PROCEDIMIENTO PARA ARMADO DE TUBERIAS EN PLANTA PRODISE AREQUIPA

PRO-CAP15021-1801670-PR-018

CONTENIDO

PAG.
1. OBJETIVO / ALCANCE .................................................................................... 3

2. RESPONSABLES ............................................................................................ 3

3. REQUERIMIENTOS.......................................................................................... 6

3.1. Requerimiento de Personal ....................................................................... 6

3.2. Requerimiento de Equipos de Protección Personal ................................ 7

3.3. Requerimiento de Equipos y Herramientas .............................................. 7

3.4. Requerimiento de Materiales ..................................................................... 7

4. PROCEDIMIENTO ............................................................................................ 8

5. RESTRICCIONES ........................................................................................... 16

6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ................................................................ 16

7. REGISTROS ................................................................................................... 16

8. ANEXOS Y FORMATOS ................................................................................ 16

9. CONTROL DE CAMBIOS ............................................................................... 18

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1. OBJETIVO / ALCANCE

El presente procedimiento establece la metodología y parámetros para las

operaciones que se efectúan en la fabricación de tuberías con la intención de
habilitar tramos posibles de instalar para posteriormente conformar los respectivos
sistemas (líneas) de tubería

Este procedimiento aplica a los proyectos en los que se efectúe la fabricación, en

taller y/o en obra, de componentes de sistemas de tubería
En caso de conflicto con cualquier otro documento aplicable, se resolverá
atendiendo a los documentos contractuales del Proyecto, salvo excepciones que
expresamente señale el Cliente de manera oficial.
Se aplica antes, durante y al término del armado de las estructuras metálicas para
componentes del proyecto.

Documentación Aplicable

• Manual de Aseguramiento de la Calidad.

• Alcances del proyecto entregados por SMCV
• Normas y especificaciones aplicables del AISC y del ASTM.
• CAP15021-C2-5700-50-CS-100 – “Fabricación y Montaje De Tuberías de
Acero”
• ASME (American Society of Mechanical Engineers) Code for pressure piping
ASME B31.3: Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.
• ASME/ANSI B16.5 Pipe flanges and flanged fittings.

Podrán utilizarse otras normas y/o especificaciones siempre que su alcance sea
adecuado a los trabajos a efectuar y se tenga el documento completo. En caso de
conflicto entre los documentos indicados, se plantea el asunto con el Cliente a
efecto de establecer la prioridad.

2. RESPONSABLES

“Sin perjuicio, de lo desarrollado en el presente documento que establece

condiciones y especificaciones mínimas que los trabajadores deben
cumplir, todo trabajador tiene como responsabilidad la identificación de
peligros y evaluación de los riesgos, cumpliendo con implementar los
controles previos al inicio de cada trabajo, de acuerdo con lo establecido en
el Art. 44 del D.S. 024-2016-EM.”

2.1 Residente de Obra

• Asumir su responsabilidad por la Seguridad y Salud Ocupacional,

brindando el apoyo económico y los recursos necesarios.
• Involucrarse personalmente y motivar a los trabajadores en el esfuerzo de
cumplir con los estándares y normas relacionados con la seguridad y
salud ocupacional, medio ambiente y calidad.
• Proporcionar a los trabajadores las herramientas, los equipos, los
materiales y las maquinarias de acuerdo a los estándares y

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procedimientos de la labor a realizar, que le permitan desarrollarla con la
debida seguridad.

2.2 Jefe de Producción – Planta PRODISE AREQUIPA

• Cumplir el presente procedimiento

• Asegurar que el personal cumpla con lo indicado en los planos de
ingeniería aprobados
• Cumplir con la realización del trabajo según los lineamientos del presente
procedimiento.
• Hacer las correcciones de encontrarse alguna desviación fuera de los
márgenes de tolerancia establecidos.
• Verificar los resultados de cada parte del proceso de armado.

2.3 Supervisor de Operaciones

• Verificar que los trabajadores cumplan con el presente procedimiento y

con los reglamentos internos.
• Asegurar el orden y limpieza de las diferentes áreas de trabajo, bajo su
responsabilidad
• Tomar toda precaución para proteger a los trabajadores, verificando y
analizando que se haya dado cumplimiento al IPERC realizada por los
trabajadores en su área de trabajo, a fin de eliminar o minimizar los
riesgos.
• Instruir y verificar que los trabajadores conozcan y cumplan con los
estándares, PETS y usen adecuadamente el EPP apropiado para cada
tarea.
• Informar a los trabajadores acerca de los peligros en el lugar de trabajo.
• Actuar inmediatamente frente a cualquier peligro que sea informado en el
lugar de trabajo.
• Ser responsable por su seguridad y la de los trabajadores que laboran en
el área a su mando.
• Facilitar los primeros auxilios y la evacuación del(os) trabajador(es)
lesionado(s) o que esté(n) en peligro.
• Paralizar las operaciones o labores en situaciones de alto riesgo hasta
que se haya eliminado o minimizado dichas situaciones riesgosas.
• Imponer la presencia permanente de un supervisor en las labores
mineras de alto riesgo, de acuerdo a la evaluación de riesgos.

2.4 Supervisor Control de Calidad

Supervisor QA

• Revisar que la documentación archivada pueda demostrar la

trazabilidad.
• Es responsable de la supervisión del personal de QC y de todas las
tareas asignadas a ellos, así como de la elaboración e
implementación del Plan de Aseguramiento y Control de la Calidad,
que deberá ser aprobado por SMCV.
• Coordinara las actividades de aseguramiento de la calidad, así como
la verificación del cumplimiento de las inspecciones, pruebas,
ensayos según las actividades del cronograma y comunicara a la
supervisión de SMCV para su participación según los PPI,

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• Es responsable de orientar acciones para la mejora continua.
• Es responsable de auditar los resultados obtenidos de los controles
realizados y establecidos en el plan de puntos de inspección, a
través de la ejecución de pruebas y ensayos adicionales.
• Verificara el empleo de documentos, planos y demás
especificaciones técnicas, debidamente aprobados para la
fabricación.
• Verificara el seguimiento al tratamiento a los productos no conformes
del proyecto, así como también la implementación de las acciones
correctivas que eliminen las causas de la no conformidad.
• Es el responsable de la gestión del plan semanal de calidad,
implementación de plan de puntos de inspección, estatus de
materiales, estatus de equipos e instrumentos calibrados.
• Responsable de liberar el material habilitado y que este se encuentre
de acuerdo a los planos de ingeniería, si no ordenar la acción
correctiva.

Supervisor QC

• Verificara que los materiales y productos terminados cumplan con

todas las especificaciones, estándares, planos de construcción,
manuales del vendor, planos vendor, antes de su traslado.
• Realizar Inspecciones de control con los equipos debidamente
calibrados
• Realización y llenado de los componentes habilitados debidamente
identificados
• Controlar la ejecución de la actividad de armado según las
especificaciones técnicas y con planos de ingeniería aprobados.
• Llenado y control dimensional de las estructuras fabricadas armadas

2.5 Supervisor de Seguridad y Salud Ocupacional

• Después de la evaluación hacer recomendaciones necesarias para

minimizar con el uso de equipos de protección la exposición a agentes
contaminantes.
• Anticipar y reconocer los riesgos potenciales en el tema de salud
ocupacional.
• Paralizar cualquier labor en operación que se encuentre en peligro
inminente y/o en condiciones subestándares que amenacen la integridad
de las personas, equipos e instalaciones, hasta que se eliminen dichas
amenazas.

2.6 Técnicos en General

• Mantener el orden y limpieza del lugar del trabajo.

• No manipular u operar máquinas, válvulas, tuberías, conductores
eléctricos, si no se encuentran capacitados y no hayan sido debidamente
autorizados.
• Utilizar correctamente las máquinas, equipos, herramientas y unidades de
transporte.

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2.7 Operario Armador

• Interpretar los planos de fabricación y/o montaje.

• Definir las actividades necesarias para armar la estructura, con precisión
y con el ahorro de recursos.
• Apuntalar las partes de la estructura luego de verificar las dimensiones.
• Requerir la aprobación del supervisor y/o jefe de planta para cada etapa
crítica del armado.
• Cumplir el presente procedimiento.

Definiciones

• Medición: Conjunto de operaciones que tiene por finalidad determinar un

valor de una magnitud, y disponer de datos para compararlo con los
criterios de aceptación aplicables al proceso controlado.
• Fabricación de tuberías: Llamado también habilitación, consiste en el
ensamblaje en taller de tuberías y accesorios (incluyendo corte, biselado
y soldadura) para la preparación de líneas o parte de ellas, hasta
construir una parte del sistema que sea manejable, parte que al montarse
junto con otras formará un sistema completo
• Supervisión de la calidad: Seguimiento y verificación continúa del
estado de un proyecto con relación a la calidad de los trabajos ejecutados
y al análisis de los registros con el fin de asegurar que se están
cumpliendo los requisitos especificados.
• Ingeniero de planta: Es el responsable de elaborar los mejores métodos
de trabajo en la fabricación para plasmar los planos y las especificaciones
del cliente.

3. REQUERIMIENTOS

3.1. Requerimiento de Personal

CANTIDAD DESCRIPCION
01 Residente de Obra
01 Jefe de Producción – Planta PRODISE AREQUIPA
01 Supervisor de Operaciones
01 Supervisor Control de Calidad
01 Supervisor de Seguridad y Salud Ocupacional
02 Técnicos en General
04 Operario Armador

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4. PROCEDIMIENTO

4.1. Parámetros de Control

4.1.1. Peligros y Riesgos

CONTROL
N° PELIGRO RIESGO
OPERACIONAL
Caída de carga suspendida, volcaduras
Operación de Equipos en maniobra, contacto con líneas
01 4.2.1.5
de izaje eléctricas energizadas, colisión con
equipos móviles o fijos
Operación de equipos Volcaduras
02 móviles (pesado y Colisión con equipos móviles o fijos 4.2.1.6
liviano) Atropellos / atrapamientos
Almacenamiento, Quemaduras por contacto incendios
03 transporte o uso de 4.2.1.7
intoxicación/ sofocación/asfixia
productos químicos
Trabajos con equipos o Golpes en distintas partes del cuerpo /
04 4.2.1.3
herramientas de poder Electrocución
Trabajos con equipos o
05 Golpes en distintas partes del cuerpo
herramientas manuales 4.2.1.1
Caída de personas al
06 Lesiones a distintas partes del cuerpo 4.2.1.1
mismo nivel

4.1.2. Aspectos e Impactos Ambientales

N° ASPECTO IMPACTO ESPECIFICACIÓN

Los trabajos en caliente
Deposición de partículas, cambio se realizarán es áreas
Emisión de gases de
3 climático, degradación de la calidad ventiladas, se
efecto invernadero
del aire. inspeccionarán las
máquinas de soldar
Todas las herramientas
Emisión de
Deposición de partículas, cambio de poder serán
contaminantes al aire
19 climático, lluvia ácida, degradación inspeccionadas para
por el uso de energía
de la calidad del aire. garantizar su óptimo
(electricidad)
funcionamiento
Todos los componentes
que presenten un
avanzado
Manejo desgaste y que ya no se
inadecuado de Alteración del paisaje, reusaran se trasladaran
22 residuos no y/o afectación a la estructura del del área
peligrosos res suelo. para su disposición de
aprovechables acuerdo al procedimiento
Plan General para el
Manejo de
Residuos Sólidos.

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4.2. Requisitos de Calidad

Requisitos Previos

• Se debe contar con los últimos planos de ingeniería aprobados para la

realización de las actividades, así como los planos de ubicación de las
tuberías.
• En obra se elaboran los esquemas para cualquier cambio o para soportes
adicionales que sean necesarios, con las consideraciones de diseño de ser
requeridas.
• Se revisa las especificaciones técnicas del proyecto, normas y otros
documentos aplicables.
• Se define y prepara un área para el taller de fabricación.
• Se determina el personal que llevará a cabo el trabajo de fabricación,
provisto de las herramientas y equipos necesarios para el manipuleo,
fabricación e instalación, como son: camión-grúa, camión plataforma,
montacargas, equipo de corte oxiacetilénico, esmeril eléctrico, máquina de
soldar, equipo de arenado, equipo de pintura, calibrador de pintura, torna o
pistola tipo Hilti, maletín de calderero, cinta metálica, andamios, tablones,
etc.
• Se hace un planeamiento y programación, enmarcado en el global del
proyecto, para la fabricación de las líneas de tubería

• Se efectúa una revisión de los planos de Ingeniería y de las especificaciones

técnicas, para una evaluación inicial de los tramos (dimensiones) que serán
fabricados, confrontando físicamente lo evaluado. Es decir, se toman
medidas en obra antes de la habilitación de los tubos o partes de la
instalación.
• La preparación previa a los trabajos de fabricación implica que:

 Se deberá contar con el reporte de inspección de materiales (RIMs)

aprobados.
 Se verificará que los soldadores cuenten con su homologación WPQ
de acuerdo al ASME Sec. IX para el soldeo de tuberías.
 Se deberá trabajar con los procedimientos aprobados antes del inicio
de actividades.
 Se verifique que las dimensiones, cantidad, condiciones físicas y
limpieza de los materiales permanentes (tubos y accesorios) sean
adecuadas para la fabricación a efectuar. Además, los elementos
deben estar acordes con la especificación técnica respectiva y contar
con Certificados de homologación proporcionados por el proveedor.
 Los materiales permanentes deben contar con la adecuada protección
física previo a su uso. Así, todas las caras de las bridas, extremos
roscados y otras superficies mecanizadas se protegerán con tapones
de madera, plástico u otros elementos para prevenir la oxidación.

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 Los materiales consumibles (electrodos de soldadura) deben estar
conforme a las especificaciones técnicas y contar con su Certificado
respectivo.
 Los equipos y herramientas (máquina de soldar, equipo de oxicorte,
equipos de izaje, esmeril eléctrico, etc.) estén en condiciones
adecuadas de operación.
 Se designe personal preparado para los trabajos, con soldadores
calificados.

• Todos los soldadores deben ser calificados de acuerdo al documento

Procedimiento para la calificación de soldadores y al Código "ASME Welding
Qualifications ", Section IX.

4.2.1. Secuencia del armado

Para realizar el pre-armado se deberá establecer la siguiente

secuencia:

• Probar nivel del área donde se realizará el armado.

• Armado de las principales estructuras en el piso y/o machina
• Colocar los elementos de sujeción para mantener en posición los
elementos principales.
• Control de alineación, horizontalidad y verticalidad de armado de
las estructuras principales.
• Ensamble con el resto de los elementos que son partes.
• Colocación de pernos.
• Fijación con puntos de apuntalamiento
• Control de la geometría de la estructura.
• Identificación y control final de codificación de acuerdo a como se
armará en obra.

A. Corte y biselado.

El corte de los tubos puede ser hecho por medios mecánicos

(máquinas, sierras, esmerilado, etc.) o por oxicorte (corte con
llama). Debe tenerse en cuenta que:

 Para aceros al carbono, el corte con soplete o con arco

eléctrico es aceptable sólo si el corte es razonablemente
parejo y todos los óxidos y escorias son removidos de la
superficie esmerilando al metal blanco.
 Luego del corte con soplete, se elimina mediante esmerilado
aproximadamente 2 mm. de material de la superficie del
bisel. Los extremos de tubos y accesorios que deban ser
soldados a tope estarán de acuerdo con la norma ANSI
B16.25. El biselado puede hacerse con máquina biseladora
o esmeril. Los tubos para las juntas soldadas del tipo
"socket weld" se cortan a escuadra.

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 Los chaflanes (biseles) de preparación para la soldadura en
los extremos de los tubos se realizarán teniendo cuidado de
no producir entallas o ranuras profundas en el interior. Los
bordes a soldarse deben quedar lisos y uniformes, libres de
escorias y cascarillas antes de ser soldados. Los tipos de
biseles se determinan según lo indicado en el Código ASME
Sección IX.

B. Doblado (curvado).

 El doblado de tubos se efectúa sólo donde se indique en los

planos isométricos o donde sea práctico por razones de
construcción y aprobado por el Cliente. En todos los otros
casos se usarán codos de fábrica. El doblado de tubos de
hasta 4” de diámetro, se realiza con equipos dobladores de
tubos o prensas con ayuda de formadores.
 El máximo aplanamiento aceptado, definido como la
diferencia entre el máximo y el mínimo diámetro en cualquier
sección, no debe exceder al 8% del diámetro externo.
 No se permite la formación de arrugas, adelgazamiento
(estrangulamiento de las paredes) o aplastamiento por
encima de las tolerancias establecidas, rayaduras o huellas
de dados excesivas. Los radios de doblado no serán
menores a 5 veces el diámetro nominal del tubo, salvo
expresa autorización del Cliente.
 Si el tubo tiene costura longitudinal, ésta costura debe
ubicarse en el eje neutro. No se hacen curvas en donde
existan soldaduras circunferenciales.
 El calentamiento por sopletes para facilitar el doblado sólo
será posible previa autorización escrita de la supervisión. El
enfriamiento por agua está prohibido.

Doblado de tubería de acero al carbono.

 El doblado de tubos de acero al carbono se puede hacer en

caliente o en frío.
 Si en el doblado en caliente la operación concluye con
temperaturas mayores de 220 ºC y menores de 900 ºC, no
se requiere tratamiento en caliente posterior si el
enfriamiento es natural en un ambiente protegido de
corrientes de aire.
 Cuando el doblado en caliente se realiza en rangos de
temperatura fuera del arriba indicado, se requiere un
tratamiento de normalización en caliente a 900-950 ºC

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C. Unión de componentes (Soldadura)

 La soldadura de tubos de más de 2” de diámetro se realiza

por arco eléctrico. Para tubos de 2” de diámetro y menores
se usa preferentemente el sistema de soldadura
oxiacetilénica siempre que sea autorizada por el Cliente o su
representante.
 Previo a la soldadura se presentan las dos piezas a unir
(con los extremos ya preparados para la soldadura),
apoyadas en soportes estables y a un nivel que facilite el
trabajo de alineamiento. Se unen provisionalmente sus
extremos por soldadura de apuntalamiento, para poder
corregir las desviaciones.
 Los extremos de tuberías o accesorios a ser soldados a tope
deben ser adecuadamente alineados, debiendo mantenerse
este alineamiento durante la soldadura. Cuando el
desalineamiento interno exceda 1.6 mm, deberá rebajarse la
superficie con el mayor espesor con un ángulo máximo de
30º, siempre que esto no resulte en debilitamiento de la
tubería.
 Para la soldadura a tope de todos los componentes de
tubos, tubos terminales, accesorios y bridas se requiere una
abertura uniforme en la raíz de acuerdo a lo siguiente:

Diámetro nominal del tubo Abertura de la raíz

Menor de 2” 1.5 mm
De 2” a 10” 1.5 – 2.5 mm
Mayor de 12” 2.5 – 3.5 mm

 Antes de la unión definitiva por soldadura, se hace una

inspección visual y dimensional de verificación del conjunto.
 La soldadura no está permitida cuando la temperatura del
metal sea menor a 5 ºC.
 Los tubos con costura longitudinal se empalman de tal
manera que la distancia entre costuras longitudinales de los
tubos medida sobre la soldadura circunferencial sea cuando
menos 5 veces el espesor de la pared del tubo;
preferentemente la costura longitudinal no debe quedar en la
parte superior o inferior de la línea para evitar que una
posterior conexión de ramales se ubique sobre la costura.
 Se debe tener el mayor cuidado posible en la ejecución de la
primera pasada en todas las soldaduras a tope de forma que
se obtenga una completa penetración, pero sin que el metal
depositado se proyecte en un espesor mayor de 1.6 mm en

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la pared de tubos mayores o iguales a “2”, o mayor de 0.8
mm en la de los tubos menores a “2”.
 La selección de los electrodos implica que cuenten con el
Certificado de calificación del fabricante que informe, por
lote, sobre la composición química y las propiedades
mecánicas del depósito de soldadura. Su aprobación se
dará luego de aprobar los requisitos de prueba del
Procedimiento de calificación de soldadura. El diámetro del
electrodo no debe ser mayor que el espesor del metal base.
 Los anillos de apoyo (backing ring) no se deben usar sin
aprobación previa del Cliente. Si la aprobación es dada, los
anillos serán cortados (split) y del mismo material que el
tubo. No se permiten recortes en el tubo para acomodar el
anillo.
 Las conexiones laterales se hacen sin penetración. Las
aberturas para conexiones laterales se cortan
cuidadosamente, se esmerilan y calibran con precisión, para
formar una abertura igual al diámetro interior de la conexión
lateral. La tubería de la conexión lateral se bisela
cuidadosamente y calibra para formar una ranura adecuada
que permita la penetración total de la soldadura en todos los
puntos.
 En el caso de uniones de materiales diferentes, éstas deben
ser aprobadas por el Cliente antes de su ejecución.
 Las bridas soldadas a tubos se orientan de manera que los
ejes de los huecos/pernos no estén alineados con los ejes
de centro (horizontal y vertical) y deberán coincidir con la
orientación de las bridas de conexión de los equipos.
 Se puede efecutar, con el fin de devolver la estructura
cristalina original o aminorar las tensiones producidas por la
diferencia de temperatura entre la zona de soldadura y las
áreas adyacentes, un tratamiento térmico en soldadura:
precalentamiento, calentamiento intermedio o durante
operación y postcalentamiento o recocido
 Para las soldaduras circunferenciales a tope adyacentes, se
permite una distancia mínima de 50 mm entre los bordes de
las mismas. Si este requisito no puede ser satisfecho, las
soldaduras deberán ser sometidas a un proceso de alivio de
tensiones independientemente del espesor de las paredes
del tubo. Para aceros al carbono se permite el alivio de
tensiones por medio de soplete, usando un control
adecuado.

4.2.2. Chequeo y control dimensional del armado

Esta actividad de control deberá ser verificada por el Jefe de

Producción y Jefe de Control de Calidad, para ello deberá verificarse

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los elementos con los planos de ingeniería aprobados o como haya
sido acordado con el Cliente. Se completará el registro QC-ME-014,
(Registro control dimensional en el armado).
Asimismo, el armado traerá consigo algunas desviaciones, las cuales
deberán estar comprendidas dentro de las tolerancias aplicables de
longitud y pandeo y establecidas en las especificaciones técnicas de
SMCV

La fabricación de los sistemas de tuberías se llevará a cabo según las

siguientes operaciones:

• Se trazan las marcas para el corte, de acuerdo a las medidas y

tolerancias indicadas en los planos de ingeniería o normas y
especificaciones aplicables o según los esquemas generados en
obra.
• Se procede al corte del material según las marcas efectuadas.
Dicho corte se puede hacer con equipo de oxicorte, tronzadora o
arco de sierra, según el caso.
• Se eliminan las posibles rebabas que se hayan formado mediante
el uso de máquina desbarbadora, esmeril eléctrico o limas.
• Se ensambla definitivamente los componentes mediante cordón de
soldadura o empernado. Las soldaduras deben presentar una
buena terminación y el ajuste de los pernos completarse según
requerimientos específicos.
• Se da un repaso y eliminación de escorias y salpicaduras.
• La inspección visual y las pruebas necesarias debe ser llevado a
cabo antes de la aplicación de cualquier pintura o recubrimiento.
Todas las dimensiones deben verificarse para asegurar que la
fabricación cumpla con los requerimientos de los planos isométricos
y de las tolerancias permisibles.
• Las tuberías se inspeccionan visualmente de acuerdo a los
requerimientos del Código ANSI B31.3.
• Si los Ensayos no destructivos (END) a aplicar a la soldadura se
facilitan en esta etapa de la construcción, se procederá a los
mismos antes del montaje en su ubicación definitiva. Los ensayos
pueden ser de Líquidos penetrantes, Radiográficos (ANSI B31.3) o
de acuerdo a los procedimientos existentes.

4.2.3. Control de la geometría

Esta actividad será verificada contra las dimensiones y los criterios de

aceptación establecidos en los planos de fabricación y montaje.
Se deberá coordinar con el supervisor de operaciones para que
observe y analice el armado de la estructura fabricada.

• Los soportes se identifican mediante pintado o etiquetado,

preferentemente de conformidad con la identificación de los planos
de marcas u otra que facilite su ubicación y posición en la
instalación. Seguidamente se almacenan temporalmente o se
ubican en el sitio apropiado previo a su instalación.

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• Para la modificación de la configuración geométrica y/o
dimensiones puede permitirse un curvado adicional para ajustarse a
las dimensiones mandatorias en el terreno, por cualquier método
apropiado, autorizado por el Cliente.

4.2.4. Tolerancias

Las tolerancias aplicables al trabajo deberán ser aquellas indicadas en

los planos de fabricación y especificaciones particulares emitidas por
el cliente.

Teniendo en cuenta que las tolerancias lineales no son acumulativas,

las siguientes tolerancias dimensionales se toman de referencia en la
fabricación de tuberías:

 Longitudinal: +/- 3,2 mm.

 Adelgazamiento de las paredes y ovalamiento en los
dobleces.
El adelgazamiento máximo permitido en las paredes no debe
exceder del 10% del espesor nominal de la pared. Para
tolerancias en el ovalamiento (aplastamiento) máximo se
toma lo indicado por la norma ANSI B31.3; en general se
tiene:

Condición Tolerancia de aplastamiento

Tubería sujeta a presión
8% del diámetro del tubo
interna
Tubería sujeta a presión
3% del diámetro del tubo
externa

 Alineación de la cara de la brida: La máxima desviación,

medida en cualquier dirección, no debe exceder de medio
grado (1/2º).
 Posición de los agujeros para pernos en las tuberías con
bridas: La máxima desviación permitida de la posición
requerida medida a lo largo del círculo de agujeros es de 1.5
mm.

4.3. Criterios de Aceptación

Se acepta el procedimiento cuando se han cumplido las pautas contenidas

en su desarrollo.

• Plan de Puntos de Inspección.

• Protocolo final de aceptación de la fabricación de las tuberías
• Aprobación de los registros de liberación
• Controlar que las dimensiones realizadas sean según planos de
ingeniería aprobados
• Controlar dimensiones, bordes y que el codificado de los componentes
armados según plano.

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• Revisar que los elementos fabricados se encuentren en su totalidad y con
la codificación indicada según plano.
• El aspecto de la tubería armada, deberá estar libre de rebabas y con la
medida correcta.
• Las tolerancias dimensionales en el proceso armado serán ± 3.0 mm
• CAP15021-C2-5700-50-CS-100 – “Fabricación y Montaje De Tuberías de
Acero”

5. RESTRICCIONES

• El personal, no podrá iniciar ninguna actividad de fabricación, si antes no se da

la conformidad del material a emplear por el área de calidad. Y la liberación de
las piezas en la etapa de trazo y corte.

• En caso de condiciones climáticas adversas (lluvia o neblina), se evaluará la

situación de acuerdo a las condiciones presentes para determinar suspensión
parcial o total de las actividades, para esto se comunicará a la Supervisión
SSO.

• También se suspenderán las actividades cuando se encuentre que los trabajos

se realizan en condiciones distintas a la planificación de trabajos y a lo
establecido en el presente procedimiento, así también cuando existan
condiciones de riesgo para la seguridad del personal, para su salud, para el
medio ambiente y los equipos o materiales.

6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Son de aplicación para este trabajo el uso de los siguientes documentos:

• Manual de calidad PRODISE SRL.

• Certificado de calidad de materiales
• Normas aplicables al proyecto.
• Norma ISO 9001 para Sistemas de Gestión de la Calidad
• Especificación técnica de SMCV “Fabricación y montaje de estructuras de
acero CAP15021-C2-5700-15-CS-101”

7. REGISTROS

Tiempo mínimo de
Nombre del Registro Responsable del Control
Conservación
QC-ME-014 - Registro de Control
Área de Calidad 1 año
Dimensional en Armado

8. ANEXOS Y FORMATOS

8.1. Anexos
N/A

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8.2. Formatos

• Formato 01 - Registro de Control Dimensional en Armado

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9. CONTROL DE CAMBIOS

Revisión Descripción de Cambios Fecha

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