QUÉ ES EL ACERO

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03% y
1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.

Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro es un metal
relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de
1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el acero es

hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono
y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas,
sobre todo su resistencia

CLASIFICACIÓN DE ACEROS

Corten.
Este es un tipo de acero que deviene de la aleación con el níquel, y cuya principal característica es ser
anticorrosivo. El corten con el paso del tiempo se reviste de óxido lo cual impide que la humedad lo
penetre.

Calmado.
Es aquel tipo de acero, que en su proceso de formación se pasa por un químico desoxidante, antes de
brindarle una forma previa.Resulta en un trozo de acero alargado, en cuya superficie no se siente
ningún tipo de porosidad.

Corrugado.
Estamos hablando de una especia de acero el cual resulta eficaz para las construcciones de estructuras
entrelazadas, resultando uno de los tipos de aceros con mayor flexibilidad.

Galvanizado.
Resulta de la intervención química del acero con el zinc, el cual se percibe en la superficie del mismo,
como objeto de una capa de revestimiento, en efecto este acero suele ser más resistente para la
confección de productos comerciales los cuales deben ser sometidos a ciertas labores que ameritan
un nivel de resistencia.El acero galvanizado también suele ser uno de los aceros más costosos.

Inoxidable.
Este es el tipo de acero que presenta en su composición la unión química entre el hierro y el cromo,
de modo tal que resulta un material que no pueda ser fácilmente corrosible resultando muy adecuado
para las construcciones y el diseño de productos, siendo también empleado en el campo de la joyería
para la realización de accesorios.
Laminado.
Este resulta de un proceso industrial por medio del cual, el acero en su estado natural, es sometido a
altas temperaturas que desintegran su condición de solidez pasando a ser manipulable y trasladado a
unas prensas donde tomará la forma plana y delgada de láminas.

Al carbono.
Resulta de un proceso industrial donde el acero es pasado por cámaras de carbono, con la finalidad
de brindarle una resistencia de alta durabilidad y totalmente inquebrantable siendo el mismo necesario
para el campo de la construcción, siendo utilizado especialmente en el campo de levantamiento de
los inmuebles.

De Aleación.
Como te habrás dado cuenta, los tipos de aceros que te hemos descritos resultan producto de una
aleación, pero en este caso nos referimos a aquellos que son fungidos con más de un metal.

El Acero

Es una mezcla de metales (aleación) formada por varios elementos químicos, principalmente hierro
y carbón como componente minoritario (desde el 0,25% hasta el1,5% en peso).

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LOS ACEROS

Aluminio

- Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboraciónde acero. El Aluminio

también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.

Azufre

- S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una impureza.
Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los
aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causarporosidad en las sodaduras.

Carbono

- C : El Carbón - Carbono es el elemento de aleación mas efectivo, eficiente y debajo costo. En aceros
enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro ycementita, la cual con la ferrita forma a
su vez la perlita. Cuando el acero se enfría masrápidamente, el acero al carbón muestra
endurecimiento superficial. El carbón es elelemento responsable de dar la dureza y alta resistencia
del acero.

Boro
 - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero estatotalmente
desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efectomarcado en el endurecimiento
del acero, ya que también se combina con el carbono paraformar los carburos que dan al acero
características de revestimiento duro.

Cobalto

- Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuyela capacidad de

endurecimiento. Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita,aumentando la profundidad del
endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altastemperaturas y evita la corrosión. El
Cromo es un elemento principal de aleación enaceros inoxidables, y debido a su capacidad de
formar carburos se utiliza enrevestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste,
como émbolos,ejes, etc.

Fósforo

- P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi unaimpureza, al igual que el
Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sinembargo, en algunos tipos de
aceros se agrega deliberadamente para aumentar suresistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.

Manganeso

- Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales eindispensables, esta presente en casi

todas las aleaciones de acero. El Manganeso es unformador de austenita, y al combinarse con el
azufre previene la formación de sulfuro dehierro en los bordes del grano, altamente perjudicial
durante el proceso de laminación. ElManganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

 1 Fabricación del arrabio

 2 Vertido al horno y procesamiento
 3 Colada de acero
 4 Corte con gas
 5 Laminado de palanquillas
Fabricación del arrabio

El acero puede ser fabricado utilizando materias primas naturales, esto es con el arrabio, o de manera
reciclada. En la manera reciclada, de los desechos se recoge con un imán el acero, capaz de captar
hasta 5 toneladas, donde un 80% de estos desechos se transformarán en barras de acero.

Vertido al horno y procesamiento

Luego este metal se deposita en un recipiente, con capacidad para unas 60 toneladas de metal, que se
convertirá en metal fundido, luego los contenidos de este recipiente se echan a un horno, este horno
alcanza una temperatura de unos 1600 grados, calor suficiente para licuar casi cualquier cosa.

Los trozos de metal entran en contacto con el acero licuado, y un sistema de ventilación extrae el
humo que se produce. Bajo este calor las 60 toneladas demetal se fundirán en unos 60 minutos, a su
vez, en este proceso, se presentan impurezas que suben a la supericie cuando el acero está fundido. A
continuación se inyecta oxigeno al acero fundido (con una lanza), lo que reduce el contenido de
carbono, homogeneiza la mezcla y acelera el proceso.

Colada de acero
Luego se coloca un caldero de colada bajo el horno (que puede contener hasta 115 toneladas de acero
fundido), el acero fundido pasará del horno a este caldero de colada. Después, con el acero colado, se
introducen aditivos para obtener el tono de acero correcto.
Como proximo paso, un operario abre las boquillas del caldero (como distribuidor), para que el acero
caiga en los moldes, donde rapidamente se enfria y comienza a endurecerse, asi se producen barras,
cuya lingitud varía entre los 4,5 y 10,6 metros, luego se cortarán a la medida.

Corte con gas

A continuación se cortan con gas las palanquillas a la medida

Partición del alambrón de acero

Laminado de palanquillas

Ahora solo queda aplanar o reducir el volumen de las palanquillas, para eso, se calientan en un horno
a 1200 grados durante 2 horas

Calentado de las Palanquillas

Usos del acero

El acero se usa para la fabricación de herramientas, utensilios, equipos mecánicos,

partes de electrodomésticos y maquinas industriales. El acero se consume en la
construcción de camiones y de maquinaria para la agricultura.

Las construcciones ferroviarias, ya sea de vías o material rodantes, consumen grandes

cantidades de acero. Se puede encontrar este elemento en la industria de las armas,
sobre todo en el armamento pesado, vehículos blindados y acorazados. Los astilleros
que construyen barcos petroleros, gasistas y buques cisternas son grandes
consumidores del acero.

Otra industria que recurre mucho acero es la automotriz, ya que muchas partes de los
automóviles están compuestas por ese material, por ejemplo: el cigüeñal, piñones, ejes
de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.

En la vida cotidiana encontramos el acero en envases como latas de conservas o

bebidas, o bidones para pinturas, grasas o solventes.

También es un elemento importante que se utiliza para las estructuras de viviendas

comunes y en gran parte de los edificios modernos. Es utilizado para armar el
hormigón, reforzar los cimientos, transportar agua o gas. Es fundamental para formar
el armazón de los edificios, además es utilizado como revestimiento en fachadas y
techos.
DIAGRAMA DE FASES DE HIERRO- CARBONO

En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C) (también diagrama

hierro-carbono), se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con
la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza
muy lentamente, de modo tal que los procesos de difusión (homogeneización) tengan
tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando
los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones—
por diversos métodos.

A QUE TEMPERATURA FORJAN EL ACERO

DONDE SE OBTIENE EL ARRABIO
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de
las menas del hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente.
También se han usado como combustibles el carbón vegetal y la antracita. Se obtiene como
material fundido en un alto hornomediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como
materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos. El arrabio tiene un alto
contenido en carbono, generalmente entre 3,5% y 4,5%,1 además de sílice y otras
impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos como material.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral
de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al
arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y
los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto
horno es:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe