Líneas de Ensamble: Son un caso especial de la distribución por productos, estas

se refieren al ensamble progresivo enlazado por algún dispositivo de manejo de

materiales.
La suposición usual es que alguna forma de paso esta presente y que el tiempo de
procesamiento admisible es equivalente para todas las estaciones de trabajo.

Balance o equilibrio de la línea de ensamble: Aunque es principalmente un tema

de programación, el balance de las líneas de ensamble tienen, con frecuencia,
implicaciones en la distribución. Esto ocurriría cuando para efectos del equilibrio, el
tamaño o el número de estaciones de trabajo tendrían que ser modificadas desde
el punto de vista físico.

Pasos para el balanceo de la línea de ensamble:

1. Especificar las relaciones secuenciales de las tareas utilizando el diagrama de
precedencia
2. Determinar el tiempo de ciclo requerido ( C )

Tiempo de producción por día

C=
Producción requerida diaria (en unidades)

3. Determinar el número teórico mínimo de estaciones de trabajo(N)

Suma de los tiempos de las tareas (T)

N=
Tiempo de ciclo(C)

4. Asignar las tareas una a la vez a la primera estación de trabajo hasta que la
suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo o hasta que no
sea factible más tareas debido a las restricciones de tiempo o de secuencia.

5. Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la fórmula:

Suma de los tiempos de las tareas (T)

Eficiencia =
Número real de estaciones de trabajo(N) x Tiempo de ciclo (C)

Ejemplo: Las siguientes tareas deben ser efectuadas en una línea de ensamble en la
secuencia y tiempos especificados.
La línea produce 400 unidades por día de 8 horas

TAREA TIEMPOS DE LA TAREAS

TAREA( EN SEG) PRECEDENTES
A 50 -
B 40 -
C 20 A
D 45 C
E 20 C
F 25 D
G 10 E
H 35 B,F,G
SOL/
1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
45 25

D F 35
50 20
20 10 H
A C
E G

40
B
2.
60 seg x 480 min.
C= = 72 seg.
400 unid.

3.
245 seg.
N= = 3.4 aprox. 4 estaciones
72 seg.

4.

45 25

50 20 D F 35

20 10 H
A C
E G

40 B

5.
(245)
Eficiencia = = 85%
(4) x (72)

¿Cómo sabemos cuál es la mejor asignación entre varias alternativas?

Con el análisis de tiempos muertos, que consiste en una representación gráfica de las
estaciones y su asignación para un determinado número de ciclos.

Ejemplo: Una línea de ensamble debe operar ocho horas diarias con una producción
deseada de 240 unidades día, la tabla siguiente contiene información sobre la tarea
que requiere este producto, el tiempo de la tarea y la relación de precedencia.
TAREA TIEMPO DE LA TAREA
TAREA EN (SEG) INMEDIATAMENTE
ANTERIOR
A 60 -
B 80 A
C 20 A
D 50 A
E 90 B, C
F 30 C, D
G 30 E, F
H 60 G