C Cs 15 031 Grouts Rev.0

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.
Primary Sulfide Project

Project No. PSP108
Grouts
Morteros
Construction Specification
No. C-CS-15-031
Rev. 0
12 May 2005
Y:\103\109 ENGDOC\109.2 CONSPEC_CS\STRUCTURAL\C-CS-15-031\C-CS-15-031 GROUTS_REV.0.DOC

Client Name: Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. Specification C-CS-15-031
Project Name: Primary Sulfide Project Page 1 of 35
Project Number: PSP108 Rev. 0
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Rev Originator Rev Revision Description

No. (name/initials) Date
C T.Chan 31Jan05 Issued for Internal Review/Approval
O T. Chan 12May05 Issued for Construction
New Issue ; Entire Specification Re-issued
APPROVALS ORIGINAL SIGNED BY

FLUOR DATE CLIENT DATE
Project Manager:
Engineering Manager: Brad Matthews 17May05 Keith Richardson 17May05
Area Project Engineer: Manuel Echevarria 17May05
Lead Discipline Engineer: Tim Chan 17May05
Process Approval:
Y:\103\109 ENGDOC\109.2 CONSPEC_CS\STRUCTURAL\C-CS-15-031\C-CS-15-031 GROUTS_REV.0.DOC STRUCTURAL

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Table of Contents
1. GENERAL .....................................................................................................................................................4
1.1 Summary .......................................................................................................................................................4
1.2 References ....................................................................................................................................................4
1.3 System Description........................................................................................................................................5
1.4 Submittals ......................................................................................................................................................7
1.5 Product Delivery and Handling......................................................................................................................8
1.6 Site Conditions ..............................................................................................................................................8
2. PRODUCTS...................................................................................................................................................8
2.1 Materials ........................................................................................................................................................8
2.2 Equipment......................................................................................................................................................9
2.3 Design Criteria...............................................................................................................................................9
2.4 Mixes .............................................................................................................................................................9
2.5 Inspection and Tests .....................................................................................................................................9
2.6 Identification and Tagging .............................................................................................................................9
3. EXECUTION..................................................................................................................................................9
3.1 Examination ...................................................................................................................................................9
3.2 Preparation ..................................................................................................................................................10
3.3 Installation....................................................................................................................................................13
3.4 Field Quality Control ....................................................................................................................................16
3.5 Adjustment and Cleaning ............................................................................................................................17
3.6 Protection.....................................................................................................................................................17
4. ATTACHMENTS .........................................................................................................................................17
1. GENERALIDADES .....................................................................................................................................19
1.1 Resumen .....................................................................................................................................................19
1.2 Referencias .................................................................................................................................................19
1.3 Descripción del Sistema ..............................................................................................................................20
1.4 Remisiones ..................................................................................................................................................23
1.5 Entrega y Manipulación del Producto..........................................................................................................23
1.6 Condiciones del lugar ..................................................................................................................................24
2. PRODUCTOS..............................................................................................................................................24
2.1 Materiales ....................................................................................................................................................24
2.2 Equipo..........................................................................................................................................................24
2.3 Criterio de Diseño........................................................................................................................................25
2.4 Mezclas........................................................................................................................................................25
2.5 Inspección y Pruebas ..................................................................................................................................25
2.6 Identificación y Rotulado .............................................................................................................................25

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3. EJECUCIÓN................................................................................................................................................25
3.1 Inspección....................................................................................................................................................25
3.2 Preparación .................................................................................................................................................26
3.3 Instalación....................................................................................................................................................29
3.4 Control de Calidad en Campo .....................................................................................................................33
3.5 Arreglo y Limpieza.......................................................................................................................................34
3.6 Protección....................................................................................................................................................34
4. ANEXOS......................................................................................................................................................34

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1. GENERAL
1.1 Summary
A. Scope of Specification
This specification prescribes requirements for the furnishing and installation of grouts for use
between applied loads (such as column base plates or equipment bed plates) and foundations.
B. Work Not Included

1. This specification does not cover grouts for grouting anchor bolts and rebar, masonry, pre-
stressing tendons, concrete repair, waterproofing, or geotechnical use.
2. For special grouting applications, see design drawings.
C. Related Specifications
The following specifications prescribe items of related Work:

1. C-CS-15-011 Structural Concrete and Reinforcing
2. C-CS-15-032 Fabrication of Structural and Misc. Steel
3. C-CS-15-033 Erection of Structural and Misc. Steel
Coordinate Work prescribed by this specification with Work prescribed by the above listed
specifications.
D. Terminology
1. Foundation Plates: Refers to column base plates and equipment bed plates or soleplates
that are installed on concrete foundations.
2. Puddling: Refers to agitating grout with a tamper or a wooden or metal rod in order to
settle aggregate; it does not mean vibrating.
1.2 References
The publications listed below form part of this specification. Each publication shall be the latest
revision and addendum in effect on the date this specification is IFC (Issued For Construction) unless
noted otherwise. Except as modified by the requirements specified herein or the details of the
drawings, Work included in this specification shall conform to the applicable provisions of these
publications.
A. ACI (American Concrete Institute)

1. ACI 304R Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete
2. ACI 351.1R Grouting between Foundations and Bases for Support of Equipment and
Machinery
B. ASTM (American Society for Testing and Materials)

1. ASTM C33 Standard Specification for Concrete Aggregates
2. ASTM C109 Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement
Mortars (Using 2 inch or 50 mm Cube Specimens)

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3. ASTM C150 Standard Specification for Portland Cement

4. ASTM C191 Test Method for Time of Set of Hydraulic Cement by Vicat Needle
5. ASTM C531 Test Method for Linear Shrinkage and Coefficient of Thermal Expansion
of Chemical Resistant Mortars, Grouts, and Monolithic Surfacings
6. ASTM C579 Test Method for Compressive Strength of Chemical Resistant Mortars
and Monolithic Surfacings
7. ASTM C827 Standard Test Method for Change in Height at Early Ages of Cylindrical
Specimens from Cementitious Mixtures
8. ASTM 882 Standard Test Method for Bond Strength of Epoxy-Resin System Used
with Concrete by Slant Shear
9. ASTM C1107 Standard Specification for Packaged Dry, Hydraulic Cement Grout
(Non-shrink)
10. ASTM C1181 Standard Test Methods for Compressive Creep of Chemical Resistant
Polymer Machinery Grouts
11. ASTM C1339 Standard Test Method for Flowability and Bearing Area of Chemical-
Resistant Polymer Machinery Grouts
12. ASTM D4263 Standard Test Method for Indicating Moisture in Concrete by Plastic
Sheet Method
C. CRD (Corps of Engineers)
CRD C621 Specification for Non-shrink Grout
1.3 System Description
A. Design Requirements
1. Foundation plates for equipment and structures shall be grouted to provide full uniform
load transfer between bottom of plate and concrete foundation.
2. Load transfer to foundation must be through grout, not through shims or other leveling
devices.
3. Applications by Grout Types (if grout type is not specified on drawings, use nonmetallic
non-shrink cement based grout).
a. Non-shrink Cement Based Grout
Grouting of machinery, pumps, compressors and other equipment having dynamic

operating forces shall be in strict compliance with the equipment manufacturer’s
recommendation.
(1) Metallic non-shrink grout shall be “Embeco 885” manufactured by Master
Builders, Cleveland, Ohio, or approved equal.
Metallic non-shrink grout shall be used for all major equipment supports
subjected to dynamic force or impact loading at the following applications:
(i) The primary crusher

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(ii) The Secondary crusher
(iii) The Ball mill and motor
(iv) The HPGR crusher and motor
(v) The regrind mill or regrind tower
(vi) All machinery and pumps with drives of 500 horsepower and above
(vii) Compressors, generators, vessels and heat exchangers, blowers,

motors, pumps and other rotating equipment having total weight
greater than 2270 kg (5000 Lb)
(2) Nonmetallic non-shrink grout shall be “Masterflow 713 Plus” manufactured by
Master Builders, Cleveland, Ohio or approved equal.
Nonmetallic nonshrink grout shall be used in the following applications:
(i) Equipment with cast bases
(ii) Equipment on base frames with cover plates
(iii) Column base plates

b. Non-shrink Epoxy Grout
Use only in areas specified on design drawings.
B. Performance Requirements
1. Non-shrink Cement Based Grout
a. Plastic Volume Change
No shrinkage (0.0 percent) and 4.0 percent maximum expansion before initial set as
measured in accordance with ASTM C827
b. Hardened Volume Change
No shrinkage (0.0 percent) and 0.4 percent maximum expansion in the hardened
state as measured in accordance with CRD C-621
c. Compressive Strength
Minimum 51.8 MPa (7500 psi) at 28 days when tested according to ASTM C109
d. Working Time
Consistency greater than 100 percent for a minimum of 45 minutes at 24 degrees C

(75 degrees F), if tested according to applicable consistency sections of
ASTM C1107 at 15 minute intervals

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e. Creep Resistance
Equal or less than 0.015mm per 25mm (0.0006 of an inch per inch) at 21 degrees C
(75 degrees F), for a minimum of 1 year (extrapolated data not acceptable), if tested
according to creep test (ASTM C1181)
f. Free from chemically produced gas, oxidizing catalysts, inorganic accelerators,
chloride, and metallic particles
g. Non-staining
2. Non-shrink Epoxy Grout
a. Volume Change
No shrinkage (0.0 percent) and 2.0 percent maximum expansion at all ages as
measured in accordance with ASTM C827, modified to use an indicator ball with a
specific gravity between 0.9 and 1.1
b. Effective Bearing Area
No less than 85 percent bearing area or high bearing area when tested in
accordance with ASTM C1339
c. Compressive Strength
Minimum 80 MPa (12,000 psi) at 7 days if tested in accordance with ASTM C579
d. Thermal Expansion
Maximum of 0.00137mm per 25mm per degree C (0.000030 of an inch per inch per
degree F) when tested in accordance with ASTM C531
e. Creep Resistance
Equal or less than 0.127mm per 25mm (0.005 of an inch per inch) at 60 degrees C
(140 degrees F), for a minimum of 1 year (extrapolated data not acceptable), with a
load of 2.8 MPa (400 psi) if tested according to creep test (ASTM C1181)
f. Bond Strength
Minimum bond strength of 14 MPa (2000 psi) between epoxy grout and concrete
(ASTM C882)
1.4 Submittals
A. Submit quality control program for review and acceptance, 15 days before installation. The
program shall include all forming, handling, mixing, placing, joint locations, joint details, curing,
testing, and inspection procedures.
B. Copy of test reports, including test data, shall be certified by an independent laboratory, verifying
that manufactured grouts meet or exceed performance requirements as tested according to
ASTM C109, ASTM C531, ASTM C579, ASTM C1107, ASTM C1181 and ASTM C1339.
C. Provide manufacturer's installation instructions, detailed Product Datasheets, and Material

Safety Datasheets for manufactured grouts.

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1.5 Product Delivery and Handling
A. Delivery
1. Deliver manufactured grouts in manufacturer's packaging including installation instructions.
2. Deliver non-shrink cement based grout in sound, dry packages.
3. Deliver epoxy grout hardener and resin in sealed, pre-measured containers.
4. Deliver grout aggregate in sound, dry packages.
B. Storage and Handling

1. Store manufactured grouts in accordance with the manufacturer's printed instructions.
2. Store non-shrink cement based grout, cement, and cementitious materials in accordance
with ACI 304R.
3. Do not store manufactured grouts for more than 6 months, or the period of time
recommended by manufacturer.
4. Do not store cement based manufactured grouts at a temperature below 4 degrees C (40
degrees F) or above 32 degrees C (90 degree F).
5. Do not store epoxy hardener and resin at a temperature below 15 degrees (60 degrees F)
or above 32 degrees C (90 degrees F).
1.6 Site Conditions
A. Environmental Requirements
1. Non-shrink Cement Based Grout
Maintain temperature of foundation, base plate and grout between 4 degrees C (40
degrees F) and 32 degrees C (90 degrees F), as measured by surface thermometer,
during grouting and for a minimum of 24 hours following grouting and until grout has
reached minimum compressive strength.
2. Non-shrink Epoxy Grout
Condition grout components to a temperature between 21 degrees C (70 degrees F) and

27 degrees C (80 degrees F) before mixing. During grouting and for at least 24 hours
following grouting, maintain temperature of foundation, base plate, and grout between
15 degrees C (60 degrees F) and 32 degrees C (90 degrees F), as measured by surface
thermometer.
3. No grouting shall be installed at temperatures below 4 degrees C (40 degrees F), unless
work is protected and artificial heat is applied during and for 3 days after grouting.
2. PRODUCTS
2.1 Materials
A. Non-shrink Cement Based Grout
Premixed, pre-proportioned, factory packaged product consisting of a mixture of cement, sand,

and inert materials.

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B. Non-shrink Epoxy Grout
Pre-proportioned, factory packaged product consisting of specially formulated resin, hardener,

and aggregate. When mixed together, the components form a pourable, 100 percent solids
grout.
2.2 Equipment
A. Grout Mixer
Mortar mixer with moving paddles inside a drum; do not use concrete mixer with fins attached to
rotating drum.
B. Grout Pump
Positive displacement type such as diaphragm or piston pump; screw pump not acceptable.
2.3 Design Criteria
Observe the following guidelines for epoxy grout installations in order to minimize creep and edge
curling:
A. Total equipment weight plus total bolt torque load divided by surface area of grout does not
exceed 3.45 MPa (500 psi).
B. Projection of grout bed beyond edge of bearing plate is less than thickness of grout bed.
2.4 Mixes
All grout shall be mixed strictly in accordance with manufacturer’s recommendations.
2.5 Inspection and Tests
Confirm that manufactured grouts meet performance requirements, Section 1.3, when tested
according to ASTM C109 and CRD C621.
2.6 Identification and Tagging
Manufactured grouts shall be factory packaged in bags or containers clearly marked to identify
components and with printed manufacturer's mixing and installation procedures listed.
3. EXECUTION
3.1 Examination
A. Verify that concrete surfaces are free from ice, frost, dirt, grease, oil, curing compounds, paints,
impregnations, and loose material or foreign matter likely to affect bond or performance of grout.
B. Verify that newly placed concrete has cured sufficiently to attain design strength, typically 3 to 7
days, prior to surface preparation.
C. Verify that foundation surfaces to be grouted are level within 1/2 of an inch.
D. Verify that concrete surfaces to receive cement based grouts are wet.

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E. Verify that base plates are free from rust, oil, and other deleterious substances; tightly bonded
paint is acceptable.
F. Verify that concrete surfaces to receive non-shrink epoxy grouts are dry.
G. Verify that required foundation plates are set to proper elevations.
H. Verify that cement based grout materials are not damp and have not air set; discard damp or air
set materials.
I. Verify that non-shrink epoxy grout resin has not crystallized; discard crystallized material.
3.2 Preparation
A. Cement Based Grouts

1. Concrete Surfaces
a. Concrete foundations shall be at least 7 days old before surface preparation.
b. Roughen surface by chipping, sandblasting, or other mechanical means to produce a
fractured aggregate profile and to assure bond of grout to all concrete surfaces. Final
concrete surfaces shall be level within 12mm (1/2 inch).
c. Remove oil soaked concrete, loose or broken concrete, or concrete with hairline
cracks down to solid concrete. Finished surfaces must be firm and rough.
d. Wash surface clean; saturate with water for at least 24 hours before placement of
grout.
e. Just before grouting, remove excess water with clean compressed air, leaving
surface damp; remove water from anchor bolt sleeves.
f. Place watertight forms as needed.
2. Metal Surfaces in Contact with Grout
a. Clean foundation plates to remove dirt, oil, grease, or loose paint; tightly adhered
paint is acceptable.
3. Foundation and Leveling Plates
a. Set leveling plates to the proper elevation.
b. Set, align, and firmly anchor foundation plates before grout is placed.
4. Formwork
a. Provide formwork as needed for non-shrink cement based grout.
b. Design forms for rapid, continuous, and complete filling of space to be grouted.
Forms shall be strong, securely anchored, and shored. Caulk or seal to prevent
excessive leakage.
c. For fluid or flowable grouts, design forms to be at least 25mm (1 inch) clear of base
plate or equipment base and top of form to be at least 25mm (1 inch) above bottom
of adjacent base plate or higher ,as required to achieve enough head for grout to flow
across width of plate. Attach chamfer strip to forms where chamfered edge is
required.

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d. Install vent holes in areas where air pockets may form during grouting; minimum
diameter 3mm (1/8 of an inch).
e. Coat forms with form oil or heavy wax consistent with manufacturer’s
recommendation to prevent grout adherence and absorption.
f. Firmly anchor forms in place.
5. Anchor Bolts and Sleeves
Clean anchor bolt block-outs and sleeves to remove deleterious materials.
B. Non-shrink Epoxy Grout

1. Concrete Surfaces
a. Concrete foundations shall be at least 7 days old before surface preparation.
Concrete shall be fully cured and dry before surface preparation. Dryness shall be
verified by testing the surface in accordance with ASTM D4263.
b. Roughen surface by chipping, sandblasting, or other mechanical means to produce a
fractured aggregate profile and to assure bond of grout to all concrete surfaces. Final
concrete surfaces shall be level within 12mm (1/2 inch).
c. Remove oil soaked concrete, loose, or broken concrete, or concrete with hairline
cracks down to solid concrete. Finished surfaces must be firm and rough.
d. Clean surface using dry compressed air or dry brush; remove debris from anchor bolt
sleeves using dry oil-free compressed air.
e. Place liquid tight, leak-proof forms for grout.
f. Place control joints and reinforcing bars as needed.
2. Metal Surfaces in Contact with Grout
a. Metal surfaces in contact with epoxy grout shall either be sandblasted to SSPC-6
grade just prior to grouting or have an epoxy primer coating compatible with the
proposed epoxy grout.
b. Prepare equipment surfaces to be in contact with non-shrink epoxy grout in
accordance with recommendations of the grout manufacturer just prior to grouting.
3. Foundation and Leveling Plates
a. When bond is not desired between epoxy grout and plates, apply paste wax to clean
plate, allow to dry and buff.
b. Set leveling plates to the proper elevation.
c. Set, align, and firmly anchor foundation plates before grout is placed.
d. Determine need to remove or retain shims subject to the equipment manufacturer's
instructions.
e. For epoxy grouts with a flow greater than 145 percent, provide 13mm (1/2 inch)
minimum clearance below and around plates.
f. For epoxy grouts with a flow less than 145 percent, provide 38mm (1-1/2 inch)
minimum clearance below and around plates.

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g. For base plates wider than 915mm (3 feet), provide an additional 25mm (1 inch) of
clearance for each additional 915mm (3 feet) of width.
h. For shims, wedges, or blocks to be removed, coat with paste wax to prevent grout
from adhering.
i. For grout pours deeper than 4 inches, provide reinforcing bars as shown on
drawings.
4. Formwork
a. Design forms for rapid, continuous, and complete filling of space to be grouted.
Forms shall be strong, securely anchored, and shored. Caulk or seal to prevent
excessive grout leakage.
b. Design forms to be at least 25mm (1 inch) clear of base plate or equipment base; top
of form to be at least 50mm (2 inches) above bottom of adjacent base plate or higher,
as required to achieve enough head for grout to flow across width of plate. Attach
chamfer strip to forms where chamfered edge is required.
c. Install vent holes in areas where air pockets may form during grouting; minimum
diameter 3mm (1/8 of an inch).
d. Coat forms with heavy wax or use other methods as recommended by the epoxy
grout manufacturer to prevent grout adherence and absorption.
e. Firmly anchor forms in place.
5. Control Joints and Reinforcement
a. Place joints on 915mm to 1,220mm (3 foot to 4 foot) centers; extend joints full depth
and full length from form to form. Control joint shall not be placed under base plates.
b. Joint Thickness
Thickness to be 3mm (1/4 of an inch)

c. Joint Material
Closed cell styrofoam, thick rubber, or wood strips covered with polyethylene tape
d. Provide reinforcing bars for pours 100mm (4 inches) or deeper as shown on
drawings.
6. Cold Weather
a. Keep temperature of surfaces to be in contact with grout at or above 10 degrees C
(50 degrees F) for at least 24 hours before grouting.
b. Keep temperature of grout components between 21 degrees C (70 degrees F) and
27 degrees C (80 degrees F) right up until mixing and grouting.
7. Hot Weather
a. Use shading or conditioning to keep temperature of base plates below 32 degrees C
(90 degrees F); surface must be kept absolutely dry.
b. Protect concrete, steel, and forms from direct sunlight beginning at least 24 hours
before grouting.

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8. Adjacent Surfaces
Apply wax or oil, or protect with polyethylene sheeting so that grout splatters or overpour
shall not adhere.
9. Anchor Bolts and Sleeves
Clean anchor bolt blockouts and sleeves to remove deleterious materials. Prior to grouting,
anchor bolt sleeves shall be filled with a non-bonding fill material.
10. Deep Pours and Extreme Temperatures
Consult manufacturer's technical department for recommendations for extremely deep

pours or extreme temperature conditions.
C. Mixing Equipment
Clean mixing equipment and tools to ensure they are free from oil, dirt, grease, grout residue, or
other deleterious substances.
D. Instructions
Carefully read and understand manufacturer's instructions as supplied with grout before starting.
3.3 Installation
A. Precautions
1. Vibrations from nearby operations can be transmitted into foundations being grouted.
These vibrations cause bleeding and settlement, affect setting time and strength, or create
hidden fracture planes.
2. Observe surface of a shallow pan of water set on foundation being grouted to detect
vibration.
3. Shutdown nearby operations if vibrations are detected until grout has taken final set.
B. Cement Based Grouts

1. Mixing
a. Use a mortar mixer. Do not use a concrete mixer.
b. Mix grout adjacent to area being grouted; have sufficient manpower and equipment
to mix and place grout rapidly and continuously.
c. Mixing equipment must be free from oil, dirt, grease, leftover grout, and other
deleterious substances; discard leftover grout from previous batch.
d. Wash out mixer with clean water; empty out water, leaving mixer wet.
e. Mix only that quantity of grout that can be placed within the working time of the grout.
f. Do not add admixtures or ingredients not specified or included with manufactured
grout.

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g. Add dry grout components to mixer and dry mix; add pre-measured amount of
potable water to mixer; mix grout for no less than 3 nor more than 5 minutes; place
grout immediately.
2. Placing
a. Grout may be flowed, or pumped into place.
b. Place grout within the working time of the grout; discard grout that is not placed
within working time of grout. Re-tempering of grout is not allowed.
c. Place grout quickly and continuously to avoid segregation, bleeding, or premature
initial set. Do not place grout in layers.
d. Place grout from 1 side of plate to the other to avoid trapping air.
e. Place grout from 1 long side of equipment base to the other, in 1 direction only.
f. If grout must be placed through grout holes, place from 1 hole continuously until
grout has passed a second hole. Maintain a liquid head pressure at the first access
hole until a head pressure has been established at the next hole. Continue placing
grout from next grout hole in similar fashion.
g. Flowable Grouting
(1) Use moveable head box having an inclined plane to direct grout beneath
equipment base in a manner to minimize trapped air and bubble formation.
(2) For placing large volumes of grout continuously, use head box with a minimum
of 0.085 cubic meter (3 cubic foot) volume.
(3) Fill head box to top and plunge grout down to top of base plate; continue until
grout rises above bottom of base plate on far side.
h. Pumping Grout
(1) Use on large installations and multiple installations; for bases with shear keys,
stiffeners, or other obstructions; for grouting over great distances; or if venting
air is not possible.
(2) Rinse pump, hose, and nozzle with water; wash cleansing plug through line to
ensure it is clear; pump grout slurry through before starting.
(3) Start grouting at far end of space to be grouted; slowly back out nozzle so that
it is always within the grout to prevent air entrapment.
(4) Continue placing grout until grout oozes out along entire perimeter and up
through every interior vent hole and grout hole.
i. Equipment with Elevated Interior Plate
(1) Grout under entire equipment base to top of exterior plate.
(2) Continue placing grout until grout oozes up through every interior vent hole and
grout hole.
3. Finishing
a. Just before grout has reached final set, cutback to lower edge of plate.
b. A 45 degree angle cutback is preferred; a vertical cutback is acceptable.

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4. Curing
a. Keep forms in place for at least 24 hours for flowable grouts.
b. Keep grout moist for at least 3 days and protect from rapid drying.
c. Cure grout according to manufacturer's recommendations on package, or in their
latest specification or literature.
C. Non-shrink Epoxy Grout

1. Mixing
a. Condition grout components to a temperature between 21 degrees C (70 degrees F)
and 27 degrees C (80 degrees F) before mixing. Do not use a concrete mixer. Use a
mortar mixer for large volume placement. A mortar mixer has rubber edged rotating
blades which lift the material during mixing and facilitate good flow.
b. Mix grout according to manufacturer's instructions.
c. Use only the pre-measured components supplied; do not add solvent to change mix
consistency.
d. During hot weather, do not allow mixed resin and hardener to remain without
aggregate for more than 5 minutes.
e. Mix only that quantity of grout that can be placed within working time of the grout.
2. Placing
a. Check ambient temperature; for temperatures below 4 degrees C (40 degrees F), or
above 32 degrees C (90 degrees F), refer to manufacturer's mixing and placement
procedures for cold weather or hot weather requirements. During grouting and for at
least 24 hours following grouting, maintain temperature of foundation and base plate
between 4 degrees C (40 degrees F) and 32 degrees C (90 degrees F), as
measured by surface thermometer and until grout has reached minimum
compressive strength.
b. Place grout within the working time of the grout; temperature shall affect working time
of epoxy grout; discard grout that is not placed within working time of the grout.
c. During hot weather, place grout in the evening or later, when the temperature is
dropping.
d. Place grout quickly and continuously to avoid cold joints and voids under base plate.
e. Place grout from 1 side of plate to the other to avoid trapping air.
f. Place grout from 1 long side of equipment base to the other, in 1 direction only.
g. If grout must be placed through grout holes, place from 1 hole continuously until
grout has passed second hole; continue placing grout from next grout hole in similar
fashion. After the baseplate is full, six inch high stand pipes shall be maintained over
each grout hole to continue the purging of air. Once the grout has started to take an
initial set (determined by an increase in grout temperature and no flow of grout at the
vent holes) the standpipes can be removed and excess grout cleaned from all
surfaces.
h. Check for leaks constantly; seal leaks immediately to prevent voids.

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i. Flowable Grouting
(1) Use moveable head box having an inclined plane to direct grout beneath
equipment base in a manner to minimize trapped air and bubble formation.
(2) Use for placing large volumes of grout continuously.
(3) Use head box with minimum .085 cubic meter (3 cubic foot) volume.
(4) Fill head box to top and plunge grout down to top of base plate; continue until
grout rises above bottom of base plate on far side.
(5) Always keep surface of grout in head box above top of base plate to prevent
trapping air.
j. Equipment with Elevated Interior Plate
(1) Grout under entire equipment base to top of exterior plate.
(2) Continue placing grout until grout oozes up through every interior vent hole and
grout hole.
3. Finishing
Follow manufacturer's recommendations for finishing grout surfaces.

4. Curing
a. Cure grout according to manufacturer's instructions.
b. Do not moist cure epoxy grout.
c. Keep forms in place overnight except for fast curing grouts.
d. Keep temperature of base plate, foundation, and grout between 10 degrees C (50
degrees F) and 32 degrees C (90 degrees F) for at least 24 hours after placing grout.
3.4 Field Quality Control
A. Technical Services
1. Before grouting with manufactured grout, call manufacturer's technical representative to
pre-grouting conference at the job site.
2. Review grouting steps and manufacturer's instructions with those who shall actually be
doing the grouting.
3. Have representative remain at worksite as long as required to ensure correct procedures
are being used and that manufacturer's warranty is not in jeopardy.
4. Advise Engineer if representative recommends materials or procedures contrary to this
specification.
B. Cement Based Grouts

1. Make 2 sets of 3 test cubes in the field for each batch of grout mixed and placed. Make
test cubes according to applicable provisions of ASTM C109.
2. Cure cubes in the field for 3 days in the same way as the placed grout is cured; after 3
days transport cubes to testing lab for compressive strength testing.

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3. Do compressive strength tests on cubes according to applicable provisions of ASTM C109;

test one set at 7 days, and the other set at 28 days.
C. Non-shrink Epoxy Grout

1. Make 2 sets of 3 test cubes in the field for each batch of grout mixed and placed. Make
test cubes according to applicable provisions of ASTM C579, Method B.
2. Cure cubes in the field for 3 days in the same way the placed grout is cured; after 3 days,
transport cubes to testing lab for compressive strength testing.
3. Do compressive strength tests on cubes according to applicable provisions of ASTM C579,
Method B; test one set at 3 days, and the other set at 7 days.
D. Submit written reports on each test as soon as results are available.
3.5 Adjustment and Cleaning
A. Cement Based Grouts

1. Wash mixing equipment and tools with water before grout residue hardens.
2. Rinse pump and hoses with water to remove grout immediately after grouting is complete.
3. Remove grout splatters from adjacent Work.
B. Non-shrink Epoxy Grouts

1. Clean mixing equipment and tools with solvent as soon as grouting is complete, or if
delays occur.
2. Be extremely cautious when using volatile solvents around powered equipment or open
flame.
3. Remove grout splatters from adjacent Work.
3.6 Protection
A. Cold Weather
Keep temperature of grout, plate, and foundation above specified temperature for specified
curing time.
B. Hot Weather
Keep grout, plate, and foundation shaded and cool for specified curing time.
4. ATTACHMENTS
Not Applicable.
End of Specification

Project Number: PSP108 Rev. C
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reemplazar todas las páginas de esta especificación y destruya las copias precedentes. El idioma inglés
predomina en este documento.
Rev. Origen Fecha Descripción de la Revisión

No. (nombre/iniciales) Rev.
C T. Chan 31Ene05 Emitido para Revisión / Aprobación Interna.
; Nueva Edición Especificación Totalmente Re-

Editada
APROBACIONES ORIGINAL FIRMADO POR

FLUOR FECHA CLIENTE FECHA
Gerente de Proyecto:
Gerente de Ingeniería: Brad Matthews 28Ene05
Ingeniero de Proyecto del Janis Zeidaks 28Ene05
Área:
Ingeniero Jefe de la Tim Chan 28Ene05
Disciplina:
Aprobación del Proceso:

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1. GENERALIDADES
1.1 Resumen
A. Alcances de las Especificaciones
Estas especificaciones prescriben los requerimientos para el suministro y colocación de

morteros para usarse entre cargas aplicadas (tales como base de columnas o plataformas para
equipos) y cimientos.
B. Trabajo no Incluido
1. Estas especificaciones no cubren el mortero para el grauteado de pernos de anclaje y
barras de refuerzo, mampostería, tendones de pretensado, reparaciones de concreto,
impermeabilización o uso geotécnico.
2. Para aplicaciones especiales de mortero, vea los planos de diseño.
C. Especificaciones Relacionadas.
Las siguientes especificaciones prescriben items de trabajos afines.
C-CS-15-011 Concreto Estructural y Refuerzo
C-CS-15-032 Fabricación de Acero Estructural y Misceláneo
C-CS-15-033 Construcción de Acero Estructural y Misceláneo
Coordinar los Trabajos prescritos por estas especificaciones con los Trabajos prescritos en la
lista de especificaciones arriba descritas.
D. Terminología
1. Placas de Cimientos: Se refiere a las placas base de las columnas y placa base para
equipos o plataformas metálicas sobre el suelo, que se colocan sobre cimientos de
concreto.
2. “Pudelado”: Se refiere a la agitación del mortero con un apisonador o con una barra de
madera o metal para asentar el agregado; no significa vibrado.
1.2 Referencias
Las publicaciones que se describen a continuación forman parte de estas especificaciones. Cada
publicación deberá ser de la última revisión y adenda vigente a la fecha que estas especificaciones
sean IFC (Emitidas Para Construcción) a menos que se estipule lo contrario. Con excepción de lo
modificado por los requerimientos especificados en el presente o en los detalles de los planos, el
trabajo incluido en estas especificaciones deberá cumplir con las normas de estas publicaciones.
A. ACI (American Concrete Institute / Instituto Americano de Concreto)

1. ACI 304R Guía para Medir, Mezclar, Transportar y Colocar el Concreto.
2. ACI 351.1R Mortero entre Cimientos y Bases para Soporte de Equipo y Maquinaria.
B. ASTM (American Society for Testing and Materials / Sociedad Americana para Ensayos y
Materiales)

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1. ASTM C33 Especificaciones Estándares para Agregados de Concreto.

2. ASTM C109 Método de Ensayo Estándar para Determinación de Resistencia a la
Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico (Utilizando Dados de 2
pulgadas o 50 mm).
3. ASTM C150 Especificación Estándar para Cemento Pórtland.
4. ASTM C191 Método de Ensayo para el Tiempo de Fragua de Cemento Hidráulico por
Aguja Vicat.
5. ASTM C531 Método de Ensayo de Contracción Lineal y Coeficiente de Expansión
Térmica de Morteros Resistentes a Productos Químicos,
Morteros y Recubrimientos Monolíticos.
6. ASTM C579 Método de Ensayo para Resistencia a la Compresión de Morteros
Resistentes a Productos Químicos y Recubrimientos Monolíticos.
7. ASTM C827 Método de Ensayo Estándar para Cambio de Altura a Edades
Tempranas de Probetas Cilíndricas de Mezclas Cementicias.
8. ASTM 882 Método de Ensayo Estándar para Resistencia de la Adhesión de los
Sistemas Utilizados de Resina-Epóxica.
9. ASTM C1107 Especificación Estándar para Mortero de Cemento Hidráulico Empacado
Seco (Resistente a la Contracción).
10. ASTM C1181 Métodos de Ensayo Estándar de Resistencia a la Fluencia en
Compresión para Morteros Químicamente Resitentes.
11. ASTM C1339 Método de Ensayo Estándar para “fluibilidad” y Áreas de Soporte para
Maquinarias, en Morteros de Polímeros Resistentes a los Productos
Químicos.
12. ASTM D4263 Método de Ensayo Estándar para Determinar el Contenido de Humedad
en el Concreto por el Método de Láminas de Plástico.
C. CRD (Cuerpo de Ingenieros)
CRD C621 Especificaciones para Mortero no Compresible.
1.3 Descripción del Sistema
A. Requerimientos de Diseño
1. Las placas base para equipo y estructuras deberán ser tratadas con una aplicación de
mortero para proporcionar una transferencia de carga uniforme entre la base de la placa y
el cimiento de concreto.
2. La transferencia de carga hacia el cimiento deberá ser a través del mortero y no con
calzas u otros mecanismos de nivelación.

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3. Aplicación por Tipos de Mortero (si no se especifica el tipo de Mortero en los planos,
utilizar mortero de cemento no metálico resistente a la contracción).
a. Mortero de Cemento no Compresible
La aplicación de mortero deberá ser en estricta conformidad con las recomendaciones del
fabricante en maquinaria, bombas, compresores u otros equipos que tengan fuerzas
dinámicas operando.
(1) El mortero metálico resistente a la contracción deberá ser “Embeco 885”
fabricado por Master Builders, Cleveland, Ohio, o equivalente aprobado.
Deberá ser utilizado el mortero metálico resistente a la contracción en los

soportes de todos los equipos principales que están sometidos a fuerza
dinámica o carga de impacto en las siguientes aplicaciones:
(i) La Chancadora Primaria.
(ii) La Chancadora Secundaria.
(iii) El Molino de Bolas y Motor.
(iv) La Chancadora HPGR y Motor.
(v) El Molino de Remolienda o Torre de Remolienda
(vi) Toda maquinaria y bombas con accionamientos de 500 HP o más.
(vii) Compresores, generadores, recipientes, intercambiadores de calor,

sopladores, motores, bombas, y otros equipos rotativos que tengan un
peso total mayor a 2,270 kg (5,000 lb).
(2) El mortero no metálico no compresible deberá ser “Masterflow 713 Plus”
fabricado por Master Builders, Cleveland, Ohio, o equivalente aprobado.
El mortero no metálico no compresible deberá ser usado en las siguientes

aplicaciones:
(i) Equipo con bases vaciadas.
(ii) Equipo con estructuras base con placas de cubierta.
(iii) Placas de base de columna.

b. Mortero Epóxico no Compresible
Usarlo únicamente en las áreas especificadas en los planos de diseño.

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B. Requisitos de Rendimiento
1. Mortero de Cemento no Compresible
a. Cambio de Volumen Plástico
(1) Sin contracción (0.0 por ciento) y un máximo de 4.0 por ciento de expansión
antes del fraguado inicial, al medirse de acuerdo con la norma ASTM C827.
b. Cambio de Volumen una vez Fraguado
Sin contracción (0.0 por ciento) y un máximo de 0.4 por ciento de expansión en
estado fraguado, al medirse de acuerdo con la norma CRD C-621.
c. Resistencia a la Compresión
Mínimo 51.8 MPa (7,500 psi) a los 28 días, cuando se realice la prueba de acuerdo
con la norma ASTM C109.
d. Tiempo de Trabajo
Consistencia mayor al 100 por ciento por un tiempo mínimo de 45 minutos a 24

grados C (75 grados F) si se ha realizado la prueba de acuerdo con las secciones
aplicables de consistencia de ASTM C1107 a intervalos de 15 minutos.
e. Resistencia a la Fluencia
Igual o menor a 0.015mm por cada 25mm (0.0006 de pulgada por pulgada) a 21
grados C (75 grados F), por un mínimo de 1 año (no se aceptan datos extrapolados),
si se ha realizado la prueba de acuerdo con la prueba de fluencia (ASTM C1181).
f. Libre de gas químicamente producido, de catalizadores oxidantes, aceleradores
inorgánicos, cloruro y partículas metálicas.
g. Resistente a las Manchas
2. Mortero Epóxico no Compresible
a. Cambio de Volumen
Sin contracción (0.0 por ciento) y 2.0 por ciento máximo de expansión a todas las
edades, medido de acuerdo con la norma ASTM C827, modificado para usar un
indicador de esfera con gravedad específica entre 0.9 y 1.1.
b. Área Efectiva de Soporte
No menos del 85 por ciento del Área de soporte o el Área de mayor soporte cuando
sea probado de acuerdo con ASTM C1339.
c. Resistencia a la Compresión
Mínimo 80 MPa (12,000 psi) a los 7 días, si a sido probado de acuerdo con ASTM
C579.
d. Expansión Térmica
Máximo 0.00137mm por cada 25mm por grado C (0.000030 de pulgada por pulgada
por grado F) cuando se realizó la prueba de acuerdo con ASTM C531.

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e. Resistencia a la Fluencia
Igual o menor a 0.127mm por cada 25mm (0.005 de pulgada por pulgada) a 60
grados C (140 grados F), por un mínimo de 1 año (no se aceptan datos
extrapolados), con una carga de 2.8 MPa (400 psi) si se ha realizado la prueba de
acuerdo con la prueba de fluencia (ASTM C1181).
f. Fuerza de Adherencia
Fuerza de adherencia mínima de 14 MPa (2,000 psi) entre el mortero epóxico y el

concreto (ASTM C882).
1.4 Remisiones
A. Remitir un programa de control de calidad para revisión y aprobación 15 días antes de la

instalación. El programa deberá incluir los detalles de encofrado, manipuleo, mezcla,
colocación, ubicación de juntas, detalles de juntas, curado, pruebas y procedimientos de
inspección.
B. La copia de los informes de pruebas, incluyendo los datos de la prueba deberán estar
certificados por un laboratorio independiente, verificándose que los morteros fabricados
cumplan o excedan los requisitos de rendimiento de acuerdo con las pruebas realizadas según
ASTM C109, ASTM C531, ASTM C579, ASTM C1107, ASTM C1181 y ASTM C1339.
C. Proporcionar las instrucciones de instalación del fabricante, Hojas de Datos Detalladas del
Producto y Hojas de Especificaciones de Seguridad del Material para morteros fabricados.
1.5 Entrega y Manipulación del Producto
A. Entrega
1. Entregar morteros fabricados en el embalaje del fabricante, incluyendo las instrucciones
de instalación.
2. Entregar mortero de cemento no compresible en embalaje seguro y seco.
3. Entregar el endurecedor y resina de mortero epóxico en envases sellados y pre-medidos.
4. Entregar el agregado del mortero en embalaje seguro y seco.
B. Almacenaje y Manipulación
1. Almacenar los morteros fabricados de acuerdo con las instrucciones impresas del
fabricante.
2. Almacenar el mortero de base de cemento no compresible y otros materiales cementicios
de acuerdo con ACI 304R.
3. No almacenar morteros fabricados por más de seis meses o por periodos mayores a los
recomendados por el fabricante.
4. No almacenar morteros fabricados con base de cemento a temperaturas por debajo de los
4 grados C (40 grados F) o por encima de los 32 grados C (90 grados F).
5. No almacenar el endurecedor y resina epóxica a temperatura menor de 15 grados C(60
grados F) o mayor a 32 grados C(90 grados F).

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1.6 Condiciones del lugar
A. Requisitos Ambientales
1. Mortero con Base de Cemento no Compresible
Mantener la temperatura de la base, de la plataforma y del mortero entre los 4 grados C

(40 grados F) y 32 grados C (90 grados F) medida con termómetro de superficie durante
la aplicación del mortero y por un mínimo de 24 horas posteriores a la aplicación, hasta
que el mortero haya alcanzado la no compresión mínima.
2. Mortero Epóxico no Compresible
Acondicione los componentes del mortero a una temperatura entre 21 grados C (70
grados F) y 27 grados C (80 grados F) antes de efectuar la mezcla. Durante la aplicación
del mortero y por lo menos 24 horas después de la aplicación, mantenga la temperatura
de la cimentación, placa base y mortero entre los 15 grados C (60 grados F) y los 32
grados C (90 grados F) medidos con termómetro de superficie.
3. No deberá ser aplicado el mortero a temperaturas menores a 4 grados C (40 grados F) a
menos que la obra se encuentre cubierta y se aplique calor artificial durante tres días a
partir de la aplicación.
2. PRODUCTOS
2.1 Materiales
A. Mortero con Base de Cemento no Compresible
Producto premezclado, pre-dosificado, embalado en fábrica, consistente en una mezcla de

cemento, arena y materiales inertes.
B. Mortero Epóxico no Compresible
Producto pre-dosificado, embalado en fábrica, consistente en una resina de formulación

especial, endurecedor y agregado. Cuando son mezclados, los componentes forman un
mortero vertible, formado por un 100% de sólidos.
2.2 Equipo
A. Mezcladora de Mortero
Mezcladora de mortero con paletas movibles dentro de un tambor; no usar mezcladora de

concreto con aletas sujetas a un tambor giratorio.
B. Bomba de Mortero
Del tipo de desplazamiento positivo, como bomba de diafragma o de pistones. No se aceptará

bomba de hélice.

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2.3 Criterio de Diseño
Observe las siguientes pautas para la instalación del mortero epóxico para minimizar la fluencia y
combadura de los bordes:
A. El peso total del equipo más la carga de torsión total del perno, dividido por el área de superficie
del mortero no debe exceder 3.45 Mpa (500 psi).
B. La proyección de la base del mortero de la plataforma de soporte debe ser menor al grosor de
la base del mortero.
2.4 Mezclas
Todo el mortero deberá ser mezclado estrictamente de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.
2.5 Inspección y Pruebas
Confirmar que los morteros fabricados cumplen con los requisitos de rendimiento, Sección 1.3, al
efectuarse las pruebas de acuerdo con las normas ASTM C109 y CRD C621.
2.6 Identificación y Rotulado
Los morteros fabricados deberán ser embalados en fábrica en bolsas o contenedores marcados con
la suficiente claridad para identificar los componentes y deberán llevar impresos los procedimientos
del fabricante para la mezcla e instalación.
3. EJECUCIÓN
3.1 Inspección
A. Verificar que las superficies de concreto estén libres de hielo, escarcha, suciedad, grasa, aceite,
compuestos curadores, pinturas, impregnaciones, y material suelto o sustancias extrañas que
puedan afectar la adherencia o el rendimiento del mortero.
B. Verificar que el concreto colocado recientemente ha curado lo suficiente para alcanzar la

resistencia de diseño, típicamente 3 a 7 días, antes de la preparación de la superficie.
C. Verificar que las superficies de cimentación en las cuales se va a colocar el mortero estén
niveladas dentro de 1/2 de pulgada.
D. Verificar que las superficies de concreto que van a recibir mortero a base de cemento estén
húmedas.
E. Verificar que las placas base estén libres de óxido, aceite y otras sustancias dañinas; la pintura
fuertemente adherida es aceptable.
F. Verificar que las superficies de concreto que recibirán mortero epóxico no compresible estén
secas.
G. Verificar que las placas de cimentación requeridas estén colocadas a las elevaciones
adecuadas.

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H. Verificar que los materiales del mortero a base de cemento no estén húmedos y no tengan aire
incorporado; descartar los materiales con humedad o aire incorporado.
I. Verificar que la resina del mortero epóxico no compresible no esté cristalizada; descartar el
material cristalizado.
3.2 Preparación
A. Morteros a base de cemento

1. Superficies de Concreto
a. Las cimentaciones de concreto deberán tener al menos 7 días de puesto antes de la
preparación de la superficie.
b. Volver áspera la superficie cincelando, arenando, o con otro medio mecánico que
cause una fractura del agregado, perfilar y asegurar la adherencia del mortero a
todas las superficies de concreto. Las superficies finales de concreto deberán estar
niveladas dentro de 12mm (1/2 pulgadas).
c. Retirar el concreto impregnado de aceite, concreto suelto o quebrado, o concreto
con fisuras tan finas como una línea de cabello en el concreto sólido. Las
superficies terminadas deben estar firmes y rugosas.
d. Limpiar la superficie lavándola, saturar con agua por lo menos 24 horas antes de la
colocación del mortero.
e. De forma inmediata antes de colocar el mortero, retirar el exceso de agua con aire
comprimido limpio, dejar la superficie húmeda; retirar el agua de las mangas de los
pernos de anclaje
f. Colocar encofrados herméticos de ser necesario.
2. Superficies Metálicas en Contacto con el Mortero
a. Limpiar las placas de cimentación para retirar la suciedad, aceite, grasa, o pintura
desprendida; la pintura fuertemente adherida es aceptable.
3. Placas de Cimentación y Placas de Nivelación
a. Colocar las placas de nivelación a la altura correcta.
b. Colocar, alinear, y anclar firmemente las placas de cimentación antes que el mortero
sea colocado.
4. Encofrados
a. Abastecer de encofrados como sean necesarios para el mortero a base de cemento
no comprimible.
b. Diseñar los encofrados para un rápido, continuo, y completo llenado del espacio a
ser colocado con mortero. Los encofrados deberán ser resistentes, sujetos con
seguridad, y apuntalados. Calafatear o sellar para prevenir que el exceso de mortero
se derrame.
c. Para morteros fluidos o “escurridos”, diseñar los encofrados para estar por lo menos
25mm (1 pulgada) a distancia de la placa base o de la base del equipo y la parte
superior del encofrado para estar al menos 25mm (1 pulgada) encima del fondo de
la placa base adyacente o más alto, como sea requerido para conseguir que el

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mortero se encamine lo suficiente para fluir a través de todo el ancho de la placa.

Adherir líneas en chaflán a los encofrados donde se requieran esquinas en chaflán.
d. Instalar hoyos de ventilación para la salida del aire en áreas donde se pueden
formar pozos de aire durante la colocación del mortero; diámetro mínimo 3mm (1/8
de pulgada).
e. Recubrir los encofrados con aceite o cera masiva de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante para evitar la adherencia y absorción del mortero.
f. Sujetar firmemente los encofrados en su lugar.
5. Pernos de Anclaje y Mangas
Limpiar y retirar escombros del recubrimiento protector y las mangas de los pernos de
anclaje.
B. Mortero Epóxico no Comprimible

1. Superfices de Concreto
a. Las cimentaciones de concreto deberán tener por lo menos 7 días de puesto antes
de la preparación de la superficie. El concreto deberá estar completamente curado y
seco antes de la preparación de la superficie. La sequedad deberá ser verificada
probando la superficie de acuerdo con ASTM D4263.
b. Volver áspera la superficie cincelando, arenando, o con otro medio mecánico que
cause una fractura del agregado, perfilar y asegurar la adherencia del mortero a
todas las superficies de concreto. Las superficies finales de concreto deberán ser
niveladas entre 12mm (1/2 pulgadas).
c. Retirar el concreto impregnado de aceite, concreto suelto o quebrado, o concreto
con fisuras tan finas como una línea de cabello en el concreto sólido. Las
superficies terminadas deben estar firmes y rugosas.
d. Limpiar la superficie usando aire comprimido seco o con cepillado al seco; retirar los
escombros de las mangas de los pernos de anclaje utilizando aire comprimido seco
libre de aceite.
e. Colocar líquido herméticamente, usar encofrados que no permitan la filtración del
mortero.
f. Colocar juntas de control y varillas de reforzamiento como sean necesarias.
2. Superficies de Metal en Contacto con el Mortero.
a. Las superficies de metal en contacto con el mortero epóxico deberán ser arenadas a
SSPC-6 grados inmediatamente antes de la colocación del mortero o tener un
recubrimiento con pintura base epóxica compatible con el mortero epóxico
propuesto.
b. Preparar las superficies del equipo que estarán en contacto con el mortero epóxico
no comprimible de acuerdo con las recomendaciones del fabricante previo a la
3. Placas de Cimentación y Placas de Nivelación
a. Cuando no se desea que exista adhesión entre el mortero epóxico y las placas,
aplicar cera en pasta para limpiar la placa; permitir que seque, lustrar.

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b. Colocar las placas de nivelación a la altura correcta.

c. Colocar, alinear, y anclar firmemente las placas de cimentación antes que el
mortero sea colocado.
d. Determinar la necesidad de retirar o mantener las lainas según las instrucciones del
fabricante del equipo.
e. Para morteros epóxicos con una fluidez mayor al 145 por ciento, proporcionar 13mm
(1/2 pulgada) mínimo de espacio libre debajo y alrededor de las placas.
f. Para morteros epóxicos con una fluidez menor al 145 por ciento, proporcionar 38mm
(1- 1/2 pulgada) mínimo de espacio libre debajo y alrededor de las placas.
g. Para placas base con un ancho mayor a 915mm (3 pies), proporcionar
adicionalmente 25mm (1 pulgada) de espacio libre por cada 915mm (3 pies) de
ancho adicionales.
h. Para lainas, cuñas, o bloques a ser retirados, recubrir con cera en pasta para evitar
que el mortero se adhiera.
i. Para morteros con una altura mayor de 4 pulgadas, proveer varillas de reforzamiento
como se muestra en los planos.
4. Encofrados
a. Diseñar los encofrados para un rápido, continuo, y completo llenado del espacio a
ser colocado con mortero. Los encofrados deben ser resistentes, sujetos con
seguridad, y apuntalados. Calafatear o sellar para prevenir que el exceso de mortero
se derrame.
b. Diseñar los encofrados para estar por lo menos 25mm (1 pulgada) a distancia de la
placa base o de la base del equipo; la parte superior del encofrado para estar al
menos 50mm (2 pulgadas) encima del fondo de la placa base adyacente o más alto,
como sea requerido para conseguir que el mortero se encamine lo suficiente para
fluir a través de todo el ancho de la placa. Adherir líneas en chaflán a los
encofrados donde se requieran esquinas en chaflán.
c. Instalar agujeros para salida del aire en áreas donde se pueden formar pozos de
aire durante la colocación del mortero; diámetro mínimo 3mm (1/8 de pulgada).
d. Recubrir los encofrados con cera masiva o usar otros métodos como sea
recomendado por el fabricante de mortero epóxico para evitar la adherencia y
absorción del mortero.
e. Sujetar firmemente los encofrados en su lugar.
5. Juntas de Control y Refuerzo
a. Ubicar las juntas en 915mm a 1,220mm (3 pies a 4 pies) centradas; extender las
juntas en toda la profundidad y a todo lo largo de encofrado en encofrado. Las juntas
de control no deberán estar ubicadas bajo las placas base.
b. Grosor de Juntas
El grosor será 3mm (1/4 de pulgada).

c. Material de la Junta

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Celdas cerradas de poliestireno, caucho denso, o tiras de madera cubiertas con

cintas de polietileno.
d. Proveer varillas de refuerzo para alturas de mortero de 100mm (4 pulgadas) o
mayores como se muestra en los planos.
6. Climas Fríos
a. Mantener la temperatura de las superficies que estarán en contacto con el mortero
en o por encima de 10 grados C (50 grados F) por lo menos 24 horas antes del
colocado del mortero.
b. Mantener la temperatura de los componentes del mortero entre 21 grados C (70
grados F) y 27 grados C (80 grados F) la que debe mantenerse hasta el mezclado y
el colocado del mortero.
7. Climas Cálidos
a. Usar sombreado o acondicionar para mantener la temperatura de las placas base
por debajo de 32 grados C (90 grados F); la superficie se debe mantener
absolutamente seca.
b. Proteger el concreto, acero y los encofrados, de la luz directa del sol comenzando al
menos 24 horas antes de la colocación del mortero.
8. Superficies Adyacentes
Aplicar cera o aceite, o proteger con polietileno laminado de tal manera que el mortero
que a salpicado o el sobrante de la colocación no deberá adherirse.
9. Pernos de Anclaje y Mangas
Limpiar de escombros las mangas y cubiertas de los pernos de anclaje. Antes de la

colocación del mortero, las mangas de los pernos de anclaje deberán ser llenadas con
material de llenado no adherente.
10. Vaciados Profundos y Temperaturas Extremas
Consultar al departamento técnico del fabricante sobre las recomendaciones para

vaciados extremadamente profundos o condiciones de temperatura extrema.
C. Equipo de Mezclado
Limpiar el equipo de mezclado y las herramientas para garantizar que están libres de aceites,
suciedad, grasa, residuos de mortero, u otras sustancias nocivas.
D. Instrucciones
Leer con mucho cuidado y entender las instrucciones del fabricante como sean suministradas
con el mortero antes de empezar.
3.3 Instalación
A. Precauciones
1. Las vibraciones de operaciones cercanas pueden ser transmitidas hacia el interior de las
cimentaciones a las que se está colocando mortero. Estas vibraciones causan exudación

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y asentamiento, afectando el tiempo de fraguado y la resistencia, o creando planos

escondidos de fractura.
2. Observar la superficie de un recipiente de agua poco profundo colocado sobre la
cimentación a la que se está colocando el mortero para detectar la vibración.
3. Cerrar temporalmente las operaciones cercanas, si se perciben las vibraciones, hasta que
el mortero haya alcanzado el fraguado final.
B. Morteros a Base de Cemento

1. Mezclado
a. Usar una mezcladora de mortero. No usar una mezcladora de concreto.
b. Mezclar el mortero adyacente al área en la que se está colocando el mortero; tener
suficiente mano de obra y equipo para mezclar y colocar el mortero de forma rápida
y continua.
c. El equipo de mezclado debe estar libre de aceite, suciedad, grasa, sobrante de la
colocación del mortero, y otras sustancias nocivas; eliminar el sobrante de la
colocación del mortero del lote previo.
d. Lavar completamente la mezcladora con agua limpia; vaciar completamente el
agua, dejar húmeda la mezcladora.
e. Mezclar únicamente la cantidad de mortero que puede ser colocado dentro del
tiempo de trabajo del mortero.
f. No agregar aditivos o ingredientes no especificados o incluidos con la elaboración
del mortero.
g. Agregar componentes secos del mortero a la mezcladora y mezclar en seco;
agregar a la mezcladora la cantidad de agua potable previamente medida; mezclar
el mortero por no menos de 3 ni más de 5 minutos; colocar el mortero de forma
inmediata.
2. Colocación
a. El mortero puede ser “escurrido” o bombeado dentro del lugar.
b. Colocar el mortero dentro del tiempo de trabajo del mortero; descartar el mortero
que no ha sido colocado dentro del tiempo de trabajo del mismo. El retemplado del
mortero no está permitido.
c. Colocar el mortero rápida y de forma continua para evitar segregación, exudación, o
inicio de fraguado prematuro. No colocar el mortero en capas.
d. Colocar el mortero desde 1 lado de la placa hacia el otro para evitar aire atrapado.
e. Colocar el mortero desde 1 lado a lo largo de la base del equipo hacia el otro, en 1
sola dirección.
f. Si el mortero debe ser colocado a través de ventanas, colocarlo continuamente
desde 1 ventana hasta que el mortero haya pasado a una segunda ventana.
Mantener presión principal de líquido de la primera ventana de acceso hasta que
una segunda presión principal haya sido establecida en la siguiente ventana.
Continuar colocando el mortero desde la siguiente ventana de manera similar.
g. Mortero “Escurrido”

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(1) Usar cajón de cabezal móvil teniendo un plano inclinado directo hacia el
mortero por debajo de la base del equipo, a manera de minimizar el aire
atrapado y la formación de burbujas.
(2) Para la colocación continua de grandes volúmenes de mortero, usar cajón de
cabezal con un mínimo de 0.085 metros cúbicos (3 pies cúbicos) de volumen.
(3) Llenar el cajón de cabezal hasta la parte superior y dejar caer el mortero hasta
la parte superior de la base de la placa; continuar hasta que el mortero se
sobreponga con el fondo de la base de la placa en el lado lejano.
h. Bombeado de Mortero
(1) Usar en grandes y múltiples instalaciones para las bases con llaves de corte,
montantes de refuerzo, u otras obstrucciones; para el colocado del mortero
sobre grandes distancias, o si desfogar el aire no es posible.
(2) Enjuagar la bomba, manguera y la boquilla con agua, limpiando el conector a
través de la línea para asegurarse que está limpio; bombear una lechada de
mortero a través de la bomba antes de empezar.
(3) Iniciar el colocado del mortero desde el final del espacio donde se colocará el
mortero; lentamente retirar la boquilla de tal manera que esté siempre entre el
mortero para evitar aire atrapado.
(4) Continuar colocando el mortero hasta que éste discurra lentamente a lo largo
de todo el perímetro y hasta que atraviese cada agujero para salida del aire y a
través de cada ventana.
i. Equipo con Placa Interior Elevada
(1) Colocar el mortero íntegramente bajo la base de equipo hasta la parte superior
de la placa exterior.
(2) Continuar colocando el mortero hasta que éste discurra lentamente a lo largo
de todo el perímetro y hasta que atraviese cada agujero para salida del aire y a
través de cada ventana.
3. Acabado
a. Inmediatamente antes que el mortero haya alcanzado el fraguado final, recortar el
borde más bajo de la placa.
b. El ángulo de corte de 45 grados es preferido; un corte vertical, es aceptable.
4. Curado
a. Mantener el encofrado en su lugar por lo menos 24 horas para morteros
“escurridos”.
b. Mantener el mortero húmedo por lo menos 3 días y protegerlo de un secado rápido.
c. Curar el mortero de acuerdo con las recomendaciones del fabricante en el paquete o
en su última especificación o literatura.
C. Mortero Epóxico no Comprimible

1. Mezclado

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a. Los componentes del mortero deben estar en condiciones de temperatura entre 21

grados C (70 grados F) y 27 grados C (80 grados F) antes del mezclado. No usar
una mezcladora de concreto. Usar una mezcladora de mortero para grandes
volúmenes de colocación. Una mezcladora de mortero tiene cuchillas rotatorias con
bordes de jebe, las cuales, elevan el material durante el mezclado y posibilitan
buena fluidez.
b. Mezclar el mortero de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
c. Usar solamente los componentes proveídos previamente medidos; no agregar
solventes para cambiar la consistencia de la mezcla.
d. Durante climas cálidos, no están permitidos las resinas mezcladas y endurecedores
para permanecer sin agregados por más de 5 minutos.
e. Mezclar únicamente la cantidad de mortero que puede ser colocada dentro del
tiempo de trabajo del mortero.
2. Colocación
a. Compruebe la temperatura del ambiente, para temperaturas bajo 4 grados C (40
grados F) o encima de los 32 grados C (90 grados F); referirse a los procedimientos
de mezclado y colocación del fabricante para requerimientos en clima frío o cálido.
Durante la colocación del mortero y por lo menos 24 horas siguientes a la colocación
del mortero, mantener la temperatura de la cimentación y la placa base entre 4
grados C (40 grados F) y 32 grados C (90 grados F), como sea medido por un
termómetro en la superficie y hasta que el mortero haya alcanzado la resistencia
mínima a la compresión.
b. Coloque el mortero dentro del tiempo de trabajo del mismo, la temperatura deberá
afectar el tiempo de trabajo del mortero epóxico; descartar el mortero que no ha sido
colocado dentro del tiempo de trabajo del mismo.
c. Durante climas cálidos, colocar el mortero en la tarde o después, cuando la
temperatura esté descendiendo.
d. Colocar el mortero rápida y de forma continua para evitar juntas frías y vacíos bajo la
placa base.
e. Colocar el mortero de un lado de la placa hacia el otro para evitar aire atrapado.
f. Colocar el mortero desde 1 lado a lo largo de la base del equipo hacia el otro, en 1
dirección únicamente.
g. Si el mortero debe ser colocado a través de ventanas, colocarlo continuamente
desde una ventana hasta que el mortero haya pasado una segunda ventana;
continuar colocando mortero desde la siguiente ventana de manera similar. Después
que la placa base esté completa, tuberías verticales de seis pulgadas de altura
deberán ser mantenidas encima de cada ventana de mortero para continuar la purga
de aire. Una vez que el mortero ha empezado a tener el fraguado inicial
(determinado por un aumento en la temperatura del mortero y no fluye el mortero a
los agujeros de desfogue de aire) las tuberías verticales pueden ser retiradas y el
exceso de mortero puede ser limpiado de todas las superficies.
h. Revisar las filtraciones constantemente, sellarlas inmediatamente para evitar vacíos.
i. Mortero “Escurrido”

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(1) Usar un cajón de cabezal móvil que tenga un plano inclinado para dirigir el
mortero hacia la base del equipo para minimizar el aire atrapado y la formación
de burbujas.
(2) Usar el cajón para colocar grandes volúmenes de mortero de forma continua.
(3) Usar un cajón de cabezal con un mínimo de 0.85 metros cúbicos (3 pies
cúbicos) en volumen.
(4) Llenar el cajón de cabezal hasta la parte superior y dejar caer el mortero hasta
la parte superior de la base de la placa; continuar hasta que el mortero se
sobreponga con el fondo de la base de la placa en el lado lejano.
(5) Mantener siempre la superficie del mortero en el cajón de cabezal por encima
de la parte superior de la placa base para evitar el aire atrapado.
j. Equipo con Placa Interior Elevada
(1) Colocar el mortero íntegramente bajo la base de equipo hasta la parte superior
de la placa exterior.
(2) Continuar colocando el mortero hasta que éste se escurra totalmente a través
de cada agujero interior de salida de aire y a través de las ventanas.
3. Acabado
Seguir las recomendaciones del fabricante para el acabado de superficies del mortero.
4. Curado
a. Curar el mortero de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
b. No curar con humedad el mortero epóxico.
c. Mantener los encofrados en su lugar por una noche excepto para curados rápidos
del mortero.
d. Mantener la temperatura de la placa base, cimentación, y mortero entre 10 grados C
(50 grados F) y 32 grados C (90 grados F) por al menos 24 horas después de la
3.4 Control de Calidad en Campo
A. Servicios Técnicos
1. Antes de la colocación del mortero usando mortero fabricado, llamar al representante
técnico del fabricante para una conferencia previa a la colocación del mortero en el lugar
de trabajo.
2. Revisar los pasos para la colocación del mortero y las instrucciones del fabricante con
aquellos que deberán estar colocando realmente el mortero.
3. Un representante debe permanecer en el lugar de trabajo el tiempo que sea requerido
para asegurar que los procedimientos correctos están siendo usados y que la garantía del
fabricante no esté en peligro.
4. Notificar al Ingeniero si el representante recomienda materiales o procedimientos
contrarios a esta especificación.
B. Morteros a Base de Cemento

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1. Preparar 2 grupos de 3 cubos de prueba en el campo para cada lote de mortero

mezclado y colocado. Preparar los cubos de prueba de acuerdo con las provisiones
aplicables de ASTM C109.
2. Curar los cubos en campo por 3 días en la misma forma que el mortero colocado es
curado; después de 3 días transportar los cubos al laboratorio de ensayos para la prueba
de resistencia a la compresión.
3. Realizar la prueba de resistencia a la compresión en cubos de acuerdo con las
provisiones aplicables de ASTM C109; probar el primer grupo a los 7 días, y el otro grupo
a los 28 días.
C. Mortero Epóxico no Comprimible

1. Preparar 2 grupos de 3 cubos de prueba en campo para cada lote de mortero mezclado y
colocado. Preparar los cubos de prueba de acuerdo con las provisiones aplicables de
ASTM C579, Método B.
2. Curar los cubos en campo por 3 días en la misma forma que el mortero colocado es
curado; después de 3 días, transportar los cubos al laboratorio de ensayos para la prueba
de resistencia a la compresión.
3. Realizar la prueba de resistencia a la compresión en cubos de acuerdo a las provisiones
aplicables de la ASTM C579, Método B; probar el primer grupo a los 3 días, y el otro grupo
a los 7 días.
D. Remitir los informes escritos para cada prueba tan pronto como los resultados estén
disponibles.
3.5 Arreglo y Limpieza
A. Morteros con Base de Cemento

1. Lavar el equipo de mezclado y las herramientas con agua antes que los residuos del
mortero endurezcan.
2. Enjuagar la bomba y las mangueras con agua para retirar el mortero inmediatamente
después que se haya terminado de colocar el mortero.
3. Retirar el mortero salpicado en trabajos adyacentes.
B. Morteros Epóxicos no Comprimibles

1. Limpiar el equipo mezclador y las herramientas con solvente tan pronto como se haya
terminado de colocar el mortero, o si ocurre una demora.
2. Ser extremadamente cuidadoso cuando se usen solventes volátiles alrededor de equipo
con energía o alrededor de llama abierta.
3. Retirar el mortero salpicado en trabajos adyacentes.
3.6 Protección
A. Climas Fríos
Mantener la temperatura del mortero, placa, y cimentación por encima de la temperatura

especificada para el tiempo especificado de curado.

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B. Climas Cálidos
Mantener el mortero, placa, y cimentación bajo sombra y frescos por el tiempo especificado de
curado.
4. ANEXOS
No Aplicable.
Fin de la Especificación
NOTA:
“Grout” se escribe, pronuncia y entiende exactamente en el mismo sentido que en el inglés y se usa con más
frecuencia que su traducción al español de “mortero”.

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Primary Sulfide Project

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Rev Originator Rev Revision Description

 New Issue ; Entire Specification Re-issued

APPROVALS ORIGINAL SIGNED BY

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B. Work Not Included

The following specifications prescribe items of related Work:

A. ACI (American Concrete Institute)

B. ASTM (American Society for Testing and Materials)

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3. ASTM C150 Standard Specification for Portland Cement

C. CRD (Corps of Engineers)

CRD C621 Specification for Non-shrink Grout

1.3 System Description

Grouting of machinery, pumps, compressors and other equipment having dynamic

(i) The primary crusher

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(ii) The Secondary crusher

(iii) The Ball mill and motor

(iv) The HPGR crusher and motor

(v) The regrind mill or regrind tower

(vii) Compressors, generators, vessels and heat exchangers, blowers,

Nonmetallic nonshrink grout shall be used in the following applications:

(i) Equipment with cast bases

(ii) Equipment on base frames with cover plates

(iii) Column base plates

Use only in areas specified on design drawings.

Consistency greater than 100 percent for a minimum of 45 minutes at 24 degrees C

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C. Provide manufacturer's installation instructions, detailed Product Datasheets, and Material

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1.5 Product Delivery and Handling

B. Storage and Handling

1.6 Site Conditions

Condition grout components to a temperature between 21 degrees C (70 degrees F) and

A. Non-shrink Cement Based Grout

Premixed, pre-proportioned, factory packaged product consisting of a mixture of cement, sand,

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B. Non-shrink Epoxy Grout

Pre-proportioned, factory packaged product consisting of specially formulated resin, hardener,

2.3 Design Criteria

All grout shall be mixed strictly in accordance with manufacturer’s recommendations.

2.5 Inspection and Tests

2.6 Identification and Tagging

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G. Verify that required foundation plates are set to proper elevations.

A. Cement Based Grouts

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Clean anchor bolt block-outs and sleeves to remove deleterious materials.

B. Non-shrink Epoxy Grout

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Thickness to be 3mm (1/4 of an inch)

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Consult manufacturer's technical department for recommendations for extremely deep

B. Cement Based Grouts

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C. Non-shrink Epoxy Grout

New Issue ; Entire Specification Re-issued

; Nueva Edición Especificación Totalmente Re-