UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS
Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la
disponibilidad mecánica del equipo ALPHA20 de la empresa
Robocon SAC

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

Jhan Carlo Ticlavilca Rauz

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ

2016
 i

ASESOR

Ing. Luis Fabián Brañez

 ii

AGRADECIMIENTO

A Dios, a mis padres y a mis hermanos que me brindaron su apoyo

incondicional en todas las etapas de mi vida universitaria; a todas las
personas de la Empresa Robocon que me han ayudado durante el
transcurso investigativo de este proyecto y al Ing. Luis Fabian Brañes asesor
de Tesis por su invaluable ayuda.
 iii

DEDICATORIA

Dedico este trabajo investigativo a

mi papá Cesar Ticlavilca a mi mamá
Teresa Rauz, a mis hermanos:
Natalia, Cliff y Andy, a mis queridas
sobrinas: Ariana, Valeria, todos
ellos que me acompañaron y
apoyaron con gran esfuerzo en mi
desarrollo personal y académico y a
todas aquellas personas que
confiaron en mi desde el inicio de mi
carrera.
 iv

RESUMEN

ROBOCON SERVICIOS SAC es una empresa líder en sostenimiento de

zonas rocosas en superficie y dentro de mina, brinda a sus socios estratégicos
la velocidad y disponibilidad del proceso de sostenimiento con SHOTCRETE
y por lo tanto en su ciclo de minado, formando parte de la cadena productiva
de sus clientes.

El mantenimiento que se ha venido practicando en el equipo Alpha20, no ha

sido el adecuado de acuerdo al proceso operativo, debido a que no se ha
implementado un cronograma definido de los mantenimientos que se le debe
realizar al equipo, es más, en la mayoría de los casos se esperaba a que
ocurra alguna acción fuera de lo normal para realizarle un chequeo o un
mantenimiento cuando ya se presente algún daño o parada. Partiendo de la
información suministrada por los fabricantes, y de los registros históricos de
parada y mantenimientos que posea la empresa sobre la operación del equipo
Alpha20 (contexto operacional y mantenimiento), se elaboran los formatos
necesarios para el registro de diagnóstico inicial, para el registro de las
actividades de mantenimiento y operación. Durante la ejecución del programa
se realiza seguimiento al funcionamiento del equipo, utilizando para esto los
registros de paradas antes de implementar el plan. Finalmente, se compila
toda la información allegada para soportar la gestión y permitir dar continuidad
al programa, planificando los futuros mantenimientos.

Palabras cable: Implementación, Mantenimiento preventivo, disponibilidad

mecánica, mejora.
 v

ABSTRAC

ROBOCON SERVICIOS SAC is a leading company in support of rocky areas

on the surface and inside mine, provides strategic partners with the speed and
availability of process support with shotcrete and therefore in its cycle mined
as part of the production chain of its customers.

The maintenance that has been practiced in the Alpha20 team, has not been
adequate according to the operational process, because it has not
implemented a defined schedule of maintenance that you should make the
team, indeed, in most cases expected to occur some action out of the ordinary
for a body check or maintenance when any damage or stop is already present.
Based on the information provided by the manufacturers, and historical
records of stop and maintenance held by the company on equipment operation
Alpha20 (operational and maintenance context), the formats required for
registration of initial diagnosis is made, for the record the activities of
maintenance and operation. During program execution monitor the operation
of the equipment is performed, using records this stops before implementing
the plan. Finally, the whole person familiar information to support management
and allow to continue the program, planning the future maintenance is
compiled.

Key words: Implementation, preventive maintenance, availability,

Improvement.
 vi

ÍNDICE GENERAL

Página

Asesor……………………………………………………………………………...…i
Agradecimiento………………………………………………………..………….…ii
Dedicatoria .....................................................................................................iii
Resumen ……………………………………………………………………….......iv
Abstrac ........…………………………………………..………………………….…v
Índice general ..……………………………………………..……………………..vi
Índice de figuras o lustraciones …………………………………………….….....x
Índice de cuadros o tablas ..……………..………………………………..…….. xi
Introducción ...………………………………………………………………….…...1

CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1. Planteamiento del problema .................................................................3

1.2. Formulación del problema ....................................................................5
1.2.1. Problema General.................................................................................5
1.3. Objetivos de la investigación ................................................................5
1.3.1. Objetivo general .........................................................................5
1.3.2. Objetivos específicos .................................................................6
1.4. Justificación ..........................................................................................6
1.4.1. Razones que motivan la investigación .......................................6
 vii

1.4.2. Importancia del tema de investigación…………………………...6

1.5. Limitaciones del estudio…………………………………………….......8

CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la investigación……………………………..…….....9

2.2. Bases teóricas………………………………………………………....…10
2.2.1. Robot para shotcrete Alpha20……………………………………10
2.2.2. Definiciones de mantenimiento…………………………………..14
2.2.3. Mantenimiento preventivo………………………………………...16
2.2.4. Definiciones del plan de mantenimiento preventivo……………18
2.2.5 La confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad,
aplicadas al mantenimiento………………………………………19
2.2.6. Breve reseña del mantenimiento………………………………...21
2.2.7. Criterio de la disponibilidad ...……………………………………22
2.2.8. El mantenimiento como focalizador de la disponibilidad ……..23
2.2.9. Relación entre disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad ..24
2.2.10. Tipos de disponibilidad…………………………………………..24
2.3. Bases conceptuales .....…………………………………..……………...25
2.3.1. Plan de mantenimiento preventivo (V.I.) ……………………….25
2.3.2. Disponibilidad Mecánica (V.D.) .……………………………..…25
2.4. Hipótesis .…………………….………………………….……….………..26
2.5. Operacionalización de variables …..……………………………………26

CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1. Método de investigación………………………………………….………28

3.2. Tipo de investigación ...………………………………………………..…28
3.3. Nivel de investigación …………………………….……………………...28
3.4. Diseño de investigación ……………………………….…………………29
3.5. Población, muestra o unidad de observación………………….………29
3.6. Técnicas e instrumentos de recolección de datos……….……...…….29
3.6.1. Técnicas de recolección de datos ………..……….……...…….29
 viii

3.6.2. Instrumentos de recolección de datos …...……….……...…….30

3.7. Procedimiento de recolección de datos…………………..…………….30

CAPÍTULO IV
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

4.1. Descripción del proceso operativo del equipo Alpha20………………..31

4.2. Diagnostico de la situación actual………………………………………..32
4.3. Análisis de la empresa……………………………………………………33
4.3.1. Análisis de aspectos generales…………………………..….…..34
4.3.2. Análisis de aspectos organizativos y propios de la empresa….35
4.4 Producción de la empresa……………………………..…………………39
4.5 Plan de mantenimiento propuesto………………..……………………..41
4.6 Modalidad de Ejecución de las Actividades de Mantenimiento ….….42
4.7 Análisis de los equipos………………...…………………...…………….42
4.8 Conclusiones del análisis de la empresa………………………..……..45
4.9 Análisis del tipo de mantenimiento aplicado………………………..….46
4.10 Identificación de tiempos…………………………………………..……..48
4.10.1 Tiempo calendario………………………………………..……….49
4.10.2 Tiempo disponible…………………………………………………49
4.10.3 Tiempo de operación……………………………………………...49
4.10.4 Tiempo neto de operación ...……………..………....…………..49
4.10.5 Tiempo efectivo de operación……………………………………50
4.11 Formatos de producción y de mantenimiento preventivo……………..50
4.11.1 Reporte de equipos……………………………………………….50
4.11.2 Reporte de mantenimiento……………………………………….51
4.12 Registro e indicadores de mantenimiento………………………………52
4.13 Relación de requerimientos………………………………………………52
4.13.1 Actividades de lubricación ……………………………………….53
4.13.2 Actividades eléctricas…………………………………………….54
4.13.3 Actividades Mecánicas……………………………………………55
4.14 Tableros de control ……………………………………………………….56
4.15 Descripción de la unidad de análisis…………………………………….58
4.16 Indicadores de gestión……………………………………………………58
 ix

4.17 Organigrama de la empresa……………………………………………...60

4.18 Gestión de Repuestos……………………………………………………62
4.19 Selección de repuestos…………………………………………………...62
4.19.1 Piezas sometidas a desgaste…………………………………….63
4.19.2. Consumibles………………………………………………………64
4.19.3 Piezas móviles……………………………………………………..65
4.19.4 Piezas Eléctricas…………………………………………………..65
4.20 Programación de mantenimiento preventivo……………………………..66

CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

5.1 Presentación de resultados………………………………………………69

5.1.1 Calculo de la disponibilidad………………………………………...70
5.1.2 Tablas ...……………………………………………………………..75
5.1.3 Gráficos………………………………………………………………76
5.2 Prueba de hipótesis……………………………………………………….78
5.3 Discusión e interpretación de resultados……………………………..…83
5.4 Aportes y aplicaciones…………………………………………………....83
CONCLUSIONES .………………………………………………………………..84
RECOMENDACIONES .……...............…………………………………………86
BIBLIOGRAFÍA .…………………………………………………………………..87
ANEXOS .......................................................................................................89
 x

ÍNDICE DE FIGURAS

Página

Figura 1.1. Ubicación – U.M. Argentum – CIA Pan American Silver. ..............4
Figura 1.2. Disponibilidad mecánica Alpha20. ................................................5
Figura 2.1. Dimensiones generales del equipo Alpha20. ..............................13
Figura 2.2. Evolución de los tipos de mantenimiento. ...................................22
Figura 4.1. Lanzado de shotcrete. .................................................................32
Figura 4.2. Proceso de producción de shotcrete. ..........................................40
Figura 4.3. Proceso del plan de mantenimiento propuesto. ..........................42
Figura 4.4. Identificación de tiempos y de las seis grandes pérdidas. ..........48
Figura 4.5. Formato de Reporte de Equipo. ..................................................50
Figura 4.6. Formato de Reporte de mantenimiento. ......................................51
Figura 4.7. Organigrama de funciones. .........................................................60
Figura 5.1. Diagrama de disponibilidad mecánica. .......................................76
Figura 5.2. Tiempo promedio de reparación. ................................................76
Figura 5.3. Tiempo de producción. ...............................................................77
Figura 5.4. Desarrollo de la disponibilidad mecánica. ..................................77
 xi

ÍNDICE DE TABLAS

Página

Tabla 2.1: Operacionalización de la variable dependiente. ..........................26

Tabla 2.2: Operacionalización de la variable independiente. ........................27
Tabla 4.1. Tamaño de la empresa. ...............................................................36
Tabla 4.2. Tabla de resumen para análisis. ..................................................38
Tabla 4.3. Valoración de la empresa. ............................................................39
Tabla 4.4. Producción de la empresa. ...........................................................40
Tabla 4.5. Análisis del equipo. ......................................................................44
Tabla 4.6. Puntuación del equipo Alpha20. ...................................................45
Tabla 4.7. Actividades de lubricación. ...........................................................54
Tabla 4.8. Actividades eléctricas. ..................................................................54
Tabla 4.9. Actividades mecánicas. ................................................................55
Tabla 4.10. Tablero de control general. .........................................................57
Tabla 4.11. Piezas y componentes de recambio por desgaste. ....................63
Tabla 4.12. Piezas de recambio consumibles. ..............................................64
Tabla 4.13. Piezas de recambio móviles. ......................................................65
Tabla 4.14. Piezas de recambio eléctricas. ...................................................66
Tabla 5.1. Desarrollo de la gestión de mantenimiento. .................................75
Tabla 5.2. Comparación de Disponibilidad. ...................................................78
Tabla 5.3. Tabla de prueba estadística. ........................................................79
 1

INTRODUCCIÓN
Con la elaboración del presente plan de mantenimiento preventivo, se espera
que la empresa ROBOCON reduzca las horas de mantenimiento y aumente
las horas de producción y/o lanzado de shotcrete, ya que el programa actual
presenta atrasos en la producción, alteraciones en la calidad del producto,
aparte de la pérdida de tiempo por la llegada de los repuestos para su
reparación. Se planteará una estructura organizacional en el departamento
que pueda dar soporte y respuesta a los mantenimientos requeridos. Así como
también una clara orientación de qué tipos de mantenimientos realizar y
cuáles son las frecuencias de los mismos, para así evitar el deterioro o daño
de los equipos y garantizar de esta manera un incremento en la productividad,
un racional uso de los recursos y una marcada diferencia de la competitividad
de la empresa.

De lo expuesto anteriormente, se presenta la tesis desarrollada que lleva por

título Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la
disponibilidad mecánica del equipo ALPHA20 de la empresa Robocon SAC.

En el Capítulo I, se muestran las generalidades de la investigación, que

enmarcan a la realidad problemática, los objetivos de la investigación, la
justificación del tema y las limitaciones que se presenta.

En el Capítulo II, se describen los antecedentes relacionados con la presente

investigación, que contiene las investigaciones más importantes que se han
realizado desde el punto de vista de su valor teórico sobre el presente
proyecto de investigación.
 2

En el Capítulo III, se describe la metodología utilizada para el estudio de la

investigación, materiales y métodos, técnicas de recolección de datos, que
son procedimientos de comprobación de validez y confiabilidad de los
instrumentos, el procesamiento de datos obtenidos durante el trabajo de
campo que tienen como fin generar los resultados a partir del cual se realizará
el análisis.

En el Capítulo IV, se muestra el desarrollo del plan de mantenimiento

preventivo en el cual se presenta los análisis de la empresa, del equipo y del
tipo de producción que tiene este para poder elegir el método y programación
siguiendo los objetivos de la investigación, todo ello para que sea factible su
aplicación y su implantación definitiva en las labores de mantenimiento.

En el Capítulo V, se muestran los resultados y discusiones de la investigación,

diagnóstico situacional de la disponibilidad del equipo, indicadores, la
propuesta de mejora. Se muestra también la comparación de un antes y un
después para demostrar la factibilidad de la investigación.

El autor
 3

CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Robocon Servicios SAC es una empresa contratista especializada en el

sostenimiento de superficies rocosas con shotcrete (concreto proyectado
por vía húmeda), en exploraciones mineras subterráneas, líder en el
mercado peruano con más de 120000 m3 colocados desde el 2005.

La empresa cuenta con un área de mantenimiento de equipos de

proyección de shotcrete, que se encarga de mantener en buen estado
de conservación al equipo Robot Alpha20. El área de mantenimiento
mecánico, que es el área donde se enfoca la presente investigación,
tiene actualmente 8 trabajadores de los cuales son 3 mecánicos, 3
electricistas y 2 ayudantes por guardia y su participación resulta
necesaria para que el equipo Alpha20 pueda cumplir con su principal
función, la de lanzar shotcrete para todas las labores y los metros
cúbicos programadas en la guardia.

Uno de los problemas que presenta esta área, es su sistema de gestión

de mantenimiento actual, pero éste no se encuentra diseñado para la
situación actual de los equipos; así mismo otra deficiencia está en la falta
de programación del mantenimiento preventivo general del equipo, ya
que solo se programa mantenimientos de cambio de aceite y filtros, pero
se obvia los demás sistemas.
 4

Figura 1.1 Ubicación – U.M. Argentum – CIA Pan American Silver

Fuente: (Google, 2016)

El mantenimiento actual de la empresa está caracterizado por la

búsqueda continua de tareas que permitan eliminar o disminuir la
ocurrencia de fallas imprevistas y/o reparaciones (paradas forzosas), es
decir se encuentra en una etapa muy preliminar de mantenimientos
preventivos o predictivos. En su gran mayoría, los trabajos que se
ejecutan, son solo reparaciones menores o locativas tendientes a
recuperar la operatividad de los equipos, dado que no existe un
cronograma o un plan anual programado de los mantenimientos
preventivos (especialmente) necesarios para los diversos equipos; razón
por la cual el estado de los equipos de lanzado de shotcrete Alpha 20,
se ve afectado en su mayoría y con la misma tendencia para los equipos
de menor y reciente tiempo de instalación.

Con respecto al estado actual del equipo de lanzado de shotcrete

(Alpha20), se puede decir que una parte de ellos se encuentran en
funcionamiento en la empresa desde sus inicios, por su gran tiempo de
uso y reparaciones que se han realizado a través del tiempo, se
encuentran algo deteriorados pero operativos y funcionando en la
actualidad. Recopilando información suministrada por la empresa
ROBOCON del historial de reparaciones y paradas del equipo, la
disponibilidad mecánica promedio lograda en los últimos meses con la
 5

actual gestión de mantenimiento que se maneja en la empresa viene

representada en la figura 1.2.

Disponibilidad Mecánica Alpha20

0.89
0.85 0.86
0.82 0.81 0.81 0.82 0.82
0.8 0.8 0.8
0.78

Figura 1.2 Disponibilidad mecánica Alpha20

Fuente: Elaboración propia de datos recopilados

Como se puede observar la disponibilidad mecánica que se viene

llevando en la empresa es muy variable y en muchas ocasiones se
encuentra debajo del 85 % que la empresa tiene que asegurar a la
compañía de acuerdo al contrato establecido, con la presente
investigación se busca lograr mejorar la disponibilidad mecánica con
respecto a la mayor disponibilidad que se tiene con la actual gestión de
mantenimiento y mantenerlo en un porcentaje constante y aceptable
para la producción.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1. Problema general

¿Cómo diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la

disponibilidad mecánica del equipo Alpha20 de la empresa Robocon
Servicios SAC?

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1. Objetivo general

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la

disponibilidad en el equipo Alpha20 de la empresa Robocon servicios
SAC.
 6

1.3.2. Objetivos específicos

Evaluar la dinámica de operación del equipo, identificando repuestos de

alta rotación para el plan de mantenimiento propuesto.

Recopilar y estructurar información acerca de los requerimientos de

mantenimiento para poder diseñar el programa de mantenimiento
preventivo en las frecuencias debidas.

Diseñar formatos de registros históricos de consumo de aceites,

consumo de combustible, paradas por fallas, cambio de piezas y mano
de obra.

1.4. JUSTIFICACIÓN

1.4.1. Razones que motivan la investigación

Debido a la gran cantidad de m3 de shotcrete que proyecta el Alpha20

para el sostenimiento mina, la empresa Robocon Servicios SAC tiene el
deber de garantizar el buen funcionamiento y operatividad constante de
los equipos para así garantizar el correcto desempeño de la empresa y
evitar paradas e interferencias forzadas en los procesos productivos, que
conlleven al incumplimiento de los programas de producción y de
entrega a los clientes.

1.4.2. Importancia del tema de investigación

Este estudio permitirá a la empresa poder comparar las ventajas que se

logran con un programa de mantenimiento preventivo programado vs el
operar solamente con una filosofía de realizar reparaciones y
mantenimientos preventivos sin un programa anual de soporte y sobre
la base de ejecutar por paradas o fallas de equipos.

De ejecutarse correctamente un programa de mantenimiento preventivo,

a no dudarlo se logrará:

 Maximizar la productividad esperada y por ende la rentabilidad

proyectada.
 7

 Garantizar continuidad en los procesos productivos de bienes y

servicios.

 Asegurar la calidad de los servicios y/o productos.

 Cumplir con el programa de producción establecido, y por ende

realizar las entregas a tiempo y bajo las condiciones pactadas.

 Una vez establecido el plan diseñado, la organización podrá

monitorear y confirmar algunos de los logros del mantenimiento
preventivo programado, siempre y cuando sea aplicado
correctamente.

Entre los logros que más se destacarán de un programa aplicado de

mantenimiento preventivo, se tendría:

 Eliminación o drástica reducción de los costos de reparaciones

correctivas innecesarias.

 Eliminación de los daños de consideración y aumentar la eficiencia

de los equipos e instalaciones en general de los procesos
productivos.

 Alargar la vida útil de una instalación, maquinaria o equipo,

garantizando un buen nivel de operatividad y funcionamiento.

 Reducir tratando de eliminar paradas forzadas y no programadas en

las máquinas, equipos e instalaciones de los procesos productivos.

 Establecer los programas más apropiados de mantenimiento

evitando las fallas y en base a las recomendaciones de los
fabricantes o las mejores prácticas en la actividad.

 Evitar el desgaste en los equipos por falta de limpieza, ajustes,

calibraciones, reajustes o cambio de los lubricantes y/o grasas.

Este estudio permitirá a la empresa poder comparar las ventajas que se

logran con un programa de mantenimiento preventivo programado
versus el operar solamente con una filosofía de realizar reparaciones o
 8

mantenimientos preventivos sin un programa de soporte y sobre la base

de ejecutar actividades por parada o fallas en los equipos.

1.5. LIMITACIONES DEL ESTUDIO

Los factores que pueden influir en las limitaciones para la realización de

este trabajo de investigación son:

 El horario de estadía dentro de las instalaciones de la empresa

ROBOCON SAC está comprendido de acuerdo al sistema 14x7 de los
cuales 14 días son laborables y 7 días de libre, el horario es de 7 am
a 7 pm.

 Las constantes tormentas que ocurren en la zona conllevan a la

paralización de labores por temas de seguridad.

 El proceso de elaboración y lanzado de shotcrete que ejecuta la

Empresa ROBOCON SAC, es considerada como producción de la
compañía minera Pan American Silver, por tal motivo el equipo
Alpha20 tiene que entrar a interior mina todos los días antes de las 10
am hasta la 6 pm para hacer sus labores de proyección de shotcrete.
 9

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

(Valdivieso, 2010) En su informe de investigación titulado Diseño de un

plan de mantenimiento preventivo para la empresa EXTRUPLAS S.A
donde concluye que se necesita que la maquinaria este siempre
disponible y en buenas condiciones, debido a que la calidad del producto
va directamente relacionada con el estado de la maquinaria, una vez que
se realizó todo el análisis de los equipos, luego se determinó que el
mantenimiento idóneo a realizar en la empresa dada las condiciones de
esta es el preventivo.

(Huertas, 2007) En el desarrollo de la tesis Elaboración de un plan de

mantenimiento preventivo en función de la criticidad para la mejora de la
disponibilidad de equipos de una empresa empaquetadora de camarón
Quito - Ecuador. Quien como objetivo presenta conocer cuáles son los
equipos prioritarios (críticos) para las diversas actividades del proceso
productivo analizado, recopilando la información de las rutinas de
mantenimiento preventivo según los fabricantes de los equipos y/o de
las recomendadas por los técnicos, tanto internos como externos a la
planta, así como de las mejores prácticas desarrolladas en el mercado y
las recomendaciones de expertos en este tipo de equipamiento. Al
definirse los modos y las causas de las fallas se pudieron establecer la
 10

criticidad de cada una de ellas y el impacto en las metas de producción,

mantenimiento y medio ambiente, mediante el desarrollo de la
metodología a lo largo del desarrollo del tema se obtuvieron resultados
que se espera lograr incrementar la disponibilidad de los equipos.

(Arellano, 2003) En el desarrollo de la tesis Diseño de un sistema de

mantenimiento preventivo para la mejora de disponibilidad en equipos
de eléctricos de una planta concentradora, en el cual desarrolla como
objetivos reducir los retrasos de operatividad aumentando la
disponibilidad y efectividad de los equipos y del sistema, mantener los
equipos en constante operación en un periodo de tiempo óptimo
preservando las instalaciones y equipos en buenas y eficientes
condiciones operativas.

(Rubio, 2011) En el desarrollo de la tesis Sistema de gestión de

mantenimiento para mejorar la disponilidad de equipos de bajo perfil, de
acuerdo a la información recopilada en su investigación y la realización
de un análisis de la realidad de los equipos; en sus recomendaciones
nos ofrece aplicaciones para una adecuada gestión del mantenimiento
de los equipos y sus sistemas más críticos con los que cuenta la empresa
o generalizando empresas de mediana y/o pequeña envergadura. Las
conclusiones de su investigación que causaron mayor impacto son las
siguientes: el sistema de lubricación de las bombas de los equipos es el
mayor causante de fallas en las mismas y acumula el 52% de las fallas
totales en el periodo de estudio y el programa de mantenimiento
propuesto presenta un 69% de actividades preventivas y 31% de
actividades correctivas.

2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1. Robot para shotcrete Alpha20

Robot para la proyección de shotcrete vía húmeda especialmente

diseñado para la minería y construcción subterránea.
 11

El Alpha20 es un robusto equipo diésel hidráulico con una gran

capacidad de bombeo y que es además muy simple de operar y
mantener. Su brazo está diseñado para una óptima aplicación de la
mezcla húmeda hasta una altura de 7 m. La bomba BS 7622 fue
diseñada especialmente para la proyección de shotcrete vía húmeda y
tiene una capacidad máxima de 18 m3/h.

El sistema de dosificación manual de acelerante incluye un estanque de

acero inoxidable y una bomba peristáltica accionada por motor
hidráulico, para una dosificación precisa dependiendo, de la formula a
emplear.

La operación de proyección es controlada desde un panel remoto

inalámbrico, para incrementar la seguridad del operador.

El Alpha20 está provisto de un motor diesel de 145 HP, que cumple con
la norma TIER II. Cuenta con transmisión hidrostática con tracción y
dirección a las cuatro ruedas, para facilitar su desplazamiento y
maniobrabilidad en cualquier tipo de túnel y mina.

A. Especificaciones

Chasis
Traslación 4x4 hidrostática
Dirección en las cuatro ruedas
Frenos de servicio y estacionamiento.

Unidad de Potencia
Motor: DEUTZ BF4M1013C, 145 HP, cuatro cilindros, refrigerado
por agua, turbo intercooler

Potencia: 145 HP a 2300 RPM

Transmisión hidrostática: Rexroth-Sauer
Bomba hidráulica brazo: Sauer
Bomba hidráulica bombeo: Commercial
(semmco, 2010)
 12

Bomba de hormigón
Marca y modelo: SEMMCO BS
Cilindros de hormigón: Ø 152 mm – 760 mm carrera
Presión hidráulica máx: 200 bar
Capacidad aceite hidráulico: 400 L

Características:

Sistema circuito hidráulico doble, para desplazamientos positivos del

tubo “S”. Control de reversa instantáneo en los cilindros principales,
desde control remoto. Ajuste completamente automático de la
carrera de los cilindros principales y sin válvulas para regular con
enfriador de aceite hidráulico.

Caudal nominal: 20 m3/h

Caudal normal: 12 m3/h
Altura vertical: 40 m
Distancia horizontal: 100 m
Tamaños de agregado: 12 mm. Máximo.
(semmco, 2010)

Brazo robotizado
Marca y modelo: SEMMCO ALPHA20
Tipo: Brazo rotatorio con doble extensión
Alcance vertical: 9m
Alcance horizontal: 6m
Angulo de rotación: 250°

Características:

Inyección de aire y acelerante en el difusor. Funciones

completamente proporcionales, operadas completamente desde
control remoto, con posibilidad de regular velocidad de movimientos.
(Semmco, 2010)
 13

Dimensiones del equipo

Largo : 5.50 m
Ancho : 2.20 m
Altura : 2.40 m
Peso : Completamente cargado, 7 ton.

Figura 2.1. Dimensiones generales del equipo Alpha20

Fuente: (Semmco, 2010)

B. Transmisión

Hidrostática de regulación automática. Bomba de presiones Rexroth de

caudal variable acoplada directamente al diferencial del eje trasero.

C. Ejes diferenciales

Ejes planetarios con reducción en cubos, frenos de servicio húmedos,

freno de estacionamiento extremo sobre el eje delantero.

Eje delantero oscilante y direccional. Eje tarsero rígido y direccional.

Tracción y dirección en las cuatro ruedas.

D. Frenos

De discos interiores en baño de aceite, sobre las cuatro ruedas, de

accionamiento hidráulico con dos circuitos independientes. Frenos de
estacionamiento incorporado sobre eje delantero de accionamiento
hidráulico.
 14

E. Dirección

Hidroasistida sobre el eje delantero y trasero.

F. Unidad de bombeo shotcrete modelo BS7622

Cilindro de transporte : 152 mm.

Cilindro hidráulico : 45/90 mm.
Embolada : 762 mm.
Rendimiento máximo : 18 m3/h.
(Semmco, 2010)

G. Accionamiento diesel hidráulico

Bomba hidráulica para brazo desplazamiento variable.

Bomba hidráulica para bomba hormigón desplazamiento fijo.
Bomba hidráulica traslación hidrostática.
Motor hidráulico traslación hidrostática.

2.2.2. Definiciones de mantenimiento

A continuación, se detallarán algunos conceptos relacionadas con la

palabra mantenimiento, así como el alcance de la misma:

Mantenimiento: Asegurar que todo activo continúe desempeñando las

funciones deseadas. De manera sencilla, es el conjunto de trabajos
necesarios para asegurar el buen funcionamiento de las instalaciones.

De manera precisa, es un conjunto de técnicas y sistemas que permiten

prever las averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones
eficaces, dando a la vez normas de buen funcionamiento a los
operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los
beneficios de la empresa.

Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las

máquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable mejorando la
disponibilidad de operación.
 15

Metafóricamente hablando: El mantenimiento es la medicina preventiva

y curativa de las máquinas, equipos, instalaciones, etc.

¿Por qué mantener? Las razones o los fundamentos por los cuales
hacemos mantenimiento pueden ser resumidas en las siguientes
categorías sobre la base de los beneficios logrados (Pérez, 2008).

a. Prevenir o disminuir el riesgo de fallas

Busca bajar la frecuencia de fallas y/o disminuir sus consecuencias

(incluyendo todas sus posibilidades). Esta es una de las visiones más
básicas del mantenimiento y en muchas ocasiones es el único motor que
mueve las estrategias de mantenimiento de algunas empresas,
olvidándose de otros elementos de interés nombrados abajo.

b. Recuperar el desempeño

Con el uso de los equipos el desempeño se puede ver deteriorado por

dos factores principales: Pérdida de capacidad de producción y/o
aumento de costos de operación. Grandes ahorros se han logrado al
usar éste como gatillo para el mantenimiento, ya que a veces este factor
es de dimensiones mayores a las fallas a evitar, ejemplos típicos
incluyen: Cambios de filtros de gas, aceite, lavado de compresores
axiales, etc.

c. Aumentar la vida útil

La vida útil de algunos activos se ve seriamente afectada por la

frecuencia/calidad del mantenimiento. Por otra parte, se pueden diferir
grandes inversiones, como por ejemplo reconstrucciones de equipos
mayores. Encontrar el punto exacto de máximo beneficio económico es
de suma importancia aquí.

d. Seguridad, ambiente y aspectos legales

Muchas tareas de mantenimiento están dirigidas a disminuir ciertos

problemas que puedan acarrear, responsabilidades legales relativas a
medio ambiente y seguridad. El valor de dichas tareas es difícil de
 16

evaluar. El uso de herramientas avanzadas de computación ha permitido

en algunos casos evaluar la relación costo/riesgo y así determinar los
intervalos óptimos de mantenimiento.

2.2.3. Mantenimiento preventivo

El Mantenimiento Preventivo se define como el conjunto de tareas de

mantenimiento necesarias para evitar que se produzcan fallas en
instalaciones, equipos y maquinaria en general (prevenir), es
denominada también por algunos autores como Mantenimiento
Proactivo Programado.

El objetivo último del Mantenimiento Preventivo es asegurar la

disponibilidad permanente de las edificaciones, equipos, sistemas e
instalaciones en una Organización, Institución o Empresa, evitando al
máximo las paradas forzadas e interferencias en los procesos y
actividades inherentes de la Empresa y a las personas que laboran en
ella.

El Mantenimiento Preventivo es además un proceso planificado,

estructurado y controlado de tareas de mantenimiento a realizar dentro
de las recurrencias establecidas, las mismas que generalmente son
definidas por los fabricantes, y a falta de estas se puede recurrir a las
mejores prácticas del mercado de este tipo de servicios, también
llamados de Manutención.

Las actividades básicas y más generales definen la cobertura del

mantenimiento preventivo, entre las cuales se pueden mencionar:

- Limpieza y aseo de: edificaciones, equipos, instalaciones,

maquinaria, sistemas, etc.
- Lubricación general de automotores, equipos y maquinaria que
tengan partes móviles, rótulas o trabajen con sistemas que incluyan
aceites de circulación y/o hidráulicos.
- Inspecciones periódicas y recurrentes (tiempo definido).
 17

- Cambio de piezas y partes, así como reparaciones menores y

revisiones generales.
- Ajustes y Calibraciones.
- Supervisión y Control a través de validaciones de tiempo de servicio
de las instalaciones, equipos y maquinarias en general (control de
dispositivos de medición de horas de trabajo, por ejemplo:
horómetros). (SIMA, 2011)

Objetivos y Alcances del Mantenimiento Preventivo

Entre los objetivos más importantes del Mantenimiento Preventivo

podemos citar los siguientes:

 Eliminación o drástica reducción de los costos de reparaciones

innecesarias correctivas.

 Optimización de los recursos humanos que intervienen en este

proceso (recursos propios o externos).

 Reducción de detenciones e interferencias en los procesos

asignados a las demás áreas o centros de actividad de una empresa
o institución.

 Eliminación de los daños de consideración y por ende aumentar la

eficiencia de los equipos e instalaciones en general.

 Alargar la vida útil de una instalación, maquinaria o equipo.

 Reducir tratando de eliminar paradas forzadas y no programadas en

las máquinas, equipos e instalaciones en los procesos productivos.

 Reducir al mínimo los costos que se generan por la producción de

daños causados por las paradas forzadas o imprevistas en los
procesos de fabricación.

 Establecer los programas más apropiados de mantenimiento

evitando las fallas sobre la base de las recomendaciones de los
fabricantes o las mejores prácticas en la actividad.
 18

 Evitar el desgaste en los equipos por falta de ajustes, calibraciones,

reajustes o cambio de los lubricantes y/o grasas.

2.2.4. Definición del plan de mantenimiento preventivo

(Santiago, 2012) El Plan de Mantenimiento Preventivo y Predictivo es un

programa de tareas y procesos de manutención anual programado,
organizado y estructurado sobre la base de unidades técnicas,
especificando al detalle las fechas y los tipos de trabajos que se deben
realizar a una serie de edificaciones, instalaciones, maquinarias y
equipos de una empresa u organización.

Los activos, equipos, maquinarias, edificaciones, instalaciones, sistemas

y en general equipamiento complementario a los cuales se los incluye
en el plan de mantenimiento preventivo anual tienen la característica de
tener recomendaciones de manutención del fabricante en función de las
horas de servicios prestados o de cualquier sistema de medición que se
defina para el efecto. Siempre los activos críticos deberán ser
considerados prioritarios dentro de la elaboración y posterior ejecución
del plan.

(Santiago, 2012) Las etapas en la elaboración de un plan de

mantenimiento preventivo anual son:

1. Determinación de los equipos, maquinarias e instalaciones críticas,

sobre la base de los análisis de los parámetros establecidos, los
cuales generalmente están relacionados directamente con los
procesos productivos.

2. Determinación y tabulación de las recomendaciones, recurrencias y

necesidades de mantenimiento establecidas por el fabricante y de las
mejores prácticas en el mercado de servicios de mantenimiento.

3. Planificación de las tareas de mantenimiento a realizar en función de

unidades de tiempo y recurrencias establecidas, las cuales deben ser
previamente analizadas y tabuladas.
 19

4. Determinación de los recursos necesarios y asignación de

responsabilidades y tareas al personal que participará directa e
indirectamente en las labores de mantenimiento.

5. Definición de los controles a cumplir y el monitoreo recurrente que se

debe realizar al cumplimiento del programa.

(Rubio, 2011) La amplitud general del plan de mantenimiento preventivo

anual de una empresa estará en función directa de los siguientes
factores:

1. Por la evaluación económica o presupuesto de operación anual

establecido y aprobado por la organización, y sobre la base de las
recomendaciones realizadas por el personal técnico de
mantenimiento.

2. De las condiciones estándares de las edificaciones, instalaciones y

equipos de los que dispone la empresa. Determinación de los “activos
técnicos críticos” en la organización.

3. De las prioridades definidas por la empresa, así como de los

requerimientos y recomendaciones de los fabricantes y las mejores
prácticas de mantenimiento con relación a cada tipo de instalación,
sistema o equipamiento complementario con el que cuenta la
empresa.

2.2.5. La confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, aplicadas al

mantenimiento.

(Arellano, 2003) El mantenimiento puede ser definido como el conjunto

de acciones destinadas a mantener o reacondicionar un componente,
equipo o sistema, en un estado en el cual sus funciones pueden ser
cumplidas. Entendiendo como función cualquier actividad que un
componente, equipo o sistema desempeña, bajo el punto de vista
operacional.
 20

Las palabras confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, forman parte

de la cotidianidad del mantenimiento. Si se analiza la definición moderna
de mantenimiento, se verifica que la misión de este es “garantizar” la
disponibilidad de la función de los equipos e instalaciones, de tal modo
que permita atender a un proceso de producción o de servicio con
calidad, confiabilidad, seguridad, preservación del medio ambiente y
costo adecuado.

Por otro lado, las funciones de un equipo o sistema pueden ser

clasificadas como primarias o secundarias.

Las funciones primarias comprenden el motivo por el cual el objeto existe

y son normalmente definidas por el nombre del objeto, siendo importante
que en la descripción de las funciones primarias sean incluidos:

 Patrones de desempeño deseado y/o esperado.

 Patrones de cualidad establecidos por el cliente.

 Patrones de seguridad y preservación del medio ambiente.

Un ejemplo de una función primaria sería: Para un intercambiador de

calor, este debería “calentar” hasta 500 kg/h de aceite, desde la
temperatura ambiente en la entrada hasta 125 °C en la salida.

Por el lado de las funciones secundarias, estas son menos obvias que
las primarias, sin embargo, estas funciones son indispensables a la hora
de aumentar el valor agregado del equipo, contribuyendo con su calidad.

Como ejemplo de funciones secundarias se tienen la apariencia, la

higiene, el soporte, las mediciones, etc. Sin olvidar, claro está, que
existen otras funciones secundarias ejercidas por aditamentos del
sistema, como dispositivos de protección y control (instrumentación),
que típicamente son, entre otras:

 Llamar la atención.

 Apagar.
 21

 Eliminar o descargar.

 Pausar (stand by).

 Alejar del peligro.

 Identificar averías

2.2.6. Breve reseña del mantenimiento

(Gonzales, 2007) La figura 2.2. presenta las diferencias entre las

generaciones del mantenimiento. En la primera se evidencia la premisa,
reparar después de que ocurre la falla. Esta era una situación que
generalmente se aplicaba antes de la década de los 50’s (mantenimiento
correctivo).

En los años 60’s surge el concepto de la prevención como

economizadora de gastos, ahí aparece el mantenimiento preventivo,
donde se analiza un punto óptimo en el que la combinación adecuada
de mantenimiento preventivo y correctivo trae consigo los menores
costos.

Con el avance de la tecnología y más específicamente después del

programa espacial norteamericano, la filosofía del mantenimiento tomo
un carácter predictivo.

Para esa época la complejidad de los equipos y sistemas industriales

creció, gracias a los avances en la electrónica y las técnicas de
mantenimiento basadas en el tiempo pasaron a no satisfacer las
necesidades de los nuevos proyectos industriales.

Como ejemplo se puede citar un Boeing 747, donde los costos

involucrados en la operación de estas aeronaves y los riesgos de
accidentes con equipos encargados de transportar más de 300
personas, demandaban prácticas de mantenimiento basados en
conceptos que no afecten la seguridad. Para esta poca creció la
concientización sobre la necesidad de la preservación de la salud de las
personas y del medio ambiente.
 22

Por tanto, estos nuevos avances tecnológicos exigían que una nueva
filosofía de mantenimiento debería ser aplicada. Nace entonces la
generación del mantenimiento basado en la condición, que se originó por
el desarrollo de técnicas predictivas efectivas de acompañamiento de las
condiciones de los equipos, así como por la propagación de los
conocimientos de la confiabilidad en el mantenimiento.

Es así como la confiabilidad pasa a ser una disciplina clave en el proceso

de mantenimiento, donde se aplican conceptos extremadamente útiles y
simples, conceptos que permitieron que algunos autores hablen hoy de
mantenimiento centrado en la confiabilidad.

Figura 2.2. Evolución de los tipos de mantenimiento.

Fuente: (Scienta, 2006)

2.2.7. Criterio de la disponibilidad

(Arellano, 2003) La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento,

puede ser definida como la confianza de que un componente o sistema
que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un
tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el
 23

porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir,

esto en sistemas que operan continuamente.

En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio

entre la disponibilidad y el costo.

Dependiendo de la naturaleza de requisitos del sistema, el diseñador

puede alterar los niveles de disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad, de forma a disminuir el costo total del ciclo de vida.

Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definir como la relación

entre el tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible para
producir TMEF y el tiempo total de reparación TMPR. Es decir:

El TMPR o tiempo medio de reparación, depende en general de:

 La facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento

 La capacitación profesional de quien hace la intervención
 De las características de la organización y la planificación del
mantenimiento.

2.2.8. El mantenimiento como focalizador de la disponibilidad

(Scienta, 2006) El factor primario que distingue a las empresas líderes

en disponibilidad, es que ellas reconocen que la confiabilidad no es
simplemente un resultado del esfuerzo de reparación, ellas están
convencidas de que la eliminación de las fallas crónicas es su misión
primordial.

Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de industria, son

vistas de forma diferente. Las reparaciones no son esperadas, son vistas
como casos excepcionales y resultantes de alguna deficiencia en la
 24

política de mantenimiento o descuido de la gerencia de mantenimiento.

Un análisis detallado del problema, acompañado por un programa
sólidamente estructurado de mejora de la confiabilidad, es la base para
la eliminación de mucho trabajo innecesario.

2.2.9. Relación entre disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad

(Scienta, 2006) Para aumentar la producción en un equipo, es

indispensable que las tres disciplinas disponibilidad, confiabilidad y
mantenibilidad se relacionen entre sí, de tal manera que:

Si se quiere aumentar la disponibilidad en una planta, sistema o equipo,

se debe:

 Aumentar la confiabilidad, expresada por el TMEF.

 Reducir el tiempo empleado en la reparación, expresado por el

TMPR.

 Aumentar el TMEF y reducir el TMPR simultáneamente.

Donde:

TMEF: Tiempos disponible para la producción o tiempo promedio entre

fallas

TMPR: Tiempo en mantenimiento o tiempo promedio en reparación

Como la tasa de fallas expresa la relación entre el número de fallas y

el tiempo total de operación del sistema o equipo, se puede expresar el
TMEF como el inverso de la tasa de fallas λ.

2.2.10. Tipos de disponibilidad

Existen tres tipos de disponibilidad:

 Inherente.

 Alcanzable.

 Operacional.
 25

Disponibilidad Inherente (Ai):

Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento del

mantenimiento correctivo únicamente. Está determinada por el diseño
del equipo. Asume que los repuestos y personal están 100 por ciento
disponibles sin retraso alguno.

Disponibilidad Alcanzable (Aa):

Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento del

mantenimiento correctivo y preventivo. Depende del diseño del equipo y
de la planta. También asume que los repuestos y personal están 100 por
ciento disponibles sin retraso alguno.

Disponibilidad Operacional (Ao):

Es el fundamento de la disponibilidad. Este es el valor real de la

disponibilidad obtenido en la operación diaria de la planta. Este valor
refleja el nivel de recursos del mantenimiento de la planta, así como la
efectividad organizacional.

2.3. BASES CONCEPTUALES

2.3.1. Plan de mantenimiento preventivo (V.I.)

Programa de mantenimiento sistemático de prevención de fallas y

reducción de costos de mantenimiento, que cumple un rol de procesos y
actividades de mantenimiento aplicadas a una máquina, sistema o
instalación de acuerdo a la estructura diseñada e implementada por
periodos de acuerdo al tipo de equipo y proceso de producción de una
empresa, mejorando los indicadores de mantenimiento y producción.

2.3.2 Disponibilidad Mecánica (V.D.)

La disponibilidad mecánica, objetivo principal del mantenimiento, puede

ser definida como la confianza de que un componente o sistema que
sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un
tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad mecánica se expresa como
 26

el porcentaje de tiempo resultante de la división del tiempo promedio

entre fallas entre la sumatoria del tiempo promedio de reparación y el
tiempo promedio entre fallas, esto en equipos, instalaciones y sistemas
que operan y/o producen continuamente.

2.4. HIPÓTESIS

Si se implementa el diseño del plan de mantenimiento preventivo se

logrará mejorar la disponibilidad mecánica del equipo Alpha20 de la
empresa Robocon SAC.

2.5. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Tabla 2.1: Operacionalización de la variable dependiente

Variable Dependiente: Disponibilidad Mecánica
Definición conceptual Dimensión Indicador
La disponibilidad mecánica, objetivo
Equipo
principal del mantenimiento, puede Porcentaje de
disponible
ser definida como la confianza de Disponibilidad
(%)
que un componente o sistema que
sufrió mantenimiento, ejerza su
función satisfactoriamente para un
tiempo dado. En la práctica, la
disponibilidad mecánica se expresa
como el porcentaje de tiempo
resultante de la división del tiempo Parada de Horas
promedio entre fallas entre la Equipo muertas (t)
sumatoria del tiempo promedio de
reparación y el tiempo promedio
entre fallas, esto en equipos,
instalaciones y sistemas que operan
y/o producen continuamente.
Fuente: elaboración propia.
 27

Tabla 2.2: Operacionalización de la variable independiente

Variable Independiente: Plan de mantenimiento preventivo
Definición conceptual Dimensión Indicador
Programa de mantenimiento Historial del Equipo:
sistemático de prevención de Planeamiento Reporte diario de
fallas y reducción de costos de paradas del equipo
mantenimiento, que cumple un Plan de Mantenimiento
rol de procesos y actividades preventivo:
Programación
de mantenimiento aplicadas a Reporte operacional
una máquina, sistema o diario de equipo
instalación de acuerdo a la
estructura diseñada e
implementada por periodos de
Checklist:
acuerdo al tipo de equipo y
Observación Inspección diaria de
proceso de producción de una
equipo
empresa, mejorando los
indicadores de mantenimiento
y producción.
Fuente: elaboración propia.
 28

CAPÍTULO III

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

3.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

La presente investigación será desarrollada con el método científico ya

que hace posible investigar el fenómeno directamente, en su
manifestación más externa, en su desarrollo, sin que llegue a la esencia
del mismo, a sus causas, de ahí que, en la práctica, junto con la
observación, se trabaje sistemáticamente con otros métodos o
procedimientos como son: la medición y el experimento. Por supuesto,
para llegar a la esencia profunda del objeto se hace necesario el uso de
los métodos teóricos.

3.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN

El presente trabajo de investigación es de tipo tecnológico porque se

aplicará el conocimiento científico para mejorar la disponibilidad del
equipo de acuerdo a la comparación de medias de disponibilidad
mecánica en un antes y un después del plan de mantenimiento
preventivo propuesto.

3.3. NIVEL DE INVESTIGACIÓN

De acuerdo al tipo de investigación obedecen a una investigación de

nivel aplicativo o de diseño porque aplicaremos la investigación básica
 29

para mejorar la disponibilidad de los equipos de transporte y proyección

de shotcrete.

3.4. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El diseño de la investigación se realizará mediante la elaboración de un

plan de mantenimiento preventivo siguiendo el comportamiento de las
variables que afectan el normal funcionamiento, la comparación entre los
resultados obtenidos nos indica si la disponibilidad mecánica (V.D) ha
mejorado.

EE X O1
EC X O2

Donde:

EE: Equipo Alpha20

EC: Disponibilidad Mecánica
X: Funcionamiento del equipo
O1: Observación de la variable dependiente del EE
O2: Observación de la variable dependiente del EC

3.5. POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN

La población está constituida por 20 equipos de lanzado o proyección de

shotcrete que integra al conjunto de maquinaria de bajo perfil que se
utiliza en el sostenimiento por shotcrete vía húmeda.

La muestra está constituida por 3 Robots de proyección de shotcrete

(ALPHA20) que vienen operando en las labores de sostenimiento U.M.
Argentum CIA Pan American Silver– Morococha – Yauli – Junín.

3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

3.6.1. Técnicas de recolección de datos.

Las técnicas que se utilizaran en el presente trabajo de investigación

son: Técnica documental, para recopilar: las especificaciones técnicas
 30

brindadas por el manual del usuario donde nos muestras ciertos

parámetros de mantenimiento aplicables al equipo en estudio, la
bitácora, el registro de reparaciones y otros documentos relacionados a
las fallas.

3.6.2. Instrumentos de recolección de datos

Check list, para poder registrar datos del estado del equipo y su
funcionamiento.

Formatos de observación, donde se anotarán apuntes y observaciones

del desarrollo del funcionamiento del equipo.

Historial de mantenimiento, formatos en Excel que se reportan

diariamente después del término de una guardia.

Cámaras fotográficas y filmadoras, para registrar imágenes y filmaciones

las cuales ayudaran en el desarrollo de la investigación.

3.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

La recolección de datos seguirá el siguiente procedimiento, la cual

ayudará para poder organizar de manera sistemática el informe de
investigación.

- Observación de física del equipo.

- Elaboración del check list del equipo.
- Revisión de los formatos de observación de la última guardia.
- Registro de imágenes y filmaciones.
- Registro en los cuadros de Excel.
 31

CAPÍTULO IV

4. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Esta propuesta de diseño de mantenimiento preventivo para el equipo

Alpha20 en la empresa ROBOCON se realiza con el fin de prevenir al
máximo las fallas en la maquinaria y preservar los equipos en un óptimo
estado de funcionamiento. Con este plan de mantenimiento se busca
seguir un procedimiento adecuado a la hora de realizar cualquier tipo de
actividad en los equipos que intervienen en el proceso productivo de la
empresa.

Se debe tener en cuenta que los resultados obtenidos al implementar

dicho plan de mantenimiento, es compromiso de la empresa; de ellos
depende una mejora sustancial en la línea de producción, la calidad de
los productos, la seguridad y el respeto al medio ambiente.

4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OPERATIVO DEL EQUIPO ALPHA20

El proceso operativo del equipo Alpha20 inicia con dirigirse a la labor a

ser sostenida por medio de shotcrete, una vez que el equipo llegue a
labor específica, se da el inicio del lanzado de shotcrete, los mixer llegan
con la carga de shotcrete el cual descargan en la tina del robot y es
bombeada hidráulicamente hacia el brazo robotizado, aquel brazo
robotizado es manipulado por medio del control joystick el cual lo
manipula el operador del equipo Alpha20.
 32

El shotcrete es proyectado con movimientos circulares de arriba abajo

para cubrir el área a ser sostenida, el lanzado de shotcrete depende de
la superficie donde se está lanzando, en superficies inestables o con
panizo se hace el lanzado de shotcrete por capas en un lapso de 10
minutos por capa.

El lanzado de shotcrete o proyección de concreto se logra a partir del

bombeo del mismo equipo Alpha 20 y la presión de aire por parte los
equipos de mina, el lanzado de shotcrete no se puede realizar si la
presión baja de los 3 bar.

Figura 4.1. Lanzado de shotcrete

Fuente: (Semmco, 2010)

4.2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

En el diagnóstico que se va a realizar a continuación se va a recopilar

información actual de la empresa ROBOCON, como esta está, que tipo
de maquinaria posee, donde se encuentra ubicada, el tamaño de la
empresa, saber si esta posee o no un departamento de mantenimiento,
 33

también si se realiza o no mantenimiento en la maquinaria, así mismo

que tipo de mantenimiento se realiza en cada una. En la realización del
diagnóstico veremos qué líneas de producción tienen y cuál es la más
importante o ya sea el caso la que más ingresos entrega a la empresa.

Para saber la ubicación física del equipo en la empresa se elaboró un

plano, en donde se especifica el nombre y su posición física actual. Otro
de los pasos para el diagnóstico de la situación actual es el ver si la
empresa posee fichas de la maquinaria o no, y si las posee se
presentarán en el presente documento. También se analizará si la
empresa al realizar el mantenimiento lleva un historial, y como están
diseñadas estas hojas del historial de la maquinaria, a fin de ver qué tipo
de información nos está entregando, si es la necesaria o hay algún dato
que este faltando de incorporar en las hojas del historial.

Como cada empresa es diferente a la otra, así mismo el mantenimiento

no será el mismo para cada empresa, variará de una a otra, por esta
razón se realizará el análisis de la empresa, para saber con qué tipo de
empresa estamos trabajando, haciendo así que el diseño del plan de
mantenimiento preventivo que se realice sea el más apropiado para la
misma.

4.3. ANÁLISIS DE LA EMPRESA

En el análisis de la empresa tenemos que tener en cuenta aspectos

diferentes, ya que cada empresa es diferente una de la otra, en aspectos
como su ubicación geográfica, el tamaño de la empresa, la antigüedad
de la instalación, la automatización de la empresa, etc.

Podemos establecer tres tipos de análisis para la empresa. El primero

analizará la empresa desde el punto de vista del entorno y de su política
o cultura general. El segundo lo hará sobre aspectos intrínsecos de la
organización de la producción. Y por último se establecerá un análisis
completo del equipo a mantener y sus posibles averías.
 34

4.3.1. Análisis de aspectos generales

Dentro de los aspectos generales tenemos:

A. Ubicación geográfica y Distribución

La ubicación geográfica es muy importante para la empresa, ya que si

esta se encuentra en una buena ubicación será fácil el acceso a los
diferentes tipos de servicios, como talleres, en el caso de tener que
realizar pedidos de repuestos críticos, llamadas de emergencia para la
gestión de envíos de requerimiento según el cronograma de
mantenimiento que se implementará, entre otros.

Por otro lado, si la empresa se encuentra ubicada lejos de un parque

industrial, dentro de zonas donde es difícil el acceso a sus instalaciones,
el acceso a talleres, a almacenes de repuestos de recambio, entre otros
será mucho más complicado, haciendo que se pierda tiempo muy
necesario; lo que se traducirá en pérdida de dinero.

“Un análisis de este tipo trata de identificar tanto las oportunidades de

medios y recursos que rodean la empresa como los posibles problemas
con que podemos encontrarnos”.

En nuestro caso la unidad operativa de la empresa se encuentra ubicada

en el sector de Tucto s/n Módulo A, U.M. Argentum Morococha – Yauli –
Junín.

B. Política general de la empresa

La política de la empresa ROBOCON en lo que se refiere a
mantenimiento, no es la mejor, ya que el 90% del mantenimiento que se
viene realizando es mantenimiento correctivo, de tal manera que el
mantenimiento preventivo es casi nulo. Por otra parte, la importancia del
mantenimiento no es la que se necesita, haciendo incluso que los
componentes de los sistemas más críticos sigan funcionando ya
cumplido su tiempo de vida útil lo que genera daños secundarios al
equipo Alpha20.
 35

4.3.2. Análisis de aspectos organizativos y propios de la empresa

Dentro de los aspectos organizativos tenemos:

A. Jornada de trabajo

La jornada de trabajo es un elemento muy importante dentro de la

empresa, podemos tener jornadas de trabajo a un turno, a dos turnos y
a tres turnos. La importancia en la jornada de trabajo radica en que si
tenemos una empresa que trabaja a una solo jornada, digamos doce
horas al día, y se produce una avería en alguna de las máquinas se
puede recuperar la producción perdida con la siguiente guardia, así la
pérdida de la empresa será mínima o nula.

Por otra parte en las empresas que trabajan a dos o tres jornadas, es
decir las veinte y cuatro horas del día, en el caso de que una de sus
máquinas sufra un daño la pérdida será mucho mayor, ya que el personal
que trabaja en esa máquina en la siguiente jornada no podrá trabajar, y
la producción no se podrá recuperar tan fácilmente como en la de una
sola jornada, debido a que al trabajar en doble jornada no se puede
alargar la misma, lo que se obtendrá es un atraso en la producción, lo
que causa un descontento con el cliente (Compañía PAN AMERICAN
SILVER).

Todo esto hace que la disponibilidad en una empresa que trabaja a dos
o tres turnos tenga que ser del 100%, para obtener esta disponibilidad
se tendrá que hacer mantenimiento preventivo.

En nuestra empresa la jornada de trabajo es de doce horas a dos turnos,

durante los siete días de la semana.

B. Tamaño de la empresa

El tamaño de la empresa se puede expresar por el número de personas

que tenga trabajando, esto nos dará una idea del tamaño de las
instalaciones, así mismo los recursos asignados al mantenimiento irán
en proporción al tamaño que tenga está. “Un fallo en una máquina
 36

afectará a más personas en una empresa grande que en otra pequeña.

Los costes de mantenimiento serán, por tanto, mayores”. (Navarro
Eola).

El valorar el tamaño de una empresa no es nada fácil, pero para nuestro

caso podemos ayudarnos de la tabla 4.1. que se presenta a
continuación, que es una forma fácil y rápida.

Tabla 4.1. Tamaño de la empresa

TAMAÑO CANTIDAD DE TRABAJADORES

GRANDE Más de 50 empleados

MEDIANA Entre 50 y 500 empleados

PEQUEÑA Menos de 50 empleados

Fuente: (García, 2012)

Utilizando la Tabla 4.1., para calificar a nuestra empresa, esta cae en el

rango de más 500 empleados, considerándose como una empresa
grande.

C. Tipo de proceso

Con el tipo de proceso se puede diferenciar, entre diferentes tipos,

pueden ser continuos, en serie o por lotes.

Dentro de los procesos continuos tenemos como un ejemplo a los

procesos químicos. En este tipo de procesos la disponibilidad de las
instalaciones es muy importante salvo que se cuente con almacenes
intermedios. Al ser el proceso continuo, la calidad de los productos es
muy importante ya que si tenemos un fallo en la calidad por un mal
mantenimiento en la maquinaria afectará directamente a un gran
volumen de productos.

En los procesos en serie tenemos como ejemplo tenemos las cadenas

de montaje, aquí será el mantenimiento mucho más estricto, ya que se
necesitará un nivel de fiabilidad muy alta debido a que sí tenemos el
 37

daño en una de las máquinas de la línea, esta obligará a la detención

obligatoria de toda la línea de producción con sus consiguientes pérdidas
en tiempo de trabajo y económicas.

Y en los procesos en serie o por lotes tenemos las empresas con multitud
de productos o con una gran variedad de elaboración de productos. Este
tipo de empresas de caracterizan generalmente por un grado alto de
automatización en su maquinaria o en su proceso, este tipo de empresas
generalmente trabajan bajo pedido y si se tiene un fallo, la fecha de
entrega de los productos no se cumplirá, esto repercutirá en la imagen
de la empresa.

D. Ritmo de la actividad

Dentro del ritmo de la actividad tenemos la actividad permanente o la

estacional. La actividad permanente de la empresa se da cuando esta
no depende de un periodo específico del año para su producción o
ventas, y por otro lado la actividad estacional es aquella que como su
nombre lo dice depende propiamente de un periodo específico del año.El
ritmo de la actividad de nuestra empresa en estudio es permanente.

E. Grado de automatización

El grado de automatización de la empresa se puede clasificar en tres

grupos:

- Alto: los procesos están automatizados casi en su totalidad

- Medio: el porcentaje de automatización y manual son parecidos

- Bajo: el grado de automatización es casi nulo.

Mientras más alto sea el grado de automatización en la empresa mejor

será el mantenimiento que se hará, sus recursos serán mayores ya que
se necesita personal con mayor conocimiento o especialización para el
trabajo a realizarse.
 38

F. Antigüedad de la instalación

La antigüedad de la instalación se da por una evaluación de la misma.

En función del ritmo de producción y del tiempo que lleve funcionando,
podemos encontrarnos con instalaciones que se encuentren en la
infancia, en su vida útil o en su vejez.

Esto es muy útil al momento de determinar qué tipo de mantenimiento

preventivo necesitará la empresa, ya que una empresa que se encuentre
en la infancia no necesitará el mismo mantenimiento que el de una
empresa que está ya en la vejez.

En la tabla 4.2, que se presenta a continuación se relacionan todos los

aspectos que se analizaron anteriormente, con esta tabla se valorizara
cada uno de estos aspectos para calificar a la empresa, y ver si esta
necesita o no de la implantación de un mantenimiento preventivo.

Tabla 4.2. Tabla de resumen para análisis.

Tamaño
Tipo de Tipo de Ritmo de Grado de Inversión
de la Puntos
jornada proceso actividad automatización Equipos
empresa
3
Grande Continuo Permanente Alto >$ 80000 10
Turnos
$200000
2
Medio Serie Estacional Medio a 5
Turnos
$800000
1
Pequeña Lotes Bajo <$200000 1
Turno

Fuente: (Navarro Eola, 2011)

Para cada uno de los puntos analizados se valorarán con tres puntajes
diferentes, 1, 5, 10, al dar una calificación a cada uno de los aspectos
obtendremos una valoración final. Al analizar este resultado se podrá
definir grupos claramente definidos. Si la empresa obtiene de 31 a 60
puntos podemos decir que la empresa necesita que se aplique en sus
equipos el mantenimiento preventivo. Si se obtiene el resultado entre el
rango de 26 a 30 puntos serán empresas que necesitarán de un análisis
 39

más detallado de su maquinaria para definir si el mantenimiento

preventivo

es el más adecuado para la empresa. Si tenemos una empresa con una

puntuación menor a 25 podemos decir que esta no necesita de la
aplicación de mantenimiento preventivo en su línea de producción.

En la tabla 4.3. que se presenta continuación se realiza la valoración de

la empresa “ROBOCON S.A.”

Tabla 4.3. Valoración de la empresa

PUNTAJE
5 Tipo de Jornada 2 Turnos
10 Tamaño de la Empresa Grande
5 Tipo de Proceso Serie
10 Ritmo de la actividad Permanente
1 Grado de automatización Baja
10 Inversión en los Equipos >$800000
41 TOTAL

Fuente: Elaboración propia

No se considera como un método exacto, pero sirve como base para

poder plantear nuestro tipo de empresa.

Una vez que se ha terminado la valoración de la empresa,

continuaremos con el análisis de la producción de la empresa, lo que
vamos a determinar es la línea de producción más importante que esta
tenga, a fin de enfocar el plan de mantenimiento para esta línea de
producción, que como ya se mencionó será la más importante y por
consiguiente la línea que mayor cantidad de lanzado de shotcrete o
ganancias producirá.

4.4. PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

La empresa cuenta con diferentes líneas que intervienen en el proceso

de producción, las cuales son la elaboración de shotcrete, transporte y
lanzado, en conjunto dan una producción semanal de doscientos
 40

cuarenta y cinco metros cúbicos de shotcrete. En la Tabla 4.4. que se

muestra a continuación se observa la producción.

Tabla 4.4. Producción de la empresa

Secciones Producción % que representa

Elaboración de shotcrete 33,33%

Transporte de shotcrete 245 m3 33,33%

Proyección de shotcrete 33,33%

Fuente: Elaboración propia

Como podemos observar en la Tabla 4.4., que se muestra, la secciónes

que produce son el mismo porcentaje. Esto se debe a que la cantidad de
shotcrete producido, el mismo es transportado y lanzado o proyectado
hacia la superficie rocosa de la mina.

La empresa cuenta con una Planta, donde se elabora el shotcrete a base

de cemento, agregados, fibra y aditivos, el shotcrete tiene que cumplir el
diseño que mande el área de control de calidad, este shotcrete es
transportado por los mixer y descargado en el Alpha20 para que este lo
proyecte hacia la superficie por sostener en la mina.

En la siguiente Figura 4.2. se muestra la operación de producción de

shotcrete.

PLANTA

MIXER

Descarga
ROBOT
Bombeo
MINA
Proyección

Figura 4.2. Proceso de producción de shotcrete

Fuente: Elaboración propia
 41

4.5. PLAN DE MANTENIMIENTO PROPUESTO

Una vez que la organización determina gestionar el mantenimiento de

sus equipos, es importante definir la metodología que permita obtener
resultados de acuerdo al modelo y objetivos establecido.

Este modelo debe ser lo suficientemente claro para poder ser

identificado medido durante las diferentes etapas del ciclo gestión que
está formado por la función de planificación y control, de manera
dinámica y continua. A continuación, se describe que comprende cada
una de las etapas del método cíclico:

PLANEAR Y ORGANIZAR

1. Establecer la misión y los objetivos del proyecto.

2. Definir los procedimientos de trabajo.

3. Determinar el tiempo de ejecución (Programa de Actividades).

4. Programar las necesidades de recursos en el tiempo

5. Delinear la organización del proyecto y el equipo de trabajo.

DIRIGIR Y CONTROLAR

1. Usar el programa de actividades para guiar las decisiones.

2. Comparar avances contra el programa actual.

3. Actualizar el programa original con datos reales de campo.

4. Comunicar los resultados del proyecto.

5. Evaluar el rendimiento y la productividad.

6. Pronosticar, analizar y recomendar acciones.

El proceso del plan de mantenimiento propuesto viene representado en

la siguiente imagen en donde podemos observar que estos procesos
cumplen un ciclo importante para el plan ya que permite pulir cada fase.
 42

INICIO

PLANEAR

ORGANIZAR

DIRIGIR

CONTROLAR

FIN
Figura 4.3. Proceso del plan de mantenimiento propuesto
Fuente: Elaboración propia

4.6. MODALIDAD DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE

MANTENIMIENTO

La modalidad que se está implantando es la de hacer un recorrido, cada

mes, por las áreas del proceso productivo del equipo, para luego
registrar todos los equipos que necesitan reparación o cambio. Estas
inspecciones informales se las realiza con los supervisores de cada
sección y el jefe de mantenimiento. Esto se pudiera considerar como un
paso muy elemental de mantenimientos preventivos de los equipos, pero
más se acercaría a lo correctivo, ya que en la mayoría de los casos se
presume que hay equipos que pueden llegar a fallar, o se intuye que se
les debería hacer alguna revisión más exhaustiva (en el caso de colocar
las actividades en la casilla de Programadas) o cuando ya presentan
alguna anomalía (cuando son de carácter Imprevistas, principalmente).

4.7. ANÁLISIS DE LOS EQUIPOS

Ahora se procederá a realizar el último de los análisis, que es el análisis

de la maquinaria perteneciente a la empresa. Cada equipo es diferente,
y por esta razón ningún equipo podrá necesitar tareas independientes.
Con este análisis “podemos establecer comparaciones entre los
 43

diferentes equipos con objeto de cuantificar la importancia de cada uno

de ellos respecto de la instalación.

Para el análisis de los equipos se realizará un proceso donde estos se

evaluarán sobre cinco aspectos diferentes, y al revisar los puntajes que
se obtienen de cada una de las máquinas se tendrá la valoración del
equipo.

El primer punto a considerar es la producción, teniendo en cuenta los

siguientes factores:

- Tasa de utilización del equipo

- Cuál es la influencia que existe en la línea de producción

El siguiente punto a tener en cuenta es la calidad que se tiene, dentro de

este aspecto tenemos dos factores a considerar:

- Pérdidas mensuales de producto por no cumplir los mínimos

requerimientos de calidad.

- La influencia del equipo en la calidad del producto.

Desde el punto de vista del mantenimiento se considerarán tres factores:

- La frecuencia de las averías

- El número de horas de parada por averías al mes

- El grado de especialización del equipo.

Y por último se tendrá en cuenta la influencia que tiene el equipo en

aspectos que son importantes también como el medio ambiente y la
seguridad del equipo.

Todos los aspectos que se mencionaron anteriormente se encuentran

valorados en la tabla 4.5. que se muestra a continuación, con esta se
realizará la valoración a los equipos. Cabe recalcar que los valores que
se muestran en la tabla 4.5. de valoración podrán ser modificados para
cada caso específico de empresa, a fin de adaptar estos valores a un
 44

caso concreto de empresa, como la que está en estudio, no es igual una

empresa de plásticos o una empresa de elaboración de telas o de
pinturas, son completamente distintas.

Tabla 4.5. Análisis del equipo

Valor
5 4 2 1
Ítem

Tasa de
> 80 % 50 – 80 % < 50 %
marcha
Instalación Sin Recurso otra Recurso a Equipo
auxiliar disponibilidad fabrica Stock Duplicado
Coste de $500 -
> $1000 < $500
mantenimiento $1000
Número de
horas de paro > 3 horas 1 – 3 horas < 1 hora
por fallo
Grado de Sin
Especialista Normal
especialización Especialidad
Perdidas/mes
$1000 -
por producto > $ 2500 < $1000
$2500
de baja calidad
Influencia en la
calidad del Decisiva Importante Sensible Nula
producto final
Influencia de la Riesgo para Influencia Sin
Riesgo mortal
avería sobre la el equipo relativa influencia
seguridad

Fuente: (Garcia, 2012)

Al momento de realizar la valoración del equipo utilizando la tabla 4.5.

vamos a obtener un puntaje, este puntaje se analizará de la siguiente
manera, si el equipo obtiene más de 30 puntos en el total de la
 45

valoración serán muy importantes para la empresa, por esta razón serán
considerados de prioridad uno, si la sumatoria va de 20 a 29 puntos
serán menos importantes, estos serán considerados de prioridad dos, si
después del análisis su total va de 10 a 19 serán considerados de
prioridad tres, y los que obtengan un total menos a 10 serán
considerados de prioridad cuatro.

En el paso siguiente se realizará el análisis de cada una de las máquinas

de la empresa para saber qué tipo de prioridad se establecerá para cada
uno de ellos a fin de determinar más exactamente qué tipo de
mantenimiento es el más idóneo para la máquina, ya que como ya se
mencionó anteriormente un típico específico de mantenimiento no se
realizará para todas las empresas.

A continuación, se realiza el análisis del equipo Alpha20.

Tabla 4.6. Puntuación del equipo Alpha20

Factor Puntuación

Tasa de marcha 4
Instalación Auxiliar 5
Coste de mantenimiento 2
Número de horas de paro por fallo 2
Grado de especialización 4
Pérdidas/mes de producto x baja calidad 4
Influencia en la calidad del producto final 4
Influencia de la avería sobre la seguridad o el medio ambiente 5
TOTAL 30

Fuente: Elaboración propia

4.8. CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS DE LA EMPRESA

Como conclusión del análisis de la empresa podemos decir, que se
encuentra muy bien ubicada; además para la realización de
mantenimiento en la maquinaria la ubicación es muy buena, ya que el
 46

taller mecánico de la empresa se encuentra dentro de esta, haciendo

que sea de fácil la reparación de componentes dañados.

- Como otra de las conclusiones a las que se pudo llegar realizando

el análisis de la situación actual es que la empresa necesita realizar
mantenimiento preventivo al equipo Alpha20, ya que la empresa
trabaja a doble jornada los siete días de la semana durante 360 días
del año, haciendo que esta necesite de una alta disponibilidad en
sus equipos.

- Después del análisis, en lo que se refiere al mantenimiento que se

realiza en la empresa, se ha llegado a la conclusión de que en esta
no se realiza mantenimiento preventivo, como se debería, sino todo
lo contrario, en un 90% se realiza mantenimiento correctivo.

- Posterior al análisis también se llegó a la conclusión de que las hojas

de control de mantenimiento que posee la empresa no están bien
estructuradas, y la manera en la que estas se manejan no es la
correcta, necesitando que se rediseñen y estén al alcance del
personal que realiza las labores de mantenimiento para que se
registre las labores realizadas.

- Después del análisis se concluyó que la empresa no cuenta con

fichas técnicas con la descripción elemental de la maquinaria que
posee la empresa, haciendo que información muchas veces
importante no se tenga a la mano.

- También se llegó a la conclusión que en la empresa es necesario

que se elabore un organigrama con las funciones del personal para
el mantenimiento.

4.9. ANÁLISIS DEL TIPO DE MANTENIMIENTO APLICADO

Una vez realizado el análisis de la situación actual de la empresa, se va

a continuar con el siguiente punto que es el análisis de las alternativas
de mantenimiento. En este capítulo se va a realizar un análisis teórico
 47

del mantenimiento a fin de saber cuál es la filosofía de mantenimiento

más idónea para la empresa, a fin de poder obtener las más altas
disponibilidades del equipo Alpha20.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía

globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable
donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad
de respuesta.

En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas

posibilidades que siempre han estado, pero ahora cobran mayor
relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa

implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser
valorados.

Debido a que las ganancias se obtenían de la venta de productos estas

se invertían solo en la línea de producción. El mantenimiento fue “un
problema” que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue
visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción
cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el

mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento
en el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se
sabe que incide en:

- Costos de producción.
- Calidad del producto servicio.
- Capacidad operacional.
- Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e
integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones
innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de
cambio.
- Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
 48

4.10. IDENTIFICACIÓN DE TIEMPOS

Es necesario conocer la clase de tiempos involucrados dentro del cálculo

del mantenimiento preventivo. Estos tiempos y su correcta clasificación
nos permitirán encontrar los ratios adecuados.

La clasificación de los tiempos se puede observar de manera más clara

en la siguiente figura 4.4.

Figura 4.4. Identificación de tiempos y de las seis grandes pérdidas

Fuente: (Adaptacion de contratuercas, 2009)

El Tiempo Operativo Eficiente puede obtenerse a partir del tiempo total

disponible deduciendo los correspondientes a todas las posibles
pérdidas. La figura anterior permite apreciar cómo se va reduciendo el
tiempo disponible para la producción, a medida que se van produciendo
pérdidas y sus tiempos asimilados.

La sustracción de cada uno de los tiempos provoca una reducción de la

efectividad que permitirá determinar los coeficientes de operatividad
reales que a su vez servirán para determinar los tres coeficientes que
componen la efectividad global.
 49

Cabe resaltar que cada disminución en los tiempos, está asociado a las
6 pérdidas de los equipos que nuestro mantenimiento preventivo intenta
eliminar o reducir al máximo.

4.10.1. Tiempo calendario

El tiempo calendario consiste en el total de horas que tiene el calendario

en un año, esto sí el Mantenimiento preventivo se calcula anualmente;
sin embargo, si éste se calcula mensualmente sería el total de horas en
un mes. A continuación, un ejemplo de lo mencionado:

365 x 24 = 8 760 horas en un año

30 x 24 = 720 horas en un mes de 30 días

4.10.2. Tiempo disponible

Es el número de horas que el equipo está esperando trabajar en un año

o un mes. Para calcular el tiempo disponible se debe restar del tiempo
calendario, el tiempo por paradas programadas y pérdidas por fallos
administrativos o de control, ya sean éstas por políticas, mantenimiento
programado, etc.

4.10.3. Tiempo de operación

Es el tiempo durante el cual el equipo produce. Para calcular el tiempo

de operación se resta del tiempo disponible, las paradas por fallas de
equipo, paradas rutinarias o paradas imprevistas.

4.10.4. Tiempo neto de operación

Es el tiempo de operación menos las pérdidas de velocidad de la

máquina y pequeñas paradas. Para hallar; se hace un cálculo
aproximado, el cual consiste en hallar la cantidad de elementos que ha
producido en un turno incluyendo los productos defectuosos o de
reproceso, luego se divide entre la capacidad total de la línea en ese
turno. A este factor obtenido se le multiplica por las horas del turno.
 50

4.10.5. Tiempo Efectivo de Operación

Es el tiempo neto durante el cual la planta produce productos aceptables,

es decir de la calidad requerida. Para calcular este tiempo, al tiempo neto
de operación se le resta el tiempo que se demoró en producir las
unidades defectuosas. Otro factor a tener en cuenta es el arranque de
línea o caída de rendimiento, puesto que en algunas industrias el
arranque de línea ocasiona pérdidas por productos defectuosos.
(Suzuki, 1994)

4.11. FORMATOS DE PRODUCCIÓN Y DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

Se hace necesaria la creación de formatos y documentos que faciliten el

acceso a la información de cada maquinaria; para esto se diseñó un
formato que recopila información de carácter técnico, operativo y
características generales de un equipo en particular, el cual se denomina
Reporte de equipos y reporte de mantenimiento.

4.11.1. Reporte de equipos

A continuación, mostraremos un ejemplo del diseño de dicho formato.

Reporte de Robot Alpha20

Fecha Guardia Cod.Equipo
Combustible Operador
I Hora Labor m3 Observaciones
1
2
3
4
5
Total
VoBo: VoBo: VoBo:
Cargo: Cargo: Cargo:

Figura 4.5. Formato de Reporte de Equipo

Fuente: Elaboración propia
 51

4.11.2. Reporte de mantenimiento

Este formato es de vital importancia, debido a que con él es posible tener

un historial de las actividades realizadas a cada uno de los equipos que
intervienen en el proceso productivo de la empresa. Como consecuencia
cada equipo tendrá su propia ficha técnica. Se debe tener en cuenta que,
con la información recolectada en dicho formato, se pueden tomar
decisiones a futuro referentes a la maquinaria, dando como resultado un
posible cambio o sustitución de las mismas.

Para facilidad en un futuro tanto del jefe de mantenimiento, como del

operario que realiza dicho mantenimiento, el formato de ficha técnica
tendrá el mismo diseño para toda la maquinaria seleccionada para este
trabajo.

Plan de Mantenimiento preventivo

Reporte de
Pág. Fecha
Mantenimiento
Código de
N° Equipo
Equipo
Historial de reparaciones
N° O.T. Trabajo Descripción Reparó Tiempo Empleado
1
2
3
4
5
6
7
VoBo: VoBo: VoBo:

Cargo: Cargo: Cargo:

Figura 4.6. Formato de Reporte de mantenimiento

Fuente: Elaboración propia.
 52

4.12. REGISTRO E INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Existen múltiples indicadores para el área de mantenimiento, todos ellos

basados en tiempos. Estos tiempos son tomados mediante horómetros,
los horómetros son también la base para la planificación de
mantenimiento preventivo en muchos de los equipos de mina.

Algunos de los indicadores que tiene registrado el Dpto. de

mantenimiento son: Número de Paradas, Total Horas de Espera, Total
Horas Paradas, Total Horas Mantenimiento, Total Horas Operadas, Total
Horas Stand by, Tiempo Medio Entre Fallas (TMF) – Confiabilidad,
Tiempo Medio para Reparar (TMPR) – Mantenibilidad, Sistema de
Soporte (TMF), Disponibilidad Mecánica.

También se hace una evaluación por Tipo de Parada, aquí lo que se

mide son:

· Horas de Mantenimiento Planificado

· Horas de Paradas Mecánicas

· Horas de Paradas Eléctricas

· Horas de Demoras Operacionales

4.13. RELACIÓN DE REQUERIMIENTOS

El objetivo primordial de este plan de mantenimiento es establecer

políticas y actividades que nos garanticen un excelente funcionamiento
del equipo que intervienen en el proceso productivo de la empresa
ROBOCON.

Por tal motivo se establecen los tipos de mantenimiento más

convenientes para conformar el programa de la empresa:

 Mantenimiento de rutina y preventivo, incluye el mantenimiento

periódico, como la lubricación de las máquinas, inspecciones y
trabajos menores repetitivos. Este tipo de mantenimiento debe ser
programado con anterioridad.
 53

 Mantenimiento de emergencia o correctivo, este proceso se utilizará

para efectuar reparaciones tan pronto como sea posible después del
reporte de la falla. Los programas de mantenimiento no se deberían
interrumpir para proceder a las reparaciones de emergencia o
correctivas.

Estos mantenimientos se escogieron por sus características, por el

momento en el que se aplican, el objetivo particular para la cual es
diseñado y los recursos con que se cuente.

Después de especificar los tipos de mantenimiento que podemos aplicar

en ROBOCON, se presentan las actividades o relación de
requerimientos a desarrollar en los equipos de la empresa, los cuales
son de distinta naturaleza, tales como:

 Lubricación

 Eléctricas

 Mecánicas

Para el desarrollo de las actividades de mantenimiento o relación de

requerimientos, se hace necesaria una codificación de dicha actividad;
que sea sencilla, fácil de reconocer e identificar por el operario o
encargado en cuestión. La codificación se hará con base en una relación
alfanumérica, identificando la inicial de la actividad y un número
consecutivo siguiente, como se muestra a continuación.

4.13.1. Actividades de lubricación

Los principales problemas que se detectaron en el equipo Alpha20 con

respecto a la lubricación y que determinarían la necesidad de formalizar
un Plan de Lubricación adecuado son variados y está en función de las
actividades de la empresa. En general, el operario es el encargado del
engrase o lubricación, su forma de trabajar es autónoma y no posee una
orden de trabajo y/o la capacidad para detectar situaciones que afecten
a la calidad de lubricación. Además, se utiliza un lubricante sin realizar
 54

análisis de necesidad o tipo de industria, sólo por recomendaciones de

proveedores con fabricantes de equipos. Y no se conocen
adecuadamente los puntos de lubricación, el método, el tipo.

Esto suele recaer en las paradas del equipo o problemas de calidad

debido a roturas de rodamientos, ejes o soportes, desgastes en
transmisiones, puntos con demasiada o escasa lubricación, problemas
de calidad en el producto (manchas, marcas, etc.), excesivo tiempo en
paradas programadas. Y la principal consecuencia de esto es el aumento
de los costos debido a pérdidas, diferenciación de lubricantes y
proveedores, errores de planificación, entre otros.

En la tabla 4.7. se muestra las actividades de lubricación a seguir en el

plan de mantenimiento preventivo.

Tabla 4.7. Actividades de lubricación

ACTIVIDAD CÓDIGO
Cambio de aceite L01
Revisión del nivel y fugas de aceite L02
Revisión y lubricación de rodamientos L03
Engrase y lubricación L04

Fuente: Elaboración propia

4.13.2. Actividades eléctricas

Las actividades eléctricas constan en lo siguiente según la tabla 4.8.

Tabla 4.8. Actividades eléctricas

ACTIVIDAD CÓDIGO
Revisión, ajuste y/o cambio de conexiones eléctricas E01
Revisión de voltaje y amperaje E02
Revisión tarjeta electrónica E03
Revisión servo motores E04
Revisión del estado de los cables y general E05
Fuente: Elaboración propia
 55

4.13.3. Actividades Mecánicas

Las actividades mecánicas a seguir en el plan son según la tabla 4.9.

Tabla 4.9. Actividades mecánicas

ACTIVIDAD CÓDIGO
Ajustes y alineación de partes móviles M01
Revisión y verificación de los componentes de
M02
transmisión
Revisión del nivel de refrigerantes y sistema de
M03
enfriamiento
Inspección, ajuste, cambio cables de aceleración, fajas
M04
y poleas
Revisión y/o cambio de boquillas, tubos de admisión del
M05
motor y toberas
Revisión y verificación de las bombas del equipo M06
Cambio de rodamientos M07
Revisión y ajuste general M08
Revisión conectores y mangueras del sistema hidráulico M09
Revisión y/o cambio filtro de aire M10
Revisión y/o cambio filtro de aceite M11
Cambio filtro de combustible M12
Revisión de frenos M13
Limpiar y ajustar inyectores M14
Limpieza general M15

Fuente: Elaboración propia

Para cada instructivo se relacionan las acciones de mantenimiento que

se deben practicar al equipo con base a los requerimientos de
Lubricación, Electricidad, Mecánica e Instrumentación. De esta manera
los operarios podrán recurrir a ellos al recibir una orden de trabajo.
 56

Las órdenes de trabajo se utilizan con el objetivo de dar al operario unos

pasos sistemáticos de las actividades de mantenimiento a realizar. En
estas órdenes encontraremos la naturaleza de la actividad, materiales
necesarios para su ejecución, quién realiza el mantenimiento, fecha y
hora del mismo, así como también tiempo estimado de ejecución, entre
otros ítems necesarios para una correcta orientación del operario que se
dispone a ejecutar la actividad encomendada y principalmente el
instructivo que se asigna.

La responsabilidad de las órdenes de trabajo radica básicamente en el

jefe de mantenimiento quien es el encargado de la maquinaria de la
empresa. Éste jefe es quien analiza, ordena y hace ejecutar en el tiempo
adecuado el mantenimiento necesario para la maquinaria. El operario es
el encargado de ejecutar la actividad encomendada y de brindar la
información necesaria contenida en dicho formato, con sus
observaciones pertinentes si es el caso; esto se realiza con el fin de tener
una retroalimentación de la información del plan de mantenimiento
preventivo, y así, poder tomar decisiones a futuro para obtener un plan
de mantenimiento con tiempos y procedimientos más cercanos a la
realidad.

4.14. TABLEROS DE CONTROL

El cronograma de actividades se realiza con el fin de tener una guía

diaria, semanal, mensual, trimestral, semestral y anual de todas las
actividades de mantenimiento necesarias, para tener en correcto estado
operativo la maquinaria que sirvió de estudio en este trabajo. A cada
actividad le corresponde un código que puede servir para varias
máquinas, pero tener diferente frecuencia de ejecución. Para el balanceo
de estas actividades se hace necesario el manejo de tableros de control
general y auxiliar.
 57

Tabla 4.10. Tablero de control general

Tablero de control general
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Actividades
L01
L02
L03
L04
E01
E02
E03
E04
E05
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M12
M13
M14
M15

Fuente: Elaboración propia

 58

4.15. DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD DE ANÁLISIS

La estructura de unidad de análisis de este proyecto se inicia con la

creación de parámetros mínimos que se deben cumplir para el correcto
funcionamiento del equipo Alpha20 de la empresa ROBOCON. Se
efectuarán capacitaciones al personal encargado del mantenimiento del
equipo Alpha20. Se realizará de acuerdo a los requisitos técnicos
establecidos por los objetivos planteados para este plan de
mantenimiento, brindando así la información necesaria para la correcta
realización de éste, todo esto con el fin de desarrollar actividades básicas
para el correcto funcionamiento de los equipos en dicha empresa.

Para obtener un desarrollo funcional y confiable de esta propuesta de

plan de mantenimiento preventivo, se creará un conjunto de
procedimientos y pruebas técnicas que respaldará la información
obtenida; además todo irá soportado con la norma técnica
correspondiente.

 Norma Francesa AFNOR NFX 60-010.

La cual nos dice que todas las acciones para mantener o restaurar un
bien en un estado o en condiciones especificadas para proporcionar un
servicio específico. Se trata de un concepto más amplio que la simple
noción de mantenimiento, es la acción o los gastos de sostener algo (una
propiedad del material) en buen estado.

4.16. INDICADORES DE GESTIÓN

Los indicadores de gestión son parámetros numéricos que nos van a

facilitar la información sobre un factor crítico identificado en los diferentes
procesos de mantenimiento y producción que intervienen en la empresa.
Estos indicadores nos ofrecerán una oportunidad de mejora continua en
el desarrollo, aplicación de nuestros métodos y técnicas específicas de
mantenimiento.
 59

La magnitud de los indicadores sirve para compararlos con un valor o

nivel de referencia con el fin de adoptar acciones correctivas,
modificativas, predictivas según sea el caso.

Las características fundamentales que deben cumplir nuestros

indicadores de mantenimiento, son las siguientes:

- Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.
- Claros de entender y calcular.
- Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.

Es por esto que nuestros indicadores deben:

- Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la

producción.
- Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación
profunda de la actividad en cuestión.
- Establecer unos valores plan o consigna que determine los objetivos
a lograr.
- Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales
con los valores planificados o consigna.
- Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las
desviaciones que se presentan.

La información será obtenida de muestras tomadas en un periodo

mínimo de 6 meses, debido a que anteriormente no se tienen
antecedentes, y por lo tanto los datos de mantenimiento correctivo serán
mayores que los de preventivo, además no existen políticas para
respetar mantenimientos programados. De esta manera será posible
implementar un plan de mantenimiento orientado a perfeccionar las
actividades.

Para el correcto desarrollo de este plan de mantenimiento preventivo

tendremos en cuenta los indicadores de clase mundial. Estos
indicadores nos servirán de apoyo para el correcto diagnostico e
 60

ilustración del funcionamiento de los equipos y así tomar los correctivos

necesarios.

El indicador que más resalte tendrá es la disponibilidad del equipo

Alpha20 ya que es a lo que se enfoca este trabajo de investigación,
teniendo también en consideración la fiabilidad, mantenibilidad y
accidentabilidad.

4.17. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Para la asignación de funciones se toma el organigrama de la empresa,

que se presenta en la Figura 4.7., y con este se realiza la propuesta de
asignación para el cronograma de mantenimiento que se presenta en el
siguiente punto. En estos cronogramas de mantenimiento se asignaron
funciones al personal que posee la empresa, específicamente al del área
de mantenimiento donde se va a realizar la propuesta del plan piloto y el
mecánico general del equipo Alpha20.

Jefe de
Mantenimiento

Supervisor

Equipo de trabajo
Alpha20

Operador Mecánico Electricista

Figura 4.7. Organigrama de funciones

Fuente: Elaboración propia

A continuación, se presenta la asignación para las funciones de

mantenimiento:
 61

 Jefe de Mantenimiento

- Supervisión de labores

PERFIL: Debe ser un Ing. Eléctrico, Mecánico o Industrial, que tenga

experiencia en labores de manejo de empresas

 Supervisor

- Supervisión de labores de mantenimiento

- Recambio de elementos eléctricos
- Recambio de elementos mecánicos importantes
- Recambio de elementos eléctricos.

PERFIL: para las labores de supervisión en la empresa, se necesita

de Ingenieros ó tecnólogos mecánicos, eléctricos, electromecánicos
o de carreras a fin y que sepan de controles de calidad de productos.

 Operador

- Inspecciones visuales
- Limpieza diaria
- Engrasado de elementos

PERFIL: para cumplir con las labores de operador, se necesita de

personal que tenga experiencia en trabajos en mina con equipos
pesados.

 Mecánico

- Limpieza de elementos importantes

- Engrasado de elementos importantes
- Reposición de elementos mecánicos
- Recambio de lubricantes
- Soldadura de elementos

PERFIL: para este tipo de labores se necesita de personal que sea

tecnólogo ó egresado de bachiller en mecánica o que tenga
conocimiento y experiencia en labores de mecánica.
 62

 Electricista

- Limpieza de elementos eléctricos

- Revisión diaria de conexiones eléctricas
- Reposición de elementos eléctricos.
- Evitar cruces eléctricos.

PERFIL: para este tipo de labores se necesita de personal que sea

tecnólogo o egresado de bachiller electricista o que tenga
conocimiento y experiencia en labores de electricidad.

4.18. GESTIÓN DE REPUESTOS

Uno de los costos importantes dentro del mantenimiento es el de los

repuestos. Hace unos años este era el coste más importante, de tal
forma que por cada dólar gastado en personal se utilizaban 2 o más en
materiales. Actualmente la situación á cambiado, se á invertido, el coste
del personal es mayor al de los repuestos.

En las empresas grandes, como al grupo al que pertenece la empresa

ROBOCON, existe un departamento de compras, que es el que realiza
todas las adquisiciones necesarias para la empresa. Este departamento
intenta tener el menor stock de repuestos posibles, mientras que para la
realización del mantenimiento en la maquinaria se intenta tener la mayor
cantidad de repuestos posibles en stock.

El trabajo que se va a realizar no es el de gestionar el manejo de un

almacén en la empresa, si no el tener en stock los repuestos necesarios
y más importantes para la maquinaria y el mantener a esta en
funcionamiento.

4.19. SELECCIÓN DE REPUESTOS

La selección de las piezas que podemos necesitar con mayor o menor

probabilidad es un aspecto propio del mantenimiento.
 63

Normalmente, los propios fabricantes de los equipos proponen una serie

de recambios para hacer frente a las reparaciones. El valor de los
repuestos suele ser entre un 2 a un 5% del valor del equipo. El precio de
los repuestos debe tenerse en cuenta como factor para la decisión de
compra de un equipo. No suele ser extraño que el precio de todas las
piezas de un equipo supere el del equipo completo.

Para ayudarnos en la identificación de las piezas podemos utilizar la

siguiente agrupación en función de su responsabilidad dentro del equipo:

4.19.1. Piezas sometidas a desgaste

A este grupo pertenecen piezas de unión entre partes fijas y móviles

como son rodamientos, cojinetes, relés, contactos, etc. El desgaste en
este tipo de piezas se produce por la fricción o abrasión. A este grupo
también se puede considerar las piezas sometidas a fatiga, cavitación o
corrosión como las tuberías, rodetes, etc., en general los elementos que
pueden ser susceptibles a una falla.

En la tabla 4.11. se muestran los elementos pertenecientes a este grupo

de piezas de recambio.

Tabla 4.11. Piezas y componentes de recambio por desgaste

Código Proceso en el que

Repuesto Maquina
Maq. interviene
Cupling 18 dientes Alpha20 R-50 Transmisión de fuerza
Flexible rojo Alpha20 R-50 Transmisión de fuerza
Placa Gafa Alpha20 R-50 Bombeo de shotcrete
Asiento anillo desgaste Alpha20 R-50 Bombeo de shotcrete
Anillo desgaste Alpha20 R-50 Bombeo de shotcrete
Manguera de shotcrete
Alpha20 R-50 Bombeo de shotcrete
5m
Tubo reductor Alpha20 R-50 Bombeo de shotcrete
Proyección de
Tobera Alpha20 R-50
shotcrete.

Fuente: Elaboración propia

 64

4.19.2. Consumibles

Son aquellos elementos cuya duración menor, con una vida fácilmente
predecible, y de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar
a que den síntomas de mal estado. En la Tabla 4.12. se muestran los
consumibles para la empresa.

Su fallo y su desatención pueden provocar graves averías. Los más

usados son los siguientes:

- Filtros
- Lubricantes
- Neumáticos
- Refrigerante
- Consumibles de taller
- Grasa

Tabla 4.12. Piezas de recambio consumibles

Proceso en el que
Repuesto Maquina Sistema
interviene
Aceite Lubricación del motor
Alpha20 Motor
15w40
Aceite Lubricación de piezas
Alpha20 Transmisión
80w90 sometidas a esfuerzos
Aceite Nuto Accionamiento y lubricación
Alpha20 Hidráulico
H68 hidráulica
Grasa Movil Alpha20 Engrase Engrase de partes móviles
Refrigerante Alpha20 Enfriamiento Refrigeración del motor
Filtros de Admisión de control de la contaminación
Alpha20
admisión aire por partículas sólidas
Control de la contaminación
Filtros
Alpha20 Hidráulico por partículas sólidas de
hidráulicos
origen externo e interno.
Alimentación Evitar que las impurezas del
Filtros
Alpha20 de combustible ingresen al
combustible
combustible motor

Fuente: Elaboración propia

 65

4.19.3. Piezas móviles

Son aquellas destinadas a transmitir los movimientos entre piezas o

aplicarlos al producto final, como son: rotores, correas, poleas, ejes,
etc., normalmente están sometidas a fatiga, aunque su diseño
compensa y limita las posibilidades de fallo. En la Tabla 16 se muestran
los repuestos que pertenecen a este grupo.

Tabla 4.13. Piezas de recambio móviles

Repuesto Maquina Código Maq.

Correa de alternador Alpha20 R-50

Correa de bomba de
Alpha20 R-50
combustible

Correa turbina
Alpha20 R-50
intercooler.

Excéntrica Alpha20 R-50

Maneta de
Alpha20 R-50
aceleración manual

Cruceta cardan Alpha20 R-50

Cardan completo Alpha20 R-50

Tubo S Alpha20 R-50

Fuente: Elaboración propia.

4.19.4. Piezas Eléctricas

Estos son elementos con una gran fiabilidad, como circuitos impresos,
Fusibles, fuentes de alimentación, contactores, etc. La principal causa
de fallos se basa en sobretensiones, cortocircuitos y calentamientos.
En la Tabla 4.14. se muestran los elementos pertenecientes a este
grupo.
 66

Tabla 4.14. Piezas de recambio eléctricas

Repuesto Maquina Código Maq.
Indicador de temperatura Alpha20 R-50
Indicador de voltaje Alpha20 R-50
Horómetros Alpha20 R-50
Pulsador de emergencia Alpha20 R-50
Circulina Alpha20 R-50
Corta corriente Alpha20 R-50
Alternador 24V Alpha20 R-50
Arrancador 24V Alpha20 R-50

Fuente: Elaboración propia

4.20. PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Teniendo todos los parámetros de mantenimiento, pasaremos a la

programación de mantenimiento de acuerdo al tipo de repuestos que se
va a cambiar al equipo Alpha20, a continuación, se presenta lo
enunciado.

 Mantenimiento preventivo MAN 01

Tareas a realizar:

- Engrase
- Ajustes de equipo o cambio de Pernería
- Soldadura de partes sometidas a esfuerzos de fatiga
- Ajuste de cables de aceleración
- Limpieza de Equipo
Periodo: Diario

 Mantenimiento preventivo MAN 02

Tareas a realizar:

- Cambio de aceite 15W40 (4GL)

- Cambio de filtro de combustible
- Cambio de filtro de aceite
 67

- Engrase
Periodo: cada 125 horas de trabajo.

 Mantenimiento preventivo MAN 03

Tareas a realizar:

- Cambio de filtro de admisión primario

- Cambio de filtro de admisión secundario
- Cambio filtro separador de agua
- Engrase
Periodo: cada 125 horas de trabajo

 Mantenimiento preventivo MAN 04

Tareas a realizar:

- Cambio de filtro elemento de presión

- Cambio de filtro hidráulico
- Cambio de aceite hidráulico Nuto H68
- Engrase
Periodo: cada 1000 horas de trabajo

 Mantenimiento preventivo MAN 05

Tareas a realizar:

- Cambio de mangueras hidráulicas

- Revisión y cambio de adaptadores hidráulicos
- Cambio puntos de engrase
- Revisión y rectificación de refrigerante
- Engrase
Periodo: cada 250 horas de trabajo

 Mantenimiento preventivo MAN 06

Tareas a realizar:

- Revisión y/o cambio de contactores eléctricos, fusibles, terminales

- Chequeo de voltajes y posibles corto circuitos
- Chequeo del joystick
 68

- Chequeo del servomotor

Periodo: Diario

 Mantenimiento preventivo MAN 07

Tareas a realizar:

- Cambio de aceite 80w90 transmisión

- Revisión y/o cambio de retenes del motor de transmisión
- Revisión y/o cambio de cupling
- Revisión y o cambio de flexible rojo
- Revisión y/o cambio de motor de traslación
Periodo: Cada 200 horas de trabajo
 69

CAPÍTULO V

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

En este capítulo llegamos a los resultados de la investigación con el nuevo

plan de mantenimiento preventivo diseñado de acuerdo al tamaño, producción
y equipo de la empresa.

Aquí podremos fácilmente darnos cuenta en los resultados y graficas que el

punto crítico para mejorar la disponibilidad del equipo Alpha20 es haber
implementado una gestión organizada de las labores de mantenimiento desde
el jefe de mantenimiento hasta el operador del equipo y por otro lado se
considera importante la disposición de repuestos que son sometidos a
diferentes procesos, así como se explica en el capítulo anterior,

Los resultados que se muestran en este capítulo son netamente para mejorar
la disponibilidad del equipo Alpha20, en ello no implica aumentar horas de
mantenimiento si no seguir con el tiempo de 1 hora y media por guardia que
se ha dado para hacer mantenimiento al equipo antes de que ingrese a la
labor para la proyección de shotcrete como se vino haciendo antes de realizar
la presente investigación.

5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

La información será obtenida de muestras tomadas en un periodo

mínimo de 6 meses, debido a que anteriormente no se tienen
antecedentes, y por lo tanto los datos de mantenimiento correctivo serán
 70

mayores que los de preventivo lo cual se mostrara en los Anexos de la

investigación, además no existen políticas para respetar mantenimientos
programados. De esta manera será posible implementar un plan de
mantenimiento orientado a perfeccionar las actividades.

Para el correcto desarrollo de este plan de mantenimiento tendremos en

cuenta los indicadores de clase mundial. Estos indicadores nos servirán
de apoyo para el correcto diagnostico e ilustración del funcionamiento de
la fábrica y así tomar los correctivos necesarios.

5.1.1. Calculo de la disponibilidad

La disponibilidad es el principal parámetro asociado al plan

mantenimiento preventivo propuesto, dado que limita la capacidad de
producción. Se define como la probabilidad de que una máquina esté
preparada para producción en un período de tiempo determinado, o sea
que no esté detenida por averías o ajustes con todo esto obtenemos la
disponibilidad teórica.

𝑇0
𝑑= ………………….. (1)
𝑇𝑃 +𝑇0

Donde:

To = Tiempo total de operación.

Tp = Tiempo total de parada.

Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por

mantenimientos planificados, o por paradas de producción, dado a que
estas no son debidas al fallo de la máquina.

Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele

definir, de forma más practica a través de los tiempos medios entre fallas
y de reparación.

Sabemos que la disponibilidad depende de:

- La frecuencia de las fallas.

 71

- El tiempo que transcurra en reanudar el servicio.

Por lo tanto, tenemos:

𝑇𝑃𝐸𝐹
𝐷= …………… (2)
𝑇𝑃𝑃𝑅 + 𝑇𝑃𝐸𝐹

Dónde:

TPEF = Tiempo promedio entre fallas. (MTBF: Mean Time Between

Failures).
TPPR = Tiempo promedio de reparación. (MTTR: Mean Time To Repair).

Una vez obtenida la ecuación (2) de la disponibilidad y aplicando el plan

de mantenimiento propuesto obtendremos:

 Aplicando las actividades de mantenimiento preventivo MAN 01,

propuestos para una guardia de 12 horas.

TPEF = 12 horas = 720 min

TPPR = 35 min

Mantenimiento programado MAN 01:

Engrase = 10 min
Ajustes de equipo o cambio de Pernería = 10 min
Soldadura de partes sometidas a esfuerzos de fatiga = 10 min
Ajuste de cables de aceleración = 5 min

Reemplazando los datos en la formula (2)

720
𝐷=
35 + 720

𝑫 = 𝟎. 𝟗𝟓𝟑 = 𝟗𝟓%

 Aplicando las actividades de mantenimiento preventivo MAN 02,

propuestos para una guardia de 12 horas.

TPEF = 12 horas = 720 min

TPPR = 40 min
 72

Mantenimiento programado MAN 02:

Cambio de aceite 15W40 (4GL) = 15 min

Cambio de filtro de combustible = 10 min
Cambio de filtro de aceite = 10 min
Engrase = 5 min

Reemplazando los datos en la formula (2)

720
𝐷=
40 + 720

𝑫 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟕 = 𝟗𝟓%

 Aplicando las actividades de mantenimiento preventivo MAN 03,

propuestos para la primera guardia de 12 horas.

TPEF = 12 horas = 720 min

TPPR = 28 min

Mantenimiento programado MAN 03:

Cambio de filtro de admisión primario = 10 min

Cambio de filtro de admisión secundario = 5 min
Cambio filtro separador de agua = 8 min
Engrase = 5 min

Reemplazando los datos en la formula (2)

720
𝐷=
28 + 720

𝑫 = 𝟎. 𝟗𝟔𝟐 = 𝟗𝟔%

 Aplicando las actividades de mantenimiento preventivo MAN 04,

propuestos para la primera guardia de 12 horas.

TPEF = 12 horas = 720 min

TPPR = 45 min
 73

Mantenimiento programado MAN 04:

Cambio de filtro elemento de presión = 10 min

Cambio de filtro hidráulico = 10 min
Cambio de aceite hidráulico Nuto H68 = 20 min
Engrase = 5 min

Reemplazando los datos en la formula (2)

720
𝐷=
45 + 720

𝑫 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟏 = 𝟗𝟒%

 Aplicando las actividades de mantenimiento preventivo MAN 05,

propuestos para la primera guardia de 12 horas.

TPEF = 12 horas = 720 min

TPPR = 45 min

Mantenimiento programado MAN 05:

Cambio de mangueras hidráulicas = 15 min

Revisión y cambio de adaptadores hidráulicos = 10 min
Cambio puntos de engrase = 10 min
Revisión y rectificación de refrigerante = 5min
Engrase = 5 min

Reemplazando los datos en la formula (2)

720
𝐷=
45 + 720

𝑫 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟏 = 𝟗𝟒%

 Aplicando las actividades de mantenimiento preventivo MAN 06,

propuestos para la primera guardia de 12 horas.

TPEF = 12 horas = 720 min

TPPR = 55 min
 74

Mantenimiento programado MAN 06:

Revisión y/o cambio de contactores eléctricos,

fusibles, terminales = 20 min
Chequeo de voltajes y posibles corto circuitos = 20 min
Chequeo del joystick = 5 min
Chequeo del servomotor = 10 min

Reemplazando los datos en la formula (2)

720
𝐷=
55 + 720

𝑫 = 𝟎. 𝟗𝟐𝟗 = 𝟗𝟑%

 Aplicando las actividades de mantenimiento preventivo MAN 07,

propuestos para las dos guardias de 12 horas.

TPEF = 12 horas = 720 min

TPPR = 55 – 95 min

Mantenimiento programado MAN 07:

Cambio de aceite 80w90 transmisión = 15 min

Revisión y/o cambio de retenes
del motor de transmisión = 10 - 30 min
Revisión y/o cambio de cupling = 10 min
Revisión y o cambio de flexible rojo = 10 min
Revisión y/o cambio de motor de traslación = 10 - 30 min

Reemplazando los datos en la formula (2)

720
𝐷=
55 + 720

𝑫 = 𝟎. 𝟗𝟐𝟗 = 𝟗𝟑%

Con los resultados obtenidos se observa que para cada

mantenimiento propuesto se mejoró a un promedio de 94% de
disponibilidad del equipo Alpha 20, lo que indica que es una
 75

disponibilidad aceptable, el cual reduce los tiempos muertos de

reparación o paradas y mejora la producción de la empresa.

5.1.2. Tablas

A continuación, en la tabla 5.1., presentamos a la variable independiente

(Disponibilidad Mecánica) antes y después de implementar el Plan de
mantenimiento preventivo propuesto en esta investigación.

Tabla 5.1. Desarrollo de la gestión de mantenimiento

SISTEMA DE
EQUIPO AÑO MES DISPONIBILIDAD
MANTTO.
Octubre 0.78
2014 Noviembre 0.8
Diciembre 0.82
Enero 0.81
Febrero 0.85
Sistema de
Marzo 0.86
mantenimiento
Abril 0.81
Empírico
Mayo 0.82
Junio 0.8
2015
Alpha20 Julio 0.82
Agosto 0.8
Septiembre 0.89
Octubre 0.92
Plan de Noviembre 0.91
Mantenimiento Diciembre 0.94
Preventivo Enero 0.95
2016 Febrero 0.94
Marzo 0.95

Fuente: Elaboración mediante datos recopilados de la empresa

Robocon
 76

5.1.3 Gráficos

 Según el tipo de mantenimiento tenemos el diagrama de

disponibilidad mecánica.

DISPONIBILIDAD MECÁNICA
97%
96%
96%
96%
95%
95% 95%
95%
94%
94% 94%
94%
93%
93% 93%
93%
92%
92%
MAN 01 MAN 02 MAN 03 MAN 04 MAN 05 MAN 06 MAN 07

Figura 5.1. Diagrama de disponibilidad mecánica

Fuente: Elaboración propia

 TPPR = Tiempo promedio de reparación.

TIEMPO PROMEDIO DE
REPARACIÓN (MIN)
60

50 55 55

40 45 45
40
30 35
28
20

10

0
MAN 01 MAN 02 MAN 03 MAN 04 MAN 05 MAN 06 MAN 07

Figura 5.2. Tiempo promedio de reparación

Fuente: Elaboración propia
 77

 Tiempo de producción

TIEMPO DE PRODUCCION (MIN)

695
690 692
685
685
680
Tiempo (Min)

680
675
675 675
670
665
665 665
660
655
650
MAN 01 MAN 02 MAN 03 MAN 04 MAN 05 MAN 06 MAN 07
TPEF 685 680 692 675 675 665 665

Figura 5.3. Tiempo de produccion

Fuente: Elaboración propia

 Indicador del desarrollo de la disponibilidad mecánica

D E SA R RO L LO D E L A D I S P O N I B IL I DA D
M EC Á N I C A
1

0.95
0.94 0.95 0.94 0.95
0.9 0.92 0.91
0.89
0.85
0.85 0.86
0.8
0.81 0.81 0.82 0.8 0.82 0.8
0.75

0.7

Figura 5.4. Desarrollo de la disponibilidad mecánica

Fuente: Elaboración propia
 78

5.2. PRUEBA DE HIPÓTESIS

Ya que el muestreo de observaciones antes y después de la aplicación
de la variable debe ser un reflejo más aceptable de una observación
total, los datos serán analizados según la siguiente tabla.

Tabla 5.2 Comparación de Disponibilidad

2014-2015 DISP. 1 2015-2016 DISP. 2

Octubre 0,78 Octubre 0,92
Noviembre 0,8 Noviembre 0,91
Diciembre 0,82 Diciembre 0,94
Enero 0,81 Enero 0,95
Febrero 0,85 Febrero 0,94
Marzo 0,86 Marzo 0,95

Fuente: Elaboración propia.

Los datos de disponibilidad mecánica promedio mensual de la columna

DISP. 1 son de los registros de mantenimiento proporcionados por la
empresa ROBOCON SAC.

La pregunta de investigación

¿Cómo diseñar un plan de mantenimiento para mejorar la disponibilidad

mecánica del equipo Alpha20 de la empresa Robocon Servicios SAC?

La Hipótesis de investigación

Si, se implementa el diseño del plan de mantenimiento preventivo para

el equipo Alpha20, lograremos mejorar su disponibilidad mecánica de la
empresa Robocon SAC.

En conclusión, el objetivo de la hipótesis estadística consiste en

comparar la disponibilidad mecánica del equipo Alpha20 antes y
después de aplicar el plan de mantenimiento preventivo comprendido
entre los años 2014 y 2016.
 79

Aplicando t-student para la prueba de hipótesis para dos muestras

independientes

PASO 1. (redacción de la hipótesis)

Si, se implementa el diseño del plan de mantenimiento preventivo para

el equipo Alpha20, lograremos mejorar su disponibilidad mecánica de la
empresa Robocon SAC.

H1 = Existe una diferencia significativa entre la media de disponibilidad

antes y después de implementar el plan de mantenimiento preventivo al
equipo Alpha20.

H0 = NO Existe una diferencia significativa entre la media de

disponibilidad antes y después de implementar el plan de mantenimiento
preventivo al equipo Alpha20.

PASO 2. (Determinación de α), nivel de significancia o grado de error.

Alfa = α = 5% = 0,05.

PASO 3. Elección de la prueba estadística

Tabla 5.3. Tabla de prueba estadística

Fuente: (López, 2012)

 80

PASO 4. (Calcular P-Valor)

Normalidad

Kolmogorov-Smirnov: muestras (> 30 observaciones)

Shapiro-Wilk: muestras (< 30 observaciones)

Criterio para determinar la normalidad.

P-valor ≥ α Aceptar H0 = Los datos provienen de una distribución

normal.

P-valor < α Aceptar H1 = Los datos NO provienen de una distribución

normal.

Usando SPSS Estadística

Resumen del procesamiento de los casos

Casos
Válidos Perdidos Total
N Porcentaje N Porcentaje N Porcentaje
Disp1 6 50,0% 6 50,0% 12 100,0%
Disp2 6 50,0% 6 50,0% 12 100,0%

Descriptivos

Estadístico Error típ.

Disp1 Media 70,0000 12,45525
Intervalo de confianza para Límite inferior 37,9828
la media al 95% Límite superior 102,0172
Media recortada al 5% 72,5556
Mediana 81,5000
Varianza 930,800
Desv. típ. 30,50902
Mínimo 8,00
Máximo 86,00
Rango 78,00
 81

Resumen del procesamiento de los casos

Casos
Válidos Perdidos Total
N Porcentaje N Porcentaje N Porcentaje
Disp1 6 50,0% 6 50,0% 12 100,0%
Amplitud intercuartil 24,75
Asimetría -2,401 ,845
Curtosis 5,814 1,741
Disp2 Media 93,5000 ,67082
Intervalo de confianza para Límite inferior 91,7756
la media al 95% Límite superior 95,2244
Media recortada al 5% 93,5556
Mediana 94,0000
Varianza 2,700
Desv. típ. 1,64317
Mínimo 91,00
Máximo 95,00
Rango
4,00

Amplitud intercuartil 3,25

Asimetría -,811 ,845
Curtosis -1,029 1,741

Pruebas de normalidad

Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.
Disp1 ,437 6 ,001 ,586 6 ,000
Disp2 ,286 6 ,136 ,863 6 ,201
a. Corrección de la significación de Lilliefors

Por lo tanto, P-Valor = 0.201

P-valor (0.201) ≥ α (0.05)

Los datos provienen de una distribución normal.

 82

PASO N° 5: Decisión estadística.

Con la siguiente tabla podemos ver que el aumento de la disponibilidad

es significativo o no.

Estadísticos de muestras relacionadas

Error típ. de la
Media N Desviación típ.
media
Disp1 70,0000 6 30,50902 12,45525
Par 1
Disp2 93,5000 6 1,64317 ,67082

Prueba de muestras relacionadas

Diferencias relacionadas

95% Intervalo de
Error típ. Sig.
Desviación confianza para la t gl
Media de la (bilateral)
típ. diferencia
media
Inferior Superior
Par 1 Disp1 -
-23,50000 29,23525 11,93524 -54,18052 7,18052 -1,969 5 ,106
Disp2

Entonces P-Valor = 0.106

P-Valor = 0.106 > α (0.05)

El criterio para decidir es:

Si la probabilidad obtenida P-Valor ≤ α, rechace H0 (Se acepta H1)

Si la probabilidad obtenida P-Valor > α, no rechace H0 (Se acepta

H0)

En conclusión, según el criterio para elegir se acepta H1

H1 = Existe una diferencia significativa entre la media de

disponibilidad antes y después de implementar el plan de
mantenimiento preventivo al equipo Alpha20.
 83

5.3. DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Teniendo el cuadro estadístico de muestras relacionadas

Estadísticos de muestras relacionadas

Media Error típ. de la

N Desviación típ.
media
Par 1 Disp1 70,0000 6 30,50902 12,45525
Disp2 93,5000 6 1,64317 ,67082

Podemos ver que las medias de la disponibilidad aumentan de 70% a

93.5% implementando el plan de mantenimiento preventivo para el
equipo Alpha20.

Por lo tanto, se concluye que implantando el plan de mantenimiento

preventivo genera porcentajes de disponibilidad significativos para el
equipo Alpha20.

5.4. APORTES Y APLICACIONES

Al implementar el plan de mantenimiento preventivo, permite resultados

positivos como mejorar la disponibilidad; esto implica también tener una
mejor planilla del área de mantenimiento, una mejor programación en las
actividades del mantenimiento y un mejor historial del equipo Alpha20.
 84

CONCLUSIONES

1. Se diseñó y aplicó el plan de mantenimiento preventivo, cuyos

resultados satisfactorios se indican en el punto 5.3 del capítulo 5, donde
podemos observar que las medias de disponibilidad entre los años
2014 y 2016 aumento en un 23%.
2. Se identificó y organizo todos los repuestos de recambio para los
mantenimiento diseñados y programados.

3. El plan de mantenimiento se basa en un gran porcentaje en el análisis

estadístico de la vida de los elementos no solo mecánicos, si no
eléctricos y demás tipos. No se calculó la vida útil de rodamientos y
otros elementos, ya que no se contaba con los datos para realizar estos
cálculos, debido a que las máquinas no poseen un manual donde se
especifique sus dimensiones, y sacarlas de la maquina propiamente es
una tarea muy complicada y se necesitaría parar la maquinaria, acción
que no es permitida bajo ninguna circunstancia en la empresa.

4. Se gestionó los formatos que son imprescindibles para el correcto

funcionamiento del plan de mantenimiento preventivo, como lo son los
reportes de producción, reportes de mantenimiento, instructivos de
mantenimiento de cada una de las máquinas y cronograma de
actividades (tableros de control).

5. Se puede concluir que las condiciones actuales de operación de la

empresa ROBOCON no son las adecuadas para garantizar un lanzado
de shotcrete de alta calidad, debido a que no poseen un plan de
 85

mantenimiento que les permita evaluar su desempeño frente a la

productividad en la ejecución de los trabajos. En caso contrario a lo que
se puede obtener siguiendo las instrucciones y poniendo en práctica
cada una de las indicaciones contenidas en este documento.

6. Se advierte que el tener un plan de mantenimiento preventivo, no indica

necesariamente que nunca vayan a fallar o se eliminen las paradas
intempestivas en la maquinaria. El hecho de tener dicho plan, es de
mejorar la disponibilidad actual y por otro lado concientizar tanto a la
empresa como a sus trabajadores de la importancia de mantener la
maquinaria en buen estado y funcionando convenientemente, para que
así presten el servicio por el cual son utilizadas.
 86

RECOMENDACIONES

1. Se sugiere a la empresa que el proyecto de mantenimiento se lo

implemente de manera progresiva, asignando gradualmente más
responsabilidades a los empleados que participan en la realización del
mantenimiento de la maquinaria.

2. Se debe adquirir e implementar un software de mantenimiento, para

facilitar el trabajo de gestión, ahorrar tiempo y tener un control más
preciso del historial de las maquinarias.

3. Se recomienda en una segunda fase de implementación, aplicar

mantenimiento predictivo, lo que nos a ayudará a anticiparnos a las
fallas.

4. Se aconseja a los supervisores del área de mantenimiento implementar

nuevas metodologías de trabajo como las 5S con la finalidad de reducir
pérdidas de tiempo y el mantenimiento autónomo con la finalidad de
que el área de mantenimiento se ocupe de tareas especializadas.
 87

BIBLIOGRAFÍA

1. Arellano, L. (2003). Diseño de un sistema de mantenimiento

preventivo para la mejora de disponibilidad en equipos electricos.

2. Centeno, H. R. (2011). Diseño de un plan de Mantenimiento.

Guayana: UNEXPO.

3. Garcia, L. (2012). Curso superior de mantenimiento.

4. Gonzales, A. P. (2007). Mantenimiento mecanico de maquinas.

Madrid: Treballs.

5. Google. (2016). https://maps.google.com.pe/. Obtenido de

https://www.google.com.pe/maps/place/Campamento+Minero+Golf
+-Cia.+Argentum.

6. Huertas, A. P. (2007). Elavoracion de un plan de mantenimiento

preventivo en funcion a la criticidad para la mejora de la
disponibilidad de equipos de una empresa empaquetadora de
camaron.

7. López,A.V.(2012).https://www.youtube.com/watch?v=W6fuVCGGK
8I. Obtenido de:
https://www.youtube.com/watch?v=W6fuVCGGK8I.

8. Navarro Eola, L. (s.f.). Gestion Integral de mantenimiento.

9. Perez, L. A. (2008). Que es el mantenimiento.

 88

10. Rubio, E. R. (2011). Sistema de gestion mantenimiento para mejorar

la disponilidad de equipos de bajo perfil" .

11. Santiago , G. (2012). Ingeniería de mantenimiento manual práctico

para la gestión eficaz del mantenimiento. Mexico: Renovetec.

12. Scienta. (30 de mayo de 2006). www.scientaettechnica.com.

Obtenido de
www.scientaettechnica.com/laconfiabilidadladisponibilidadlamante
nibilidadDi-483: www.scientaettechnica

13. Semmco. (2010). Manual del Robot Alpha20. Manual del Robot
Alpha20.

14. SIMA. (2011). www.mantenimientoplanificado.com. Obtenido de

www.mantenimientoplanificado.com.

15. (2009). Adaptacion de contratuercas.

16. Suzuki. (1994). Tiempo efectivo de operación.

 89

ANEXOS
 90

ANEXOS

CONTROL DE STOCK DE REPUESTOS CRÍTICOS

FECHA: 20 de marzo de 2016

ÍTEM MODELO SISTEMA CÓDIGO DESCRIPCIÓN CLASIFICACIÓN ARGENTUM

SISTEMA BOCINA DE DIRECCION Bocinas Ø Ext.32 x Alt 18mm x Ø Int 1pulg / FABRICACION
1 ALPHA 20 11.4.1.4.1.1 1
TRANSMISION Cabeza Ø Ext.36 x 2mm LOCAL
SISTEMA
2 ALPHA 20 10.1.2.3 CRUCETA DE SISTEMA DE EJE CARDANICO (30X106 mm) // 330 LOGISTICA 2
TRANSMISION
SISTEMA
3 ALPHA 20 10.2.1.1.10 SELLO DE EJE-SHAFT SEAL RING // R902601649 (RESS0005) LOGISTICA 1
TRANSMISION
SISTEMA
4 ALPHA 20 10.3.2.02 CAÑA DE TIMON DE DIRECION / Robot LOGISTICA 1
TRANSMISION
SISTEMA ARTICULATED TIE ROD // 212.24.628.13 / 212.24.628.27 /
5 ALPHA 20 24.1.4.2 LOGISTICA 1
TRANSMISION 212.24.628.39 (Robot)
SISTEMA
6 ALPHA 20 10.1.2.3.1 CRUCETA D SIST. EJE CARDANICO (30X83MM) // 371 - Tornado LOGISTICA 2
TRANSMISION
SISTEMA ACOPLAMIENTO BoWex 65 FLE-PA SAE 10" (314,32mm) con agujero
7 ALPHA 20 12.2.2.2 LOGISTICA 1
TRANSMISION 21mm
SISTEMA
8 ALPHA 20 12.3.1.11 BOMBA DE SERVICIO 16 CC / Con conectores BSP 10 y BSP 12 LOGISTICA 1
TRANSMISION
 91

SISTEMA
9 ALPHA 20 10.3.1.20.0 SEAL KIT CIL. HIDRAULICO ESTABILIZADORES LOGISTICA 1
HIDRAULICO
SISTEMA
10 ALPHA 20 10.3.2.6 VALVULA DE CONTRABALANCE PARA CIL. LEVANTE Y TORNAMESA LOGISTICA 1
HIDRAULICO
SISTEMA
11 ALPHA 20 10.5.1.2.2 MANGUERA BOMBA ADITIVO SP-25 LOGISTICA 1
HIDRAULICO
SISTEMA
12 ALPHA 20 35.1.2.16.1 MANOMETRO GLICERINA 0»10 BAR ~ 0»150 PSI / P1453B075004 ® LOGISTICA 1
HIDRAULICO
SISTEMA MANOMETRO C/GLICERINA 2.1/2" 0 - 4000 PSI, C/ Post /1/4" NPT,
13 ALPHA 20 35.1.2.282 LOGISTICA 1
HIDRAULICO S/Sujetador
SISTEMA
14 ALPHA 20 10.6.2.28 PESTAÑA ARO LLANTA R - 18 LOGISTICA 1
ESTRUCTURAL
SISTEMA ESPARRAGO M22 x 95 ( Grado 10.9) / ROBOT / dia parte estriada
15 ALPHA 20 10.8.1.22.6 LOGISTICA 4
ESTRUCTURAL 22.3
SISTEMA
16 ALPHA 20 10.8.1.226 NUT WHEEL TUERCAS / RUEDAS M22 x 1.5 (ROBOT) LOGISTICA 4
ESTRUCTURAL
SISTEMA
17 ALPHA 20 11.4.2.24.1 ESPEJO LATERAL MIXER // ROBOT LOGISTICA 1
ESTRUCTURAL
SISTEMA THRUST BUSHING / BOCINA BRONCE SAE 65 DE 151.6 x DI 121 x AL
18 ALPHA 20 24.1.5.1.1 LOGISTICA 1
ESTRUCTURAL 45 // 277.25.003.01 (Robot)
SISTEMA
19 ALPHA 20 10.2.1.1.24 BOBINA-CONTROL SOLENOID 24V// R902602670 (REBN0003) LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
20 ALPHA 20 10.7.2.7.1 BOBINA VALV. CANGREJO, GZ 45-4-24V PARA 4WE·6 (15027902) LOGISTICA 1
ELECTRICO
 92

SISTEMA
21 ALPHA 20 10.7.3.34.1 FUELLE JOYSTICK (FAB) LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
22 ALPHA 20 10.7.3.77 FUELLE ROCKER SWITCH (fabricado) LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
23 ALPHA 20 31.1.6.105.4 FLASHER 12/24 VDC // 4DZ004019-00 LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
24 ALPHA 20 31.1.6.52 BLOCK DE CONTACTO NO - PRESION // ZBE101 LOGISTICA 2
ELECTRICO
SISTEMA
25 ALPHA 20 31.1.6.54 BLOCK DE CONTACTO NC - PRESION // ZBE102 LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
26 ALPHA 20 31.1.6.64.1 PULSADOR EMERGENCIA T/HONGO // XB4 BS542 LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
27 ALPHA 20 10.7.2.2 CLAXON 24 V Pesado Supersonante 114 dB// 3CA 004811-031 LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
28 ALPHA 20 10.7.2.29 FARO LED - POWER BEAM 3000 LED WORK LAMP WIDE BEAM LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
29 ALPHA 20 31.1.16.499 VOLTÍMETRO 24 V (18-32V) LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
30 ALPHA 20 31.1.16.501 HOROMETRO 24V (NO ILUMINADO) LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
31 ALPHA 20 31.1.21.22 CIRCULINA AZUL LED 12 » 30 VDC / OPTIRAY E LED STROBE DIR.BLUE LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA FARO LED DE TRABAJO / FF Work Lamp - Close Range, 9-33V DC
32 ALPHA 20 31.1.21.24 LOGISTICA 1
ELECTRICO (1500)
 93

SISTEMA
33 ALPHA 20 31.1.6.73 SELECTOR 3P ON-OFF-ON // XB4BD33 ® LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
34 ALPHA 20 31.1.6.74 SELECTOR 2P ON-OFF // XB4BD21 ® LOGISTICA 1
ELECTRICO
SISTEMA
35 ALPHA 20 10.3.1.2.4 SOLENODE PROPORCIONAL 24 VDC (NO INCLUYE CONECTOR PLUG) REPARACION 1
ELECTRICO
SISTEMA
36 ALPHA 20 10.3.1.2.5 SOLENOIDE ON - OFF 24 VDC (INCLUYE CONECTOR PLUG) REPARACION 1
ELECTRICO
SISTEMA
37 ALPHA 20 80.21.1.1.001 ALTERNADOR 24V - REPARADO REPARACION 1
ELECTRICO
SISTEMA
38 ALPHA 20 80.21.1.2.032 ARRANCADOR 24V - REPARADO REPARACION 1
ELECTRICO
SISTEMA FABRICACION
39 ALPHA 20 10.3.2.10 VASTAGO DUROCROMADO CHTUBOS 1
BOMBEO LOCAL
SISTEMA FABRICACION
40 ALPHA 20 10.3.2.11 HORQUILLA CILINDRO TUBO "S" CHTUBOS RGB 1132 2
BOMBEO LOCAL
SISTEMA FABRICACION
41 ALPHA 20 10.4.2.11 TUBO CONEXIÓN 2 1/2" HD 1
BOMBEO LOCAL
SISTEMA FABRICACION
42 ALPHA 20 10.6.2.17 PIN ORQUILLA CHTUBOS DIAM:19 MM; H:75 MM 2
BOMBEO LOCAL
SISTEMA FABRICACION
43 ALPHA 20 10.6.2.30.0 PIN CILINDRO CHTUBOS, DIAM:20 MM; H:68 MM 2
BOMBEO LOCAL
SISTEMA
44 ALPHA 20 10.3.2.1 SEAL KIT DEL CILINDRO HIDRAULICO TORNAMESA ROH1162 LOGISTICA 1
BOMBEO
 94

SISTEMA
45 ALPHA 20 10.3.2.111 CONTRATUERCA PARA VASTAGO LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
46 ALPHA 20 10.3.2.4.0 SEAL KIT PISTON CIL. HYD. BOMBEO LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
47 ALPHA 20 10.3.2.4.1 SEAL KIT TAPAS, CILI, HYD. BOMBEO LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
48 ALPHA 20 10.3.2.5 SEAL KIT DE CILINDRO HIDRAULICO CHTUBOS ROH1014 LOGISTICA 2
BOMBEO
SISTEMA
49 ALPHA 20 10.4.2.12 "Y" DISTRIBUIDORA AIRE - ADITIVO ACELERANTE LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
50 ALPHA 20 10.4.2.24 MANGUERA SHOTCRETE 2 1/2" X 3.5 MTS 100BAR LOGISTICA 2
BOMBEO
SISTEMA
51 ALPHA 20 10.4.2.25 MANGUERA SHOTCRETE 2 1/2" X 5 MTS 100BAR LOGISTICA 2
BOMBEO
SISTEMA
52 ALPHA 20 10.4.2.26 ACOPLAMIENTO DE PALANCA 4" HD LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
53 ALPHA 20 10.4.2.27 ACOPLAMIENTO DE PALANCA 5" HD LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
54 ALPHA 20 10.4.2.28 SELLOS ACOPLAMIENTO PALANCA 4" LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
55 ALPHA 20 10.4.2.29 SELLOS ACOPLAMIENTO PALANCA 5" HD LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
56 ALPHA 20 10.4.2.3 TERMINAL HE-HD 2 1/2" (ROSCADO) LOGISTICA 1
BOMBEO
 95

SISTEMA
57 ALPHA 20 10.4.2.30 PLACA GAFA LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
58 ALPHA 20 10.4.2.33 ANILLO DE DESGASTE LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
59 ALPHA 20 10.4.2.34 ASIENTO GUIA ANILLO DE DESGASTE RGB1116 LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
60 ALPHA 20 10.4.2.36 TUBO SALIDA CROMADA RGB1119 LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
61 ALPHA 20 10.4.2.38 RETEN DE TUBO SALIDA CROMADA RGB1122 LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
62 ALPHA 20 10.4.2.39 COJINETE TUBO SALIDA CROMADA RGB1123 LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
63 ALPHA 20 10.4.2.4.1 SELLO P / ACOPLAMIENTO 2 1/2" HD LOGISTICA 2
BOMBEO
SISTEMA
64 ALPHA 20 10.4.2.40 ANILLO METALICO GUIA DE ENGRASE LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
65 ALPHA 20 10.4.2.41 ORING EXTERIOR RGB1124 LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
66 ALPHA 20 10.4.2.42 ORING INTERIOR RGB1125 LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
67 ALPHA 20 10.4.2.45 SELLO DE EJE TUBO "S" RGB1307 (FAB) LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
68 ALPHA 20 10.4.2.47 COJINETE EJE RGB 1370 / Comprar + Bocina 10.4.2.47.1 LOGISTICA 1
BOMBEO
 96

SISTEMA
69 ALPHA 20 10.4.2.5 ACOPLAMIENTO DE PALANCA 2 1/2" HD LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
70 ALPHA 20 10.4.2.51 TUERCA SEGURO (1 1/2 ROSCA FINA) RGB1105 - Para tubo S LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
71 ALPHA 20 10.4.2.52 GUIA PISTON COPA RGB1241 LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
72 ALPHA 20 10.4.2.53 PISTON COPA BOMBEO RGB1170 LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
73 ALPHA 20 10.4.2.7 CAMISA CUERPO DIFUSOR 2 1/2" (2 Agujero/Roscado) LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
74 ALPHA 20 10.4.2.9 ORING C.DIFUSOR ESP 6 x 96 mm DIN 95 / B-2540 LOGISTICA 1
BOMBEO
SISTEMA
75 ALPHA 20 10.5.2.3 VÁLVULA CHECK 1" ADITIVO - INOXIDABLE LOGISTICA 0
BOMBEO
SISTEMA BOMBA HIDRAULICA BRAZO SAUER 45 CC 20 BAR/190 BAR MAX //
76 ALPHA 20 10.3.1.1 REPARACION 1
BOMBEO 7003166
SISTEMA
77 ALPHA 20 10.3.1.11 ACTUADOR HIDRAULICO 180º // L10-5.5-E-RF-180-S1-O-H REPARACION 1
BOMBEO
SISTEMA
78 ALPHA 20 10.3.1.12 ACTUADOR HIDRAULICO 360º // L10-5.5-E-RF-360-S1-O-H REPARACION 1
BOMBEO
ORBITOR FABRICACION
79 ALPHA 20 10.4.2.20 EXCENTRICA ORBITOR 1
ROBOTIZADO LOCAL
ORBITOR FABRICACION
80 ALPHA 20 81.10.4.2.14.1 SET DE PLACA ROBOT (01 PIEZA) RGB1348-1(C) 1
ROBOTIZADO LOCAL
 97

ORBITOR FABRICACION
81 ALPHA 20 81.10.4.2.14.2 SET DE PLACA ROBOT (01 PIEZA) RGB1348-2 (H) 1
ROBOTIZADO LOCAL
ORBITOR FABRICACION
82 ALPHA 20 81.10.4.2.14.3 SET DE PLACA ROBOT (01 PIEZA) RGB1348-3 (L) 1
ROBOTIZADO LOCAL
ORBITOR
83 ALPHA 20 10.4.2.18 CRUCETA DE ORBITOR DADO= 24 MM ALTURA= 64 MM LOGISTICA 1
ROBOTIZADO
ORBITOR BRIDA DE 4 HUECOS PARA SET DE SOPORTE DE CRUCETAS - SPICER.
84 ALPHA 20 10.4.2.19.1 LOGISTICA 1
ROBOTIZADO (27 x 62)
ORBITOR CRUCETA DE CABEZA ROBOTIZADA (27X61.9 mm) / Seguro Exterior +
85 ALPHA 20 10.4.2.19.2 LOGISTICA 1
ROBOTIZADO Grasera // 20141
ORBITOR
86 ALPHA 20 10.4.2.21.1 CHUMACERA DE ORBITOR (FY 25 FM) LOGISTICA 1
ROBOTIZADO
ORBITOR
87 ALPHA 20 10.4.2.8 CUERPO DIFUSOR 2 1/2" LOGISTICA 1
ROBOTIZADO
ORBITOR MOTOR HIDRAULICO ORBITOR // Sauer: 151 0610 Samyh:
88 ALPHA 20 10.3.1.13.2 REPARACION 1
ROBOTIZADO BGS050CL250
INSUMOS
89 ALPHA 20 10.8.1.35 MANGUERA JEBE Y LONA 1 1/2" AIRE (150 PSI) LOGISTICA 40
ROBOT
INSUMOS MANGUERA JEBE Y LONA 1" AIRE 150 PSI (VIENE EN TRAMO DE 50
90 ALPHA 20 10.8.1.35.1 LOGISTICA 50
ROBOT MT.)
INSUMOS
91 ALPHA 20 10.8.1.5 ABRAZADERA INDUSTRIAL 4" T-519 LOGISTICA 2
ROBOT
BRAZO FABRICACION
92 ALPHA 20 10.6.2.13 PIN DE BRAZO ( 60 X 184 MM ) 1
TELESCOPICO LOCAL
 98

BRAZO FABRICACION
93 ALPHA 20 10.6.2.15 PIN DE CILINDRO DE LEV-BOTELLA 1 1/2 x 135 mm 1
TELESCOPICO LOCAL
BRAZO FABRICACION
94 ALPHA 20 10.6.2.9.3 PLATINAS DE BRONCE DESGASTE: 3/8 X 1 1/2 X 10 Plg 1
TELESCOPICO LOCAL
BRAZO
95 ALPHA 20 10.3.2.2 SEAL KIT DE CILINDRO HIDRAULICO LEVANTE ROH1146 LOGISTICA 1
TELESCOPICO
BRAZO
96 ALPHA 20 10.3.2.3.1 SEAL KIT CILINDRO EXT/INT EXTENSION VIGA ROH1072A LOGISTICA 1
TELESCOPICO
BRAZO
97 ALPHA 20 31.2.1.12 RODAMIENTO 6007 2RS1 / C3 RODILLO BRAZO - RGT1188 LOGISTICA 1
TELESCOPICO
BRAZO
98 ALPHA 20 10.3.1.10 CILINDRO HIDRAULICO EXTENSION INTERIOR / RGH1172 REPARACION 0
TELESCOPICO
FABRICACION
99 MOTOR 1013 21.1.2.71.1 SOPORTES DE MOTOR (FABRICADOS) 1013 / 2012 2
LOCAL
100 ALPHA 20 1013 31.1.16.494 INDICADOR DE TEMPERATURA 12V - 120C° - 52 mm LOGISTICA 1
101 MOTOR 1013 22.1.2.123 BOMBA CEBADORA ( 0211 3221) =( 0211 1961) LOGISTICA 1
102 MOTOR 1013 22.1.2.142 SENSOR DE TEMPERATURA 118 2702 -0419 9382 ® / 1013 y 2012 LOGISTICA 1
103 MOTOR 1013 22.1.2.38 VALVULA DE DESFOGUE 425 5053 / 420 3321 ( Motor 1013 y 2012 ) LOGISTICA 0
104 MOTOR 1013 31.2.1.10 RODAMIENTO VENTILADOR // 6305.2RSR.C3 ( SELLOS METAL ) LOGISTICA 1
FABRICACION
105 MOTOR 1013 22.1.2.72 SOPORTE INFERIOR DE INTERCOOLER -1013 2
LOCAL
FABRICACION
106 MOTOR 1013 22.1.3.10 SOPORTE SUPERIOR DE INTERCOOLER -1013 2
LOCAL
107 ALPHA 20 1013 21.1.2.62 SOLENOIDE DE PARADA 24 V. -1013 / 419 9903 / 0211 3791 LOGISTICA 1
108 ALPHA 20 1013 21.1.1.10 ENFRIADOR / RADIADOR DE AGUA 1013 // 0425 9458 LOGISTICA 1
 99

109 ALPHA 20 1013 31.2.1.37 RODAMIENTO // 6203.2RSR C3 ® LOGISTICA 1

110 MOTOR 1013 10.8.1.25 CABLE DE ACELERACION (PIE) x 2.00 mts. LOGISTICA 1
111 MOTOR 1013 21.1.2.121 INDICADOR DE NIVEL DE AGUA (419 9831) LOGISTICA 1
112 MOTOR 1013 21.1.2.135 TAPA DE RADIADOR 425 1785 / 1013C LOGISTICA 1
113 MOTOR 1013 21.1.2.136.3 POLEA DOBLE CANAL P/TEMPLADOR / MOD NUEVO LOGISTICA 1
114 MOTOR 1013 21.1.2.138.1 FAJA DE VENTILADOR / SOPLADOR 10 X 1375 LOGISTICA 1
115 MOTOR 1013 21.1.2.139 FAJA DENTADA DE ALTERNADOR 10 X 850 LOGISTICA 1
FAJA X13 1030 LP AX 39 OPTIBEL / Alimentaciòn de combustible
116
MOTOR 1013 21.1.2.142.1 1013 LOGISTICA 1
117 MOTOR 1013 21.1.2.146 BOMBA DE AGUA 420 5959 / 425 9547 / 293 7439 // 1013 LOGISTICA 1
118 MOTOR 1013 21.1.2.18.2.1 ELEMENTO DE TERMOSTATO 420 4796 LOGISTICA 1
BOMBA D ALIMENTACION D COMBUSTIBLE // 0211 2673 / 02113 800
119
MOTOR 1013 21.1.2.27 / 0450 3573 LOGISTICA 1
120 MOTOR 1013 21.1.2.31.1 TOBERA DLLA 147 P 1229 (EQUIV. 0211 2959) / 1013 LOGISTICA 1
121 MOTOR 1013 21.1.2.95 EMPAQUE TAPA DE BALANCINES // 0420 5895 - 1013C LOGISTICA 1
122 MOTOR 1013 21.1.3.14 RODAMIENTO VENTILADOR (6005-2RSH/C3) (chico) LOGISTICA 1
123 MOTOR 1013 21.1.3.17 MANGUERA CODO ROJO 2 1/2 (TURBO - INTER) - AIRE -1013 ® LOGISTICA 1
124 MOTOR 1013 21.1.3.4.2 MANGUERA DE (INTERCOOLER-MULTIPLE ADMISION) 1013 LOGISTICA 1
125 MOTOR 1013 22.1.2.146 ASIENTO PARA INYECTOR 0417 5610 LOGISTICA 4
126 MOTOR 1013 31.2.1.47 RODAMIENTO P/ POLEA DOBLE CANAL / 3203R5 ® (21.1.2.136.3) LOGISTICA 1
127 MOTOR 1013 35.1.2.20.0 INDICADOR MECANICO DE PRESION ACEITE: 0-10 BAR LOGISTICA 1
128 ALPHA 20 1013 50.21.1.1.11 MANTENIMIENTO DE INTERCOOLER MOTOR 1013C REPARACION 1
 100

ANEXO 2

Fecha Mes EQUIPO HD IM MP FM FE ACC LLANTA HI HF HT DM ESTADO PARADA DESCRIPCIÓN DE LA CONDICIÓN

Inspección y engrase general del

26-Oct-15 OCTUBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2843 2850.3 7.3 96% OPERATIVO equipo; se ajusto tuerca de eje tubo
"s"
Inspección y engrase general del
27-Oct-15 OCTUBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2850.3 2858.5 8.2 96% OPERATIVO equipo; se cambio el distribuidor "Y"
de aditivo.
Inspección y engrase general del
28-Oct-15 OCTUBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2858.5 2866.5 8 96% OPERATIVO equipo; se instalo cadena de
seguridad para boa

Inspección y engrase general del

29-Oct-15 OCTUBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2866.5 2872.4 5.9 96% OPERATIVO
equipo;

Inspección general del equipo, se

cambio llanta posicion # 02 , se
30-Oct-15 OCTUBRE ALPHA 20 11 0.5 0.5 2872.4 2878.4 6 92% OPERATIVO
cambio " y" de distribucion de
aditivo.

Inspección y engrase general del

31-Oct-15 OCTUBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2878.4 2886.3 7.9 96% OPERATIVO
equipo

Inspección y engrase general del

equipo; cambio de foco de faro
01-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2886.3 2895.2 8.9 96% OPERATIVO
posterior izquierdo, se regulo
cilindros buzos.

Inspección y engrase general del

02-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2895.2 2902.1 6.9 96% OPERATIVO
equipo
 101

Inspección y engrase general del

03-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2902.1 2909.6 7.5 96% OPERATIVO
equipo

Inspección y engrase general del

04-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2909.6 2917.3 7.7 96% OPERATIVO equipo, se coloco tuerca de ajuste
de cilindro buzo lado derecho
se cambio placa gafa, anillo de
desgaste, asiento de anillo de
05-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 8 4 2917.3 2924.3 7 67% OPERATIVO 4
desgaste, pines de piston de
bombeo.

Inspección general del equipo; se

06-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2924.3 2933.2 8.9 96% OPERATIVO
regulo cilindros buzos.

07-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2933.2 2943.6 10.4 96% OPERATIVO Inspección general del equipo

Inspección general del equipo, se

cambio "y" de distribucion de aditivo,
08-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2943.6 2949.2 5.6 96% OPERATIVO
se cambio micas de luces
direccionales delanteras.
se ejecuto mantenimiento
programado de 750 hrs MAN # 06,
09-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 9 3 2949.2 2957.4 8.2 75% OPERATIVO 3 se soldo asiento del operador, se
cambio bastago de cilindro buzo
lado derecho.
inspección general del equipo;
equipo con perdida de fuerza y
10-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 8.5 0.5 3 2957.4 2963.1 5.7 71% OPERATIVO 3 exeso de humo se cambio inyector #
2 ( dicho inyector se tomo del tornad
# 50 )
 102

Engrase e inspección general del

11-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 2963.1 2971.6 8.5 96% OPERATIVO
equipo

Engrase e inspección general del

12-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 2971.6 2978.1 6.5 92% OPERATIVO
equipo

Engrase e inspección general del

equipo; cambio de mangueras de 2
13-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 2978.1 2982.7 4.6 92% OPERATIVO
1/2" x 10 pies del 2°tramo por
accidente.

Engrase e inspección general del

14-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 2982.7 2988.8 6.1 92% OPERATIVO
equipo

15-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 2988.8 2996.9 8.1 92% OPERATIVO se soldo tanque de adetivo

Engrase e inspección general del

16-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 2996.9 3005.1 8.2 92% OPERATIVO equipo; cambio de conector "T" # 6
del cilindro de buzo

Engrase e inspección general del

17-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3005.1 3013.1 8 92% OPERATIVO
equipo

Engrase e inspección general del

18-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3013.1 3021.2 8.1 92% OPERATIVO equipo; cambio de manguera de
succión de aditivo
Engrase e inspección general del
19-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3021.2 3027.7 6.5 92% OPERATIVO equipo; cambio de "Y" de
distribución nueva

Engrase e inspección general del

20-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3027.7 3037.1 9.4 92% OPERATIVO
equipo; cambio de filtro primario de
 103

admisión; cambio de "Y" de

distribución de aditivo por accidente

Engrase e inspección general del

equipo; cambio de manguera (# 6
21-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3037.1 3045.4 8.3 92% OPERATIVO x.70 cm R-90°) de motor oscilante
de 360°; cambio de 2 mangueras (#
6 x 1.80 cm R-90°)

Engrase e inspección general del

22-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3045.4 3054.1 8.7 92% OPERATIVO
equipo

Engrase e inspección general del

23-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3054.1 3062.6 8.5 92% OPERATIVO
equipo

Engrase e inspección general del

24-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3062.6 3070.2 7.6 92% OPERATIVO 1
equipo, cambio de la manguera boa

Engrase e inspección general del

25-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3070.2 3074.8 4.6 92% OPERATIVO equipo, se cambio "y" distribicion,
cambio de llanta P-03

Engrase e inspección general del

26-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3074.8 3083.3 8.5 92% OPERATIVO
equipo

se realiza mantenimiento
27-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 9 3 3083.3 3091.5 8.2 75% OPERATIVO 3
programado de 875 HRS MAN 07

Engrase e inspección general del

28-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3091.5 3098.8 7.3 92% OPERATIVO
equipo
 104

Engrase e inspección general del

29-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3098.8 3106.9 8.1 92% OPERATIVO 1
equipo, reparacion de llanta

Engrase e inspección general del

30-Nov-15 NOVIEMBRE ALPHA 20 11 1 3106.9 3117.2 10.3 92% OPERATIVO
equipo

Engrase e inspección general del

01-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3117.2 3126 8.8 92% OPERATIVO 1
equipo, cambio de llanta

Engrase e inspección general del

02-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3126 3133.7 7.7 92% OPERATIVO equipo, se acondiciono T-JIC 06 del
piston de bombeo
Engrase e inspección general del
03-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3133.7 3140.1 6.4 92% OPERATIVO 1 equipo, Cambio cruceta, chumacera
de orbitor
INSPECCION GENERAL. FUGA DE
ACEITE MOTOR POR ENPAQUE
04-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3140.1 3149.1 9 92% OPERATIVO
DE BOMBA DE INYECCION .
MONOBLOX
INSPECCION GENERAL SE
ELIMINO FUGA POR CONECTOR
05-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3149.1 3158.5 9.4 92% OPERATIVO
#16 DE LA BOMBA
HIDROSTATICA
INSPECCION GENERAL SE
AUMENTO 1/4 DE GLN. DE
06-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3158.5 3167.8 9.3 92% OPERATIVO
ACEITE 15W40 AL MOTRO
DIESEL

07-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3167.8 3177.9 10.1 92% OPERATIVO inspeccion general
 105

Engrase e inspección general del

08-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3177.9 3184.3 6.4 92% OPERATIVO 1 equipo, soluciono problemas de
luces de traslacion
INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO FILTRO DE ADMISION
PRIMARIO Y SEC. SE CAMBIO
09-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3184.3 3193 8.7 92% OPERATIVO ACIENTO DE ANILLO DE
DESGASTEY TUBO SALIDA
CROMADA. SE AJUS PERNOS DE
LA TAPA DE COPA PISTON

Engrase e inspección general del

10-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3193 3203.5 10.5 92% OPERATIVO
equipo

se realiza mantenimiento
11-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 6 6 3203.5 3209 5.5 50% OPERATIVO 6
programado man 08

Engrase e inspección general del

12-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3209 3215.8 6.8 92% OPERATIVO
equipo

Engrase e inspección general del

13-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3215.8 3223.3 7.5 92% OPERATIVO
equipo

INSPECCION GENERAL SE
14-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3223.3 3233.5 10.2 92% OPERATIVO ACONDICIONO MANGUERA DE
AIRE DE 1-1/2

Engrase e inspección general del

15-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3233.5 3241.5 8 92% OPERATIVO
equipo

Engrase e inspección general del

16-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3241.5 3250.7 9.2 92% OPERATIVO
equipo
 106

Engrase e inspección general del

17-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3250.7 3257.1 6.4 92% OPERATIVO
equipo, se cambio llanta P - 03

Engrase e inspección general del

18-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3257.1 3266 8.9 92% OPERATIVO equipo, problemas de extencion de
brazo
INSPECCION GENERAL SE
FRABRICO PROTECTOR DE
19-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3266.3 3275.9 9.6 92% OPERATIVO MOTOR DIESEL. LADO
ISQUIERDO Y SE SOLDO PORTA
CUÑAS.
INSPECCION GENERAL SE
20-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3275.9 3284.4 8.5 92% OPERATIVO ACONDICIONO SEGURO DE LA
TOLVA

INSPECCION GENERAL Y
21-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3284.4 3292.1 7.7 92% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES

INSPECCION GENERAL FUGA DE

22-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3292.1 3299.4 7.3 92% OPERATIVO
CONBUSTIBLE POR EL TANQUE

INSPECCION GENERAL SE
23-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3299.4 3306.4 7 92% OPERATIVO ELIMINO FUGA DE ACEITE POR
CONECTOR #12 DEL ZTOP 7
SE REGULO CAUDAL DE
24-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 1 3306.4 3315.6 9.2 92% OPERATIVO ADITIVOY MOVIMIENTO DE
BRAZO
INSPECCION GENERAL SE
DESMONTO CILINDRO DE
25-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11 5057.7 5064.8 7.1 92% OPERATIVO
LEVANTE PARA SOLDAR LA
RAJADURA DE LA BASE
 107

INSPECCION GENERAL SE
26-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 5064.8 5072.4 7.6 96% OPERATIVO CAMBIO PERNO DE LA TAPA DE
PIN DE CILINDRO DE LEVANTE
INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO FILTRO DE ADMISION
PRIMARIO Y SEC. SE CAMBIO
27-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 5072.4 5079.4 7 96% OPERATIVO ACIENTO DE ANILLO DE
DESGASTEY TUBO SALIDA
CROMADA. SE AJUS PERNOS DE
LA TAPA DE COPA PISTON
INSPECCION GENERAL SE
28-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 5079.4 5086 6.6 96% OPERATIVO CAMBIO CONECTOR PASA MURO
DE EXTENCION .

INSPECCION Y ENGRASE
29-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 5086 5094 8 96% OPERATIVO
GENERAL

INSPECCION GENERAL
30-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 5094 5098.8 4.8 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES.

INSPECCION GENERAL SE
31-Dec-15 DICIEMBRE ALPHA 20 11.5 0.5 5098.8 5108 9.2 96% OPERATIVO
REALIZA ENGRASE

INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO MANGUERA # 06 0.80
01/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5108 5114.6 6.6 96% OPERATIVO
CTM RECTO 90° DE ACTUADOR
360°
INSPECCION GENERAL SE
02/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5114.6 5121.8 7.2 96% OPERATIVO AJUSTO PERNOS DE CRUCETA
ORVITOR SE AJUSTO
 108

MANGUERAS DE MOTOR
ACTUADOR 360° Y 180°

INSPECCION GENEARL SE
CAMBIO PASA MURO DE MOTOR
03/01/2016 ENERO ALPHA 20 10.5 0.5 5121.8 5128.5 6.7 88% OPERATIVO 1 ORVITOR # 06 SE CAMBIO CABLE
DE ACELERACION MANUAL Y LA
MANETA.
INSPECCION GENERAL. SE
CAMBIO ARRANCADOR DE 24.
V.COD. 185 SE CAMBIO FARO
04/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5128.5 5129.1 0.6 96% OPERATIVO
POSTERIOR DE TRABAJO SE
VERIFICO NIVEL DE
ELECTROLITO DE LAS BATERIAS.

INSPECCION Y ENGRASE
05/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5129.1 5129.2 0.1 96% OPERATIVO
GENERAL

INSPECCION GENERAL SE
06/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5129.2 5137.4 8.2 96% OPERATIVO CAMBIO 02 PERNOS DE
CRUCETA DE ORVITOR.

INSPECCION GENERAL Y
07/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5137.4 5145.7 8.3 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES

INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO MANGUERA # 12 DE 2.00
MTS DE CILINDRO DE BOMBEO
08/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5145.7 5153.2 7.5 96% OPERATIVO
AL STOP.07 Y MANGUERA # 06
DE 2.15 CTM DE CILIONDRO
BOMBEO ALA VALVULA LOGICA Y
 109

SE AUMENTO 12 GLN. DE ACEITE

HIDRAULICO

INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO ADAPTADOR # 06 DE
09/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5153.2 5164.2 11 96% OPERATIVO
90°DE CILINDRO DE EXTENSION.
EXTERNO
INSPECCION SE CAMBIO FILTRO
DE ADMISION PRIMARIO SE
SOLDO "Y" DE DISTRIBUCION DE
10/01/2016 ENERO ALPHA 20 9.5 0.5 5164.2 5172.6 8.4 79% OPERATIVO 1
ADITIVO. SE REALIZO
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
MAN. #07 Y ENGRASE GENERAL

INSPECCION GENERAL Y
11/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5172.6 5181.7 9.1 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES

12/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5181.7 5188.3 6.6 96% OPERATIVO INSPECCION GENERAL

INSPECCION GENERAL SE SE
13/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5188.3 5198.3 10 96% OPERATIVO MIDE CAUDAL DE ADITIVO DEL
01 AL 10

INSPECCION GENERAL Y
14/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5198.3 5203 4.7 96% OPERATIVO
ENGRASE

INSPECCION GENERAL SE
15/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5203 5211.5 8.5 96% OPERATIVO CAMBIO LLANTA POS. 02 EN
MINA

INSPECCION GENERAL SE
16/01/2016 ENERO ALPHA 20 10.5 0.5 5211.5 5220.1 8.6 88% OPERATIVO
CAMBIO SET DE PLACA "H" SE
 110

REFORSO CON SOLDADURA

PLACA "L"

INSPECCION GENERAL SE
17/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5220.1 5227.2 7.1 96% OPERATIVO
CAMBIO LLANTA POS. 02

INSPECCIO GENERAL SE
18/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5227.2 5233.8 6.6 96% OPERATIVO
REPARO LLANTA EN TALLER

INSPECCION GENERAL Y
19/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5233.8 5241.7 7.9 96% OPERATIVO
ENGRTASE PÁRTES MOVILES

INSPECCION GENERAL SE
20/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5241.7 5248.5 6.8 96% OPERATIVO ACONDICIONO MANGUERA DE
AIRE DE 1-1/2
INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO BOMBA DE BRAZO LA
21/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5248.5 5249.4 0.9 96% OPERATIVO
BOMBA QUE SALIO SABER
DANFOS SERIE. A-123305236
SE CULMINO CON EL MONTAJE
DE LA BOMBA DE BRAZO SE
22/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5249.4 5253.7 4.3 96% OPERATIVO REGULO LA PRECION DE
STAMBAY 25. BR. PRECION DE
ALTA 190 BR.

INSPECCION GENERAL Y
23/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5253.7 5260.3 6.6 96% OPERATIVO
ENGRASE

INSPECCION GENERAL SE LAVO

24/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5260.3 5267.9 7.6 96% OPERATIVO CATALIZADOR SE CAMBIO
FILTRO DE ADMISION PRIMARIO
 111

Y SAC. SE SOLDO SELENCIADOR

DE ESCAPE.

INSPECCION GENERAL
25/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5267.9 5274 6.1 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES

INSPECCION GENERAL SE
26/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5274 5280.8 6.8 96% OPERATIVO
SOLDO TAMQUE DE ADITIVO

INSPECCION GENERAL SE
27/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5280.8 5288.3 7.5 96% OPERATIVO CAMBIO ACEITES DE
TRANSMISION COMPLETO

INSPECCION GENERAL Y
28/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5288.3 5295.5 7.2 96% OPERATIVO
ENGRASE

SE REALIZO MANTENIMIENTO
29/01/2016 ENERO ALPHA 20 9.5 0.5 5295.5 5303.1 7.6 79% OPERATIVO 1 PROGRAMADO MAN. 08 Y
ENGRASE GENERAL

INSPECCION GENERAL SE
30/01/2016 ENERO ALPHA 20 11.5 0.5 5303.1 5309 5.9 96% OPERATIVO
REPARO LLANTA EN TALLER

INSPECCION GENERAL SE
31/01/2016 ENERO ALPHA 20 10.5 0.5 5309 5314.5 5.5 88% OPERATIVO CAMBIO LLANTA POS. #03 EN
MINA

INSPECCION GENERAL Y
01/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5314.5 5321.7 7.2 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES

02/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5321.7 5326.5 4.8 96% OPERATIVO INSPECCION Y ENGRASE
 112

INSPECCION GENERAL SE
03/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5326.5 5335.5 9 96% OPERATIVO AJUSTO PERNOS DE CRUCETA
DE ORVITOR
INSPECCION GENERAL SE
04/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5335.5 5342.2 6.7 96% OPERATIVO ACONDICIONO MANGUERA DE
AIRE DE 1-1/2 DE BRAZO
INSPECCION GENERAL SE
05/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5342.2 5349.8 7.6 96% OPERATIVO CAMBIO MANGUERA DE 1-1/2 DE
AIRE DE 10 MTS

INSPECCION GENERAL SE
06/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5349.8 5355.6 5.8 96% OPERATIVO
REPARO LLANTA EN TALLER

INSPECCION GENERAL Y
07/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5355.6 5358.3 2.7 96% OPERATIVO ENGRASE SE LAVO TANQUE DE
ADITIVO
INSPECCION GENERAL SE
08/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5358.3 5364.9 6.6 96% OPERATIVO CAMBIO MANGUERA BOADE
CONCRETO DE TRES MTS.

INSPECCION GENERAL LINPIEZA

09/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5364.9 5371.8 6.9 96% OPERATIVO
DE TABLERO PRINCIPAL

INSPECCION GENERAL Y
10/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5371.8 5379.1 7.3 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES

INSPECCION GENERAL Y
11/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5379.1 5386 6.9 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES

INSPECCION GENERAL SE
12/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 10.5 0.5 5386 5392.7 6.7 88% OPERATIVO
CAMBIO LLANTA POS.03 EN MINA
 113

INSPECCION GENERAL SE
13/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5392.7 5403.1 10.4 96% OPERATIVO
REPARO LLANTA EN TALLER

14/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5403.1 5409.3 6.2 96% OPERATIVO INSPECCION Y ENGRASE

INSPECCION GENERAL Y
15/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5409.3 5415.7 6.4 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES

INSPECCION SE ACONDICIONO
16/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5415.7 5423.2 7.5 96% OPERATIVO
CIRCULINA

SE REALIZO MANTENIMIENTO
17/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 9.5 0.5 5423.2 5429.7 6.5 79% OPERATIVO PROGRAMADO. MAN. #01 DE 125
HORAS Y ENGRASE GENERAL
INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO PIPA SE SOLDO LA PIPA
18/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5429.7 5434.7 5 96% OPERATIVO
QUE SALIO SE REVIZO CONTROL
HETRONIC. DE 180°
INSPECCION GENERAL SE
19/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5434.7 5441.3 6.6 96% OPERATIVO CAMBIO CONTROL HETRONIC
POR PROBLEMA DE 360°

INSPECCION GENERAL Y
20/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5441.3 5449.1 7.8 96% OPERATIVO
ENGRASE

SE CULMINO CON EL MANTTO.

MAN. #08 SE CAMBIO ACEITE
HIDRAULICO 110 GLN. Y
21/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5449.1 5454.8 5.7 96% OPERATIVO
LINPIEZA DE TAMQUE
HIDRAULICO Y CAMBIO DE
FILTROS HIDRAULICOS. SE
 114

CAMBIO KIT DE CELLOS DE

CILINDRO DE LEVANTE.

INSPECCION GENERAL Y
22/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5454.8 5463.5 8.7 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVI8LES

INSPECCION GENERAL SE
23/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 12 0.5 5463.5 5471.7 8.2 96% OPERATIVO
REGULO CAUDAL DE ADITIVO

INSPECCION GENERAL Y
24/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5471.7 5480.6 8.9 96% OPERATIVO ENGRASE PARTES MOVILES SE
CAMBIO PIPA REPARADA
INSPECCION GENERAL SE
25/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5480.6 5488.4 7.8 96% OPERATIVO AJUSTO MANGUERA DE BRAZO
EXTENSION
INSPECCION GENERAL SE
26/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5488.4 5497 8.6 96% OPERATIVO CAMBIO CONTROL HETRONIC.
PROBLEMA DE 180°
INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO LLANTA POS. 03 EN
27/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 10.5 0.5 1 5497 5502.7 5.7 88% OPERATIVO MINA SE SOLDO PUÑO DE
VASTAGO DE LEVANTE. LUEGO
SE VOLVIO A COLOCAR.
INSPECCION GENERAL SE
28/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5502.7 5509.8 7.1 96% OPERATIVO CAMBIO FOCO HALOGENO DE 24
V. 70 W. FARO DELANTERO

INSPECCION DE EQUIPO Y
29/02/2016 FEBRERO ALPHA 20 11.5 0.5 5509.8 5515.7 5.9 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTE MOVILES
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INSPECCION DE EQUIPO Y
01/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5515.7 5523.5 7.8 96% OPERATIVO
ENGRASE

INSPECCION GENERAL SE
02/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5523.5 5530.9 7.4 96% OPERATIVO CAMBIO MANGUERA DE 1. DE
AIRE DE ADITIVO

INSPECCION GENERAL DE
03/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5530.9 5538.2 7.3 96% OPERATIVO
EQUIPO

INSPECCION GENERAL SE
REALIZA LINPIEZA DE FILTRO DE
04/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5538.2 5545.9 7.7 96% OPERATIVO ADMISION PRIMARIO SE CAMBIO
CONECTOR # 06 JIC. DE 45°DE3
MOTOR ACTUADOR 360°
SE REALIZO MANTENIMIENTO
05/03/2016 MARZO ALPHA 20 9.5 0.5 2 5545.9 5554.2 8.3 79% OPERATIVO PROGRAMADO MAN. # 02 Y
ENGRASE GENERAL
INSPECCION GENERAL SE
REALIZA LINPIEZA DE
CATALIZADOR SE CAMBIO
06/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5554.2 5562.6 8.4 96% OPERATIVO
FILTRO DE ADMISION PRIMARIO
Y SEC. LUEGO SE REPARO TUBO
REDUCTOR DE LA PIPA
INSPECCION GENERAL SE
07/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5562.6 5568.1 5.5 96% OPERATIVO AJUSTO PERNOS DE ANCLAJE
DE COPA PISTON
INSPECCION GENERAL SE MIDE
08/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5568.1 5577.7 9.6 96% OPERATIVO CAUDAL DE ADITIVO POS. 01 AL
POS. 10
 116

INSPECCION GENERAL SE
09/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5577.7 5586.7 9 96% OPERATIVO AJUSTO CONECTOR #06 DE
MOTOR ACTUSDOR DE 360°

INSPECION GENERAL Y
10/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5586.7 5594.8 8.1 96% OPERATIVO
ENGRASE

INSPECCION GENERAL SE
11/03/2016 MARZO ALPHA 20 10.5 0.5 1 5594.8 5601.7 6.9 88% OPERATIVO AJUSTO PERNOS DE CRUCUTA
ORVITOR
INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO CABLE DE
12/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5601.7 5607.7 6 96% OPERATIVO ACELERACION MANUAL Y SE
CAMBIO "Y" DE DISTRIVUCION
DE ADITIVO

INSPECCION GENERAL
13/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5607.7 5614.3 6.6 96% OPERATIVO
YENGRASE PARTES MOVILES

INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO MANGUERA # 06 DE 3.40
14/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5614.3 5618.9 4.6 96% OPERATIVO
MTS. DE PASA MURO A PASA
MURO DE 108°
INSPECCION GENERAL SE
15/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5618.9 5624 5.1 96% OPERATIVO CAMBIO 04 PERNO M 08 X 30
MM. DE CRUCETA ORVITOR
INSPECCION GENERAL SE
16/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5624 5630.5 6.5 96% OPERATIVO CAMBIO REDUCTORES DE LA
PIPA NUEVO
INSPECCION GENERAL SE
17/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5630.5 5637.5 7 96% OPERATIVO CAMBIO MANGUERA DE 1-1/2 DE
9 MTS. DE AIRE
 117

INSPECCION GENERAL SE
18/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5637.5 5643.1 5.6 96% OPERATIVO CAMBIO VALVULA CONTRA
BALANCE DE LEVANTE BRAZO

INSPECCION GENERAL Y
19/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5643.1 5650 6.9 96% OPERATIVO
ENGRASE

INSPECCION GENERAL SE
CAMBIO PLAC AGAFA,COPA
20/03/2016 MARZO ALPHA 20 9.5 0.5 2 5650 5655.6 5.6 79% OPERATIVO 2 PISTON, ANILLO DE
DESGASTE,SE FABRICO
ASIENTO DE DESGASTE,

INSPECCION GENERAL Y
21/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5655.6 5660 4.4 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES

INSPECCION GENERAL Y
22/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5660 5667.7 7.7 96% OPERATIVO
ENGRASE GENERAL

INSPECCION GENERAL SE
23/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5667.7 5673.3 5.6 96% OPERATIVO CAMBIO TOBERA DE
PROYECCION
SE REALIZO MANTENIMIENTO
24/03/2016 MARZO ALPHA 20 9.5 0.5 2 5673.3 5681.7 8.4 79% OPERATIVO PROGRAMADO MAN #02 Y
ENGRASEGENERAL

INSPECCION GENERAL Y
25/03/2016 MARZO ALPHA 20 11.5 0.5 5681.7 5687.4 5.7 96% OPERATIVO
ENGRASE PARTES MOVILES