões reduzidas;

• Operação em áreas de risco;

• Disponibilidade de “by-pass”;

• Cos  próximo de 1;

• Frenagem regenerativa;

• Economia de energia.

DESVANTAGENS

• Distorção harmônica da rede;

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• Rendimento: como a tensão de alimentação não é senoidal, haverão


harmônicos que provocarão maiores perdas e consequente redução do
rendimento;

• Ruído: variará sensivelmente em função da frequência e do conteúdo


de harmônicas do inversor

• Confiabilidade do equipamento eletrônico

9.6 Aplicações de acionamentos com motores de indução e inversores de


freqüência

• Assim como precisamos saber como se comportam as características de


torque e de potência ao longo das rotações do motor quando este é acionado
por inversor de frequência, precisamos também estudar os tipos de torque
resistentes e potências consumidas nas mais diversas aplicações pelas
respectivas cargas.
MOTOR X CARGA
• Conjugado nominal: conjugado nominal necessário para mover a carga em
condições de funcionamento à velocidade específica.

• Conjugado de partida: conjugado requerido para vencer a inércia estática da


máquina em movimento. Para que uma carga, partindo da velocidade zero,
atinja a sua velocidade nominal, é necessário que o conjugado do motor seja
sempre superior ao da carga.

• Conjugado de aceleração: conjugado necessário para acelerar a carga à


velocidade nominal. O conjugado do motor deve ser sempre superior ao
conjugado de carga, em todos os pontos entre zero e a rotação nominal. No
ponto de inserção das duas curvas, o conjugado de aceleração é nulo, ou
seja, é atingido o ponto de equilíbrio a partir do qual a velocidade permanece
constante. Este ponto de interseção corresponde a velocidade nominal.

• O conjugado de aceleração assume valores bastante diferentes na fase da


partida.
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• O conjugado de aceleração obtém-se a partir da diferença entre o conjugado


do motor e o conjugado da carga.

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Conjugado constante
Nas máquinas deste tipo, o conjugado permanece constante durante a
variação da velocidade e a potência aumenta proporcionalmente com a velocidade
(ex: esteiras transportadoras, pontes rolantes, guinchos pórticos, cadeira do
laminador etc).

Conjugado variável (crescente com a velocidade)


Ex.: sistemas de acoplamento hidráulico ou eletromagnéticos, geradores ligados em
carga de alto fator de potência.

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Conjugado variável (crescente com o quadrado da velocidade)


Ex.: bombas centrífugas e ventiladores.

Conjugado variável (inversamente proporcional a velocidade)


Ex.: brocas de máquinas, bobinador, desbobinador, máquinas de sonda e
perfuração de petróleo.

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9.7. Considerações Finais


Com base no que estudamos até agora, podemos tirar a primeira conclusão
importante sobre a aplicação de acionamentos:
“Nunca utilizar um acionamento sem antes conhecer o tipo de carga acionada”
Deve-se levar em consideração as curvas características:
• TORQUE x VELOCIDADE

• POTÊNCIA x VELOCIDADE DO MOTOR E DA CARGA

Comportamento do motor de indução com variação da frequência

OPERAÇÃO ABAIXO DA ROTAÇÃO NOMINAL:


• As perdas no cobre são resultado da corrente do motor, então a perda de
potência será proporcional a carga.

• Dessa forma, se o motor gira mais lento, com a mesma corrente nominal
(determinada pela carga) gerando a mesma perda de potência que ocorre em
velocidades elevadas, o motor se sobreaquece, pois há um menor fluxo de ar
de refrigeração disponível.

• Ventiladores e bombas centrífugas: a carga normalmente diminui,


conforme a velocidade se reduz, desta forma o “problema” de
sobreaquecimento deixa de existir

• Em motores autoventilados, a redução da ventilação nas baixas rotações faz


com que seja necessária a diminuição no torque demandado ou o
sobredimensionamento do mesmo.

• O fator K (fator de redução de torque) leva em consideração as influências da


redução da ventilação em baixas rotações, bem como das harmônicas e do
enfraquecimento de campo.

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• IMPORTANTE: para motores com ventilação independente, não existirá mais


o problema de sobreaquecimento do motor por redução de refrigeração,
podendo o mesmo ser dimensionado com a carcaça normal e potência
necessária ao acionamento.

• Geralmente, até 50% da fn utiliza-se o fator K como redutor de potência ou,


se quisermos, poderemos utilizar o Fs (fator de serviço) e/ou o aumento da
classe de isolamento do motor para manter o torque constante.

• Abaixo de 50% frequência nominal, para se manter o torque constante,


geralmente deve-se aumentar a relação U/f do inversor.t

OPERAÇÃO ACIMA DA ROTAÇÃO NOMINAL:


• Acima da frequência nominal, como já visto, como o motor funcionará com
enfraquecimento de campo, a máxima velocidade estará limitada pelo torque
máximo disponível do motor e pela máxima velocidade periférica das partes
girantes do motor (ventilador, rotor, mancais).

Curva de Torque x Frequência para uso de motor com inversor de freqüência

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• K = fator de redução de
torque (“derating factor”)

• K está entre 0,7 a 1,0 e


depende do conteúdo de
harmônicas do inversor
(valores típicos são de 0,8 a
0,9)

EFEITO DA TEMPERATURA
• NBR-7094: condição usual de serviço para temperatura ambiente < 40ºC

• Temparatura ambiente > 40º, utilizar Fator de Redução de potência


nominal

• Fator de redução = 2% / ºC

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EFEITO DA ALTITUDE
• NBR-7094: condição usual de serviço para altitude < 1000m

• altitude > 1000m, utilizar Fator de Redução de potência nominal

• Fator de redução = 1% / 100m

EXEMPLO PRÁTICO:
Uma esteira transportadora necessita operar de 150 a 900 rpm.
Considerando o conjugado resistente na rotação nominal igual a 1,6 kgf.m, rede de
380V, 60Hz, determine o motor para operação com inversor de frequência.
Dados:

900 rpm/60Hz

Frequência dentro da faixa de variação de velocidade:

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Da curva Torque x Frequência , obtemos:

Determinação do torque nominal do motor (necessidade de pleno torque a baixa


velocidade):

Através do catálogo de fabricante de motor, obtemos:


Motor de P = 4cv (3,0kW), Cn = 3,29 kgf.m, 380V, 60Hz, 8 pólos (900rpm)
Valor deve ser maior!

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] ATLAS COPCO "Manual do ar Comprimido". McGraw-Hill do Brasil, São


Paulo, 2000.

[2] BARBOSA, P.S. "Compressores". Apostila Petrobrás - CENPES - DIVEN, 2a


edição, 1984.

[3] COSTA, E.C. "Compressores". Editora Edgard Blucher, São Paulo 2005.

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