E.P.E.

T Nº 13
Asignatura: T.T.P

Trabajo Práctico

Tema: Materiales de Construcción + la Tecnología Utilizada en la

Materialización de una Obra de Arquitectura

Curso: 4¨b¨

Docente: Quevedo Raúl

Responsables: Da Rocha Luciana

Do Santos Kandela

Sosa Erica

Peralta Sofia

Norenberg Luana

Lugar y Fecha: San Javier (mnes), 07 de

junio de 2018
 Desarrollo

1_ Cerramientos verticales:
Son elementos cuya función es separar el ambiente exterior del interior dando lugar a la
envolvente del edificio. Son las fachadas, que conocemos, las cubiertas y los paramentos de
separación con el terreno.

Podemos diferenciar dos tipos, en función del ángulo que formen con la horizontal. De esta
manera tendríamos:

Cerramientos Horizontales: aquellos cuyo ángulo σ con la horizontal sea ≤ 60 °. Serian, por
ejemplo, las cubiertas.

Cerramientos Verticales: aquellos cuyo ángulo σ con la horizontal sea ≥ 60 °, por ejemplo, las
fachadas

Clasificación de su sistema constructivo

Muros secos (no lleva mortero) placo: perfiles de chapa galvanizadas, placa de roca y yeso,
aislación de fibra de vidrio y de elementos de fijación, tornillo.

Ladrillo, darvic: bloques de yeso, y fibras naturales y pasta adhesiva

Metálicos, chapas acanaladas y aislación térmicas

Madera: estructura de puntuales de madera, placa de madera fenólica y elementos de fijación.

 Muro húmedo
 Mampuesto ladrillos macizos, ladrillo hueco, ladrillos cerámicos huecos portantes,
bloques de cemento hueco, ladrillos de vidrio, piedras naturales y ladrillos de adobe
 Pentawuall-paneles: malla de acero electro soldada, aislación interior de polietileno
expandido y mortero proyectado

Clasificación según su sistema estructural

 Muros de carga o estructurales: se denomina así a las paredes de una edificación que
posee en función estructural; o aquellas que soportan otros elementos estructurales
del edificio, como arcos, bóvedas, vigas o viguetas de forjados o de la cubierta
 Muros tabiques o no estructurales: son los muros que solo sirven para separar
espacios de la vivienda y no soportan más carga que la de su mismo peso
Aunque el tipo de tabiques varia conforme a la aplicación que se le dé en la construcción, debe
cumplir con las siguientes características:

1. Soportar esfuerzos provocados por el viento

2. Resistir cargas relativamente livianas provenientes del techo
3. Proveer, si así se requiere, protección térmica, acústica y contra el fuego
Clasificación por su peso
 Muros pesados
 Muros livianos

Clasificación por su ubicación

 Muros interiores
 Muros exteriores

CLASIFICACION POR SU MATERIAL

 Muros de concreto : son muros de hormigón, los muros de hormigón armado son
construidos mediante un molde o encofrado y que se ejecutan totalmente en el mismo
lugar donde quedaran finalmente ubicados.
 Muros de Mamposteria:los blocks de concreto son elementos que se usan para la
construcción de muros de albañilería, pegándolos entre si mediante mortero. El block
de construcción y, especialmente, en casos de viviendas económicas.

 Brinda distinción a sus fachadas lisas.

 Permite combinar los diferentes modelos.
 Ahorra tiempo en construcción.
 Cumple con los requerimientos de resistencia y durabilidad.
 Facilita la modulación de los muros.
 Notables propiedades de aislamiento térmico y acústico.
 Buena resistencia al fuego y una baja absorción de humedad.

 Muros de Metal: Formado por bastidores de secciones metálicas, su revestimiento

puede ser metálicos o no; si fuera lo primero, debe ser tratado contra Oxidaciones a
base de pintura gruesa sometida a 300 grados F, con lo que también se evitan
abolladuras y lo ruidoso de la hojalata.
 Muros de Madera: Su función es como tabiques y como revestimiento de muros en
los que la madera es el elemento mas visible en forma de tabla, tablero, panel o plafón
Las piezas principales que forman un tabique son:
1. Solera inferior
2. Pie derecho
3. Solera superior
4. Transversal contrafuego (cadeneta)
5. Jamba
6. Dintel
7. Alfeizar
 8. Puntal de dintel
9. Muchacho

 Muros de Vidrio: Los muros de vidrio son una excelente opción decorativa para tener
en cuenta, se logran de forma tradicional mediante mamparas de hierro con vidrios
repartidos, consiguiendo de esta forma una pared casi transparente con vistas a un
paisaje exterior, excelente iluminación y contacto con la naturaleza.
 Muros prefabricados: Los muros prefabricados de hormigón son aquellos fabricados
total o parcialmente en un proceso industrial mediante elementos de hormigón.
Posteriormente son trasladados a su ubicación final, en donde son instalados o
montados, con la posibilidad de incorporar otros elementos prefabricados o
ejecutados en la propia obras.
 Metodo de fabricación de Electropanel: Consiste en que una vez fabricado el sándwich
de hormigón y acero formado por dos losas (6) y (7) armadas con emparrillados (1) y
(2) y unidas mediante celosías transversales (8), (9) y (10), entonces se procede a la
introduccion de unos bloques de poliestireno expandido en los huecos delimitados
entre celosías y hasta la celosía trasversal inferior (4). Por otro lado unas varillas
transversales (18) emergentes desde una de las caras del muro a la otra sirven de guia
de los paneles (12) y pueden quedar fijados dichos paneles por unas varillas (20)
clavadas sobre ellos y trabadas a las celosías verticales. Estos muros pueden ser
utilizados como muros de contención o muros de sótan, pudiendo emplear el
aligerado para muros prefabricados horizontales ”flotantes”.

Clasificacion por su función

 Muros de división: Son elementos que únicamente tienen la funsion de dividir una
área o espacio en referencia a otro, normalmente en la contruccion este tipo de muros
son muy comunes en las alcobas, áreas de servicio, o también son utilizados en
estructuras de edificios para generar espacios para distribuir
 Muros mampara: Una mampera se usa estructuras divisoria de dos estancias.
Habitualmente se asocia a las mamparas de baño pero hay otras estructuras igual de
conocidas como son las separadoras de despachos en oficinas de las empresas.

La mampara esta fabricada en cristal o en plástico traslucido montado sobre una

estructura rigida o de metal. Se puede elegir entre diferentes colores, desde el blanco
que es el mas habitual, al cromodo, tanto sin brillo como con brillo, aunque en este
ultimo se suelen notar mas los posibles rayones y es un poco mas caro que los otros
acabados.
Las mamparas son estructuras fijas por lo que son mas difíciles de montar que las
cortinas en las que tan solo hay que insertar unas argollas en una barra corredera.

 Muros cortinas: Es un sistema de fachada que no carga con ningún peso muerto de la
construcción que no sea el propio, y otro que no transfiere los pesos horizontales que
inciden sobre el. Estos pesos son transferidos a las estructura principal del edificio
gracias a conexiones en pisos o columnas del edificio. Un muro cortina esta diseñado
para resistir la filtraciones de aire y agua, las fuerzas de vientos que actúen sobre el
edificio, fuerzas sísmicas y sus propias fuerzas de peso muerto.
 Muros de celosía: El concepto es generar una superficie a partir de una sola pieza en
concreto. Esta superficie sirve para dividir dos espacios dejando pasar la luz.
 Bimbos: Es un conjunto de pantallas varios paneles unidos, que se doblas, usados para
separar interiores, y espacios privados del recinto, en medio de otras aplicaciones:
están animados por pinturas decorativas y caligrafia, principalmente oriental.
 Muros móviles: Los muros móviles mono direccionales son una solución optima en
espacios que deben compartimentarse en una sola dirección y que precisan de un alto
nivel de aislamiento acústico.
Su gran versatilidad facilita que el almacenamiento puede estar tanto dentro como
fuera de la sala en el lugar previamente proyectado. De esta forma se consigue un
aprovechamiento total del espacio cuando los paneles permanecen guardados.

Aparejos
Se llama aparejo a las disposición y trabazón dadas a los materiales empleados en
muros y fachadas. El aparejo de un edificio o muro se puede clasificar según el
material empleado y la disposición de las piezas. Ley de traba sobre la menera de
disponer los ladrillos, sillares y en general toda pieza ortopédica y modulada, en la
construcción de muros u otras obras de fabrica para garantizar su unidad constructiva.
 Aparejo de piedra: Se da el nombre de despiezo a la descomposición teorica de una
construcción en las piezas que lo forman y puede ser horizontal, radial, irregular,
regular, etc. Las piedras talladas a escuadra se llaman sillares y la obra realizada con
ellos se denomina sillería o cantería.
 Regular: piedras escuadradas.
 Irregular: piedras de diferente forma.

Según la disposición de los sillares, el aparejo recibe diferentes denominaciones:

 Isodomo (el opus isodomon de los griegos y romanos) cuando todas las hiladas de
sillares tienen la misma altura, si los sillares tienen formas de rombos.
 Reticulado: si ofrecen el parámetro como un tablero encasillado a modo de red de
hojas de helecho (opus spicatum de los romanos) si presenta hiladas cuyos sillares (o
ladrillos) de encima toman posición oblicua respecto a los de abajo almohadillado, si
las líneas de unión entre los sillares aparecen como hundidas, resaltando el parámetro
del sillar en su parte central.
 Aparejo de ladrillo: Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro,
que estipula desde dimensiones del muro hasta los encuentros y los enjarjes, de
manera que el muro suba de forma homogénea en toda la altura del edificio. Algunos
tipos de aparejos son los siguientes:
 Aparejo a sogas: los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un
espesor de medio pie (el tizon) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.
 Aparejo a tizones o la española: en este caso los tizones forman los costados del muro
y su espesor es de 1 pie
2_ El concreto (del inglésconcrete, a su vez del latínconcrētus, «agregado,
condensado»)12 o, en España y varios países de Hispanoamérica, hormigón3 (de
hormigo 'gachas de harina')3 es un material compuesto empleado en construcción,
formado esencialmente por un aglomerante al que se añade áridos (agregado), agua y
aditivos específicos.3

El aglomerante es, en la mayoría de las ocasiones, cemento (generalmente cemento

Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una
reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de
su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena).4 La sola
mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina
mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son
cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que,

mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades
adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece, tornándose en un material de
consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-
C-H). Este compuesto es el principal responsable de sus características adhesivas. Se
denomina cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es
estable en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de
sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en
cantidades inferiores al 1 % de la masa total del concreto), existiendo una gran variedad
de ellos: colorantes, aceleradores y retardadores de fraguado, fluidificantes,
impermeabilizantes, fibras, etc.

El concreto o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y

otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria)
que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del
concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de
aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento.
Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y
cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se
aumenta la densidad. Algunos valores de densidad para el concreto fresco se presentan
en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto armado (reforzado), el peso unitario de la
combinación del concreto con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m³
(150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos
de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de
3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de
2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.

La principal característica estructural del concreto es que resiste muy bien los esfuerzos
de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos
(tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas
armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de concreto u hormigón
armado). Este conjunto se comporta muy favorablemente ante las diversas
solicitaciones o esfuerzos mencionados anteriormente. Cuando se proyecta una
estructura de concreto armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de
concreto, los aditivos y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que
deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

A finales del siglo XX, ya era el material más empleado en la industria de la

construcción. Se le da forma mediante el empleo de moldes rígidos denominados:
encofrados. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como
edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas
edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es
imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de hormigones que han ido
apareciendo a finales del siglo XX, ha permitido que existan por ejemplo: concreto
reforzado con fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se aligeran con aire,
aligerados con fibras naturales, autocompactantes.

El siglo XIX: cemento Portland y concreto armado

Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, obtenido de

caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura –denominado así por su color gris
verdoso oscuro, muy similar a la piedra de la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en
1845 el prototipo del cemento moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla
calcinada a alta temperatura, hasta la formación del clinker; el proceso de
industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron su uso para gran
variedad de aplicaciones, hacia finales del siglo XIX.9

El concreto, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos de compresión, pero
se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción, torsión, cortante); la
inclusión de varillas metálicas que soportaran dichos esfuerzos propició optimizar sus
características y su empleo generalizado en múltiples obras de ingeniería y arquitectura.

La invención del concreto armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson,

quien solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para «la
mejora de la construcción de viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al
fuego». El francés Joseph Monier patentó varios métodos en la década de 1860, pero fue
François Hennebique quien ideó un sistema convincente de concreto armado, patentado
en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en Tourcoing, Lille, en
1895.10 Hennebique y sus contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en
resultados experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes teóricos los
realizan prestigiosos investigadores alemanes, tales como Wilhelm Ritter, quien
desarrolla en 1899 la teoría del «Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos
fundamentales se gestarán en el siglo XX.

El siglo XX: auge de la industria del concreto

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento,

debido a varios factores: los experimentos de los químicos franceses Louis Vicat y Le
Chatelier y el alemán Michaélis, que logran producir cemento de calidad homogénea; la
invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular; y los métodos de
transportar concreto fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903
y 1907. Con estos adelantos pudo elaborarse cemento Portland en grandes cantidades y
utilizarse ventajosamente en la industria de la construcción.6

En la década de 1960 aparece el concreto reforzado con fibras, incorporadas en el

momento del amasado, dando al concreto isotropía y aumentando sus cualidades frente
a la flexión, tracción, impacto, fisuración, etc. En los años 1970, los aditivos permiten
obtener hormigones de alta resistencia, de 120 a más de 200 MPa; la incorporación de
monómeros genera hormigones casi inatacables por los agentes químicos o
indestructibles por los ciclos hielo-deshielo, aportando múltiples mejoras en diversas
propiedades del concreto.

Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del concreto armado
y los avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de rascacielos más altos,
puentes de mayor luz, amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será insustituible
en edificios públicos que deban albergar multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas
naciones y ciudades competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más
bella, como símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en concreto
armado.

Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de concreto y acero, tales como
las Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998), el edificio Taipei
101 en Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad de Dubái (818 metros,
2009), en el siglo XXI.

El siglo XXI: la cultura medioambiental

Testigos de concreto

Testigo de concreto romano del siglo I.

Testigo de concreto del siglo XXI.

El uso de materiales reciclados como ingredientes del concreto ha ganando popularidad

debido a la cada vez más severa legislación medioambiental, así como la progresiva
concienciación de la sociedad. Los ingredientes reciclados más empleados son las
cenizas volantes, un subproducto de las centrales termoeléctricas alimentadas por
carbón. El impacto ambiental de la industria del cemento es significativo, pero mediante
el empleo de estos nuevos materiales se posibilita la reducción de canteras y vertederos,
ya que actúan como sustitutos del cemento, y reducen la cantidad necesaria para obtener
un buen concreto. Puesto que uno de los efectos nocivos para el medio ambiente es que
la producción de cemento genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la
tecnología de sustitución del cemento desempeña un importante papel en los esfuerzos
por aminorar las emisiones de dióxido de carbono. Se suele incluir en las mezclas
ciertos catalizadores que permiten su 'autolavado' como es el caso del dióxido de titanio.

También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos, el más importante es
el del reactor nuclear que colapsó en la central de Chernobil, el cual fue cubierto de
concreto para evitar fugas radiactivas.

Características y comportamiento

El concreto muestra en una de sus secciones muchas escalas de agregación. Resulta

necesario investigar en las propiedades microscópicas del concreto si se desea conocer
sus propiedades mecánicas.

El concreto es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir
agua a un conglomerante.12 El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos
referimos al concreto, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el
más importante y habitual es el cemento portland.12 Los áridos proceden de la
desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las
mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo
tamaño sea superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a
5 mm se llama árido fino o arena.13 El tamaño de la grava influye en las propiedades
mecánicas del concreto.

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al concreto su fraguado y

endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en
el fraguado y endurecimiento del concreto.13 El cemento se hidrata en contacto con el
agua, iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una
pasta maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas,
derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un
material de consistencia pétrea.

Una característica importante del concreto es poder adoptar formas distintas, a voluntad
del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un
molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de
encofrado.12

Características mecánicas

La principal característica estructural del concreto es resistir muy bien los esfuerzos de
compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son
relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones
por tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparan
ensayos mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de concreto.

Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras de acero,

conocido como concreto armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los
esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer
barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es
el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del concreto a tracción
y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del
siglo XX, la del concreto armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de
alta resistencia tensados en el concreto, este queda comprimido al fraguar, con lo cual
las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en
descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en
muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado
que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.
Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de
manera deliberada y previa al fraguado del concreto de la pieza estructural,
desarrollándose las técnicas del concreto pretensado y el concreto postensado.

Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión de monómeros y

adiciones para concreto aportan múltiples mejoras en las propiedades del concreto.

Cuando se proyecta un elemento de concreto armado se establecen las dimensiones, el

tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que
hay que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño
racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y
curado, hacen del concreto un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser
resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento.
Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas
texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.

Características físicas del concreto

Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2350 kg/m³

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el concreto
ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta
2000 kg/cm² (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la
resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la
temperatura y la humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura,
humedad y otros parámetros.
o De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una
semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de
cálculo.
 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues
tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso
 simultáneo en obras de construcción; además, el concreto protege al acero de la
oxidación al recubrirlo.

Fraguado y endurecimiento

La pasta del concreto se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber
totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.14

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de

hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto
se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del
concreto. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los
constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se
caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.14

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados

convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.14

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los concretos, el primer

componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta
(hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y
continua durante bastante tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una
aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28 días.14

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo

y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del
agua con la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una
gran parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una
película en la superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento continua
dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a
través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.14

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su
fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción
rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta
en obra rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de
forma importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se
consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de cemento. En la
planta de concreto, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también
se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.14

En condiciones normales un concreto portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45

minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un
ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza.15 En el cuadro
siguiente se observa la evolución de la resistencia a compresión de un concreto tomando
como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:16

Resistencia

Para comprobar que el concreto colocado en obra tiene la resistencia requerida, se

rellenan con el mismo concreto unos moldes cilíndricos normalizados y se calcula su
resistencia en un laboratorio realizando ensayos de rotura por compresión.

En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del concreto es

aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y
dando por hecho que el concreto que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las
medidas de todos los elementos estructurales.17

La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior,

debiendo cumplirse que cada amasada de concreto colocada tenga esa resistencia como
mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los
concretos que se colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck,
considerándose que con el nivel actual de la tecnología del concreto, una fracción
defectuosa del 5 % es perfectamente aceptable.

La resistencia del concreto a compresión se obtiene en ensayos de rotura por

compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y
fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra.17 La Instrucción española (EHE)
recomienda utilizar la siguiente serie de resistencias características a compresión a 28
días (medidas en Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50.17 Por ello, las plantas de
fabricación de concreto suministran habitualmente concretos que garantizan estas
resistencias.

Ensayo de consistencia en concreto fresco mediante el Cono de Abrams que mide el

asiento que se produce en una forma troncocónica normalizada cuando se desmolda.

Consistencia del concreto fresco

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el concreto fresco para

deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado.
Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero
también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.18

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada

para la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un
parámetro fundamental en el concreto fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el
cono de Abrams. Consiste en llenar con concreto fresco un molde troncocónico de
30 cm de altura. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la
medida que define la consistencia.
Los concretos se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal
como se indica en la tabla siguiente:

Consistencia de los concretos frescos

Asiento en cono de
Consistencia Compactación
Abrams (cm)
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Vibrado
Blanda 6-9 Picado con barra
Fluida 10-15 Picado con barra
Líquida 16-20 Picado con barra

Durabilidad
Las presas de concreto son una tipología habitual en la construcción de embalses. En las
imágenes la presa de Hoover construida en Estados Unidos en 1936 está diseñada con
forma parabólica para optimizar la capacidad del concreto de soportar esfuerzos a
compresión.

La durabilidad del concreto se define en la Instrucción española EHE como la capacidad

para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a
lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos
metálicos embebidos en su interior

Prueba de compresión.

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por
ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede
afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas
por ciclos de hielo-deshielo, etc.20

Para garantizar la durabilidad del concreto y la protección de las armaduras frente a la

corrosión es importante realizar un concreto con una permeabilidad reducida, realizando
una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en
cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para
completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red
capilar interna poco comunicada y así se reducen los ataques al concreto.20

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear

cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el
recubrimiento mínimo de las mismas.20

Tipos
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados
según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y
demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:21

Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado

y HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L
Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de concreto
También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el
Hormigón
material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios
ordinario tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.22
Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este
Hormigón en masa hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.22
Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente
calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de
Hormigón armado compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras
de acero. Es el hormigón más habitual.22
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial
Hormigón tensionadas a la tracción posteriormente al vertido del hormigón. 22 Puede
pretensado ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón
fresco.
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial
Hormigón sometida a tracción.22 El tensado de la armadura es posterior al fraguado y
postensado endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las armaduras al
hormigón.
Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y del
empleo de aditivos superplastificantes específicos, se compacta por la
Hormigón acción de su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni de
autocompactante cualquier otro método de compactación.22 Se usa en hormigones a la vista,
en elementos de geometría complicadas, espesores delgados o con armados
densos, que dificultan el vibrado.
Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón
Mortero normal sin árido grueso.12
Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de
Hormigón ciclópeo dimensión no inferior a 30 cm.22
Hormigón sin Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor
finos de 5 mm).22

Hormigón aireado Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de

o celular reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad. 22

Hormigón de alta Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales

(normalmente barita, magnetita, hematita…) El hormigón pesado se utiliza
densidad para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

Características de los componentes

Cemento

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose
nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al
aire como sumergidos en agua.23

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en
forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos
en las reacciones de hidratación.23

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la
durabilidad de los concretos. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus
componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma española
establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los
resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de
usos especiales y los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo más
importante y dentro de ellos el portland es el habitual. En España solo pueden utilizarse
los cementos legalmente comercializados en la Unión Europea y están sujetos a lo
previsto en leyes específicas.24

Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es
su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero
normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la
fabricación del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento
con la del concreto, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la
del concreto dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el concreto está
bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del
concreto.23 La norma española establece las siguientes clases de resistencias:24

Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de Expansión
Resistencia (N/mm²) Fraguado
resistencia (mm)
Inicio Final
a 2 días a 7 días a 28 días
(minutos) (horas)
32.5N >16.0 32.5-52.5 >75.0 <12.0 <10.0
32.5R >10.0 32.5-52.5 >75.0 <12.0 <10.0
42.5N >10.0 42.5-62.5 >60.0 <12.0 <10.0
42.5R >20.0 42.5-62.5 >60.0 <12.0 <10.0
52.5N >20.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0
52.5R >30.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,
a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.
El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus
propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las
reacciones químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua
los granos de cemento se hidratan solo en una profundidad de 0.01 mm, por lo que si los
granos fuesen muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en
el interior un núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retracción y
calor de hidratación elevados. Además dado que las resistencias aumentan con la finura
hay que llegar a una solución de compromiso, el cemento debe estar finamente molido
pero no en exceso.23

El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan

la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos
suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos,
ventilados, protegidos de la lluvia y del sol.24 Un almacenamiento prolongado puede
provocar la hidratación de las partículas más finas por meteorización perdiendo su valor
hidráulico y que supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias.25

Cemento Portland[editar]

El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso
natural.26

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un

62.5 % de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2 (sílice), un 6.5 % de Al2O3 (alúmina),
un 2.5 % de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los
principales del cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos
componentes no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando
silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo
o componentes potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:26

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40 % a 50 %

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20 % a 30 %
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10 % a 15 %
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5 % a 10 %

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y

endurecimiento son:

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues desarrolla
una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua
lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los cemento de
endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una proporción superior a
la habitual.26

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es

lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor que la del
silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto
contenido de silicato bicálcico.26

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a

corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a los
sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y
regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.26

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su presencia es

necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del clinker.26

Otros cementos[editar]

En España existen los llamados «cementos portland con adiciones activas» que además
de los componente principales de clinker y piedra de yeso, contienen uno de estos
componentes adicionales hasta un 35 % del peso del cemento: escoria siderúrgica, humo
de sílice, puzolana natural, puzolana natural calcinada, ceniza volante silícea, ceniza
volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.24

Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los de bajo calor
de hidratación o los blancos suelen ser portland especiales y para ellos se limitan o
potencian alguno de los cuatro componentes básicos del clinker.27

El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de portland y

regulador de fraguado en proporción de 5-64 % con escoria siderúrgica en proporción
de 36-95 %.24 Constituye la familia de los cementos fríos. La escoria se obtiene
enfriando bruscamente en agua la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos;
en este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve activa hidraúlicamente por su
contenido en cal combinada. La escoria por sí sola fragua y endurece lentamente, por lo
que para acelerarlo se añade el clinker de portland.27

El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de fraguado en

proporción de 45-89 % con puzolana en proporción del 11-55 %.24 La puzolana natural
tiene origen volcánico y aunque no posee propiedades conglomerantes contiene sílice y
alúmina capaces de fijar la cal en presencia de agua formando compuestos con
propiedades hidráulicas. La puzolana artificial tiene propiedades análogas y se
encuentran en las cenizas volantes, la tierra de diatomeas o las arcillas activas.27

El cemento aluminoso se obtiene por fusión de caliza y bauxita. El constituyente

principal de este cemento es el aluminato monocálcico.27

Fabricación

Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de

distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para todos los
casos.32 Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la
resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el
tipo de ambiente a que estará sometido.33

Hay muchos métodos para dosificar previamente el concreto, pero son solo orientativos.
Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer
mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los métodos
teóricos.34

Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

 La resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.34

 La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones del
hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta resistencia,
desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de
ambiente a que estará expuesto.35
 El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor
tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de áridos a
rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado por los
espacios que tiene que ocupar el concreto fresco entre dos armaduras cercanas o
entre una armadura y el encofrado.34
 La consistencia del concreto se establece en función del tamaño de los huecos
que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de compactación
previstos.34
 La cantidad de agua por metro cúbico de concreto. Conocida la consistencia, el
tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es
inmediato establecer la cantidad de agua que se necesita.34
 La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del
concreto, influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.
 Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la
cantidad de cemento.34
 Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
 Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en determinar
los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos disponibles. Hay
varios métodos, unos son de granulometría continua, lo que significa que
interviene todos los tamaños de áridos, otros son de granulometría discontinua
donde falta algún tamaño intermedio de árido.34

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de concreto hay que medir los
componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y áridos se miden en peso.36

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla

homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la pasta
de cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de agua,
después el cemento y la arena simultáneamente, luego el árido grueso y por último el
resto de agua.36

Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no varíen la

calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo transcurrido no
debe ser superior a hora y media desde su amasado.37 Si al llegar donde se debe colocar
el concreto, este ha empezado a fraguar debe desecharse.36

Puesta en obra
En el concreto armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de adherencia
mejorada o barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma del resalto
en el perímetro de la barra, su altura, anchura y separación.
Colocación de armaduras

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma que
mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del concreto.
Para ello se colocan calzos o distanciadores en número suficiente que permitan
mantener la rigidez del conjunto.38

Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una separación
mínima que está normalizada para permitir una correcta colocación del concreto entre
las barras de forma que no queden huecos o coqueras durante la compactación del
concreto.38

De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado
recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también normalizada, que
permita el relleno de este espacio por el concreto. Este espacio se controla por medio de
separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado.38

Encofrado

El encofrado debe contener y soportar el concreto fresco durante su endurecimiento

manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metálicos y
se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar
bien sujetos de forma que durante la consolidación posterior del concreto no se
produzcan movimientos.39

Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando
los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el
desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar
exentos de sustancias perjudiciales para el concreto.39

Colocación y compactación

El vertido del concreto fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando que
se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo desde gran
altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar
horizontalmente la masa.40

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una
buena compactación (hasta 40 cm en concreto en masa y 60 cm en concreto armado).
Las distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la
anterior con el medio de compactación que se emplee y sin que haya comenzado a
fraguar la capa anterior.40

Para conseguir un concreto compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un
completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación. El picado con barra,
que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa concretos de consistencias
blandas y fluidas y se realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación
por golpeo repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha
superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en concretos
resistentes y es apropiada en consistencias secas.40

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de

diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se
dispone verticalmente en la masa de concreto fresco, introduciéndose en cada tongada
hasta que la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues
la vibración podría separar la masa de concreto de la armadura. Mediante el vibrado se
reduce el aire contenido en el concreto sin compactar que se estima del orden del 15 al
20 % hasta un 2-3 % después del vibrado.40

Curado

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por
la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado
y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose
huecos capilares en el concreto que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la
sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez
compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el concreto añadiendo
abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con
aumento de la resistencia.39

Hay varios procedimientos habituales para curar el concreto. Desde los que protegen del
sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la
superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado
aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que
impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos.39

Desencofrado y acabados

La retirada de los encofrados se realiza cuando el concreto ha alcanzado el suficiente

endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que oscila entre 3 y 7
días.39

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente
huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones o están
en zonas críticas resistentes puede resultar necesario la demolición parcial o total del
elemento construido.39
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de concreto, por ello es
habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las esquinas de
los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.39

Producción mundial de concreto

La producción mundial del cemento fue de más de 2500 millones de toneladas en 2007.
Estimando una dosificación de cemento entre 250 y 300 kg de cemento por metro
cúbico de concreto, significa que se podrían producir de 8000 a 10 000 millones de
metros cúbicos, que equivalen a 1.5 metros cúbicos de concreto por persona. Ningún
material de construcción ha sido usado en tales cantidades y en un futuro no parece
existir otro material de construcción que pueda competir con el concreto en magnitud de
volumen.41

_ El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua,

y posibles aditivos que sirven para aparejar elementos de ala vida como ladrillos,
piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan
entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes
en la actualidad son los de cemento aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y el
yeso los más utilizados.

Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre,

revestimiento de paredes, etc.

Tipos de mezclas y proporción23

H Tipo Componentes Relación Usos

AH Calcáreo Cal:Árido 1:1 Enlucidos

AH Calcáreo Cal:Árido 1:2 Revoques

AH Calcáreo Cal:Árido 1:3 Mampostería Simple. Muros de ladrillo.

AH Calcáreo Cal:Árido 1:4 Muros de mampostería.

50%
1 Yeso Yeso:Agua Obras corrientes
agua

60%
1 Yeso Yeso:Agua Estucos
agua

70%
1 Yeso Yeso:Agua Moldes
agua

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:2:6 Obras corrientes
bastardo
Tipos de mezclas y proporción23

H Tipo Componentes Relación Usos

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:6 Muros cargados, impermeables.
bastardo

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:8 Muros poco cargados.
bastardo

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:10 Cimientos
bastardo

Mixto o
AH Cemento:Cal:Árido 1:1:12 Revoques impermeables.
bastardo

Mortero de Mortero muy rico para impermeabilizaciones.

H Cemento:Árido 1:1
cemento Rellenos.

Mortero de Para impermeabilizaciones y pañetes de tanques

H Cemento:Árido 1:2
cemento subterráneos.

Mortero de
H Cemento:Árido 1:3 Impermeabilizaciones menores. Pisos.
cemento

Mortero de Pega para ladrillos en muros y baldosines.

H Cemento:Árido 1:4
cemento Pañetes finos.

Pañetes exteriores, pega para ladrillos y

Mortero de
H Cemento:Árido 1:5 baldosines. Pañetes y mampostería en general.
cemento
Pañetes no muy finos.

Pañetes interiores, pega para ladrillos y

Mortero de
H Cemento:Árido 1:6 baldosines. Pañetes y mampostería en general.
cemento
Pañetes no muy finos.

Mortero de
H Cemento:Árido 1:8 Muros sin carga
cemento
Clasificación
Morteros con un aglomerante

Morteros de cal

Morteros de cemento

Lo morteros de cemento son aquellos cuyo aglutinante es el cemento Portland

Morteros bastardos

Los morteros bastardos son aquellos en los que intervienen dos aglomerantes, como por
ejemplo: yeso y cal, cemento y cal.

Morteros aéreos

Los morteros aéreos son aquellos en que el aglutinante es la cal aérea. son lo único que
piden estar a mayor resistencia y durabilidad ya que también es un material natural que
no daña a la naturaleza sino que desemboca un proceso químico que absorbe la cantidad
de agua .

Morteros hidráulicos

Los morteros hidráulicos son aquellos en que el aglutinante es la cal hidráulica.

Mortero Justacken

Morteros especiales:

 Morteros expansivos (grout)

 Morteros refractarios
 Morteros con aireante
 Morteros ignífugos
 Morteros de cemento cola
 Morteros aislados de finos
 Morteros aligerados
 Morteros no expansivos
 Morteros hidrófugos
 Morteros coloreados
 Morteros autonivelantes
3_ Morteros con un aglomerante

Morteros de cal

Artículo principal: Mortero de cal

Morteros de cemento

Artículo principal: Mortero de cemento

Lo morteros de cemento son aquellos cuyo aglutinante es el cemento Portland.

 Morteros de cemento de aluminato de calcio.

Morteros bastardos

Los morteros bastardos son aquellos en los que intervienen dos aglomerantes, como por
ejemplo: yeso y cal, cemento y cal.5

Morteros aéreos

Los morteros aéreos son aquellos en que el aglutinante es la cal aérea. son lo único que
piden estar a mayor resistencia y durabilidad ya que también es un material natural que
no daña a la naturaleza sino que desemboca un proceso químico que absorbe la cantidad
de agua .

Morteros hidráulicos

Los morteros hidráulicos son aquellos en que el aglutinante es la cal hidráulica.

Mortero Justacken

Morteros especiales:

 Morteros expansivos (grout)

 Morteros refractarios
 Morteros con aireante
 Morteros ignífugos
 Morteros de cemento cola
 Morteros aislados de finos
 Morteros aligerados
 Morteros no expansivos
 Morteros hidrófugos
 Morteros coloreados
 Morteros autonivelantes
3_ Morteros con un aglomerante

Morteros de cal

Artículo principal: Mortero de cal

Morteros de cemento

Artículo principal: Mortero de cemento

Lo morteros de cemento son aquellos cuyo aglutinante es el cemento Portland.

 Morteros de cemento de aluminato de calcio.

Morteros bastardos

Los morteros bastardos son aquellos en los que intervienen dos aglomerantes, como por
ejemplo: yeso y cal, cemento y cal.5

Morteros aéreos

Los morteros aéreos son aquellos en que el aglutinante es la cal aérea. son lo único que
piden estar a mayor resistencia y durabilidad ya que también es un material natural que
no daña a la naturaleza sino que desemboca un proceso químico que absorbe la cantidad
de agua .

Morteros hidráulicos

Los morteros hidráulicos son aquellos en que el aglutinante es la cal hidráulica.

Mortero Justacken

Morteros especiales:

 Morteros expansivos (grout)

 Morteros refractarios
 Morteros con aireante
 Morteros ignífugos
 Morteros de cemento cola
 Morteros aislados de finos
 Morteros aligerados
 Morteros no expansivos
 Morteros hidrófugos
 Morteros coloreados
 Morteros autonivelantes
3. Las Cubiertas son estructuras de cierre superior, que sirven como Cerramientos Exteriores,
cuya función fundamental es ofrecer protección al edificio contra los agentes climáticos y otros
factores, para resguardo, darle intimidad, aislación acústica y térmica, al igual que todos los
otros cerramientos verticales.

3.3 Las tensoestructuras aportan grandes beneficios al lugar donde sean instaladas,
pues se trata de techos fabricados con lona de gran resistencia, con una estructura de
metal que las hace muy durables y firmes.

Por el tipo de material en cubierta permiten el paso de luz natural al interior y por la
base que tienen, pueden cubrir un gran espacio con pocos pilares metálicos. Además,
se pueden crear diversos diseños y formas, de acuerdo con las necesidades de quien
lo solicite.

Son ligeras, pero al mismo tiempo firmes. Otros de sus nombres son tenso formas,
velarias, membranas flexibles o arquitectónicas, envolturas textiles, lonarias o
estructuras ligeras, aunque todas ellas terminan haciendo referencia a la Arquitectura
Textil, pues son los dos elementos que las componen. Sus formas pueden ser en
cono, en paraboloide o en curvatura.

Para que una tensoestructura pueda ser considerada como tal, debe ceñirse al
principio de fuerza de tensión de su material de cubierta, así como a la estabilidad de
sus postes. La cubierta debe ser resistente a humedad y hongos, así como a los rayos
ultravioleta, con alta resistencia a los cambios climáticos.

El uso de éstas implica un costo menor, sin que se vea afectada la estética y estilo del
lugar. Los hay desde los diseños más simples, hasta los más elaborados, con ondas y
arcos decorativos.

Los principales materiales utilizados para la cubierta son las lonas naturales, lonas
sintéticas, algodón revestido con vinilo, nylon reforzado, poliéster con PVC o fibra de
vidrio revestida con teflón, pues una de sus características es cubrir el espacio del sol,
agua u objetos que puedan caer desde una altura mayor.

Las tensoestructuras se usan desde hace mucho tiempo, desde los anfiteatros
romanos, en que se usaban cubiertas de membrana ligera para cubrir el techo del
recinto. Así, durante años se fue perfeccionando la técnica, hasta que surgió con el
nombre de tensoestructura, aplicada a la arquitectura en 1960.

De ese año en adelante se han buscado soluciones para hacer de las tensoestructuras
un artículo práctico, resistente, con un costo adecuado y aportando estilo al lugar
donde se le coloque.

4_ Se denomina madera a aquella parte más sólida y fibrosa de los árboles y que se ubica
debajo de su corteza.

5_ Se denominan metales a los elementos químicos caracterizados por ser buenos

conductores del calor y la electricidad. Poseen alta densidad y son sólidos a temperatura
ambiente (excepto el mercurio); sus sales forman iones electropositivos (cationes) en
disolución
5.1 El acero autopatinable también conocido comercialmente en España como corten o
Cor-ten, COR-TEN o ENSACOR, es un tipo de acero realizado con una composición
química que hace que su oxidación tenga unas características particulares que protegen la
pieza realizada con este material frente a la corrosión atmosférica sin perder prácticamente
sus características mecánicas. La denominación del acero es
un neologismo por metonimización de la marca registrada de la United States Steel
Corporation COR-TEN,1 aunque en 2003 la USS vendió su negocio de chapa discreta a
la International Steel Group (ahora Arcelor-Mittal).2 La oxidación del acero Corten se
realiza en el espacio de seis meses y luego resiste en el tiempo, pero varias empresas
estadounidenses como Corten+ permiten realizar esta oxidación en dos horas gracias a los
productos de tratamiento de superficie.

Características
En la oxidación superficial del acero corten crea una película de óxido impermeable al
agua y al vapor de agua que impide que la oxidación del acero prosiga hacia el interior de
la pieza. Esto se traduce en una acción protectora del óxido superficial frente a la corrosión
atmosférica, con lo que no es necesario aplicar ningún otro tipo de protección al acero
como la protección galvánica o el pintado.
El Acero Cor-ten tiene un alto contenido de cobre, cromo y níquel que hace que adquiera
un color rojizo anaranjado característico. Este color varía de tonalidad según la oxidación
del producto sea fuerte o débil, oscureciéndose hacia un marrón oscuro en el caso de que
la pieza se encuentre en ambiente agresivo como a la intemperie. El uso de acero corten a
la intemperie tiene la desventaja de que partículas del óxido superficial se desprenden con
el agua, quedando en suspensión y siendo arrastradas, lo que resulta en unas manchas de
óxido muy difíciles de quitar en el material que se encuentre debajo del acero corten.
En ambientes agresivos el acero corten se puede corroer a mayor velocidad (zonas
costeras, áreas industriales, etc.), por lo que seria necesario aplicar un tratamiento
anticorrosivo, con objeto de evitar dicha corrosión. Desde un punto de vista artístico, su
color característico y sus cualidades químicas son muy valoradas por los escultores y
arquitectos. Artistas como Eduardo Chillida, Marino de Teana, Josep Plandiura o Richard
Serra lo utilizan frecuentemente en sus obras. Presenta gran versatilidad en la
arquitectura.

5.2 Panel térmico y acústico tipo sándwich, para fachadas o muros divisorios, con sistema de
instalación macho-hembra, compuesto por 2 láminas metálicas (exterior e interior) en acero
galvanizado y/o aluminio, con recubrimiento de pintura poliéster horneada, separadas por un núcleo
central de espuma rígida de Poliuretano PUR/PIR, utilizando Pentano como agente expandente
(aislante ecológico) inyectado en alta presión, densidad 38+/- 2 Kg/m3 y un (1) metro de ancho útil.

Beneficios

Paneles amigables con el medio ambiente, fabricados con Pentano, aislante ecológico que
actúa como agente expandente del Poliuretano.

Alta resistencia mecánica, permite utilizar apoyos con una mayor separación.
 Diseño que le brinda elevada rigidez y un acabado estético.

Excelentes propiedades físicas que proporcionan durabilidad al paso del tiempo.

Bajo peso que permite mayor facilidad de transporte e instalación.

Los páneles se instalan de tal forma que ningún tornillo queda a la vista.

Revestimientos
5.3

Exteriores en Steel
Framing
Una de las ventajas de construir con Steel Frame es la amplia
variedad de opciones disponibles como revestimiento exterior. Otra
ventaja es que, una vez colocado, el revestimiento se puede quitar y
reemplazar por otro, dando a la casa una identidad totalmente nueva.
 El revestimiento exterior, además de proteger la casa contra
impactos y las inclemencias del tiempo, como lluvia, rayos
ultravioletas y granizo, cumple otra función no menos importante, y es
definir la personalidad y el porte de la casa. En lo que hace a
revestimientos exteriores, un pequeño detalle termina significando un
cambio total en el estilo de la casa.

Veremos a continuación con qué alternativas contamos, sus costos,

tiempos de instalación, ventajas y desventajas. ¡Vamos!

Chapa
La chapa es uno de los materiales más nobles y fiables. Relegada
como revestimiento de cubiertas, hoy se ha ganado su lugar,
merecidamente, como revestimiento exterior, y cada vez son más las
casas que se revisten con este flexible material. Tiene mil usos y
aplicaciones, y su increíble versatilidad la convierte en un material
con posibilidades ilimitadas.

La chapa se produce con acero. Ya todos conocemos las bondades

y los beneficios del acero como material constructivo. Es más liviano,
resistente y durable. En lo que se conoce como laminado en frío, una
lámina de acero se hace pasar por unos rolos, que aplicando presión a
medida que la lámina de acero avanza, la pliegan y producen las
formas de las típicas canaletas en la chapa acanalada. Para evitar que
el acero se oxide, existen dos tipos de tratamientos. Uno consiste en
aplicar en ambas caras una capa de cinc, proceso que se conoce como
galvanizado, y es el mismo que reciben los perfiles de acero de Steel
Frame. El otro tratamiento consiste en revestir ambas caras con una
capa de cinc y aluminio, de donde viene el nombre "Cincalum" con el
que se hace referencia a las chapas sometidas a este proceso. El
galvanizado convierte a la chapa extremadamente resistente a la
corrosión y a las adversidades del clima. Finalmente, la chapa se
comercializa en distintos espesores.

El típico color plateado de la chapa galvanizada no es la única

opción. Hoy las opciones en chapa son más diversas. En el mercado
podemos encontrar chapas prepintadas, de distintos colores y con
 distintas canaletas. El revestimiento de pintura aplicado comprende un
tratamiento anticorrosivo y una pintura de terminación, que consiste
en un recubrimiento orgánico de poliésteres de última generación
sobre un material base. Los colores disponibles son:

 1. Blanco nieve.
 2. Verde.
 3. Azul standard.
 4. Azul milenium.
 5. Rojo teja.
 6. Gris pizarra.
 7. Negro.

Los productos prepintados se entregan con un film de polietileno

protector. Una vez instalados, este film debe ser removido
inmediatamente para evitar la transferencia del adhesivo a la
superficie de la chapa, lo que le ocasionaría daños irreversibles a la
pintura.

A su vez, las canaletas vienen en dos formas:

 -Trapezoidal.
 -Acanalada.
 En conclusión, la chapa es una excelente opción como
revestimiento exterior por sus ventajas y beneficios:

 -Es el revestimiento más barato. Su costo por metro cuadrado es

menor en relación a otras alternativas.
 -Se instala con mayor facilidad, reduciendo así el costo de la mano de
obra.
 -Se instala con mayor velocidad, abreviando así los tiempos de obra.
 -Es libre de mantenimiento, ya que no requiere ser pintada como una
fachada tradicional.
 -Tiene la mejor vejez, porque no se deteriora con el paso del tiempo.
 -Es 100% reciclable. No sólo se produce con un material reciclado
como el acero, sino que tiene valor de reventa, incluso cuando llega al
fin de su vida útil. La mampostería termina en cambio como relleno
en terrenos con desnivel.
 -Se puede combinar con una plancha de poliestireno expandido cuya
forma copia las crestas y los valles de la chapa acanalada, para un
encastre perfecto, de tal manera que aísla contra las temperaturas y los
sonidos.
 El Siding es un revestimiento compuesto por tablas producidas con
una mezcla de cemento, sílice y fibras de celulosa seleccionadas, que
imitan en su textura, relieve y color a las vetas de la madera natural
(Cedro), aunque también viene con superficie lisa. Su fraguado en
autoclave (sometida a alta presión, humedad y alta temperatura)
garantizan una excelente estabilidad dimensional, resistencia a los
impactos, durabilidad y desempeño. Las tablas se superponen unas
sobre otras 30 mm. de tal manera que las uniones entre tablas quedan
ocultas, impidiendo a su vez el paso del agua. Las tablas se pueden
pintar con pintura, lacas o barnices, de modo que se puede lograr el
color y la terminación que se desee. La medida básica es de 3.600 x
200 mm., de espesor 6, 8 y 10 mm.

Entre las ventajas se destaca su bajo mantenimiento, la facilidad de

su instalación, su menor costo en relación a una placa cementicia, su
resistencia a la humedad y su incombustibilidad.

Para mayor información sobre el Siding, visita el sitio web del

fabricante:

En resumen, el Siding resulta una alternativa atractiva como

revestimiento exterior cuando se pretende embellecer la casa con la
belleza y calidez de la madera, pero sin el mantenimiento adicional
que la misma exige y la mala vejez que tiene a lo largo del tiempo. La
posibilidad de instalar las tablas tanto vertical como horizontalmente,
de pintarlas del color que se imagine y de combinarlas para
embellecer las fachadas con otros revestimientos, como piedra y
madera, hacen del Siding un revestimiento flexible y adaptable

Este tipo de revestimiento exterior es el más parecido a la

construcción tradicional. Consiste en aplicar una tabla de cemento a la
fachada, que hace las veces de revoque grueso en construcción
convencional. La placa de cemento viene en diferentes esprsores: 6, 8,
10 y 15 mm. en los productos de Eternit, y 12,70 mm. en USG. Se
fabrica de 1,22 metros de ancho por 2,44 metros de alto. Se fija
mediante tornillos. Las uniones entre placas se toman con una cinta
tramada de fibra de vidrio y masilla para exterior. La placa de
cemento es fabricada con cemento Portland en su núcleo, y laminada
con una malla de fibra de vidrio polimerizada en ambas caras.
Proporciona una base sólida para recibir azulejos, cerámicos, losetas y
mosaicos de cerámica, mármol, piedra y ladrillo, así como acabados
en pintura o texturados.

Por lo general, en Steel Frame se aplica sobre la placa cementicia

una pintura elastomérica. También conocida como revoque plástico,
consiste en una mezcla de pintura y elastómero. Otras fórmulas
contienen resinas acrílicas, aditivos plastificantes, pigmentos y cargas
minerales especiales. El elastómero otorga elasticidad de manera que
no se cuartea ni fisura, no se despega ni se descascara. El revoque
provee además una barrera hidrófuga, que impide el paso del agua,
siendo 100% impermeable a la lluvia. Reemplaza al revoque fino y a
la pintura, reduciendo así costos de material y mano de obra y los
plazos constructivos.

Se puede lograr el color y la textura que se imagine, como un

fratachado grueso típico de un revoque de mampostería de cemento.
Se cubre así la placa cementincia con una "piel" de hasta 4 mm. de
espesor, la cual, debido al elastómero, se contrae y dilata según las
temperaturas. Debido al costo elevado del revoque plástico, a la mano
de obra adicional necesaria para colocarlo, y la preparación previa que
demanda la superficie, como tomado de juntas entre placas y
enmasillado, este tipo de revestimiento exterior es el más costoso y el
que mayor tiempo insume. No obstante lo cual, en razón de su
parecido con los acabados de construcción convencional a los que
estamos acostumbrados, es hoy el revestimiento más elegido.

6_ Se denomina falso techo, techo falso, placas falsas de techo o cielo raso al
elemento constructivo situado a cierta distancia del forjado o techo propiamente dicho. En
forma habitual se construye mediante piezas prefabricadas, generalmente
de aluminio, acero, PVC o escayola, que se sitúan superpuestas al forjado y a una cierta
distancia, soportadas por fijaciones metálicas o de caña y estopa. El espacio comprendido
es continuo (plenum) y sirve para el paso de instalaciones.

6.1 El Sistema de Construcción en Seco constituye una importante innovación en la

historia de las técnicas constructivas. Se utiliza en todo tipo de emprendimientos y es la
opción indiscutible a la hora de proyectar. El elemento básico del Sistema de
Construcción en Seco son las placas de yeso, conformadas por un núcleo de yeso
revestido en ambas caras con papel de celulosa especial, fabricadas en diferentes
espesores, largos y tipos. Este material no es un producto nuevo, nació hace más de 100
años en los Estados Unidos y comenzó a ser utilizado en Europa a partir del año 1917.
Las placas de yeso están consideradas en los países desarrollados como un material de
construcción básica y tradicional
7_ Los pavimentos son estructuras compuestas por capas de diferentes
materiales, que se construyen sobre terreno natural, para permitir el tránsito
sobre ellos de manera segura, cómoda y confortable.

Los materiales de las capas se escogen según su costo, disponibilidad, tipo de

tránsito y tipo de suelo.

A la capa de la superficie se la denomina capa de rodadura y es la que está en

contacto directo con el tránsito. A las capas inferiores se las denomina base
(cuando tiene solo una) o base y subase cuando se tienen dos. Al terreno
natural se lo conoce como subrasante y es el encargado de soportar el
pavimento.

A los pavimentos se los denomina de acuerdo a su comportamiento (rígidos o

flexibles) según el material de su capa de rodadura:

 Pavimentos de Hormigón: Son pavimentos rígidos. Están conformados por losas

de hormigón de no menos de 15 cm de espesor, separadas por juntas y colocadas
sobre una base, subbase y subrasante. Se debe prestar especial atención al
 diseño y construcción de las subrasantes, subbase y base para garantizar su
capacidad estructural, estabilidad, uniformidad, durabilidad, y regularidad
superficial. El objetivo de la base es proveer un soporte uniforme al pavimento.
Posee una vida útil más larga que el pavimento de asfalto. Los pavimentos de
hormigón, al tener una superficie plana alargan la vida de los vehículos evitando
que se dañen y minimizando su mantenimiento. Los pavimentos de hormigón
resisten mejor las cargas transmitidas por los vehículos pesados que los
pavimentos de asfalto. En las zonas de frenado y arranque de vehículos pesados,
el hormigón no se deforma.

 Pavimentos de Asfalto (de hormigón asfáltico): Son pavimentos flexibles. Su

superficie es de hormigón asfáltico, sin juntas y no tienen más de 10 cm de
espesor. Su base tiene aproximadamente 20 cm de espesor y suelen tener
subbase. Respecto a su mantenimiento, en el recapado de los pavimentos asfalto,
se ejecutan desvíos y habilitan rutas alternativas, aspectos que perjudican a
vecinos y usuarios. A diferencia del hormigón, que gana resistencia con el tiempo,
con el asfalto no ocurre lo mismo. Se deforma con el paso de vehículos pesados.
Al deformarse, no posee un buen drenaje del agua de lluvia. Poseen un tiempo de
ejecución menor que los pavimentos de hormigón, al igual que es también menor
el ruido producido por la circulación vehicular, al tratarse de una superficie
continua.

 Pavimentos de adoquines de hormigón: También se consideran pavimentos

flexibles. Su capa de rodadura está conformada por adoquines de hormigón
correctamente intertrabados, y confinados lateralmente por cordones los cuales por
transferencia de tensiones por fricción entre ellos actúan como un conjunto,
extendiendo las cargas del tránsito sobre una gran área reduciendo así las
tensiones hacia las capas inferiores. Colocados sobre una capa de arena y con un
sello de arena entre las juntas, pueden tener una base o una base y subbase, con
espesores ligeramente menores a los utilizados para pavimentos de asfalto. La
colocación de adoquines de hormigón requiere de poca maquinaria, herramientas
sencillas y permite una inmediata puesta en servicio una vez finalizada la obra. No
demanda mano de obra altamente calificada. Los adoquines de hormigón
son combinables y antideslizantes, adaptables a curvas y pendientes, son
fácilmente removibles y recuperables, facilitando posteriores instalaciones.
Poseen resistencia, capacidad portante y flexibilidad de adaptación ante
deformaciones del terreno, dan apariencia de orden y prolijidad. La pavimentación
 es en seco, fácil y rápida. El pavimento de adoquines permite mayor calidad del
hormigón, al ser producido en fábrica, bajo estrictos controles de dosificación. Al no
ser una superficie continua, es mayor el ruido producido por la circulación
vehicular.

7.1_ Hace un tiempo que los pisos de hormigón se impusieron en

diferentes sectores de la construcción. Primero se aplicaron en
industrias, galpones y depósitos; luego, su uso se amplió a estaciones de
servicio, playas de estacionamiento y grandes centros comerciales. La
incorporación progresiva de colores y resaltadores hizo que se
emplearan en negocios, salas de reunión y, por supuesto, en viviendas
familiares.

7.2_ Con estampa

En general, sus características son similares a las del hormigón alisado,

es decir, la losa tradicional, con el agregado de un endurecedor de
superficie y en color. Su principal diferencia radica en que, para lograr
una textura o efecto determinado, se le colocan moldes que otorgan un
diseño particular o una impronta antideslizante.

Una vez que el hormigón ha sido colado, vibrado y reglado, se aplica

este endurecedor esparciendo el producto sobre la superficie. Luego de
fratasado e incorporado a la masa de hormigón, es estampado con un
molde, para obtener el modelo y la textura elegida.

El proceso de impresión también incluye la aplicación de un polvo para

desmolde, que usualmente es un segundo color, permitiendo así una
figura de dos o más tonalidades.

7.3_ Los adoquines de hormigón son elementos macizos prefabricados, que conforman una
capa de rodamiento denominada pavimento intertrabado. Poseen paredes verticales, que
ajustan bien unos contra otros, para formar una superficie completa, dejando solo una
pequeña junta entre ellos. Los adoquines de hormigón CORCEBLOCK son adaptables,
resistentes, de larga vida útil y bajo mantenimiento. Una solución técnica de atractivo estético
y gran valor funcional.

Elementos que componen los adoquines de Hormigón En un adoquín se distinguen los

siguientes elementos: Cara superior (o superficie de desgaste): sobre la cual circula el tránsito
y que define la forma del adoquín. Cara inferior: igual a la superior, sobre la que se apoya el
adoquín en la capa de arena. Caras laterales o paredes: curvas o rectas, pero verticales y sin
llave que conforman el volumen y determinan el espesor. Aristas o bordes: donde empalman
dos caras o los quiebres de la cara lateral. Bisel: es un plano inclinado en las aristas o bordes de
la cara superior que se puede o no hacer en el momento de la fabricación. No debe tener más
de 1 cm de ancho y no es indispensable, pero mejora la apariencia de los adoquines, facilita su
manejo y contribuye al llenado de la junta. Espesor: Los adoquines se fabrican en espesores de
6 cm para tránsito peatonal y vehicular liviano, de 8 cm para vías de tránsito medio y pesado
(inclusive aeropuertos) y de 10 cm para tránsito muy pesado (patios de carga, puertos, etc.) Si
tiene menos de 6 cm de espesor no se consideran como adoquines y se colocan como baldosas
sobre mortero.