Residencia Terminada PDF

AGRADECIMIENTOS
Primeramente a Dios por haberme dado entendimiento y sobre todo

paciencia y así hoy poder concluir con mis estudios profesionales, siguiendo
con mis padres por brindarme estudios hasta el día de hoy, que en todo
momento estuvieron apoyándome y dándome consejos para así poder sobre
salir en la vida, gracias a ellos he podido finalizar esta etapa, y concluirla
satisfactoriamente. A mi asesor interno por el apoyo y confianza hacia este
proyecto que hoy presento, sobre todo los consejos que me brindo durante
mi estancia dentro de esta Institución. A la misma vida por darme la felicidad
y emoción de culminar con un objetivo más en la vida y llegar a la meta.
ÍNDICE
Capítulo Página
I. GENERALIDADES DEL PROYECTO…………………………………………..1
Introducción………………………………………………………………………..2
Descripción de la empresa……………………………………………………….3
1.1 Instituto Tecnológico de Minatitlán…………………………………………..3
1.2 Misión…………………………………………………………………………..3
1.3 Visión…………………………………………………………………………..3
1.4 Historia…………………………………………………………………………4
1.5 Logotipo………………………………………………………………………..5
1.6 Carreras………………………………………………………………………..6
Problemas a resolver……………………………………………………………10
Objetivo general………………………………………………………………….10
Objetivos específicos……………………………………………………………10
Justificación………………………………………………………………………10
II. MARCO TEORICO………………………………………………………………11
2.1 Relación existente entre la instrumentación y los procesos....................12

2.1.1 Importancia del control automático……………………………………12
2.1.2 Definiciones y terminología del control automático……………........13
2.2 Introducción al Control Automático…………………………………………17
2.2.1 Lazo de control básico……………………………………………........17
2.2.2 Lazo de control abierto y cerrado……………………………………..18
2.2.3 Retrasos…………………………………………………………………20
2.2.4 Lazos de control auto-regulados………………………………………21
2.2.5 Lazos con diferentes variables………………………………………..23
2.2.6 Sistemas de tipo continuo e intermitente…………………………….23
2.3 Modo de Control Proporcional………………………………………………26
2.3.1 Teoría básica……………………………………………………………26
2.3.2 Representación matemática…………………………………………..27
2.3.3 Desviación estable……………………………………………………..31
2.3.4 Selección de la ganancia del lazo y del controlador………………..32
2.4 Modo de Control Integral…………………………………………………….36
2.4.1 Teoría básica……………………………………………………………36
2.4.2 Tiempo integral y cantidad de repeticiones………………………….39
2.4.3 Representación matemática…………………………………….........41
2.5 Modo de Control Derivativo…………………………………......................42
2.5.1 Teoría básica……………………………………………………………42
2.5.2 Tiempo derivativo…………………………………………………........44
2.5.3 Influencia de los modos de control sobre la respuesta
del proceso…………………………………………………………………….47
III. DESARROLLO………………………...…………………………………………50
3.1 Procedimiento…………………………………………….....………………51
3.2 Actividades a Realizar (practicas propuestas)……………………….…...53
IV. RESULTADO DE LAS PRACTICAS PROPUESTAS………………………...54
4.1 Descripción de las Prácticas Propuestas…………………………………..55

4.2 Imágenes Reales de las Estaciones de Trabajo…………………………..56
Practica N° 1 Determinación de las características en un proceso

de Presión…………………………………………………………………………79
Practica N° 2 Determinación de las características en un proceso

de Temperatura…………………………………………………………….........88
Practica N° 3 Implementación de un lazo de control, con

instrumentación electrónica, en la estación de presión……………………….95
Practica N°4 Operación de un lazo de control, con instrumentación

electrónica, manejando la variable Nivel en un tanque abierto, con
modo proporcional……………………………………………………………...101

electrónica, manejando la variable Presión, con modo proporcional………107
Practica N° 6 Operación de un lazo de control, con instrumentación

electrónica, manejando la variable Flujo, con modo proporcional
mas integral……………………………………………………………….…….114

neumática, manejando la variable Presión, con modo proporcional
mas integral……………………………………………………………………..122
neumática, manejando la variable Nivel, en un tanque abierto con
modo proporcional más integral……………………………………………….129

neumática, manejando la variable Flujo, con modo proporcional
mas derivativo…………………………………………………………………..135

eléctrica, manejando la variable Temperatura, con modo
proporcional mas derivativo……………………………………………………142
Competencias Desarrolladas………………………………………………….149
Conclusiones……………………………………………………………………149
Fuentes de información………………………………………………………...150
CAPÍTULO I:
“GENERALIDADES DEL PROYECTO”
1
INTRODUCCIÓN
En el laboratorio de INGENIERÍA EN INSTRUMENTACIÓN el estudiante

adquiere habilidad y destreza en la implementación de lazos de medición,
registro y control, para realizar un estudio más profundo de los procesos, de
los instrumentos y de los distintos arreglos de control que más se utilizan en
nivel industrial. Para lograr lo anterior, se cuenta con un gran número y
variedad de dispositivos y elementos primarios de medición.
En lo que respecta a la integración de las prácticas, se tuvo como meta

satisfacer lo siguiente:
Que el estudiante alcance una visión clara de los efectos de los modos de
control, aplicados en lazos de control para procesos industriales y debe
también ampliar los aspectos específicos sobre conceptos que se aplican en
el campo del control automático.
El estudiante adquiere más confianza en lo que aprende, si corrobora la

teoría desarrollando satisfactoriamente una práctica en el laboratorio,
incrementando de esta forma su habilidad y destreza en la aplicación y
operación de los lazos de control.
Se tomó en cuenta que los alumnos tienen un conocimiento previo de la

instrumentación, con que cuenta el laboratorio y que se empleara en estas
prácticas, así como la operación de las estaciones de trabajo, conocimientos
y habilidades adquiridos en el laboratorio de la materia de
INSTRUMENTACIÓN.
Cabe mencionar que el subcapítulo 2.1.2, se hace mención de la terminología

en el idioma ingles de algunos conceptos debido a que la mayoría de los
textos y manuales de instrucciones hacen énfasis en dichas palabras. De
igual forma en los diferentes capítulos, se emplean unidades del sistema
inglés, ya que las especificaciones de los instrumentos, proporcionadas por
el fabricante están en estas unidades.
2
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.
1.1 INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN.
En la figura 1.1 se muestra la entrada principal del Instituto Tecnológico de

Minatitlán, ubicado en el Boulevard. Institutos Tecnológicos S/N Col. Buena
Vista Norte C.P. 96848 Teléfono (922) 22 5 14 20 Minatitlán, Veracruz Llave.
Figura1.1. Instituto Tecnológico de Minatitlán.
1.2 MISIÓN.
Ofrecer educación superior tecnológica basada en competencias

profesionales de clase mundial, con un amplio sentido humanista y ético, que
coadyuve al desarrollo integral del alumno, para responder a los retos y
necesidades que la sociedad demande.
1.3 VISIÓN.
Ser una institución de educación superior tecnológica con calidad, que

promueva el desarrollo sustentable sostenido y equitativo en el ámbito de la
globalización.
3
1.4 HISTORIA.
El constante empeño del Gobierno Federal para incrementar la preparación

técnica y profesional de la juventud del país, y el afán de la descentralización
de la enseñanza especializada, dieron como resultado la propagación de los
Institutos Tecnológicos Regionales en el territorio Nacional en la década de
los 70´s. Se propuso al candidato a la Presidencia de la República, la
creación de un Tecnológico, con la misión de preparar a los jóvenes de la
región.
Las peticiones presentadas sirvieron para que el Lic. Luis Echeverría Álvarez,
tras analizarlas y constatar el entusiasmo por contar con el plantel educativo,
se comprometió a través del Instituto de Estudios Económicos, Políticos y
Sociales con la integración del proyecto, demandando la participación de los
sectores de la región.
El entonces candidato expresó: “Yo quiero contraer ante ustedes el

compromiso, siempre que me aporten sus conocimientos, sus luces y su
voluntad, pero vamos a poner mano a la obra”. La exhortación tuvo respuesta
inmediata. Los industriales y las representaciones sindicales, el entonces
Gobernador del Estado; Lic. Rafael Murillo Vidal, el Lic. Marco Antonio Muñoz
y algunos particulares aportaron cantidades monetarias que permitieron la
creación del Tecnológico. Entonces fue nombrado un patronato Pro-
Construcción, que fue presidido por el Ing. Antonio Dovalí Jaime. Antes de
haber sido colocada la primera piedra, hubo planes para edificar el
Tecnológico en terrenos ajenos y lejanos a Minatitlán.
Al colocar la Primera Piedra durante una ceremonia especial realizada para

esta ocasión, entre otras cosas dijo: “Si muchas piedras constituyen
promesas y compromisos que luego no se satisfacen lealmente, yo aseguro
a la juventud Veracruzana que la promesa que constituye esta primera piedra
será así mismo cumplida en toda su oportunidad”.
El Instituto Tecnológico de Minatitlán, establecido en la rica región sureste

del estado de Veracruz, depende de la Secretaria de Educación Pública, a
través de la Subsecretaría de Educación e Investigación Tecnológicas y de
la Dirección General de Institutos Tecnológicos. Este Instituto, inicia sus
actividades el 17 de septiembre de 1972 siendo su Visión: Ser una Institución
de Educación Superior tecnológica de calidad, que promueva el desarrollo
nacional en el ámbito de la globalización, y su Misión: La de Ofrecer Servicios
Educativos con calidad para formar profesionales que contribuyan al
desarrollo Integral de la Sociedad. Cumplir con esos conceptos es un reto
que el Instituto Tecnológico de Minatitlán enfrenta cotidianamente, y para eso
4
requiere contar con os recursos necesarios, tanto como materiales, humanos
y técnicos necesarios que le permitan el logro de los objetivos institucionales.
En este período , de 2009 a la fecha, el esfuerzo de toda la comunidad
tecnológica de nuestra institución, ha sido pleno de satisfacciones, realidades
y logros, los que han sido posible gracias al empeño de mucha gente, que
con su tiempo, esfuerzo, dedicación, decisión y apoyo, juntos hemos puesto
en camino la consolidación definitiva del Instituto Tecnológico de Minatitlán,
lo que permite actualmente; aspirar de la mejor manera posible al logro de
las nuevas y más altas metas que el porvenir de nuestra comunidad reclama
de cada uno de nosotros (Nuestro Tecnológico, s.f.).
1.5 LOGOTIPO.
Se muestra en la figura 1.2 el logotipo que representa al Instituto Tecnológico

de Minatitlán.
Figura 1.2.Logotipo del Instituto Tecnológico de Minatitlán.
Se aprecia en un contorno el nombre de nuestra casa de estudios con la

fecha de su creación representando el inicio de nuestra vida institucional, se
describe mediante cuatro orbitales a la ciencia que en espacio tridimensional
engloba al impulso que le imparten el uso de tecnologías al desarrollo
regional, representado por un engrane cuyos dientes transmiten movimiento
a una cremallera que sostiene al sector industrial representadas por las
figuras de la refinería general Lázaro Cárdenas del Rio y de la petroquímica
Cosoleacaque, el enlace entre ciencia y tecnología conjunta los elementos
que conforman nuestra labor educativa, cuyo lema es " por la independencia
tecnológica de México".
En el centro del engrane se representan una cabeza olmeca estilizada, que

describe la conservación de nuestras raíces, como riqueza cultural que
hemos heredado y somos promotores de la misma como parte integral de la
formación profesional de los alumnos.
Las guirnaldas conformadas por olivos y laureles representan logros

obtenidos durante 37 años de historia, tomados por el puño de los que han
5
escrito honor y gloria en las páginas de la historia del Instituto Tecnológico
de Minatitlán.
Los colores que identifican al tecnológico reflejan en este escudo el legado

histórico que se otorga a las nuevas generaciones, que van al Instituto
Tecnológico de Minatitlán como patrimonio de las familias que habitan esta
hermosa región sur del estado de Veracruz (Tecnológico Nacional de México,
s.f.).
1.6 CARRERAS.
LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN
Integra los procesos gerenciales, de administración, de innovación y las
estrategias para alcanzar la productividad y competitividad de las
organizaciones. Adapta las etapas de los procesos a las nuevas tendencias
y enfoques de la administración, para la optimización de los recursos y el
manejo de los cambios organizacionales, de acuerdo a las necesidades del
entorno. -Desarrolla habilidades directivas basadas en la ética y la
responsabilidad social, que le permitan integrar y coordinar equipos
interdisciplinarios y multidisciplinarios para el crecimiento de la organización.
-Crea y desarrolla proyectos sustentables aplicando métodos de
investigación de vanguardia, con un enfoque estratégico, multicultural y
humanista. -Dirige la organización hacia la consecución de sus objetivos, a
través de la coordinación de esfuerzos y el desarrollo creativo.
9 semestres Campus Universitario (Veracruz).
INGENIERÍA AMBIENTAL
Vincula el valor de los recursos naturales para promover su uso sustentable
de acuerdo a las necesidades de la región, mediante instrumentos de
concientización, sensibilización y comunicación. -Participa en el desarrollo y
ejecución del protocolo de investigación básica o aplicada para la resolución
de problemas ambientales. -Elabora, implementa y mantiene sistemas de
gestión ambiental. -Participa en la realización de auditorías ambientales en
el sector público y privado. -Realiza diagnósticos y evaluaciones de impacto
y riesgo ambiental sustentados en métodos y procedimientos certificados
conforme a los criterios Nacionales e Internacionales.
6
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
Integra los procesos gerenciales, de administración, de innovación y las
estrategias para alcanzar la productividad y competitividad de las
organizaciones. Adapta las etapas de los procesos a las nuevas tendencias
y enfoques de la administración, para la optimización de los recursos y el
manejo de los cambios organizacionales, de acuerdo a las necesidades del
entorno. Desarrolla habilidades directivas basadas en la ética y la
responsabilidad social, que le permitan integrar y coordinar equipos
interdisciplinarios y multidisciplinarios para el crecimiento de la organización.
Crea y desarrolla proyectos sustentables aplicando métodos de investigación
de vanguardia, con un enfoque estratégico, multicultural y humanista. Dirige
la organización hacia la consecución de sus objetivos, a través de la
coordinación de esfuerzos y el desarrollo creativo.
INGENIERÍA ELECTRÓNICA
Diseña, analiza y construye equipos y/o sistemas electrónicos para la
solución de problemas en el entorno profesional, aplicando normas técnicas
y estándares nacionales e internacionales. Crea, innova y transfiere
tecnología aplicando métodos y procedimientos en proyectos de ingeniería
electrónica, tomando en cuenta el desarrollo sustentable del entorno.
Promueve y participa en programas de mejora continua, aplicando normas
de calidad para lograr mayor eficiencia en los procesos del ámbito
profesional. Planea, organiza, dirige y controla actividades de instalación,
actualización, operación y mantenimiento de equipos y/o sistemas
electrónicos para la optimización de procesos. Aplica las Tecnologías de la
Información y la Comunicación para la gestión de información en la solución
de problemas.
INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL

Aplica habilidades directivas y de ingeniería en el diseño, gestión,
fortalecimiento e innovación de las organizaciones para la toma de
decisiones en forma efectiva, con una orientación sistémica y sustentable.
Diseña e innova estructuras administrativas y procesos, con base en las
necesidades de las organizaciones para competir eficientemente en
mercados globales. Gestiona eficientemente los recursos de la organización
con visión compartida, con el fin de suministrar bienes y servicios de calidad.
Aplica métodos cuantitativos y cualitativos en el análisis e interpretación de
datos y modelado de sistemas en los procesos organizacionales, para la
mejora continua atendiendo estándares de calidad mundial. Diseña, y
emprende nuevos negocios y proyectos empresariales sustentables en
mercados competitivos, para promover el desarrollo.
7
INGENIERÍA INDUSTRIAL PRESENCIAL Y A DISTANCIA.

Diseña, mejora e integra sistemas productivos de bienes y servicios
aplicando tecnologías para su optimización. Diseña, implementa y mejora
sistemas de trabajo para elevar la productividad. Implanta sistemas de
calidad utilizando métodos estadísticos para mejorar la competitividad de las
organizaciones. Administra sistemas de mantenimiento en procesos de
bienes y servicios para la optimización en el uso de los recursos. -Gestiona
sistemas de seguridad, salud ocupacional de manera sustentable, en
sistemas productivos de bienes y servicios atendiendo los lineamientos
legales.
INGENIERÍA EN SISTEMAS COMPUTACIONALES

Implementa aplicaciones computacionales para solucionar problemas de
diversos contextos, integrando diferentes tecnologías, plataformas o
dispositivos. Diseña, desarrolla y aplica modelos computacionales para
solucionar problemas, mediante la selección y uso de herramientas
matemáticas. Diseña e implementa interfaces para la automatización de
sistemas de hardware y desarrollo del software asociado. Coordina y
participa en equipos multidisciplinarios para la aplicación de soluciones
innovadoras en diferentes contextos. Diseña, implementa y administra bases
de datos optimizando los recursos disponibles, conforme a las normas
vigentes de manejo y seguridad de la información.
INGENIERÍA QUÍMICA
Diseña, selecciona, opera, optimiza y controla procesos en industrias
químicas y de servicios con base en el desarrollo tecnológico de acuerdo a
las normas de higiene y seguridad, de manera sustentable. Colabora en
equipos interdisciplinarios y multiculturales en su ámbito laboral, con actitud
innovadora, espíritu crítico, disposición al cambio y apego a la ética
profesional. Planea e implementa sistemas de gestión de calidad, ambiental
e higiene y seguridad en los diferentes sectores, conforme a las normas
nacionales e internacionales. Utiliza las tecnologías de la información y
comunicación como herramientas en la construcción de soluciones a
problemas de ingeniería y difundir el conocimiento científico y tecnológico.
Realiza innovación y adaptación de tecnología en procesos aplicando la
metodología científica, con respeto a la propiedad intelectual.
8
MAESTRÍA EN INGENIERÍA ELECTRÓNICA
• Posgrados
Habilidad en el proceso de generación y aplicación del conocimiento
científico y tecnológico. Capacidad de análisis sobre el rol social y ético del
científico y del tecnólogo. Habilidad en el empleo de enfoques multi e
interdisciplinarios y holísticos en el proceso de investigación científica y
tecnológica, que incorporen las dimensiones sociales y ecológicas en los
proyectos de investigación. Capacidad en el diseño y desarrollo de sistemas
digitales y analógicos. Capacidades de análisis y diseño utilizadas en la
programación orientada a objetos, con el fin de solucionar problemas reales
que impliquen el desarrollo de software.
4 Semestres Campus Universitario (Veracruz).
9
PROBLEMAS A RESOLVER
Para cubrir las necesidades de la materia de Control de Procesos I, es
necesario tener un manual de prácticas adecuadas al equipo que se tiene
disponible en el laboratorio de instrumentación Li1, por lo tanto este trabajo
se enfoca a la elaboración de un manual en el cual incluyen 10 practicas, de
las cuales se explican detalladamente los pasos en cada una de ellas.
OBJETIVO GENERAL
Elaborar un manual de prácticas de la materia de Control de Procesos I, con

la finalidad de que el estudiante desarrolle las competencias y habilidades
psicomotoras establecidas en el programa de estudios de dicha materia.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
El alumno debe contar con los siguientes elementos indispensables en el

aprendizaje correcto de las prácticas:
• Realizar un planteamiento de una metodología para el desarrollo de la

práctica.
• Realizar un manual de prácticas, de acuerdo con las instalaciones del

laboratorio de ingeniería en instrumentación Li1.
JUSTIFICACIÓN
El laboratorio de Control de Procesos I, tiene como finalidad, inducir al

estudiante en el campo del CONTROL AUTOMATICO; esto implica que
deben unirse adecuadamente los conocimientos precedentes de la teoría de
instrumentación para hacer de ellas herramientas de trabajo en la
comprensión de los sistemas de control. El presente es un trabajo adaptado
al programa en vigencia, donde se aplica la teoría de control desde un punto
de vista práctico.
10
CAPÍTULO II:
“MARCO TEÓRICO”
11
2.1 RELACIÓN EXISTENTE ENTRE LA INSTRUMENTACIÓN Y LOS
PROCESOS.
La necesidad de ajustar adecuadamente los procesos industriales, repetirlos

en forma continua y reducir sus errores ha obligado a la ingeniería a
desarrollar una tecnología especializada en instrumentación. Este desarrollo
se presentó primeramente en cuanto a la medición, después al registro y
finalmente al control.
Las mediciones en la industria juegan un papel básico; sin embargo, la

experiencia, ha demostrado que por sí solas son insuficientes para mejorar
el costo de los procesos, dar mayor uniformidad a la producción y aumentar
la calidad de los productos. Debido a esto fue necesario desarrollar la
instrumentación y el control automático, los cuales han producido una gran
revolución industrial.
Para poder estudiar y controlar un proceso en particular, el especialista en

Instrumentación y Control debe estar consciente de que su labor forma parte
una acción interdisciplinaria, pues en la actualidad es muy difícil que una sola
persona logre manejar todas las operaciones concernientes al proceso. Sin
embargo, el Ingeniero Electrónico en Instrumentación debe tener nociones
generales de los principios físicos y químicos implícitos en cada una de las
etapas de los procesos.
Para cuantificar las variables de procesos tales como: Temperatura, Presión,

Flujo, Nivel, PH, etc. Estas deben ser captadas y transformadas en señales
cuyas magnitudes se puedan medir, transmitir y si es necesario amplificar,
para su mejor manejo y utilización posterior.
2.1.1 IMPORTANCIA DEL CONTROL AUTOMÁTICO.
Todas las operaciones de la Ingeniería en Instrumentación dependen de la

medición y el control de determinadas variables de proceso. A menudo, el
control de los procesos se clasifica como una operación unitaria, muy
importante; pues sin métodos de control seguros, manuales o automáticos,
las industrias no podrían trabajar.
Aunque las operaciones intermitentes pueden funcionar a veces como

mínimo de instrumentos para guiar a los operadores, hay que hacer resaltar,
que el funcionamiento de muchos procesos continuos modernos sería casi
imposible sin una aportación adecuada de la instrumentación.
12
Los procesos continuos, exigen que cada uno de sus pasos se lleve a cabo
en condiciones rigurosamente controladas en todo momento.
Por consiguiente, la aportación de la instrumentación a las industrias no debe

considerarse como cosa conveniente, si no como necesidad absoluta. La
aplicación correcta de esta, da como resultado un mejor funcionamiento del
equipo de proceso. En primer lugar, debe citarse el mejoramiento de la
calidad del producto. El interés cada día mayor por la medición de las
variables que afectan directamente la calidad del producto, conduce a la
aplicación industrial en gran escala de métodos que antes solo se utilizaban
en el laboratorio.
Con el empleo de instrumentos de control automático, se disminuye la mano

de obra necesaria y, como consecuencia, se reduce el costo por mano de
obra directa. La eliminación de las variaciones de en la producción permite
operar más cerca de su máxima capacidad.
Por consiguiente, en el último análisis, el control de un proceso típico o una

operación unitaria es un problema de economía y de ingeniería. Cada parte
de la inversión en el equipo empleado en el proceso, incluidos los
instrumentos, tiene que justificarse en función de su aportación para obtener
un producto vendible con ganancia. Por lo que es necesario encontrar una
compensación razonable de los costos por la inversión entre la instalación
con instrumentación completa, la cual mejorara a la vez la calidad del
producto y el rendimiento del funcionamiento, y aquella en que se prescinde
del control automático que conduce a perdidas constantes por interrupciones
y averías en la fabricación y la obtención de productos de mala calidad. Esta
compensación se alcanza mejor cuando los ingenieros que tienen a su cargo
el estudio del proceso y el proyecto comprenden los principios fundamentales
de la instrumentación.
Es por eso que al Ingeniero en Instrumentación le corresponde la

responsabilidad de conocer íntimamente los principios fundamentales de la
medición y el control.
2.1.2 DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA DEL

CONTROL AUTOMÁTICO.
En el campo del control automático, existen diversos términos, definiciones y

conceptos empleados constantemente al tratar los casos específicos en la
aplicación del control automático. Para una mejor comprensión se hace una
breve descripción de estos conceptos estandarizados por la Sociedad de
Instrumentistas de América (I.S.A).
13
CARACTERISTICAS FUNDAMENTALES DE UN PROCESO.
PROCESO. Un proceso, en el concepto científico del control automático, es

una operación o serie de ellas que produce un resultado final deseado. Puede
involucrar una operación química o una combinación de ellos. En todo
proceso controlado, alguna forma de energía que entra a este, está siendo
controlada en respuesta a la condición de la variable deseada.
PROCESO CONTINUO. Es aquel en el cual entran componentes y salen

productos en cuales sin restringir y durante largos periodos de tiempo.
PROCESO DISCONTINUO. Es aquel que se lleva a cabo con una cantidad

dada de materiales sin que se cargue de material adicional durante su
operación.
CAPACIDAD (CAPACITY). Es una medida de la cantidad máxima de energía

o material que puede ser almacenada entre los límites de una parte
determinada del equipo.
CAPACITANCIA DE UN PROCESO. Es la facilidad de un proceso para

absorber cantidades variables del medio controlado sin alterarse.
CAMBIOS DE PROCESO. Son modificaciones en el proceso tal como el

tiempo de carga o descarga, o un cambio en el medio de control, tal como
pérdida o ganancia del contenido de calor en el caso de un horno.
DISTURBIO (DISTURBANCE). Cualquier cambio en las condiciones de un

proceso es un disturbio. Este puede ser un cambio de carga o las condiciones
de operación.
RESISTENCIA (RESISTENCE). Es la oposición al flujo de energía o de

material.
TIEMPO MUERTO (DEAD TIME). Es la oposición al flujo de energía o de

material.
AUTO – REGULACION (SELF-REGULATION). Es una reacción sostenida

inherente a un proceso, que ayuda o que se opone al establecimiento del
equilibrio.
14
TERMINOS Y COMPONENTES DE UN SISTEMA DE CONTROL
AUTOMATICO.
MEDIOS DE MEDICION (MEASURING MEANS). Son aquellos elementos

que están involucrados en determinar y comunicar a los medios de control,
ya sea el valor de la variable controlada, el error o la desviación.
ELEMENTOS PRIMARIO (PRIMARY ELEMENT). Es la parte de los medios

de medición primeramente utiliza o transforma energía del medio controlado
para producir un efecto, en respuesta al cambio en el valor de la variable
controlada.
MEDIOS DE CONTROL (CONTROLLING MEANS). Consisten en unidades

separadas o distintivas que producen una acción correctiva en la variable
controlada.
ELEMENTO FINAL DE CONTROL (FINAL CONTROL ELEMENT). Puede

ser cualquier dispositivo (actuador de una válvula o una unidad de potencia)
que directamente modifique el valor de la variable manipulada.
VARIABLE CONTROLADA (CONTROLLED VARIABLE). Es la condición o

cantidad que se mide y va a ser controlada.
MEDIO CONTROLADO (CONTROLLED MEDIUM). Es el proceso, energía o

material en el cual una variable va a controlarse.
VARIABLE MANIPULADA (MANIPULATED VARIABLE).Es el proceso,

energía o material del cual la variable manipulada es una condición o
característica.
AGENTE DE CONTROL (CONTROL AGENT). Es el proceso, energía o

material del cual la variable manipulada es una condición o característica.
SEÑAL ACTUADORA (ACTUACTING SIGNAL). Es la diferencia entre la

señal de referencia y una señal relacionada con la variable controlada, en un
tiempo determinado.
DESVIACION (DEVIATION). Es la diferencia entre el valor de la variable

controlada en un momento dado y el valor de la variable controlada,
correspondiente al punto de ajuste.
15
DESVIACION ESTABLE (OFFSET). Es la diferencia permanente entre el
punto de control y el valor de la variable controlada, correspondiente al punto
de ajuste.
ACCION DE CORRECCION (CORRECTIVE ACTION). Es la variación de la

variable manipulada originada por el sistema de control.
CICLAJE (CYCLING). Variación periódica de la variable controlada con

amplitud y periodo constantes.
SEÑAL DE REFERENCIA (REFERENCE INPUT). Es la señal de entrada a

un regulador automático.
PUNTO DE AJUSTE (SET POINT). Es el valor de la variable controlada, al

cual opera el control automático para manejarlo bajo cualquier condición de
ajuste fijado.
ESTADO ESTABLE (STEADY STATE). Es una condición de alguna variable

tal como: velocidad, temperatura, presión estática, flujo, nivel, presión
diferencial, etc., que es mantenida a un valor estable o constante, o a la que
se le permite una variación lenta y uniforme con el tiempo.
ESTADO TRANSITORIO (TRANSIENT STATE). Es una condición de la

variable, cuyo cambio no es uniforme o errático con el tiempo. Generalmente
implica una condición anormal, temporal.
CONTROLADOR AUTOMATICO (AUTOMATIC CONTROLLER). Es un

dispositivo que mide el valor de una cantidad o condición variable y actúa
para corregir o limitar la desviación de esta, con respecto a una referencia
determinada. Un controlador automático consta generalmente de un sistema
de medida y un sistema de control.
ACCION DIRECTA. Respuesta característica de un instrumento, en la cual

la señal de salida disminuye (o aumenta) al disminuir (o aumenta) la señal de
entrada.
ACCION INVERSA. Respuesta característica de un instrumento en la cual la

señal de salida disminuye (o aumenta) al aumentar (o disminuir) la señal de
entrada.
VIDA UTIL. Tiempo mínimo para que un dispositivo, instrumento o maquina

ya que sea de servicio continuo o intermitente, no presente cambios en su
comportamiento o en sus características más allá de tolerancias específicas.
16
2.2 INTRODUCCIÓN AL CONTROL AUTOMÁTICO.
2.2.1 LAZO DE CONTROL BÁSICO.
A continuación en la figura 2.1 se muestra el diagrama a bloques de un lazo

de control básico, donde se pueden apreciar los siguientes elementos que lo
integran.
Figura 2.1. Diagrama a bloques de un lazo de control básico.
a) Un dispositivo de medición. Este consiste de un elemento sensor, una

indicación del valor medido (c) y una señal estándar equivalente (b).
b) Un valor de referencia (r), al cual la señal estándar equivalente (b) es

comparada, cualquier diferencia produce un error (e). El valor de
referencia es determinado por un operador o resultante de una señal
de error.
c) Un controlador, el cual produce una acción correctiva (m) al elemento

final de control, normalmente una válvula, el cual reduce o elimina el
error.
El diagrama anterior, se utiliza para realizar un estudio profundo del lazo de

control. El arreglo de los bloques no son las conexiones del esquema del
proceso u hojas de flujo, sino que es el trazo de la trayectoria de la señal de
control y no es el flujo de materiales, como se presenta en un diagrama de
tubería e instrumentación.
El objetivo del control automático de procesos es el de mantener una o más

variables tales como: presión, temperatura, nivel, flujo, etc., en algún valor
determinado, manipulado el suministro de algún fluido, para mantener normal
la relación de carga –demanda sobre el sistema o viceversa.
17
Para explicar este punto, las figuras 2.2 y 2.3 muestran el esquema y
diagrama a bloques de un control simple de un intercambiador de calor.
En este caso elemento final de control es una válvula operada por el
diafragma, el proceso es el intercambiador de calor y la variable manipulada
el vapor.
2.2.2 LAZO DE CONTROL ABIERTO Y CERRADO.
El lazo de control mostrado en la página 17, es denominado lazo cerrado

(retroalimentado) porque la resultante de la acción controladora (corrección)
es retroalimentada para la compararla con un valor de referencia o punto de
ajuste. A continuación se muestra en la figura 2.2 un lazo de control de un
intercambiador de calor simple y en la 2.3 su diagrama a bloques.
Figura 2.2. Lazo de control de un intercambiador de calor simple.
Figura 2.3.Representacion en un diagrama a bloques de un intercambiador de calor simple.

18
En cualquier lazo de control estable (cerrado), la acción del controlador es
iniciada por el error y el objetivo de esta acción es reducirlo. La información
retroalimentada es extraída del punto deseado de operación (punto de
ajuste). Por lo que se le llama sistema de retroalimentación negativa.
Las ventajas de este tipo de lazo de control, vienen del hecho que el mismo
verifica su propia eficiencia. Mínimos desajustes o inexactitudes no afectan
grandemente al control. Sin embargo, tienen la siguiente desventaja: en la
secuencia (disturbio – corrección- error) primero existe un error, por lo que la
acción correctiva depende y se basa sobre la resultante del error censado y
no sobre la causa de este. Esto introduce un error por retardo.
A continuación en la figura 2.4 se muestra un lazo cerrado para el control de

flujo.
Figura 2.4. Lazo cerrado para el control de flujo.
Para comenzar se asume que la única razón para un cambio en el nivel es

un cambio en la carga (𝐹𝑜).
Para que el lazo trabaje, el elemento de flujo y el transmisor deben tener el

mismo rango, así como, la válvula de control. Todos deben ser lineales o ser
idénticas sus respuestas características, de lo contrario, una caracterización
de la señal debe ser usada para asegurar que el flujo de entrada (𝐹𝑖) es igual
19
al flujo de salida (𝐹𝑜) en cualquier relación de flujo. La exactitud para
mantener el nivel en el punto deseado depende de:
1. La exactitud en la medición de la variable representativa de la carga.
2. Conocer exactamente las características del proceso y sus

instrumentos.
3. No tener errores o inexactitudes del proceso y sus instrumentos.
4. No se cambien o deterioren las condiciones originales del proceso

(gasto, depósitos, etc.).
Cualquier pequeño disturbio o error de cálculo incapacita al sistema, no se

mantiene el equilibrio y el nivel se desplaza hacia arriba o hacia abajo. La
cantidad del disturbio marca la velocidad de cambio de la variable (el nivel en
nuestro ejemplo), puesto que no tiene un medio para retroalimentar el
resultado, el error se acumula y finalmente un lazo abierto es aquel donde no
es usada la retroalimentación.
2.2.3 RETRASOS.
Los sistemas de control automático, tienen retrasos de tiempo, que causan

serios efectos en el funcionamiento de enlaces de control de acción rápida.
Para distinguir entre los diferentes tipos de retraso, estos se agrupan en tres
tipos, su distribución se muestra en el lazo de control de la figura 2.5.
TIEMPO MUERTO. El tiempo muerto es un fenómeno que ocurre en

cualquier variable donde el proceso está afectado por una perturbación que
no puede ser detectada en el mismo momento en que está ocurriendo, sino
más tarde. El retardo asociado al tiempo muerto no ocasiona ningún cambio
en la curva característica de reacción del proceso, aunque la traslada en el
tiempo.
RETRASO EN LA TRANSFERENCIA. Este ocurre como resultado de las

capacidades distribuidas en el proceso. También involucra “resistencia”, de
igual forma que en electricidad si tenemos resistencia y capacidades, las
cuales determinan la magnitud de una constante de tiempo inherente o en el
caso de la temperatura, con coeficiente de retraso.
20
RETRASO EN LA TRANSMISION. Puesto que control automático es
implementado en ocasiones con conexiones de tubería, desde el sensor al
controlador y de este al elemento final de control, estas líneas tienen
resistencia y capacidades, resultando nuevamente una curva exponencial.
En reacciones químicas este es un factor importante que hace difícil el control
en reacciones que son exotérmicas o endotérmicas, las cuales no son
rigurosamente vigiladas por el ordinario sistema de control retroalimentado.
A continuación se muestra la figura 2.5 la distribución de retrasos en un lazo
de control.
Figura 2.5. Distribución de retrasos en un lazo de control.
Podemos hacer un experimento para determinar la velocidad de respuesta

de un registrador de temperatura, haciendo un pequeño cambio, por ejemplo:
el sensor es transferido de un fluido caliente a uno frio o viceversa, la curva
resultante es la respuesta característica del sistema. Un proceso se comporta
de una manera similar si es sujeto a cambios escalonados (cambios en el
punto de ajuste o en la carga), resultando como consecuencia el término
respuesta de la planta.
2.2.4 LAZOS DE CONTROL AUTO-REGULADOS.
El lazo de control de la página 19, no tiene relación entre la carga y la variable

controlada (el nivel). 𝐹𝑜 no es dependiente del nivel real, pero depende de
las condiciones independientes del proceso. En el lazo mostrado en la
siguiente página, 𝐹𝑜 no es la variable medida del proceso. El tanque tiene
una salida libre que depende de la variable controlada, el nivel.
Se observa que un lazo con una carga determinada, ver esquema de la
página 19, una diferencia entre el flujo de entrada 𝐹𝑖 y el de salida 𝐹𝑜, da
21
como resultado un cambio de nivel con coeficiente constante. Mientras que
la diferencia se mantenga, el nivel cambia hasta que este esté vacío o se
derrame.
En un lazo auto-regulado, como el siguiente de la figura 2.6, cualquier flujo

de entrada, determinado por la abertura de la válvula LV, nos dará un nivel
que estará en equilibrio con el flujo de la entrada (el equilibrio es el estado
del lazo donde el proceso alcanza el estado estable sin cambiar la medición
o la variable manipulada.
Figura 2.6. Lazo auto-regulable.
Los procesos de calor donde las pérdidas de este se involucran, son auto –
regulados hasta cierto punto. Las pérdidas de calor dependen de la
diferencial de temperatura, altas temperaturas tienen grandes pérdidas, las
cuales hacen el proceso auto – regulado.
Un proceso puede ser completamente auto – regulado, como el lazo

mostrado anteriormente, con los limites mostrados o puede ser una
combinación de auto- regulación y regulación por control. En nuestro
ejemplo, esta característica del proceso funciona virtualmente ayudando al
lazo de control para llevar a cabo la corrección en caso de un cambio en la
variable. Ejemplo de procesos auto – regulados de alta capacidad y de baja
ganancia son: Temperatura de calentadores, Nivel en tanques receptores
(almacenamiento), etc. Donde la alta precisión del control no es una forma
deseada.
22
2.2.5 LAZOS CON DIFERENTES VARIABLES.
Hasta ahora se ha explicado acerca de lazo de control donde una variable

manipulada conserva su balance con una variable independiente (carga) y
de esta forma igualar la variable medida con el punto de ajuste. Lo cual es
muy simple o muy complicado.
En el lazo de la figura 2.7a, la variable medida (flujo) es la misma variable

manipulada. La salida de la válvula (flujo) es la entrada del transmisor.
La figura 2.7b, presenta un sistema de control donde la presión de aire en el

recipiente cerrado se mantiene variando su temperatura. La temperatura se
cambia por la apertura o cierre de la válvula PV, la cual admite más o menos
fluido calefactor hacia el intercambiador de calor. La variable medida es la
presión y la variable manipulada es el flujo del fluido calefactor.
No hay límite en las variaciones y hay muchas más conversiones múltiples
complicadas.
2.2.6 SISTEMAS DE TIPO CONTINUO E INTERMITENTE.
En el control de un proceso continuo, el objetivo de los controladores es de

mantener unas ciertas condiciones establecidas. A continuación se muestra
la figura 2.7a un lazo de control usando variables de Flujo y en la figura 2.7b
con variables de Presión.
Figura 2.7 a. Lazo de Control con las Variables de Flujo.
23
Figura 2.7 b. Lazo de Control con las Variables de Presión.
En la figura 2.8, se muestra el recipiente de un proceso se alimenta con un

componente A, el cual se mezcla con otro componente B a una determinada
temperatura, bajo una presion dada y el procuto se descarga con una relacion
establecida, para mantener el nivel constante en el recipiente. Se observa,
que la relacion de flujo temperatura, presion y nivel son independientes de la
relacion de produccion. Esta es ajustada al valor deseado y es la funcion de
los lazos independientes mantener el proceso a esos valores. Este sistema
tambien se conoce como control de punto de ajuste.
En la figura 2.9,se muestras como se tiene un recipiente de proceso, el cual

se llena un componente A en in intervalo de tiempo, despues con el
componente B hasta que el interruptor LS detecta el nivel correcto, a
continuacion, el calentador y el motor de mezclado se energizan, finalmente
despues de un tiempo, el calentador y el agitador se paran y el recipiente se
vacia atravez de la válvula solenoide EV-3.
El control depende del programa maestro introducido en el temporizador

central. El programa mostrado es basicamente un programa de tiempo,
excepto por la válvula solenoide EV-2, la cual es energizada-desenergizada
por la señal del interruptor LS. Este es un sistema de control intermitente de
tiempo programado.
En este ejemplo, el control es abierto-cerrado mas que proporcional, como

los mostrados en el sistema de la figura 2.8. este tipo de control es mas usual
en un sistema intermitente, pero existe dentro de uno de punto de ajuste.
24
Figura 2.8. Representacion de un Proceso Continuo.
Para sistemas más complicados, para el control y producción optima, es

ventajoso determinar el punto de ajuste de acuerdo al producto, relación de
producción y al estado de control de otros puntos.
En un sistema donde las funciones de control están agrupadas o la solución

de los algoritmos de control se confían a una unidad central (computadora),
no tendremos puntos de ajustes, propiamente dicho en el sentido
convencional, puesto que aquellos valores pueden ser representados por su
propio algoritmo, dependiendo sobre la información primaria, como es;
programa de producción de la planta, situaciones de almacenamiento y
transporte etc.
25
Figura 2.9. Representación de un Proceso Intermitente.
2.3 MODO DE CONTROL PROPORCIONAL.
2.3.1 TEORÍA BÁSICA.
El modo de dos posiciones (abierto –cerrado) es capaz de proporcionar un

servicio adecuado en muchas situaciones de control. No obstante tiene sus
limitaciones principalmente cuando:
a) Un tipo de regulación continua es requerido (mezclas iguales de agua

fría y caliente para baño).
b) Las especificaciones dadas deben cubrirse con exactitud (lo cual no

es posible con el modo de dos posiciones).
c) El cambio de la variable manipulada puede provocar problemas

dinámicos en los lazos de control adyacentes.
La teoría de este modo, está basada sobre el concepto que la variable

manipulada puede ser regulada a cualquier valor, dentro de su rango. Un
error en la variable controlada resulta en un cambio limitado de la variable
manipulada, en contraste al modo de dos posiciones donde cualquier cambio
26
en la cantidad de error, da como resultado un completo cambio en la posición
del elemento final de control.
En el modo de control proporcional, el cambio en la posición del elemento

final de control es seleccionado para ser proporcional al error. La corrección
es proporcional al error. De aquí el nombre del modo.
Un pequeño error, resulta en una orden al elemento final de control para

cambiar su posición en una pequeña cantidad, resultando en un pequeño
cambio en la relación de la variable manipulada. Similarmente, un error
grande resulta en una acción correctiva grande, para corregir rápidamente el
proceso. La pequeña cantidad del cambio esperado para inducir una
pequeña corrección, previene la posibilidad de llevar a la variable controlada
fuera de los límites de control, que provoca oscilación de esta.
2.3.2 REPRESENTACIÓN MATEMÁTICA.
Puesto que la corrección es proporcional al error, la representación

matemática es:
𝑚𝑐 = 𝑝 × 𝑒 . . . . . Ec.1
Donde;
𝑚𝑐 − 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟.
𝑒 − 𝐸𝑙 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟.
𝑝 − 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙).
Ajustando la ganancia a la unidad, un 10% de error, cambiara la salida del

controlador en un 10%, un 20% de error, cambiara la salida en un 20%. La
ganancia determina la proporción entre el error y la corrección. Si un 10% de
error, hace que el controlador cambie su salida en un 10%, (10/10 =1) la
ganancia es de uno. Si un error de 10% hace que el controlador cambie su
salida en un 30% (30/10=3) la ganancia es de tres. Finalmente si un 10% de
error, hace que la salida de corrección sea de 5% (5/10=0.5) la ganancia será
de un medio.
La ganancia puede ser expresada únicamente para el controlador, un grupo

de instrumentos o para el lazo de control completo. Por ejemplo: si un lazo
de control de presión, cambia su presión un 10%, provocando un cambio del
20% en la variable manipulada, la ganancia del lazo será de dos (20/10=2),
el mismo controlador en ese lazo podrá tener ajustada cualquier ganancia,
no necesariamente dos.
Generalmente hablando, la ganancia de cualquier sistema seleccionado es:
27
𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 Δ𝑆
𝑝= = . . . . . . . . Ec.2
𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 Δ𝐸
La ganancia de un sistema y específicamente la de un controlador
es algunas veces dada en unidad de % de Banda Proporcional (P.B). Esta
se define como el porcentaje que debe variar la variable controlada, para que
el elemento final de control se desplace de una posición extrema a la otra.
La ganancia puede ser convertida a banda proporcional o viceversa, por la
ecuación:
100 100
𝑝= 𝑃. 𝐵. = Ec.3
𝑃. 𝐵 𝑝
El error (e) es la diferencia entre el valor medido de la variable controlada (b)

y la referencia o punto de ajuste (r), ver diagrama a bloques de la página 17,
por lo tanto:
𝑒 =𝑟−𝑏. . . . Ec.4
El modo proporcional tiene cuidado de corregir la salida del controlador si

existe un error. De otra forma esta proporcionaría toda la salida necesaria
pero no podría determinarla cuando no hay error.
Si la variable controlada tiene el mismo valor del punto de ajuste y el error es
cero, independientemente de la ganancia ajustada, la corrección en la salida
es cero.
Por ejemplo: en el siguiente lazo de control de nivel, de la figura 3.1 este está
en el punto de referencia.
Figura 3.1. Lazo de Control de Nivel.
28
Momentáneamente no hay error. Sin embargo el líquido está saliendo del
tanque con una relación exacta, por lo tanto la carga no es cero.
Para mantener el proceso operando a su valor establecido, sin error, el
líquido deberá entrar al tanque, en la misma relación que la carga del tanque
sale de este. El suministro del líquido (regulable) es la variable manipulada y
teniendo la condición de relación de flujo al mismo valor de la carga, será la
posición correcta del elemento final de control (válvula LV). De esta forma el
controlador tiene una salida definida (𝑚𝑐 ), por lo que la corrección es cero.
La condición, cuando la variable manipulada es igual a la carga es llamado

equilibrio y la señal del controlador para ordenar al elemento final de control
a mantener este equilibrio es llamada salida de equilibrio (𝑚𝑒 ).
Resumiendo, la salida total del controlador en cualquier tiempo dado, deberá
ser el equilibrio de salida más/menos la corrección proporcional al error,
matemáticamente:
Ec.5
𝑚 = 𝑚𝑒 ± 𝑚𝑐 . . . .
Sustituyendo la ecuación 4 en la 5, nos da;

Ec.6
𝑚 = 𝑚𝑒 ± 𝑝(𝑟 − 𝑏) . . .
Donde:
𝑚 – 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒𝑖𝑛𝑡𝑒)𝑎𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙.
𝑚𝑒 − 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎.
± 𝐷𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (− 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎,
+ 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎).
𝑝 − 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎.
𝑟 − 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒).
𝑠𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑜𝑟, 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑏 − 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ( ).
𝑖𝑛𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Los valores del equilibrio de salida y dirección de operación son

determinados del proceso real, los valores de la ganancia y la referencia son
determinados por el operador. Es usual tener la medición (la cual es la
retroalimentación del lazo cerrado de control) restada del punto de ajuste, no
obstante la selección es arbitraria.
29
En la ecuación 6, las unidades son porcentajes, no relacionadas a una señal
estándar en particular, para evaluar la operación de un lazo de control, es
preferible sustituir las unidades de porcentajes por las unidades reales de la
variable medida, para representar la entrada del controlador. Se usa un
subíndice (o) para denotar las unidades de salida y un subíndice (I) para las
de entrada (medición). Por lo tanto, la ecuación 6 se convierte en:
𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑𝑜 Ec.7
𝑚 = 𝑚𝑒𝑜 ± 𝑝 (𝑟𝐼 − 𝑏𝐼 ) . . . .
𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑𝐼
Con las condiciones dadas en el lazo de control de la página 28, si el nivel

está por encima del punto de ajuste (b es mayor que r), el error tiene signo
negativo. Para corregir el alto nivel, la válvula tiende a cerrar. Una
disminución en la señal cierra la válvula, que es normalmente cerrada,
consecuentemente, la corrección se suma al equilibrio de salida, dando como
resultado un cierre proporcional a la válvula.
Si la válvula se cambia por una normalmente abierta la señal debe

incrementarse para cerrar la válvula y la corrección (valor negativo), debe ser
restada del valor de equilibrio.
Un controlador proporcional, opera correctamente únicamente cuando el

equilibrio de la salida y la dirección de operación son establecidos y el
controlador es ajustado de acuerdo a estos.
El equilibrio de un proceso continuo es un balance entre las variables
capaces de cambiar el valor de la variable controlada.
EJEMPLOS.
1. En el caso de un control de nivel. La cantidad de líquido que entra al

recipiente, debe ser igual al que sale.
2. Un control de presión. El volumen extra generado (o absorbido) en un

recipiente (por la admisión de un gas, calentamiento de un líquido, etc.), debe
ser balanceado por el cierre o no admisión de un volumen igual.
3. Un lazo de control de temperatura. La energía calorífica admitida debe ser

igual al calor perdido.
30
2.3.3 DESVIACIÓN ESTABLE.
La ecuación del modo proporcional, nos entrega una salida de corrección del
controlador, si existe un error. Pero en operación normal, el controlador es
ajustado para proporcionar una salida específica, llamada equilibrio de salida
(𝑚𝑒 ), la cual depende de la carga y de la capacidad del elemento final de
control, asegurando que si no existe error, la variable manipulada sea igual
a la carga. Pero si existe un cambio en la carga sin existir un cambio en el
equilibrio de salida, existirá una desviación estable.
Por ejemplo, en el lazo de control de la página 28, si la carga cambia, la

válvula cambia su posición para alcanzar y mantener el equilibrio (el valor de
la variable manipulada iguala a la carga). Para mantener este equilibrio, el
nivel aumenta a un valor específico. El cambio en el nivel para lograr el
equilibrio se llama desviación estable.
En un tanque con un flujo de salida libre, un cambio en el punto de ajuste,

causa un cambio en la carga, (lo cual da al sistema características auto-
regulables). Frecuentemente la única causa de la desviación estable se
produce en un cambio de carga.
La desviación estable, se calcula con la fórmula del modo proporcional, si

esta es expresada en términos de error, la única limitante es que la relación
entrada – salida sea lineal para que la ecuación nos da una respuesta
correcta.
La ecuación 1, proporciona el valor de cambio en la salida del controlador o

si la entrada está en unidades “y” y la salida en unidades “x”, la salida está
dada por la ecuación 7, la cual se escribe de la siguiente forma:
𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝑥)
𝑚𝑐 (𝑥) = 𝑝 × 𝑒 (𝑦)
𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝑦)
Denominado al error, desviación estable (o), de la anterior ecuación se

deduce la siguiente:
(𝑚𝑐 (𝑥)𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝑦))
𝑜 (𝑦) = . . . . . Ec.8
𝑝 𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝑥)
𝑚𝑐 es realmente la diferencia entre el valor original de la salida del

controlador (𝑚𝑐 ) y la salida de este, necesaria para el nuevo equilibrio (𝑚𝑛 ).
Con estos nuevos valores, la ecuación 8 se convierte en:
31
(± 𝑚𝑒 (𝑥) − 𝑚𝑛 (𝑥) 𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝑦)) Ec.9
𝑜 (𝑦) = . . . .
𝑝 𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝑥)
El signo ± representa la dirección de la acción del controlador. Este es + si el

controlador es de acción inversa y – si es de acción directa.
2.3.4 SELECCIÓN DE LA GANANCIA DEL LAZO Y DEL

CONTROLADOR.
La ganancia del lazo se selecciona para tener la respuesta dinámica

requerida y es el producto de la ganancia de cada componente individual en
el lazo de control. Es el operador o diseñador del proceso el que decide la
respuesta dinámica, si el control debe ser suave, sin oscilaciones que lleven
a la variable controlada fuera de los limitantes de control o si lo anterior es
permitido para hacer una corrección rápida.
En control de procesos industriales, no se tiene por lo general, recursos

económicos ni tiempo para coleccionar los valores de entrada con la
exactitud necesaria y de esta forma analizar el sistema a fondo. Por eso, los
parámetros de control se establecen y ajustan a su mejor funcionabilidad, por
experiencias anteriores, esta es la forma menos costosa de obtener los
mejores resultados en el control de procesos.
Si se analiza la influencia de cada instrumento individualmente, para esto se

empleará el lazo de control de nivel de la página 28. Este consiste de un
transmisor, un controlador y una válvula de control. Los valores de entrada y
salida de los componentes, se dan en porcentajes.
El propósito de este ejercicio es la demostración de la cantidad de error

causada por un cambio en el nivel de 0.5m, la amplitud del transmisor (LT),
es ajustable entre 1 y 4 m, la ganancia del controlador es variable para
valores mayores y menos de uno. Tres válvulas de control se instalan (una a
la vez), sus capacidades son de 10, 20, y 40 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛.
El resultado de los cambios de la ganancia del controlador, amplitud del

transmisor y tamaño de la válvula de control están tabulados en la tabla 3.1.
Si se inspecciona la última columna de la tabla, se nota que, manteniendo la
misma cantidad de cambio en la variable controlada (0.5 m), el valor de la
variable manipulada se duplica por cualquiera de los siguientes métodos:
32
a) Duplicando la ganancia del controlador.
b) Duplicando por dos la amplitud del transmisor.
c) Duplicando el tamaño de la válvula.
Similarmente, el valor de la variable manipulada debe ser dividido por dos,

por la acción inversa de los métodos dados en el párrafo anterior. La cuestión
es, si cualquiera de los métodos anteriores tiene ventajas o desventajas.
Para tener el punto de operación cerca de la mitad de la amplitud del

controlador, la capacidad del elemento final de control, debe ser
aproximadamente del doble del valor de la carga. En el anterior ejercicio, de
cambios de tamaño de válvulas, se muestra la influencia del tamaño de esta,
sobre la ganancia del lazo, dando un aviso de que un sobredimensionamiento
del elemento final de control introduce una ganancia alta, no deseada dentro
del lazo. Por lo que queda por selección el ajuste de ganancia entre la
amplitud del transmisor y la ganancia del controlador.
Tabla 3.1) Influencia de la Ganancia sobre la Relación
de Flujo en un Lazo de Control de Nivel.
La diferencia se muestra en la gráfica de la figura 3.1. Esta representa un

transmisor de nivel con rango de 0 – 10 ft, con una salida de 4 – 20 mA,
conectado a un controlador, con una ganancia de 1, en la modalidad de
acción directa.
33
La figura 3.2 representa el resultado del incremento de la ganancia del lazo
al doble, aumentando la ganancia del controlador. Se observa que el
controlador no puede usar toda la información del transmisor, ya que una
salida de 4mA del controlador es el resultado de una entrada de 8 mA,
representativa de un nivel de 2.5 ft y una salida de 20mA, es el resultado de
una entrada 16 mA, representativa de un nivel de 7.5 ft.
Ahora se coloca el controlador a su ganancia original de 1 y se reduce la

amplitud del transmisor a la mitad de su valor actual (el rango es ahora de
2.5 – 7.5 ft), la figura 3.2(C), muestra los resultados de los cambios.
Teóricamente, las dos formas de incrementar la ganancia del lazo son

equivalentes. Una reducción en la amplitud de entrada, causa que el
controlador de una amplitud de salida máxima en ambos casos. Sin embargo
en la práctica existe una diferencia y esta es la exactitud.
Si se supone una exactitud de 1% de error para cada componente, el error

con los valores de la figura 3.2 (B) en el nivel es de 0.1 ft, más el 1% del
controlador, el error total es de 2%, sin embargo la ganancia del controlador
dobla el error al 4% (por el efecto multiplicador de la ganancia, ver ecuación
1).
Con los valores de la figura 3.2(C) el error en el nivel es de solo 0.05 ft (la
amplitud es de 5ft), al ser influenciado por el controlador, este se duplica al
2% o 0.1 ft del nivel.
34
Figura 3.2. Cambios de la Ganancia en un Controlador Proporcional.
Los lazos de control retroalimentados no requieren una alta exactitud para

una operación satisfactoria, pero si los valores de la ganancia son muy altos
(mayor de 2) la exactitud puede caer rápidamente. Concluyendo, es mejor
incrementar la ganancia del lazo, reduciendo la amplitud del transmisor que
aumentando la ganancia del controlador.
35
Los siguientes pasos pueden ser seguidos por el inicio de las operaciones de
un lazo de control, con un controlador proporcional:
a) Asegúrese que el elemento final de control este correctamente

dimensionado.
b) Determine cual respuesta dinámica es requerida o preferida.
c) Coloque la ganancia del controlador entre 1.2 y 1.5 (para prevenir un

mal cierre del elemento final de control, si el punto de equilibrio no está
en la parte medida de la amplitud del controlador).
d) Ajuste la ganancia del lazo a la respuesta deseada, ajustando la

amplitud del transmisor.
Existen algunas excepciones, por ejemplo: lazos de control de temperatura

con grandes capacidades que pueden ser controlados con sistemas termales
(los cuales no tienen variaciones en la amplitud), para un control estricto se
requiere una ganancia alta, lo que no sería exacto, pero si menos costoso
que un sistema con transmisor, con un RTD como sensor.
El mal dimensionamiento del elemento final de control, tiempo muerto,

fricciones etc., deben ser resueltos si estos causan problemas, porque estos
efectos no pueden ser compensados con cambios de ganancia.
2.4 MODO DE CONTROL INTEGRAL.

El problema inherente en los lazos de control, usando un controlador
proporcional, es su incapacidad para compensar los cambios de carga que
produce inevitablemente una desviación estable. Esta se puede minimizar
disminuyendo la amplitud del transmisor, no requiriéndose modos
adicionales.
Sin embargo, los cambios de carga son también producto de la degradación

del equipo de proceso (válvulas de control herrumbradas, obstrucciones en
la tubería, etc.) lo que requiere una acción correctiva del elemento final de
control para compensar esta pérdida en la relación de flujo, produciendo
también una desviación estable en el lazo de control.
36
Si la situación anterior se presenta, debe preverse o corregirse. La
prevención puede ser hecha con el control prealimentado, que corrige la
señal hacia la válvula de control de acuerdo al cambio de carga.
Con esta solución se usan varios instrumentos aumentando de esta forma el

costo de los equipos afectando el presupuesto en el costo inicial y final. Si se
busca una solución satisfactoria, un segundo modo de control agregado al
proporcional, da mayores beneficios. El modo de control integral, reajusta la
señal específica del equilibrio de salida del controlador con modo
proporcional, para obtener el balance con el cambio de carga, a este también
se le conoce como control de reajuste (reset).
La salida de este modo es la integral del tiempo el cual ocurre el error:
𝑡2
𝑚 𝑖 𝑘 ∫ 𝑒 𝑑𝑡 . . . . Ec.10
𝑡1
Donde 𝑡2 es el tiempo presente y 𝑡1 cualquier referencia en el pasado.
Para entender mejor el efecto y la medición del modo de control integral,
recuérdese que;
a) La integral de una constante es una pendiente. La figura 4.1, muestra

dos constantes y sus integrales, el tamaño de la constante varía la
inclinación de la pendiente. Nótese que la pendiente de la constante
𝐶2 integrada no es el origen, esto depende de las circunstancias
(condiciones iniciales o de límite).
Figura 4.1. Dos Constantes y sus Integrales.
b) Si la entrada pertenece en cero, el valor de la integral permanece en

su última salida. Como se muestra en la figura 4.2, entre 0 y 𝑥1
después en 𝑥2 . El integrador nota, que su salida es constante (no
necesariamente cero, después de 𝑥1 ).
37
Figura 4.2. Salida Constante (no necesariamente tiene que ser cero).
Puesto que la salida del integrador cambia, según la integral del tiempo
durante el cual ocurre el error, la salida permanece en su último valor, por lo
que se puede usar como modo de control. La capacidad para flotar, permite
una buena combinación con el modo proporcional, pero su respuesta lenta
(reconstruye la salida) lo incapacidad para usarlo solo.
La adición de su salida, al modo proporcional, en un instante dado, aumenta

excesivamente la salida total del controlador, comportándose el proceso
como uno subamortiguado, como se muestra en la figura 4.3. Haciendo una
comparación, la línea punteada representa la salida de un controlador como
modo proporcional únicamente con un valor de ganancia tal que, induzca la
misma corrección que la suma de los modos proporcional más integral.
Figura 4.3. Comportamiento de una Curva Subamortiguada.
38
En un proceso con un controlador proporcional más integral, al introducir un
cambio de carga brusco, el efecto sobre la variable controlada, depende de
la velocidad de respuesta del proceso, así como, de la ganancia proporcional
del controlador, las cuales marcaran, si la aproximación de la variable al
nuevo valor sea suave (críticamente amortiguada o subamortiguada).
Lo anteriormente dicho, demuestra que la adición del modo integral, induce

un problema dinámico sin que se incremente la velocidad en la respuesta
notablemente.
2.4.2 TIEMPO INTEGRAL Y CANTIDAD DE REPETICIONES.
La figura 4.4, presenta un escalón de entrada, la salida proporcional y la

salida total. Suponiendo que la ganancia proporcional es uno, el cambio en
la salida proporcional será idéntica al cambio en la entrada. Puesto que la
salida integral es una pendiente, en un tiempo dado, la salida del modo
integral será igual al valor de la salida proporcional. Este tiempo es llamado
tiempo integral.
Figura 4.4. Escalón de Entrada, Salida Proporcional y la Salida Total de una Pendiente.
El tiempo integral “T”, es el tiempo que tarda el modo de control integral, para
desarrollar la misma salida que el modo de control proporcional, en respuesta
a un cambio en escalón en la entrada, como se observa en la anterior gráfica.
39
Por ejemplo, si el tiempo integral es dado como T= 3min, y el cambio en la
entrada es de 2 PSI (con la ganancia proporcional de uno), la respuesta de
la salida del modo integral al cambio en la entrada es 2/3 PSI/min.
Si el tiempo es incrementado a 5 minutos; la acción integral cambia la salida

en 2/5 PSI/min. Por lo tanto; la mínima ganancia integral, es el mayor valor
del tiempo integral “T”.
La cantidad de repeticiones “R”, es el reciproco del tiempo integral “T”:
1 1
𝑅= 𝑂 𝑇= . . . . . Ec.11
𝑇 𝑅
Donde T es dado en minutos y R en rep. /min. Algunos fabricantes de

instrucción de control, colocan las unidades del tiempo integral “T” como
min/rep., en base a la ecuación 11. Incrementando R, la acción integral es
más rápida.
La figura 4.5, muestra los efectos del cambio de ganancia proporcional

(valores 1.5 y 3) sobre la salida del modo integral. Esta interrelación hace
que el ajuste correcto de los modos sea difícil, la mejor forma de
contrarrestarla, es ajustando primero la ganancia proporcional, junto con un
valor mínimo de acción integral después de ajustar T o R.
Figura 4.5. Efectos del Cambio de Ganancia
Proporcional Sobre la Salida del Modo Integral.
40
2.4.3 REPRESENTACIÓN MATEMÁTICA.
Un cambio en la salida proporcional es dado por la ecuación 1, el cambio en

la salida integral, en respuesta a un cambio en escalón, es una pendiente,
ver la gráfica de la página 39, con la ecuación general;
Ec.12
𝑦 = 𝑥 𝑡𝑔 ∝ . . . .
La función 𝑡𝑔 ∝, se encuentra de las condiciones dadas en la figura 4.4 de

la página 39, cuando la salida proporcional (y), ocurre en un tiempo T =x se
entiende que;
𝑦
𝑡𝑔 ∝ = . . . . Ec.13
𝑥
En este caso;
𝑚𝑐 Ec.14
𝑡𝑔 ∝ = . . . .
𝑇
Sustituyendo la ecuación 11 en la ecuación 14 se tiene;
𝑡𝑔 ∝ = 𝑚𝑐 𝑅 = 𝑝 𝑒 𝑅 . . . . Ec.15
Sustituyendo 𝑡𝑔 ∝, en la ecuación 12 donde (y) es la salida integral 𝑚𝑖 , y (x)

el tiempo (t) en que se obtiene esta, resulta la ecuación que da la salida
esperada:
𝑚𝑖 = 𝑝 𝑒 𝑅 𝑡 . . . . . Ec.16
Por lo tanto se concluye que:
a) El modo de control integral, se usara únicamente para eliminar los

efectos de cambio de carga y degradación del sistema a largo plazo.
b) La adición de este modo, incrementa virtualmente la ganancia del lazo.
c) La cantidad de la acción integral, debe ser lo bastante grande para

eliminar la desviación estable rápidamente, previniendo la producción
de productos fuera de serie.
d) El anterior valor, no debe ser tan grande que produzca oscilaciones,

fuera de los límites de control definidos.
41
2.5 MODO DE CONTROL DERIVATIVO.
El tiempo de respuesta es importante en un lazo de control cerrado

(retroalimentado), pues este únicamente corrige los errores y no los retardos
del proceso.
Si la información acerca de la existencia de un error se retarda, esto se refleja

en la acción correctiva, al persistir o acumularse el error. Si finalmente, la
acción correctiva, restablece la variable controlada al punto de referencia, la
información acerca de cero error también es retardada, manteniéndose el
cambio correctivo en la salida cuando su aplicación no necesita un gran
tiempo.
Los retardos que más afectan al control son: el tiempo muerto y retrasos de
primer orden (cambio de capacitor en un controlador electrónico, salida de
un sensor de temperatura, efecto de una tubería larga que transporta una
señal neumática, etc.). Estos retardos no pueden ser corregidos por
cualquiera de los modos anteriores explicados, por lo que debe ser
corregidos o eliminados en la fuente donde se generen.
El modo de control derivativo, es una forma correctiva de propósito especial

que agrega a un modo de control proporcional, elimina los efectos de un
retardo de primer orden en la medición.
Es importante recordar algunas reglas básicas de definición:
a) La derivada de una constante es cero.
b) La derivada de una pendiente es una constante; la inclinación de la

pendiente marca el valor absoluto de la constante.
𝑑𝑦
Si; 𝑦 = 𝑚𝑥 = 𝑚
𝑑𝑥
a) La derivada de una función exponencial es otra función exponencial.

𝑑𝑦
Si; 𝑦 = 𝑒𝑥 = 𝑒𝑥
𝑑𝑥
42
b) La derivada de una función periódica es otra función periódica.
𝑑𝑦
Si;𝑦 = 𝑠𝑒𝑛 𝑥 = cos 𝑥
𝑑𝑥
La salida del modo de control derivativo es un tiempo dado, es la derivada

del tiempo que dure el error. Escrito como una ecuación:
𝑑𝑒 Ec.17
𝑚𝑑 = 𝑘. . … …
𝑑𝑡
Donde 𝑘 es la ganancia derivativa.
Para presentar la acción correctiva de la salida del modo de control
derivativo, la figura 5.1 muestra la respuesta de un sistema, al cual se le
aplica una entrada en escalón, esta señal se convierte a una curva
exponencial a causa de un retardo de primer orden. La salida de un
controlador con modo proporcional es la misma curva exponencial. La altura
vertical de la curva de la salida depende de la ganancia proporcional del
controlador.
Figura 5.1. Efectos de un Cambio Tipo Escalón.
La figura 5.2, muestra la salida si una entrada tipo rampa se aplica. El

resultado es el mismo, la pendiente original se restablece, eliminando los
43
efectos de retraso de primer orden. La acción restauradora trabaja sin tomar
en cuenta la pendiente de la señal de entrada.
Figura 5.2. Efectos de un Cambio Tipo Rampa.
2.5.2 TIEMPO DERIVATIVO.
La medición del tiempo derivativo se realiza mediante una prueba de banco

en un lazo abierto, para verificar la operación o el tiempo marcado en un
controlador. La salida del modo de control derivativo, se compara con la del
modo de control proporcional a una respuesta de un cambio en la entrada
tipo rampa.
La figura 5.3, presenta la entrada de una rampa, las salidas de los modos
proporcional y derivativo superpuestas sobre la misma gráfica, con
ganancias de uno (línea solida) y mayor de uno (línea punteada).Puesto que
la derivada de una pendiente es una constante, las dos salidas se cruzan un
tiempo 𝒕𝒅 después que el cambio en la entrada se inició.
44
El tiempo derivativo 𝒕𝒅 , es el tiempo que transcurre para que la salida del
modo de control derivativo, a una respuesta de un cambio en la entrada tipo
rampa.
Figura 5.3. Reacción de una variable a un cambio en escalón.
La salida del modo proporcional, después de un tiempo 𝑡 es 𝑚𝑝 , como se

muestra en la figura anterior, o la relación de cambio en la salida es:
𝑚𝑝
𝑡
En unidades de 𝑃𝑆𝐼 ⁄𝑚𝑖𝑛., o 𝑚𝐴⁄𝑚𝑖𝑛., dependiendo de las unidades de la
rampa de entrada.
En el inicio de la rampa de entrada, (ver la figura anterior), la salida del

controlador cambia en una forma escalonada, por efecto de la acción
derivativa 𝑚𝑑 . Por triángulos semejantes;
𝑚𝑐 𝑚𝑑 Ec.18
= … ..
𝑡 𝑡𝑑
Despejando 𝑚𝑑 , se obtiene la salida del modo derivativo, correspondiente al
tiempo derivativo 𝑡𝑑 ajustando en el controlador.
𝑚𝑐 Ec.19
𝑚𝑑 = 𝑡𝑑 ………
𝑡
45
Una entra senoidal, da como resultado una salida que es la suma de las
salidas proporcional (onda senoidal) y derivativo (onda senoidal), la
pendiente de la salida.
𝑦 = 𝑠𝑒𝑛 𝑥 + cos 𝑥
Debe de ser la misma que la de la entrada mostrada en la figura 5.4.
Figura 5.4. Entrada Senoidal de una Suma de Salidas Proporcional y Derivativo.
AJUSTE DEL TIEMPO DERIVATIVO.

Para obtener una corrección exacta, como el ejemplo de la figura 5.1, una
cantidad correcta de acción derivativa debe ser introducida de la siguiente
forma:
a) Ajusta la ganancia del modo proporcional del controlador a su valor

seleccionado como se sugiere en el subcapítulo 2.3.4, antes de ajustar
el modo de control proporcional también causa un cambio en la acción
derivativa.
b) Introduzca un cambio en el escalón al sistema y ajuste el modo de

control derivativo para tener la salida reproduciendo exactamente la
entrada.
46
Enfatizando nuevamente, la medición es la que contribuye en mayor parte
al retraso de primer orden, debido a una capacitancia alta en el dispositivo
de medición, por ejemplo un sistema terminal para medir temperatura. Este
modo de control contrarresta las dificultades causadas por este tipo de
retrasos.
Sin embargo, los retardo también en otra parte del sistema, tales como;
reacción lenta del elemento final de control, respuesta lenta de la variable
manipulada a un cambio en la variable controlada, este tipo de problemas
originados después del controlador el modo de control derivativo no puede
contrarrestar.
2.5.3 INFLUENCIA DE LOS MODOS DE CONTROL SOBRE LA

RESPUESTA DEL PROCESO.
La salida del controlador, se puede calcular usando las ecuaciones 6 y 7 para

el modo proporcional. La ecuación 16 para el modo Integral, esta nos da los
valores finales pero sin especificar, si la salida es lenta o rápida, o bien con
o sin oscilaciones, que lleven a la variable controlada fuera de los límites de
control.
El valor calculado de la salida, la cual eventualmente es el equilibrio de salida,

se llama, salida al nuevo valor del estado estable. La aproximación de la
salida al nuevo valor de estado estable depende de las condiciones
dinámicas del controlador y el lazo.
La ganancia con que se trabaje, cambia las condiciones dinámicas, lo que

explica la correlación de esta y la respuesta dinámica presentada por la
relación del proceso a un cambio en escalón (cambio brusco de una variable
de un valor a otro).
La figura 5.3 presenta la reacción de una variable a un cambio en escalón.

El cambio del punto de ajuste de la variable controlada a un nuevo valor, da
como resultado el conjunto de curvas que indican el cambio de la variable
con el tiempo.
47
Iniciando con una ganancia baja, la respuesta es similar a curva #1 como se
muestra en la figura 5.5 no hay oscilaciones que lleven a la variable
controlada fuera de los límites de control, pero el tiempo para alcanzar el
estado estable es grande.
Figura 5.5. Respuestas Típicas de un Proceso
Si la ganancia se incrementa, la corrección es rápida, amortigua, sin existir

oscilaciones, llegando a un valor final, curva #2 (figura 5.5). Otra ganancia
mayor, incrementa la velocidad de aproximación, pero existen oscilaciones
decrecientes y el estado estable es alcanzado después de varios cruces por
el valor de este, curva #3 (figura 5.5). Un aumento ligero, en la ya alta
ganancia, el tamaño de la oscilación aumenta y a pesa de la rápida
corrección, el tiempo es grande para poder alcanzar el estado estable, curva
#4 (figura 5.5).Finalmente la ganancia se aumenta al punto donde las
sucesivas oscilaciones, no disminuyen en amplitud y la variable empieza a
comportarse como en el caso del control de dos posiciones, curva #5 (figura
5.5). Usando la correcta terminología; la curva #1 (figura 5.5), representa un
proceso sobreamortiguado, la curva#2 (figura 5.5), uno con amortiguamiento
crítico, y las curvas #3 y #4 (figura 5.5). Procesos subamortiguados.
La combinación de los modos de control no cambia las reglas recomendadas
para sus ajustes. El orden sugerido de los ajustes de los modos de control
es:
48
1. Ajuste la ganancia proporcional:
a) Para producir una curva de respuesta sobreamortiguada, reduzca la

ganancia.
b) Para reproducir una curva de respuesta subamortiguada, incrementa

la ganancia.
2. Coloque la derivada como se sugiere en el subcapítulo 2.5.2. puesto

que el modo derivativo mejora la respuesta dinámica, los pasos 1 y 2
pueden repetirse.
3. En el tiempo integral se ajusta como se sugiere en el subcapítulo 2.4.3.
49
CAPÍTULO III:
“DESARROLLO”
50
3.1 PROCEDIMIENTO
En este capítulo se explica sobre diferentes temas de los cuales se abordarán a
continuación.
El primer punto que se hablara es sobre las precauciones que se tienen que tener
para poder trabajar en las diferentes estaciones de trabajo que son 4 nivel, flujo,
presión y temperatura cada una de ellas cumplen diferentes funciones, así como
también sus precauciones son diferentes exceptuando las de nivel y flujo.
El segundo punto es sobre las precauciones para operar los instrumentos que se
ocuparan para cada una de las estaciones de trabajo, en él se describe paso a paso
cada una de ellas.
Por ultimo están los nombres de las prácticas que se propusieron en este trabajo.
PRECAUCIONES PARA TRABAJAR EN LAS ESTACIONES DE PROCESO.
PARA ESTACIONES DE NIVEL Y FLUJO.
a) En éstas estaciones se utiliza la energía eléctrica y el agua, tener

cuidado de no producir accidentes por cortocircuitos o descargas
eléctricas.
b) Cierre las válvulas de la estación antes de iniciar las prácticas.
c) Verifique que la válvula V1 esté cerrada antes de energizar la bomba

de la estación. Después de energizar la bomba, abra lentamente la
válvula V1 para introducir el flujo al sistema. Está acción previene
daños al rotámetro instalado en la línea de entrada del flujo.
d) No energize la bomba por periodos prolongados de tiempo con la

descarga (válvula V1) cerrada.
PARA LA ESTACIÓN DE PRESIÓN.
a) En esta estación existen presiones superiores a los 8 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 .Cierre

las válvulas antes de conectar cualquier línea de aire. Opere con
mucho cuidado al conectar o desconectar las líneas en ésta estación.
51
Verifique que los conectores y seguros estén correctamente colocados antes
de abrirlas válvulas de la estación. Consulte con su instructor o auxiliar del
laboratorio si no conoce la forma de operarlos.
PARA LA ESTACIÓN DE TEMPERATURA.
a) La temperatura en la mufla siempre estará alta, (100-200°c), tenga

cuidado de quemaduras por contacto con las superficies de ésta, al
trabajar cerca de ella.
PRECAUCİONES PARA INSTALAR Y OPERAR LOS INSTRUMENTOS.
a) Sople las tuberías flexibles antes de hacer las conexiones a los

instrumentos para evitar daños a los instrumentos o inexactitud en las
lecturas debido a la posible presencia del agua.
b) Tenga la precaución que los sensores introducidos en la mufla no

entren en contacto con los calefactores. Ya que la temperatura de
éstos es superior a la del hogar de la mufla. Utilice una grapa o
dispositivo adecuado para asegurar los sensores en su posición
correcta.
c) Todos los instrumentos deben ser cuidadosamente retirados de su

caja para tener acceso a los ajustes. Pueden surgir fallas si éstos son
removidos completamente de su caja. Pudiendo causar daños al
personal y al equipo.
d) Todos los ajustes de los instrumentos deben ser hechos de acuerdo

con el manual de instrucciones del fabricante.
e) Todos los ajustes del controlador deben ser hechos con el controlador
en operación MANUAL.
f) Identifique en el panel de control, el o los interruptores

termomágneticos que energizan cada una de las estaciones de
proceso y consolas. Desenergizelos en el caso de que se presente
una sobrecarga o cortocircuito.
52
3.2 ACTIVIDADES A REALIZAR (PRÁCTICAS PROPUESTAS).
PRÁCTICA 1.- Determinación de las características en un proceso de

Presión.
PRÁCTICA 2.- Determinación de las características de un proceso de

Temperatura.
PRÁCTICA 3.- Implementación de un lazo de control, con instrumentación

electrónica, en la estación de Presión.
PRÁCTICA 4.- Operación de un lazo de control, con instrumentación

electrónica, manejando la variable Nivel en un tanque abierto, con modo
Proporcional.

electrónica, manejando la variable Presión, con modo Proporcional.

electrónica, manejando la variable flujo, con modo Proporcional más Integral.

neumática, manejando la variable Presión, con modo Proporcional más
Integral.

neumática, manejando la variable Nivel, en un tanque abierto, con modo
Proporcional más Integral.

neumática, manejando la variable Flujo, con modo Proporcional más
Derivativo.

electrónica, manejando la variable Temperatura, con modo Proporcional más
Derivativo.
53
CAPÍTULO IV:
“RESULTADOS DE LAS PRÁCTICAS

PROPUESTAS”
LABORATORIO DE INGENIERÍA EN
INSTRUMENTACIÓN.
54
4.1 DESCRIPCIÓN DE LAS PRÁCTICAS PROPUESTAS.
En este subcapítulo se hablara detalladamente de cada una de las prácticas

que a continuación se muestran, en ellas se explica cada uno de los pasos a
realizar, así como también figuras ilustrativas de las estaciones de trabajo
en las que se estarán realizando las prácticas y las conexiones en cada una
de ellas.
Las practicas contienen notas en las cuales se expresan las indicaciones que
se tienen que tomar antes, durante o después de utilizar algún instrumento,
esta parte es esencial para que dicha práctica se realice bien y sobre todo el
equipo y material no sean dañados.
El alumno siembre debe de consultar con su instructor si no está seguro de

cómo operar la estación de trabajo o de cómo utilizar el material.
Estas prácticas como se dijo desde un inicio pueden ser modificadas de

acuerdo con el material disponible en dicho laboratorio donde se
desarrollaran, siempre y cuando se siga los pasos que el docente indicara
y/o en lo que está escrito en este manual.
En las primeras prácticas traen consultas de libros que tendrán que ser leídas
por cada uno de los estudiantes, para poder comprender mejor la práctica
que se realizara.
El alumno deberá hacer sus observaciones y conclusiones individuales, para

corroborar si se realizó o no satisfactoriamente dichas prácticas, así como
también investigaciones extras si no se entiende lo que se pretende realizar,
y anotar las fuentes bibliográficas se le recuerda al alumno que en el capítulo
II se habla detenidamente cada uno de los modos de control de acuerdo a
las variables a utilizar en las estaciones de trabajo.
Las prácticas que se presentan en este trabajo contienen una bibliografía de

donde fueron tomadas, mencionando el nombre del libro, autor y página, para
su posterior búsqueda.
55
4.2 IMÁGENES REALES DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO.
En este subcapítulo se muestran fotos reales de cada una de las
estaciones de trabajo así como también el de algunos instrumentos de los
cuales se muestran en la figuras ilustradas de cada una de las prácticas,
esto es a fin de que el alumno identifique las estaciones en la cual estará
trabajando y de los instrumentos que se muestran en este manual.
56
6.1 Estación de Trabajo de Temperatura.
57
6.1.2 Tablero de Conexiones en la estación de Temperatura.
6.1.3 Panel de Control del Calentador.
58
.
6.1.4 Horno exterior.
6.1.5 Horno interior.
59
6.1.6 Transmisor de Temperatura con Sensor Tipo Termopar.
6.1.7 Transmisor de Temperatura con Sensor Tipo RTD.
60
6.1.8 P/I Convertidor Modelo: E92-RCN21 Marca: FOXBORO.
6.1.9 Transmisor de Presión Diferencial Neumática de 3-15 PSI.

Marca: ABB (Taylor). Modelo: Taylor 391T.
61
6.2 Estación de Trabajo de Nivel.
62
6.2.1 Convertidor de P/I en la estación de Nivel.
6.2.2 Tablero de conexiones en la estación de Nivel.
63
6.2.3 Transmisor de Nivel. Marca: ROSEMOUT Modelo: 3051
6.2.4 Válvula de la estación de Nivel.
64
6.2.6 Válvula Solenoide SV-1.
6.2.5 Tanque de Nivel de (0 a 35’’).
65
6.2.8 Válvula controladora de Nivel.
6.2.9 Transmisor de Presión

Diferencial en la estación de Nivel.
Marca: ROSEMOUT Modelo: 3051.
66
6.3 Estación de Trabajo de Flujo.
67
6.3.2 Medidor de Flujo de 0 a 30 Galones.
6.3.1 Válvula de la estación de Flujo.
6.3.3 Transmisor de Presión Diferencial en la Estación de Flujo.

Marca: ROSEMOUT Modelo: 3051.
68
6.3.5 Convertidor I/P en la
Estación de Flujo.
6.3.4 Transmisor de Flujo.

Modelo: E13DM-1KAM2 Marca: FOXBORO.
69
6.3.7 Transmisor de Presión Diferencial de Flujo.
6.3.8 Estación Neumática de Flujo.
70
6.4 Estación de Trabajo de Presión.
71
6.4.1 Transmisor de Presión.
Modelo: 11 GM. 6.4.2 Válvula de Seguridad en
Marca: FOXBORO. la Estación de Presión.
6.4.3 Controlador de Presión. Modelo: 2705. Marca: Moseneilan.
72
6.4.4 Válvulas V8, V9 y SV-1. Estación De Presión.
6.4.5 Válvulas V1, V2 Y V3. Estación De Presión.
73
6.4.6 Tablero de Conexiones en la Estación de Presión.
74
6.4.9 Estación Neumática de Presión.
6.4.8 Indicador de 6.4.10 Transmisor de Presión Diferencial.

Presión de 0 a 36’’.
75
6.4.11 Convertidor P/I en la Estación de Presión.
6.4.12 Computer modelo: 556-10 Marca: FOXBORO.
76
6.6 Controlador Marca: Fisher
6.5 Panel Principal de Distribución. Controls. Modelo: TL101.
77
6.6.2 Controlador Marca: FOXBORO.
Modelo: 130P.
6.6.1 Controlador Marca: Bailey

Serie: 702003AAAA1.
78
PRÁCTICA N° 1
DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS EN UN PROCESO DE

PRESIÓN.
OBJETIVO
Al finalizar la práctica: el alumno podrá utilizar instrumentación de proceso

estándar para determinar las características de un proceso de Presión.
NOCIONES TEÓRICAS
Comprender cómo un proceso responde a los cambios es importante para el

estudiante, que debe calibrar los instrumentos utilizados para controlar el
proceso.
Un método fácil para observar las características de un proceso es alterar

intencionalmente el proceso y luego monitorear la reacción en un registrador
de velocidad múltiple.
Se utilizan tres términos importantes para caracterizar cómo reacciona el

proceso ante esta perturbación. Son ganancia de proceso, constante de
tiempo de proceso y tiempo muerto de proceso. El efecto que cada uno de
estos términos tiene en el proceso se puede observar en el gráfico de tiras
obtenido del registrador.
LECTURA OBLIGATORIA
Fundamentos de Control de Procesos por Física General, 1981

Capítulo 2, páginas 1 a 39.
79
MATERIAL NECESARIO
Cantidad Descripción
1 Estación de trabajo de presión.

1 Estación de trabajo de calibración.
- Transmisor de presión electrónico,
rango calibrado 0-50 PSI/0-350KPa.
- Convertidor de Presión a Corriente.
Medidor de Presión de Proceso,
- 0-100 PSI/0-700 KPa.
- Registrador Grafico de Múltiples

Velocidades para Dos Plumas.
(“RGMV2P”).
- Cables de prueba eléctricos.
- Tubos y accesorios surtidos.
- Válvula de tres vías.
PROCEDIMIENTO
NOTA: Existen presiones de aire de hasta 100 PSI/700 KPa en la estación

de trabajo de presión. Cierre todas las válvulas de la estación antes de
conectar cualquier línea de aire. Tenga cuidado al remover o agregar líneas.
NOTA: asegúrese de que los conectores de la manguera de aire estén

correctamente conectados. Consulte con su instructor si no está seguro de
cómo operar los conectores.
1. Monte el transmisor de presión electrónico en la estación de trabajo

de presión.
2. Monte el convertidor de presión a corriente en la estación de trabajo

de presión.
3. Monte el manómetro de proceso de 0-100 PSI/0-700 KPa en la

estación de trabajo de presión.
NOTA: Cierre todas las válvulas de la estación antes de conectar las líneas
de aire.
80
NOTA: asegúrese de que los conectores de la manguera de aire estén bien
conectados al conectar las mangueras de aire.
4. Conecte una manguera de aire de la estación 0-100 psi/0-700 kPa

Regulador de presión a la válvula V1 como se muestra en la figura
7.1.
5. Conecte una manguera de aire de la válvula V2 a la válvula V5 como

se muestra en la figura 7.1.


8. Asegúrese de que la fuente de alimentación de 24 Vcd de la estación

de trabajo a presión esté apagada.
9. Conecte los cables de prueba eléctricos de la fuente de alimentación

de 24 Vcd a la entrada de alimentación del transmisor de presión
electrónico como se muestra en la figura 7.2.
10. Conecte los cables de prueba eléctricos de la fuente de alimentación

de 24 Vcd a la entrada de alimentación del convertidor de presión
como se muestra en la figura 7.2.
11. Coloque el (“RGMV2P”) en una ubicación conveniente para controlar

la salida del transmisor electrónico de presión y la salida del
convertidor de presión a corriente.
12. Conecte el cable de línea del (“RGMV2P”) a una toma de corriente de

120 Vca.
13. Conecte los cables de prueba eléctricos de terminal de presión

electrónica (Transmisor Salida de 1-5 Vcd) a los terminales de entrada
registrador de múltiples velocidades, como se muestra en la figura 7.1.
14. Coloque el interruptor selector de salida en el transmisor electrónico

de presión en la posición de salida de voltaje.
81
15. Conecte los cables de prueba eléctricos de la salida de 1-5 Vcd del
convertidor de presión a corriente a los terminales de entrada del otro
(“RGMV2P”), como se muestra en la figura 7.1.
16. Coloque el interruptor selector de salida en el convertidor de presión

a corriente, a la posición de salida de voltaje.
17. Establezca los controles del registrador de múltiples velocidades para

que cada registrador muestre una señal de 1 a 5 Vcd.
18. Conecte una sección del tubo desde la válvula V11 hasta el conector
en T como se muestra en la figura 7.1.
19. Conecte una sección del tubo desde el conector en T, a la entrada de

presión del Transmisor Electrónico de Presión, como se muestra en la
figura 7.1.
20. Conecte una sección del tubo desde el conector en T al medidor de

presión de proceso, como se muestra en la figura 7.1.
21. Instale un tapón en el conector del tubo en la válvula V10.
22. Conecte una sección de la tubería de la línea libre de presión de aire

de la estación de trabajo 11 a otro conector en T, como se muestra en
la figura 7.1.
23. Conecte una sección del tubo desde el conector en T a la entrada del
actuador V5 de la válvula de control de flujo como se muestra en la
figura 7.1.
24. Conecte una sección del tubo desde el conector en T, a la entrada del
Convertidor de presión a corriente, como se muestra en la figura 7.1.
25. En el Panel de Control y Distribución, use una sección de tubería para

interconectar la Línea Libre Neumática 11, para la Estación de trabajo
a presión y una Estación de trabajo de calibración seleccionada figura
7.2.
26. En la estación de trabajo de calibración seleccionada (figura 6.2),

conecte una sección de tubería de uno de los reguladores de presión
de 0-30 psi / 0-200 kPa, a una entrada de la válvula de tres vías como
82
27. Conecte una sección de tubería de otro regulador de presión de
0-30 psi / 0-200 kPa a la otra entrada de la válvula de tres vías como
28. Conecte una sección del tubo de la salida de la válvula de tres vías, a
la línea libre de neumáticos de la estación de trabajo de calibración
seleccionada 11, como se muestra en la figura 7.2.
29. En la estación de trabajo de calibración seleccionada, abra la válvula

de SUMINISTRO DE AIRE PRINCIPAL.
30. Ajuste uno de los reguladores de presión en la estación de trabajo de

calibración para 3 PSI/20 KPa.
31. Ajuste el otro regulador de presión a 9 PSI/60 KPa.
32. Coloque la válvula de tres vías para seleccionar la presión de salida

de 3 PSI/20 KPa.
33. En la estación de trabajo de presión, abra la válvula de suministro de

aire principal.
34. En la estación de trabajo a presión, ajuste el regulador de presión de

0-100 PSI/0-700 KPa a 50 PSI/350 KPa.
35. Encienda la fuente de alimentación de 24 Vcd en la estación de trabajo

de presión.
36. Coloque las válvulas de la estación de trabajo de presión como se

muestra abajo.
83
Tabla 3.2 Llenado de Válvulas de Estación de Trabajo de Presión.
37. Configure los controles de la unidad de papel del registrador de

múltiples velocidades para una velocidad moderada de
aproximadamente 0.2 in / Seg. o 5 mm Seg.
38. Inicie la unidad de papel del (“RGMV2P”).
39. En la estación de trabajo de calibración seleccionada, cambie

rápidamente la posición de la válvula de tres vías para seleccionar la
presión de salida de 9 PSI/ 60 KPa.
40. Cuando el proceso de presión se haya estabilizado, detenga la unidad

de papel del registrador de múltiples velocidades.
41. Registre el cambio en la presión del proceso como se lee en el

manómetro.
42. Exprese este cambio como un valor porcentual. Registre este valor
porcentual.
43. Determine la ganancia del proceso dividiendo el valor de porcentaje

registrado en el paso 42 por el 50%, que fue el cambio de posición de
la válvula de control en la entrada del proceso. Registre el valor de
ganancia de proceso.
44. Determine el tiempo muerto del proceso a partir del papel del
registrador de varias velocidades, notando la diferencia de tiempo
entre el momento en que el cambio de presión se aplicó por primera
vez a la válvula de control de flujo y cuando la presión del proceso
comenzó a aumentar. Registre este valor de tiempo muerto de
proceso.
45. Determine la constante de tiempo del proceso en el papel de la tabla

anotando el tiempo que tarda la presión del proceso en alcanzar el
84
63.2% del valor final del estado estacionario. Registre este valor de
constante de tiempo de proceso.
46. Regrese la válvula de tres vías a la presión de salida de 3 PSI/ 20 KPa.
47. Apague la estación de alimentación de 24 Vcd.
48. Ajuste el regulador de presión de 100 PSI/700 KPa en la estación de

trabajo de presión a 0 PSI/KPa.
49. Ajuste los dos reguladores de presión en la estación de trabajo de

calibración a 0 PSI/KPa. Cierre la válvula de suministro de aire
principal en la estación de trabajo de presión.
50. Cierre la válvula de suministro de aire principal en la estación de

trabajo a presión.
51. Cierre la válvula de suministro de aire principal en la estación de

trabajo de calibración seleccionada.
52. Si este es el último ejercicio de laboratorio que se realiza en la

Estación de trabajo a presión, limpie la Estación de trabajo a presión
y la Estación de trabajo de calibración, coloque todos los cables de
prueba eléctrica y de tubería en su lugar adecuado.
85
Figura 7.1 Estación de Trabajo de Presión.
86
Figura 7.2 Estación de Calibración.
Libro: Process Control Fundamental Vol. II. Lab-Volt.

Autor: The Staff of General Physics Corporation and Limerick Training Center.
Limerick.PA.
Página: 2-1 a 2-14. [15].
87
PRÁCTICA N° 2
DETERMINACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS EN

UN PROCESO DE TEMPERATURA.
OBJETIVO
Al finalizar la práctica: el alumno podrá utilizar instrumentación de proceso

estándar para determinar las características de un proceso de Temperatura.
NOCIONES TEÓRICAS
Comprender cómo un proceso responde a los cambios es importante para el

estudiante que debe calibrar los instrumentos utilizados para controlar el
proceso.
Un método fácil para observar las características de un proceso es alterar

intencionalmente el proceso y luego monitorear la reacción en un registrador
de velocidad múltiple.
Se utilizan tres términos importantes para caracterizar cómo reacciona el

proceso ante esta perturbación. Son ganancia de proceso, constante de
tiempo de proceso y tiempo muerto de proceso. El efecto que cada uno de
estos términos tiene en el proceso se puede observar en el gráfico de tiras
obtenido del registrador.
LECTURA OBLIGATORIA
Fundamentos de Control de Procesos por Física General, 1981

Capítulo 2, páginas 1 a 39.
MATERIAL NECESARIO
1 Estación de trabajo de Temperatura.
1 Estación de trabajo de calibración.
- Transmisor de Termopar, rango
calibrado de 0° a 250 °C.
- Registrador Grafico de Múltiples
Velocidades para Dos Plumas.
(“RGMV2P”).
- Resistor de 250Ω
- Cables para prueba eléctrica.
88
PROCEDIMIENTO
NOTA: El horno de la estación de trabajo de temperatura estará caliente. Ser

cuidadoso al trabajar cerca del horno.
1. Asegúrese de que todos los interruptores de potencia de la estación

de trabajo de temperatura estén en OFF.
2. Monte el transmisor de termopar en la estación de trabajo de

temperatura de modo que el termopar se extienda hacia el interior del
horno registrador de múltiples velocidades en un conveniente.
3. Coloque el Registrador Grafico de Múltiples Velocidades para dos

Plumas (“RGMV2P”) en un lugar conveniente para controlar la salida
del transmisor de termopar y la entrada al control del calentador del
horno.
4. Conecte el cable de línea del (“RGMV2P”) a una toma de corriente de

120 Vca.
5. Conecte un cable de prueba eléctrico del terminal positivo de la fuente

de alimentación de 24 Vcc de la estación de trabajo de temperatura a
un extremo de la resistencia de 250 ohmios, como se muestra en la
figura 7.3.
6. Conecte un cable de prueba eléctrico desde el otro extremo de la

resistencia de 250 ohmios al terminal positivo del transmisor de
termopar como se muestra en la figura 7.3.
7. Conecte un cable de prueba eléctrico del negativo a la terminal del

transmisor de termopar al negativo de la terminal de la estación de
trabajo de temperatura con una fuente de alimentación de 24 Vcd
como se muestra en la figura 7.3.
8. Conecte dos cables de prueba eléctricos de 250 Ohm de la resistencia

a las terminales de entrada positiva y negativa del (“RGMV2P”), como
9. Conecte los cables de prueba eléctrica de las líneas eléctricas 1 y 2

libres de la estación de trabajo de temperatura, a las terminales de
entrada proporcional externa de 1-5 Vcd en el panel de control del
calentador del horno, como se muestra en la figura 7.3.
89
10. Coloque el interruptor selector proporcional externo en la posición 1-5
Vcd.
11. Coloque el interruptor selector de modo en el panel de control externo,

Posición proporcional.
12. Coloque el interruptor selector de Triac Driver en la posición Auto

posición.
13. Conecte los cables de prueba eléctrica desde el conector externo las
terminales de entrada proporcionales de 1-5 Vcd a los terminales de
entrada para el otro (“RGMV2P”), como se muestra en la figura 7.4.
14. Ajuste los controles de la grabadora para cada registrador a la pantalla

1-5 Señales de Vcd.
15. En el Panel de Control y Distribución, usar cables de prueba eléctricos

para interconectar las Líneas Eléctricas Libres 1 y 2 para la Estación
de Trabajo de Temperatura y Estación de Trabajo de Calibración.
16. En la Estación de Trabajo de Calibración conecte la corriente eléctrica

y cables de prueba de la fuente de alimentación de 0-10 Vcd a las
líneas libres de electricidad 1 y 2 como se muestra en la figura 7.4.
17. Conecte los cables de prueba eléctricos de 0-10 Vcd a la fuente de

alimentación regulada para el trabajo de calibración y Voltímetro de la
estación como se muestra en la figura 7.4.
18. Encienda la fuente de alimentación de 0-10 Vcd.
19. Ajuste la fuente de alimentación de 0-10 Vcd para 1 Vcd.
20. En la estación de trabajo de temperatura, cierre todos los hornos

Amortiguadores.
21. Gire la Estación de Trabajo de Temperatura a 24 Vcd Suministro ON.
NOTA: El horno de la Estación de Trabajo de Temperatura estará caliente.

Ser cuidadoso al trabajar cerca del horno.
22. Cierre el interruptor de alimentación principal del horno Triac Driver.
90
23. Espere hasta que la temperatura del horno se estabilice, observando
el Indicador de Temperatura en el horno.
24. Registre la temperatura inicial del horno a continuación.
25. Inicie la unidad de papel del (“RGMV2P”) a velocidad lenta. Velocidad,

aproximadamente 0,2 pulg. /min. o 5 mm/min.
26. En la Estación de Trabajo de Calibración, aumente rápidamente la

Fuente de alimentación de 0-10 Vcd de 1 Vcd a 3 Vcd.
27. Cuando la temperatura se haya estabilizado, detenga el registrador de

unidad de papel.
28. Determine el cambio de temperatura restando la temperatura inicial

que se registró en el paso 24 de la temperatura final. Registre este
cambio de temperatura.
29. Exprese este cambio como un valor porcentual. Grabar este valor
porcentual.
30. Determinar la ganancia de proceso dividiendo el porcentaje registrado

en el Paso 29 en un 50%, que fue el valor de modificación del consumo
de proceso. Registre este valor de ganancia de proceso.
31. Determinar el tiempo muerto del proceso a partir del gráfico de bandas
anotando la diferencia de tiempo entre, el horno voltaje de control del
calentador y cuando se cambió el la temperatura del proceso comenzó
a cambiar. Grabar este valor de Tiempo Muerto del Proceso.
32. Determinar la constante de tiempo de proceso a partir de que la tira

gráfico anotando el tiempo que tarda el proceso de temperatura hasta
alcanzar el 63,2% del estado estacionario del valor final. Registre este
valor de la constante de tiempo de proceso.
33. Disminuya la fuente de alimentación de 0-10 Vcd a 0Vcd.
34. Apague la fuente de alimentación 0-10 Vcd.
35. Gire la fuente de alimentación 24 Vcd de la estación de trabajo.
91
36. Abra el interruptor de alimentación principal, del controlador de Triac
del horno.
37. Apague la grabadora de múltiples velocidades.
38. Si este es el último ejercicio de laboratorio a realizar en la estación de

trabajo de Temperatura, limpie la estación de trabajo de Temperatura
y de Calibración, coloque los cables eléctricos en su propio lugar.
92
Figura 7.3 Estación de Trabajo de Temperatura.
93
Figura 7.4 Estación de Trabajo de Calibración.

Limerick.PA.
Página: 1-1 a 1-13. [15].
94
PRÁCTICA N° 3
IMPLEMENTACIÓN DE UN LAZO DE CONTROL, CON

INSTRUMENTACIÓN ELECTRÓNICA, EN LA ESTACIÓN DE PRESIÓN.
OBJETIVO
Al término de ésta práctica: el alumno estará capacitado para implementar

un lazo de control, seleccionando, instalando y conectando la
instrumentación estándar de procesos, necesaria para el manejo de la
Variable Presión.
NOCIONES TEÓRICAS
Para la realización de esta práctica, no se indican referencias, ya que se

pretende que el alumno desarrolle su habilidad en la implementación de lazos
de control.
MATERIAL NECESARIO
1 Estación de Presión.
1 Transmisor de Presión electrónico, calibrado de un rango
de 0-60 PSI.
1 Controlador electrónico.
1 Registrador electrónico con entrada de 4-20 mA.
1 Convertidor de corriente a presión.
1 Multímetro digital.
1 Juego de desarmadores de relojero.
- Conectores y manqueras.
- Conectores eléctricos tipo banana.
- Cordones para alimentación de 120 Vca.
PROCEDIMIENTO
NOTA: Lea las precauciones para trabajar en la estación de presión, así

como, para instalar y operar los instrumentos.
1. Seleccione los instrumentos requeridos para ésta práctica e instálelos

sobre los paneles de la siguiente forma:
a) El controlador y el registrador sobre la consola de trabajo.

95
b) El convertidor y el transmisor en el panel lateral del proceso de
presión.
2. En base a las características individuales de los instrumentos

seleccionados, solicite el material necesario para efectuar el lazo de
control de la figura 7.5. Tomando en cuenta lo siguiente:
a) La conexión de los puertos de entrada o salida de la señal estándar

de los instrumentos neumáticos se hace únicamente con una
manguera, sin emplear conectores, ya que son conexiones rápidas.
b) La conexión de los puertos de entrada o salida de la señal estándar

de los instrumentos electrónicos se hace con dos cables tipo banana.
c) La conexión de los puertos de entrada del convertidor de corriente a

presión, se hace con dos cables tipo banana y la conexión de los
puertos de salida se hace con una manguera sin emplear conectores,
ya que son conexiones rápidas.
d) La conexión de suministro eléctrico al transmisor de presión, se hace

con dos cables tipo banana largos, conectándolos a una salida de 24
Vcd.
e) La conexión de suministro neumático al convertidor de corriente a

presión, se hace con una manguera empleando un conector de
seguridad conectado a una salida de 20 PSI o a una de 0-30 PSI
regulada.
f) La alimentación a los controladores electrónicos existentes en el

laboratorio es de dos tipos: 24 Vcd y 120 Vca. Si usted selecciona uno,
con suministro de 24 Vcd, la conexión se hace con dos cables tipo
banana conectados a una salida de 24 Vcd. Si el de 120 Vca es
seleccionado, la conexión de suministro se hace con un cordón de
alimentación para 120 Vca, conectado a la salida correspondiente de
voltaje en la consola de trabajo.
g) La alimentación a los registradores electrónicos, existentes en el

laboratorio, se hace con un cordón de alimentación para 120 Vca,
conectado a la salida correspondiente de voltaje en la consola de
trabajo.
96
3. Interconecte los instrumentos como se indica en la figura 7.6. Se
sugiere la secuencia siguiente:
Transmisor- Controlador- Registrador- Convertidor- Válvula de

Control.
NOTA: Recuerde que el transmisor proporciona una salida de 4 -20 mA. Por
lo que, el transmisor, el controlador y el registrador deben conectarse en
serie, NO PARALELO.
4. Coloque el controlador en operación manual llevando el conmutador

de transferencia a la posición MANUAL.
5. Desconecte la salida del transmisor y conecte el amperímetro a esta.

Energize el suministro eléctrico del transmisor, el amperímetro debe
indicar una salida de corriente de 4 mA, correspondiente al 0% de la
variable controlada.
6. Conecte nuevamente la salida del transmisor energize tanto el

controlador como el registrador, ambos deben indicar 0% de la
variable controlada, correspondiente a la señal, estándar recibida del
transmisor, si no la indica, verifique con el amperímetro si llega la
señal, así como la correcta polaridad de las conexiones.
7. Desconecte la entrada del convertidor y conecte el amperímetro a los

cables que llegan a este. Regule la salida manual del controlador y
varié del 0% al 100 % observándolo en el indicador de salida. El
amperímetro debe indicar 4mA para una salida de 0% y 20 mA para,
el 100% de salida.
Con este paso verifícanos la correcta operación de la unidad de control

manual del controlador.
8. Conecte nuevamente la entrada del convertidor con la polaridad

correcta.
9. Energize el suministro del convertidor y conecte un manómetro

receptor a la salida del convertidor, ajuste la salida manual del
controlador al 0%, el manómetro debe indicar 3 PSI, ajuste la salida
manual a 100%, el manómetro receptor debe indicar 15 PSI.
10. Conecte nuevamente los cables de salida del convertidor.
97
11. Aumente lentamente la salida manual del controlador. Cuando el
porcentaje de la salida del controlador coincida con la posición de la
válvula de control comprobaremos la correcta posición del elemento
final de control. El lazo de control está listo para ser operado
conjuntamente con el proceso.
12. Situé las válvulas de la estación de presión como se indica en la

siguiente tabla.
Válvulas V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10 V11

Abierta X X X X
Abierta
25% X X
Cerrada X X X X X
Tabla 3.3 Posición de las Válvulas.
13. En la estación de presión, ajuste la salida del regulador de presión de

proceso (SUMINISTRO DE AIRE PRINCIPAL) a 60 PSI.
14. Regule la salida manual del controlador para abrir la válvula V5 desde
la consola de trabajo y establecer la variable controlada al 50% de su
rango. Evite hacer cambios frecuentes o excesivos, ya que esto
demora el balanceo del proceso.
15. Repita el paso 14 para establecer la variable controlada al 25%.
16. Repita el paso 14 para establecer la variable controlada al 75%.
17. Desenergize todos los suministros y proceda a desconectar todas las

conexiones realizadas. Limpie el área de trabajo.
98
Figura 7.5 Estación De Trabajo Manejando La Variable Presión.
99
Limerick.PA.
Página: 4-1 a 4-13. [15].
100
PRÁCTICA N° 4
OPERACIÓN DE UN LAZO DE CONTROL, CON INSTRUMENTACIÓN

ELECTRÓNICA, MANEJANDO LA VARIABLE NIVEL EN UN TANQUE
ABIERTO, CON MODO PROPORCIONAL.
OBJETIVO
Al término de ésta práctica; el alumno estará capacitado para usar la

instrumentación estándar de procesos, para observar y analizar los efectos
de cambios de carga y punto de ajuste en un controlador con modo
Proporcional, usado en un Proceso de Nivel, en un tanque abierto.
NOCIONES TEÓRICAS
Para la realización de esta práctica y complementación de los conceptos

teóricos, en el capítulo II subcapítulo 2.3 se habla ampliamente sobre el modo
de control Proporcional.
MATERIAL NECESARIO
1 Estación de Nivel.
1 Transmisor de Presión Diferencial
Electrónico, calibrado a un rango de
0-30" de agua.
1 Controlador con modo proporcional,
tipo Electrónico.
1 Registrador Electrónico con entrada
de 4-20mA.
1 Multímetro Digital.
1 Llave española de 5/16"x 3/8".
- Conectores y mangueras.
- Cordones de alimentación de
120Vca.
101
PROCEDIMIENTO
NOTA: Lea las precauciones para trabajar en la estación de Nivel, así como,
para instalar y operar los instrumentos.

b) El convertidor en el panel lateral de la estación de Nivel.
c) El transmisor de presión diferencial en el panel lateral de la estación

de Nivel, a la altura de la base del tanque del proceso.

control de la figura 7.6.
3. Interconecte los instrumentos para formar el lazo de control de la figura

7.6, realizando las conexiones con la polaridad correcta, así como
aplicar los suministros eléctricos y neumáticos correctos para evitar
daños al equipo.
NOTA: Si tiene dudas sobre la magnitud del suministro o polaridades de los

puertos de conexión, consulte al instructor o auxiliar del laboratorio.
4. Verifique que las fuentes de suministro estén desenergizadas.
5. Sitúe las válvulas de la estación de Nivel como se muestra en la tabla

3.4.
6. En el controlador, sitúe los conmutadores y ajustes como se indica a

continuación:
102
Conmutador de: -MANUAL.
TRANSFERENCIA MAN/AUTO.
ACCION DIRECTA/INVERSA. -INV.
ACCION CASCADA/LOCAL. -LOCAL.
DERIVATIVA DENTRO/FUERA. -FUERA
PUNTO DE AJUSTE. -50%
GANANCIA. -2 O SU EQUIVALENTE EN BANDA
PROPROCIONAL.
TIEMPO INTEGRAL. MAXIMO O MINIMAS REP/MIN.
TIEMPO DERIVATIVO. MINIMO.
Válvulas V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V9 V10 V1
1
Abierta X X X
Abierta
50% X
Cerrada X X X X X X
7. Solicite al instructor o auxiliar del laboratorio que verifique las

conexiones. Después energize los instrumentos.
8. Energize la bomba y abra lentamente la válvula V1.
9. Ajuste la salida del controlador con la regulación de salida manual,

para llenar el tanque a una altura aproximada de 10". Purgue el
transmisor de presión diferencial para eliminar todo el aire de la toma.
10. Ajuste la regulación de salida manual del controlador para alinear la

variable controlada con el punto de ajuste, observando esto en la
escala de mediciones de este. Evite hacer cambios frecuentes o
excesivos, ya que esto demora el balanceo del proceso.
11. Después que el proceso se ha estabilizado, coloque el controlador en

operación automático, llevando el conmutador de transferencia a la
posición AUTO. El proceso está ahora bajo control automático.
Energize el impulsor de la gráfica.
12. Energize la válvula solenoide SV-2, para crear un cambio de carga.
13. Observe las respuestas del proceso, cuando este se estabilice en un

nuevo valor, indicando en la gráfica del registrador desenergize el
impulsor de la carta.
103
14. Dibuje la forma de onda resultante y explíquela en términos de
estabilidad y desviación estable.
15. Desenergize la válvula solenoide SV-2 y coloque el controlador en

operación manual, llevando el conmutador de transferencia a la
posición MAN. La salida permanece en el último valor de ésta hasta
que se haga una nueva regulación en el control manual.
16. Repita el procedimiento de los pasos 10 al 15 con los siguientes

valores de ganancia o su equivalente en Banda Proporcional.
GANANCIA BANDA PROPORCIONAL

10.0 -----------------------%
1.0 -----------------------%
17. Compare entre sí las formas de onda resultantes de los pasos 14 y 10,
explicando cualquier diferencia encontrada por efecto de los cambios
de carga realizados a diferentes valores de Ganancia su equivalente
en Banda Proporcional.
18. En el controlador, coloque el valor de la ganancia a 2 o su equivalente

en Banda Proporcional y el punto de ajuste al 50%.

escala de mediciones del mismo.

posición AUTO. Energize el impulsor de la gráfica.
21. Con el controlador alineado, disminuya rápidamente el punto de ajuste

un 20%.

nuevo valor, indicado en la gráfica del registrador, desenergize el
impulsor de la gráfica.
23. Dibuje la forma de onda resultante y explique sus características.
104
24. Coloque el controlador en operación manual, llevando el conmutador
de transferencia a la posición MANUAL.
25. Repita el procedimiento de los pasos 18 al 24, con los valores de

Ganancia, o su equivalente en Banda Proporcional dados en el paso
16.
26. Compare entre sí las formas de onda obtenidas y explique cualquier

diferencia por efecto de los cambios del punto de ajuste con diferentes
valores de Ganancia, o su equivalente en Banda Proporcional.
27. Desenergize todos los instrumentos y proceda a desconectar todas

las conexiones realizadas. Limpie el área de trabajo.
105
Figura 7.6. Estación de Trabajo Manejando la Variable Nivel.

Limerick.PA.
Página: 6-1 a 6-11.[15].
106
PRÁCTICA N° 5

ELECTRÓNICA, MANEJANDO LA VARIABLE PRESIÓN, CON MODO
PROPORCIONAL.
OBJETIVO

Proporcional, usado en un proceso de Presión.
NOCIONES TEÓRICAS

de control proporcional.
MATERIAL NECESARIO
1 Estación de Presión
1 Transmisor de Presión Electrónico,
calibrado a un rango de 0-60 PSI.
1 Controlador Electrónico con modo
Proporcional.
de 4-20mA.
120Vca.
107
PROCEDIMIENTO
NOTA: Lea las precauciones para trabajar en la estación de Presión, así

b) El convertidor y el transmisor en el panel lateral del proceso de

Presión.

control de la figura 7. 5.

7.5, realizando las conexiones con la polaridad correcta, así como
aplicar los suministros eléctricos y neumáticos correctos para evitar
daños al equipo.
NOTA: Se utilizó el mismo lazo de control así como también las posiciones
de las válvulas de la práctica N°3.


6. Situé las válvulas de la estación de presión como se muestra en la

figura 7.5.
7. En el controlador, situé los conmutadores y ajuste como se indica a

continuación:
108
ACCION DIRECTA/INVERSA. -INV.
ACCION CASCADA/LOCAL. -LOCAL.
BANDA PROPORCIONAL. -100% O SU EQUIVALENTE EN
GANANCIA.
TIEMPO INTEGRAL. MAXIMO O MINIMAS REP/MIN.
TIEMPO DERIVATIVO. MINIMO.
Válvulas V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10 V11

Abierta X X X X
Abierta
25% X X
Cerrada X X X X X

conexiones. Después energice los instrumentos.

para alinear la variable controlada con el punto de ajuste, observando
esto en la escala de mediciones del mismo. Evite hacer cambios
frecuentes o excesivos, ya que esto demora el balanceo del proceso.
10. Después que él proceso se ha estabilizado, coloque el controlador en

operación automático llevando el conmutador de transferencia a la
Energice el impulsor de la gráfica.
NOTA: Al colocar el controlador en operación automático. La presión del

proceso debe cambiar muy poco o nada, si el cambio de la presión es mayor
del 5% del rango de trabajo, repita los pasos 9 y 10.
11. Energize la válvula solenoide SV-2 para crear un cambio de carga.
12. Observe las respuestas del proceso, cuando éste se estabilice en un

nuevo valor, indicado por la gráfica del registrador. Desenergize el

estabilidad y error por desviación estable.
109
operación manual, llevando el conmutador de transferencia a MAN. La
salida permanece en el último valor de ésta hasta que se haga una
nueva regulación en el control de salida manual.
15. Repita el procedimiento de los pasos 9 al 14 con los siguientes valores

de Banda Proporcional, o su equivalente en Ganancia.
BANDA PROPORCIONAL GANANCIA

10% -----------------------
200% -----------------------
16. Compare entre sí las formas de onda resultantes de los pasos 13 y 15,
explique cualquier diferencia que encuentre por efecto de los cambios
de carga realizados a diferentes valores de Banda Proporcional o
Ganancia.
17. En el controlador ajuste la Banda Proporcional al 100% o su

equivalente en Ganancia y el punto de ajuste al 50%.



un 20%.

22. Dibuje la forma de onda resultante y explique sus características en

términos de estabilidad y error por desviación estable.

de transferencia a la posición MAN.
110
24. Repita el procedimiento de los pasos 17 al 23, con los valores de
Banda Proporcional o su equivalente en Ganancia, dados en el paso
15.
25. Compare entre sí las formas de onda obtenidas y explique cualquier

diferencia por efecto de los cambios del punto de ajuste con diferentes
valores de Banda Proporcional o Ganancia.
26. Desenergize todos los instrumentos y proceda a desconectar todas

las conexiones realizadas. Limpie el área de trabajo.
111
Figura 7.5 Estación De Trabajo Manejando La Variable Presión.
112
Limerick.PA.
Página: 8-1 a 8-13. [15].
113
PRÁCTICA N° 6

ELECTRÓNICA, MANEJANDO LA VARIABLE FLUJO, CON MODO
PROPORCIONAL MÁS INTEGRAL.
OBJETIVO

Proporcional más Integral, usado en un proceso de Flujo.
NOCIONES TEÓRICAS

de control Proporcional, y en el subcapítulo 2.4 sobre el modo de control
Integral.
MATERIAL NECESARIO
PROCEDIMIENTO
1 Estación de Flujo.
Electrónico, calibrado a un rango de
0-50" de agua.
1 Extractor de Raíz cuadrada, tipo
electrónico.
1 Controlador Electrónico con modos
proporcional más integral.
de 4-20mA.
120Vca.
114
NOTA: Lea las precauciones para trabajar en la estación de flujo, así como,
1. Seleccione los instrumentos necesarios para ésta práctica e instálelos

sobre los paneles de la siguiente forma.
a) El controlador y el registrador en la consola de trabajo.
b) El convertidor y el extractor en el panel lateral del proceso de flujo.
c) El transmisor en el panel situado en la parte inferior del ensamble de

bridas porta orificios.
2. En base a las características individuales del instrumento seleccionado,

solicite el material necesario para efectuar el lazo de control de la figura
7.7.
3. Verifique las fuentes de suministro electrónico estén desenergizadas.

7.7, realice las conexiones con la polaridad correcta, así como aplicar los
suministros electrónicos y neumáticos correctos, para evitar daños al
equipo.

5. Situé las válvulas de la estación de presión como se muestra en la tabla

3.5.
6. En el controlador, situé los conmutadores y ajuste como se indica a

continuación:

ACCIÓN DIRECTA/INVERSA. -INV.
ACCIÓN CASCADA/LOCAL. -LOCAL.
TIEMPO DERIVATIVO. MINIMOS MINUTOS.
7. Solicite al instructor o auxiliar del laboratorio que verifique las conexiones.
115
8. Energize los suministros de los instrumentos.
10. Manipulando la regulación de salida manual, abra lentamente la válvula

V5 para tener un flujo de aproximadamente 30%. Abra las válvulas de
purga de los lados de alta y baja presión del transmisor, para eliminar todo
el aire de las tomas.
Válvulas V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8
Abierta X X X
Cerrada X X X X X
11. Energize la válvula solenoide SV-1, cierre la válvula V8 y ajuste la válvula

V7 para tener un flujo de 25% sobre el rotámetro del proceso.
12. Ajuste la salida del controlador, con la regulación de la salida manual,

hasta que el punto de iniciación de abertura de la válvula marque el 100%
de flujo.
Regule la válvula V8 para que fluya por el rotámetro del proceso un
flujo de 100%.
13. Desenergize la válvula solenoide SV-1.
14. En el controlador, coloque una ganancia de 0.3 o su equivalente en Banda

Proporcional y un tiempo integral máximo (mínimas Rep/min.).
15. Ajuste la regulación de salida manual del controlador para al linear la

variable controla da con el punto de ajuste, observando esto en la escala
de mediciones de este. Evite hacer cambios frecuentes o excesivos, ya
que esto demora el balanceo del proceso.

posición AUTO. El proceso está ahora bajo control automático. Energize
el impulsor de la gráfica.
NOTA: Al colocar el controlador en operación automático el flujo del proceso

no debe cambiar en más del 5% del rango de trabajo, si el cambio es mayor,
repita los pasos 15 y 16.
17. Energize la válvula solenoide SV-1.
116
nuevo valor, indicado en la gráfica del registrador, desenergize el impulsor
de la carta.
19. Dibuje la forma de onda resultante y explique la en términos de estabilidad

y desviación estable.

operación manual, llevando el conmutador de transferencia a la posición
MANUAL. La salida permanece en el último valor de esta hasta que se
haga una nueva regulación en el control manual.
21. Repita el procedimiento de los pasos 14 al 20 con una Ganancia de uno

o su equivalente en Banda Proporcional.
22. Compare las formas de onda resultantes en el paso 21, con la obtenida
en el paso 19, explique las diferencias que encuentres, por defecto de los
cambios de carga realizados a diferentes valores de Ganancia.
23. En el controlador coloque un tiempo integral de 0.02 minutos o su

equivalente en Rep/min.
24. Ajuste la regulación de la salida manual hasta alinear la variable

controlada con el punto de ajuste, observando esto en la escala de
mediciones del mismo.


nuevo valor, indicando por la gráfica del registrador. Desenergize el
28. Dibuje la forma de onda resultante y explíquela en términos de estabilidad.

Compárela con la obtenida en el paso 21. Explique cualquier diferencia.
29. Desenergize la válvula solenoide SV-1 y coloque que el controlador en

operación manual llevando el conmutador de transferencia a la posición
MANUAL.
117
30. En el controlador, coloque el tiempo integral al máximo o mínimas
Rep/min., y en una Ganancia de 0.3 o su equivalente en Banda
Proporcional.
31. Ajuste la regulación de la salida manual del controlador para alinear la

variable controlada con el punto de ajuste, observando esto en la escala
de mediciones del mismo.

33. Con el controlador alineado, disminuya rápidamente el punto de ajuste un

20%.

35. Dibuje la forma de onda resultante y explíquela en términos de estabilidad

y desviación estable.
36. Repita el procedimiento de los pasos 30 al 35 con una Ganancia de uno

o su equivalente en Banda Proporcional.
37. Compare la forma de onda resultante en el paso 35 con la obtenida en el

paso 36, explique cualquier diferencia por efecto en los cambios del punto
de ajuste con diferentes valores de Ganancia.
38. En el controlador coloque un Tiempo Integral de 0.02 minutos o su

equivalente en Rep/min.

variable controlada con el punto de ajuste, observando esto en la escala
de mediciones del mismo.

41. Con el controlador alineado, disminuya rápidamente el punto de ajuste un

20%.
118
nuevo valor indicando en la gráfica del registrador, desenergize el
43. Dibuje la forma de onda resultante y explíquela en términos de estabilidad

y error por desviación estable. Compárela con la obtenida en el paso 26.

119
Figura 7.7 Estación de Trabajo Manejando la Variable Flujo.
120
Limerick.PA.
Página: 12-1 a 12-13. [15].
121
PRÁCTICA N° 7

NEUMATICA, MANEJANDO LA VARIABLE PRESIÓN, CON MODO
PROPORCIONAL MÁS INTEGRAL.
OBJETIVO

Proporcional más Integral, usado en un proceso de Presión.
NOCIONES TEÓRICAS

Integral.
MATERIAL NECESARIO
1 Estación de Presión.
1 Transmisor de Presión Neumático,
calibrado a un rango de 0-60 PSI.
1 Controlador Neumático con modos
1 Registrador Neumático, con entrada
de 3-15 PSI.
1 Desarmador plano.
1 Cordón de alimentación para 120
Vca.
2 Llaves mixtas de 1/2".
122
PROCEDIMIENTO
NOTA: Lea las precauciones para trabajar en la estación de presión, así


b) El transmisor en el panel lateral del proceso de presión.


7.8, tenga la precaución de hacer las conexiones correctamente así
como aplicar los suministros eléctricos y neumáticos correctos para
evitar daños al equipo.
NOTA: Si tiene dudas sobre la magnitud del suministro; consulte al instructor

o auxiliar del laboratorio.

6. Sitúe las válvulas de la estación de presión como se muestra en la

tabla 3.6.
7. En el controlador sitúe los conmutadores y ajustes como se indica a

continuación:
123
GANANCIA.
TIEMPO INTEGRAL -MAXIMO O MINIMAS.
TIEMPO DERIVATIVO -MINIMOS MINUTOS.
8. Solicite al instructor o auxiliar de laboratorio que verifique las



NOTA: Al colocar el controlador en operación automático la presión no debe

variar más del 5% del rango de trabajo, si el cambio es mayor repita los pasos
9 al 10.

124

operación manual, llevando el conmutador de transferencia a MAN. La
salida permanece en el último valor de esta hasta que se haga una
nueva regulación en el control de salida manual.
15. En el controlador, coloque una Banda Proporcional de 10% o su

equivalente en Ganancia, y repita los pasos 9 al 14.
16. Compare la forma de onda resultante en el paso 15 con la obtenida en

el paso 13. Explique cualquier diferencia que encuentre por efecto de
los cambios de carga realizados a diferentes valores de Banda
Proporcional.
17. En el controlador coloque un Tiempo Integral de 0.1 minuto o su

equivalente en Rep/min., y repita los pasos 9 al 14.

el paso 16. Explique cualquier diferencia.
19. En el controlador ajuste la Banda Proporcional al 100% o su

equivalente en Ganancia, un Tiempo Integral de 0.1 minuto o su
equivalente en Rep/min., y el punto de ajuste al 50%.


posición AUTO. Energize el impulsor a la gráfica.

un 20%.


125
25. Coloque el controlador en operación manual llevando el conmutador
26. Repita los pasos 19 al 25 con una Banda Proporcional de 50% o su

equivalente en Ganancia.

el paso 24. Explique las diferencias en estabilidad y error por
desviación estable.
28. Repita los pasos 19 al 25 con un Tiempo Integral de 0.01 minuto o su

equivalente en Rep/m.

el paso 26. Explique las diferencias por efecto de los cambios en el
punto de ajuste.

126
Figura 7.8 Estación de Trabajo Manejando la Variable Presión.
127
Limerick.PA.
Página: 11-1 a 11-15. [15].
128
PRÁCTICA N° 8

NEUMATICA, MANEJANDO LA VARIABLE NIVEL EN UN TANQUE
ABIERTO, CON MODO PROPORCIONAL MÁS INTEGRAL.
OBJETIVO

de cambios del punto de ajuste y demanda en un controlador Proporcional
más Integral, usado en un proceso de Nivel.
NOCIONES TEÓRICAS

Integral.
MATERIAL NECESARIO
1 Estación de Nivel.
tipo Neumático, calibrado a un
rango de 0-30" de agua.
1 Controlador Neumático con modos
1 Registrador Neumático con entrada
de 3-15 PSI.
1 Desarmador plano.
120Vca.
129
PROCEDIMIENTO
NOTA: lea las precauciones para trabajar en la estación de nivel, así como
1. Selecciones los instrumentos requeridos para esta práctica e
instálelos en los paneles de la siguiente forma:
b) El transmisor de presión diferencial en el panel lateral del proceso de

nivel, a la altura de la base del tanque del proceso.


7.9, realice las conexiones correctamente para evitar fugas en las
conexiones además, aplique los suministros eléctricos y neumáticos
correctos para evitar daños al equipo.
NOTA: Si tiene dudas sobre la magnitud del suministro o forma de efectuar

las conexiones, consulte al instructor o auxiliar del laboratorio.
5. Sitúe las válvulas de la estación de nivel como se muestra en la tabla

3.7.
6. En el controlador, sitúe los conmutadores y ajuste como se indica a

continuación:

DERIVATIVA DENTRO/FUERA. -FUERA.
PUNTO DE AJUSTE. -50%.
GANANCIA. -2 O SU EQUIVALENTE EN
BANDA PROPORCIONAL.
TIEMPO DERIVATIVO. -MINIMOS MINUTOS.
130

para llenar el tanque a una altura aproximada de 10". Purgue el
transmisor de presión diferencial para eliminar todo el aire de la toma.
10. Coloque el punto de ajuste en el controlador al 50% y un Tiempo

Integral de 10 minutos o su equivalente en Rep/min.

escala de mediciones de este. Evite hacer cambios frecuentes o
excesivos, ya que esto demora el balanceo del proceso.


un 25%.



17. Repita el procedimiento de los pasos 11 al 16 con los siguientes

valores de Tiempo Integral o su equivalente en Rep/min.
TIEMPO INTEGRAL. REP/MIN.

(Minutos)
1.0 ---------------------
0.1 ---------------------
131
18. Compare entre si las formas de onda resultantes de los pasos 15 y 17,
explique cualquier diferencia encontrada por efecto de los cambios de
punto de ajuste realizados a diferentes valores de Tiempo Integral.
19. En el controlador, coloque el punto de ajuste al 50 % y un Tiempo

Integral de 10 minutos o su equivalente en Rep/min.



24. Dibuje la forma de onda resultante y explique la en términos de


operación manual, llevando el conmutador de transferencia a MAN.
26. Repita el procedimiento de los pasos 19 al 26 con los valor es de

Tiempo integral dados en el paso 17 o su equivalente en Rep/min.
Válvulas V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V9 V10 V11

Abierta X X X
Abierta
50% X
Cerrada X X X X X X
27. Compare entre si las formas de onda resultantes y explique las

diferencias por efecto de los cambios de carga con diferentes valores
de tiempo integral.

132
Figura 7.9 Estación de Trabajo Manejando la Variable Nivel.
133
Limerick.PA.
Página: 13-1 a 13-13. [15].
134
PRÁCTICA N° 9

NEUMATICA, MANEJANDO LA VARIABLE FLUJO, CON MODO
PROPORCIONAL MÁS DERIVATIVO.
OBJETIVO

de cambios del punto de ajuste en un controlador con modo Proporcional
más Derivativo, usado en un proceso de Flujo.
NOCIONES TEÓRICAS

Derivativo.
MATERIAL NECESARIO
1 Estación de Flujo.
1 Transmisor Neumático de Presión
Diferencial, calibrado a un rango de 0-50¨ de
agua.
1 Extractor neumático de raíz cuadrada.
1 Controlador neumático con modo
Proporcional más Derivativo.
1 Registrador Neumático con entrada de 3-15
PSI.
1 Desarmador plano.
1 Llave española de 5/16 x 3/8 de pulgada.
- Cordones de alimentación para 120 V AC.
135
NOTA Lea las precauciones para trabajar en la estación de flujo, así como,
1. Seleccione los instrumentos necesarios para esta práctica e instálelos

en los paneles de la siguiente forma.
b) El extractor en el panel lateral del proceso de flujo.
c) El transmisor en el panel situado en la parte inferior del ensamble de

bridas porta orificios.

3. Verifique que las fuetes de suministro electrónico estén

desenergizadas.

7.10, tenga la precaución de aplicar los suministros eléctricos y
neumáticos correctos para evitar daños al quipo.
NOTA: Si tiene dudas sobre la magnitud del suministro o forma de efectuar

las conexiones, consulte al instructor o auxiliar del laboratorio.
5. Situé las válvulas de la estación de flujo como se muestra en la tabla

3.8.
6. En el controlador, sitúe los conmutadores y ajustes como se indica a

continuación:
Conmutador de:
TRANSFERENCIA MAN/AUTO. -MANUAL.
INTEGRAL DENTRO/FUERA. -FUERA.
PUNTO DE AJUSTE. -50%.
TIEMPO INTEGRAL. -MAXIMO O MINIMAS REP/MIN.
136
conexiones.
Válvulas V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8
Abierta X X X
Cerrada X X X X X
10. Manipulando la regulación de salida manual, abra lentamente la

válvula V5 para tener un flujo de aproximadamente 30%. Abra las
válvulas de purga de los lados de alta y baja presión del transmisor,
para eliminar todo el aire de las tomas.
11. Energize la válvula solenoide Sv-1, cierre la válvula V8 y ajuste la

válvula V7 para tener un flujo de 25% en el rotámetro del proceso.
12. Ajuste la salida del controlador, con la regulación de salida manual,

hasta que el puntero de indicación de abertura de la válvula marque el
100% de flujo.
Regule la válvula V8 para que fluya por el rotámetro del proceso un

flujo de 100%.
13. Desenergize la válvula solenoide SV-1.
14. En el controlador coloque una Ganancia de 0.3 o su equivalente en

Banda Proporcional y un Tiempo Derivativo mínimo.

variable controlada con el punto de ajuste, observando en la escala de
mediciones de este· Evite hacer cambios frecuentes o excesivos, ya
que esto demora el balanceo del proceso.

operación automática, llevando el conmutador de transferencia a la
137
NOTA: Al colocar el controlador en operación automático el flujo del proceso
no debe cambiar en más del 5% del rango de trabajo, si el cambio es mayor,
repita los pasos 15 y 16.



operación manual, llevando el conmutador de transferencia a la
posición MAN.
21. Repita el procedimiento de los pasos 14 al 20 con una Ganancia de

uno o su equivalente en Banda Proporcional.

el paso 21, explique las diferencias que encuentre, por efecto de los
cambios de carga realizados diferentes valores de Ganancia.
23. En el controlador coloque un Tiempo Derivativo de 2 minutos.
24. Ajuste la regulación de la salida manual hasta alinear la variable

controlada con el punto de ajuste, observando esto en la escala de
mediciones del mismo.

26. Energize la válvula solenoide para crear un cambio de carga.
27. Observe la respuesta del proceso, cuando éste se estabilice en un

nuevo valor, indicado en la gráfica del registrador, desenergize al
138
estabilidad. Compárela con obtenida en el paso 21. Explique cualquier
diferencia entre ellas.
29. Desenergize la válvula solonoide SV-1 y coloque el controlador en

operación manual llevando el conmutador de transferencia a la
posición MAN.


32. Con el controlador alineado, aumente rápidamente el punto de ajuste

un 25%.
33. Observe las respuestas del proceso, cuando este se estabilize en un



el paso 28 y explique cualquier diferencia entre ellas.

139
Figura 7.10 Estación de Trabajo Manejando la Variable Flujo.
140
Limerick.PA.
Página: 16-1 a 16-15. [15].
141
PRÁCTICA N° 10

ELECTRÓNICA, MANEJANDO LA VARIABLE TEMPERATURA, CON
MODO PROPORCIONAL MÁS DERIVATIVO.
OBJETIVO

de cambios del punto de ajuste en un controlador con modo Proporcional
más Derivativo, usado en un proceso de Temperatura.
NOCIONES TEÓRICAS

Derivativo.
MATERIAL NECESARIO
PROCEDIMIENTO
1 Estación de Temperatura.
1 RTD de platino (𝑃𝑡 100) de tres
terminales.
1 Transmisor electrónico de
Temperatura con entrada para
RTD, calibrado a un rango de
0-200 °C.
1 Controlador Electrónico con modos
Proporcional más Derivativo.
de 4-20 mA.
1 Termómetro de vidrio de 0-400 °C.
1 Multímetro digital.
120Vca.
142
NOTA: Lea las precauciones para trabajar en la estación de temperatura, así
como para instalar y operar los instrumentos.
1. Seleccione los instrumentos necesarios para esta práctica e instálelos

en los panales de la siguiente forma:
a) El transmisor de temperatura en el panel ubicada en la parte superior

de la mufla.
b) Introduzca el sensor RTD en la mufla y conéctelo a la entrada del

transmisor, identificado previamente las terminales de este con el
multímetro.
c) El termómetro de vidrio introdúzcalo en la mufla, cuidando que este a

la misma profundidad de inmersión del sensor RTD.
d) El controlador y el registrador en la consola de trabajo.

3. Interconecte los instrumentos para formar el lazo de control de la

figura 7.11, tenga la precaución de hacer las conexiones con la
polaridad correcta, así como, aplicar los suministros correctos para
evitar daños al equipo. Solicite al instructor o auxiliar del laboratorio
que verifique las conexiones.
4. Verifique que el tablero de control de la mufla, así como, los

suministros de los instrumentos estén desenergizados.
NOTA: Si tiene dudas sobre la magnitud del suministro o polaridad de los

5. En el tablero de control de la estación de temperatura, coloque los

diferentes elementos de control como se indica a continuación:
a) Selector de modo de control.

MODE SELECTOR-EXTERNAL PROPORTIONAL.
b) Selector de señal de entrada.

INPUT SIGNAL SELECTOR: 4-20 mA.
143
c) Selector de circuito de disparo del Triac.
TRIAC DRIVER-AUTO.
d) Selector de control del calentador auxiliar.

N° 1. HTR. 1 - TIMED.
e) Interruptor de energía eléctrica del calentador auxiliar.

N° 1. HTR. 1 ON/OFP- ON.
6. En la mufla abra completamente las dos compuertas.
7. Cierre el interruptor de energía eléctrica del ventilador de circulación

(CIRCULATION PAN).
8. Cierre el interruptor de energía eléctrica del ventilador de enfriamiento

(COOLING FAN).
9. Coloque el control de velocidad de ambos ventiladores en la posición

de máxima velocidad (HIGH).
11. En el controlador, situé los conmutadores y ajustes como se indica a

continuación:

DERIVATIVA DENTRO/FUERA. -FUERA.
GANANCIA.
TIEMPO INTEGRAL. -MINIMOS MINUTOS O SU
EQUIVALENTE EN REP/MIN.
12. Energize el interruptor principal del tablero de control de la mufla (AC.
MAINS).
13. Energize el impulsor de la gráfica.
14. En el controlador ajuste el punto de ajuste al 50% y un Tiempo

Derivativo de 0. 1 minuto.
144


un 10%.



21. En el controlador coloque el tiempo derivativo a 0.05 minutos.

frecuentes o excesivos ya que esto demora el balanceo del proceso.


un 10 %.

145
términos de estabilidad y error por desviación estable. Compárela con
la obtenida en el paso 19 y explique cualquier diferencia entre ellas.
27. Repita los pasos 20 al 23 can un tiempo derivativo de un minuto.

un 10%.


términos de estabilidad y error por desviación estable. Compare esta
forma de onda con las obtenidas en los pasos 19 y 26 y explique
cualquier diferencia que encuentre por efecto de los cambios del punto
de ajuste a diferentes valores de tiempo derivativo.
31. Desnergize todos los suministros y proceda a desconectar todas las

146
Figura 7.11 Estación de Trabajo Manejando la Variable Temperatura.
147
Limerick.PA.
Página: 14-1 a 14-11.[15].
148
COMPETENCIAS DESARROLLADAS
Competencias interpersonales:
• Capacidad de trabajo en equipo.

Competencias Instrumentales:
• Capacidad para identificar, plantear y resolver problemas.
• Habilidades para buscar, procesar y analizar información procedente
de fuentes diversas.
Competencias Sistémicas:
• Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica.
• Habilidades de investigación.
• Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad).
CONCLUSIÓN
El contenido teórico de este trabajo, es el resultado de una extensa

investigación bibliográfica referente al tema. Se observa que trata desde un
punto de vista generalizado a todas las técnicas y puramente matemático,
sin embargo en la práctica profesional, esta es de poca utilidad, por lo que
se necesita un conocimiento teórico-práctico, que permita al alumno operar
en forma eficiente y rápida un lazo de control, evitando de esta forma el
descontrol del proceso por desconocer el manejo de la instrumentación.
El desarrollo de las prácticas propuestas se inicia con un proceso estabilizado

y partiendo de estas condiciones, se varían los valores de los modos de
control, para determinar el grado de influencia de estos en la estabilización
del proceso. De esta forma el analizar las respuestas en las gráficas
resultantes de las prácticas, el alumno llega a tener una concepción de los,
modos de control y sus efectos sobre los procesos.
Al manejar dos tipos de instrumentación: neumática y electrónica, el alumno

adquiere habilidad en la implementación de lazos de control y se demuestra
que los efectos de los modos de control son los mismos, si el controlador
empleado es del tipo neumático, electrónico o a base de microprocesadores,
149
así mismo encuentra las dificultades propias de cada tipo de instrumentación
aplicada y su solución en forma real.
El esfuerzo realizado queda plasmado en este trabajo en él se puede
comprobar que no se escatimo esfuerzo alguno, y que además de permitirme
ingresar a la vida profesional, contribuye en parte a lograr que el nivel
académico de la especialidad aumente, y de los recursos necesarios para el
logro de los objetivos en su profesión.
Las prácticas que se pretenden realizar en el laboratorio de instrumentación

LI1, fueron traducidas del manual de prácticas PROCESS CONTROL
FUNDAMENTAL VOL. II, para las estaciones de trabajo de presión, nivel,
flujo, y temperatura, de la marca Lab-Volt.
Sin embargo, el laboratorio de instrumentos LI1 en que se trabaja carece de
controladores y dos estaciones están en proceso de rehabilitación por lo que
estas prácticas no se pueden implementar.
Por lo que se espera a que se termine la rehabilitación y la compra de
controladores modernos y de ser necesario adaptar los procedimientos de
las prácticas a la operación particular de los mismos.
Además se me solicito este trabajo con la finalidad de subsanar las

observaciones hechas durante la acreditación de que todas las materias
teórico-prácticas deberían tener su manual de prácticas.
FUENTES DE INFORMACIÓN
1. Process Instruments and Controls Handbook.

Douglas M. Considine.
2. Retroalimentación y Sistemas de Control.

Distefano III, Stubberud.
3. Ingeniería de Procesos.
José Giral.
4. Control Automático y Equipo.

Bailey Meter Company.
5. Terminología de Medición y Control de Procesos.

SAMA.
6. Manual de Instrumentación Aplicada, Tomos I y II.

150
Douglas M. Considine.
7. Instrumentacion Industrial.
Harold E. Soisson.
8. Calculo Diferencial e Integral.

William A. Granville.
9. Operaciones Básicas de Ingeniería Química.

Mccabe, Smith.
10. Manual de Instrucciones del Controlador Tipo 702.

Bailey Meter Company.
11. Manual de Instrucciones del Controlador Modelo 130.

The Foxboro Company.
12. Manual de Instrucciones del Controlador Tipo TL 101.

Fisher Controls.
13. Instrumentation and Process Control Training System: control series

Tomos; Co1, Co2, Co6, Co7, Co13, Co 14.
Bibliocentre, División of Central College of Applied Arts and
Tecnology.
14. Curso de Instrumentación Industrial.
Fischer y Porter.
15. Process Control Fundamental Vol. II.

Lab-Volt.
151

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AGRADECIMIENTOS

Primeramente a Dios por haberme dado entendimiento y sobre todo

I. GENERALIDADES DEL PROYECTO…………………………………………..1

II. MARCO TEORICO………………………………………………………………11

2.1 Relación existente entre la instrumentación y los procesos....................12

IV. RESULTADO DE LAS PRACTICAS PROPUESTAS………………………...54

4.1 Descripción de las Prácticas Propuestas…………………………………..55

Practica N° 1 Determinación de las características en un proceso

Practica N° 2 Determinación de las características en un proceso

Practica N° 3 Implementación de un lazo de control, con

Practica N°4 Operación de un lazo de control, con instrumentación

Practica N°5 Operación de un lazo de control, con instrumentación

Practica N° 6 Operación de un lazo de control, con instrumentación

Practica N°7 Operación de un lazo de control, con instrumentación

Practica N°9 Operación de un lazo de control, con instrumentación

Practica N°10 Operación de un lazo de control, con instrumentación

“GENERALIDADES DEL PROYECTO”

En el laboratorio de INGENIERÍA EN INSTRUMENTACIÓN el estudiante

En lo que respecta a la integración de las prácticas, se tuvo como meta

El estudiante adquiere más confianza en lo que aprende, si corrobora la

Se tomó en cuenta que los alumnos tienen un conocimiento previo de la

Cabe mencionar que el subcapítulo 2.1.2, se hace mención de la terminología

1.1 INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN.

En la figura 1.1 se muestra la entrada principal del Instituto Tecnológico de

Figura1.1. Instituto Tecnológico de Minatitlán.

Ofrecer educación superior tecnológica basada en competencias

Ser una institución de educación superior tecnológica con calidad, que

El constante empeño del Gobierno Federal para incrementar la preparación

El entonces candidato expresó: “Yo quiero contraer ante ustedes el

Al colocar la Primera Piedra durante una ceremonia especial realizada para

El Instituto Tecnológico de Minatitlán, establecido en la rica región sureste

Se muestra en la figura 1.2 el logotipo que representa al Instituto Tecnológico

Figura 1.2.Logotipo del Instituto Tecnológico de Minatitlán.

Se aprecia en un contorno el nombre de nuestra casa de estudios con la

En el centro del engrane se representan una cabeza olmeca estilizada, que

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INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL

INGENIERÍA INDUSTRIAL PRESENCIAL Y A DISTANCIA.

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Elaborar un manual de prácticas de la materia de Control de Procesos I, con

El alumno debe contar con los siguientes elementos indispensables en el

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• Realizar un manual de prácticas, de acuerdo con las instalaciones del

El laboratorio de Control de Procesos I, tiene como finalidad, inducir al

La necesidad de ajustar adecuadamente los procesos industriales, repetirlos

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Para cuantificar las variables de procesos tales como: Temperatura, Presión,

2.1.1 IMPORTANCIA DEL CONTROL AUTOMÁTICO.

Todas las operaciones de la Ingeniería en Instrumentación dependen de la

Aunque las operaciones intermitentes pueden funcionar a veces como

Por consiguiente, la aportación de la instrumentación a las industrias no debe

Con el empleo de instrumentos de control automático, se disminuye la mano

Por consiguiente, en el último análisis, el control de un proceso típico o una

Es por eso que al Ingeniero en Instrumentación le corresponde la

2.1.2 DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA DEL

En el campo del control automático, existen diversos términos, definiciones y

PROCESO. Un proceso, en el concepto científico del control automático, es

PROCESO CONTINUO. Es aquel en el cual entran componentes y salen

PROCESO DISCONTINUO. Es aquel que se lleva a cabo con una cantidad

CAPACIDAD (CAPACITY). Es una medida de la cantidad máxima de energía

CAPACITANCIA DE UN PROCESO. Es la facilidad de un proceso para