INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

DEPARTAMENTO METAL-MECÁNICA

INGENIERIA MECÁNICA

TRABAJO DE INVESTIGACION

METROLOGÍA Y NORMALIZACION

UNIDAD V
Medición de acabado superficial
Hugo de Jesús García López
HORA: 14:00 – 15:00 AULA: LIM1

SEMESTRE: 1 Núm. de control: 18160871

Ing. Inocente Valeriano Hurtado

27 de Noviembre de 2018

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INDICE pág.

 Introducción…………………………………………..………………………………..... 3

 5.1. Características del estado superficial……………………………………..4

 5.2. Sistemas para evaluar el estado superficial…………………………….6

 5.3. Elementos del símbolo de superficie. …………………………………….8

 5.4. Rugosidades obtenidas en los diferentes proceso de

fabricación…………………………………………………………………………..……12

 Conclusión………………………………………………………………………………..20

 Bibliografía……………………………………………………………………………….21

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 INTRODUCCION

En este trabajo, abordaremos temas de suma importancia para comprender,

analizar, y aprender a relacionar los conceptos que cotidianamente tenemos a
nuestro alrededor, pero específicamente en la materia de Metrología y
Normalización

Podremos conocer de fondo las bases para lo que sería, comprender lo que
significa y además de la importantísima acción de medir, teniendo en cuenta los
siguientes puntos:

5.1. Características del estado superficial.

5.2. Sistemas para evaluar el estado superficial
5.3. Elementos del símbolo de superficie.
5.4. Rugosidades obtenidas en los diferentes procesos de fabricación

Así pues, estos temas nos ayudaran a empezar a comprender el origen, modos
y características de las mediciones, para que en un futuro, ya sea educativa o
profesionalmente estas bases nos sean útiles para poder aplicarlas cuando y
donde sea necesario.

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5.1. Características del estado superficial.
El tema del acabado superficial incluye las irregularidades microgeométricas conocidas
como ondulación y rugosidad. Ambas se generan durante el proceso de fabricación; la
ondulación resulta de la flexión de la pieza durante el maquinado, la falta de homogeneidad
del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamientos térmicos,
vibraciones, entre otros. La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son
irregularidades provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de
producción, corte, arranque y fatiga superficial. Una pieza perfecta es una abstracción
matemática la cual adicionalmente a las irregularidades microgeométricas contiene
irregularidades macrogeométricas que son errores de forma asociados con la variación de
tamaño de la pieza, paralelismo entre superficies, planitud, conicidad, redondez y
cilindricidad. No basta con saber que existen irregularidades en una superficie sino que tales
irregularidades se le debe poner un número y con esta finalidad se han definido diferentes
parámetros que caracterizan una superficie, los parámetros (Figura 3.3.2.a) se designan con:

 R para Rugosidad.
 W para Ondulación.
 P para el Perfil Primario.
 L sesgo de la superficie.
 F imperfecciones del material.

RUGOSIDAD La rugosidad en los materiales esta determinado por la cantidad y las alturas
de las crestas de las rayas que conforman la superficie (microscópica) de dichos materiales.
Si colocamos por ejemplo un sector de barra de acero bajo un microscopio adecuado,
notamos las diferentes texturas y formas microscópicas de su superficie. Los niveles de
rugosidad se miden en micrones o micromch (si es en pulgadas), y se toman con instrumentos

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llamados “rugosimetros”. Estos pueden ser manuales o con gráficos. Los primeros son más
prácticos pero menos precisos; los rugosimetros con gráficos actúan con palpadores muy
sensibles que proyectan los desniveles microscópicos en un grafico. Las mediciones se
realizan en unidades Ra o Rz (micrones). Ra = valor de rugosidad media aritmética. Ra es el
parámetro de rugosidad reconocido y utilizado internacionalmente. Es el valor medio
aritmético de los valores absolutos de las variaciones del perfil dentro del tramo de medición.
El valor numérico medido es siempre menor al valor Rz obtenido en el mismo perfil de
rugosidad.

Rz = profundidad de rugosidad media: La profundidad de la rugosidad media Rz es la media

aritmética de las mayores profundidades de rugosidad por separado de diferentes tramos de
medición colindantes.

La tarea fundamental del acabado superficial es cuantificar las características de una

superficie poniéndole un número, a través del uso de algún método de medición. El método
de medición mas ampliamente utilizado en la actualidad es el de contacto, por lo que este
trabajo se enfoca a presentar las características metrológicas que deben ser controladas en un
instrumento de este tipo. La pregunta obligada es: ¿Porque nos interesa el acabado
superficial? La estadística ha demostrado que cerca del 90 % de los componentes de
mecanismos mecánicos inician su falla en la superficie, esto es a través de la fatiga, la
corrosión, el desgaste por rozamiento, la erosión, etc. Por esta razón, es importante entender
y conocer las propiedades de las superficies; dentro de estas se encuentra el acabado
superficial, por lo que es fundamental tener la instrumentación adecuada y trazable a patrones
primarios con la finalidad de garantizar aseguramiento metrológico de los resultados de
medición de la rugosidad.Antes de iniciar la calibración del instrumento se debe verificar que

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opere correctamente, tal como lo describe el manual de operación del fabricante. También
debemos verificar el estado físico de la punta del palpador, esto se realiza con ayuda de un
microscopio.

5.2. Sistemas para evaluar el estado superficial

La medición del acabado superficial se puede realizar por procedimientos ópticos,
neumáticos y electromecánicos. El palpador sigue el perfil real y el transductor convierte sus
desplazamientos en señales eléctricas que tras ser procesadas proporcionan el perfil efectivo
y otros parámetros de acabado superficial.

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El movimiento del palpador se recoge en el eje X, mientras que el movimiento del palpador
en dirección perpendicular registra las desviaciones existentes en el perfil efectivo.

En el sistema M, adoptado por UNE e ISO, se considera como línea de referencia la línea
media o promedio.

La línea media se define sobre una cierta longitud l de la proyección horizontal del perfil y
se calcula de manera que la suma de los cuadrados de las distancias de los puntos del perfil
efectivo a dicha línea sea mínimo.

La línea central (LC) se define sobre una cierta longitud l de la proyección horizontal del
perfil y se calcula de manera que la suma de las áreas encerradas por arriba de la línea central
y por debajo del perfil efectivo sea igual a la suma de las áreas encerradas por encima del
perfil efectivo y por debajo de la línea central. Además, la línea central debe ser paralela a la
dirección general del perfil.

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5.3. Elementos del símbolo de superficie.
La calidad de un producto está directamente relacionada a las desviaciones de éste con
respecto al diseño original debido a fallas en los procesos de manufactura. Esto influye
directamente en la funcionalidad de la pieza. Bajo ese punto de vista, la falla está definida
por la incapacidad del tren de producción de funcionar de una manera esperada y, en la
mayoría de los casos, se manifiesta en el producto en términos de calidad.

En los procesos de maquinado, las características superficiales del producto influyen en su

funcionalidad. La figura dominante en una superficie está influenciada por el método de
maquinado, ya que cada tipo de herramienta de corte deja marcas distintivas en la superficie.
Se pueden distinguir tres aspectos que influyen en la calidad de la superficie de los productos
maquinados:

1. Condiciones y características de la herramienta.

2. Condiciones de operación de la máquina-herramienta.

3. Propiedades mecánicas de la pieza de trabajo.

El identificar la influencia que estos aspectos tienen en las superficies maquinadas permite
mejorar los parámetros de corte, detectar eventuales fallas de maquinado (tales como
vibraciones, malas sujeciones, etc.) y encontrar situaciones de trabajo que den como resultado
una mayor calidad en el producto. En la comprensión de los procesos que generan superficies

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es crucial la relación entre la calidad de la superficie y su comportamiento funcional. Esta
comprensión puede lograrse a través de una técnica adecuada de caracterización y síntesis de
las superficies. Los métodos para analizar superficies se basan en su caracterización por
medio de medidas convencionales (altura promedio, distancia de pico a pico máxima, etc.),
por medio de transformaciones matemáticas (onduletas o «wavelets», análisis de frecuencia,
etc.) y métodos nuevos como la geometría de fractales, entre otros.
3.3.2 Elementos del signo del estado de la superficie y Sistemas que existen para medir la
rugosidad.

Introducción
Dentro del mundo de la tecnología, se observan gran cantidad de piezas que han de ponerse
en contacto con otras y rozarse a altas velocidades. El acabado final y la textura de una
superficie es de gran importancia e influencia para definir la capacidad de desgaste,
lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza o material, por lo que la
rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.

Terminología
El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma macrogeométricos y
microgeométricos.
• La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas
convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las ondulaciones han sido
eliminados.

Terminología (Norma UNE 82-315 / 86)

• Superficie real:

Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo separa.

• Superficie geométrica:

Superficie ideal cuya forma está especificada por el dibujo y/o todo documento técnico.
Terminología
Superficie de referencia. Superficie a partir de la cual se determinan los parámetros de

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rugosidad. Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede calcular por el método de
mínimos cuadrados.

Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.

Especificación de la rugosidad

Simbología
El significado de cada número y símbolo es el siguiente:

1, 6 es el valor Ra de la rugosidad en μ m.

2 es el valor de la altura de la ondulación (no necesario).

= es la orientación de la rugosidad (en este caso paralela a la línea).

0, 13 es el paso de la rugosidad en μ m (no necesario)

6 es el valor del paso de la ondulación en mm (no necesario).

Rugosímetros
Los rugosímetros sirven para determinar con rapidez la rugosidad de las superficies. Los
rugosímetros muestran la profundidad de la rugosidad media Rz y el valor de rugosidad
medio Ra en µm. Los rugosímetros facilitan la rápida determinación de la superficie de un
componente, por otro lado la realización de la medición de la rugosidad es muy sencilla. Los
rugosímetros entran en contacto con la superficie en cuestión de segundos y muestran la
rugosidad directamente en Ra o en Rz. Nuestros rugosímetros se entregan en maletines donde
se incluyen placas de control, protectores para los palpadores, acumuladores y cargadores.
Las siguientes normas se ocupan del control de la rugosidad: DIN 4762, DIN 4768, DIN
4771, DIN 4775, el alcance de la rugosidad de superficies lo encontrará en DIN 4766-1.
Ra: valor de rugosidad medio en µm es el valor medio aritmético de los valores absolutos de
las distancias y del perfil de rugosidad de la línea media dentro del tramo de medición. El
valor de rugosidad medio es equiparable a la altura de un rectángulo cuya longitud es igual
al tramo total lm y que tiene la misma superficie que la superficie situada entre el perfil de
rugosidad y la línea media.

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Rz: la profundidad de la rugosidad media en µm es la media aritmética de las profundidades
de rugosidad por separado de cinco diferentes tramos de medición colindantes.

Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con
superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de fabricación.

Instrumento para la medida de la calidad superficial basado en la amplificación eléctrica de

la señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del perfil de la sección de
la pieza.

Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de éste, el

amplificador electrónico, un calculador y un registrador.
Rugosímetro de palpador mecánico

• Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar numerosos parámetros de

rugosidad, compensar la forma de la pieza o programar la medida.

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5.4. Rugosidades obtenidas en los diferentes procesos de fabricación.
Procesos de fabricación

Procesos para mecanizado del material

La fabricación de piezas mediante arranque de viruta o material se consigue a partir del

mecanizado de su superficie, lo que puede realizarse por varios procedimientos, entre ellos:

A) Fresado.

Arranque de viruta mediante la acción de una herramienta con dientes de filos cortantes,
denominada fresa, que gira alrededor de su eje, pudiendo actual tangencial o frontalmente
respecto a la superficie mecanizada (Figura 1.14).

Fig. 1.14 Fresado tangencial y frontal. Fuente: Hidalgo de Caviedes, 1975.

B) Torneado.

Se denomina así al procedimiento de fabricación para el que se emplea la máquina–

herramienta considerada como fundamental, el torno. Con ella se pueden realizar múltiples
operaciones, aunque la más importante es el torneado o fabricación de piezas
de revolución (Figura 1.15).

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Fig. 1.15 Esquema de un torno. Fuente: Hidalgo de Caviedes, 1975.

C) Taladrado.

Consiste en la perforación de una pieza, parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro pasante),
mediante una herramienta llamada broca. La broca gira alrededor de su eje de revolución a
la vez que se desplaza en la dirección del mismo.

D) Aserrado.

Procedimiento de fabricación que consta de una herramienta de acero denominada sierra,

dotada de un movimiento alternativo longitudinal, con la cual se consigue cortar chapas y
planchas. También se puede realizar este tipo de cortes con un soplete oxiacetilénico.

Por otra parte, los procedimientos de fabricación sin arranque de viruta tienen la
particularidad de que moldean o forjan el material sin arrancar parte del mismo. Entre estos
procedimientos de fabricación podemos destacar:

A) Fundición.

Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la pieza a fabricar con metal fundido.
Una vez enfriado el metal se procede al desmoldeo para obtener la pieza deseada. Según el
tipo de molde utilizado diferenciamos el moldeo en arena, moldeo en molde metálico o
coquilla (fundición mediante inyección de metal fundido a presiones de 25–50 atmósferas),
y moldeo a la cera o resina perdida.

B) Forja.

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Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes o prensado, calentándola
previamente para facilitar la operación. Dentro de la forja podemos diferenciar:

— Forja manual o libre. Conformación de la pieza a través de mazo y yunque.

— Forja en estampa. Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y contra estampa.
La estampa o matriz, que actúa como yunque, contiene el vaciado correspondiente a la forma
de la pieza, mientras la contra estampa o martillete, que actúa como mazo, golpea la estampa,
prensando el material previamente calentado para mejorar su fluidez, de forma que éste
rellena el vaciado de la matriz.

Fig. 1.16 Esquema de máquina laminadora. Fuente: Hidalgo de Caviedes, 1975.

C) Laminado.

Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran longitud en relación a su sección

transversal.

Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricación de perfiles resistentes de construcciones

agroindustriales metálicas (perfiles IPN, UPN, etc.). La laminadora es una máquina que
consta de dos árboles horizontales y paralelos en los que se acoplan sendos cilindros
simétricos que dejan una zona libre con la forma requerida por el perfil. Generalmente el
proceso precisa de varias pasadas por diferentes trenes de laminado, de forma que se logre
una transición gradual de la pieza en basto al perfil de diseño.

D) Extrusionado.

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Operación consistente en obligar a pasar por un orificio de forma predeterminada a un
material o metal en estado fluido.

La indicación en los dibujos técnicos de la rugosidad superficial de diseño se lleva a cabo

mediante la asignación del valor numérico de máxima rugosidad tolerada (Figura 9.8). Si no
se disponen unidades se supone que dicho valor se expresa en micrómetros.

Procesos de fabricación especiales

En algunas ocasiones es necesario especificar algunas características o exigencias adicionales

para la ejecución de una determinada superficie. Estas características deben consignarse
sobre un trazo horizontal dispuesto a partir del trazo más largo del símbolo básico

a) Procesos de fabricación o acabado superficial especiales.

Rectificado. Operación cuyo objetivo es conseguir un excelente acabado superficial. Aunque

puede realizarse con fresa o torno, el mejor grado de calidad se consigue con la herramienta
denominada muela, constituida por granos de material abrasivo cementados con una
substancia cerámica.

Bruñido. Su objeto es obtener una superficie con una rugosidad muy pequeña. Generalmente
se emplea en el acabado de piezas de precisión, realizando el afinado mediante una muela
recubierta de piel.

Rasqueteado. Es una operación realizada de forma manual con una herramienta llamada
rasquete, que sirve para alisar y mejorar la calidad de dos superficies funcionales que van a
estar en contacto.

Moleteado. Operación consistente en tallar sobre una parte de una pieza una serie de estrías
que la hacen más rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango o empuñadura de una
pieza o herramienta.

El moleteado se consigue con una herramienta denominada moleta, de material más duro que
la pieza a grabar, que se presiona sobre la zona a moletear. La forma del moleteado puede
ser recta (paralela a las generatrices del cilindro; figura 1.17), oblicua (líneas helicoidales) o
cruzada (líneas helicoidales de paso contrario; figura 1.17).

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Fig. 1.17. Aplicación de moleteados cruzados y rectos. Fuente: Hidalgo de Caviedes, 1975.

Limado. Rebaje de una superficie practicado con una herramienta llamada lima.

Escariado. Operación realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la calidad

superficial de taladros cilíndricos.

b) Tratamientos térmicos.

Son operaciones de acabado superficial cuyo objetivo primordial es generalmente aumentar

la dureza del material y resistencia al desgaste, facilitar su mecanizado y/o conferirle algunas
propiedades específicas.

Templado. Fuerte calentamiento de una pieza de acero, seguido de un enfriamiento.

La temperatura alcanzada y la rapidez del enfriamiento dependen de la calidad del acero y de
la dureza perseguida.

Revenido. Tratamiento térmico posterior al templado que intenta limitar la presencia de

grietas debidas al enfriamiento rápido. Suele dar una mayor tenacidad al acero. Las
operaciones de templado y revenido son práctica habitual en la fabricación de herramientas
de acero.

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Recocido. Consiste en elevar la temperatura del hierro o del acero para continuar con un
enfriamiento lento. Facilita el posterior mecanizado de la pieza.

Cementado. Operación compleja basada en un tratamiento térmico del hierro o del acero para
añadirle alguna substancia que mejore básicamente su dureza. Un ejemplo podría ser la
aplicación de un cemento carburante.

c) Recubrimientos o revestimientos.

Se emplean para proteger al material de la pieza de agentes externos agresivos, mejorando

su resistencia al desgaste y corrosión. También pueden tener como objetivo
la capacitación de la pieza para ciertas funciones específicas, por ejemplo la de aislamiento
eléctrico. Según el material con el que se recubra la superficie podemos hablar de niquelado
(Ni), cromado (Cr), estañado (Sn), etc. En estos casos la operación de revestimiento consiste
en un galvanizado mediante baño electrolítico. El esmaltado, cuyo objetivo fundamental es
la protección y mejora de la estética de una pieza, se consigue mediante la aplicación de una
capa de esmalte y su posterior vitrificación en horno.

Moleteado

El moleteado es una operación de realizar sobre la superficie exterior unas estrías que
impidan el deslizamiento, se realiza sin arranque de viruta con la ayuda de unos rodillos,
llamados moletas, aplicadas tangencialmente a gran presión.

La norma DIN 82 especifica diferentes formas de moleteado, en función de la disposición

del relieve y a la dirección de las estrías del moleteado. Cada una de estas formas, con sus
variantes respectivas, recibe un símbolo literal (ver figura 1.18).

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Fig. 1.18

La indicación de un moleteado se indica con el signo general de acabado superficial,

añadiendo la especificación de sus características sobre un trazo horizontal, la cuál incluirá:
forma, paso, ángulo y norma.

Los moleteados se representan utilizando el patrón de sombreado correspondiente con línea

continua de trazo fino. Si la superficie moleteada se refiere a una parte limitada de la pieza,
ésta deberá acotarse.

Diámetro nominal es el indicado en el plano y corresponde con la dimensión resultante

después de realizar el moleteado.

El paso es la distancia entre los vértices de dos relieves consecutivos. Los pasos normalizados
son: 0.5-0.6-0.8-1-1.2-1.6 mm.

Angulo del perfil es el ángulo que forman los flancos de un relieve. Los valores normalizados
son 90° y 105°

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 Fig. 1.19

Algunas aplicaciones de los estados superficiales

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 CONCLUSION.

Como conclusión podría decir que, todos los temas que aquí se
abordaron sin duda tienen una importancia enorme en nuestra vida
cotidiana, pues aunque no lo estudiamos como lo hacemos en la
escuela, nos vemos involucrados indirectamente de estos sucesos, por
ello es importante saber y conocer todos los elementos que se acaban
de especificar en esta investigación.
Por ello invito a la comunidad a que estudiemos de una forma más
profunda lo que estamos viendo en nuestras aulas, porque de este
análisis dependerá nuestra vida profesional y con esto nuestra vida
entera.

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 BIBLIOGRAFIA

 “Curso de Metrología Dimensional”. Javier Carro. Ed. ETSI.

“Fundamentos de Metrología”. Ángel Mª Sánchez Pérez. Ed. ETSI.

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