Jurnal Metalurgi dan Material Indonesia (JMMI)

Vol. 1, No. 1, Agustus 2018

Aplikasi Komposit Polimer Berpenguat Serat Untuk

Perbaikan Pipa Kondisi Resiko Rendah Melalui
Pengembangan Perangkat Lunak
Hermawan Judawisastra1, a), Sella Aprilia Irawan1, b)
1
Program Studi Teknik Material, Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung, Bandung
40132, Indonesia
a)
hermawan.judawisastra@material.itb.ac.id
b)
sellairawan@gmail.com

Abstract.
Failure and leakage might occurs on pressurized component such as piping or pipeline. The combination of probability
of piping failure with consequence may result in low risk condition. The condition still need to be repaired. Steel
patching is common to be used for pipe repair with some limitation. The use of fiber-reinforced plastic composites
offers some advantages i.e. for inaccessible and unsafe pressurized pipe conditions, easily repaired, and highly
corrosion resistance compared to metal. The huge variety of composite characteristics requires high number of data
collection and evaluation for determination of patching composite data. This research aims to develop a software to
facilitate repair process using composites. The development of the software is based on ASME PCC 2, build using
Microsoft Visual Studio and C# programming language. Validation of flowchart and case studies are performed to test
the algorithm. The results of software calculation are compared with excel calculation. The software has been
successfully created, validated and can be used to repair pipe in low risk condition using composite fiber reinforced
polymer. Pipe repair in low risk condition using composite is affected by operating temperature, operating pressure,
type of fluid, and composite strength. The thickness of composite patching is affected by pipe diameter, depth of external
corrosion defect, location of corrosion defect, and risk category.

Keywords: Composite, pipe repair, software, low risk, ASME PCC-2

1 PENDAHULUAN
Pipa untuk mengalirkan fluida merupakan salah satu komponen bertekanan yang sangat penting dan banyak
dipergunakan dalam berbagai industri seperti petrokimia, minyak dan gas. Dalam aplikasinya, pipa dapat
mengalami kerusakan yang selanjutnya mengakibatkan kebocoran pipa. Kerusakan ini dapat diakibatkan oleh
beberapa hal seperti akibat pihak ketiga (third party damage), cacat akibat manufaktur, pembebanan dalam
dan/atau luar, erosi akibat aliran fluida dan korosi [1]. Kerusakan yang terjadi berupa penipisan dinding pipa, korosi
sumuran, gouges, blister, laminasi, retak arah longitudinal dan transversal [2]. Dampak dari kerusakan pipa dapat
berupa kerugian jiwa, finansial, dan ketidaknyamanan bagi industri dan masyarakat sekitar [3]. Kombinasi
kemungkinan kerusakan pada pipa serta dampak nya akan menentukan kondisi resiko pipa tersebut. Pipa
dikategorikan kondisi resiko rendah apabila fluida yang mengalir tidak berbahaya (non-hazardous fluid), non-
IDLH fluids (non-Immediately Dangerous to Life or Health), tidak berbahaya bagi pekerja, tekanan operasi kurang
dari 1 MPa, temperatur operasi diantara –20°C hingga 50°C, dan letak instalasi pipa jauh dari keramaian [2].
Pada umumnya, perbaikan pipa yang mengalami kerusakan akan ditambal menggunakan logam, dengan cara
pengelasan atau sambungan mekanik. Proses perbaikan menggunakan logam memiliki berbagai permasalahan
seperti waktu perbaikan relatif lama, memiliki resiko ledakan pada komponen bertekanan, dan proses yang sulit
dilakukan pada ruang kerja yang terbatas seperti di bawah tanah atau di tengah laut. Penggunaan komposit polimer
berpenguat serat menjadi alternatif perbaikan / penambalan pipa yang rusak dengan beberapa kelebihan seperti
perbaikan yang cepat tanpa proses pengelasan, tidak mengalami korosi, dapat digunakan dengan tingkat keamanan

42
Jurnal Metalurgi dan Material Indonesia (JMMI)
Vol. 1, No. 1, Agustus 2018

dan keselamatan tinggi, dan mudah diaplikasikan pada posisi instalasi pipa di bawah tanah ataupun di bawah laut
[1, 4]. Proses perbaikan pipa menggunakan komposit polimer berpenguat serat telah diatur oleh standard dan code
ASME PCC-2 2015 dan ISO/TS 24817 [2, 5].
Perbaikan pipa menggunakan komposit polimer berpenguat serat memiliki permasalahan seperti variasi
komposit yang sangat beragam bergantung pada jenis serat, jenis matriks, arsitektur serat, kadar serat-matriks dan
selanjutnya akan menghasilkan variasi sifat fisik dan sifat mekanik komposit yang anisotropi. Dibandingkan
dengan proses perbaikan dengan logam, variasi yang sangat tinggi ini akan membutuhkan pengumpulan dan
pengolahan data yang lebih lama dan lebih rumit dalam menentukan komposit yang sesuai, dimensi penambalan
dan jumlah lapisan komposit yang diperlukan. Oleh karena itu, dalam penelitian ini akan dikembangkan perangkat
lunak yang akan mempermudah penggunaan komposit polimer berpenguat serat untuk perbaikan pipa pada kondisi
resiko rendah (Low Risk) dengan mengacu pada ASME PCC-2 tahun 2015.

2 MATERIAL DAN METODE

Perangkat lunak perbaikan pipa menggunaan komposit polimer berpenguat serat kondisi resiko rendah dibuat
mengacu pada standar perbaikan ASME PCC-2 dengan menggunakan Microsoft Visual Studio 2015, berbasis C#.
Tampilan antar muka program (Interface) dibuat menggunakan fitur windows form. Validasi perangkat lunak
dilakukan untuk memeriksa kesesuaian algoritma perangkat lunak dengan melakukan variasi jenis kerusakan,
ketebalan pipa, lokasi cacat, temperatur operasi, tekanan pipa, dan tingkat resiko pipa. Hasil perhitungan
dibandingkan dengan hasil perhitungan yang diperoleh melalui Microsoft Excel.
Studi kasus dilakukan untuk menentukan pengaruh diameter pipa, kondisi dan lokasi cacat korosi, tingkat
resiko pipa yang akan diperbaiki terhadap ketebalan lapisan material penambal / patching yang dipergunakan. Jenis
cacat yang ditinjau adalah penipisan dinding pipa secara merata akibat korosi. Kondisi cacat kecil dan besar
menunjukkan tebal sisa pipa sebesar 6 mm dan 2 mm. Data-data utama dalam studi kasus ini diambil dari
perusahaan minyak dan gas di Indonesia (TABEL 1). Rangkuman studi kasus dengan variasi kondisi yang
dilakukan dapat dilihat pada TABEL 2. Tiga jenis material penambal / patching, yaitu logam (baja) sleeve B,
komposit polimer berpenguat serat gelas (GFRP) dan komposit polimer berpenguat serat karbon (CFRP),
digunakan dengan data material seperti ditunjukkan pada TABEL 3.
TABEL 1 Data Utama Pipa [6]

DESKRIPSI DATA DESKRIPSI DATA

Diameter Pipa 250 mm dan 750 mm Tekanan desain internal maks. (MPa/psi) 4.8/696.2
Tahun instalasi pipa 1988 dan 1972 Temperatur desain maks. (°C/°F) 75/167
Tahun inspeksi 2012 Tekanan operasi maks. (MPa/psi) 2.3/333.6
Grade pipa API 5L Grade B Tekanan operasi min. (MPa/psi) 1.4/203
Kekuatan Yield (MPa/psi) 241/34954 Temperatur operasi maks (°C/°F) 45/113
Ketebalan awal (mm/inch) 7.14/0.28 Temperatur operasi min. (°C/°F) 25/77
Umur desain pipa (tahun) 34 dan 54 Cyclic number 1000
Fluida tidak berbahaya, dan tidak ada orang
Umur perbaikan (tahun) 10 Ya dan tidak
di sekitar pipa

TABEL 2 Rangkuman Variasi Parameter dalam Studi Kasus

43
Jurnal Metalurgi dan Material Indonesia (JMMI)
Vol. 1, No. 1, Agustus 2018

TABEL 3 Data Material Patching untuk Perbaikan Pipa Kondisi Resiko Rendah [7, 8]

3 HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Tampilan Antarmuka Perangkat Lunak
Perangkat lunak telah berhasil dibuat dan tampilan antar muka ditunjukkan oleh GAMBAR 1. Hasil
perhitungan dari perangkat lunak berupa ketebalan, jumlah lapisan, panjang dan berat komposit yang akan
digunakan sebagai penambal / patching.

(a)

(b)
GAMBAR 1. Tampilan Antarmuka Perangkat Lunak (a) Data Input Pipa (b) Data Input Komposit dan Hasil Perhitungan

44
Jurnal Metalurgi dan Material Indonesia (JMMI)
Vol. 1, No. 1, Agustus 2018

3.2 Hasil Validasi Algoritma dan Studi Kasus

Algoritma dan hasil perhitungan perangkat lunak telah dibandingkan dengan hasil perhitungan melalui
Microsoft Excel dengan kesalahan 0%.

3.2.1 Pengaruh Diameter Pipa terhadap Ketebalan Patching

Semakin besar diameter pipa, ketebalan patching yang dibutuhkan semakin besar, lihat GAMBAR 2. Pipa
dengan diameter yang besar akan mengalami tegangan hoop dan aksial yang lebih besar dibandingkan dengan
diameter pipa kecil sehingga akan dibutuhkan patching yang lebih tebal. Ketebalan patching baja sleeve B lebih
kecil dibandingkan dengan patching komposit CFRP dan GFRP secara berurutan. Hal ini dikarenakan kekuatan
material patching baja lebih besar dibandingkan komposit CFRP dan GFRP (Lihat TABEL 3). Semakin tinggi
kekuatan material patching, ketebalan patching yang dibutuhkan akan semakin kecil.

Pengaruh Diameter Pipa - Ketebalan Patching

Ketebalan Patching (mm)

25 22.1
20 16.22
15 10.87
7.98 Type Sleeve B
10 5.06
5 2.49 GFRP
0 CFRP
250 750
Diameter pipa (mm)

GAMBAR 2. Pengaruh Diameter Pipa terhadap Ketebalan Patching

3.2.2 Pengaruh Kondisi Cacat terhadap Ketebalan Patching

Hubungan pengaruh kondisi cacat korosi eksternal terhadap ketebalan patching ditunjukkan oleh GAMBAR
3. Ketebalan patching menggunakan baja sleeve B menghasilkan tebal yang sama untuk kondisi cacat kecil maupun
besar. Untuk kedua kondisi cacat, ketebalan patching baja dirancang untuk mampu menahan Maximum Allowable
design Pressure [2] sehingga ketebalan sisa pipa pipa tidak akan berpengaruh terhadap ketebalan patching.

Pengaruh Kondisi Catat - Ketebalan Patching

Ketebalan Patching (mm)

50 39.85
40
30 22.1
16.22 Type Sleeve B
20
5.06 8.07 5.06 GFRP
10
0 CFRP
Kecil Besar
Kondisi Cacat

GAMBAR 3. Pengaruh Kondisi Cacat terhadap Ketebalan Patching

Patching dengan komposit GFRP membutuhkan ketebalan yang lebih besar untuk menambal pipa dengan
cacat kecil dibandingkan dengan pipa dengan kondisi cacat besar. Sebaliknya untuk penggunaan komposit CFRP,
ketebalan patching akan lebih tipis untuk penambalan pipa dengan dengan kondisi cacat kecil dibandingkan dengan
penambalan pipa kondisi cacat besar. Hal ini disebabkan oleh perbedaan arah kekuatan yang dibutuhkan oleh setiap
kondisi cacat dan sifat anisotropi dari komposit. Pipa dengan kondisi cacat kecil membutuhkan kekuatan arah

45
Jurnal Metalurgi dan Material Indonesia (JMMI)
Vol. 1, No. 1, Agustus 2018

melingkar hoop, sedangkan untuk pipa dengan cacat besar (ketebalan aktual pipa kurang dari 50% ketebalan awal
pipa) sehingga kekuatan arah aksial lebih diperlukan [2]. Kekuatan aksial GFRP (σaksial = 138 MPa) lebih besar
daripada setengah dari kekuatan hoop nya (σhoop = 153 MPa). Kekuatan aksial CFRP (σaxial = 188 MPa) lebih kecil
daripada setengah kekuatan hoop nya (σhoop = 755 MPa).

3.2.3 Pengaruh Lokasi Cacat terhadap Ketebalan Patching

Hubungan antara lokasi cacat korosi dengan ketebalan patching yang dibutuhkan dapat dilihat pada
GAMBAR 4. Metode perbaikan pipa menggunakan baja sleeve B akan menghasilkan ketebalan patching yang
lebih besar untuk lokasi korosi internal dibandingkan eksternal. Hal ini dikarenakan korosi internal, setelah
penambalan dengan baja, akan tetap mengakibatkan pengurangan ketebalan dinding pipa. Oleh sebab itu
perhitungan ketebalan patching baja untuk kerusakan pipa akibat korosi internal, tidak hanya untuk menahan
tekanan desain maksimum yang diperbolehkan namun memperhitungkan juga penipisan yang akan terus terjadi
akibat korosi internal
Pengaruh Lokasi Cacat -Ketebalan Patching
Ketebalan Patching (mm)

25 22.1 22.1
20 16.2 16.2
15
Type Sleeve B
10 6.85
5.06
5 GFRP
0 CFRP
Korosi Eksternal Korosi Internal
Lokasi Cacat

GAMBAR 4. Pengaruh Lokasi Cacat terhadap Ketebalan Patching

Perbaikan pipa menggunakan komposit GFRP dan CFRP menghasilkan ketebalan sama pada kondisi
kerusakan akibat lokasi korosi internal dan internal. Perhitungan ketebalan patching komposit pada kedua kondisi
korosi ini tidak berbeda [2], ketebalan dihitung berdasarkan kondisi dimana pipa sudah mengalami kebocoran pada
akhir umur penggunaan. Kondisi bocor atau tidak bocor pada pipa kondisi rendah tidak akan memberikan dampak
yang besar karena lokasi instalasi pipa jauh dari keramaian, fluida tidak berbahaya, dengan tekanan internal pipa
yang kecil. Ketebalan patching yang besar pada komposit dibandingkan baja disebabkan oleh kekuatan baja yang
lebih besar (σ = 241 MPa) dibandingkan dengan komposit: CFRP σ aksial = 188 MPa, GFRP σaksial = 138 MPa.

3.2.4 Pengaruh Kondisi Resiko terhadap Ketebalan Patching

Hubungan kondisi resiko pipa dengan ketebalan patching ditunjukkan oleh GAMBAR 5. Ketebalan
patching untuk kondisi resiko rendah dan resiko tinggi menghasilkan nilai yang sama jika diperbaiki dengan
menggunakan baja sleeve B, karena untuk kedua kondisi, ketebalan patching harus mampu menahan tekanan
desain maksimum yang diperbolehkan (Maximum Allowable Design Pressure).

Pengaruh Kondisi Resiko - Ketebalan Patching

Ketebalan Patching (mm)

60 53.28
50
40
30 22.1 Type Sleeve B
16.22
20 11.45
5.06 5.06 GFRP
10
0 CFRP
Low Risk High Risk
Kondisi Resiko

GAMBAR 5. Pengaruh Kondisi Resiko terhadap Ketebalan Patching

46
Jurnal Metalurgi dan Material Indonesia (JMMI)
Vol. 1, No. 1, Agustus 2018

Perbaikan menggunakan baja sleeve B hanya membutuhkan patching yang lebih tipis dibandingkan
menggunakan komposit. Hal ini dikarenakan kekuatan dan kekakuan material patching berpengaruh terhadap
ketebalan penambalan. Kekuatan patching merupakan faktor yang dominan dalam penentuan ketebalan pada pipa
kondisi resiko rendah. Pada pipa kondisi resiko tinggi, kekakuan patching lebih berperan dalam menentukan
ketebalan patching. Ketebalan patching mulai dari yang paling tebal sampai yang paling tipis adalah dengan
menggunakan material GFRP, CFRP dan baja. Hal ini sesuai dengan urutan kekuatan dan kekakuan masing-masing
material mulai dari yang terkecil sampai terbesar yaitu GFRP (σ a = 138 MPa, Ehoop = 14,4 GPa), CFRP (σa = 188
MPa, Ehoop = 67 GPa) dan baja sleeve B (σ = 241 MPa, E = 200 GPa). Ketebalan patching yang sangat besar pada
komposit GFRP untuk pipa kondisi resiko tinggi disebabkan oleh kekakuan komposit GFRP yang sangat rendah
dibandingkan dengan baja dan CFRP.

4 KESIMPULAN
Perangkat lunak perbaikan pipa pada kondisi resiko rendah dengan menggunakan komposit polimer
berpenguat serat sudah dibuat berdasarkan pada ASME PCC 2 edisi 2015. Perangkat lunak perbaikan pipa pada
kondisi resiko rendah telah divalidasi melalui perbandingan dengan hasil perhitungan Microsof Excel dan studi
kasus. Ketebalan patching komposit dipengaruhi oleh kekuatan komposit diarah hoop dan aksial, diameter pipa,
kedalaman korosi, lokasi cacat korosi, dan kondisi resiko. Semakin besar diameter pipa, patching yang diperlukan
semakin tebal. CFRP memerlukan ketebalan patching lebih tipis dibandingkan GFRP. Ketebalan perbaikan untuk
kondisi cacat korosi eksternal dipengaruhi oleh ketebalan aktual pipa dan kekuatan material patching di arah
melingkar (hoop) dan aksial. Kerusakan akibat korosi internal atau eksternal tidak berpengaruh pada ketebalan
perbaikan komposit. Untuk lokasi cacat (eksternal dan internal) tidak akan mempengaruhi ketebalan patching. Dan
yang terakhir, kondisi resiko, kekuatan dan kekakuan material patching, dan juga kondisi cacat akan
mempengaruhi ketebalan patching. Ketebalan perbaikan pipa pada kondisi resiko rendah dipengaruhi oleh
kekuatan material patching, sedangkan pada kondisi resiko tinggi dipengaruhi oleh kekakuan material patching.

DAFAR PUSTAKA

[1] S. N. A. A. N. M. N. N. Y. K. S. Lim, "An Overview of Corroded Pipe Repair Techniques," International

Journal of Chemical, Molecular, Nuclear, Materials and Metallurgical Engineering , vol. 10, pp. 19-25,
2016.
[2] ASME, ASME PCC-2 Repair of Pressure Equipment and Piping, New York: The American Society of
Mechanical Engineers, 2015.
[3] N. M. N. S. L. N. F. Nordin Yahaya, "Underground Corrosion Model of Steel Pipelines Using In Situ
Parameters of Soil," Journal of Pressure Vessel Technology , 2015.
[4] J. L. C. Weifeng Ma, "Discussion about application of composite repair technique," Advanced Materials
Research, Vols. 311-313, pp. 185-188, 2011.
[5] V. Karbhari, Rehabilitation of Pipelines Using Fiber-reinforced Polymer, Cambridge: Elsevier, 2015.
[6] ISO, ISO/TS 24817, Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Composite repairs for pipework -
Qualification and design, installation, testing and inspection, Switzerland: ISO, 2006.
[7] Transkor, "Hct Crude Oil And Gas Pipeline Inspection Using Non-Contact Magnetic Tomography Package
2 For Chevron Pacific Indonesia," Transkor, 2013.
[8] O. B. University, "Clock Spring Contour Qualification Data as Required by ISO TS 24817," Oxford
Brookes University, Oxford, 2007.

47