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MEDIDAS DE PRESSÃO
2.1 Generalidades e Conceitos
Desde que pressão pode ser facilmente transformada em força, se a deixarmos atuar em uma área
conhecida, os métodos básicos de medição de força e pressão serão essencialmente os mesmos, exceto
na região de alto vácuo, onde uma variedade de métodos especiais não relacionados com medidas de
força são usados. Estes métodos especiais serão descritos adiante.
2.1.1 Escalas para a Medição de Pressão
As escalas mais comuns são:
i. Pressão Relativa;
ii. Pressão Absoluta;
iii. Escala de Vácuo.
A figura 2.1.1 mostra a relação entre as três escalas.
Lendo a altura do mercúrio do barômetro Fortin, a altura correta ht na temperatura t é maior que a
temperatura indicada hti na temperatura t , na situação em que t > ts (temperatura de calibração da
escala). A diferença entre as leituras é expressa em termos de expansão da escala t s para a temperatura
t.
ht = hti (1 + S (t − t s ) ) (2.1.1)
65
C t = ht 0 − ht i (2.1.3)
ou em termos de hti :
S ( t − t s ) − m( t − t 0 )
C t = ht i (2.1.5)
1 + m( t − t 0 )
m = 101 × 10 −6 / °F
t s = 62 °F
t0 = 32 °F
temos daí:
66
A equação (2.1.6) mostra que a correção por efeito da temperatura é nula quando t = 28,63 °F . Os
valores chamados correções são calculados usando a equação (2.1.6) para t s = 62 °F e t 0 = 32 °F e,
portanto, os valores da altura barométrica com referência a t 0 = 32 °F , são obtidos a partir da seguinte
relação:
Outros fatores podem contribuir para a leitura incorreta da altura, tais como:
I. Iluminação: pode aumentar a precisão de leitura até 0,001 pol.
II. Temperatura: para manter a imprecisão dentro de uma faixa de 0,001% (0,003pol.Hg), a
temperatura do mercúrio deve ser mantida dentro de uma faixa de ±1 °F .
III. Alinhamento vertical do barômetro
IV. Efeitos capilares: determina que a qualidade do barômetro é função do diâmetro do tubo utilizado.
Tubos de diâmetro de 1/4 de pol. são adequados para leituras de até 0,01 pol.Hg, enquanto tubos
de diâmetro de 1/2 pol. são adequados para leituras de até 0,002 pol.Hg.
V. Efeito de elevação: um barômetro lido a uma elevação diferente do local onde foi testado deve ser
corrigido. Esta correção é necessária devido à variação atmosférica com a alteração da
l
dp l
altitude ∫ = − ∫ dx onde l = local de teste e b = local de calibração do barômetro.
b war b
z −z
C z = pl − Pb e assim C z = pb exp b l − 1
RT
onde z = altitude em pés; R = constante do gás e T = temperatura absoluta.
assim, o vão. O vão entre o pistão e o cilindro também levanta a questão de qual área deve ser usada nos
cálculos. A área efetiva é tomada, portanto, como a média do cilindro e pistão. Mais correções como
efeitos provenientes de temperatura, flutuação no ar e no fluido, condições de aceleração da gravidade
local e diferenças de altura entre as partes inferiores e superiores do pistão e o ponto de referência do
instrumento a ser calibrado. Técnicas e desenhos especiais permitem a utilização de medidores de peso
morto para pressões de até centenas de milhas de libras por polegada quadrada.
onde Fe = força equivalente ao peso da combinação do pistão e depende da gravidade local e empuxo
do ar e Ae = área equivalente da combinação pistão-cilindro e depende da tolerância entre
o ambos, além da temperatura.
Correção do empuxo do ar
Segundo o princípio de Arquimedes, o ar deslocado pelo peso e pistão exerce uma força flutuante
que afetará a medida do indicador de pressão, indicando na realidade uma pressão mais alta do que a
real.
68
w
C b = − ar (2.1.11)
w
pesos
Correção da gravidade
Pesos são geralmente dados em termos de gravidade acima do nível do mar. Para diferentes valores da
latitude ou altitude, a correção da gravidade se torna necessária:
g
C g = local − 1 = −( 2,63710 −3 cos( 2φ ) + 9,610 −8 h + 510 −5 ) (2.1.12)
g
padrão
onde φ = latitude em graus, h = altitude em pés acima do nível do mar e portanto, a pressão P é:
P = pi (1 + Cb + C g ) (2.1.13)
A área efetiva do pistão é geralmente considerada como sendo a área média do cilindro e pistão.
Esta área está sujeita a uma mudança por variação da temperatura e, para materiais geralmente usados,
a área efetiva aumenta em 13 a 18 partes por metro/grau Celsius. Esta correção pode ser incluída quando
necessária.
2.1.4 Medidores de pressão elastico-mecânicos
Os medidores mecânicos de pressão utilizam a deformação de um elemento elástico para indicar a
pressão aplicada sobre ele. Estes medidores podem ser divididos em três categorias: tubos de Bourdon,
diafragmas metálicos e foles. Diafragmas não metálicos são geralmente usados em conjunto com molas
para indicar baixas pressões.
2.1.4.1 Introdução
a.Tubo de Bourdon
Os tubos de Bourdon, ver figura 2.1.4a, são tubos de seção não circulare curvados na forma de C.
Ao aplicar-se uma pressão ao interior do tubo, a seção elíptica tende a ficar circular. As tensões anulares
no tubo causam aumento de raio ro e um deslocamento s da extremidade do tubo. O deslocamento da
extremidade EPo para EP1 , pode ser considerado como sendo movimento em torno do ponto polar P .
Para um tubo elíptico (b > a ) , o raio da curvatura é reduzido, sendo que a espessura das paredes do
tubo varia em função da faixa de pressão, onde para os elementos de baixa pressão λ > 1 e para os
elementos de alta pressão λ < 1 . O coeficiente λ pode ser calculado pela equação:
a2
λ=
dro
Figura 2.1.4b Deslocamento do tubo de Bourdon durante operação, (Wika hand book, 1995).
O aspecto principal da medida de pressão é o deslocamento do elemento elástico cujo valor s pode
ser calculado em função da curvatura relativa.
s = ω ⋅ψ o⋅k '⋅ro
a4
ω = f ('N , H ) ⋅ p
bd 3 .E
onde f ( N , H ) é o coeficiente de mudança da curvatura do elemento elástico de baixa ou de alta pressão.
Com o deslocamento do elemento de medida de 2 a 7 mm, é necessário amplificar este valor usando
elementos mecânicos. Quanto maior o torque da ponta de extremidade, mais fácil é a transmissão. O
torque M é dado por:
E⋅J
M = (ψ o − ψ 1 ) f M
ro ⋅ψ o
onde J é o momento da área plana da seção do tubo e f M é o coeficiente da constante elástica.
como está na figura 2.1.5. A diferença na curva de carregamento e descarregamento com o ponteiro
voltando para sua posição inicial é chamada histerese. O valor da histerese depende do valor da pressão,
qualidade da superfície do tubo e também da estrutura do material. A histerese do tubo pode ser
otimizada pelo tratamento térmico que leva em conta o material e o uso proposto. Dependendo do método
de fixação (solda, parafuso, etc.) este tratamento pode ser feito sobre somente o tubo ou sobre o conjunto
de elemento. A histerese não pode ser confundida com a deformação permanente do elemento elástico
após uma carga excessiva. A deformação permanente significa que o ponteiro não voltará para a posição
zero após a remoção da carga.
Figura 2.1.6 Geometrias deos tubos de Bourdon, (Wika hand book, 1995).
Figura 2.1.7 Serie de tubos de Bourdon circulares, (Wika hand book, 1995).
Tubos de várias geometrias foram desenvolvidos para atender certos requisitos como linearidade,
resistência e choque ou longa vida útil como está na figura 2.1.6. Como exemplo, a figura 2.1.7 mostra
série de elementos elásticos para a faixa de baixa pressão. As características térmicas do instrumento de
Bourdon dependem integralmente da variação do módulo de elasticidade com a temperatura. O
deslocamento do elemento elástico é dado por:
71
1
s = f( p) ⋅
E
Figura 2.1.8 Curvas de pressão versus deslocamento dos tubos de Bourdon, (Wika, 1995).
mudanças rápidas de pressão, o limite estático de pressão não deve ser usado para minimizar a fadiga do
material. Deve adotar um limite que diminui com o aumento do número de ciclos.
O número mínimo de ciclos para medidores padrão é de 200.000 ciclos. Este limite é fixado em 90%
para carga estática, ponto C. É importante alertar que não se-pode usar o valor alto de tensão de
cisalhamento de solda, mas deve-se usar valor reduzido (longa duração) que é menor por um fator de 10
e é constante após 1000 horas de utilização. É também interessante lembrar que a tensão de
cisalhamento de longa duração é dependente da temperatura como está na figura 2.1.10. Observe-se que
os tubos de Bourdon
• São usados para faixas diversas de pressão como de 0 a 0,60 bar como para 0 a 10.000 bar
• Permitem deslocamento mensurável e escala linear.
• Permitem precisão ±0,1% da escala
• Produção é fácil e de fácil instalação
Figura 2.1.10 Variação de tensão de cisalhamento com a temperatura de solda, (Wika hand book, 1995).
b. Diafragmas
A deformação elástica s de diafragma pode ser calculada por:
3 R2
s= ⋅ p
16 E' d 2
E
onde E ' =
1− µ 2
Diafragmas planos mostram comportamento linear de pressão contra deslocamento s para pequenos
deslocamentos e por esta razão estão mais usados para transdutores elétricos e capacitivos, ver figura
2.1.11. Instrumentos mecânicos para medição de pressão necessitam deslocamento entre 1 a 3 mm.
Figura 2.1.12 mostra o efeito da profundidade de corrugação do diafragma sobre o deslocamento num
constante número de corrugações. A forma da corrugação pode ser sinuzoidal, dente de serra ou
trapezoidal e tem pouca influência sobre o deslocamento e não linearidade. Figura 2.1.13 mostra algumas
destas formas. Figura 2.2.14 mostra um medidor de pressão com um diafragma enquanto figura 2.1.15
mostra um medidor com com um despositivo de proteção contra cargas excessivas.
73
A fórmula de cálculo do diafragma corrugado pode ser estendida usando o fator de redução K red .
2
3 R
s= ⋅ K red ⋅ ⋅p
16 E' d 3
O coeficiente K red especifica o efeito do número de corrugações e sua profundidade.
s dR e c
K red = ⋅ f (q, p ) ⋅ g 2 , , , p
l l l l
Figura 2.1.12 Deslocamento do diafragma em função da profundidade da corrugação, (Wika hand book,
1995).
74
Figura 2.1.14 Medidor de pressão com diafragm, (Wika hand book, 1995).
Figura 2.1.15 Colchão para proteger contra supercargas, (Wika hand book, 1995).
75
Figura 2.1.16 Cápsulas em serie para aumentar o deslocamento efetivo, (Wika hand book, 1995).
Para pressões muito baixas os diafragmas são muito finos, menos estáveis e de difícil produção.
Neste caso, as cápsulas são mais recomendadas. A cápsula é composta de dois diafragmas soldados
juntos nas bordas. No caso de micropressão, na faixa de 0 a 1mbar, o deslocamento necessário é obtido
pela conexão de diversas cápsulas em séries, ver figura 2.1.16. As cápsulas evacuadas são usadas como
sensores para os barômetros tipo anaeroid como está na figura 2.1.17. Figura 2.1.18 mostra o
comportamento da cápsula em diversas condições de carregamento. Um dipositivo de proteção da
cápsula contra alta pressão é mostrado na figura 2.1.19.
Figura 2.1.19 Proteção da cápsula contra supercarga, (Wika hand book, 1995).
c. Foles
Os foles são usados onde necessita grande deslocamento num espaço pequeno. Os foles são de
espessura fina com profundas corrugações e são usados na faixa de 0 a 6 e 0 a 100 mbar. Dependendo
da aplicação os foles podem ter uma mola de apoio interno como mostra figura 2.1.20.
Figura 2.1.20 Fole de pressão com mola de apoio, (Wika hand book, 1995).
O medidor tipo tubo de Bourdon é universalmente utilizado na faixa de 0-10 psi até 50.000 psi. A
faixa baixa depende da capacidade do tubo acionar o ponteiro. Sua precisão depende do processo de
fabricação chegando 0,1% ou 0,5% da escala. Alguns destes medidores são ainda incrementados com
compensadores térmicos, normalmente uma barra bimetálica integrada ao sistema do ponteiro, para
minimizar o erro. Uma versão que utiliza LVDT para obter uma indicação digital é mostrada na figura
2.1.22.
Os medidores são classificados em função da precisão pela ANSI como: (AA), (A) e (B). A classe (AA)
aplica-se aos medidores com erro inferior a 0,5% da escala. A classe (A) especifica medidores para erros
inferiores a 1% na primeira metade da escala e 1,5% no restante da escala. A classe (B) ou classe
comercial não deve possuir erros superiores a 2% da escala na primeira metade e 3% para o restante da
escala. Na seleção de um medidor tipo Bourdon, o limite máximo da faixa deve ser 50% maior que a
pressão máxima desejada.
Para evitar a entrada de sólidos no tubo de Bourdon ou para proteção contra fluidos corrosivos
geralmente são utilizados selos. Outro método de proteção utilizado consiste em instalar um diafragma
resistente à corrosão entre os dois flanges e preencher o espaço acima do diafragma até o fim do tubo de
Bourdon com um líquido que transmite a pressão aplicada. Quando se trata de medição de vapor quente,
o tubo cheio de líquido protege contra a temperatura excessiva. Quando a temperatura é muito baixa
pode se utilizar de um líquido de baixa temperatura de congelamento tanto no tubo de Bourdon como no
anel tubular.
78
As causas mais comuns dos defeitos no medidor Bourdon são flutuações de pressões não
amortecidas que causam desgastes no sistema de engrenagem. Neste caso, torna-se necessário utilizar
amortecedores de pulsação na linha de medida. A abertura brusca da linha de pressão para o medidor
causa choques que provocam estragos no sistema mecânico do ponteiro. Estes medidores geralmente
não são projetados para sustentar vibração mecânica contínua. Portanto, o medidor deve ser montado
num colchão ou numa base rígida conectada à linha por tubos flexíveis.
Normalmente o medidor de Bourdon é usado para medição de pressão relativa. Entretanto é possível
usar o medidor para medição de pressão absoluta, se o tubo e a caixa forem evacuados e selados. O
medidor de Bourdon para medição de pressão diferencial possui dois tubos idênticos conectados ao
ponteiro, de modo que a pressão num lado atua girando o ponteiro num sentido, enquanto a outra gira o
ponteiro no outro sentido. A desvantagem deste medidor é que a escala diferencial não pode ser pequena
em relação à pressão máxima. Neste caso os medidores com diafragmas ou foles são melhores.
2.1.4.3 Manômetro com sensor tipo diafragma
Os diafragmas metálicos são usados para medição de pressão relativamente baixa, ver figura 2.1.23. O
diafragma pode ser plano (disco circular plano) ou pode ser corrugado. Os diafragmas mais corrugados
são geralmente usados em diâmetros maiores produzindo assim uma maior deflexão linear para baixa
pressão. Entretanto com maiores dimensões e baixa pressão, a resposta dinâmica é pobre e o diafragma
corrugado então é usado para medidas de pressão estática. Um esquema de montagem consiste de dois
diafragmas corrugados junto com os perímetros soldados na forma de uma cápsula. Uma cápsula
evacuada mecanicamente, conectada a um ponteiro e uma escala é chamado de barômetro tipo aneroid.
Várias cápsulas montadas em série resultam em deslocamento suficiente para acionar o ponteiro e o
sistema de engrenagens. Os diafragmas não metálicos (não elásticos) são geralmente usados para
medição a baixa pressão e em vácuo. Os diafragmas são flexíveis e podem ser fabricados de couro,
teflon ou seda. O movimento é transferido por um sistema mecânico para uma escala. A faixa mais usada
é de 0 a 0,5 pol de água ou 0 a 5,0 psi.
2.1.4.4 Manômetro com sensor tipo fole
O fole metálico é fabricado a partir de um tubo fino sem costura numa peça inteira que se pode expandir
ou contrair em função da força aplicada, ver figuras 2.1,24 e 2.1,25. A vantagem principal do fole é que
este pode sustentar maiores forças. O aumento do diâmetro do fole aumenta a força para uma dada
pressão. A faixa usual de utilização destes instrumentos é de 6 a 8 oz. por polegada quadrada a 70 psi. O
movimento axial é geralmente cerca de 5 a 10% de comprimento do fole. A histerese e o deslocamento
zero são mais severos neste tipo de medidor. Os foles podem ser utilizados em medidores de pressão
relativa, em medidas de pressão absoluta ou mesmo em medidores de pressão diferencial. Os foles são
geralmente feitos de cobre, bronze, aço inox e monel.
O manômetro de tubo em U pode ser também usado para determinar a gravidade relativa entre dois
líquidos desde que ambos os líquidos não se misturem, como é o caso do óleo e água. O líquido mais
pesado (água) é colocado primeiro sendo em seguida colocado o outro líquido. A gravidade relativa é
obtida dividindo-se a altura A pela altura B . Numa outra aplicação o manômetro em U pode ser usado
também para a medição do nível do líquido dentro de um tanque, como mostrado na figura 2.2.1c.
2.2.2 Manômetros inclinados
Um simples tubo em U, como o mostrado na figura 2.2.2, com água é um medidor líquido provido de uma
exatidão adequada para diferenças de pressão acima de 5 cm de coluna de água. Mercúrio pode
substituir a água como medidor líquido quando a coluna se torna muito alta. Infelizmente há poucos
líquidos com densidade relativa entre o mercúrio (13,6) e a água. Brômio etileno tem uma densidade
relativa de 2,2 e o acetileno tetrabrômio 3,0, mas ambos são corrosivos e seu uso é evitado na medida do
possível. Diferenças de pressões pequenas, menores que o limite máximo proveitoso da parte vertical do
tubo em U de água, podem ser medidas com álcool (d=0,8) mas a maior razão pela qual o álcool é
preferível, é porque sua tensão superficial é menor, embora a densidade varie bastante com alterações
de temperatura e tenha tendência de absorver água. Outros líquidos com densidade próxima do álcool
são disponíveis apresentando melhores resultados.
A sensibilidade de um tubo em U pode ser aumentada, possibilitando a utilização do instrumento
para medição de pequenas diferenças de pressões, através da inclinação de sua posição para que se
faça um ângulo θ com a horizontal. A distância vertical h entre o nível de líquido dos dois lados é dada
pela equação
81
h = lsinθ (2.2.1)
onde l é a diferença entre o comprimento da coluna de líquido medido no plano do instrumento. A
diferença na ponta, é, portanto, lσsinθ , onde σ é a densidade relativa do medidor líquido. Na prática um
limite máximo para θ é fixado pela não uniformidade dosdiametros dos tubos e pela distorção do
menisco. Este depende do diâmetro interno do tubo e de certas propriedades do medidor líquido que
serão discutidos com maiores detalhes a seguir. Utilizando-se álcool em tubos de, aproximadamente, 3
mm de diâmetro, o limite para este ângulo resulta em 4 a 14 vezes de aumento na sensibilidade. Nos
0
manômetros modernos de tubo inclinado de membro simples, τ pode ser fixado para ângulos de 3 ou
menos, fornecendo fatores de magnificação da ordem de vinte ou muito mais.
Nestes ângulos baixos, sen θ varia proporcionalmente a θ, portanto maior cuidado deve ser tomado
com o manômetro inclinado de tubo em U, para garantir que os dois membros sejam co-planares, para
determinar θ com precisão recomenda-se a utilização de um bulbo e o acoplamento com um suporte
rígido.
Como já indicado, a escolha do líquido medidor envolve considerações de densidade, coeficiente de
expansão térmica, absorção de água, tensão superficial e propriedades corrosivas.
A esta primeira lista, soma-se propriedades como viscosidade e volatilização. Alguns destes dados
têm sido tabelados para vários líquidos medidores. Foram feitas experiências sobre uniformidade e
adesão conseguindo selecionar líquidos medidores para paredes do manômetro de tubo pela
determinação da facilidade que o líquido tinha de retornar à sua posição original, depois de desalojado
pela aplicação de uma diferença de pressão. No teste, o melhor líquido encontrado para as suas
necessidades foi o que apresentava densidade relativa de 0,82, tensão superficial de cerca de um quarto
do valor da água destilada com coeficiente de viscosidade de 0,82 cp (água destilada = 1,0 cp). Este
desempenho demonstrou ser muito melhor que a água com detergente adicionado: com tubos de 2 ou
0
3 mm de diâmetro, inclinado em 10 , a repetividade da leitura do menisco correspondeu para uma
diferença de pressão de 0,002 mm água.
O ajuste do zero de escala pode ser efetuado alterando a altura do reservatório, ou mais
convenientemente, por operação de um êmbolo ou esquema similar que altere o nível de líquido dentro
do reservatório.
Em muitos projetos de manômetro para uso geral, é possível colocar o tubo inclinado em mais de
uma posição, para que ampla faixa de pressão possa ser coberta, sem que altere significativamente a
complexidade do aparelho. A vantagem desta para a medida da velocidade do ar, será constatada ao se
relembrar que a mesma é proporcional a raiz quadrada da pressão, além de se desejar que o instrumento
seja útil numa ampla faixa de velocidades.
Portanto, se o tubo for colocado em uma inclinação tal que a leitura da escala cheia corresponda
uma alta velocidade do ar, a exatidão de baixas velocidades certamente estará comprometida.
Para trabalhos precisos, este tipo de manômetro requer calibração com um manômetro primário,
desde que vários fatores, tais como falta de correção do tubo inclinado e variação no efeito de tensão
superficial causada pela não uniformidade do furo impeça a possibilidade de calcular a diferença de
pressões de maneira suficientemente exata, partindo da inclinação do tubo. Contudo, para estimar
inicialmente o ângulo de inclinação, a equação do manômetro pode ser usada, com H e L representando
a máxima coluna de água a ser observada e o comprimento da escala respectivamente. A fórmula terá
validade se o instrumento não estiver sujeito aos erros acima mencionados e se a área do reservatório for
infinitamente grande quando comparada à do tubo inclinado, para que toda alteração no nível do tubo
provoque alterações mínimas no nível do reservatório. É fácil incluir a pequena correção para alterações
de nível do reservatório em toda calibração para tentar o cálculo de medidas exatas da área do
reservatório e diâmetro da capilaridade.
Manômetros deste tipo são recomendados para uso geral, eles são consistentes em suas leituras,
exatos quando calibrados e baratos quando comparados com outros de igual sensibilidade. Além disso,
são convenientes, robustos e de fácil leitura de pressões. A principal desvantagem é a necessidade de
cada instrumento ser calibrado inicialmente contra um padrão, tal como um micromanômetro inclinado.
Contudo tal calibração pode ser facilmente realizada de maneira descrita posteriormente.
2.2.2.2 Teoria do manômetro com reservatório e tubo inclinado
Figura 2.2.4 mostra uma versão deste manômetro. O tubo inclinado neste caso aumenta a precisão e a
escala. Usando a linha x-x como referência, temos:
P1 = P2 + ( h + hd )w
onde w é o peso específico do líquido indicado, mas
A1
A2 hd = A1 d s ⇒ hd = d s como h = d s sinθ
A2
temos:
83
A
( P1 − P2 ) = wd s sinθ + 1 (2.2.2)
A2
Na figura 2.2.5, o ponto 0 é a posição zero do menisco do líquido em oposição ao lado superior do
tubo curvado, tomado como a origem das coordenadas. A condição a ser satisfeita é que para um
incremento em ν ρ , o menisco se mova uma dada distância ao longo do tubo para o zero. Portanto,
a equação da curva é:
S = Aν ρ (2.2.4)
S=B h=B y
Diferenciando, obtêm-se:
B
dS = dy
2 y
84
isto é:
B dx 2 B 2
dx 2 + dy 2 = ou = −1
2 y dy dy 2 4 y
portanto:
B2
dx = − 1dy
4 y
A determinação da curvatura do tubo é obtida pela integração desta equação, então:
B2 4y B 4y
x= sin −1 + y 1 − 2 (2.2.5)
4 B2 2 B
Se, entretanto, o eixo do tubo inclinado corresponde a forma representada pela equação (2.2.5), o
medidor mostrará os movimentos iguais do menisco e do líquido ao longo das alterações de ν ρ .
A partir desta análise, fica claro que se o instrumento é fornecido com uma escala de velocidade,
este pode ser preciso somente para um valor da densidade ρ do ar. Para uma densidade diferente ρ' ,
as leituras serão multiplicadas por ρ ρ ′ ; assim, se a escala é precisa para o ar (assumido seco), em
uma temperatura T absoluta e em uma pressão P , então a leitura observada na temperatura T' e
pressão P' será multiplicada por T ′ρ Tρ ′ a fim de obter a verdadeira velocidade.
A1d
A1d = ah ⇒ h = (2.2.6)
a
Substituindo na primeira equação tem-se:
Ad A
P1 = P2 + wm d + 1 ⇒ P1 − P2 = wm d 1 + 1 ou numa forma melhor:
a a
a
P1 − P2 = wm h + 1 (2.2.7)
A1
Se A1 = 10 d implica que cada 1 cm de leitura na escala indica uma pressão de 11/10 cm. As divisões
na escala devem ser separadas 11/10 cm de um para outro. Figura 2.2.6 mostra um manômetro tipo U
com reservatórios.
85
Vs = Ls a
Aplicando a Lei de Boyle, temos:
Pressão × Volume = Constante ou Pl L0 a = Ps Ls a , que reagrupando:
L0
Ps = Pl (2.2.8)
Ls
Figura 2.2.8a,b Manômetros tipo U convencional Figura 2.2.8c Manômetro tipo U invertido.
e invertido.
utilizados em uma interface com o computador. Podem também fornecer valores já corrigidos de acordo
com a temperatura.
A tomada de nível da coluna pode ser feita através de luz e célula foto-elétrica ou por transformador
diferencial, ver figuras 2.2.9 e 2.2.10. O transformador diferencial tem a vantagem de permitir o uso de
tubos de aço inox (não magnéticos) em vez de vidro, para trabalhos com altas pressões.
Um LVDT pode ser usado para detectar o nível de coluna de líquido no manômetro como mostrado
na figura 2.2.9. A armadura é conectada à bóia que flutua na superfície do líquido. As bobinas
secundárias são conectadas em série subtrativas de modo que a saída seja nula na posição de
balanceamento. Quando a armadura é deslocada, a reatância indutiva da bobina secundária é
desbalanceada e a saída de tensão é proporcional ao deslocamento da bobina. Como mostrado na figura
2.2.9, as bobinas do LVDT são reposicionadas sempre para a posição de indicação nula. A rotação
angular do servomotor pode ser usada como indicação de pressão.
O outro método, figura 2.2.10 utiliza uma fonte de luz e uma foto-célula que atua como resistência no
braço de um circuito C.A. de ponte. Na posição de balanceamento o carrinho do sistema ótico é
posicionado no menisco da coluna de mercúrio para interceptar a porção de luz incidente na foto-célula. A
resistência da foto-célula é projetada para o balanceamento do circuito de ponte. Quando o nível se
altera, a ponte é desbalanceada. O sinal de desbalanceamento da ponte é amplificado e deixa a bobina
do servomotor fora de fase com a bobina de referência, assim sendo, o servomotor gira para restaurar o
novo balanceamento. Esses sistemas têm normalmente precisões da ordem de ± 0 ,05 mm.
Na presença de diferença de pressão nos dois lados da divisória, o anel gira com o momento do peso W ,
sendo que a é a posição de equilíbrio. O momento de rotação é:
M r = ( Pa − Pb ) AR1
onde A = área divisora e R1 = raio médio do anel. Por outro lado o momento oposto é
M c = WR 2 sinθ
onde θ = ângulo de rotação, R2 = braço do peso W e W = contra peso.
Na posição de equilíbrio tem-se:
89
Força
onde L1 − L0 = mudança no comprimento da mola, S = constante elastico da mola = e
deformação
L1 − L0 = y = movimento vertical da campânula
A0
A0 ( P2 − P1 ) = ( L1 − L0 )S ⇒ y = ( P2 − P1 )
S
ou,
A0
y = K ( P2 − P1 ) onde K = = constante (2.2.12)
S
O deslocamento vertical da mola é proporcional à diferença de pressão ( P2 − P1 ) .
2.2.12 Manômetro de balança tipo campânulas invertidas
Este instrumento é muito usado tanto para medir quanto para controlar o fluxo de ar nos fornos na
indústria siderúrgica.
2.3 Micromanometria
Considerando-se que d é a diferença entre a leitura inicial e a final da escala do disco graduado, l1
a distância entre os centros das taças, l 2 a distância perpendicular entre o eixo do parafuso, o
micrômetro e a linha entre os pontos fixos (F-F), t o passo do parafuso do micrômetro e p a diferença
de pressão em coluna de água e finalmente, que o ângulo de inclinação da base c relativo a (D) não seja
muito grande, então pode-se escrever a diferença de pressão como:
l1
p = td
l2 (2.3.1)
Na prática as dimensões são da seguinte ordem:
l1 = 33 cm; l 2 = 25 cm; t = 1,25 cm.
Estas dimensões resultam numa faixa de operação de 33 mm de água. O aumento da faixa pode ser
obtido aumentando l 1 .
Na equação (2.3.1) considera-se l 2 como se fosse um valor fixo, entretanto ele muda de acordo
com a inclinação. O valor real, portanto é:
2
l2r = l2 + ( td )2
e assim tem-se:
l1
p = td (2.3.2)
2
l 2 + ( td ) 2
A diferença entre os resultados da equação (2.3.1) e (2.3.2) é menor que 1%.
2.3.3 Micromanômetro de Chattock
O instrumento é considerado como sendo padrão primario, dando precisão de 0,1% na faixa total e
sensível a pressões de até 0,02 mm de água.
são indicadas no disco graduado. O lado fixo do manômetro é composto de um reservatório cuja a área é
maior que a área do tubo inclinado e assim, pode-se desprezar a variação no nível do líquido no
reservatório.
O tubo vertical paralelo à escala é usado para obter uma indicação aproximada da diferença de
pressão no início da medida. Fechando-se a válvula de ligação com o tubo vertical com a mesma pressão
96
a ser conectada ao tubo inclinado, pode-se ter uma idéia aproximada da posição vertical em que o tubo
inclinado deve ficar.
Colocando o tubo inclinado próximo da posição correta, deve-se ajustá-lo e ajustando-o até atingir a
marca referencial que indicará a diferença com a precisão exata. Utilizando-se álcool como liquido, a
0
melhor sensibilidade foi obtida com tubo inclinado de diâmetro de 5 mm e inclinação de 3
correspondendo a magnificação de 20:1, o nível pode ser lido com precisão de 0.005 mm.
O volume do reservatório é mantido tão baixo quanto possível para minimizar o tempo de atraso. A
sensibilidade do instrumento aumenta com o aumento da razão entre a área do reservatório e a área do
tubo inclinado, diminuindo assim o ângulo de inclinação. Os efeitos da variação de temperatura, os quais
provocam a alteração da posição nula inicial, causam efeitos opostos relativos a expansão térmica e
mudança de tensão superficial, o que resulta em um projeto bem bastante estudado em termos de
eliminação total dos efeitos de temperatura. É possível com esse tipo de micromanômetro obter precisão
de 0.005 mm de água.
2.3.6 Medidor Betz
O medidor Betz, figura 2.3.6 é um dos mais vantajosos medidores de faixa longa. É essencialmente um
tubo em U em que um membro do reservatório tem secção larga. O nível do líquido no outro é mais
97
limitado, o membro vertical é indicado por meio de uma escala graduada transparente ligada a uma bóia.
Uma imagem iluminada e aumentada das graduações é projetada sobre um biombo de fundo de vidro
provido de uma escala com as partes fracionárias.
Duas versões são disponíveis, um com uma faixa de 250 mm de água e outro com 500 mm
graduado em Newtons por metro quadrado (1 mm de água a 4 °C =9.81 N/m 2 ). A sensibilidade é de
cerca de 0,01 mm.
Este instrumento combina com a faixa longa, robustez e exatidão, que são muito convenientes para
uso, mas o volume de ar contido é bastante grande para causar um inaceitável atraso se usado com
pressões de testes menores que 2 mm de diâmetro interno.
2.3.8 Micromanômetro de ar
Este instrumento é de alta resposta e usa ar como fluido manométrico, eliminando assim, todos os efeitos
capilares e de meniscos. A figura 2.3.8 mostra um manômetro deste tipo onde a pressão de referência é
amplificada mecanicamente por ação de um disco rotativo. A velocidade da rotação do disco é modificada
até que a pressão de referência amplificada contrabalança com a pressão a ser medida. Esta posição é
determinada pela observação do movimento da partícula de óleo injetada na câmara entre a pressão de
referência e a pressão a ser determinada. Na posição de balanço:
∆p micro = Kρn 2 (2.3.3)
98
2.4.1 Calibração estática dos manômetros com coluna de liquido e manômetros de baixa
pressão.
Em calibração de alguns tipos de manômetros por um padrão é conveniente tomar leituras simultâneas
dos dois instrumentos, quando um lado de cada é conectado à mesma pressão, a qual pode variar,
enquanto o outro lado fica aberto à atmosfera ou para alguma pressão constante. Para o padrão é
necessário usar um instrumento tal qual o micromanômetro inclinado que, por depender somente da
construção mecânica e dimensões, é capaz de fornecer valores de pressões praticamente exatos.
A figura 2.4.1 mostra um sistema de calibração com provisão contracorrente. A figura apresenta um
grande reservatório (A) cheio de água que se encontra submerso em um tanque (B) com água escoando
entre si sempre que a pressão em (A) é alterada. Em cada um dos lados há um manômetro, um padrão e
outro a ser calibrado, que são conectados com o tanque de água. Os outros dois lados dos manômetros
são conectados à atmosfera através de (C). A pressão de calibração pode ser variada, através das
conecções do lado direito do reservatório (A), que inclui um pequeno manômetro de água para indicação
da pressão aplicada e um comprimento de 10 cm de tubo capilar para controle da velocidade e aplicação
de pressão.
Um método de aplicação de pressão é por sucção, o qual não provoca alterações significativas na
temperatura do reservatório (ao contrário do insuflamento) através da torneira (D), que é em seguida.
fechada. Outra torneira (E) facilita que um lado de ambos os manômetros sejam conectados à atmosfera
para obter assim a leitura zero. O outro lado dos manômetros está permanentemente aberto para a
atmosfera através de (C). Em muitas condições de atmosfera perturbada, pode ser necessário proteger o
final aberto de (C) pelo rodeamento de algodão. Ao se comparar o reservatório completamente fechado
com os demais, a água em equilíbrio reduz consideravelmente a alteração de pressão no espaço
restante.
Se o reservatório for completamente fechado, uma alteração de 1 °C em uma temperatura de 15 °C
modifica cerca de PO / 288 no reservatório, onde PO é a pressão absoluta do reservatório antes da
mudança de temperatura. Se PO é aproximadamente a pressão atmosférica (10 m de coluna de água),
como será para muitos casos de escoamento incompressível para o qual manômetros serão usados, em
uma alteração de 1 °C na temperatura eqüivalerá a uma alteração de 3,5 cm de água.
Exemplo 2.1:
o
Um medidor de peso morto indica 100,00 psi na temperatura de 70 F numa cidade onde
φ = 34 o e z = 841 pés . Assumindo que não haja correção por efeitos térmicos e que γ ar = 0,076lb / pe 3 ,
γ massas = 496lb / pe 3 . Qual a leitura correta do medidor?
Solução:
e 2 = −(γ ar / γ massas ) = −0,000154
( )
e1 = − 2,637 x10 −3 cos(2 x34) + 9,6 x10 −3 x841 + 5 x10 −5 = −0,001119
Assim,
p = p i (1 + e1 + e2 ) = 100(1 − 0,000154 − 0,001119) = 99,87 psi
2.5 Avaliação dos fluidos manométricos e análise de medidas
A tensão superficial do fluido indicador é importante quando o diâmetro do tubo é relativamente pequeno.
Nessas condições há uma altura capilar adicional ∆h dada pela relação:
2τ cos τθ
∆h = (2.5.1)
wr
101
Fluido τ libra/pé
Água 0,00498
Mercúrio 0,03260
Tetracloreto de carbono 0,00183
Álcool Etílico 0,00156
2.5.1.4 Pressão de vapor
A pressão do vapor é um fator importante em casos que ocorre caso onde há operação em vácuo.
2.5.1.5 Temperatura
A temperatura de operação é um fator importante na precisão da leitura do manômetro. Sua influência na
variação da densidade e expansão do vidro deve ser estimada e corrigida.
2.5.2 Correções para os manômetros
1 + 1.01( t − 32 )10 − 4
62,2523 + 0 ,978476 ×10 −2 t − 0 ,145 ×10 −3 t 2 + 0 ,217 ×10 −6 t 3
( ρ s ,t )água =
1728
[lbm/pol ] onde a
3
temperatura é dada em °F .
A correção por unidade de escala:
ρ s ,t − ρ s ,t
C1 = 0
(2.5.2)
ρ s ,t
• Variação de escala
A correção necessária neste caso é:
C1 = k ( t − t 0 )h (2.5.3)
2 cos θ M τ A− M τ B − M
Cc = − (2.5.6)
wM rA rB
onde θM = ângulo de contato do líquido indicador com o vidro; w M = peso específico do fluido indicador;
rA = raio do tubo onde está o fluido A; rB = raio do tubo onde está o fluido B; τ A− M = coeficiente de
tensão superficial do fluido indicador relativo ao fluido A e τ B − M = coeficiente de tensão superficial do
fluido indicador relativo ao fluido B.
Os efeitos capilares de várias combinações de materiais são mostrados na tabela 2.5.3.
Combinação τ [dina/cm] θ
Mercúrio, vácuo e vidro 480 140
Mercúrio, ar e vidro 470 140
Mercúrio, água e vidro 380 140
Água, ar e vidro 73 0
2
( p t )( p ) p γ −1 V p
− =
w w comp γ 2g
t
wV p dA = p + ∫
3
W wV p w AV p dA
( p t )incomp = ∫ A pd + ∫ A (2.5.11)
∆t 2g 2 gVA
O termo final da equação (2.5.11) é simplesmente o produto do peso específico ( w ) pela energia
cinética por unidade de peso do fluido escoando.
2
K .E . 1 V p ( ρV p dA ) dA
=∫ = ∫Vp
3
(2.5.12)
W atual 2 wVA 2 gVA
No entanto, as vezes é mais conveniente operar com velocidade uniforme V em lugar da velocidade
do ponto V p ,
K .E . 1 V 2 ( ρVdA ) V 2
=∫ = (2.5.13)
W uniforme 2 wVA 2g
K .E . K .E .
A razão entre e é denominada α ou coeficiente de energia cinética.
W atual W uniforme
Neste caso, a pressão total efetiva no plano ( pt )incomp , é:
V2
( p t )incomp = p + wα (2.5.14)
2g
onde α adquire os seguintes valores de acordo com o escoamento:
uniforme = 1,0;
laminar = 2,0;
turbulento = 1,02 a 1,15.
2.5.4 Medidas de pressão estática
A pressão estática pode ser medida de três maneiras:
104
i. Através de pequenos furos feitos na superfície do duto de escoamento de tal maneira que evita
pertubar as linhas de escoamento (furos de parede);
ii. Através de pequenos furos que podem ser feitos nos sensores, de maneira a autocompensar os
efeitos da curvatura das linhas de corrente produzidas pela presença do sensor (tubos estáticos);
iii. Através de pequenos furos feitos nos corpos aerodinâmicos onde há pressão estática verdadeira
(cilindros, esferas, etc).
2.5.4.1 Furos de Parede
A precisão das medidas de pressão estática é determinada, em princípio, pelo tamanho e configuração do
furo. É geralmente aceito que um furo muito pequeno, com cantos vivos e normais ao escoamento,
detecte uma pressão de maneira correta. O efeito do tamanho do furo é geralmente avaliado
experimentalmente. Os erros aumentam com o tamanho do furo. A figura 2.5.1 mostra o efeito das
diversas geometrias de furos nas medidas. Erros causados por por furos de pressão nos casos de
escoamento incompressível e compressível são mostrados nas figuras 2.5.1.
As curvas da figura 2.5.2 indicam que a razão l / d deve ser maior que 1,5 para diminuir a
dependência dos erros de medida da pressão.
Geralmente l / d é mantida entre 1,5 e 15. Uma forma adimensional de apresentar estes resultados,
assim como o das curvas de erros, é mostrada na figura 2.5.2.
2p v
e assim,
∆p
= f ( Re D ) (2.5.15)
pv
Mas,
∆p ∆p τ
= 0 (2.5.16)
p v τ 0 p v
onde
1
pv = ρV 2
2
e
τ0 f
= (2.5.17)
pv 4
onde f é o fator de atrito de Darcy dado por:
1
= 2 log( Re D f ) − 0,8 (2.5.18)
f
Agora, combinando-se as equações (2.5.16) e (2.5.17) tem-se:
∆p f ∆p
= (2.5.19)
p v 4 τ 0
Figura 2.5.2 Erros de furo de parede para escoamento turbulento 0,025 < d < 0,175 .
É necessário ter alguns cuidados ao se inserir tubos em dutos para medir a pressão estática na
parede. Não é suficiente fazer um furo na parede do duto e soldar um comprimento de tubo para
transportar a pressão a um manômetro. O requerimento básico é que a boca do orifício dentro do duto
seja lisa. O tamanho do furo também tem efeito, pois, a ausência de uma fronteira sólida sobre a área do
furo muda as condições de fluxo. Como mostrado teoricamente e observado experimentalmente, o fluido
é desviado do orifício e isto faz com que a pressão que age no orifício difira da pressão estática que seria
medida por um orifício de um diâmetro infinitamente pequeno. A grandeza do erro não depende somente
do tamanho do orifício, mas também de sua profundidade e da geometria interna de suas conexões.
106
Foram estabelecidos valores de erro da pressão estática para orifícios como o da figura 2.5.3 no qual o
diâmetro interno da conexão é duas vezes o diâmetro do orifício.
Descobriu-se que o erro aumenta à razão l / d até um valor de 1,5 além do qual, um aumento de
l / d não causa nenhum efeito.
O valor do erro da pressão estática ∆p para l / d > 1,5 é dado na forma adimensional nas figuras
2.5.1 e 2.5.2 e que τ 0 representa as tensões de cisalhamento locais da parede. Note-se que:
d τ0
(2.5.20)
ν ρ
Figura 2.5.4 Erros de furos estáticos,.a) em função do Reynolds do tubo (Re D ), b) em função do número
de Mach.
Em quase todos os casos práticos as condições serão tais que, mesmo para valores de l / d > 1,5 ,
os erros serão bem pequenos. Por exemplo, considere ar fluindo a 15 m/s em um tubo de 30 cm com um
orifício estático de 5 mm de diâmetro. Assumindo que o escoamento é totalmente desenvolvido, tem-se
que γ ≈ 0,004 e o parâmetro do orifício:
107
d τ 0 vd γ
= (2.5.21)
ν ρ ν 2
é cerca de 230.
∆p
O termo pode ser obtido da equação (2.5.16), pelo uso do Re * que se relaciona com o Re D
τ0
através da expressão:
1
f 2 d
Re *
d = Re D (2.5.22)
8 D
Assim é possível preparar os gráficos de correções para as leituras de furos estáticos ou
escoamento turbulento totalmente desenvolvido em tubos lisos conforme a equação (2.5.15). Os
resultados são mostrados na figura 2.5.4a. No caso de escoamento compressível os resultados são
mostrados na figura 2.5.4b.
Outro exemplo de sensor que utiliza o mesmo princípio de compensação é o sensor de disco. O
rebaixe esférico no plano do furo compensará a defleção nas linhas de correntes induzida pelo bordo de
ataque do disco, resultando assim em medidas corretas de pressão estática, como mostrado na figura
2.5.6.
A presença do sensor no tubo aumenta a velocidade local e assim ( ε ) aumenta causando redução na
pressão estática. Isto significa que a medida da pressão estática indicada pelo sensor no tubo será menor
que o valor real só para o tubo.
No caso de fluxo subsônico no tubo,
CD S / C
ε= (2.5.25)
2 1− M 2
CD
= 0 ∫
π Pτ cosτdτ
(2.5.26)
πP
∫
π Pτ dτ
0
O fator geométrico S / C é definido como sendo a razão entre a área frontal do sensor e a área de
escoamento do tubo, como mostra a figura 2.5.7.
Tipicamente, para um sensor cilindro inserido até a metade do tubo, tem-se:
D
d
S
= 2 = 2d (2.5.28)
C π 2 πD
D
4
onde d é o diâmetro do sensor e D é o diâmetro do tubo.
Um sensor inserido no cone potencial de um jato livre provoca a redução na velocidade local do fluido.
Assim o fator de bloqueio ( ε ) diminui e a pressão estática aumenta. Isto significa que a medida do sensor
será maior que a pressão do jato livre sem sensor.
Para um jato subsônico livre tem-se a mesma equação do caso de escoamento de tubos, ou
CD S / C
ε= (2.5.30)
2 1− M 2
sendo que o efeito é inverso.
Demonstrou-se anteriormente que o ângulo crítico τ* varia com a razão d / D e M . Verificou-se
*
também que τ varia com ε . Uma relação empírica pode ser usada para d / D ≈ 0 ,12 é:
22d / D
δτ * = (2.5.31)
1− M 2
Mesmo que o furo de pressão não cause mudança nas linhas de escoamento na sua vizinhança, ainda é
necessário corrigir a pressão indicada quando o furo fica situado na região de forte gradiente de pressão.
110
Tais gradientes são geralmente encontrados nas superfícies de cilindros e esferas. Experimentos
realizados com corpos de geometrias esféricas, mostram que a pressão medida é igual à real num ponto
localizado a 0,35d a jusante na direção do ponto de estagnação. Esta correção é constante e deve ser
aplicada aos furos de pressão localizados perto do ângulo crítico dos cilindros e esferas. Esta correção é
dada por:
360 d d
τ corr = 0 ,35 = 40.107 [graus ] (2.5.32)
π D D
onde d = diâmetro do furo e D = diâmetro do tubo sensor.
Figura 2.5.8 Efeito de bloqueio sobre a pressão Figura 2.5.9 Deslocamento do furo de pressão.
estática.
O efeito da correção é sempre buscar um modo de reduzir o ângulo efetivo do furo, como é representado
na figura 2.5.9.
cilindros e esferas como representado na figura 2.5.14. Nestes casos, é assumido que a estagnação do
fluido ocorra tão rápido que os efeitos de troca de calor e atrito podem ser ignorados, isto é, ele sofre
estagnação isoentrópica. Fatores de importância na medida de pressão total incluem geometria,
alinhamento relativo ao escoamento e efeitos viscosos, quando o número de Reynolds é pequeno.
2.5.6.1 Efeitos geométricos
A geometria do sensor é um fator importante na determinação da pressão total, especialmente quando
não se sabe exatamente a direção do escoamento. Várias geometrias são mostradas na figura 2.5.11
com seus relativos ângulos de aceitação. A figura 2.5.12 mostra a sensibilidade dos sensores
aerodinâmicos de pressão total e sua variação com o tamanho relativo do furo de pressão.
Figura 2.5.11 Indicação da variação da pressão com ângulo de ataque e geometria de tubos de pitot.
Figura 2.5.12 Variação da pressão indicada com o ângulo de ataque e tamanho do furo para sensores
cilíndricos [Gracey et al., 1951].
112
Figura 2.5.13 Efeito da viscosidade [Hurd et al., Figura 2.5.14 Deslocamento da linha de corrente de
1953]. estagnação [Livesey, 1956].
Quando existe uma gradiente na pressão total, isto é, uma gradiente na velocidade a jusante do pitot, a
pressão medida será maior que a pressão total na linha de escoamento próxima ao tubo de pitot. Isto é, o
centro efetivo do tubo de pitot de ponta quadrada será deslocado de uma distância do centro geométrico e
na direção da região de alta velocidade. Este efeito de deslocamento é explicado pelo escoamento
secundário induzido pela presença do sensor no escoamento, provocando vorticidades.
Resultados de vários trabalhos teóricos e experimentais indicam que um escoamento tipo "shear",
com o deslocamento do perfil de velocidade da sua forma não perturbada, como pode ser verificado pela
figura 2.5.14 pode ser dado por:
δ
= f(k ) (2.5.33)
D
onde D = diâmetro do tubo sensor e k = parâmetro de shear ≡ D( ∆V / ∆y ) /( 2V ) .
δ
= 0 ,18 (2.5.34)
D
Para o caso de esferas tem-se:
δ
= 0,62k − 0,5876k 3 (2.5.35)
D
e neste caso, a linha de corrente de estagnação é deslocada de um ângulo:
δ −1+ 1+ k 2 / 2
= (2.5.37)
D 2k
e o deslocamento angular da linha de corrente neste caso é :
τ s = sin −1 ( k / 4 ) (2.5.38)
Maiores experiências mostram que os deslocamentos dos gradientes transversais de pressão podem
ser minimizados pelo uso de tubos de pitot cônicos com pontas finas, como mostra a figura 2.5.14, em
lugar dos tubos de pontas quadradas. A figura 2.5.15 mostra o deslocamento das linhas de corrente de
estagnação em termos de k .
Figura 2.5.15 Comparação dos efeitos de deslocamento da linha de estagnação [Sami, 1967].
Nota-se que a velocidade v pode atingir 20% do valor da velocidade média V , enquanto o termo
da turbulência alcança o valor de 4% da pressão dinâmica média. Isto implica que em casos gerais, o
efeito da turbulência pode ser ignorado na medida de velocidade, especialmente sabendo-se que tanto a
pressão estática quanto a pressão dinâmica são influenciadas de maneira similar por este efeito.
γ −1
1 γ
1 1 γ − 1 m&
2
2
( p t )comp = p + + RT (2.5.42)
2 4 2γ Ap
para líquidos e gases.
Algumas características dos tipos mais comuns de transdutores de pressão elétricos serão brevemente
revistos neste capítulo. Sabendo-se que eles são basicamente um sistema massa-mola com
amortecimento (intencional ou não) seu comportamento dinâmico é da forma padrão de segunda ordem,
tal quais os transdutores de força. Um ponto importante a se notar é que nas condições normais de
trabalho, os valores de Wm e ξ são grandemente associados com as características e configurações dos
tubos e com características do meio fluido. Logo, os valores numéricos de Wm e ξ fornecidos pelos
fabricantes de instrumentos, geralmente, são referentes ao comportamento destes no ar ambiente e
podem ser bem diferentes nas condições reais de trabalho. Em alguns casos, o volume do instrumento e
a resistência do fluxo nos tubos são tão grandes que há um atraso de primeira ordem entre a pressão
atuante e o movimento do sensor. Este atraso pode ser tão grande que a dinâmica massa-mola de
segunda ordem, pode ser obscurecida e a resposta geral do instrumento é de primeira ordem.
Muitos instrumentos usando várias combinações de elementos elásticos e transdutores elétricos de
deslocamento são disponíveis para medir pressão diferencial ou absoluta.
Tomadas de pressão utilizando potenciômetros resistivos para medida do movimento geralmente
não são usados para medir pressões que mudam muito rapidamente e suas freqüências naturais
geralmente não são anunciadas. No entanto, o tempo de atraso para uma entrada em degrau é
normalmente conhecido. Os movimentos de grandeza elevada, requeridos pelos potenciômetros,
ocasionam grandes volumes internos e grandes mudanças de volume.
Uma família de transdutores diferenciais de pressão que usa cápsula em diafragma de NI-SPAN-C
(uma liga largamente utilizada por ter módulo de elasticidade invariável em relação à temperatura) tem
115
uma faixa de fundos de escala de 2 a 100 psi, não linearidade de ±0,6 %, histerese e atrito de ±2 % e um
erro devido a temperatura ±1 % na faixa de -65 a 200 °F .
Uma família de transdutores de pressão absoluta usando tubo de Bourdon em hélice tem fundo de
escala de 5 a 100 psi, o erro total devido à não linearidade, atrito, histerese, resolução e repetividade é de
±2 %, ( ±2,2 % para a faixa de temperatura de -100 a 200 °F ) e resposta de 63% do degrau de 6 mseg.
Sensibilidade à aceleração de 0,05%/g; o tamanho é de um cilindro de 1 pol. de diâmetro, 2,7 pol. de
comprimento e peso de 4 onças.
Sensores com potenciômetros, geralmente tem vida útil limitada. Os dois sensores mencionados têm
uma vida útil de, no mínimo, cerca de 50 e 25 mil ciclos respectivamente. Alguns outros sensores com
potenciômetros de 1 milhão de ciclos ou mais.
Sensores de pressão que usam estensometro não colados têm uma larga faixa de utilização. Estes
geralmente empregam a deflexão central de um diafragma como entrada mecânica do sistema; tanto os
diafragmas planos como câmaras são usados. Fundos de escala de 0,01 a muitos milhares de libras por
polegada quadrada. Uma família típica de transdutores de pressão de diafragma plano tem faixas de
utilização de 5 a 1000 psi. Na saída de fundo de escala, temos 56 mV para 7 V de excitação, não
linearidade e histerese menor que 0,75% do fundo de escala, a alteração devido a sensibilidade térmica
de 0,01% °F e desvio térmico a zero de fundo de escala por °F na faixa de -65 a 250 °F , freqüência
natural de 3500 a 25500 cps e sensibilidade à aceleração de 0,25 a 0,01% do fundo de escala /g.
Uma grande variedade de sistemas é usada com estensometros colados. O método mais direto é
colar os sensores sobre o diafragma. O outro método aplica a força do diafragma sobre um anel. Um
terceiro método utiliza um diafragma em catenária para aplicar as cargas compressivas a um tubo de
parede fina, no qual os estensometros são montados. Um sensor típico do último método mencionado
tem fundo de escala de 1000 psi, não linearidade de ±1 % do fundo de escala, freqüência natural de
45.000 Hz, sensibilidade de 0,01%/g, desvio térmico zero de 0,02% de fundo de escala/ °F e saída no
fundo de escala de 50 mV. Um sensor miniaturizado de cápsula evacuada para pressão absoluta, que
possui um diafragma plano ativo com uma ponte de estensometros de quatro pernas tem 0,25 pol de
2
diâmetro e 0,02 pol de espessura como dimensões gerais. A área sensível à pressão é de 0,028 pol , as
faixas de uso de 2 a 100 psi, freqüência natural de 20.000 Hz, não linearidade e histerese de ±1 %, desvio
térmico de 0,1% de fundo de escala/ °F , sensibilidade térmica 0,05%/ °F e saída de fundo de escala de
0,4 a 4 mV. Sensores usando gases semicondutores também são disponíveis, eles têm saída
consideravelmente maior, na ordem de 0,25 V no fundo de escala.
Sensores de pressão de indutância variável são disponíveis em várias formas. O diafragma
magnético de aço inoxidável serve como o ferro que se move entre as duas espirais (E) e montados em
circuito de meia ponte. Um exemplo destes sensores tem diafragma intercambiável, dando fundo de
escala de ± 1, 5, 25, 100 e 500 psi no mesmo transdutor. Este transdutor pode medir pressões
manométricas ou pressões diferenciais (diferenças de pressão), pois, ambas as faces do diafragma
podem ser expostas a qualquer fluido corrosivo. A não linearidade de 0,5%, saída no fundo de escala de
1,5 V a 3.000 cps, desvio térmico zero de 0,01% do fundo de escala/ °F , desvio por sensibilidade térmica
de 0,02%/ °F , ambos de -65 a 250 °F .
Sensores de pressão pizoelétricos têm a mesma forma de resposta dinâmica que os acelerômetros
pizoelétricos.
Exceto certos sensores com quartzo usados em alguns amplificadores, este tipo de sensor não
fornece resposta para pressões estáticas. Eles geralmente têm freqüência natural bastante alta e pouco
amortecimento. Um diafragma plano é geralmente usado para aplicar a pressão (força) no elemento
pizoelétrico. Uma combinação sensora de quartzo/amplificador projetado especificamente para medidas
de choques em tubos tem uma chave seletora de fundo de escala que abrange 10, 100, 1.000 e
5.000 psi, responde a pressões estáticas, tem saída no fundo de escala de 0,5 a 2,4 V, freqüência natural
de 150.000 cps, não linearidade de 1% e sensibilidade à aceleração de 0,02 psi/g.
Um sensor que usa capacitor como parte de um circuito oscilante de 25 Mc tem, juntamente com os
demais aparelhos que compõem o sistema, as seguintes características: faixa de fundo de escala de 5 a
50.000 psi (pode ser absoluta, manométrica ou diferencial), freqüência natural de 33.000 cps para o
modelo de 5 psi e mais de 350.000 cps para o de 50.000 psi; temperatura de operação de -65 °F a
250 °F , não linearidade e histerese de 0,75% do fundo de escala, repetividade de 0,15% e saída de 5 V.
116
Gases
A compressibilidade de um gás pode ser descrita pelo módulo de elasticidade do fluido,
Em. Variações de pressão atuarão sobre o fluido na tentativa de movê-lo pra trás e para
frente por uma distância x no interior do tubo. Considere um diagrama de corpo livre de
um volume do fluido dentro do tubo, figura 2.6.3b. Em qualquer instante, podemos
esperar que o fluido seja influenciado pela força motriz da pressão, p a πd 2 / 4 , por uma
força amortecedora devido as forças de cisalhamento do fluido, 8πµLx , e por uma força
de compressão-restauradora, π 2 E m d 2 x / 16∀ . Somando as forças, conforme a segunda
lei de Newton obtém-se a equação da resposta
4 Lρ∀ 128µL∀
2
&p&m + p& m + p m = p a (t ) (a)
πE m d πE m d 4
119
Figura 2.6.3b Diagrama de corpo livre de forças atuando sobre um volume de fluido em uma linha de
transmissão de pressão.
conta os efeitos inerciais não incluídos em uma análise unidimensional. Isso na verdade
aumenta a força inercial 1,33 vez, resultando
d 3πE m / ρL∀
wn = (h)
4
16µL 3∀L / πρE m
ζ = (i)
d3
Sistemas Fortemente Amortecidos
Sistemas com razão de amortecimento maior do que 1,5, ou seja, fortemente
amortecidos, podem ser simplificados ainda mais. O comportamento do sistema de
medição de pressão estará muito próximo daquele de um sistema de primeira ordem.
Um transdutor de pressão típico terá um coeficiente de deformação nominal ou
calculada, Cvp, que é uma medida da variação de volume do transdutor relativa a uma
variação de pressão aplicada. A resposta do sistema de primeira ordem é indicada por
meio de sua constante de tempo, que pode ser aproximada por
128µLC vp
τ= (j)
πd 4
Um aspecto importante da equação (j) é que a constante de tempo é proporcional a
L / d 4 (∝ ( L / d ) 2 / ∀) . Tubos de conexão longos com diâmetros pequenos resultarão em
uma resposta relativamente lenta do sistema de medição a variações na pressão.
é usado para medir a tensão através do reostato. A razão da tensão e / E é proporcional à pressão
aplicada.
No caso de medida de pressão, o elemento sensível da resistência pode adquirir diversas formas,
dependendo do arranjo mecânico. A figura 2.6.5a mostra uma unidade operada com foles de pressão
acoplado a uma resistência móvel de contato.
A figura 2.6.5b mostra a unidade com diafragma que altera a resistência da bobina de acordo com o
valor da pressão. O tubo de Bourdon pode também ser usado como elemento sensor.
As faixas de transdutores potenciométricos podem ser classificadas como baixas (até 100 psi),
média (de 100 a 350 psi) e alta (acima de 350 psi). Esta classificação é relacionada ao tipo de sensor
elástico utilizado. Foles e cápsulas são usados para a faixa baixa. Para pressões de até 350 psi, utilizam-
se cápsulas. Os tubos de Bourdon são utilizados na faixa mais alta. Óleo de amortecimento é usado para
reduzir os efeitos da vibração mecânica.
A maioria dos elementos de resistência são fios, mas, recentemente, filmes de carbono ou plástico
condutivo passaram a ser utilizados. O filme de carbono pode atingir resolução infinita e curto
comprimento, eliminando-se a necessidade de braços de contato.
(b) Medidor de Bridgman
122
É conhecido que a resistência de fios finos varia com a pressão conforme a relação linear:
R = R1 (1 + b∆p )
onde R1 é a resistência para 1 atmosfera, b é o coeficiente de variação de pressão com a resistência e ∆p
é pressão relativa à pressão atmosférica. Esse efeito pode ser usado para medição de pressão de até
100.000 atm. Um transdutor de pressão baseado neste princípio é chamado o medidor de Bridgman. Um
medidor típico utiliza fio fino de Manganin (84% Cu, 12%Mn, 4%Ni) enrolado numa forma espiral contido
num recipiente adequado. O coeficiente da variação da resistência com a pressão para este material é
-7 -1 -11 -1
cerca de 1,7x10 psi ou 2,5x10 Pa . A resistência total de fio é cerca de 100Ω e o circuito
convencional da ponte é usado para medição da mudança de resistência. Tais medidores são sujeitos a
envelhecimento com o tempo que requer calibração e verificação freqüente. Estes medidores quando
corretamente calibrado podem ser usados para medição de alta pressão com precisão de 0,1% com
resposta transiente muito boa. O fio de resistência pode responder a variação na faixa de megahertz,
mesmo que a reposta global do sistema seja limitada à valores menores por causa da resposta acústica
do fluido de transmissão.
Caso 1: O arranjo utiliza um único sensor ativo na posição R1 e geralmente é usado para medidas
estáticas e dinâmicas se a compensação de temperatura não for exigida. A resistência R1 = Rg e as
outras três resistências são escolhidas para maximizar a sensibilidade do circuito enquanto mantém a
condição de balanço, isto é:
R1 R3 = R2 R4
A sensibilidade Ss do sensor é parcialmente definida como sendo o produto da sensibilidade do
sensor Sg com a sensibilidade do circuito da ponte Sc ou seja,
∆R g R g ∆v 0 ∆v 0
SS = S g Sc = = (2.6.2)
ε ∆R R ε
g g
Mas,
123
r
Sc = S g Pg R g (2.6.3)
1+ r
Equação (2.5.3) indica que a sensibilidade do sistema é controlada pela eficiência do circuito 1/(1+r)
e as características de extensômetro Sg, Pg, e Rg. O mais importante são as características do sensor que
variam em função da escolha do sensor. O fator de sensor Sg varia em torno de 2 a 3,6. A resistência do
sensor é padronizada em 120, 350, 500, 1000 e 5000 Ω. A potência dissipada Pg é mais difícil de
especificar porque depende da condutividade e capacidade de absorver energia da amostra. A densidade
de potência PD é definida como:
Pg
PD = (2.6.4)
A
onde Pg é a potência que pode ser dissipada pelo sensor e A é área do sensor. Densidade de potência
recomendável para diferentes materiais e amostras é mostrada na tabela 2.6.1.
Densidade de potência PD
2 2 Condições específicas
W/in W/mm
5 - 10 0.008 - 0.016 Alumínio reforçado ou seção de cobre
2-5 0.003 - 0.008 aço reforçado
1-2 0.0015 - 0.003 aço leve
0,2 - 0,5 0.0003 - 0.0008 fibra de vidro, vidro, cerâmica
0,02 - 0,05 0.00003 - 0.00008 plástico
124
A sensibilidade do sistema pode ser maximizada pela escolha de sensores de alta resistência com grande
área consistente com os erros permissíveis, resultando dos efeitos de comprimento e largura do sensor. A
especificação de liga isoelástica para obter Sg = 3,6 deve ser limitada às medidas dinâmicas, nas quais a
estabilidade da temperatura do sensor não apresenta problemas.
Outro fator que controla a sensibilidade do sistema é a eficiência do circuito, ou seja, (r/(1+r)). O valor
de r deve ser escolhido para aumentar o rendimento do circuito, mas não deve ser muito alto para evitar o
aumento excessivo da tensão da ponte vs. Valores de r0 entre 3 a 5 resultam em eficiências de 75 a 83%
mantendo vs em valores razoáveis. Por este motivo, a maioria das pontes é projetada com r nesta faixa.
Caso 2: Este arranjo ponte contém um sensor ativo R1, um sensor inativo R2, e resistores de valor fixo em
R3 e R4. Os sensores ativo e inativo devem ser idênticos em material e instalação. O sensor inativo deve
ser montado numa parte livre de esforços ou numa peça idêntica colocada no mesmo ambiente térmico
da amostra. Na ponte de Wheatstone, a saída do sensor inativo serve para cancelar a parcela da saída
do sensor ativo que é causada pelas flutuações térmicas durante o intervalo de teste. O modo no qual o
arranjo da ponte compensa as mudanças de temperatura pode ser ilustrado considerando as mudanças
na resistência sofridas pelos sensores ativo e inativo que são causados pelas flutuações térmicas durante
o intervalo de teste. O modo no qual o arranjo da ponte compensa as mudanças de temperatura pode ser
ilustrado considerando as mudanças na resistência sofridas pelos sensores ativo e inativo durante o teste.
Assim:
∆R g ∆R ∆R
= g + g (a)
R
g a R g ε R g ∆T
∆R g ∆R
= g (b)
R
g d R g ∆T
onde os subscritos a e d referem-se a sensores ativo e inativo e ε e ∆T referem aos efeitos de
deformação e temperatura.
Considerando que ∆R3 = ∆R4 = 0 (resistores de valores fixos) tem-se:
r ∆R g ∆R g ∆R
∆v 0 = v s + − g (2.6.5)
(1 + r )2 R g R
ε g ∆T R g ∆T
Assim, a saída ∆v0 é apenas causada pela deformação sofrida pelo sensor ativo e
consequentemente, a compensação térmica é realizada.
Como r = 1 , a sensibilidade do circuito é:
1
Ss = S g Pg R g (2.6.6)
2
125
A equação (2.5.6) indica que a colocação do sensor inativo no braço R2 da ponte de Wheatstone
com o objetivo de se obter a compensação térmica, reduz a eficiência do circuito em 50%. Este efeito
pode ser eliminado pelo uso do arranjo apresentado no caso 3.
Caso 3: Neste caso de arranjo de ponte, o sensor inativo é inserido no braço R4 ao invés do braço R2.. O
sensor ativo permanece no braço R1 e resistores de valores fixos são usados nos braços R2 e R3. Com
este posicionamento do sensor inativo, o valor de r não é restrito pela condição de balanço e a
sensibilidade do sistema é o mesmo que é dado pela equação (2.5.3).
A compensação da temperatura é obtida da mesma maneira que do caso 2, mas sem perda da
eficiência do circuito. Quando o sensor “inativo” é usado para efetuar a compensação de temperatura, o
braço R4 da ponte é considerado o local ideal.
Caso 4: Quatro sensores ativos, um em cada braço, são usados neste arranjo de ponte de Wheatstone,
assim r=1. Neste arranjo a sensibilidade do sistema pode ser duplicada.
S c = 2 S g Pg R g
E , ao mesmo tempo, prever a compensação de temperatura. Em resumo os quatro arranjos mostram
que a sensibilidade do sistema pode ser variada entre 0,5 a 2 vezes ( S g Pg Rg ), que a temperatura
pode ser compensada alocando-se um sensor inativo no braço R4 para evitar perdas de sensibilidade e
que a sensibilidade pode ser aumentada usando sensores múltiplos como no caso 4.
• Técnicas de calibração
Um sistema típico de medida é mostrado na figura 2.6.7 que inclui uma ou mais fontes, resistores para
completar o circuito, amplificador medidor de corrente ou tensão. É possível calibrar o sistema pelas
medidas precisas de R1, R2, R3, R4 e vs, o ganho de amplificador e a sensibilidade do gravador
(registrador) SR. A constante de calibração do sistema C é dada por:
(1+ r )2 S A S R
C= (2.6.7)
rv s S g
onde SA a sensibilidade do amplificador e SR a sensibilidade do registrador volt/divisão.
A deformação registrada pelo sistema é dada em termos da constante de calibração como:
ε = Cds (2.6.8)
onde ds é a deflexão do registrador em divisões. Este procedimento é demorado e sujeito à introdução de
erros nas medidas das grandezas citadas na equação (2.5.7). Um procedimento mais direto, menos
demorado e mais preciso é de calibrar o sistema como um tudo. Isto pode ser feito introduzindo-se uma
deformação (pressão) conhecida na ponte (mecanicamente ou eletricamente), medir ds resultante desta
deformação e assim, determinar a constante de calibração C pela equação (2.5.8).
126
Figura 2.6.8 Sistemas de ligação com dois fios com ponte de Wheatstone.
• Efeitos dos fios de ligação, interruptores e dos anéis deslizantes
A mudança da resistência de um sensor é pequena e, portanto, qualquer perturbação que pode provocar
mudança de resistência no circuito da ponte é de vital importância. Os componentes que podem introduzir
maiores efeitos são os fios de ligação, interruptores e os anéis deslizantes quando usados.
• Fios de ligação:
Freqüentemente o sensor é instalado longe da ponte e então deve ser conectado aos pontos por fios de
ligação como está representado na figura 2.6.8. Com este arranjo os efeitos produzidos são a atenuação
do sinal e a perda da compensação térmica. A atenuação do sinal pode ser determinada verificando-se na
figura 2.6.8 que:
R1 = R g + 2 R L (a)
onde RL é a resistência de um fio de ligação. A resistência adicional no braço R1 da ponte é:
∆R1 ∆R g ∆R g 1
= = (b)
R1 R g + 2RL Rg (1 + (2 R L R g ))
Figura 2.6.9 Sistemas de ligação com três fios com ponte de Wheatstone.
A equação (b) pode ser escrita em termos do fator de perda de sinal L como:
∆R1 ∆R g
= (1 − L ) (c)
R1 Rg
onde
127
2 RL Rg
L= (2.6.9)
1 + (2 R L R g )
O fator de perda de sinal L é mostrado em função da razão de resistência RL/Rg na figura 2.6.10 e
também na tabela 2.6.2. Os erros por causa dos fios de ligação podem ser reduzidos a valores menores
que 1% se RL/Rg< 0,005.
O segundo efeito crítico causado pela extensão dos fios de ligação é a perda da compensação térmica.
Como exemplo, considere o ponto com um sensor ativo e dois fios de ligação longos no braço R1 e um
sensor inativo com dois fios curtos no braço R4. Se os sensores e os fios são sujeitos a mesma
temperatura durante o teste, a saída do ponto é dada por:
r ∆R g ∆R g 2∆R L ∆R
∆v 0 = v s + − g (2.6.10)
(Hr )2 R g + 2 R L R + 2R
ε g L
∆T R g + 2 R L
∆T R g
∆T
O primeiro e segundo termo são as mudanças das resistências no sensor ativo por causa da
deformação e a temperatura, enquanto o terceiro termo é a mudança da resistência por causa da
temperatura no braço R1 . O último termo é a mudança na resistência no sensor inativo por causa da
temperatura nos fios curtos ser desprezada. A compensação da temperatura não é alcançada pelo fato
que o segundo e o último termo não se cancelam, além do efeito adicional do terceiro termo.
Os efeitos negativos dos longos fios de ligação podem ser minimizados usando um sistema de três
fios, como mostrado na figura 2.6.9. Neste arranjo os sensores ativos e inativos são colocados no ponto
de medida longe da ponte. O fio de ligação passando pelo ponto A não é considerado por estar fora do
circuito da ponte. Os sensores ativos e inativos têm cada um deles, um fio de ligação longo com
resistência RL conectando B e D a um fio de ligação curto de resistência muito pequena ao ponto A’. O
fator de perda do sinal para este sistema de três fios é dado por:
RL Rg
L= (2.6.11)
1 + (R L R g )
Comparando-se as equações (2.6.11) e (2.6.9) pode verificar que o fator de perda de sinal foi
reduzido por fator 2. Este efeito também pode ser verificado na figura 2.6.11.
128
r ∆R g
∆v 0 = v s (2.6.12)
(Hr )2 R g + R L
ε
Em todos os casos, onde a resistência do fio de ligação pode causar forte atenuação do sinal, o
resistor de calibração deve ser colocado frente ao sensor inativo para incluir os efeitos dos fios de ligação
na constante de calibração do sistema.
• Os anéis deslizantes
Quando os sensores são usados em sistemas rotativos o anel deslizante é geralmente usado para
completar as conexões dos fios de ligação como está mostrado na figura 2.6.12. O contato da escova e o
acúmulo de sujeira nos anéis provocam variações na resistência. De modo geral cada sensor ativo é
interligado ao sistema por anéis deslizantes como pode ser visto na figura 2.6.12.
• Ruído da rede
A tensão de saída da fonte causada pela variação da resistência do sensor (∆R/R) é da ordem de milivolts
e, portanto, o ruído da rede representa problema para esta medida. O ruído da rede acontece como
resultado dos campos magnéticos gerados pela corrente nas proximidades dos fios ou a ponte como
mostrado na figura 2.6.13. Esta corrente gera um campo magnético de 60 Hz que envolve o circuito de
sinal induzindo uma tensão (ruído) no loop de sinal. Três medidas podem ser tomadas para minimizar o
ruído.
130
Figura 2.6.14 Proteção e aterramento de uma ponta para eliminar o ruído elétrico.
A primeira medida é que todos os fios devem ser torcidos ou arranjados na forma de condutor tipo
“ribbon” para minimizar a área do loop de sinal. A segunda medida é de usar cabos cobertos e com terra
no terminal negativo de alimentação da fonte como está representado na figura 2.6.14. A terceira medida
utiliza amplificador diferencial, rejeita estes sinais de ruído e somente o sinal de deformação será
amplificado. O modo comum de rejeição para amplificadores de boa qualidade é cerca de 106 a 1 (um) na
freqüência de 60 Hz e, portanto, elimina maioria dos ruídos. Se estas três técnicas forem usadas, a razão
do sinal/ruído pode ser maximizada e os sinais da deformação de baixa amplitude podem ser lidas
mesmo nos ambientes de condições elétricas adversas.
A sensibilidade da deformação Sg das ligas mais usadas varia muito pouco com a temperatura e,
portanto, nos casos comuns, esta variação pode ser desprezada, entretanto, se a diferença da
temperatura for muito elevada, a variação deve ser considerada.
O restante tem efeito mais significativo e combina-se para produzir uma variação da resistência de
sensor na forma:
∆R
= (β − α )S g ∆T + γ∆T (2.6.13)
R ∆T
onde α = coeficiente de expansão da liga do sensor, β= coeficiente de expansão da amostra e γ =
coeficiente de resistividade do material do sensor.
A expansão diferencial entre a malha do sensor e a amostra causada pela variação da temperatura
(α ≠ β) expõe o sensor à uma deformação mecânica termicamente induzida que não acontece na
amostra. O sensor responde à deformação induzida pela carga (e). Infelizmente, não é possível separar a
componente térmica da deformação. Se α = β, o primeiro termo da equação (2.6.13) é nulo, entretanto o
segundo termo influencia e indica uma deformação aparente que não existe na amostra. O sensor
termicamente compensado pode ser conseguido somente se ambos os termos da equação (2.6.13)
forem nulos, ou se cancelarem.
• Circuito de medidas com ponto de Wheatstone
ou
132
R1R3 − R2 R4
v0 = v (2.6.14)
(R1 + R2 )(R3 + R4 ) s
ou
v0 = 0 quando R1R3 = R2 R4 (2.6.15)
Quando a equação (2.6.15) da ponte é balanceada, com a parte inicialmente em balanço, uma
tensão de saída ∆v0 é desenvolvida quando as resistências R1, R2, R3 e R4 variarem em função das
quantidades ∆R1, ∆R2, ∆R3 e ∆R4, respectivamente.
Da equação (2.6.14) com estes novos valores das resistências temos:
(R1 + ∆R1 )(R3 + ∆R3 ) − (R2 + ∆R2 )(R4 + ∆R4 )
∆v 0 = v (d)
(R1 + ∆R1 + R2 + ∆R2 )(R3 + ∆R3 + R4 + ∆R4 ) s
ou
R1 R 2 ∆R1 ∆R 2 ∆R3 ∆R 4
∆v 0 = − + − v s (2.6.16)
(R1 + R2 ) 2
R1 R2 R3 R 4
Se r = R2/R1 tem-se:
r ∆R1 ∆R 2 ∆R3 ∆R 4
∆v 0 = − + − v s (2.6.17)
(1 + r )2 R1 R2 R3 R4
As equações (2.6.16) e (2.6.17) indicam que a tensão de saída da ponte é uma função linear das
mudanças na resistência. Isto é, uma conseqüência é ignorar os termos de maior ordem na equação (d).
Se estes termos forem incluídos:
r ∆R1 ∆R 2 ∆R3 ∆R 4
∆v 0 = − + − (1 − η )v s (2.6.18)
(1 + r )2 R
1 R 2 R 3 R 4
onde
1
η= (2.6.19)
r +1
1+
∆R1 ∆R 4 ∆R 2 ∆R3
+ + r +
R1 R4 R2 R3
O erro resultante dos efeitos não lineares é mostrado em função de ∆R1/R1 e r na figura 2.6.16 para
uma ponte com um sensor ativo de braço R1 e resistores de valores fixos nos outros três braços.
133
Figura 2.6.16 O termo não linear η em função da variação da resistência para o caso de ponte
Wheatstone de tensão constante e um braço ativo.
Estes resultados mostram que (∆R1/R1) deve ser menor que 0,02 para que os efeitos não lineares
não excedam 1%.
A sensibilidade Ss da ponte com um braço ativo é:
∆v 0 r
Sc = = vs (2.6.20)
∆R1 R1 (1 + r )2
Novamente, torna-se claro que o aumento de vs produz um aumento na sensibilidade. Entretanto, a
potência que pode ser dissipada pelo transdutor PT limita a tensão de alimentação vs.
v s = iT (R1 + R 2 ) = iT RT (1 + r ) = (1 + r ) PT RT (2.6.21)
Substituindo-se a equação (2.6.21) na equação (2.6.20) tem-se:
r
S cv = P R (2.6.22)
(1 + r ) T T
A equação (2.6.22) indica que a sensibilidade do circuito da ponte de Wheatstone de tensão
constante depende de dois fatores: a) a eficiência do circuito (r/(1+r)) e 2) as características do transdutor
PT e RT. O aumento de r aumenta a eficiência do circuito, mas isto também aumenta a tensão de
alimentação. A escolha do sensor com alta resistência e alta capacidade de dissipação de calor é muito
mais eficaz na maximização da eficiência de circuito que para aumentar a eficiência do circuito além de
70 à 80%. A sensibilidade do circuito Scv pode ser aumentada como indicado pela equação (2.6.16)
utilizando-se sensores múltiplos (um em cada braço da ponte). Na maioria dos casos, esta solução é
cara. Usualmente amplificador diferencial de alto ganho tem sido utilizado como alternativa para aumentar
o sinal de saída ∆v0.
v AB = i1 R1 (b)
e no R4 é:
v AD = i 2 R4 (c)
v 0 = v BD = v AB − v AD = i1 R1 − i 2 R 4 (2.6.23)
Da equação (2.6.23) a ponte é um balanço quando v0 = 0, ou
v0 = 0 , ou i1 R1 = i 2 R 4 (d)
Tem-se:
v AC = i1 (R1 + R2 ) = i 2 (R3 + R 4 ) (e)
Figura 2.6.17 O circuito de ponte Figura 2.6.18 O termo não linear η em função da variação da
de Wheatstone de corrente resistência para ponte de Wheatstone de corrente constante e um
constante. braço ativo.
is
∆v 0 = [(R1 + ∆R1 )(R3 + ∆R3 ) − (R3 + ∆R3 )(R 4 + ∆R4 )]
∑ R + ∑ ∆R (2.6.25)
∆R1 ∆R 2 ∆R3 ∆R 4 ∆R1 ∆R3 ∆R 2 ∆R 4
i s R1 R3
− + − + −
∑ R + ∑ ∆R R1 R2 R3 R4 R1 R3 R2 R4
onde
∑R= R +R +R +R
1 2 3 4
∑ ∆R = ∆R + ∆R + ∆R 1 2 3 + ∆R 4
A equação (2.6.25) mostra que a ponte de Wheatstone de corrente constante exibe não linearidade
∆R1∆R3
na tensão de saída ∆v0. A não linearidade é causada pelo termo Σ∆R e os outros dois termos e
R1 R3
∆R 2 ∆R 4
R2 R4
Considere a aplicação com transdutor no braço R1 e três resistores de valores fixos nos outros três
braços de modo que:
R1 = R 4 = RT , R 2 = R3 = rRT
(g)
∆R1 = ∆R3 = ∆R 4 = 0
Neste caso a equação (2.6.25) fica:
i s RT r
∆v 0 = (∆RT RT ) (2.6.26)
2(1 + r ) + (∆RT RT )
ou
i s RT r
∆v 0 = (∆RT RT )(1 − η ) (2.6.27)
2(1 + r )
onde
∆RT RT
η= (2.6.28)
2(1 + r ) + (∆RT RT )
É evidente da equação (2.6.28) que os efeitos não lineares podem ser reduzidos pelo aumento
de r. O erro em função de ∆R1/RT e r é mostrado na figura 2.6.19. A comparação entre as figura 2.6.17 e
2. 6.19 mostram claramente a vantagem de usar o circuito de corrente constante extendendo à faixa da
ponte de Wheatstone.
A sensibilidade do circuito Scc obtida da equação (2.6.27) é
∆v o i s rRT
S cc = = (2.6.29)
(∆RT RT ) 2(1 + r )
136
Figura 2.6.19 Diagrama esquemático da ponte de referência para medição de deformação estática.
VεFn
E0 = (2.6.31)
4
onde V = tensão de alimentação da ponte, ε = deformação do membro elástico, pol/pol, F = fator de
sensor e n = número de braços ativos.
A equação (2.6.31) demonstra que a tensão de saída pode ser aumentada pelo aumento da tensão
da ponte e pelo aumento da deformação do fio. A tensão de alimentação da ponte é limitada pelo auto-
aquecimento do fio. As lâminas podem operar com tensão bem maiore, aproximadamente o dobro da
recomendada para o caso de fios, pela eficácia da troca de calor para o membro colocado. Usando aço
especial e altas tensões, o transdutor pode produzir um sinal suficientemente alto para acionar um
galvanômetro ou micro amperímetro sem necessidade de amplificação. O uso de quatro braços ativos
também aumenta a saída elétrica.
2.6.3.4 Transdutores de diafragma metálico plano
A figura 2.6.20 mostra a distribuição de carga em um diafragma uniformemente carregado. As equações
que se seguem podem ser usadas no dimensionamento deste tipo de diafragma.
onde r = raio não fixo do diafragma, h = espessura do diafragma, p = pressão aplicada e µ = razão
de Poisson.
No projeto do diafragma do transdutor de pressão a tensão de projeto e a pressão a ser medida são
especificadas. A espessura necessária do diafragma pode ser obtida resolvendo-se a equação (2.6.33),
ou:
3 ( 1 + µ ) pr 2
h=
8 St
O diagrama de distribuição de tensões torna facultativa a compensação de temperatura com um ou
dois braços de uma ponte. Um exemplo deste tipo de transdutor é mostrado na figura 2.6.21. Para
medidas de alta freqüência o diafragma é pré-deformado, o que melhora a linearidade de sua resposta.
A freqüência mais alta de variação de pressão a ser medida deve ser menor que a freqüência natural
do transdutor. Uma aproximação do primeiro modo da freqüência natural do diafragma pode ser dada
pela expressão:
10 ,21 Et 2
f = Hz (2.6.34)
a 2
(
12 1 − µ 2 ρ )
onde f = freqüência natural em Hz, R = raio do diafragma, t = espessura do diafragma, d =
densidade do material do diafragma, E = módulo de Young e µ = razão de Poisson.
Solução:
Usando a relação da deflexão para um diafragma uniformemente carregado,
1 3∆p 4
t= 3
a (1 − µ 2 )
3 16 Et
ou
t4 =
(9)(1,4 x106 )(0,025)4 [1 − (0,3)2 ]
(16)(2 x1011 )
ou
t = 1,09mm
A freqüência natural de um diafragma fixo no seu perímetro é:
10,21 Et 2
f = Hz
a2 (
12 1 − µ 2 ρ )
onde E é o módulo de elasticidade (Pa);
t é a espessura (m);
a é o raio do diafragma (m);
ρ é a densidade do material (kg/m3);
µ é a razão de Poisson.
Assim,
f =
(
10,21 (1,0) 2 x1011 (0,00109)
2
) 1/ 2
= 27,280 Hz
( ) [
0,0252 (12) 1 − (0,3)2 (7800 ) ]
139
ε rr =
(
3 p 1 −ν 2 )(
R02 − 3r 2 )
8 Et 2
(2.6.35)
ε∞ =
(
3 p 1 −ν 2 )(
R02 − r 2 )
2
8Et
onde p = pressão; t = espessura do diafragma; R0 = raio externo do diafragma e r = variável radial.
Examinando-se estas equações, observa-se que a deformação circunferencial ε∞ é sempre positiva
tendo um valor máximo no r = 0. A deformação radial εrr é positiva em algumas regiões e negativa em
outras e tem seu valor máximo negativo em r = R0. Ambas as distribuições são mostradas na figura
2.6.22 e figura 2.6.23.
Um extensômetro que foi projetado para aplicações especiais é muito usado nos transdutores de
pressão do tipo diafragma. Elementos circunferenciais são usados na região central do diafragma onde ε∞
é máximo. Similarmente, os elementos radiais são usados perto da extremidade do diagrama onde εrr é
máximo.
Também os elementos circunferenciais e radiais são divididos em cada uma das duas partes como
está representado na figura 2.6.23. Os elementos individuais são conectados na ponte de Wheatstone
com os elementos circunferenciais nos braços R1 e R3 e elementos radiais nos braços R2 e R4. Se as
deformações médias sobre as áreas dos elementos circunferencial e radial e se os valores médios de
∆R/R com fator de sensor Sg = 2,0 são usados, a tensão de saída v0 é dada por:
v 0 = 0,82
(
pR02 1 −ν 2 )v = sp p (2.6.36)
2 s
Et
140
onde a sensibilidade pressão-tensão Sp depende da geometria (R0, t), propriedades dos materiais usados.
(E e v) e finalmente a tensão de alimentação vs. A potência fornecida às pontes de Wheatstone são
controladas pela potência pt e pode ser dissipada pelos elementos de sensor. A relação tensão-potência
da ponte de Wheatstone dos quatro braços é:
v 0 = 2 p T RT (a)
s p = 1,64
(
R02 1 −ν 2 ) pT RT
(2.6.37)
Et 2
Da equação (2.6.37), o sensor do transdutor de pressão pode ser projetado com uma faixa ampla de
sensibilidade variando (R0/t). A relação entre a pressão e a tensão de saída será linear dentro de ±3% se
a deflexão do centro for limitada aos valores menores que t/4. Usando este critério de deflexão pode-se
demostrar que a sensibilidade máxima é:
2
t p T RT
s p = 2,19 (2.6.38)
R0 p max
O grau de atenuação num transdutor de pressão de diafragma é altamente dependente do fluido em
contato com a superfície do diafragma. Também, a massa sísmica efetiva do diafragma é dependente
da densidade do fluido em contato. O limite superior da freqüência natural de ressonância pode ser
estimado pela equação:
141
t Eg
f r = 0 ,471 (2.6.39)
R0
2
(
w 1 −ν 2 )
onde fr = é a freqüência ressonante em Hz, g = aceleração da gravidade, e w = peso específico do
3
material do diafragma (N/mm ).
Sendo que os valores típicos de fr variam na faixa de 10 a 50 kHz, o transdutor de pressão do
diafragma pode ser usado numa faixa longa de freqüência do estático até fr/5, ou seja, 2 a 10 Hz.
2.6.3.6 Células de pressão
Diversos tipos de transdutores de pressão com estensometros foram fabricados. Uma versão consiste de
um tubo cilíndrico com dois estensometros acoplados para medir deformação na direção circunferencial.
Neste caso, dois estensometros que sofrem deformação são colocados em braços opostos da ponte,
enquanto nos outros dois braços são colocados outros dois para que seja efetuada a compensação da
temperatura. Outra versão utiliza quatro elementos ativos formados por um par de cilindros concêntricos
com ponto de alimentação da pressão a ser medido no espaço anular entre os dois cilindros pela tampa
da extremidade. Dois extensometros são montados na superfície interna do cilindro interno e os outros
dois na superfície externa do cilindro externo. Usando-se dois cilindros, um cilindro compensa a não
linearidade do outro.
O transdutor de pressão da figura 2.6.24 pode ser facilmente construído. Este transdutor tem alta
resposta de freqüência devido a rigidez dos membros e ao pequeno movimento do pistão. Esta versão
pode ser construída para pressões de até 50.000 psi.
∆R1 ∆R g
+ g
∆R
= s g (ε1 + ε1′ )
=
R1 R g
p z Rg
∆T
Equações similares se aplicam para os outros três sensores Se os sensores são idênticos e a
mudança na temperatura é a mesma em cada elemento, as respostas dos sensores por causa da
temperatura se cancelam. No caso de arranjo de ponte de tensão constante, o resultado final será
causado pela pressão. Neste caso, o arranjo da ponte provém da compensação térmica.
2.6.4.2 Deslocamento do zero por causa da mudança de temperatura
Alguns dos sensores são autocompensados termicamente pela escolha da ligação dos sensores Na
maioria dos casos, especialmente quando a variação da temperatura for notável, acontecem mudanças
nas resistências dos fios e a condição de tensão de saída nula sem carga não é mais mantida.
O deslocamento do zero causado pela diferença da temperatura é reduzido pela utilização de meia
ou completa ponte. As mudanças das resistências induzidas pela variação da temperatura são
parcialmente eliminadas pelo arranjo da ponte. Entretanto, sendo que os sensores nunca são idênticos,
persiste a possibilidade de deslocamento do zero.
Um terceiro procedimento para reduzir o deslocamento do zero nos transdutores é mostrado na
figura 2.6.26 onde um sensorde “escada” de baixa resistência é introduzido entre os braços 3 e 4. Sendo
que "o sensor de escada” faz parte de ambos os braços, ele aumenta também ∆R3 e ∆R4 quando a
temperatura é aumentada. Durante o processo de calibração os sensores de escada são cortados
143
(removidos) até o deslocamento do zero deste transdutor específico encontra-se dentro dos limites
aceitáveis.
2.6.4.3 Balanço da ponte
De modo geral os transdutores devem exibir tensão de saída nula na condição de carga nula.
Infelizmente, os extensometros normalmente usados como sensores não tem exatamente a mesma
resistência e, portanto, a ponte é usualmente não balanceada nas condições de carga nula. O balanço
pode ser alcançado inserindo um resistor de compensação entre os braços 1 e 2 da ponte, como
mostrado na figura 2.6.26. O resistor de compensação é um sensor de escada dupla que pode ser
ajustado para somar ∆R1 ou ∆R2 até obter um balanço quase perfeito.
A capacitância aumenta de um lado e diminui do outro sendo detectada através de um sinal c.a. que
passa pelas placas.
Em comparação com outros transdutores, o transdutor capacitivo é de menor tamanho, tem boa
resposta para altas freqüências, resiste bem a altas temperaturas e possui ainda boa linearidade e
resolução. Estas vantagens fizeram deste transdutor um dispositivo valioso para a medição de pressão de
cilindro em motores de combustão interna. As desvantagens deste tipo de sensor são sua sensibilidade à
vibração mecânica, deslocamento com a temperatura e a necessidade de equipamentos eletrônicos
relativamente complexos. A construção de um transdutor de pressão permite sua utilização para medição
de pressão diferencial até 0,000001 psi. Sensores na faixa de 0-0,1 psi são disponíveis no mercado.
Sensores Capacitivo
O sensor de capacitância consiste de uma placa alvo e uma segunda placa com a
cabeça do sensor. Estas duas placas são separadas por uma distancia de ar de
espessura h e formam os dois terminais do capacitor, que exibi uma capacitância C
dada por
(k )( K )( A)
C=
h
(2.6.40a)
onde:
C é a capacitância em picofarads (pF)
A é a área da cabeça do sensor (πD²/4)
K é a constante dielétrico relativo para o meio que esta no espaçamento (K=1, para o
ar)
k é a cosntante, k = 0,00885 para dimensões em mm
Se a separação entre a cabeça e a placa alvo é mudada por ∆h, então a capacitância
torna-se
(k )( K )( A)
C + ∆C = (a)
(h + ∆h)
que pode ser escrita como
∆C ∆h / h
=
C 1 + (∆h / h)
(2.6.40b)
Esta relação indica que ∆C/C não é linear em h.
Para evitar esta dificuldade, a mudança na impedância por causa do capacitor é
medida.
Temos,
j
ZC = −
wC
(2.6.40c)
Com a mudança da capacitância ∆C
j 1
Z + ∆Z C = − (b)
w C + ∆C
substituindo na equação (b) e resolvendo em ∆ZC/ZC, temos;
∆Z C ∆C / C
=
ZC 1 + (∆C / C )
(2.6.40d)
145
Muitos circuitos são usados como transdutores capacitivos. Um destes dispositivos que se utiliza da
modulação da freqüência é mostrado na figura 2.6.27.
O transdutor faz parte do circuito ressonante com L2 e C 2 . Um circuito de alta freqüência incluindo
L1 e C1 é acoplado ao circuito ressonante. Uma desvantagem deste circuito é a variação na pressão.
Felizmente, modificações podem ser feitas para eliminar este efeito.
Variações na pressão podem ser detectadas por variações na capacitância. No dispositivo em
consideração, a variação da capacitância encontra-se entre uma placa fixa e outra móvel conforme a
variação de pressão. A unidade de conversão é um diafragma flexível, atrás do qual são montados o
material isolante e os terminais do capacitor. A pressão atuando no diafragma provocará a deflexão, que
causará variação do material dielétrico, resultando em mudança na capacitância da unidade, proporcional
à pressão aplicada. O dispositivo é mostrado na figura 2.6.28.
Esta disposição de placas permite o uso para medir uma mudança na distância através de uma
variação na capacitância. Também se pode registrar uma variação na capacitância mudando a área
comum de coincidência (A), por meio de um movimento relativo das placas na direção lateral, ou por meio
de uma modificação da constante dielétrica da substância que se encontra entre as placas. A
capacitância pode ser medida com circuitos ponte. O valor absoluto da impedância de um capacitor é
dado por:
1
Z= (2.6.41)
2πfC
onde Z = impedância, Ωs, f = freqüência, Hz e C = capacitância, farads.
Em geral, a impedância de saída de um transdutor capacitivo é alta; por esta razão pode-se
requerer que os circuitos que se conectam à saída sejam projetados cuidadosamente
Exemplo 2.3:
Um transdutor capacitivo é construído com duas placas de 1 pol 2 e uma separação entre elas de
0,01 pol. Se o dielétrico for ar e sua constante é de 10006, calcule a sensibilidade ao deslocamento para
este transdutor.
Solução:
A sensibilidade se encontra derivando a equação (2.6.35),
∂C KA
S= = −0,225
∂d d2
Então,
(0,225)(1,0006)(1)
S =− = −2,25 × 10 3 pf/pol
2
(0,01)
Exemplo 2.4:
Efetua-se uma medição com o transdutor do exemplo anterior. A incerteza permissível na medição da
separação é wd = ±0,0001 pol, enquanto que a incerteza estimada na área das placas é de 0,005 pol 2 .
Calcule a incerteza estimada tolerável na medição da capacitância para obter a incerteza permissível nas
medições da separação.
Solução:
Obtendo d da equação (2.6.35) temos:
KA
d = 0 ,225
C
Usando esta equação obtemos:
147
1/ 2
w d wo wm
2 2
= +
d C A
por meio de substituições,
wd 0 ,0001 wA 0 ,005
= = 0 ,01 = = 0 ,005
d 0 ,01 A 1,0
de modo que:
wc
= 0 ,00866 = 0 ,866%
C
O valor nominal de C é :
( 0 ,225 )( 1,0006 )( 1,0 )
C= = 22 ,513 pf
0 ,01
desta forma, a incerteza tolerável em C é:
w == ( 22,513 )( 0,00866 ) = ±0,195 pf
Os materiais mais usados são quartzo e turmalina natural ou sal de rochelle e ADP (Amônia
Dihidrogenada de Fosfato) criados artificialmente. Elementos cerâmicos são feitos pressionando e
sintetizando material em pó fino. Em seguida são polarizados para produzir suas características
piezoelétricas. Na temperatura de 300 °F , os cerâmicos piezoelétricos atingem seu ponto de Curie e a
polarização é perdida. Elementos cerâmicos comuns são titanato de bário e titanato zirconado de chumbo
(PZT).
Amplificadores de tensão e carga são basicamente os mais usados com os transdutores
piezoelétricos. É importante conectar o transdutor ao amplificador por cabo coaxial de baixa capacitância
e baixo ruído com conexões seladas contra umidade. A vantagem principal dos transdutores
piezoelétricos é boa resposta em freqüências de até 200 Hz. Estes transdutores são sensíveis à variação
de temperatura, à vibração mecânica e ao ruído externo tornando seu campo de aplicação limitado.
148
Devido a alta impedância elétrica em baixas freqüências os transdutores piezoelétricos são inadequados
para a medição de pressão estática.
Entretanto para períodos muito curtos é possível calibrar estes transdutores para medidas de
pressão estática. Os transdutores piezoelétricos são mais usados para a medição de transientes de
pressão, como no caso do túnel de vento, tubos de choque e equipamentos sismográficos onde os
eventos podem durar até micro-segundos.
Como foi dito, a deformação de vários cristais tais como o quartz, sal de Rochelle, turmalina, etc, cria
tensão elétrica proporcional à pressão aplicada. Essa ação de geração de tensão por meio de aplicação
de pressão é o mesmo princípio usado nos transdutores pizoelétricos de cristais. Figura 2.6.29 mostra um
destes dispositivos. Esses instrumentos são de alta tensão, amplitude e frequência de saída e por isso
são mais indicados e adequados para medidas dinâmicas.
Sistemas de medidas a serem acoplados necessitam de amplificação de sinal. As vantagens deste
tipo são a autogeração de tensão, resposta dinâmica e o pequeno tamanho, enquanto as desvantagens
são a necessidade de condicionamento de sinal, sensibilidade à variação de temperatura e geração de
ruído.
Sensibilidade de Sensibilidade de
Material Orientação carga d, tensão
coulombs / m 2 g
volt/m
newtons / m 2 newton / m 2
Corte X; comprimento sobre Y 2.25 ×10 −12 0.055
comprimento longitudinal
Quartzo Corte X; espessura longitudinal −2.04 −0.050
Corte Y; cisalhamento na 4.4 −0.102
espessura
Corte X, 45o ; comprimento 435.0 0.098
Sal de Rochelle longitudinal
Corte Y, 45o ; comprimento −78.4 −0.29
longitudinal
Corte Z, 0o ; tensão de 48.0 0.354
Fosfato
dihidrogenado de cisalhamento frontal
amônia Corte Z, 45o ; comprimento 24.0 0.177
longitudinal
Cerâmicas A polarização 130 − 160 0.0106
comerciais de
titanato de bário A polarização 0.0042-0053
-560
Coloca-se um cristal piezoelétrico entre dos eletrodos em forma de placas. Quando se aplica uma força
às placas, ocorre a produção de uma tensão e uma deformação correspondente. Em certos cristais esta
deformação produzirá uma diferença de potencial na superfície do cristal; este efeito é denominado efeito
piezoelétrico. A carga induzida sobre o cristal é proporcional à força aplicada, sendo dada por:
Q = dF (2.6.42)
E = gtp (2.6.43)
149
d
g= (2.6.44)
ε
onde ε é a permissividade do material entre as placas.
Os valores da constante piezoelétrica e da sensibilidade da tensão para alguns materiais
piezoelétricos comuns são apresentados na tabela (2.6.4) onde um corte em X (ou em Y) significa que a
perpendicular à face maior do corte está na direção do eixo X (ou do eixo Y) do cristal.
Os cristais piezoelétricos também podem ser sujeitos a tensões de cisalhamento em vez de forças
compressivas simples. Neste caso, a tensão de saída é uma função complicada da orientação exata do
cristal. Os cristais piezoelétricos são usados amplamente como transdutores de pressão de baixo custo
para medições dinâmicas e são empregados comumente como fotoreceptores.
2.6.7 Transdutores de pressão magnéticos
Estes transdutores podem ser divididos em duas classes; aqueles cuja operação é baseada na mudança
de indutância e aqueles que se baseiam na mudança da relutância de parte do circuito magnético. Os
circuitos magnéticos são geralmente de baixa impedância e, portanto sujeitos a correntes elevadas. Os
diafragmas, foles, tubos de Bourdon e manômetros do tipo U podem ser usados como elementos
sensores.
Figura 2.6.31 mostra ainda a aplicação do LVDT para a medição da altura da coluna de líquido em
um manômetro tipo U.
As vantagens deste tipo resistor são a ausência de partes móveis e a possibilidade de um
monitoramento contínuo da pressão.
Diferenças de pressão de 0,001 pol de água podem ser medidas usando um LVDT junto a um
diafragma fino. A vantagem deste transdutor é a pequena deflexão necessária do diafragma para indicar a
alteração da pressão. A deflexão máxima deste tipo de diafragma é de 0,04 pol. Outra vantagem é que o
LVDT não exerce atrito sobre o elemento sensor. A resposta deste tipo de medidor é linear para
pequenos deslocamentos, podendo operar com fontes de 60 ciclos sendo ainda, relativamente compacto.
D 3∆p / ∆V
fn =
8 πρL
onde D = diâmetro da conexão, ∆p =variação de pressão, ∆V = variação do volume, ρ = densidade de
um líquido, L = comprimento do tubo de conexão, e a razão ∆p ∆V é avaliada experimentalmente.
A razão de amortecimento é dada pela equação:
16µ 3L
h= 3
onde µ é a viscosidade do líquido em poise.
D πρ ( ∆p / ∆V )
As duas equações anteriores indicam que a freqüência natural varia linearmente com o diâmetro do
tubo e que a razão de amortecimento varia inversamente proporcional ao seu cubo. Consequentemente,
características do sistema dependem consideravelmente do diâmetro dos tubos e conexões.
2.6.10 Ensaios dinâmicos de transdutores de pressão
Os transdutores de pressão são geralmente calibrados com calibrador de peso morto como mostra a
figura 2.6.35. As pressões de calibração são geradas pela alocação de pesos padronizados no prato de
pistão. A pressão de calibração é relacionada ao peso pela equação
W
p=
A
onde A é área do pistão e W é a soma dos pesos do pistão, prato, e os pesos padronizados.
Após os pesos serem colocados no prato do pistão, o pistão com parafuso é forçado na câmara do
fluido para reduzir seu volume e elevar o conjunto pistão/pesos. O conjunto pistão/pesos é gerado para
eliminar as forças de atrito entre o conjunto pistão/pesos e o cilindro. Adicionando mais pesos no prato, é
possível gerar 10 a 12 pressões de calibração que cobrem a faixa do transdutor. Comparações são feitas
entre as pressões de calibração e as pressões indicadas pelo transdutor para certificar a constante de
calibração. Se a diferença é pequena, a constante de calibração é verificada, anotada e o transdutor pode
ser usado com segurança.
Se o erro for excessivo, mas consistente, isto é, a resposta é linear, mas a inclinação não correta, a
constante de calibração é ajustada para corrigir os erros. Se a constante de calibração necessitar de
correção, o teste de calibração deve ser repetido para garantir que a nova constante de calibração seja
reproduzível e correta. No caso que os erros não são consistentes e a saída do transdutor for errada, o
transdutor não pode ser calibrado e deve ser eliminado do sistema.
Para determinarmos a região precisão dos cálculos teóricos ou para encontrarmos valores
numéricos precisos de características dinâmicas para aplicações críticas, devemos recorrer a testes
experimentais. Estes podem ser na forma de função de impulso, em degrau, ou resposta de freqüência,
sendo talvez a função degrau mais comum. Uma ampla revisão no assunto é disponível. Aqui,
mencionaremos alguns pontos importantes.
Para testes de função degrau de sistemas cuja freqüência natural não é menor que 1.000 cps, a
ruptura de um diafragma fino sujeito à pressão do gás é geralmente satisfatória. Uma regra geral para
testes em função degrau deve ser menor, mas próxima de um quarto do período natural do sistema, se
quisermos excitá-lo na sua freqüência natural. Logo, um sistema com ω n =1.000 cps, requer um degrau
com tempo de elevação de 0,25 ms ou menos. Figura 2.6.36 mostra o princípio esquemático de tais
dispositivos.
As pressões P1 e P2 são individualmente ajustadas. O volume contendo P2 é muito menor do que o
que contém P1 ; logo quando o diafragma fino é rompido por um comando especial, a pressão P2 cresce
até P1 rapidamente.
155
Se uma função degrau decrescente é desejada, P2 pode ser maior do que P1 . A construção e
operação de tais dispositivos são simples e tem sido largamente usada na faixa a qual é aplicável.
Para sensores com freqüência natural maior que 1.000 cps, os testadores de ruptura de diafragma não
são capazes de excitar a freqüência natural e a saída do sistema é proporcional à da entrada. Para
conseguir uma elevação de pressão de maneira tão rápida, um tubo de choque é utilizado. Figura 2.6.36
mostra um esboço de tal mecanismo. Um diafragma fino separa as regiões de alta e baixa pressão e o
transdutor a ser testado é montado diretamente no final da câmara de baixa pressão. Quando o
diafragma é forçado e rompe-se, uma onda de choque que se propaga através da região de baixa
pressão a uma velocidade que pode ser bem maior que a velocidade do som, 5.000 pés/s (≈1.500 m/s)
não é incomum. De um lado para outro da frente de choque, a diferença de pressão é de 2 para 1 sobre
uma distância que pode ser da ordem 10 −4 pol. Ao mesmo tempo uma onda de rarefação se propaga do
diafragma para a região de alta pressão. Quando a onda de choque alcança o final do tubo, onde o
transdutor está montado, ela é refletida como um choque com mais que o dobro da diferença de pressão
do choque original. O transdutor é então exposto a uma rapidíssima ( 10 −8 s ) elevação de pressão que é
mantida constante por um pequeno intervalo antes que várias ondas cheguem a confundir o quadro. Este
intervalo de tempo pode ser controlado, até certo ponto, se dimensionarmos e operarmos
apropriadamente o tubo de choque. Considerando a figura 2.6.37 a pressão associada com a pressão
associada com a onda de choque, isto é, a pressão de calibração dinâmica pc, com o ar no tubo de
choque é dada por:
5 v
pc = pn −
6 c
onde pn = pressão estática na câmara de alta pressão e v = velocidade de onda de choque na câmara de
baixa pressão e c = velocidade do som na pressão estática na câmara de baixa pressão pc.
Figura 2.6.37 Tubo de choque. (a) Distribuição de pressão antes de furar a diafragma, (b) Distribuição de
pressão antes da refelxão da onda de rareficação, (c) Distribuição de pressão após da refelxão da onda
de rareficação.
de forças e freqüências. A pressão média em torno da qual as oscilações ocorrem podem ser reguladas
através da pressão do ar na câmara determinada pelo pistão.
Desde que geralmente não é possível predizer com a precisão e repetividade a pressão que é
realmente produzida por tal aparelho, onde a freqüência e/ou amplitude é variada, é usual montar-se um
transdutor de referência em um local onde este sentirá a mesma pressão que o sensor testado. O sensor
de referência deve ter uma freqüência de resposta abaixo das freqüências utilizadas no teste. Isto pode
ser conseguido por algum método independente, como os tubos de choque. Ao testar o outro transdutor,
calculamos simplesmente a razão das amplitudes e diferenças de fase para obter a resposta em
freqüência do transdutor em questão.
Outro método de teste de freqüência, utiliza-se o princípio de modulação de fluxo, e um gás como
fluido de trabalho ,figura 2.6.39. Uma câmara é suprida com gás à pressão constante de uma fonte,
através de uma pequena passagem. O gás é retirado para a atmosfera através de um furo de saída, cuja
a área é regulável e varia aproximadamente na forma senoidal com o tempo. Isto é conseguido por um
disco em rotação contendo orifícios que ficam à frente do orifício de saída, de forma que o fluxo de saída
é periodicamente aberto e fechado.
Isto faz com que a pressão da câmara varie periodicamente (forma senoidal) sendo medida tanto
pelo sensor de referência como pelo sensor de teste. Variando a velocidade de rotação do disco variamos
a freqüência. A amplitude da oscilação de tal aparelho cai conforme a freqüência aumenta. Para este
sistema, usando hélio gasoso fornecido à pressão de 121 psi, a amplitude de pico vai de 15 psi a
1.000 Hz a 2 psi a 11.000 Hz. Além desta redução de amplitude, o aumento da freqüência também pode
chegar à faixa de freqüências de ressonâncias da câmara. Quando estas ressonâncias ocorrem, não se
pode confiar que a pressão seja a mesma através de toda a câmara. Esta uniformidade de pressão é
extremamente importante quando se usa o método baseado na comparação de um transdutor de
referência com o transdutor a ser testado. As freqüências de ressonância acústica dependem do tamanho
da câmara (câmaras menores tem freqüência mais alta) e da velocidade do som no gás (maiores
velocidades dão freqüências mais altas). O uso do hélio, por exemplo, é baseado nesta última
consideração. Um sistema, como o descrito, é adequado para medidas de até 10.000 Hz.
158
Estes instrumentos podem ser usados para medir pressão absoluta de até 5 psi de uma faixa de 0 a
5 pol Hg. Manômetro de tubo-U fechado
O medidor Mc Leod, figura 2.7.4, é usado como padrão primário para calibração de medidores de vácuo
de até 10 −4 mm Hg. Sua precisão, entretanto não é muito elevada, cerca de 1% na faixa alta e 10% no
limite mínimo.
161
Na operação deste medidor um grande volume de gás é comprimido a um volume muito pequeno
(razão de cerca de 100.000), de modo que a pressão absoluta do gás pode ser medida por um método
manométrico convencional. É possível montar um fio fino de volume no capilar. O nível de mercúrio neste
caso pode ser medido eletricamente com instrumento do tipo termômetro de resistência.
2.7.2.1 Modo de operação do medidor de Mc Leod
O tubo L é conectado ao vácuo a ser medido enquanto o que tubo R é ligado ao reservatório ajustável
do mercúrio. Inicialmente o nível de mercúrio no tubo é abaixo da junção ( J ). Quando atinge o estado de
equilíbrio no sistema a ser investigado a uma amostra foi admitida no medidor, o mercúrio no reservatório
é forçado no tubo ( R ). Quando o mercúrio atinge a junção ( J ), uma amostra de gás é selada no tubo
acima desta junção na mesma pressão do sistema de vácuo a ser medido ( Px ).
O volume de gás nesta condição ( V0 ) é a soma do volume do bulbo ( Vb ) e o volume do tubo capilar ( Vc ).
Vo =Vb + Vc
Agora, elevando-se o nível do reservatório, o nível do mercúrio no tubo sempre fica mais alto que o
nível no tubo ( C ) que está fechado comprimindo o gás que se encontra no seu interior.
Existem duas maneiras de efetuar medidas no medidor de McLeod, ambas envolvem elevação do
nível de mercúrio até um ponto de referência e aí medir a diferença de nível entre os tubos C e Q (figura
2.7.4).
Agora, o volume de gás no tubo C = ha . A pressão do gás nesta condição é a diferença de altura
entre os níveis de mercúrio ( h ). Veja a figura 2.7.5.
Assumindo-se que o volume inicial do gás é V e sua pressão é P , temos pela Lei de Boyle que:
ahP0 γ ah 2
V0 Px = ah( Px + P0 ) ou Px ( V0 − ah ) = ahP0 ou ainda, Px = = m
V0 − ah V0 − ah
162
Se ah << V0 , temos:
γ m ah 2
Px = = Kh 2 ( 2.7.1)
V0
onde K é a constante do medidor.
Agora, considerando-se ( h ) como sendo a diferença de elevação entre a referência e o topo do tubo
( C ) e ( ho ) como sendo a diferença dos níveis entre os tubos ( Q ) e ( C ), temos pela Lei de Boyle:
V0 Px = ah( Px + h0 γ m ) ou,
ahh0 γ m
Px = = Kh0 ( 2.7.2)
V0 − ah
163
A pressão máxima a ser medida com McLeod é de 20 a 10 −5 mm Hg. O instrumento tem ainda,
vários problemas operacionais que foram eliminados na versão portátil, chamada de modelo inclinável.
Figura 2.7.7 mostra os detalhes principais do medidor Mc Leod portátil. Na posição (1) o mercúrio fica no
reservatório deixando aberta a junção do tubo medidor M . Nesta posição a pressão no tubo M é igual à
pressão a ser medida. Na posição (2) o medidor foi colocado a uma posição 900 relativo ao primeiro caso,
assim uma amostra de gás é selada no tubo M , comprimido até o nível pré fixado do mercúrio. O
mercúrio no tubo de referência atinge o nível do topo. O mercúrio do tubo de referência atinge o topo do
tubo M .
Agora, a pressão inicial é dada como:
ah 2
hx = ( 2.7.3)
V0 − ah
e para os valores de ah << V0 ;
ah 2
hx = ( 2.7.4)
V0
Exemplo 2.5:
3
Um instrumento de Mc Leod tem volume de bulbo de 100cm e diâmetro do capilar de 1mm. Calcule a
pressão indicada para uma leitura de 3,00cm. Qual o erro resultante que se utiliza a equação simplificada,
ah 2
p= (a)
VB
No lugar da equação exata,
ah 2 hVc
p= = (b)
VB − ah VB − ah
onde h é o volume de gás no capilar a, a área do capilar, Vc volume do gás no tubo capilar.
Solução:
π (1)2
Vc = (30,0) = 23,6mm3
4
VB = 105 mm3
Da equação (b),
p=
(23,6)(30,0) = 0,0071torr = 7,1µm = 0,94Pa
105 − 23,6
ah
O erro = = 2,36 x10 − 4
VB
2.7.4 O aparelho de Knudsen
A principal vantagem desse medidor é que a resposta depende da composição do gás. A operação do
medidor é mostrada na figura 2.7.8. No mancal de torção é fixado um sensor de placa móvel leve, cuja
temperatura absoluta T1 deve ser conhecida. Faceando esta placa há duas outras placas fixas aquecidas
164
à temperatura T2 que é a mesma temperatura de gás em teste. O espaçamento entre as placas deve ser
menor que o passo médio livre, para obter assim uma boa linearidade e relativa independência dos
efeitos da composição do gás. Um fecho de luz direcionado ao aparelho produzirá uma reflexão na
escala.
As moléculas do gás presente no espaço do medidor ressaltam das placas quentes com maior
energia que a da placa fria. Isto resulta em diferenças nas forças, produzindo um torque que girará a
placa móvel e consequentemente uma torção na mola. O ângulo de desvio é proporcional à pressão do
gás conforme a equação:
T2
θ = Kp −1 ( 2.7.5a)
T1
A pressão é dada pela equação
Da mesma forma que a viscosidade, quando a pressão de um gás está suficientemente baixa, assim que
o espaço livre médio entre as moléculas é significativo, quando comparado ao tamanho do sensor, pode
se estabelecer uma relação linear entre a pressão e a condutividade térmica, como previsto pela teoria
cinética dos gases. No caso da viscosidade, a dimensão do sensor pertinente é a entre as duas
superfícies em movimento, já no caso da condutividade a distância entre as placas quentes e frias é a
relevante. Novamente, quando a pressão cresce o suficiente, a condutividade passa a independer desta.
165
Figura 2.7.9 Um arranjo do medidor de Pirani que compensa a variação da temperatura ambiental.
Os sensores de Pirani necessitam de calibração empírica e não são geralmente adequados para uso em
medição abaixo de 1µm . O limite superior está em torno de 1 torr, (133Pa), e assim, a faixa global está
em torno de 0,1 a 100 Pa. Para altas pressões, a condutância térmica muda pouco com a pressão. Deve
ser observado que a perda de calor do filamento. Também depende das perdas por condução aos
suportes do filamento e as perdas por radiação para o ambiente. O limite inferior de aplicabilidade do
sensor é o ponto onde estes efeitos mascaram as condições no gás. A resposta
O elemento evacuado teoricamente compensa a variação na temperatura ambiental e também os efeitos
de pequenas variações de tensão. O segundo efeito é ainda mais significativo que o da variação da
temperatura ambiental.
2.7.5.2 Medidor de vácuo com termopares
A versão mais simples do medidor de vácuo a base de termopares é composta por uma junção quente de
termopar soldado no ponto médio do fio aquecedor. A temperatura da junção é função da condutividade
térmica do gás e que por sua vez depende da pressão do gás.
Conectando-se vários termopares em série, um medidor do tipo termopilha é obtido sendo eliminada
a necessidade de usar um fio aquecedor. Esta versão, com indicação de saída maior, pode operar em
temperaturas menores que do medidor com termopar e assim não provoca a decomposição de vapor nos
mesmos níveis do medidor com termopar.
Problemas resolvidos
Exemplo 2.1 :
Uma medida de pressão é feita numa cidade onde a altura sob o nível do mar é 5000 pés, indicando uma
pressão de vácuo de 75 kPa. A leitura do barômetro numa estação no nível do mar é de 29,96 polHg
Calcular a pressão abasoluta a partir desta informação.
Solução
Pabs = Patmo - Pvácuo
Se consideramos Patmo = Pbarômetro
Patmo = (29,92)(25,4 mm) = 760 mmHg = 101,32 kPa
Pabs = 101,32 – 75 = 26,32 kPa
Calculo da pressão atmosférica com correção:
5 , 26
Bz
Patm = PatmO 1 −
To
onde B = 0,003566 R/pé; z = 5000 pé e To = 15°C = 518,69R
5, 26
(0,003566)(5000)
Patm = (760)1 − = 632 mmHg = 84,29kPa
518,69
Logo: Pabs = Patm – Pvacuo = 84,29 – 75 = 9,29 kPa
26,32 − 9,29
% Erro = x100 = 183%
9,29
Exemplo 2.2 :
Um medidor de tipo peso morto indica 33 bar quando utilizado em uma latitude de 25°C e no nível do mar.
Considerando o peso especifico do ar como 1,25 kg/m³ e peso especifico dos pesos como 7800 kg/m³,
avaliar a pressão correta.
Solução:
Dados:
Pi = 33 bar
Latitude: ϕ = 25°C
Altitude: nível do mar, h=0
γar = 1,25 kg/m³
γpesos = 7800 kg/m³
war γ Vol γ
lembrar que: = ar = ar
w pesos γ pesosVol γ pesos
Formulação:
A pressão correta: P = Pi(1+Cb+Cg)
Calculo de Cb (correção pelo empuxo do ar)
w
C b = − ar = − 1,25 = −0,00016
w 7800
pesos
Calculo de Cg (correção da gravidade)
g
C g = − local − 1 = −(2,637 x10 −3 cos(2φ ) + 9,6 x10 −8 h + 5 x10 −5 )
g
padrão
C g = −(2,637 x10 cos(2.25°) + 9,6 x10 −8 (0) + 5 x10 −5 )
−3
C g = −0,00174503
P = 33bar (1-0,00016 – 0,00174503)
P = 32,9371 bar
168
Exemplo 2.3 :
Um manômetro de diafragma é utilizado para medidas de diferencial de pressões em torno de 1000 psi e
frequência de 15000 cps. O diâmetro do diafragma não é maior que 0,5 pol. Calcule a espessura e o
diâmetro do diafragma para fazer medidas com frequência natural de no mínimo 30000 cps.
Solução
Dados:
P = 1000 psi
f = 15000 cps
dd = 0,5 pol; a = dd/2 = 0,25 pol
Escolhemos aço para construir o diafragma:
-6
E = 29x10 psi; µ = 0,3 (const. de Poisson) ; t = 0,00152 pol
10,21 gEt 2
A frequência para o diafragma circular: f =
a2 (2(1 − µ 2 ))
onde a = raio; t = espessura
6 t
Para aço: f = 1,934 x10
πa 2
Calculo de t para f = 15000 cps (Hz)
t
15000 = 1,934 x10 6 ⇒ t = 1,52 x10 −3 pol
π (0,25) 2
Calculo do diâmetro mínimo para f = 30000 cps
1,52 x10 −3 2940
30000 = 1,934 x10 6 ⇒a=
π (a min ) 2 94248
amin = 0,177 pol
dmin(diafragma) = 0,354 pol
Exemplo 2.6:
Um manômetro inclinado é para medir uma diferença de pressão de3mm, com precisão de ± 3% . O
tubo inclinado é de 8 mm de diâmetro e o reservatório é de 24mm de diâmetro. A densidade do fluido
manométrico é 740 kg 3 .Determine o ângulo de inclinação para uma leitura aceitável de 0,5in.
m
(Resp.=7º35´)
Solução:
Usando a linha x-x de referência, temos:
P1 = P2 + (h + h2 )w
Onde w é o peso especifico do liquido indicado
A1 d s A2 hd
A2 hd = A1 d s ∴ hd = ∴ ds =
A2 A1
h = d s sen θ
A
h = d sen θ + 1
A2
A1 = πrt = π (0,004m ) = 0,0000503m 2
2 2
A1
∴ = 0,1112
A2
169
Exemplo 2.7:
Um manômetro inclinado tem cilindro vertical de 35 mm de diâmetro e um tubo de 5 mm de diâmetro
inclinado à 15º. O manômetro contém óleo de densidade relativa de 0, 785. O tubo inclinado é conectado
ao duto enquanto o topo do reservatório é aberto a atmosfera. Determine a pressão no duto do ar se o
fluido indicador indica 50 mm ao longo do tubo inclinado. Qual o erro se o movimento do fluido no cilindro
vertical é ignorado.
Solução:
R = 107 N ;7,82 N 2 ;
m2 m
A1 = area do tubo = πrt 2 = π 0,0025 2 = 0,0000196m 2
A2 = area reservatorio = πrr2 = π 0,0175 2 = 0,009621m 2
w = 785 Kg
m3
sen 15º = 0,25882
A1 A
(P1 − P2 ) = wd s sen θ + = ρgd s sen θ + 1
A2 A2
P1 = 1atm = 10,0132.10 5 N 2
m
Portanto
(1,0132.10 5
)
− P2 = 785.9,81.0,05(0,25882 + 0,02037 )
Solução:
170
d copo = 3 pol
d tubo = 0,20 pol
hc = altura deslocada no copo
ht = altura deslocada no tubo
ρ = 2950 kg m
g = 32,2 ft / s 2 = 9,81 m
s2
Seguindo a relação:
Volume deslocado no copo=volume deslocado no tubo
hd c2 hd 2
hc = t ht
4 4
2 2
d d
Portanto, hc = t ht ⇒ ht = c hc (a)
dc dt
Usamos para calcular a diferença de pressão:
ρy
∆P = (ht + hc ) (b)
gc
Substituindo (b) em (a) vamos encontrar:
ρy d
2 2
d
∆P = ht + t ht = ρght 1 + t (c).
gc dc d c
Para a relação de diâmetros temos:
2 2
dt
=
0,2
−3
= 4,44.10 = 0,00444
dc 3
Aplicando na equação (c),
(
∆P = 2950.9,81. 1 + 4,44.10 −3 0,0254 ht )
∆P = 738,33ht N [ m] 2
Exemplo 2.9:
O manômetro de Knudsen é designado para operar no máximo à pressão de 1µ . Para esta aplicação o
espaçamento da hélice com a placa é menor que 0,3, significando caminho médio livre nesta pressão.
Calcule a força sobre a hélice para pressão de 1, para pressão de 0,01, quando a temperatura do gás é
20ºC 4 e a diferença de temperatura é d e50K.
Solução:
Pmax = 1µHg = 10 −3 mmHg
espaçamento entre placa e hélice < 0,3
Tgás = 20º C = 293K
T2 − Tg = ∆T = 50 K
0,01 ≤ P ≤ 1µHg ; Fhélice = ?
171
Solução:
Dados :
P = 1000 psi
f = 15000cps
d d = 0,50 pol
Para exemplificar, escolhemos aço para construir o diafragma. O aço possui as seguintes características:
172
E = 29.10 6 psi
µ = 0,3 (cons tan te de poisson )
A freqüência de um diafragma circular é dada pela equação
10,21 qEt 2
f =
a2 (
12 1 − µ 2 ρ )
Que foi simplificada para diafragma de aço na forma:
t t = espessura do diafragama
f = 1,934.10 6 , onde
πa 2 a = raio do diafragma
Cálculo do diafragma para f=15000cps.
t
15000 = 1,934.10 6 × ⇒ t = 1,52.10 −3 pol
π (0,25) 2
1,52.10 −3
30000 = 1,934.10 6
π (a min )2
2940
94248(a min ) = 2940 ∴ a min =
2
94248
Problemas Sugeridos
2.1 Um manômetro tipo copo usa bromide líquido como fluido indicador com densidade específica e 4.95.
O copo tem um diâmetro de 7,5 cm. e o tubo tem um diâmetro de 5 mml. O manômetro é usado para
medida de diferencial de pressão em sistemas de escoamento de água. A escala impressa ao longo do
tubo não tem fator de correção para a relação de áreas do manômetro. Calcule o valor do fator que
deverá ser multiplicado pela leitura do manômetro em polegadas para obter o diferencial de pressão em
libras por polegada quadrada (psi).
2.2 O manômetro de Kundsen é projetado para operar numa pressão máxima de 1.0µm. Para esta
aplicação o espaçamento entre a placa quente e fria é menor que 0.3, passo livre médio nesta pressão.
Calcule a força sobre a placa fria para pressão variando de 1.0 a 0.01m quando a temperatura do gás é
20 °C e a diferença de temperatura é de 50 K.
2.3 Um manômetro de diafragma capacitivo é usado para medidas de diferencial de pressão, em torno de
70 bar e freqüências de 15000 cps. O diâmetro do diafragma não pode ultrapassar 12,5 mm. Calcule a
espessura e o diâmetro do diafragma para alcançar este objetivo (freqüência natural de no mínimo 30000
cps). Escolha um espaçamento adequado e avalie a sensibilidade da capacitância versus pressão do
aparelho. Assumir que a constante dielétrica é a do ar.
3
2.4 O manômetro do tipo tubo de bourdon tem um volume interno de 15 cm é usado para medida de
pressão em sistemas de ar, flutuando com freqüências de até 100 cps. Projete um filtro acústico que irá
atenuar todas as freqüências acima de 20 cps. de 99 % . Plote as respostas das freqüências desse filtro.
2.5 Um medidor de tipo peso morto indica 33 bar quando utilizado numa latitude de 25 N e no nível do
3
mar. Considerando o peso específico do ar como 1,25 Kg/m e peso específico dos pesos como 7800
3
Kg/m , avaliar a pressão correta. Resposta ( 499,052 psig )
3
2.6 Um medidor tipo Mc Leod seu volume é V1= 350 pol , d=1/8 pol. Indica 10 cm quando a temperatura é
25°C. e g = gpadrão. Avaliar a pressão em psia e em microns.
173
3
2.7 Um medidor de Mc Leod tem um volume =100cm e o diâmetro do capilar e 1 mm. Calcule a pressão
indicada por uma leitura de 3 cm .Qual o erro se despreza o volume de capilar?(Resp. p= 0,212 torr)
2.8 Um barômetro de mercúrio é construído com uma coluna de tubo de vidro de 6,25 mm de diâmetro
interno e 9,35 mm de diâmetro externo, e o poço é um copo de vidro de 3,75 cm de diâmetro interno.
Calcule a porcentagem de erro que resultará se não for usado um fator de correção de área.
-8
2.9 O raio efetivo de uma molécula de ar é aproximadamente 1.85 x 10 cm. Calcule o caminho livre
o -3
médio a 70 F e nas seguintes pressões: 1 atm, 1 torr, 1 µm, 1 polegada de H2O, e l0 µm.
2.10 Um medidor de vácuo usa uma combinação de LVDT-diafragma. O LVDT tem uma sensibilidade de
11
2,5 nm, e o diafragma será construído de aço (E=2x10 Pa, µ= 0,3) com um diâmetro de 15 cm. Calcule
a espessura do diafragma conforme a restrição que a deflexão máxima não exceda um terço desta
espessura. Qual é a mais baixa pressão que pode sentida por este instrumento? Calcule a freqüência
natural do diafragma
2.11 Um manômetro de Bridgman usa uma espiral de fio de Manganina que tem uma resistência nominal
de l00 Ω à pressão atmosférica. O medidor será usado para medir uma pressão de 1000 psig com uma
incerteza de 0,1 por cento. Qual é a incerteza permissível na medida da resistência? Suponha que o
manômetro de Bridgman é conectado a um circuito ponte de modo que o manômetro é R1 e todas as
resistências são iguais a 100 Ω na pressão de 1 atm. A tensão da bateria é 4,0 volts, e o detetor é um
medidor de tensão de alta impedância. A ponte é assumida em balanço a p=1 atm. Calcule a tensão de
saída da ponte a p = 66 atm.
2.13 Um filtro acústico será projetado para atenuar os picos transientes de pressão no ar acima de 50 Hz.
3
O volume de ar contido na cavidade do transdutor de pressão é 9 cm , e um tubo capilar conecta a
cavidade à fonte de pressão. Se 50 Hz de freqüência será atenuada em 50%, determine o comprimento e
o diâmetro do capilar para freqüências naturais de (a) 50 Hz (b) 100 Hz e (c) 500 Hz.
2.14 Um manômetro de tubo em U usa tubos de 6 mm e 12 mm polegadas de diâmetros para as duas
colunas. Quando sujeitou a certa pressão, a diferença em altura das duas colunas fluidas é 25 cm de Hg.
Qual teria sido a leitura se ambos os tubos fossem do mesmo diâmetro? A medida é realizada sobre ar.
Se o manômetro usa um fluido que tem uma gravidade específica de 1,85. O fluido sensor é água. Qual é
a diferença de pressão quando a diferença em alturas das colunas é 12,5 cm polegadas? Assuma que
ambos tubos do manômetro são preenchidas com água.
2.15 Um sinal de pressão é alimentado através de uma linha que tem um diâmetro interno de 1,5 mm e
um comprimento de 1,5 m. A linha é conectada ao transdutor de pressão que tem um volume de
3 o
aproximadamente 5 cm . Ar a 690 kPa e 90 C é o fluido de transmitância. Calcule a freqüência natural e
a relação de amortecimento para este sistema.
2.16 Um medidor de pressão de diafragma é construído de aço de molas para medir um diferencial de
pressão de 66 bares. O diâmetro do diafragma é 12,5 mm. Calcule a espessura do diafragma de modo
que a máxima deflexão seja um terço da espessura. Qual é a freqüência natural deste diafragma?
2.17 Um manômetro de Bridgman será usado para medir uma pressão de 660 bar usando um elemento
de Manganina que tem uma resistência de 100 Ω à pressão atmosférica. Calcule a resistência do medidor
sob condições de alta pressão. Se o medidor é uma perna de uma ponte cuja outras pernas todas têm
valores de exatamente 100 Ω, calcule a tensão de saída da ponte para uma fonte de tensão constante de
24 V.
3
2.18 Um manômetro de McLeod tem um volume V de 150 cm e um diâmetro capilar de 0,3 mm.
Calcule a leitura do medidor para uma pressão de 30 µm.
2.19 Qual é a faixa aproximada do caminho livre médio para o ar sobre uma faixa de pressões para o
qual o medidor de Knudsen é aplicável?
2.20 Um manômetro especial para altas pressões de tubo em U é construído para medir diferencias de
o
pressão no ar a 13,8 MPa e 20 C. Quando um óleo que tem uma gravidade especifica de 0,83 é usada
com o fluido, calcule a diferença de pressão N/m2 libras por polegada absoluta que deverá ser indicada
para uma leitura de 135 mm.
174
2,21 Um manômetro de tubo em U é usado para medir uma pressão de ar com um fluido que tem uma
o
gravidade específica de 0.8. O ar está a 400 kPa e 10 C. Calcule o diferencial de pressão para diferença
de altura das colunas do manômetro de 12 cm. Expresse em unidades de psia e pascal.
2,22 Um medidor de pressão de diafragma é construído com a=2,5 cm, b=0,3 cm e t=0,122 cm. O
material é aço de mola. Que pressão, em pascals, será necessária para causar uma deflexão de 0,04
cm? Suponha agora que o diafragma é construídos como na figura 2a. que pressão causaria a mesma
deflexão? Qual seria a freqüência natural deste diafragma?
2.23 Um manômetro de tubo em U contém um fluido com uma gravidade específica de 1,75 e é usado
para medir um diferencial de pressão na água. Qual será o diferencial de pressão, em pascals, para uma
leitura de 10,5 cm? O mesmo manômetro é usado para medir o mesmo diferencial de pressão no ar a 1
o
atm e 20 C. Qual será a leitura sob estas condições.
2.24 Um manômetro de tubo em U usa mercúrio como o fluido manométrico para medir um diferencial de
o
pressão em água a 25 C. Os tubos do manômetro têm diâmetros diferentes de 5 e 10 mm. Qual será o
diferencial de pressão, em pascals, para uma altura de coluna de 13 cm nestas circunstâncias?
2.25 Um microfone opera sobre o princípio de um manômetro de diafragma com um fonocaptor de
capacitância. Suponha que uma fonte de pressão de som de 140 db que produz uma pressão de
flutuação máxima de 0,029 psia no ar será imposta no diafragma numa freqüência de 5000 Hz. O
diâmetro do diafragma será 1,0 cm. Determine a espessura para o diafragma tal que a freqüência natural
seja 10000 Hz. Assuma que é fabricado em aço de mola e que tem uma espessura igual a um terço do
máximo deslocamento.
o
2.26 Um manômetro tipo poço usa mercúrio para medir um diferencial de pressão na água a 30 C. A
coluna medidora tem um diâmetro de 4,0 mm e o diâmetro do poço é 5 cm. Calcule o diferencial de
pressão para uma altura de coluna de 25 cm medida desde o nível zero
2.27 Um manômetro de Bridgman será empregado para medir uma pressão de 700 atm usando um
elemento de Manganina o qual tem uma resistência de 90 Ω a 1 atm. Calcule a resistência do manômetro
sob condições de alta pressão.
2.28 Um tubo que tem um diâmetro de 1,2 mm e um comprimento de 10 cm é conectado a um transdutor
3
de pressão que tem um volume de 1,5 cm . Calcule a freqüência natural e razão de amortecimento para
o
este sistema quando opera com ar a 500 kPa e 50 C.
2.29 Dois manômetros de tubos em U são conectados em serie usando mercúrio como fluido
manométrico. O tubo que conecta os manômetros é preenchido com água. Uma diferença de pressão de
ar é imposta sobre o sistema tal que a soma das diferenças de altura nas colunas de ambos manômetros
o
é 30 cm. Calcule a diferença de pressão de ar a 20 C.
2.30 Um tubo do tipo pitot-estático está imerso numa corrente de ar atmosférico Um manômetro indica
um pressão dinâmica de 1,05 polegada de água. Calcule a velocidade do ar.
2.31 Um tubo do tipo pitot-estático é usado para medir a velocidade na linha de centro de um duto que
0
transporta ar ambiente á pressão de 101 KPa (absoluta ) e temperatura de 32 C . Determine a leitura de
pressão diferencial em milímetros de água que corresponde a uma velocidade do ar de 28,5 m/s.
2.32 Um tubo do tipo pitot-estático é usado para medir a velocidade do ar fluindo num túnel de vento nas
condições-padrão As pressões de estagnação e estática, no túnel, são determinadas como –0,56 e –1,54
polegada de água (manométrica), respectivamente. Calcule a velocidade do ar.
2.33 Um tubo do tipo pitot-estático é usado para medir a velocidade do ar nas condições padrão num
ponto de um escoamento. A fim de assegurar que o escoamento pode ser considerado incompressível
para cálculos com a precisão de engenharia, a velocidade deve ser mantida em 100m/s ou menos.
Determine a deflexão do manômetro, em milímetros de água de água, que corresponde á velocidade
máxima desejada.
2.34 O trabalho de manutenção em sistemas hidráulicos de alta pressão exige cuidados especiais. Um
pequeno vazamento pode causar um jato de fluido hidráulico de alta velocidade. Calcule e trace um
gráfico da velocidade de um vazamento, versus a pressão do sistema, para pressões até 40 MPa
(manométrica). Explique como um jato de alta velocidade de fluido pode causar ferimentos.
175
2.35 Um túnel de vento em circuito aberto aspira ar da atmosfera através de um bocal com linhas
aerodinâmicas Na seção de teste, onde o escoamento é retilíneo e aproximadamente uniforme, uma
tomada de pressão estática é instalada na parede do túnel. Um manômetro conectado á tomada mostra
que a pressão estática dentro do túnel é de 45 mm de água abaixo da atmosférica. Admita que o ar é
0
incompressível, e está a 25 C, 100Kpa (absoluta). Calcule a velocidade do ar na seção de teste de um
túnel de vento.
2.36 A velocidade do ar na seção de teste é U= 22,5m/s. Um tubo de carga total é apontado diretamente
para montante indica que a pressão de estagnação na linha de centro da seção de teste é 6,0 mm de
água abaixo da pressão atmosférica. A pressão barométrica e a temperatura corrigidas no laboratório são
0
99,1kPa (absoluta) e 23 C. Avalie a pressão dinâmica na linha de centro da seção de teste do túnel de
vento. Calcule a pressão estática no mesmo ponto. Qualitativamente, compare a pressão estática na
parede do túnel com aquela na linha do centro. Explique por que as podem não ser idênticas.
2.37 Um manômetro preenchido com água é usado para medir a pressão em um tanque cheio de ar.
Uma parte do manômetro está aberta para a atmosfera. Para uma medida de deflexão do manômetro de
250cm de água, determine a pressão estática do tanque. A pressão barométrica é 101, 3 kPa abs.
2.38 Um calibrador de peso morto é usado para fornecer uma pressão de referência padrão para a
calibração de um transdutor de pressão. Uma combinação de 25,3 kg, de discos de aço inoxidável com
7,62cm de diâmetro necessário para contrabalançar a pressão interna do pistão do calibrador. Para uma
2
área efetiva do pistão de 5,065cm e um peso do pistão de 5,35kg. Determine a pressão de referencia
2
padrão em bars, N/m e Pa abs. A pressão barométrica é de 770mmHg abs, a elevação é de 20m e de
o
latitude é de 42 .
2.39 Um manômetro de tubo inclinado indica uma variação na pressão de 5,6cm H2O quando é passado
do modo zero (ambas as pernas à pressão atmosférica) para um modo de deflexão (uma perna medindo
o
e a outra à pressão atmosférica). Para uma inclinação de 30 em relação à horizontal, determine a
variação de pressão indicada.
2.40 Mostre que a sensibilidade estática de um manômetro de tubo inclinado supera a de um manômetro
de tubo em U por um fator 1/sen θ .
o
2.41 Determine a sensibilidade estática de um manômetro de tubo inclinado de um ângulo de 30 em
relação à horizontal. O tubo do manômetro mede uma diferença de pressão do ar e usa o mercúrio como
fluido indicador.
2.43 Determine a deflexão máxima e a freqüência natural de um diafragma de aço com espessura de 0,1
( )
pol E m = 30 Mpsi , v p = 0 ,32 , ρ = 0 ,28lbm / pol 3 , se o diafragma tem 0,75 pol de diâmetro. Determine seu
limite de pressão diferencial.
2.44 Um transdutor de pressão de diafragma de tipo estensometro (exatidão: <0,1% da leitura), está
sujeito a um diferencial de pressão de 10 kPa. A saída é medida usando-se um voltímetro com resolução
de 10 mV e exatidão melhor do que 0,1% da leitura. Estime a incerteza na pressão. Como fica a incerteza
para 100 e 1000 kPa.
2.45 Selecione um fluido manométrico prático para medir pressões até 10 psi de um gás inerte
(γ = 0,066lb / ft 3 ) se a água (γ = 62,4lb / ft 3 ), óleo (S = 0,82 ) e mercúrio (S = 13,57) estão
disponíveis.
2
2.46 Uma pressão de ar na faixa de 200-400N/m deve ser medida em relação à atmosfera usando um
manômetro de tubo em U com mercúrio (S = 13,57 ) . A resolução do manômetro será de 1 mm com uma
incerteza de ± 0,5mm. Estime a incerteza de estágio do projeto na pressão manométrica com base na
o
indicação do manômetro a 20 C. Um manômetro inclinado
o
(θ = 30 ) seria uma escolha melhor se a
o
2.58 Deseja projetar um manômetro com sensibilidade melhor que aquela de um tubo em U de diâmetro
constante com água. A concepção envolve o emprego de tubos com diferentes diâmetros e dois líquidos,
conforme mostrado. Avalie a deflexão, h, desse manômetro, se a diferença de pressão aplicada for ∆p =
250 N/m². Determine a sensibilidade do manômetro. Trace um gráfico da sensibilidade do manômetro
como função da razão de diâmetros d2/d1.
177
2.59 Um barômetro contém acidentalmente 6,5 polegadas de água no topo da coluna de mercúrio (neste
caso, existe vapor d’água em vez de vácuo no topo do barômetro). Num dia em que a temperatura
ambiente é 70°F, a altura da coluna de mercúrio é 28,35 pol. ( com correção para expansão térmica).
Determine a pressão barométrica em psia. Se a temperatura ambiente aumentasse para 85°F, sem
variação na pressão barométrica, a coluna de mercúrio seria maior, menor ou permaneceria com o
mesmo comprimento? Justifique sua resposta.
Bibliografia
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CAPITULO 3
MEDIDAS DE VAZÃO
3.1 Métodos de Deslocamento Volumétrico
Os medidores de deslocamento de fluxo volumétrico medem o volume real do fluido que passa através
de cada instrumento em condições lineares num dado tempo. Estes princípios mecânicos são mais
apropriados para medidas de fluido limpo, pois partículas suspensas podem provocar o desgaste de suas
peças móveis, afetando a precisão. Na maioria dos casos, eles necessitam maior manutenção do que os
outros princípios volumétricos e o instrumento tende a causar pulsação no fluxo. Eles podem ser usados
para medir taxas de fluxo muito baixas e uma ampla variedade de fluidos.
3.1.1 Medidores de pás girantes para líquidos e gases
Basicamente, o medidor de pás girantes é um conjunto de pás arranjadas dentro de um envoltório, como
mostrado na figura 3.1.1a.
Quando um fluido entra no medidor, ele atinge uma das pás, ocasionando a rotação do tambor.
Quando o tambor gira, cada compartimento, os quais são fechados pelas duas pás e pelas paredes do
envoltório, é cheio e, por sua vez, esvaziado através da saída. São disponíveis várias configurações de
medidores de pás girantes e uma versão usada para medidas de gases, é o aparelho de pás deslizantes
ilustrado na figura 3.1.1b.
3
Os líquidos geralmente medidos são os produtos de petróleo num fluxo entre m /s e 0,5 m/s e
1,5× 10−3
3
6 2
as pressões e temperaturas são, geralmente, limitadas a menos de 8x10 N/m e 250°C,
−3 3 -
respectivamente. Para gases, os medidores têm intervalo de até 25:1 e fluxos entre 10 m /s e 10
1 3 6 2
m /s, em condições de linhas. O instrumento pode funcionar com pressões até 9x10 N/m e
temperaturas até 60°C. A precisão de medidas de fluxo é até ±1 % da deflexão máxima de escala.
O rotor da Figura 3.1.1b é colocado excentricamente em relação ao corpo. A força centrífuga mantém as
pontas das pás em contato com o anel de trilho. As pontas interiores deslizam em volta. Quando o rotor
gira, o fluido é empurrado para um lado, a medida que o espaço formado entre o envoltório, pás e rotor
aumenta até o volume característico w, então é forçado para fora no lado de menor pressão.
Sejam: R= raio do anel do trilho; e = excentricidade; z = número de pás; b = largura das pás; e
δ = espessura das pás.
O volume característico pode ser expresso como:
176
2π ( R − e)
W = 2eb −δ (3.1.1)
z
e o deslocamento teórico é:
wzn n
Q= = 2eb[2π ( R − e ) − z δ ] 3
[m /s] (3.1.2)
60 60
O volume característico de uma bomba a pistão é dado pelo volume deslocado por cada pistão
em um percurso.
πd 2
w= 2e (3.1.3)
4
onde d = diâmetro do pistão e e = excentricidade.
O deslocamento médio teórico para os pistões é :
πd 2 ezn
Q= [m3/s] (3.1.4)
120
onde n é o número de revoluções por minuto.
177
circular.
compartimento é vedada pela água. A entrada para o próximo então se abre e o tambor continua a girar.
Enquanto gira, a água entra no primeiro compartimento e o gás nele contido é expelido pela saída.
Assim, quando calibrado, uma revolução do tambor desloca um volume conhecido de gás.
O gás que passa através do medidor torna-se saturado com vapor de água e as taxas de fluxo e
pressão devem ser tal que não causem erros de deslocamento de água. É conveniente notar que se o
tambor gira muito rapidamente, o nível de água aumentará num lado do medidor. Uma das principais
desvantagens deste medidor é que, para medir taxas de fluxos grandes devem ser usados medidores de
−3 3
dimensões consideráveis, por exemplo, para uma vazão máxima de 9,5 × 10 m /s deve ser usado um
instrumento de 1,05 m de altura. Aparelhos deste tipo são usados para medir gases com vazão entre
2,5 ×10 −6 m 3 /s e 4 × 10−3 m 3 /s. A pressão e temperatura do gás são próximas às ambientes, sendo que
3
as diferenças de pressão através do medidor são geralmente menores que 2,5 × 10 N/m 2 . Sob
condições cuidadosamente controladas, podem ser atingidas precisões de ± 0,25% na leitura.
de ± 2% do fluxo indicado.
escala, geralmente na própria parede do tubo, e graduada em unidade de vazão. Em medidores maiores
e medidores projetados para pressões de trabalho elevados, o tubo medidor é feito de metal e são
usados sensores magnéticos para dar a indicação da posição do flutuador. Os medidores de abertura
variável operam pelo princípio de queda de pressão constante ao longo do elemento de detecção. A área
transversal de a abertura anular através da qual o fluido passa, varia de acordo com a vazão.
3.2.1.1 Analise simplificada
Figura 3.2.1 Medidor de vazão tipo área variável, relações de área e velocidade.
Figura 3.2.1 mostra a geometria de um medidor com tubo único. O fluido entra pelo lado inferior,
escoa para cima ao longo do tubo cônico, acelera para alta velocidade na área anular em torno do
flutuador e sai pelo topo. A equação de Bernoulli para líquido entre a entrada e a área anular, Figura
3.2.1, fornece:
p f ,1 V f 2,1 p f ,2 V f 2, 2
+ + H1 = + + H2
ρf 2 ρf 2
Desprezando a diferença de elevação:
1
p f ,1 − p f , 2 =
2
(
ρ f V f 2, 2 − V f 2,1 ) (3.2.1)
Assume-se que a pressão descendente atuando sobre o flutuador é a pressão estática na seção 2 e
que a pressão ascendente é a pressão total, assim, o equilíbrio estático em qualquer posição do flutuador
pe a soma das forças:
1
A fl p f ,1 + ρ f V f 2,1 + ρ f V fl ⋅ g = ρ flV fl ⋅ g + A fl p f , 2 (3.2.2)
2
onde Afl é a área efetiva do flutuador, Vfl é o volume do flutuador, pf,1 e pf,2 são as pressões a montante e
a jusante nas seções 1 e 2 e V f ,1 e V f , 2 são as velocidades a montante e a jusante nas seções 1 e 2.
Conservação de massa entre as seções 1 e 2, resulta:
AaV f , 2 = A1V f ,1 (3.2.3)
onde Aa é a área anular entre a garganta e a parede do tubo. Introduzindo o coeficiente de escoamento,
KVA, para corrigir a ausência de fatores que não foram incluídos na análise e combinando (3.2.1) a
(3.2.3), fornece:
2 gV fl ρ fl
Q = KVA − 1 Aa (3.2.4)
A fl ρ f
Estes instrumentos são também usados como medidores totalizadores e registradores de fluxo. Utiliza-se
o seguinte método para se obter um sinal do medidor: o flutuador carrega uma barra de metal que varia a
181
indutância de um circuito elétrico; um seguidor magnético fora do tubo pode ser usado para operar um
transmissor pneumático de força balanceada para obter um sinal para registro ou controle.
3.2.1.2 Teoria de Rotâmetros
ρf 2
Fd = C d Ab u m
(3.2.6)
2
2 gVb ρb
Q=A − 1 (3.2.7)
cd Ab ρ
f
onde
π
A=
4
[( D + ay ) 2
− d2 ] (3.2.8)
182
onde d = diâmetro máximo do flutuador; D = diâmetro de entrada do tubo; y = distância vertical a partir
da entrada e a = uma constante indicando a inclinação do tubo de modo a fazer a variação de A linear
com y.
A vazão de massa m
&
π 2 gVb ρ b
m& = ρ f Q = ρ f
4
[( D + ay) 2
−d2 ] cd Ab ρ f
− 1
Figura 3.2.4 Tipos de medidores de área variável, (a)Tubo cônico, (b) Orificio e plug, (c) Cilindro com
rasgo, (d) Tipo pistão.
D2 + a2 y2 ≈ d 2
Assim a área anular fica
π
A≈ D 2 ay
2
Deste modo o fluxo de massa pode ser escrito como
m& = ρ f Au m
1/ 2
2 gVb
π ρb
= ρ f D.ay − 1
2 C d Ab ρ
f
1/ 2
2 gVb
π
= D.ay (ρ b − ρ f )ρ f
2 C d Ab
[
= Ky (ρ b − ρ f )ρ f ] 1/ 2
ρ Kρ b
= Ky b = y
2 2
Isto é, a vazão é uma função de y.
Numa construção especial do flutuador, o medidor pode ser usado para compensar as
mudanças de densidade no fluido. O erro na equação (3.2.12) é menor que 0,2 vezes a densidade do
fluido.
As caractaristicas importantes dos flutuadores incluem os seguintes:
• Podem ser de esferas que não requerem guias no tubo;
• Os convencionais podem usar fios de guia;
• Flutuadores insensiveis à viscosidade.
A borda da ponta cria turbulência uniforme em qualquer número de Reynolds.
Os medidores de abertura variável, que podem ser considerados como um instrumento de uso
geral, são úteis para medir fluidos corrosivos, que não podem ser medidos por outros meios. O desenho
do flutuador e os materiais de construção dependem da natureza da aplicação.
O menor desses instrumentos pode medir pequenos fluxos e os maiores são apropriados para
tubos de linha de diâmetro próximos a 0,15 m. Medidores de intervalo variável são geralmente fornecidos
pelos fabricantes e calibrados para determinados trabalhos e se forem usados para medir fluidos de
densidade diferente daquela determinada pelo fabricante, deve-se corrigir a leitura do aparelho como
para outros medidores de fluxo.
ρm
(3.2.9)
ρa
• Quando medir líquidos, o fator para unidades de volume é:
( ρ f − ρ a )ρ m
(3.2.10)
( ρ f − ρ m ) ρa
• Para unidades de peso, o fator é:
( ρ f − ρ a )ρ a
(3.2.11)
( ρ f − ρ m ) ρa
ρ 2 A2
V1 = V2 (3.3.1)
ρ 1 A1
A equação da energia, na ausência de trabalho mecânico, atrito e diferença de elevação:
1 1
p1 + ρ1V12 = p 2 + ρ 2V22
2 2
É útil definir o parâmetro β como sendo a razão dos diâmetros nas seções (2) e (1) ou:
D2
β= , e assim
D1
185
A2
β2 = =m (3.3.2)
A1
2( p1 − p2 )
Q =A2V2= A2 (3.3.2c)
ρ( 1 − β 4 )
Pode ser verificado que a vazão mássica é proporcional à raiz quadrada da queda de pressão,
1/2
( p1 − p 2 ) que, no caso de duto de seção constante, pode ser muito pequeno para ser medido. Para
p 1 − P2
obter uma diferença adequada para medição, o escoamento é geralmente obstruído, provocando
diferença de pressão, como representado na figura 3.3.1. Como pode ser verificado o valor da queda de
pressão depende da geometria da obstrução.
2γp1ρ1( 1 − r ( γ −1 ) / γ )
& ideal = A2
m (3.3.4)
( γ − 1 )( 1 − r 2 / γ β 4 )
A2 p1 2γ ( r 2 / γ − r ( γ +1 ) / γ )( 1 − r ( γ +1 ) / γ β 4 )
& ideal =
m (3.3.5)
RT1 γ −1 ( 1 − r 2 / γ β 4 )2
186
Figura 3.3.1 Distribuição de pressão antes e depois dos medidores de obstrução com diversas tomadas
de pressão.
Se a equação de energia for integrada entre o estado estático e o estado total numa posição
única, tem-se:
p ( γ −1 ) / γ
2γpt
V2 γ pt p ou V = 1 −
= −
γ − 1 ρ t ρ pt
( γ − 1 )ρ t
2
A vazão mássica de fluido compressível é:
p2
2/γ ( γ −1 ) / γ 1 2γ
m& ideal =
A2 pt
1 − 1 − p 2 (3.3.6)
Tt1 / 2 pt R ( γ − 1)
pt
( p / pt )2 / γ | 1 − ( p / pt )( K −1) / K |
Γ= (3.3.7)
[2 /( K + 1)]2 /( K −1) [K − 1) /( K + 1)]
A vazão mássica do fluido m& ideal pode ser escrita como:
A2 pt
m& ideal = Γ 2γ Γ (3.3.8)
Tt1 / 2
onde
2 /( γ −1 )
2 2γ 2 γ −1
γΓ = (3.3.9)
R ( γ − 1 ) γ + 1 γ +1
Foram desenvolvidas fórmulas para calcular a vazão teórica, mas não são aplicáveis para
determinar a vazão real. O coeficiente de descarga C D é definido como sendo a razão de taxa real/ taxa
teórica ou
m& real
CD = (3.3.11)
m& ideal
Um modo convencional de apresentar C D em termos de número de Reynolds Re é definido
como:
Uma fórmula usada para determinar o coeficiente de descarga no caso de dispositivos de queda
de pressão é dada por:
A tabela 3.3.1apresenta um resumo das equações para bocais baseados na normas ASME para
determinar o coeficiente C D .
4
1− β
CD = − 0 ,2 (3.3.14)
A − β 4 + B + C − 0,4505 β 3 ,8 Rd
onde Rd é o número de Reynolds baseado no diâmetro da garganta.
As constantes A , B e C são dadas na tabela 3.3.1 .
Figura 3.3.1a mostra um esquema de utilização da placa de orifício com medidor de pressão diferencial (
manômetro de tubo em U).
188
Tabela 3.3.1 Resumo dos coeficientes de descarga para medidores de diferença de pressão
Tipo de Regime
Tipo de Medidor Laminar Turbulento
Medidor com furos
A=1 A=1
na garganta B =0 B =0
Medidores com furos A =1 A=1
na parede (bocal) B=0 B =0
Furos na vena 2
A = 1 / Cc
contracta e 1 d e 1/2 d =
,1260−
3
B
diâmetros
C = −15Rd −0,5
O coeficiente de descarga Cd leva em conta as diferenças na analise aproximada, e pode-se esperar que:
Vd
C d = f (β , Re d ) onde Re d = 1 (3.3.18)
υ
O fator geométrico envolvendo β é chamado de fator de velocidade de aproximação.
(
E = 1− β 4 )
−1 / 2
(3.3.19)
É possível também formar um coeficiente de escoamento adimensional α , onde:
Cd
α = Cd E = (3.3.20)
(
1− β 4
−1 / 2
)
Deste modo, a equação (3.3.17) pode ser escrita na forma equivalente:
1/ 2
2( p − p2 )
Q = αAt 1 (3.3.21)
ρ
E o coeficiente de escoamento adimensional α pode ser:
α = f (β , Re d ) (3.3.22)
O número de Reynolds da garganta pode ser relacionado ao número de Reynolds de aproximação:
V d Re d
Re D = t = (3.3.23)
υ β
O fluxo de massa é dado por:
m& = ρQ (3.3.24)
190
Figura 3.3.3 mostra três aparelhos básicos recomendados pela norma ISSO, DIS-5167, 1976, um orifício,
bocal e medidor de Venturi.
Figura 3.3.3 Os três tipos de medidores de vazão por estrangulamento (medidores de Bernoulli).
D
A figura 3.3.4a mostra o coeficiente de descarga de um orifício com furos D: , ou tipo 2 na faixa de
2
4 7
Reynolds, Re d = 10 a 10
A norma ASME recomenda o uso de formulas das curvas conforme segue.
0,09β 4
Cd = f (β ) + 91,71β 2 Re d − 0,75 + F1 − 0,0337 β 3 F2 (3.3.25)
1− β 4
onde f (β ) = 0,5959 + 0,0312β − 0,184β F2
2 ,1 8
1
F2 = D( pol )
Furos de flange 1 (3.3.26c)
F = D( pol ) D > 2,3 pol.
1
0,4333 2,0 ≤ D ≤ 2,3 pol.
3.3.2.2 Bocal
Os bocais são fabricados em duas versões básicas, um bocal de raio longo, figura 3.3.3a e outro local de
raio curto. O coeficiente de descarga pode alcançar o valor de 1, enquanto a pressão não recuperável é
ainda alta.
A ISO recomenda a correlação para o coeficiente de descarga do bocal de raio longo na forma:
1/ 2
106
Cd = 0,9965 − 0,00653β 1/ 2
Re d
1/ 2
106
Cd = 0,9965 − 0,00653 (3.3.27a)
Re d
Uma correlação é apresentada para o caso de bocal de raio curto da ISO e é dada por:
C d = 0,9900 − 0,2262β 4,1 (3.3.27b)
Os bocais podem ser projetados para β entre 0,2 e 0,8.
3.3.2.3 Medidores de Venturi
O Venturi original (clássico) foi inventado pelo Eng. Clemens Herschel em 1898 e foi nomeado em
homenagem à Giovanni Venturi (1746-1822). O Venturi moderno, figura 3.3.3c, consiste d uma entrada
o
do tipo bocal ISA 1932 e uma expansão cônica de meio ângulo menor ou igual a ≤ 15 , e opera numa
faixa estreita de número de Reynolds 1,5 x105 < Re d ≤ 2 x106. O coeficiente de descarga é dado pela
correlação:
Cd = 0,9858 − 0,196β 4,1 (3.3.27c)
A figura 3.3.5 mostra a parcela de pressão não recuperável em função de β para os três medidores do
tipo de obstrução.
3.3.2.4 Procedimento de calculo de medidores de obstrução
É desejável medir a vazão volumétrica de dimensionamento de água passando num tubo de 200 mm de
diâmetro com velocidade média de 2,0m/s. Se o medidor diferencial disponível é p1 – p2 = 50.000Pa, qual
1
o tamanho do medidor a ser instalado (a) placa de orifício do furo de D : D , (b) bocal de raio longo, ou
2
(c) medidor de Venturi. Qual a pressão não recuperável em cada opção do projeto.
A incógnita neste caso é o valor de β . Sendo que Cd é uma função complicada de β, e para sua
determinação é necessário um processo interativo.
Dado D, V e as propriedades de água:
V1 (2,0 )(0,2)
Re d = = 392000
( )
υ (1,02) 10− 6
Temos:
1/ 2
V1 2( p − p2 )
Vt = 2 = α 1 (1)
β ρ
192
Resolvendo em β e α temos:
1/ 2
21 ρV12 0,2
β = =
α 2( p1 − p2 ) α
ou
β = 0,447 / α 1 / 2 (2)
A solução depende somente do valor adequado do coeficiente de escoamento.
a- Placa de orifício
Um valor inicial adequado é α = 0,62
Da equação (2), β = 0,447 / (0,62 ) = 0,568 .
1/ 2
Figura 3.3.4a Coeficiente de descarga para orifício de placa fina com tomadas de pressão á D; D/2.
Assim,
[
E 1 − (0,565) ]
4 −1 / 2
= 1,0565, α = Cd E = 0,6407 .
Alterando a equação novamente:
0,447
β= = 0,558 , Cd = 0,6061, α = 0,6378
(0,6407)1 / 2
Boa convergência para o valor de projeto:
193
β = 0,558, d = βD = 112m
Vt = V1 / β 2 2,0 / (0,56 ) = 638m / s
2
Da convergência:
β = 0,445 , d = βD = 89mm
A velocidade da garganta:
2,0
Vt = = 10,1 m / s
(0,445)2
Figura 3.3.4b Coeficiente de descarga para bocal de raio longo e o Venturi clássico de Henschel.
Figura 3.3.5 Variação de perda permanente de pressão em função da razão dos diâmetros.
Assim,
β = 0,4468, dβD = 89mm
Velocidade da garganta:
2,0
Vt = = 10,0m / s .
(0,4468)2
195
Figuras 3.3.6a e 3.3.6b mostram os coeficientes de vazão para orifícios e bocais enquanto figura 3.3.6c
mostra a perda de carga permanente destes dispositivos de Bernoulli.
Figura 3.3.6c Perda de carga permanente produzida por vários medidores de vazão.
Figura 3.3.7a Posição das tomadas de pressão para bocais ASME de pescoço longo instaladas dentro de
dutos e com tomada de temperatura conforme mostrada.
197
Figura 3.3.7b Posição da tomada de pressão da entrada para um bocal montado na saída de um duto.
Esta distância é um diâmetro D. Se o bocal é instalado na entrada de uma câmara “plenum”, figura
3.3.7c, não há necessidade de furo de pressão na entrada, e o valor de pressão na entrada é a pressão
atmosférica. Se o bocal é instalado na saída de uma câmara “plenum”, a pressão da entrada é a pressão
da câmara “plenum”.
Figura 3.3.7c Posição das tomadas de pressão quando instaladas na entrada ou na saída de um plenum.
Claro, se o bocal tem furos na garganta, a pressão na garganta é tomada como a pressão de saída do
bocal.
3.3.3 Placa de orifício para líquido e gases
Uma placa de orifício é definida pela “British Standard” BS 1042 como "simplesmente uma placa fina e
plana com um furo central". Vários formatos de borda de entrada do furo são usados, porém a placa com
borda em canto vivo, é a mais usada. Essa ilustração mostra tomadas de pressão nos cantos da placa,
entretanto, vários outros arranjos de tomadas podem ser utilizadas.
Pelo fato da geometria da placa do orifício ser simples e de baixo custo, esse instrumento é
largamente usado. Tem como desvantagens as altas perdas de carga, que provocam a necessidade de
longos trechos retos de tubulação disponíveis para sua instalação e grandes variações em seu
desempenho, devido a pequenos desgastes em suas bordas.
Utilizam-se placas de orifícios como instrumentos de medida para líquidos com pressões até
10 7 N/m 2 e temperaturas até 550 °C . Para gases, as temperaturas normalmente devem estar na faixa
de -50 a 250°C e atingem-se medições em pressões até 5,5 × 10 7 N/m 2 . Seu maior uso é com números
de Reynolds entre 10 4 e 10 7 . A razão ( d / D ) para líquidos varia de 0,15 a 0,75 e para gases varia de 0,2
a 0,7. Melhores resultados são obtidos quando ( d / D ) está na faixa de 0,4 a 0,6.
A placa de orifício é provavelmente o aparelho de estrangulamento mais freqüentemente usado
por causa da sua conveniência e economia, tanto na fabricação quanto na instalação. A extensiva
aplicação e as pesquisas têm provido coeficientes altamente confiáveis para o seu uso, de modo que os
orifícios podem ser projetados para medidas precisas do fluxo de uma grande variedade de fluidos sob
uma ampla variedade de condições.
O orifício para uso como dispositivo medidor numa tubulação consiste de um furo circular com a
forma de quina quadrada na periferia, praticado numa placa enganchada entre dobras do tubo e
concêntrico com o tubo. As características do escoamento através do orifício diferem daquelas
verificadas do bocal porque a seção mínima do tubo de corrente não ocorre dentro do orifício, mas a
jusante deste, devido à formação da vena contracta. A área da seção reta na vena contracta A2 é
caracterizada por um coeficiente de contração Cc , e dada por Cc A . Assim,
C vC c A P P
Q= 2g 1 + z1 − 2 − z2 (3.3.28a)
2
1 − C c ( A / A1 ) 2
δ δ
199
P P
Q = C D A 2 g 1 + z1 − 2 − z2 (3.3.28b)
δ δ
que é dependente não só de Cv e Cc , como também da forma da instalação (caracterizada pela relação
A / A1 ).
Figura 3.3.8a mostra varias geometrias especiais de placas de orifício para medir baixa vazão.
Na prática, não é factível localizar a pressão a jusante da conexão na vena contracta, uma vez
que a localização da desta depende tanto do número de Reynolds quanto de A / A1 . Em conseqüência
disto, ela é localizada, como no caso do bocal, a jusante da placa do orifício a uma dada proporção em
relação ao diâmetro do tubo, enquanto a outra conexão para medida da pressão deve ser feita a um
diâmetro do tubo a montante do orifício. Qualquer coeficiente C estará, portanto, associado e dependerá
das localizações particulares para as medidas de pressão.
É prática conveniente e padronizada, definir o número de Reynolds em função da vazão e do diâmetro do
orifício conforme a relação
Qd 4Q
Re = = (3.3.29)
2
( πd / 4 )v πvd
o qual é usado como a abscissa do gráfico. O estudo da tendência do coeficiente com o número de
Reynolds é interessante quando feito em comparação com o bocal e o medidor de Venturi. A constância
de C D para números de Reynolds elevados é novamente observada, refletindo a substancial constância
de C v e C c na região considerada. Para números de Reynolds inferior observa-se um crescimento de
C D, a despeito da expectativa para um decréscimo de C v nesta região; evidentemente, o crescimento
da ação viscosa não somente provoca diminuição de C v , como também provoca um aumento de Cc
(fazendo aumentar o tamanho da vena contracta), sendo que o último efeito é predominante. Na região
de números de Reynolds muito pequenos, o efeito da ação viscosa sobre a vena contracta permanece no
seu máximo (com C c em torno de 1), e o decréscimo de C D, com posterior diminuição do número de
Reynolds, reflete a diminuição contínua de C v produzida pela resistência viscosa.
Para medir o escoamento de fluidos compressíveis para razões de pressão elevadas, pode-se
usar outra equação, a qual se aplica somente quando a conexão de pressão a jusante estiver sobre a
vena contracta.
2
V2
h1 = h2 + ou V = 2 g (h1 − h2 )
2g
desde que a distribuição de pressão possa ser considerada hidrostática no reservatório a jusante. Para
um fluido real, os efeitos de atrito impedem atingir esta velocidade e C v é introduzido como antes, de
modo que:
V2 = 2 g (h1 − h2 ) (3.3.30)
Figura 3.3.10 Escoamento.no orifício entre tanques, (a) Orifício submerso, (b) Orifício livre
onde C v C c é definido como o coeficiente de descarga do orifício. Quando o orifício descarrega o fluido
livremente para a atmosfera , ver figura 3.3.10b, h2 torna-se nulo e a equação se reduz a
Q = C c C v A 2 gh = C D A 2 gh (3.3.31b)
A dependência do coeficiente do orifício e sua forma é ilustrada na figura 3.3.11. Os coeficientes
tabelados referem-se aos valores nominais para orifícios grandes ( d > 25 mm), operando sob cargas
relativamente altas de coluna de água ( h > 1 m). Acima destes limites de carga e tamanho, as
experiências mostraram que os coeficientes são praticamente constantes. Coeficientes para orifícios de
contorno aguçado para um intervalo grande de números de Reynolds são fornecidos na figura 3.3.11,
cujos valores possuem a mesma tendência dos valores da figura 3.3.9 (pelas mesmas razões).
O gráfico da figura 3.3.11, embora seja conveniente e aplicável para todos os fluidos, tem uma
certa limitação quanto ao tamanho do orifício, devido à ação da tensão superficial. Os efeitos de tensão
superficial, embora impossíveis de serem previstos a não ser em situações idealizadas, crescem com a
diminuição do tamanho do orifício; os valores indicados no gráfico são válidos apenas quando estes
efeitos forem desprezíveis e, portanto, não se aplicam para orifícios muito pequenos. A pressão perdida
entre o reservatório e a seção 2 num orifício operando sob uma carga estática pode ser calculada a partir
do coeficiente de velocidade e da vazão. Como A2 / A1 ≅ 0 , esta equação se reduz a
202
1 V 2
h L = 2 − 1 2
C 2g
v
(a)
(b)
Figura 3.3.12 Orifício anelar e seu coeficiente de descarga.
203
A contribuição mais recente para bocais de medição de fluxo é o bocal de Gentile. A figura 3.3.13 mostra
detalhes deste bocal. Os furos de pressão são paralelos ao eixo dos tubos, ao invés de serem normais ao
eixo, um furo faceando o escoamento e outro na direção da esteira. Desta maneira, o efeito da pressão
estática é totalmente eliminado. Um típico bocal de Gentile tem coeficiente de descarga de 0,93 e uma
perda na pressão de 15%. São construídos com diâmetros de até 72 pol. Neste bocal não há
necessidade de comprimento livre na tubulação, exceto no caso da existência de uma válvula de controle
na frente do bocal. O bocal não pode ser usado para efetuar medidas em escoamento com sólidos na
mistura.
tubo de Venturi é de ordem de ± 0,25% a ± 3%. A grande vantagem é que seu coeficiente de descarga é
menos sensível à variação do número de Reynolds. O coeficiente de descarga de 0,984 pode ser obtido
para diâmetros entre 2 pol a 30 polegadas.Os tubos de Venturi também podem ser usados para medir
fluidos com sólidos. Um elemento especial para essa finalidade é chamado Venturi excêntrico.
A placa de orifício é o elemento mais usado na medição de vazão por ser mais barato, fácil de
construir e de instalar, além de ser disponível numa grande variedade de tamanhos e de geometrias. A
maior desvantagem é a limitada precisão, cerca de 1,5% nas melhores condições, além da alta perda
de pressão permanente ( P)P. Existem três arranjos recomendados para as tomadas de pressão usadas
D
juntamente com as placas de orifícios; de canto, de flange e na distância ( D − ) . Os valores de CD
2
são mostrados na tabela 3.3.2 para os diversos arranjos, enquanto a tabela 3.3.3 apresenta um resumo
dos parâmetros mais importantes dos quatro elementos citados. O tubo de Dall combina a vantagem de
alta diferença de pressão medida ( P)M (como no caso de placa de orifício) com baixa perda de pressão
permanente ( P)P melhor que o tubo de Venturi. Figura 3.3.16 mostra um esquema de medição de
vazão usando um medidor de tipo Venturi.
Tabela 3.3.2 Coeficiente de descarga de bocais ASME de raio longo com furos no tubo
Rd × 10 −3 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CD --- --- 0,89886 0,90898 0,91630 0,92195 0,92650 0,93028 0,93350
205
Rd × 10 −4 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CD 0,93628 0,95242 0,96024 0,96512 0,96855 0,97113 0,97316 0,97482 0,97620
Rd × 10 −5 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CD 0,97737 0,98373 0,98647 0,98804 0,98907 0,98979 0,99032 0,99074 0,99106
Rd × 10 −6 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CD 0,99132 0,99251 0,99288 0,99305 0,99315 0,99322 --- --- ---
Isto implica que o ângulo τ pode ser usado para indicar o fluxo passando no duto.
0 0
Para = 30 o valor máximo, e 1 − cos θ = 0,366 para = 15 o valor máximo, scθ1.,
o−
Como foi demonstrado, o ângulo pode indicar o fluxo passando quase que linearmente.
3.3.7 Laminadores de fluxo
Medidores de fluxo, geralmente, são sensíveis aos efeitos de perfil de velocidade, à presença de rotação
e também à turbulência. Para garantir as mesmas condições de calibração é necessário que o
escoamento seja irrotacional e axi-ssimétrico. Um método para eliminar estas dificuldades é instalar o
laminador de fluxo antes do medidor. É claro que o laminador não eliminará totalmente as perturbações
causadas antes do medidor.
Experiências têm mostrado que para se obter um melhor desempenho do laminador de fluxo é
necessária a existência de um trecho reto antes do laminador para evitar os efeitos de perturbação
causados pelo mesmo. Há três conceitos de laminadores usados na prática:
i. O primeiro conceito é usado para eliminar, em princípio, a rotação do tubo. Isto é conseguido
pela divisão do conduto em um grande número de partes.
ii. O segundo conceito é usado para eliminar a distribuição irregular do perfil de velocidade. Isto
é conseguido forçando-se a passagem do escoamento através de placas perfuradas ou telas
equivalentes;
iii. O terceiro conceito é similar ao segundo no sentido de tentar estabelecer um perfil pré-
determinado.
Varias geometrias de laminadores foram propostos e muitos são utilizados para laminar os
escoamentos especialmente antes dos medidores que requerem perfis de velocidade uniformes na
entrada.
207
Geralmente é difícil medir e controlar o fluxo de gás de modo satisfatório em muitos campos de
aplicações especiais. Estes problemas são causados pelas necessidades e requisitos das novas técnicas
em automação e controle de processos. Um esforço concentrado nas pesquisas e desenvolvimento de
medidores tipo turbina para gás, e também para líquido, foi um resultado de demanda deste tipo de
medidores. Neste tipo de medidores não é necessário medir as condições de vazão críticas, necessita-se
apenas de uma restrição na linha e, portanto, da diferença de pressão antes e depois o bocal, medidas
de temperatura e a pressão, além de conhecimento das propriedades termodinâmicas para calcular o
fluxo de massa. Uma característica importante é que o fluxo de gás é acelerado até a velocidade sônica
na garganta. Estando na condição crítica (ou de engasgamento), o fluxo de massa torna se independente
da pressão de saída do bocal. Isto resulta em duas vantagens importantes;
(a) Não é necessário medir a diferença de pressão.
(b) O fluxo de massa pode ser facilmente controlado
Uma vez que a medição de pressão diferencial não é necessária, o fluxo de massa varia de
forma aproximadamente linear com a pressão de entrada, portanto, o fluxo de massa pode ser medido
numa faixa equivalente à faixa de variação de pressão de entrada. Outras vantagens podem ser
enumeradas como a simplicidade de construção, ausência de partes móveis, dimensionamento e
construção de pequenos bocais para pequenas vazões. Entretanto, este medidor apresenta duas
limitações. A primeira é a necessidade de uma razão mínima de pressão para estabelecer e manter o
fluxo crítico. Esta razão mínima, no caso do ar, varia de 1,2 para medidor com boa recuperação, para 1,9
em medidor sem seção difusora após a garganta. A segunda limitação é o fato que, em algumas
condições operacionais, a queda de pressão através o medidor crítico é maior que do medidor subsônico,
consequentemente, maior pressão e potência são necessários para operação numa faixa larga de vazão.
As equações fundamentais do medidor são baseadas nas equações unidimensionais de um gás perfeito
em escoamento isentrópico.
Conforme ilustrado no bocal convergente mostrado na figura 3.3.17a, podemos fazer isto fornecendo o
gás a partir de um reservatório (câmara ou pleno) a e e usando uma combinação de bomba de
vácuo/válvula, criar uma pressão baixa, a “contrapressão”, ·. Estamos interessados no que acontece
com as propriedades do gás a medida que ele escoa através do bocal e, também, em conhecer como a
vazão aumenta à medida que a contrapressão é reduzida progressivamente. (Poderíamos produzir um
escoamento, também, mantendo uma contrapressão constante, por exemplo, atmosférica, e aumentando
a pressão no pleno).
Vamos chamar a pressão no plano de saída de . Veremos que ele será, com freqüência, igual á
contrapressão aplicada, , mas não sempre! Os resultados obtidos, quando abrimos progressivamente
válvula a partir da posição fechada são mostrados nas figuras 3.3.17b e 3.3.17c. Vamos considerar cada
um dos casos mostrados.
Quando a válvula é fechada, não existe escoamento através do bocal. A pressão é em todo o bocal,
conforme mostrado pela condição na figura 3.3.17a.
Se a contrapressão, , for reduzida para um valor ligeiramente inferior a , existirá escoamento
através do bocal, com uma diminuição na pressão e no sentido do escoamento, conforme mostrado pela
condição . O escoamento no plano de saída será subsônico, com a pressão no plano de saída igual à
contrapressão.
O que acontece quando continuamos a diminuir a contrapressão? Conforme esperado, a vazão
continuará a aumentar, e a pressão no plano de saída continuara a diminuir assim mostrada pela
condição na figura 3.3.17a.
À medida que a contrapressão é diminuída progressivamente, a vazão aumenta e, por conseguinte, a
velocidade e o número de Mach no plano também aumentam. Existe um limite superior para o número de
208
Mach na saída e para compreender isto, relembre que, para escoamento isentrópico, a equação aplica-se
(3.3.36).
(3.3.36)
Disso, aprendemos que o único local em que podemos ter condições sônicas (M=1) é onde a variação na
área dA é zero. Não podemos ter condições sônicas em qualquer local na seção convergente.
Logicamente, podemos ver que o numero de Mach na saída é um. Posto que o escoamento partiu do
repouso (M=0), se postularmos que M>1 na saída, o escoamento teria que passar por M=1 em algum
local na seção convergente, o que seria uma violação da equação (3.3.36).
Portanto, a vazão máxima ocorre quando se tem condição sônicas no plano de saída, quando
(3.3.37)
Para o ar, k=1,4, então pe/po bloqueado=0,528 e T/T0=0,833, se desejasse mostrar um escoamento
sônico na saída de um bocal a partir de um pleno que está à pressão atmosférica, teríamos que manter
uma contrapressão em torno de 7, 76 psia (53,51 kPa), ou seja, cerca de 6,94 psia (47,85 kPa) de vácuo.
Isto não parece difícil de ser gerado por uma bomba de vácuo, mas, na verdade, consome muita potência
para ser mantido, porque haverá uma grande vazão mássica através da bomba. Para a máxima vazão
mássica, ou de bloqueio, temos.
(3.3.38)
ou
(3.3.39)
Suponha que queiramos insistir em reduzir a contrapressão abaixo desse nível de referência p*. A nossa
próxima pergunta é “O que acontecerá com o escoamento no bocal?” A resposta é nada! O escoamento
permanece bloqueado: a vazão mássica não aumenta, conforme mostrado na figura 3.3.17b a
209
distribuição de pressão no bocal permanece invariável, com pe=p*>pb, como mostrado na condição
nas figuras 3.3.17a e 3.3.17c. Após a saída, o escoamento ajusta-se à contrapressão aplicada, mas isto
acontece de forma tridimensional e não isentrópica em uma série de ondas de expansão e choques e,
para essa parte do escoamento, nossos conceitos de escoamento unidimensional e isentrópico não se
aplicam.
Assim velocidade maiores de escoamento não são possíveis, a menos que se adicione mais energia ao
fluido através de trabalho ou transferência de calor.
*Bloqueio ou engasgamento
Para condições de estagnação dadas, a máxima vazão em massa possível atravessa um duto quando
sua garganta está em condições criticas ou sônica. Nessa situação, diz-se que o duto é bloqueado, não
podendo transportar vazão em massa adicional, a menos que sua garganta seja alargada, se a garganta
for contraída ainda mais, a vazão em massa pelo duto devera decrescer.
A vazão máxima em massa é
1 1 (1 / 2 )( k +1)
2 ( k −1) 2k 2 1 2 ( k −1)
m& max = ρ * A *V * = ρ o A* RTo = k 2 A * ρ o ( RTo )1 / 2
k +1 k +1 k +1
k
P * 2 (k −1)
= (3.3.42)
Po k + 1
Figura 3.3.20 Um arranjo de bancada para teste dos medidores de vazão de tipo restrição de área.
B av D
k2 = = f tubo (3.4.5)
Bmax Dpolo
Gordeev et al. (1972) afirmam que o k 2 pode ser tomado igual a 1 quando se utilizam placas de
( )
material suavemente magnéticos acoplados aos pólos de forma que D polo / D > 3 . Entretanto,
nenhuma referência é feitas aos valores de k1 e k2.
Tipo dos medidores eletromagnéticos
Quanto a sua característica elétrica, podemos dividi-los em dois grandes grupos, segundo o tipo de
corrente utilizada para gerar o campo magnético, de corrente alternada ou contínua, sendo que esta
ainda pode ser subdividida em pulsante ou não.
Quanto à característica física, encontramos os seguintes tipos:
i) O mais comum, que consta de um curto trecho de tubulação (1 a 5 diâmetros de
comprimento), revestido internamente de material isolante, contendo bobinas em forma
de sela posicionadas acima e abaixo do tubo e dois eletrodos instalados nas laterais da
tubulação para a captação da tensão gerada. Pode ter extremidades com flanges,
rosqueadas ou do tipo wafer.
ii) Existe também um tipo de sonda que é montada em um tê na tubulação; este modelo
tem menor custo e menor precisão, sendo também o único modelo que se aplica aos
tubos de diâmetros maiores que 1 m. Este tipo de sonda também é utilizada para a
medição de velocidades de navios, sendo a sonda inserida a partir do lado externo do
casco. A calibração deste tipo de medidor, segundo o National Beaureau of Standards,
só pode ser feita em tanque de arraste. Este tipo de equipamento pode ser utilizado em
função de perfil de velocidade, pois a sonda pode ser inserida a distância variável da
parede do tubo. A partir da equação de Nikuradse de distribuição de velocidades em tubo
e em dados experimentais, sabe-se que inserindo a sonda até 1/8 do diâmetro interno
têm-se a leitura da velocidade média do escoamento (para o caso de escoamento
turbulento plenamente desenvolvido dentro de uma ampla faixa de velocidades e
diâmetros de até 100 pol).
iii) Um terceiro tipo, denominado por PΩitot magnético, é um medidor semelhante ao
primeiro citado. Suportado por uma haste, é inserido em uma tubulação de diâmetro
muitas vezes maior que o do medidor. A forma hidrodinâmica do corpo de medição
minimiza a diferença entre as velocidades do fluido que passa pelo medidor e o que
passa fora. Como o instrumento mede, em princípio, a velocidade local, é utilizado um
fator que a relaciona com a média.
214
Os materiais mais comumente utilizados para o corpo do medidor são aço dúctil, alumínio fundido ou fibra
de vidro. O revestimento interno pode ser de Poliuretano, Teflon,TPFE ou PFA, Neoprene, vidro ou
cerâmica. Os eletrodos por sua vez são feitos de aço inox 316, Hastelloy, platina ou tântalo.
Para a seleção do diâmetro do equipamento existem os seguintes critérios: para soluções
aquosas podemos utilizar velocidades mais altas (até 10 m/s) e reduzir assim o custo do equipamento;
para meios abrasivos deve limitar-se a velocidade a 2 m/s, evitando assim um maior desgaste do
aparelho; a velocidade deve ser maior que 2 m/s se não for possível a instalação do medidor na posição
vertical.
Podemos encontrar equipamentos com diâmetros internos entre 2 mm e 1,5 m, abrangendo vazões de
até 30.000 m 3 /h. A temperatura máxima admissível para o líquido depende do material utilizado para o
revestimento interno do medidor: se for PFA, por exemplo, pode resistir até 160°C ou 180 °C . As
pressões máximas também dependem do revestimento, podendo-se chegar a 350 bar.
Aplicações típicas que podemos citar são: água, água fervida, ácidos, lamas, pastas, leite e
derivados, cervejas, líquidos contendo até 30% em sólidos, ou qualquer líquido com condutividade acima
da mínima especificada pelo fabricante.
É fundamental ter a tubulação completamente cheia para o bom funcionamento deste tipo de aparelho;
pode-se utilizar um eletrodo adicional para detectar espaços vazios. A posição vertical da instalação é
mais recomendada, mas a instalação inclinada também pode ser utilizada para evitar espaços vazios no
medidor.
No caso de montagem horizontal ou inclinada recomenda-se utilizar o campo magnético na
vertical e os eletrodos na horizontal.
É necessário que em 10 diâmetros antes e 5 após não haja quaisquer obstruções (curvas,
registros...) na tubulação. É recomendável o uso de um by-pass na rede onde se encontra o medidor.
Deve-se evitar ao máximo a proximidade de grandes campos magnéticos externos (motores,
transformadores) que podem interferir na leitura. Quando a tubulação em que o aparelho será instalado
for de material isolante, faz-se necessário um aterramento ou eletrodo adicional de referência para
determinar o potencial elétrico do líquido. Algumas marcas de equipamentos têm o eletrodo de referência
padrão em seus modelos de pequeno diâmetro, sendo opcional para os maiores.
E . Alguns outros sinais, além do correspondente à vazão, podem ser detectados de forma parasita pelos
cabos dos eletrodos. O anel fechado que é constituído pelos eletrodos, pelo fluido entre eles e pelos
cabos de sinal, atravessados por um campo alternado, têm efeito de transformador. O sinal conseqüente
o
está aproximadamente 90 fora de fase em relação ao sinal da vazão, e também deverá ser eliminado
eletronicamente no elemento secundário.
A influência da condutividade do fluido sobre a tensão de entrada do elemento secundário do
medidor pode ser analisada de forma analítica. Se E s é a tensão de entrada do elemento secundário do
medidor, Dalmée mostra que a relação entre Es e a tensão induzida E é dada por:
Es Zf
=1− (3.4.6)
E Zs + Z f
onde Z s é a impedância do elemento secundário do medidor e Z f é a impedância do fluido que pode
ser estimada a partir da condutividade ( ξ ) e da dimensão dos eletrodos ( d e ) da seguinte forma:
1
Zf = (3.4.7)
ξd e
A equação (3.4.6) pode ser rescrita de forma mais apropriada como:
Es 1
= (3.4.8)
E 1 + Ze / Zs
onde Z e agora é a impedância do fluido somado aos elementos resistores e capacitores colocados de
forma adequada no sistema de medição.
A equação (3.4.6) mostra que fluidos com condutividade alta e com um tamanho conveniente de
eletrodos terão uma impedância baixa e conseqüentemente Es = E . Analogamente, a equação (3.4.8)
Es
Quanto à precisão dos medidores eletromagnéticos, tomando a equação (3.4.1) como base,
poderia ser dito que os mesmos são apropriados para escoamentos com velocidades relativamente
elevadas. Dalmée afirma que estes medidores podem alcançar precisões de 1% da escala para
velocidades superiores a 1 m/s e 2% para velocidades entre 0,3 e 1 m/s, mas catálogos de fabricantes
0, 3
falam de precisões de 0,5% e 1% para estas mesmas faixas de vazão. Assim vê-se que a escolha do
medidor é um parâmetro importante para a precisão da medida. Os fabricantes geralmente apresentam
ábacos que relacionam vazão, velocidade e diâmetro do medidor. Se o medidor tem um tamanho
diferente do da tubulação deve-se tomar cuidado com a perda de carga induzida ao escoamento. Uma
série de procedimentos e cuidados com medidores eletromagnéticos são encontrados nos catálogos dos
fabricantes.
3.4.2 Medidores de vazão ultra-sônicos
O princípio básico de operação utiliza o deslocamento na freqüência ou efeito Doppler de um sinal ultra-
sônico refletido pelas partículas suspensas ou bolhas de gás no escoamento. Nesta técnica a onda de
som muda sua freqüência quando refletida pelas partículas em movimento. O som ultra-sônico é
transmitido no tubo no qual o líquido escoa, e as partículas suspensas refletem a onda ultra-sônica com
uma freqüência um pouco diferente da freqüência original. A diferença na freqüência é diretamente
proporcional do escoamento no líquido como está na figura 3.4.3. A tecnologia recente necessita no
mínimo de 25 partes por milhão (PPM) de partícula ou bolhas em suspensão de tamanho de 30 mícron
ou maior.
Um sistema típico é composto de transmissor, indicador, totalizador e transdutor. O transdutor é
montado no exterior do tubo e movido por um oscilador de alta freqüência no transmissor. O transdutor
gera sinais ultra-sônicos que são transmitidos através do tubo para o líquido escoando. O transmissor
mede a diferença nas freqüências de alimentação e refletida e converte a diferença em pulsos eletrônicos
que são processados resultando numa indicação analógica ou em sinais de voltagem e corrente.
216
Também os pulsos podem ser escalonados e totalizados para grandezas proporcionais à quantidade de
fluxo.
Este tipo de medidor pode ser utilizado com alta precisão para líquidos com partículas de até 2%
do volume. No caso de porcentagem maior de partículas, calibração em loco pode ser necessária para
evitar as conseqüências das ondas não penetrando inteiramente no tubo e que o perfil de escoamento
não seja totalmente integrado. Para reduzir estes efeitos, é necessário garantir que o perfil seja
0 0
totalmente integrado e utiliza-se um transmissor receptor com 90 ou 180 de deslocamento, como está
representado na figura 3.4.4. No caso de tubo de grande diâmetro ou concentração do sólido é muito
elevada é essencial aumentar o nível de potência das ondas ultra-sônicas para garantir uma penetração
suficiente. Para líquidos limpos com concentração menores que 25 ppm de partículas de 30 mícron,
utiliza-se medidores que empregam o princípio de deslocamento de fase. Neste caso, utiliza-se um
transdutor adicional para aumentar a sensitividade e amplificar, no receptor, o sinal Doppler em relação
ao sinal de ruído.
Se O se afasta de S com velocidade v, então (f-v/λ)∆t ciclos são recebidos no tempo ∆t, de modo que a
freqüência aparente é
(c −v)
f′= f (3.4.14)
c
Pode-se generalizar o deslocamento Doppler para o caso de transmissor fixo e receptor móvel na forma:
219
Para calcular a queda de pressão para líquidos com viscosidade e gravidade específica
diferentes da calibração (geralmente água com gravidade específica de 1 e viscosidade de 1 cp) utiliza-
1 ,0
Q nD 2
= f (3.4.22)
nD 3 ν
onde Q = vazão volumétrica m3/s; n = velocidade angular do rotor r.p.s.; D = diâmetro de passagem
do aparelho m e ν = viscosidade cinemática do fluido m/s.
Na realidade, o efeito da viscosidade é limitado, principalmente a baixas velocidades de fluxo;
para altas velocidades de fluxo os efeitos da viscosidade são secundários. Para casos em que o efeito da
viscosidade é desprezível, uma análise simplificada, baseada estritamente em relações cinéticas, nos dá:
πL
2
Q 2m( Db − Dh )t πDb
= 2
1−α − 1+ (3.4.23)
nD 3 4 D πD 2 L
onde L = comprimento do rotor; α= Db/D; m = número de lâminas; Db = diâmetro das pontas das
L
mm
onde K é uma constante para qualquer aparelho considerado, sendo independente das propriedades do
fluido (ideal). Os desvios em relação à equação (3.4.24) podem ser encontrados através da calibração
experimental do aparelho.
Para especificar o desempenho de medidores tipo turbina utiliza-se o fator K . É denominado
por fator K o número de pulsos produzido por certa taxa de fluxo, ou seja:
f
K = 60 (3.4.25)
Q
-3
onde f = pulsos por segundo, Q = taxa de fluxo [m 3 /s] e K = pulsos por unidade de volume [m ].
K
Na escolha de um medidor, esta equação pode ser utilizada para determinar as freqüências
máximas e mínimas do medidor na forma:
KQ
f = (3.4.26)
60
onde, neste caso, Q pode ser a vazão mínima ou máxima da taxa de fluxo linear. Faixa linear é a faixa da
Q
taxa de fluxo na qual o fator- K é constante. A linearidade é uma medida da precisão do aparelho e
tomada como o desvio máximo do valor médio do fator K .
A repetitividade do medidor tipo turbina é uma medida da estabilidade da saída sobre dadas
condições de escoamento. A repetitividade é definida como a porcentagem permissível do desvio do fator
K especificado nesta faixa de vazão. De modo geral, o casco do medidor é feito de material não
magnético, o rotor de material magnético e os mancais de material cerâmico.
O objetivo do pick up é de detectar o movimento do rotor e converter este em pulsos elétricos.
De modo geral utiliza-se um pick up que gere um campo magnético forte numa faixa de 400 a 11000 Hz.
A amplitude do sinal de saída é uma função da taxa de fluxo. A voltagem induzida na faixa mínima linear
de vazão é maior que 30 mV.
O condicionador do sinal do aparelho amplifica e filtra o sinal de baixo nível do medidor para um
pulso de alto nível, adequado à transmissão.
Uma versão do medidor tipo turbina chamada de medidor de tipo roda d'água é um substituto
barato e de menor precisão, como mostrado na figura 3.4.8. Estes medidores são menos sensíveis à
presença de particulados mas são bastante afetados pela variação do perfil de velocidade do tubo e da
profundidade de submersão.
Os medidores tipo turbina comerciais são encontrados com capacidade máxima de vazão
3
variando de 0,4 a 114 m /min para líquidos e de 3,0 × 10 −3 a 425 m 3 /min para ar.
• A não linearidade dentro da faixa de utilização prevista pode chegar a 0,5% nos modelos
maiores.
• As tensões de sinal dos sensores magnéticos são da ordem de 10 mV RMS na faixa de
capacidade mínima de vazão, e de 100 mV RMS em capacidade máxima.
• A perda de carga através do aparelho varia com o quadrado da vazão e atinge de 3 a 10 psi em
capacidade máxima
• Os aparelhos tipo turbina podem acompanhar transientes de fluxo acuradamente, já que sua
constante de tempo fluido/mecânico é da ordem de 2 a 10 milisegundos.
Os medidores de vazão de turbina incorporam um rotor com aletas montado dentro de uma
carcaça coaxialmente à linha de centro da tubulação. O rotor que usualmente tem lâminas helicoidais, é
movido pelo fluido e varre praticamente toda a área anular com uma velocidade angular que é
proporcional à velocidade média do fluido, quando dentro de sua faixa de trabalho. A rotação é portanto,
proporcional à vazão volumétrica do fluido.
Para determinar a velocidade de rotação, a ponta de uma das lâminas é imantada e à medida
que as lâminas passam próxima ao sensor provoca um pulso magnético no circuito do sensor. O fluxo é
determinado anotando-se a freqüência dos pulsos. Os aparelhos tipo turbina fornecem rápida resposta às
variações de vazão e tem excelente repetitividade e tem faixas de utilização bem mais amplas que os
medidores tipo pressão diferencial, já que sua resposta é diretamente proporcional à velocidade, e não ao
quadrado da velocidade.
Estes aparelhos são apropriados para uso em vários fluidos, apesar de não serem
recomendados para líquidos contendo lamas ou quando o teor de materiais suspensos é alto. Eles
222
também provocam alguma resistência ao fluxo e sua calibração pode ser afetada por variações no perfil
da velocidade da entrada.
A perda de precisão do medidor turbina nas baixas velocidades pode ser corrigida usando o
medidor turbina paralelamente a um medidor de deslocamento positivo de baixa capacidade. Uma válvula
controla o escoamento de modo que quando este atinge valores baixos de escoamento é desviado para
o medidor de deslocamento positivo e para vazões altas passa pela turbina.
Os aparelhos são fabricados em tamanho desde 0,05 até 0,5 m de diâmetro e operam,
dependendo do tamanho, em pressões de até 3 × 10 7 N/m 2 . Podem ser medidas velocidades de até
10 m/s para líquidos e até 50 m/s para gases. Podem ser construídos para operar a temperaturas dentro
da faixa de 200 a 600°C e podem ser obtidas tolerâncias de calibração de ± 0,25% do valor da leitura. A
repetibilidade de resposta pode atingir valores abaixo de ± 0,1%.
O medidor, figura 3.4.9, compreende uma hélice com seu eixo e os mancais, montados em uma
carcaça independente que contém o mecanismo de contato e as conexões elétricas para determinar a
velocidade de rotação da hélice. O diâmetro da hélice pode variar de 0,2 a 0,125 m.
Medidores padrões são utilizados para velocidades de aproximadamente 0,2 a 0,5 m/s e quando
utilizados na determinação de velocidades em dutos de seção circular, as medidas são feitas numa dada
seção em posições tomadas, pelo menos, sobre dois diâmetros. A medição pode ser feita, também, com
medidores que deslizem sobre um suporte fixo, ou com vários medidores colocados em posições fixas
dentro do duto. A precisão típica de medidas de velocidade com estes equipamentos é ±2 %. Estes
medidores podem ser usados para medir a vazão de rios grandes usando esquema como é mostrado nas
figuras 3.4.10 e 3.4.11.
Figura 3.4.10 Medidor de corrente – Perfil de velocidade típico para grandes rios.
Figura 3.4.10 mostra o perfil de velocidade num raio onde a velocidade máxima ocorre à profundidade de
0,05 a 0,25h a partir da superfície livre. A velocidade média da superfície livre é aproximadamente 1,18
vezes a velocidade média e a velocidade média usualmente ocorre na posição de 0,6ha. Uma estimativa
precisa da velocidade média pode ser obtida da média das velocidades V2 e V8 medidas nos pontos de
0,2h e 0,8h como é mostrado na figura 3.5.10.
O calculo da vazão por este método é ilustrado na figura 3.4.11. Escolhe-se um segmento do rio com
seção razoavelmente regular e subdivide o mesmo em faixas verticais como está na figura 3.4.11. A
velocidade média ao longo de cada faixa vertical é determinada pela medida da velocidade nos pontos
0,2h e 0,8h, abaixo da superfície livre, assim;
v2i + v8i
vi =
2
A vazão Qi na faixa vertical é determinada pelo produto da altura média da faixa, largura da faixa e a
velocidade média da faixa, assim,
(hi + hi +1 ) vi + vi +1
Qi = bi (3.4.27)
2 2
Figura 3.4.11 Medidor de corrente- Esquema de medida de vazão para grandes rios.
Segue disto que, se ρ 0 é a densidade do ar para a qual o anemômetro foi calibrado e usarmos
esta curva de calibração (em lugar de ρ1 ) para determinar o valor da velocidade do vento V ,
correspondendo a uma velocidade do vento indicada Vi quando a densidade é ρ1 , a correção para V
será o deslocamento da curva ρ1 ao longo do eixo V , ou seja:
q ρ
correção = 0 − 1 (3.4.30)
p ρ1
Um exame das características dos anemômetros de palhetas indica que o valor de p é
aproximadamente 1, enquanto q só raramente excede o valor de 0,6, embora seu sinal possa ser
positivo ou negativo. Estes valores de e são relacionados por curvas de calibração, nas quais e
são expressos em metros por segundo. Consequentemente, podemos dizer que o erro na velocidade
verdadeira devido ao fato de desprezarmos a variação da densidade de ρ 0 para ρ1 é da ordem de:
ρ
0 ,6 0 − 1 (3.4.31)
ρ
1
A porcentagem no erro da velocidade verdadeira é, portanto:
60 ρ 0
−1 (3.4.32)
V ρ1
e se este erro não ultrapassa ±1 %, temos
60 ρ 0
− 1 < 1 (3.4.33)
V ρ1
isto é
ρ0 V
−1 < (3.4.34)
ρ1 60
O ângulo no qual, as lâminas devem ser colocadas para que a rotação das mesmas comece nas mais
o
baixas velocidades do ar é cerca de 31 .
3.4.6 Anemômetro de copo para líquido e gases
Os medidores de copo foram originalmente projetados para uso na medição de vazão em canais abertos.
Quando projetados para a medição em canais são chamados medidores de corrente, e quando
projetados para medição de velocidade do ar são chamados anemômetros de copo. Geralmente, são
montados em um eixo vertical e giram na horizontal, independentemente da direção do vento. Ver figura
3.4.13.
O anemômetro de copo é usado para medição da velocidade do vento, considerado como
padrão de medição nas estações meteorológicas. Geralmente este anemômetro é formado por três ou
quatro copos interligados ao eixo. A massa e inércia dos copos limitam a velocidade mínima a ser medida
e reduz a sensibilidade do instrumento.
No modo de operação, um contato elétrico é fechado em alguns intervalos fixos de milhas de
vento passando pelo instrumento. Cada vez que o contato é fechado é feita uma marca no gráfico. Para
avaliar a velocidade média conta-se o número de marcas durante o intervalo e calcula-se a velocidade
média. Esta técnica não fornece informações relativas a altas velocidades em durações muito curtas. Em
versão alternativa, a qual fornece um registro contínuo, o elemento rotativo induz um pulso cuja
freqüência é proporcional à velocidade do vento.
226
f 4S 1
=
Q πD d 4 d
3
(3.4.39)
1 −
D π D
d 1
F( )= (3.4.41)
D d 4 d
1 − k
D π D
d π d
pode-se demonstrar que o valor mínimo acontece quando= ou = 0,26 para o caso de
D 8K D
retângulo. Assim, desta mesma pesquisa pode-se obter os parâmetros geométricos mais
adequados no caso de retângulos, como:
d l
= 0,26 e = 0,66 (3.4.42)
D d
que produzem desprendimento de vórtice de forma mais eficiente que o círculo ou triângulo.
Recentemente, geometrias mais complexas passaram a ser adotadas.
228
iii. Precisão típica encontra-se na faixa de ± 0,75% da vazão para líquidos e 1,5% para gases para
4
número de Reynolds de 10 . O medidor é limitado para aplicação em tubos na faixa de 5 a 20
cm.
b- Térmico: Figura 3.4.17c mostra o corpo gerador de vórtice com dois sensores térmicos do tipo
semicondutor montados na parte frontal do corpo. Os sensores são incorporados no circuito de
temperatura constante que envia uma corrente de aquecimento para cada sensor e isto possibilita a
detecção de flutuações na velocidade por causa dos vórtices geradas.
c- Ultrasônico: Figura 3.4.17d mostra um cilindro como gerador de vórtices de tipo von-Karman. Um
elo de transmissão ultra-sônico envia ondas de ultra-som através dos vórtices geradas na esteira. Os
vórtices causam que as ondas recebidas sejam moduladas na amplitude e na fase.
Como foi mencionada, a geração de vórtice acontece na faixa de numero de Reynolds maiores
que 3000, mas os experimentos mostram que o fator do medidor muda com o fluxo na faixa de 3.000< Re
<10.000. Esta mudança no fator do medidor é não linear e de difícil precisão. Entretanto, para valores de
número de Reynolds acima de 10.000 o fator do medidor permanece relativamente constante com o
aumento no valor de Re. Assim, o medidor do tipo vórtice deve ser usado para escoamento de Re maiores
que 10.000. Abaixo deste valor do medidor é não linear e medidas precisas não são possíveis.
229
Como nos demais aparelhos de medição de velocidade local, a vazão pode ser medida pela
integração de vários valores de velocidade obtidas numa dada seção do duto.
O tubo de Pitot pode ser usado, na prática, para conferir aparelhos maiores, além de ter a
vantagem de causar perdas de carga extremamente pequenas. Um esquema de utilização do tubo de
pitot para medição de perfil de velocidade é mostrado na figura 3.5.2. Sua principal desvantagem é que,
sendo a pressão diferencial proporcional ao quadrado da velocidade, em velocidades baixas apresentam-
se pressões diferenciais extremamente pequenas.
Existem vários tipos de tubos de Pitot, cada um projetado para um fim específico. O aparelho
pode consistir numa combinação de tomadas de pressão estática e total numa única ponta do tubo, ou
orifício isolado voltado para o fluxo alinhado na seção com uma tomada de pressão estática na parede do
tubo. Este tipo de tubo foi desenvolvido pela National Physical Laboratory (NPL) e é um dos modelos
mais utilizados dentro da faixa de velocidade de 10 m/s a 60 m/s. As pressões dos fluxos medidos
chegam até 10 7 N/m 2 , e foram desenvolvidos aparelhos com refrigeração a água para operar em altas
temperaturas, pois a utilização normal dos aparelhos é na faixa de 1 a 10 m/s com pressões e
temperaturas máximas próximas do ambiente.
3.5.3 Teoria e avaliação prática dos tubos de Pitot
Os tubos de Pitot estáticos podem ser divididos em duas classes: (1) aqueles em que as conexões para
medidas de pressão estática e de estagnação estão separadas e (2) aqueles em que estas conexões
estão combinadas.
Tubos de Pitot estáticos tipo separados, os quais são usados para medida de perfil de
velocidades no interior de tubos ou como indicadores da velocidade do ar em práticas de aeronáutica.
Tais tubos são de simples construção, porém não são convenientes, mesmo no caso de passagens entre
paredes paralelas, devido à necessidade de fazer as conexões no tubo e das dificuldades de obter uma
pressão estática correta por uma única abertura piezométrica. Eles não podem ser usados em
escoamentos curvos onde o gradiente de pressão transversal faz com que ( p s − p0 ) não possa ser
interpretado em termos de V0 .
Figura 3.5.3 Tubos de Pitot estáticos de diferentes normas internacionais [ Ower e Pankhurst, 1966].
A prática moderna indica o uso de tubo de Pitot estático tipo combinado, sendo que dois
modelos destes tubos (para uso geral e para aeronáutica) são ilustrados na figura 3.5.2. Neste caso, o
tubo estático serve de invólucro ao tubo de pressão de estagnação, resultando num dispositivo medidor
232
Como se sabe que um tubo estático registra uma pressão ligeiramente menor que a verdadeira,
devido ao aumento de velocidade sobre o tubo, um coeficiente de correção C1 deve aparecer na
expressão. Assim a expressão geral seria:
2( p s − p 0 ' ) 2 g ( p s − p0 ' )
V0 = C1 = C1
ρ γ
onde p0 ' é a pressão real medida pelo tubo estático. Uma vez que p0 ' < p0 é evidente que C1 será
sempre menor que a unidade. Entretanto, para muitos problemas de engenharia, o valor de C1 deve ser
tomado igual a 1,00 para os tipos convencionais de tubos de Pitot estáticos.. Como as diferenças entre
p 0 e p’0 são muito pequenas, Prandtl projetou um tubo de Pitot estático para o qual a diferença entre p0
e p’0 é completamente eliminada pela localização engenhosa da abertura do tubo de pressão estática. A
abertura está localizada de tal modo que a sub pressão provocada pelo tubo seria compensada pela
sobre pressão devido ao ponto de estagnação na extremidade dianteira da haste, fornecendo, portanto, a
pressão estática real na abertura piezométrica, conforme a figura 3.5.4.
Figura 3.5.5 Detalhes geométricos do tubo de Pitot NPL .[ Ower e Pankhurst, 1966].
virtualmente impossível, torna-se necessário que o erro seja mínimo quando não existir alinhamento. O
tubo de Pitot estático de Prandtl, projetado para ser insensível a ângulos de guinada muito pequenos,
o
resulta em uma variação de somente 1% em seu coeficiente para um ângulo de guinada a 19 . A figura
3.5.5 mostra os detalhes geométricos do tubo NPL enquanto figura 3.5.6 mostra os detalhos do tubo da
ASME.
Figura 3.5.7 Ponta de disco estático bem aguda [ Ower e Pankhurst, 1966].
É importante que a face do disco seja plana e alinhada com a direção do escoamento e que o
orifício de conexão com o manômetro esteja faceando a superfície do disco. Estas pontas podem ser
usadas em conjunto com a forma usual do tubo de Pitot, como mostrado na figura 3.5.8, onde uma
possibilidade de arranjo pode ser vista. Assume-se que não haja diferenças apreciáveis entre a condição
do escoamento na face estática e a entrada do tubo de Pitot. Tais combinações, contudo, podem
perturbar consideravelmente o escoamento, mais ainda que um tubo de Pitot estático padronizado.
Alternativamente, as medidas de pressão estática e pressões de Pitot podem ser feitas separadamente.
234
Figura 3.5.8 Combinação de tubo total e tubo disco estático [ Ower e Pankhurst, 1966].
Constatou-se de uma investigação que o centro geométrico para o qual d/D=0,6 é mais próximo
que 2 D para uma parede ou camada sólida, como pode ser medida em camada limite ou escoamento
em tubo. Uma correção necessária é a devida ao aumento da velocidade média, como mostra a curva A
da figura 3.5.9. As curvas B e C mostram o resultado subsequente para tubos delgados com h/H igual a
0,6. O efeito de proximidade de parede é maior para os tubos delgados.
Na figura 3.5.9 está mostrada a correção da proximidade de parede para tubos de Pitot.
235
instante pode ser escrito como qt, onde q é a amplitude máxima de vibração, a velocidade devido à
vibração será aq cos( qt ) e a velocidade axial da ponta do Pitot relativa ao ar será aqvc+
.o
s()
Se considerarmos um pequeno elemento de área si dos dutos, através do qual a velocidade média do
fluxo seja vi , o volume que escoa por este elemento é s i vi , portanto:
V = ∑s v i i = Svm (3.5.6)
∑ sv = S ( v + v
1 s 1
vm = i 1 2 + v3 + L + vn ) = ( v1 + v2 + v3 + L + vn ) (3.5.8)
S i =1
n
Assim, a velocidade medida no duto pode ser obtida dividindo-se a seção em um número de
partes de mesma área e medindo-se a velocidade média de cada uma. Se o número de partes é
suficientemente grande, isto é, se cada parte é suficientemente pequena, a velocidade média em cada
parte pode ser tomada como sendo a velocidade do seu centro. O número de leituras de velocidade será,
então, igual ao número de divisões. Quanto mais irregular é a distribuição de velocidade naquela seção,
maior será o número de partes em que a seção deve ser dividida, se a velocidade é medida no centro da
área de cada parte, estaremos nos aproximando do valor da velocidade média naquela parte. Se
considerarmos dois dutos semelhantes nas seções, mas diferentes em tamanho, e se assumirmos que a
distribuição de velocidade em cada par de seções correspondentes é semelhante, então para uma
mesma precisão percentual de vm, as duas seções devem ser evidentemente divididas em um mesmo
número de partes, esse fato é freqüentemente negligenciado. Deve-se lembrar que, se por razões
práticas, poucas medidas são tomadas em um duto pequeno, alguma precisão será sacrificada. O
número de leituras deve depender primeiramente da natureza da distribuição da velocidade pelo duto, e
não pelo tamanho do mesmo.
3.5.3.8 Dutos de seção circular
Em qualquer raio r são feitas medidas de velocidade em diferentes posições como pode ser verificado no
esquema mostrado na figura 3.5.13. Geralmente duas são suficientes, mas podem ser necessárias mais
se as leituras diferirem muito indicando uma distribuição irregular de velocidade. A velocidade média do
duto vm é obtida pela equação:
a
V& = πa 2 vm = 2π v r rdr ∫
0
(3.5.9)
1
v AB = [2( v1 + v 2 ) + 5v3 + 3( v 4 + v5 + v6 ) + 6v7 ] (3.5.11)
24
240
A velocidade média vm para o duto inteiro é a média aritmética das velocidades dos quatro
quartos. O método foi conferido medindo-se a velocidade média com um calibrador de orifício inserido na
seção circular em que a seção retangular foi convertida. Os resultados do log-linear mostraram erros de
0,4 a 2,0%.
pressão diferencial do pitot no eixo do duto. Como alternativa, uma única correção pode ser aplicada à
vazão em lugar das velocidades locais. Diâmetro mínimo de um duto no qual o tubo de Pitot pode ser
usado
Como foi mostrada, a vazão de um duto pode ser determinada por medidas de velocidades feitas em
várias posições em uma seção transversal. Isto deve ser feito colocando um tubo de Pitot nas posições
aproximadas ou colocando um tubo para a pressão dinâmica nessas posições e obtendo a pressão
estática por um orifício na parede do duto. O tamanho máximo do medidor, que pode ser usado em um
duto de diâmetro definido, será influenciado pela melhor aproximação à parede do duto, pelos possíveis
efeitos devido à proximidade da parede e pelos possíveis erros devido ao deslocamento do centro efetivo
de um tubo de Pitot.
3.5.3.12 Tamanho do medidor
É pouco provável que se deseje precisão melhor do que aquela obtida com o método log-linear de dez
pontos. Isto significa que o eixo da extremidade do medidor não terá que se aproximar mais que 0.019d
da parede do duto. O menor duto em que é possível efetuar medidas, é aquele que possui um diâmetro
de 26 vezes o do tubo medidor.
3.5.3.13 Efeitos devido à proximidade da parede
Espera-se que a proximidade da parede exerça alguma influência no tubo de Pitot, especialmente no
caso comum de orifícios que estejam localizados ao longo da periferia. Contudo, em experiências
realizadas, não se conseguiu obter variações sistemáticas nas indicações de pressão estática.
3.5.3.14 Efeitos devidos ao gradiente transversal de velocidade
Somente a leitura da pressão dinâmica será afetada por este fator e o erro na vazão, devido a isto, pode
ser limitado em 1%. O diâmetro da extremidade quadrada do tubo de pitot não deve ser maior do que
1/15 do diâmetro do duto. As correções para a extremidade elipsoidal são metades daquelas para a
quadrada. A correção para a proximidade da parede tem sinal oposto àquela do gradiente de velocidade
e deve afetar parte da correção do gradiente. Portanto, parece razoável assumir que se limitando a soma
dos erros devido ao gradiente e à proximidade da parede em 0,5% para a extremidade elipsoidal, o valor
de 50 da razão d / δ pode ser diminuído para 35 ou 40.
3.6 Métodos de Medição da Velocidade Local
para permitir medidas a longa distância, evitando perturbar o escoamento. Existem vários tipos de
sensores: direcionais não direcionais e sensores para uso médico. O anemômetro de termopar pode ser
usado para medição de velocidades de até 0,03 m/s.
O medidor de termopar mede a velocidade num ponto e, portanto, a taxa de fluxo é influenciada
pela distribuição da velocidade. Esta distribuição não causará grandes erros se a viscosidade, densidade
e diâmetro do duto forem essencialmente constantes e o medidor for calibrado nas mesmas condições de
uso. O instrumento deve medir o fluxo mássico com precisão, desde que o produto da condutividade
térmica pelo calor específico a volume constante e pela densidade for constante. Normalmente, este
produto é constante numa larga faixa de temperatura e pressão.
3.6.1 Anemometria de fio e filme quentes
Analise simplificada
Os anemômetros de fio e de filmes quentes são dispositivos usados para medição de velocidade ou
flutuações de velocidade (em freqüência até 500 kHz) num ponto no escoamento. Sensores típicos são
mostrados na figura 3.6.1. Os sensores de fio quente são fabricados de tungstênio coberto com platina ou
de liga de platina. Sendo que o sensor de fio é muito frágil, os anemômetros de fio quente são
usualmente usados nas aplicações com ar limpo. Os sensores de filme quente, por outro lado, são
robustos e assim podem ser usados em gases ou líquidos. No caso de sensor de filme quente, o filme de
platina da alta pureza é fixado á barra de quartzo fundido. Após colagem de filme de platina, o filme é
protegido com camada fina de alumina, se o filme será usado em gases ou camada de quartzo se o filme
será usado no liquido.
Os anemômetros de filme quente e fio quente medem a velocidade forma indireta relacionando a
potência fornecida ao sensor (taxa de transferência de calor do sensor ao meio de fluido circundante) a
velocidade do fluido na direção normal ao sensor. A transferência de calo de um fio aquecido colocado no
campo de escoamento aonde a taxa de transferência de calor é dado por:
(3.6.1a)
materiais dos sensores de fio e filme quentes usualmente exibem mudanças nas suas resistências com a
243
temperatura sobre a resistência do fio ou filme. Da equação (3.6.1a) é evidente que a velocidade V pode
ser determinada pela medição da corrente ou da resistência . Na pratica, a velocidade é
determinada pelo uso do fio quente ou filme como o elemento ativo na ponte de wheatstone. No caso da
ponte de corrente constante, a corrente do sensor é mantida a medida que a resistência do sensor
varia com a velocidade do fluido para produzir uma tensão que é relacionada a velocidade do fluido.
mantida num valor constante pela variação da corrente passando no sensor a medida que a velocidade
do fluido muda. No circuito, a corrente é usada para fornecer uma medida da velocidade. A seguir, a
A figura 3.6.2 apresenta a ponte de wheatstone de corrente constante com o tensor de fio ou de
filme quente com sensor. Neste circuito, as resistências e são muito maiores que a resistência do
. Um resistor variável é usado inicialmente para balancear a parte quando a velocidade do fluido é
zero. Qualquer escoamento sobre o sensor resfria o fio quente ou o filme quente e sua resistência diminui
como indicado pela equação (3.6.1b) e desbalancea a ponte. A ponte desbalanceada produz uma tensão
de saída υo , dada pela equação abaixo, que é relacionado a velocidade V;
244
(3.6.1c)
Onde
(3.6.1d)
Onde o requisito do balanceamento do circuito é R1.R3= R2.R4, e a sensitividade do circuito é dada por :
(3.6.1e)
Duas boas características do anemômetro de corrente constante é o baixo nível de ruído e sua excelente
sensitividade. Também duas desvantagens; a primeira é a resposta de freqüência que é separada em
duas bandas: a banda de freqüência baixa não compensada e a banda da alta freqüência compensada.
A segunda desvantagem é que a saída compensada é distorcida quando flutuações pequenas de alta
freqüência são medidas na presença de oscilações de baixa freqüência e grande amplitude.
Anemômetro de temperatura constante
O anemômetro de temperatura constante de fio e de película quente é ideal para medição em
escoamento em regime como está na figura 3.6.3. O sensor de fio ou filme quente é usado como
elemento ativo na ponte de Wheatstone que é inicialmente balanceada para a simulação da velocidade
zero com o resistor variável R4. A medida que o escoamento é iniciado, o sensor é resfriado e sua
resistência decresce e a ponte torna se desbalanceada. O balanço é restaurado pelo ajuste do
ate se equalizar com seus valores na condição de velocidade zero. Nas condições de temperatura e
resistência do sensor constante, equação (3.6a) torna-se;
(3.6f)
onde é a constante de calibração para o tensor, é a corrente na velocidade zero para fornecer a
na ponte como esta na figura 3.6.3, sendo que a corrente do resistor é também proporcional a tensão de
245
alimentação, a tensão de alimentação é uma representação da corrente do sensor. Uma curva típica de
calibração em função da velocidade V é mostrada na figura 3.6.4.
Como foi apresentado os anemômetros de fio quente são geralmente fabricados em duas
formas básicas: tipo corrente constante e tipo temperatura constante.
No primeiro tipo, uma corrente constante passa por um fio fino de resistência o qual é exposto
então ao escoamento. O fio atinge uma temperatura de equilíbrio quando o calor gerado ( i 2 R ) é
dissipado por convecção na superfície. O circuito é projetado tal que ( i 2 R ) seja constante;
consequentemente, a temperatura do fio se ajusta à mudança nas perdas por convecção até atingir o
equilíbrio. Sendo que o coeficiente de convecção térmica depende da velocidade de escoamento, a
temperatura de equilíbrio do fio é uma indicação da velocidade. A temperatura do fio pode ser medida em
termos de sua resistência elétrica. No caso do anemômetro tipo temperatura constante, a corrente que
passa pelo fio é ajustada para manter a temperatura do fio constante. A corrente necessária para
conseguir isto, então, serve como indicação da velocidade.
Nas condições de equilíbrio, o balanço de energia para o fio quente pode ser escrito como:
I 2 Rw = K c hA(Tw − T f ) (3.6.1)
I 2 = C 2 + C3 V (3.6.3)
Medidas de velocidade em regime permanente são, geralmente, feitas usando anemômetros tipo
temperatura constante. Nos estudos de turbulência e em escoamentos com velocidade não permanentes,
podem-se utilizar ambos os anemômetros de temperatura constante e de corrente constante.
d
( io + ∆i )2 ( RTo + ∆RT ) − (U ( vo ) + τ∆v ) A( To + ∆T − TF ) = MC ( To + ∆T ) (3.6.7)
dt
Eliminando os termos de maior ordem temos:
dT
( io2 + 2io ∆i ) RTo + io2 ∆RT − U ( vo ) A( To − TF ) − U ( vo ) A∆T − τA( To − TF )∆v = MC (3.6.8)
dt
Subtraindo (3.6.5) de (3.6.8), temos:
dT
2io RTo ∆i + io2 ∆RT − U ( vo ) A∆T − τA( To − TF )∆v = MC (3.6.9)
dt
∆T pode ser eliminado colocando-se KT=∆RT/∆T, isto é, ∆T=(1KT) ∆RT, onde KT é o gradiente da curva
característica de resistência contra a temperatura do sensor, e assim:
U ( vo ) A 2 MC d∆RT
− io ∆RT + = 2io RTo ∆i − τA( To − TF )∆v (3.6.10)
KT KT dt
E que pode ser escrita na forma:
d∆RT
∆RT + τ v = Ki ∆i − Kv ∆v (3.6.11)
dt
onde
MC 2 K T io RTo
tv =
[ U ( vo ) A − io2 K T ] , K v = [U (v ) A − i 2 K ]
o o T
K T σA(To − TF )
Kv = (3.6.12)
[U (vo ) A − io2 K T ]
Tomando a Transformada de Laplace da equação (3.6.12), temos:
( i + t v S )∆ R T = K i ∆i − K v ∆ v
ou seja
Ki Kv
∆ RT = ∆i − ∆v (3.6.13)
( 1+ t v S ) (1 + t v S )
que é a função da transferência do sensor de medição de velocidade.
Da equação (3 6.13) pode-se observar que a resistência do elemento pode ser mudada pela
variação da corrente ∆i ou pela mudança na velocidade do fluido ∆v, onde a constante do tempo para
dRT
=
ambos os processos é tv. Para um elemento de metal, a resistência R
,) com
oT KT = = αRo
dT
0
onde a resistência do elemento é medida a 0 C e α é o coeficiente da temperatura da resistência do
elemento. Para o caso de semicondutores, a resistência do elemento (termistor) é dada por Rθ = K . e β θ
dRθ β β
e Kθ = = − 2 K .e β / θ = − 2 Rθ
dθ θ θ
Pode-se verificar que Kθ é negativo e depende da temperatura do termistor θ em Kelvin e também
de β. Pode-se calcular a constante do tempo tv numa situação típica para um filme fino de semicondutor
2
de 1cm , depositado na superfície de um sensor inserido num gás em escoamento lento.
o
θo = 383 K ou 110 C, Rθ = 150
-5 o -4 2
MC = 2,5 x 10 J / C, A = 10 m
2 o -3
U(vo) = 25 W / m C, io = 25 x 10 A
Assim,
248
MC 2 ,5 x10 −5
tv = = = 5 ,0 ms
U ( vo ) A − i o2 Kθ 50 x10 −4
1 1
A largura da banda deste sensor varia de zero e 2πt −3
= = 32 Hz
. Constantes de
v 2π × 5 × 10
tempo menores podem ser obtidas usando-se razoes de massa / área, e maiores coeficientes de troca de
calor. Geralmente não é possível reduzir tv abaixo de 1ms ou, consequentemente, aumentar a largura da
banda acima de 160Hz.
Algumas aplicações necessitam de sensores com largura de banda maior, como no caso de
turbulência no escoamento e medidores de vórtice. Esta dificuldade é solucionada incorporando-se o
sensor num sistema de anemometria de temperatura constante, onde a constante do tempo é
consideravelmente menor que tv e no limite quando io0, tvMC/UA, isto é, o sensor se aproxima do
sensor sem isolamento.
3.6.3 Anemômetro de temperatura constante
a- As características de regime permanente
A equação de regime permanente para sensor de escoamento de fluido é:
io2 RTo = U (v ) A(To − TF ) (3.6.14)
No sistema de anemômetro de temperatura constante, a resistência RTo e a temperatura To do
sensor são mantidas constantes. Da equação (3.6.14) observa-se que a velocidade do fluido (v) aumenta,
causando um aumento no U(v), então o sistema deve aumentar a corrente (i) através do sensor para
restaurar o equilíbrio. Sendo que a resistência RTo do sensor permanece constante, a queda de voltagem
i.RTo através do elemento aumenta, resultando num sinal de voltagem dependente da velocidade do fluido
v.
A correlação a seguir para troca de calor por convecção de um cilindro de pequeno diâmetro é
mais usada nos sensores de velocidade:
Nu = 0 ,24 + 0 ,56 Re0 ,5 (3.6.15)
ou
0 ,5
0 ,24k ρν
U= + 0 ,56k (3.6.16)
K dη
ou U =a +b ν
(3.6.17)
0 ,5
0 ,24k ρ
onde a = , b = 0 ,56k (3.6.18)
d dη
Pode-se observar que a e b dependem das dimensões do sensor d e das propriedades do fluido
k, ρ e η as quais são constantes somente para um sensor num certo fluido. Isto significa que o sensor é
calibrado para um fluido específico e, portanto, a calibração é válida somente para este fluido. A figura
3.6.3 apresenta um esquema para o anemômetro de temperatura constante. Este é uma ponte auto
balanceada que mantém a resistência RT do sensor num valor constante R. Um aumento na velocidade
do fluido ( ν ) causa uma redução em T e RT, provocando o desbalanceamento da ponte. Isto faz com que
a corrente de saída do amplificador e a corrente através do sensor aumentem, restaurando T e RT os
seus valores requisitados. Sendo que RT = R e RT = Ro(1+αT) para um sensor metálico, então a
temperatura constate T do sensor é:
1 R
T= ( − 1) (3.6.19)
a Ro
Das equações (3.6.14), (3.6.17) e (3.6.19), tem-se:
249
1 R
i2 R = A( a + b ν ) − 1 − TF (3.6.20)
α Ro
Mas Eout = iR e assim:
1 R
2
Eout = AR( a + b ν ) − 1 − TF (3.6.21)
α Ro
ou
2
E out (
= E o2 + γ v )1/ 2
(3.6.22)
onde
1 R (3.6.23)
2
E out = ARa − 1 − TF
α Ro
1 R
γ = ARb − 1 − TF
α Ro
Esta equação representa a relação de regime permanente entre a voltagem de saída e a
velocidade para o anemômetro de temperatura constante. A figura 3.6.4 mostra uma relação típica entre
Eout e v. Como pode ser verificada, a relação é totalmente não linear. Para compensar esta não
linearidade, o Eout é alimentado a um microcomputador, onde valores determinados experimentalmente
do
2
[
Eo e γ são armazenados no computador que calcula v usando a relação v (E out ]
− E o2 ) / γ . Sendo
2
que Eo e γ são dependentes das propriedades do fluido, o sistema deve ser calibrado se o fluido for
modificado. Também da equação (3.6.23), pode-se observar que se a temperatura do fluido (TF) muda,
então Eo e γ também mudam. Um método para compensar esta variação é incorporar um segundo
sensor não aquecido à temperatura TF, no circuito de ponte auto balanceada.
Um material apropriado para o fio é a platina revestida de prata (conhecido como fio de
Wollaston), do qual a prata é removida por cauterização local com ácido nítrico, depois do arame ter sido
soldado suavemente ao suporte.
Quando for exigido um diâmetro extremamente pequeno utiliza-se o tungstênio, uma vez que é 5
ou 10 vezes mais forte que a platina, mas o tungstênio precisa ser caldeado.
As temperaturas de operação são normalmente quase 200°C para a platina, mas não deverá
exceder cerca de 250°C para o tungstênio.
A corrente aquecedora pode ser também constante ou ajustada de forma que o fio seja mantido
numa temperatura constante e, portanto, resistência constante.
Figura 3.6.4a Calibração de um sensor de fio quente com diâmetro de 0,051mm no ar atmosférico.
250
onde I 0 é a corrente necessária para levar o fio à resistência especificada em ar, de modo que a
constante K possa ser determinada pela calibração a uma única velocidade do ar. Uma curva de
calibração típica é mostrada na figura 3.6.4.
O sensor de filme quente pode ser usado como base para um transdutor de fluxo mássico relativamente
insensível às variações na temperatura e pressão do gás. A taxa de fluxo mássico m& depende de área de
* *
seção (A ), densidade do fluido (ρ) e velocidade de escoamento (V). Com a área de seção (A ) fixa, o
momento por unidade de área (ρV) representa uma medida de fluxo mássico ( m& ). A equação para
relacionar estas variáveis pode ser escrita como:
1
( )
q = A + B( ρV ) n θ a − θ f = i a2 Ra (3.6.25)
onde A e B são constantes de calibração; θa e θf são as temperatura absolutas do fio e do fluido
respectivamente , ia a corrente passando pelo fio e Ra a resistência do fio.
Um transdutor que permite medir (ρV) diretamente é mostrado na figura 3.6.5 . O sensor de fio
quente no centro da garganta do tubo Venturi responde proporcionalmente à (ρV), enquanto o sensor da
temperatura medir a temperatura do fluido. Os laminadores na entrada são colocados para alinhar de
escoamento.
O sensor de filme quente é aquecido por corrente do circuito de controle do anemômetro para
uma temperatura acima daquela do fluido. O fluido remove o calor do sensor com taxa proporcional ao
fluxo de fluido. O sinal é linearizado num microprocessador de modo que o fluxo mássico é relacionado
com uma constante de calibração à voltagem de saída do circuito de anemômetro. Esta constante é
o o
válida numa faixa de temperatura de 40 F à 100 F ou pressões de 15 à 30 psia. A precisão é cerca de
0,5% e reptibilidade de 0,05% e tempo de resposta de 1ms.
3.6.5 Calibração dos fios
Cada fio quente tem de ser calibrado antes do uso e a calibração deve ser verificada em intervalos
freqüentes. Isto é mais conveniente num pequeno túnel de baixa velocidade. Alternativamente, o fio pode
ser movido numa órbita circular, através de ar moderado, no terminal de um pequeno braço giratório de
251
mais ou menos um metro de raio. Para proteger o fio contra as correntes de ar, que poderiam facilmente
desordenar as medidas, a órbita deverá ser totalmente inclusa por um túnel anular de mais ou menos 30
cm de seção quadrada. O suporte do fio quente e os condutores entram através de fendas anulares no
fundo e no topo.
Uma desvantagem deste arranjo é que a velocidade do fio do anemômetro através do ar não é a
mesma que sua velocidade calculada do raio e revoluções do braço por minuto, porque a rotação do fio e
seu suporte causam uma velocidade em "forma espiral" no túnel anular. Contudo, este redemoinho leva
algum tempo para se formar e, se as observações a cada velocidade são completadas durante a primeira
ou segunda revolução do braço, o que é possível, e se o tubo de fio quente for pequeno, os erros
ocasionados dentro do tubo serão desprezíveis. Se necessário, uma correção pode ser obtida usando o
fio calibrado desta maneira: Para estimar a velocidade do redemoinho um fio postiço é colocado no braço
e as medidas de velocidades são feitas com o fio calibrado, que está agora estacionário e tão perto
quanto possível da órbita de rotação do fio postiço sem obstruí-lo.
3.6.6 Anemômetro de Laser Doppler
O desenvolvimento do anemômetro Doppler foi rápido na década passada e ainda continua. Agora
alcança um estágio de aplicação prática na qual pode ser visto como uma técnica que é complementar ao
tubo de Pitot estático e ao anemômetro de fio quente. Outra notável vantagem é que o método é
inteiramente livre de distúrbios devido ao instrumento, desde que toda instrumentação seja externa ao
fluxo. O método pode ser usado como padrão na calibração. Por outro lado, a fonte de laser e o
equipamento de medida elétrica são mais complexos que um simples sistema de sonda de pressão e tem
a desvantagem de que partículas sólidas devem ser introduzidas no fluxo.
No efeito Doppler visual (às vezes denominado efeito Fizeau) o corpo em movimento pode ser
tanto uma fonte luminosa quanto uma partícula ou um grande objeto que reflete ou dispersa a luz
incidente proveniente de uma fonte estacionária. Esta é a última alternativa que tem sido usada para
medir velocidade, o corpo em movimento constituído de partículas presentes no fluxo (ou que são
introduzidas artificialmente) as quais assumimos movendo-se na velocidade do fluido. Esta aplicação do
efeito Doppler tornou-se possível com o advento do laser, uma fonte de luz que tem a propriedade de
emitir um estreito raio de luz monocromática de alta intensidade.
A resolução do sistema laser-Doppler é muito melhor que a do anemômetro de fio quente e
oferece uma sensitividade direcional para a medição de escoamento bi e tridimensionais. O instrumento
não provoca ainda qualquer perturbação no escoamento, exceto um ligeiro aquecimento devido à
presença do raio de luz. Isto qualifica o método para estudos de camada limite e estabilidade do
escoamento. A limitação mais importante é que se pode trabalhar apenas com fluidos transparentes e
contendo partículas adequadas para espalhamento.
Figura 3.6.7a Diagrama da freqüência de deslocamento de Doppler contra a velocidade para anemômetro
de raio de referencia.
253
A coerência de luz laser levou ao desenvolvimento de método ótico de medição da velocidade, chamado
de anemometria de laser-Doppler. Em qualquer forma de propagação de onda, ocorram mudanças na
freqüência como resultado de movimento da fonte, receptor meio de propagação, espalhador ou refletor.
Tais, mudanças na freqüência são chamados de deslocamento de Doppler após o físico-matemático
australiano Christian-Doppler (1803-1856).
Na anemometria laser Doppler, não há movimento relativo entre a fonte e o receptor, mas sim, o efeito
Doppler é produzido pelo movimento de partículas no escoamento. Estas partículas espalham a luz da
fonte e permite atingir o receptor. Este mesmo princípio fornece a base para o radar, entretanto, no caso
de radar, uma freqüência menor do espectro eletromagnético é usada.
As velocidades medidas pela anemometria de laser Doppler são pequenas quando comparadas com a
velocidade de luz; consequentemente, os deslocamentos de Doppler em freqüência são muito pequenos.
Com luz vermelha de um laser hélio-néon, λ = 632 ,8nm e f = 4 ,7 x1014 Hz , e um escoamento supersônico
de velocidade de 500m/s. O deslocamento em freqüência Doppler é aproximadamente 780 MHz. Para
confirmar este resultado, observa-se que o deslocamento em freqüência Doppler fD é:
fV
∆f = f D = (3.6.26)
c
onde,
f é a freqüência da fonte de luz;
8
c é a velocidade de propagação de luz, 2,98x10 m/s;
V é a velocidade da partícula.
Uma técnica ótica para determinar pequeno deslocamento Doppler é de usar adição de sinais para
obter o sinal da combinação com freqüência ( f1 − f 2 ) / 2 descoberto por Yeh e Comuns em 1964. A luz
espalhada das partículas contidas no escoamento (natural ou artificialmente) de água foi misturado com
um raio de luz de referencia não deslocado de um laser para produzir uma freqüência “beat” igual a
freqüência de deslocamento Doppler. O resultado de somar (adicionar) dois sinais com freqüências
diferentes para obter a freqüência combinada (beat) é mostrado na figura 3.6.6.
Figura 3.6.7 mostra o esquema de anemômetro de raio de referencia onde a luz de um laser e
subdividida com um divisor de raio em raio iluminante e um raio de referência. Um pouco de luz do raio é
espelhado na direção de raio de referência pelas partículas no escoamento. A luz dos dois raios é
combinada (somada) pelo fotodetector.
O sinal da saída contém a freqüência de “beat” igual a freqüência de deslocamento Doppler produzida
pelo movimento (velocidade) das partículas. Esta freqüência é determinada a usar um analisador de
espectro. Resultados ótimos são obtidos quando o raio de referência é aproximadamente igual àquele do
raio espalhado. Um atenuador é colocado no percurso do raio de referência para ajustar sua intensidade.
O anemômetro de raio de intensidade. O anemômetro de raio de referencia e simples, entretanto, a razão
de sinal/ruído é difícil de obter na prática. A relação entre a freqüência de deslocamento Doppler fD e a
velocidade da partícula V é:
2V cos α θ
fD = sen (3.6.27)
λ 2
onde,
λ é o comprimento de onda da luz;
θ é o ângulo entre a o raio de luz e o raio de referência;
α é o ângulo entre o vetor da velocidade da partícula e o normal à bissetriz do ângulo entre o raio e o
raio de referencia.
Figura 3.6.7a mostra um gráfico da freqüência típica fD em função da velocidade V para o caso de
anemômetro de raio de referência. Sendo que o comprimento de ondas do laser hélio-néon é conhecido
com precisão de 0,01% e pelo fato que os equipamentos de processamento de sinal são de alta precisão
na determinação de deslocamento Doppler em freqüência fD, a precisão na determinação da velocidade
o
depende essencialmente na determinação de ângulo θ . A faixa útil de θ entre 0,28 a 28 é mostrada na
figura 3.6.7a.
254
O segundo tipo de medidor anemométrico laser é o chamado anemômetro Doppler diferencial mostrado
na figura 3.6.8a. Neste instrumento a luz de dois raios de intensidade igual é combinada para produzir um
sinal somatório “beat”. A freqüência deste sinal “beat” é igual a diferença entre o deslocamento Doppler
para os dois ângulos de espalhamento. A vantagem principal deste modo de operação é que a freqüência
cominada “beat” é independente da direção de recebimento. A luz é coletada por uma lente de abertura
larga que é focalizada sobre o fotodetector e assim, toda a luz contribui ao sinal de saída, e assim
aumentando a razão de sinal de saída/ruído. Quando a concentração de partículas é pequena, o
anemômetro diferencial Doppler é preferível em relação ao anemômetro de referencia por ser mais
sensível aos sinais de baixa intensidade.
Figura 3.6.8b Franjas de interferência ótica formadas pela interferência destrutiva e construtiva de dois
raios de luz.
A técnica de PIV tem sido usada desde a metade dos anos 80, e seu uso e capacidades cresceram nos
últimos anos com aperfeiçoamentos das tecnologias de câmera de captura rápida de quadros (frame
grabber) e de dispositivo de carga acoplada (charge-coupled deviced) (CCD). A exatidão, flexibilidade e
versatilidade dos sistemas PIV com sua capacidade de capturar imagens de campo inteiro com tempo de
exposição de menos do que microssegundos os tornaram ferramentas extremamente valiosas no estudo
dos escoamentos supersônicos, explosões, propagação de chamas, crescimento e colapso de bolhas,
turbulência e escoamento não estacionário.
A técnica PIV para a medição da velocidade consiste em duas etapas principais: visualização e
processamento de imagem. A primeira etapa é semear o escoamento com partículas adequadas para
controlar o movimento do fluido. Em seguida, uma chapa de pulso de luz laser ilumina uma fatia fina do
campo de escoamento no plano desejado, e as posições das partículas naquele plano são determinadas
pela detecção da luz dispersa pelas partículas em uma câmara de vídeo ou fotográfica digital posicionada
formando ângulos retos com a chapa de luz, figura 3.6.9. Após um curto período de tempo
∆t (tipicamente em µs ), as partículas são iluminadas novamente por uma segunda chapa de pulso de
luz laser e suas novas posições são registradas. Usando as informações nessas duas imagens de
câmera superpostas, os deslocamentos de partículas ∆s são determinados para todas as partículas, e
velocidade escalar das partículas no plano da chapa de luz laser é determinada por ∆s / ∆t . A direção do
movimento das partículas também é determinada por duas posições, de modo que duas componentes da
velocidade no plano são calculadas. Os algoritmos incorporados dos sistemas PIV determinam as
velocidades em milhares de elementos de área chamados de regiões de interrogação em todo o plano e
exibem o campo de velocidade no monitor do computador em qualquer forma desejada.
A técnica PIV se baseia na luz laser dispersa pelas partículas e, portanto, o escoamento deve ser
semeado, se necessário, com partículas, também chamadas de marcadores, para obter um sinal refletido
256
adequado. As partículas sementes devem poder acompanhar as linhas de trajetória do escoamento para
que seu movimento seja representativo do escoamento., Isso exige que a densidade da partícula seja
igual à densidade do fluido (de modo que elas tenham flutuação neutra) ou que as partículas sejam tão
pequenas (em geral com tamanho de µm) para que seu movimento relativo ao fluido seja insignificante.
Uma variedade dessas partículas está disponível para semear escoamento de gás ou líquido. Partículas
muito pequenas devem ser usadas em escoamento de alta velocidade. As partículas de carboneto de
silício (diâmetro de 1,5µm) são adequadas para o escoamento de líquidos e gases, as partículas de
dióxido de titânio (diâmetro médio de 0,2 µm) geralmente são usadas para o escoamento de gases e são
adequadas para aplicações de alta temperatura e as partículas de látex de poliestireno (diâmetro nominal
de 1,0 µm) são adequadas par aplicações de baixa temperatura. As partículas metálicas revestidas
(diâmetro médio de 9,0 µm) também são usadas para semear escoamento de água para medições LDV
por conta de sua alta refletividade. As bolhas de gás, bem como as gotas de alguns líquidos como o óleo
de oliva ou silicone, também são usadas como partículas de semeadura após serem atomizadas até
esferas com tamanho da ordem de micra.
Uma variedade de fontes de luz laser, como argônio, vapor de cobre e Nd:YAG, pode ser usada com os
sistemas PIV, dependendo dos requisitos para a duração de pulsos, potência e tempo entre os pulsos.
Os lasers Nd:YAG normalmente são usadas nos sistemas PIV em uma ampla gama de aplicações. Um
sistema de fornecimento de raio, como um braço de luz ou um sistema de fibra ótica é usado para gerar e
fornecer uma chapa de laser pulsado de alta energia a uma espessura especificada.
Com a PIV, as outras propriedades do escoamento, como a vórtice e as taxas de deformação também
podem ser obtidas e os detalhes da turbulência podem ser estudados. Os avanços recentes na
tecnologia PIV possibilitaram a obtenção de perfis de velocidade tridimensionais em uma seção
transversal de um escoamento usando duas câmeras. Isso é feito registrando as imagens do plano-alvo
simultaneamente para produzir dois mapas de velocidade bidimensionais separados e combinando esses
dois mapas para gerar o campo de velocidade tridimensional instantâneo.
3.7 Medidores de Fluxo de Massa
estas estão sendo usadas no estudo de camada limite e turbulência em gases e líquidos. Estes
medidores operam sobre o princípio de que o calor absorvido pelo escoamento é proporcional ao fluxo
mássico. O fluxo mássico é indicado e medido pela introdução de uma quantidade conhecida de energia
térmica. De modo geral os medidores térmicos são mais baratos, mas dependem da temperatura,
composição, viscosidade e outras propriedades do fluido.
Os dispositivos de medição de fluxo térmico podem ser divididos em dois grupos. O primeiro
grupo depende do efeito do fluxo sobre um corpo aquecido exposto a este. O calor pode ser fornecido da
forma contínua, como no caso de anemômetro de fio quente, ou de forma intermitente, como no caso do
termômetro Katta. O segundo grupo depende da medição da quantidade de calor adicionada a um fluxo
confinado, e o aumento na temperatura é medido e relacionado ao fluxo, como no caso do medidor de
Thomas.
Figura 3.7.2 Princípio de operação do medidor de tubo aquecido [Omega Inc. 1999].
Estes sensores têm uma função dupla de aquecer e medir a temperatura do tubo sensor. Passando pela
resistência R1 as moléculas do gás recebem calor. A passar pela resistência R2 , as moléculas recebem
novamente calor, mas em quantidade menor pelo fato de que elas foram pré-aquecidas anteriormente. A
diferença de temperatura, ( T2 − T1 ), entre os dois sensores na ponte de Wheatstone é então medida.
Sendo a diferença da temperatura entre os dois sensores proporcional ao fluxo mássico do gás, esta
medida de fluxo é altamente precisa e repetitiva. O único requisito deste tipo de medidor é que o fluido
seja limpo, sem qualquer sujeira que possa bloquear o tubo sensor. Os medidores de fluxo mássico
eletrônicos, e os controladores de fluxo, utilizam princípios térmicos.
operacional do segundo sensor. Se a temperatura do fluxo varia, o primeiro sensor detecta esta variação
e muda para a nova referência, mantendo a medida compensada em relação a temperatura. O segundo
sensor, denominado de sensor de detecção do escoamento, é aquecido a 60°F acima do primeiro
sensor. A medida que o gás escoa, uma certa quantidade de calor é transferida do sensor aquecido para
o gás. A taxa de calor é proporcional à velocidade mássica do gás ( ρV ). Este princípio de troca de calor
do sensor para o gás escoando é o conceito chave do sensor de imersão. Quando o fluxo mássico do
gás aumenta, o sensor perde mais calor para o gás e, consequentemente, mais corrente é necessária
para manter a constante diferença de 60°F entre os dois sensores. Os dois sensores operam como parte
da ponte de Wheatstone da figura 3.7.4. A saída do sensor é a voltagem da ponte (ou corrente)
necessária para manter constante a diferença de temperatura, que não é linear em relação v e,
portanto, deve ser linearizada e convertida para uma saída analógica padrão.
Controladores de fluxo mássico que utilizam este conceito são de alta precisão. Neste
dispositivo, o gás entra no corpo regulador, sendo dividido em dois caminhos paralelos: O elemento
laminar primário e o tubo capilar sensor, mantendo uma razão constante de fluxo. Uma taxa constante de
calor é transferida para o gás por meio de resistência / sensor enrolada sobre o tubo. O gás transporta o
calor do primeiro sensor para o segundo sensor. A diferença de temperaturas resulta em um sinal
altamente estável e linearmente proporcional à taxa de fluxo mássico do gás. No caso do controlador de
fluxo mássico, o fluxo global entra na válvula de controle proporcional passando através da válvula de
orifício onde é estrangulado pelo plug eletromagneticamente acionado. O controlador de estado sólido
continuamente compara a saída do medidor de massa com o fluxo set point, qualquer desvio muda a
voltagem do plug da válvula reposicionando para manter o fluxo set point.
3.7.4 Medidores de vazão mássica diretos para líquido e gases
Em certos processos o fluxo de massa é de grande importância que o fluxo volumétrico. A massa é
independente de outras propriedades e condições ambientais no local de medida. Nestes medidores,
adiciona-se uma quantidade conhecida de energia (geralmente cinética) e mede-se o efeito, ou então a a
energia necessária para causar um certo efeito. Instrumentos aos quais se adiciona energia mecânica
requerem, geralmente, uma fonte de velocidade constante e selos para vedação. Medidores com partes
móveis não são adequados para medição em escoamento contendo sólidos, substâncias corrosivas ou
fluidos de alta viscosidade.
Um medidor de vazão direto é aquele em que a reação de elemento sensor básico dá-se devido
à passagem do fluido através deste elemento. A operação de um instrumento deste tipo é explicada
usando a figura 3.7.5, onde os elementos principais do medidor estão mostrados. O espaço anular no
propulsor é equipado com pás axiais e o propulsor gira a rotação constante, acionado por um motor. A
260
turbina é similar ao propulsor e é livre para rodar em torno do mesmo eixo, mas é limitada em sua rotação
por uma mola calibrada.
O fluido entra pelo espaço anular do propulsor passando para a turbina com uma velocidade
angular igual à dele. Se, ao sair da turbina, toda componente angular for removida do fluido, o torque
produzido na turbina será proporcional ao fluxo de massa. O ângulo de que a turbina é girada em sentido
contrário à mola de controle pode ser medido. Desde que o ângulo seja proporcional ao torque, esta
medição fornece uma medida do fluxo de massa. Mais informações sobre estas medições pode ser
obtido nas referências especializadas. Estes aparelhos fornecem uma indicação direta do fluxo de massa
instantâneo e a totalização também pode ser conseguida. Desde que estejam operando dentro das faixas
de densidade especificada pelo fabricante, mudanças na densidade não afetam seu funcionamento.
Os medidores são, todavia, caros e requerem selos de rotação, assim como uma acurada
velocidade no motor de acionamento do propulsor.
Os medidores de quantidade de movimento transversal de fluxo axial podem ser usados para
gases e líquidos e as precisões são abaixo de ± 1% na escala de leitura.
Estes instrumentos operam em fluidos a pressão de até 10 7 N/m 2 e temperatura dentro da faixa
de -30 a 50 °C . Podem medir vazões de líquidos de 0,25 a 40 kg/s, e de gases de 3 × 10 −2 a 7 kg/s.
3.7.4.1 Medidor axial de fluxo de massa
Este dispositivo inclui uma turbina acionada pelo próprio fluido para induzir uma velocidade angular
constante neste. Outra turbina similar, suportada por uma mola, é usada para medir a força necessária
para contrabalançar o momento angular. O deslocamento angular é proporcional ao fluxo mássico do
fluido.
3.7.4.2 Medidor radial de fluxo de massa
Este medidor é também chamado medidor de fluxo mássico de Coriolis. O elemento primário neste
medidor é uma bomba centrífuga. O fluido é acelerado radialmente e o torque necessário para deslocá-lo
é proporcional ao fluxo mássico do fluido. O medidor pode medir gases, líquidos e misturas, provoca
aumento na pressão e pode ser adaptado aos meios modernos de leitura e registro de dados.
3.7.4.3 Medidor de fluxo de massa “Massômetro”
Neste medidor o material granulado, movendo-se verticalmente para baixo num tubo, é acelerado na
horizontal por meio de um rotor acoplado a um motor elétrico. O torque necessário para vencer o atrito no
movimento horizontal é proporcional ao fluxo mássico do material passando pelo medidor. A precisão do
aparelho é de ±1 % com taxa máxima de 200 lb/min.
3.7.4.4 Medidor com efeito Magnus
O efeito magnus é o fenômeno que produz força diferencial sobre uma superfície lisa de um cilindro
girando em um escoamento. A força é proporcional à densidade do líquido, à velocidade do fluido e a
velocidade superficial do corpo em rotação.
No medidor, a seção do tubo e a velocidade superficial do cilindro girando são constantes e,
portanto, o fluxo mássico é uma função linear da diferença de pressão. É necessário que a velocidade do
261
fluido em cada lado do cilindro seja a mesma quando o cilindro está parado. Este tipo de medidor
necessita ainda de um motor de velocidade constante e de selos de vedação.
3.7.5 Teoria dos medidores de vazão mássica diretos
perpendicular aos vetores de movimento rotacional e de translação. A aceleração produz uma força sobre
o tubo proporcional ao fluxo de massa. Na figura 3.7.6a, o fluido é virado no tubo no formato de U,
produzido um momento de torção sobre a estrutura. O ângulo de torção produzido por este momento é
proporcional ao fluxo de massa. Diversos medidores deste tipo são disponíveis para medição de
escoamento de líquidos e gases de alta pressão, com precisão de ±0,15 a ±0,4%.
Figura 3.7.6 Os componentes de medidor de fluxo de massa, (a) Velocidade, (b) Aceleração de Coriolis,
(c) Força elementar, e (d) As forças vibratórias.
Na prática, o tubo não gira, mas oscila por meio de uma bobina eletromagnética na freqüência
natural da estrutura. O vetor da velocidade rotacional (Ω), neste caso, é dependente do tempo e, assim,
são as forças de Coriolis. Usando o movimento oscilatório, é possível apoiar o tubo de forma rígida, mas
também, eliminando a necessidade de mancais. Para reduzir a rigidez, tubos longos são utilizados e
podem ser de diversos formatos; entretanto, deve-se lembrar que isto leva ao aumento da queda de
pressão.
Os medidores de Coriolis são medidores dinâmicos, nos quais a velocidade angular acionadora (Ω)
0
está em fase com a aceleração de Coriolis produzida e, portanto, 180 fora de fase com a força de
Coriolis do fluido no tubo. As figuras 3.7.7a e 3.7.7b mostram a velocidade angular (Ωd), as forças de
Coriolis produzidas e os deslocamentos resultantes. Há dois modos diferentes de vibração: a vibração do
circuito de tubos acionada eletromagneticamente (na sua freqüência natural) e o modo vibratório
produzido pelas forças de Coriolis, acionando o tubo na freqüência natural do primeiro modo. A deflexão
produzida na parte acionada, δd, (na freqüência ressonante) e a deflexão δF resultando da força de
Coriolis acionadora são ilustradas nas figuras 3.7.7c e 3.7.7d. Deve ser observado que, quando a
deflexão δd vai para zero, a deflexão produzida pela força de Coriolis, δF, está no valor máximo. Esta
diferença entre os dois modos permite (1) a detecção de amplitude dos dois modos, (2) a medida da
diferença de fase ou (3) detecção de cruzamento nulo para determinar a taxa de escoamento de massa.
Figura 3.7.7 As relações de Coriolis de freqüência e de deslocamento, (a) Freqüência angular, (b) Força,
(c) Modo de deslocamento do acionador, e (d) Modo força delocamento.
Figura 3.7.8 ilustra os dois modos vibratórios do sistema e mostra que pequenas mudanças na
massa, por causa da variação da densidade do valor de calibração deve ser (devido a variações da
densidade em relação ao valor de calibração) considerada para minimizar os efeitos da densidade.
A relação entre a força F e a velocidade média do fluido a montante do disco pode ser obtida da
equação.
V2
F = C d aρ
2
π
Onde a é a área do disco d2.
4
Deste modo, a vazão volumétrica do medidor é:
q = AV
2F π
q=
π
.
4
(D 2
− d2)
Cd .ρ . .d 2
4
D2 − d 2 π 2F
q = (3.8.1a )
d 4 Cd ρ
e
D2 − d 2 π
m& = ρq = 2 ρF (3.8.1b )
d 4C d
265
O valor de Cd depende da geometria do alvo, método e esquema de fixação e deve ser determinado
experimentalmente por calibração em testes hidrodinâmicos.
No medidor de arraste de alvo, o elemento sensor (alvo) é montado dentro de um tubo com o suporte
passando pela parede. A força de deflexão causada pela diferença de pressão atuando no elemento
sensor é medida através de strain-gage ou outro método conveniente. O medidor de arrasto de alvo tem
boa precisão e perda de pressão comparável ao medidor de orifício. Na figura 3.8.1 o deslocamento do
alvo é da ordem de 0,001 pol.
F = Cd m&
(V − 0)
2
& é o fluxo de massa do fluido
onde m
V
F = Cd m& ,
2
Mas,
m& = aVρ
E assim,
V2
F = C d aρ
2
O ângulo δ da deflexão da lâmina é dado por:
266
F
tan δ =
(ψ −ψ w ).g
ou
Cd .a.ρ .V 2
tan δ =
2 g (ψ − ψ w )
Assim,
2 g (ψ − ψ w ) tan δ
V=
Cd .a.ρ
3.8.3 Termômetro do kata
É um termômetro a álcool de tipo especial e, em sua forma original, tem um bulbo de 4 cm de
comprimento e 2 cm de diâmetro, e uma haste no topo deste, com medidas de temperatura entre 100 °F
e 95 °F , ver figura 3.8.3.
Esse instrumento é usado aquecendo-o até que o topo da coluna de álcool atinja 100 °F . É
então colocado no fluxo de ar que se quer medir e observa-se o tempo para a coluna cair até 95 °F . A
razão de resfriamento está relacionada com a velocidade do ar pela equação:
(
H = a+b v θ ) (3.8.2)
onde a e b são constantes determinadas experimentalmente, θ é a temperatura média do kata -
termômetro e H é o calor total perdido para resfriar de 100°F a 95°F, dividido pela área da superfície de
resfriamento e pelo tempo.
Cada instrumento é calibrado em ar parado e lhe é dado um fator F, que é o calor total perdido
por unidade de área da superfície de resfriamento para um grau de queda na temperatura.
Para calcular H em (3.8.4) basta marcar o tempo T para o álcool cair da marca superior à inferior
e dividir F pelo tempo.
O termômetro do kata moderno têm o bulbo brilhante, para refletir a radiação e sua temperatura
de trabalho é de 130 a 125°F ou de 150 a 145°F, para reduzir o tempo de operação.
a) Para trabalho entre 130°F e 125 °F :
I. F / T = ( 127 ,5 − t )( 0,061 + 0,0139 v )
II. F / T = ( 127 ,5 − t )( 0 ,011 + 0 ,017 v)
b) Entre 150°F e 145 °F , temos:
I. F / T = ( 147 ,5 − t )( 0 ,074 + 0,0184 v )
267
Para ter uma relação linear entre a queda de pressão e a vazão é necessário que a vazão seja pequena
suficiente para ter a queda de pressão como indicação de arrasto viscoso. Tendo que a transição de
regime laminar para turbulento ocorra na faixa de número de Reynolds de 2000, é necessário que o
número de Reynolds do aparelho seja menor que 1500. Para escoamento em tubo capilar, a equação de
Poiseuille é:
π2 D4 1
Q= C ( p1 − p 2 ) (3.8.3)
8 16 Lµ
O coeficiente C deve ser determinado pela calibração. Onde D é o diâmetro d tubo, L é o comprimento
( )
entre as tomadas de pressão, p1 − p2 é a queda de pressão ao longo do comprimento L, Q é a vaza
volumétrica e µ é a viscosidade do fluido.
Para usar com conjunto de tubos, mesmo com áreas irregulares entre eles, como no caso de plug
D 4 = (16 A) π 2 , onde A é a área total da
2
poroso, o termo incluindo o diâmetro deve ser substituído por
seção do tubo.
C A 2 p1 − p 2
Q= (3.8.4)
96 π 2 L µ
2 2
A determinação direta de C é difícil ou impossível, entretanto, é possível determinar CA ou CA /L pela
calibração.
ambos escoamentos em gás ou líquidos, mas o uso mais comum é com gás. A utilidade maior deste
sistema é em medidores de baixa vazão com precisão de ± 1/4% a ± 1/2%. Elementos de escoamento
laminar
são sensíveis à variações na viscosidade e na densidade, logo, a variação na temperatura é importante.
Esses elementos causam perda permanente na pressão.
Para o caso de fluxo laminar, a equação do Hagen-Poiseille é:
AVµL
p= (3.8.5)
r4
onde V é a velocidade e A é área do escoamento.
Se uma matriz porosa for usada como sendo o duto de escoamento, um fator adicional para
corrigir os efeitos de entrada e de saída deve ser adicionado à equação de Hagen - Poiseille. Neste caso,
temos:
AQµL BρQ
p= + 4 (3.8.6)
r4 r
onde p = diferença de pressão, A, B = constantes, Q = fluxo, L = comprimento do capilar, r = raio do
capilar e ρ = densidade do fluido escoando.
Problemas resolvidos
Exemplo 3.1:
Um tubo de Pitot estático é usado para medir a velocidade do ar. Se um manômetro é conectado para
indicar a diferença de pressão e mostra uma diferença de 4mm de água, calcule a velocidade do ar
assumindo um coeficiente para o instrumento de 0,99 e a densidade do ar 1,2 kg 3 . ( R = 8,08 m )
m s
Solução:
98066 N = 735,559mmHg = 10000mmH 2O ∴ 1mmH 2O = 9,81 N
m2 m2
∆P = 4 × 9 ,81 N ⇒ ∆P = 39 ,24 N
m2 m2
ρ ar = 1,2 kg
m2
c = 0 ,99
2(P0 − P ) 2(39,24 )
V= = = 8,08 m
ρ 1,2 s
271
Exemplo 3.2:
Um tubo de Pitot é colocado no centro de um tubo de 200mm de diâmetro. A diferença de pressão
3
indicada é 38 mm de coluna de água, quando a vazão é 8,96 m . Calcule o coeficiente do medidor
s
assumindo uma velocidade média de 0,83 da velocidade central. (R=0,977).
Solução:
Dd = 200mm = 0,2m ⇒ S = πr 2 = 0,12 π = 0,031415m 2
3 3
∆P = 38mmH 2O; Q = 22 m = 1320 m ;V = 0,83Vmax
s min
3
Q 8,96 m
V= = s ⇒ V = 285,46 m
A 0,031415m 2 s
V = 0,83.285,45 ⇒ V = 236,93 m
s
(PA − PB ) = 38. 9,81 = 2997,52
2
w 1,22
2 g (PA − PB ) V
V =c ⇒c=
w 2 g (PA − PB )
w
V 236,93
c= = = 0,977
2.9,81.2997,52 242,51
Exemplo 3.3:
dρ
Usando a equação de Euler para escoamento ideal em regime + VdV = 0 , desenvolva a equação
ρ
γ γ
P P P
de Bernoulli que satisfaz a equação = . Também mostre que 0 = 1 + 1 (γ − 1)M 2 γ −1
,
P0 P0 P 2
onde m é o numero de Mach.
Um tubo de Pitot é colocado no túnel de vento e indica uma pressão estática de 101 kN abs e uma
m2
pressão de estagnação de 160 kN abs . A temperatura do ar é 40ºC. Calcule a velocidade do ar e o erro
m2
de assumir o escoamento incompressível.
R = 287 J
( R = 297 m ;9 ,1%
kg ⋅ K s
)
Solução:
Pressão estática= PA = 101 kN
m2
Pressão estagnação= PB = 160 kN
m2
K
PB K − 1 V A K −1
2
= 1 +
PA 2 c
272
160 1,4 − 1 V A
2 1, 4 −1
= 1 +
101 2 354,9
3, 5
V A 2
1,584 = 1 + (0,2 )
125954
7
7 7
0,2V A 2 2 0,2V A 2 0,2V A 2
⇒ (1,584) = 1 + 125954 ⇒ (1,584) = 1 + 125954
2
1,584 = 1 +
125954
2 2
0,2V A 0,2V A
7
2,509 = 1 + ⇒ 1,140 − 1 =
125954 125954
17633
⇒ V A = 296,93 m
2
0,2V A = 17633 ∴ V A2 =
0,2 s
1 V 2
PB = PA + 1 2
ρV 1 +
2
4 c
1,22 1 296,93 2
PB = 1,01.10 +41
2 9,81
(296,93) 1 +
2
4 354,9
kg
PB = 10100 + 6441,79 ⇒ PB = 16541,79 abs
m2
∴ Erro = 6 ,15%
Exemplo 3.4:
Um medidor tipo Venturi tem diâmetro de garganta de 100 mm é instalado num duto de 250 mm de onde
3
escoa óleo de gravidade específica 0,9, numa vazão de 0,1 m . Se as pressões na entrada e a
s
garganta são conectadas a um manômetro U contendo mercúrio como fluido indicador, calcule o
coeficiente de descarga do medidor para uma diferença de pressão de 63 mm. (R=0,95)
273
Solução:
m3
d t = 250mm = 0,25m; d g = 100mm = 0,10m; ρ = 0,9; Q = 0,1 ;
s
Qreal
∆P = 63mmHg ⇒ ∆P = 8399,3 N ; c = coeficiente de desc arg a =
m2 Qempírico
3
4Q 4.0,1 m
Re = = s 21,221
−5
υπD0 6.10 π .0,1m
Sendo Re ≅ 21,2.10; β = 0,4
c D ≅ 0,951
Exemplo 3.5:
Uma placa de orifício é usada para medir vazão do ar através de um duto de 2m de diâmetro. Se a
velocidade máxima no manômetro diferencial de água é de 150 mm, determine o diâmetro adequado
kg
para o orifício de placa assumindo um coeficiente de descarga de 0,64 e densidade do ar de 1,2
m3
(R=1,31m)
Solução:
dados :
kg
D1 = 2m;V = 15 m ; ∆P = 150mmH 2 O = 0,15m; ρ = 1,23 3
s m
m3
Q = A.V ; A = πr12 = 3,141516m 2 ; Q = 15.3,141516; Q = 47,12
s
.
m real = kAt 2 ρ ( p1 − p 2 )
mas
2
At Dt
= ⇒ β2
A1 D1
.
Assim, m real = kAt 2 ρ ( p1 − p 2 ) , ou
.
2 m real ρQ Q ρ Q ρ
kβ = = = =
A1 2 ρ ( p1 − p 2 ) A1 2 ρ ( p1 − p 2 ) A1 2( p1 − p 2 ) A1 2 gρ H 2O ∆h
47 ,12 m 3 4 1 1 kg s 2 m 3 1m
kβ 2 = 1,23 3
π s 22 m2 2 m 9 ,81m 999 0 ,15
0 ,307
kβ 2 = 15 0 ,000418 ⇒ kβ 2 = 0 ,307 ou k =
β2
Como k é uma função de β e Re D , é preciso iterar para encontrar β :
O numero de Reynolds no duto é:
ρV1 D1 4Q 4 m3 s 1
Re D = = = 47,12 −5 2
m=
µ πυD1 π s 1,45.10 m 2
Re D = 2,068.10 6
274
Inicialmente vamos supor β = 0,70 . k deverá ser 0,69. Através da equação (1):
0,307 0,307
k= = = 0,63
β 2
(0,7 )2
Assim, a nossa suposição do valor de β é muito elevada.
Vamos supor β = 0,60 , e k=0,65
Pela equação(1):
0,307 0,307
k= = = 0,85
β 2
(0,6)2
Agora nossa suposição foi muito pequena. Vamos supor que
β = 0,65 ⇒ k = 0,67
0,307 0,307
Pela equação, k= = = 0,73
β 2
(0,65)2
Aproximamos
β = 0,66 ⇒ k = 0,70
0,307 0,307
k= = = 0,70
β 2
(0,66)2
Temos então uma convergência satisfatória em
β = 0,66 .
Deste modo , Dt = βD1 = 0,66(2m ) = 1,32m
Exemplo 3.6:
m3
Ar escoa através de um tubo de 20 cm com vazão máxima esperada de 3 . Se o manômetro de água
min
tem uma faixa máxima de 200 mm, determine o diâmetro do orifício para medir tal vazão. Assuma
kg
cv = 0,97 e densidade do ar de 1,2 . (R=4,2cm)
m3
Solução:
3 kg
D1 = 0,20m; Q = 0,05 m ; ∆h = 0,20; ρ = 1,2 ;d = ?
s m3
.
m real = kβ 2 A1 2 ρ ( p1 − p 2 )
Q ρ
kβ 2 =
A1 2 gρ H 2O ∆h
0,05 m 3 4 1 kg 12 m 3 1
kβ 2 = 1,2 3 m
π s 0,2 2 m 2 2 m 9,81m 999 0,2
kβ 2 = 1,59 0,000306 ∴ kβ 2 = 0,0278
0,0278
ou k =
β2
O numero de Reynolds no duto é:
275
4Q 4 m3 1 1
Re D = = 0,05 −5 2
m
πυD1 π s 1,45.10 m 0,2
Re D = 2,2.10 4
Inicialmente vamos supor β = 0,50 ⇒ k ≅ 0,63
0,0278 0,0278
Pela equação (1), k= = = 0,11
β 2
(0,5)2
Assim vemos que a suposição está muita elevada
Exemplo 3.7:
Um Venturi é utilizado para medir o escoamento do ar a 300psia e 80ºF. A razão máxima de fluxo é
1lbm/s e a mínima razão do fluxo é 30% do valor máximo. Determine as dimensões desse Venturi de
5
modo que o numero de Reynolds na garganta não seja menor que 10 . Calcule a variação de pressão
através do Venturi para fluxos de 0,3; 0,5; 0,7 e 1 lbm/s. Assuma β = 0,5 para o Venturi.
Solução:
Dados:
.
. lbm kg lbm kg
5
p = 300 psia ; T = 80º F ; Re ≥ 10 ; mmax =1 = 0 ,454 ; mmin = 0 ,3 = 0 ,136
s s s s
π (4,32)2
A2 = = 14,657mm 2 ⇒ A2 = 1,466.10 −5 m 2
4
Cálculo do número de Reynolds para descarga do fluido:
mmax D d 4,32
Re D = , onde D = = = 8,64mm = 8,64.10 −3 m
υA1 ρ β 0,5
0,454.4.D 0,454.4
Re D = 2
= −3 −5
⇒ Re D = 1,67.10 5
23,98πD υ 23,98π .8,64.10 .1,672.10
. 2
m
∆p =
1,0682.10 − 8
. .
Fazendo gráfico entre os valores indicados, entre mmax e mmin , vamos ter:
.
∆p N
m
m2
6
0,3 8,42.10
7
0,5 2,34.10
7
0,7 4,58.10
7
1 9,36.10
Exemplo 3.8:
É projetado um rotâmetro para medir um fluxo máxima de 10gpm de água a 70ºF. O flutuador tem 1 pol
3
de diâmetro e um volume total de 1 pol . O flutuador é constituído de tal forma que a densidade é dada
de acordo com a equação:
ρ ft = 2 ρ f
ρ ft = densidade do flutuador
onde
ρ f = densidade do fluido
O comprimento total do rotâmetro é de 13pol e o diâmetro do tubo na entrada é de 1pol. Determine a
inclinação do tubo para coeficiente de arrasto de 0,4; 0,8 ,1,20 e 1,6. Trace o gráfico de vazão x distancia
277
de entrada do tubo para cada um dos coeficientes de arrasto dado. Determine a constante do medidor
que é utilizada na equação.
c1 = cons tan te do medidor
c1 yρ ft .
.
m= , ondem = fluxo mássico
2 y = altura do flutuador
E estime o erro resultante do uso dessa relação em vez da expressão exata dada pela equação:
1
1 2 yv ft ρ ft 2
Q=A − 1
c d A ft ρf
Onde:
V ft = volume do flutuador; A ft = área transversal do flutuador
ρ ft = densidade do flutuador; ρ f = densidade do fluido
cd = coeficiente de arrasto
π
A= (D + ay ) − d 2 2
4
D = diametro do tubo na entrada; d = diametro max imo do flutuador
a = inclinação do tubo; y = altura do flutuador
Solução:
Dados:
. 3 kg
m max = 10 gpm(água ) = 6,308.10− 4 m ;T = 70º F ⇒ ρ f = 1 ; d f = 1 pol ⇒ A f = 5,067.10 − 4 m 2
s m2
kg
Vtf = 1 pol 3 ⇒ Vtf = 1,639.10 − 5 m3 ; ρ ft = 2 ρ f ⇒ ρ ft = 2 ; Ltotal = 13 pol ⇒ Ltotal = 0,33m
m3
d entrada = 1 pol = 0,0254m
0 ,0647
∴ um =
CD
A área anular é dada pela equação
278
π
A=
4
[(D + ay ) 2
]
− d 2 , onde D é o diametro de entrada do tubo
Sabemos que:
. 3
Q = um A e que Q = m max = 6 ,308.10 − 4 m
s
Portanto;
0,0647 π
6,308.10 −4 =
CD 4
[
. (0,0254 + 0,33a ) − 0,0254 2
2
]
Resolvendo vamos obter:
0,0647 π
6,308.10 −4 = . (0,0132a + 0,0855a 2 )
CD 4
0,0647 π
6,308.10 −4 = . (0,0132a + 0,0855a 2 )
CD 4
6,308.10 −4 C D = 0,003358a + 0,021748a 2 ∴ 0,021748a 2 + 0,003358a − 0,0006308 C D = 0
CD a
0,4 0,0787
0,8 0,1014
1,2 0,1171
1,6 0,1293
0,14
0,12
0,1
0,08
a
0,06
0,04
0,02
0
0 0,5 1 1,5 2
Cd(adm)
Achamos valores da vazão para vários valores de y e podemos plotar os vários CD, a partir de:
3,16.10−3 CD = 2.0,0254 ya + y 2 a 2 = 0,0508 ya + y 2 a 2
Portanto:
0,0508 ya + y 2 a 2 − 3,16.10−3 CD = 0
− 0,0508 y ± 0,00258 + 0,01264 y 2 C D
a=
2y2
y 0,0 0,05 0,10 0,15 0,20 0,30 0,33
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -4
Q ⇒ C D = 0,4 10 1,12.10 2,4110 3,7310 5,4110 9,2110 10,2310
279
-5 -5 -5 -5 -5 -5 -5
Q ⇒ C D = 0,8 10 9,74. 10 21,5210 39,2.10 51,2710 89,8310 102,31.10
-5 -5 -5 -5 -5 -5 -5
Q ⇒ C D = 1,2 10 8,83.10 20,0410 38,5410 49,5810 89,6210 102,28.10
Para a água:
{
P = 200 psia ρ f = 0 ,036 lbm
pol 3
= 9 ,96.10 −4 kg
cm 3
T = 70º F
. . kg
m = Q.ρ f = 6,308.10 2.9,96.10 −4 ⇒ m = 0,6283
s
Para ρ ft = 2 ρ f , o fluxo de massa é dado pela equação.
. C1 yρ ft 2.0,6283
m= ⇒ C1 =
2 2.9,96.10 − 4.0,33
C1 = 208,17
Estimativa de erro para vários CD:
3 3
C D = 0,4 ⇒ Q = 10,228.10 − 4 m = 10,228 cm
s s
Para y=0,33 ⇒ a=0,1236
.
. 2m 2.1,0187
2
m = 10,228.10 .9 ,96.10 −4
⇒ 1,0187 kg ;y = = ⇒ y = 0 ,491m
s C1ρ ft 208,172.2.9 ,96.10 − 4
Portanto um erro de 48,79%.
3 3
C D = 0,8 ⇒ Q = 10,23.10 − 4 m = 10,23 cm
s s
.
. 2m 2.1,019
m = 10,23.102 .9 ,96.10− 4 ⇒ 1,019 kg ;y = = ⇒ y = 0 ,491m
s C1ρ ft 208,172.2.9 ,96.10 − 4
Portanto um erro de 48,79%.
3 3
C D = 1,2 ⇒ Q = 10 ,23.10 −4 m = 10 ,23 cm
s s
para y = 0 ,33
.
. 2m 2.1,019
2
m = 10,23.10 .9 ,96.10 −4
⇒ 1,019 kg ;y = = ⇒ y = 0 ,491m
s C1ρ ft 208,172.2.9 ,96.10 − 4
Portanto um erro de 48,79%.
Exemplo 3.9:
Um rotâmetro é utilizado para medir escoamento de ar a 100psia e 70ºF. A razão máxima de fluxo é de
0,03lbm/s, o diâmetro de entrada do medidor é de 1 pol e o comprimento de 12 pol. O flutuador é
3
constituído de tal forma que sua densidade seja 5 vezes a densidade do ar e seu volume é 1 pol . Calcule
a inclinação do tubo para coeficiente de arrasto 0,4; 0,8 e 1,2. Determine a constante do medidor para ser
usado na equação:
.
m = C1 y (ρ ft − ρ f )ρ f
Traçar um gráfico do erro resultante da utilização dessa equação como função da razão mássica.
Solução:
Dados:
280
.
ρ = 100 psia; T = 70º F ; m = 0 ,03 lbm s = 0 ,0136 kg s
d e = 1 pol = 0 ,0254m ⇒ Aentrada = 5,067.10 − 4 m2
L = 12 pol = 0 ,305m; ρ ft = 5ρ ;V ft = 1 pol 3 = 1,639.10 − 5 m3
cF = 0 ,4; 0 ,8; 1,2
1 2 gV f ρ ft
um = − 1
CD A f ρ ar
1 21.1,63.10 −5 0 ,507
um = −4
(5 − 1) ∴ um =
CD 5,067.10 CD
lbm kg
Ar à P=100psia e T=70ºF ρ f = 0,36 3
= 2,08 3
pol cm
.
. m 0,0136 3
m = Qρ ∴ Q = = = 6,538.10 − 4 cm
ρ 2,08.10 −7 s
3
Q = 6,538.10 − 2 m
s
Aplicando a equação para calculo de área anular:
π
A= (D + ay )2 − d 2
4
0,507 π
Q=
CD 4
[
(0,0254 + 0,305a )2 − (0,0254 )2 ]
[
6,538.10 − 2 C D = 0,3982 0,01549a + 0,09302a 2 ]
6,538.10 − 2 C D = 0,006168a + 0,037041a 2 ∴ 0,037041a 2 + 0,006168a − 0,06538 C D = 0
CD a
0,4 0,9766
0,8 1,1760
1,2 1,3097
281
1,4
1,3
1,2
1,1
a 1
0,9
0,8
0,7
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Cd
3
* CD = 0,4 ⇒ Q = 6,538.10 − 2 m
s
Isolando y no primeiro membro:
.
m 0 ,0136 0 ,0136 0 ,0136
y= = = =
(
c1 ρ ar ρ ft − ρ ar ) ( )
1,07.10 5 10 ,4.10 −7 − 2 ,08.10 −7 .2 ,08.10 −7 1,07.10 5 4 ,16.10 −7 0 ,0445
y = 0,305
Erro 0%
3
C D = 0,8 ⇒ Q = 6,536.10 − 2 m
s
y = 0,3048 − Erro 0%
3
C D = 1,2 ⇒ Q = 7,3.10 −2 m
s
.
m = 1,52.10 kg −2
s
1,52.10 −2 0,0152
y= = ⇒ y = 0,342
1,07.10 5.4,16.10 −7 0,0445
erro 11,21%
Exemplo 3.10:
A velocidade de um escoamento turbulento dentro de um tubo varia aproximadamente da seguinte forma:
282
1
u r 7
= 1 − onde uc =velocidade no centro do tubo, r0=raio do tubo
u c r0
Um arranjo experimental utilizando ar em um tubo de 1 pé de diâmetro é utilizado para verificação dessa
relação. O ar esta a uma temperatura de 70ºF e pressão de 15psia. A velocidade máxima de escoamento
é de 50pés/s e um tubo de pitot é utilizado para medir a distribuição de velocidade ao longo da seção
transversal do tubo. As medidas são tomadas nos raios de 0,2,4 e 5 pol e a incerteza na medida de
pressão dinâmica é de ± 0,02 pol de água. Usando a relação acima e a equação:
1 2
p 0 − p∞ = ρu ∞
2
onde:
p0=pressão de estagnação
p∞ =pressão estática da corrente livre
u ∞ =velocidade da corrente livre
Calcule a velocidade nominal e a pressão dinâmica em cada ponto em que esta localizada o pitot.
Calcule incerteza nas medidas de velocidade para cada posição, baseada na incerteza da medida de
pressão.
Solução:
Assumindo que a relação acima representa a distribuição verdadeira da velocidade, calcule a incerteza
que poderia haver na determinação do fluxo mássico experimentalmente. o fluxo de massa pode ser
obtido através da seguinte integração:
r0
.
m = ∫ 2rπρudr
0
A velocidade de escoamento turbulento dentro de um tubo é dada por:
1
u r 7
= 1 − onde uc =velocidade no centro do tubo e r0=raio do tubo
u c r0
dados:
d t = 0,3048 ⇒ rt = 0,1524
P = 15 psia kg
ar a , ρ = 1,1774 3
T = 70º F m
umax = 50 pés / s ⇒ uc = 15,24 m
s
d∆p = ±0,02 pol
Calculamos a velocidade para as diferentes medidas:
Para r=0
1
0 7
u = 15,241 − ⇒ u = 15,24m / s
0,1524
para r = 0,0508m
1
0,0508 7
u = 15,241 − ⇒ u = 14,38m / s
0,1524
283
para r = 0,1016m
1
0,1016 7
u = 15,241 − ⇒ u = 13,02m / s
0,1524
para r = 0,1270m
0,1016 1
u = 15,241 − 270 7 ⇒ u = 11,80m / s
0,1524
1 2
A equação p 0 − p∞ = ρu ∞ nos da a perda de carga.
2
Calculando a incerteza para a razão , aplicamos a equação
1
∂u
2 2
∂u
w = d∆p = d∆p
∂∆p ∂∆p
Plotando esses valores para vários raios, obtemos:
. 8 r
7 0 7
8
r r
m = 2rπρuc r0 r 1 − − ∫ 7 / 81 − dr
r0 r0
0
r
.
8
7
15
7
r r
m = 2rπρuc 7 / 8r0 r 1 − − 7 / 81 − .7 / 15
r0 r0
0
Obteremos finalmente:
. 49 2 .
m = 2rπρuc r0 ⇒ m = 2,57 ρuc r02
120
.
Aplicando a equação para verificar a incerteza de m:
1
.
2 2
.
∂m ∂m
w = ∂uc = ∂uc
∂u ∂uc
c
284
. .
∂ m = 2,57 ρr02 = 2,57.1,774.(0,1524) 0,28 ⇒ ∂ m = 1,97.10 − 2 kg
2
s
. .
Para umax ⇒ m = 2,57.1,1774.(0,1524) 15,24 ⇒ m = 0,30 kg
2
s
deste mod o a incerteza é de :
.
∂m 0,0197
.
= = 0,06056 ⇒ incerteza = 6,56%
m 0,30
Por tan to :
. kg
m = 0,30 ± 0,0197
s
Exemplo 3.11
Um Venturi com uma garganta de montante de 8 a 16 pol é utilizado para medir o escoamento de água a
70ºF. A vazão é controlada por uma válvula motorizada localizada a jusante do Venturi. A válvula é
operada de tal forma que a pressão diferencial seja constante de 12 pol Hg no Venturi. Suponha que
alguém te informe que o esquema desse tipo de controle não é muito eficiente porque ele não considera
possíveis mudanças na temperatura da água, tomando p fluxo mássico da água a 70ºF como valor de
referencia.
Solução:
Dados:
d1 = 8 pol
d 2 = 16 pol ⇒ A2 = 3,243.10− 2 m 2
T = 70º F
N
∆p = 12 polHg = 40665,2
m2
Para encontrar a vazão mássica, aplicamos:
.
m = cnA2 2 ρ∆p
d = 0,2032m(8 pol )
D = 0,4064m
Calculo do numero de Mach
1 1
n= = ⇒ n = 1,155
2 2
A1
1− 0, 2032
1−
A2 0,4064
.
m = cnA2 2 ρ∆p = c.1,155.3,243.10− 2. 2.40665,2 ρ
.
m = 10,68c ρ
Cálculo do numero de Reynolds:
. . . .
m 4 Dρ 4 m 4 m m
Re D = 2
. = = ⇒ Re D = 2,7441
πρD µ πρD π 0,464 µ µ
O coeficiente de carga c com o numero de Reynolds. Com base nas equações (1) (2) e na figura abaixo,
podemos plotar valores para calcular a incerteza:
285
Figura
Exemplo 3.12
Um medidor de vazão tipo “lobed” é usado para a vazão de nitrogênio na pressão de 20psia e
o
temperatura de 100 F. O medidor foi calibrado de modo a indicar a vazão volumétrica com precisão de
± 0,5% na faixa de 1000cfm a 3000cfm. As incertezas na pressão do gás e na temperatura são
± 0,025 psi e ± 1,0 o F . Calcule a incerteza na medida de fluxo mássico numa dada pressão e
temperatura.
Solução:
O fluxo mássico é dado por:
m& = ρQ ,
Onde,
p
ρ=
RT
A equação da incerteza do fluxo mássico é:
1/ 2
ωQ 2 ω p 2 ω 2
1/ 2
ωm& 0,025 1
2 2
= + + T = 2
+ + = 5,05 x10 −3
m& Q p T 0,005 20 560
ou 0,505%
Exemplo 3.13
Um medidor de vazão tipo Venturi é usado para medir um fluxo máximo de água de 50gpm a 70oF. O
5
número de Reynolds da garganta é no mínimo 10 nestas condições. O medidor de diferencial de
pressão escolhido é de 0,25% de precisão. Determine o tamanho de Venturi, a faixa máxima do medidor
diferencial. Avalie a incerteza na medida de fluxo mássico para os fluxos de 50 e 25gpm.
Solução:
As propriedades de água são:
ρ = 62,4lbm / pe 3 e µ = 2,36lbm / hrpé
Da taxa de fluxo mássico e do número de Reynolds na garganta pode-se calcular o diâmetro da garganta
do medidor,
ρu m d m& d 4m&
Red = = = = 10 5
µ ( )
π d 2 µ πdµ
4
m& = (50 )(8,33)(60 ) = 2,5 x10 4 lbm / h
d max =
(4)(2,5 x10 4 ) = 0,135 pé = 1,62 pol
π (10 5 )(2,36)
286
Escolha um diâmetro de 1 pol., por ter coeficientes de descarga para este parâmetro. O diâmetro do tubo
a jusante é 2" . Da figura, o coeficiente de descarga é 0,976 para número de Reynolds
8 x10 4 < Red < 3 x10 5 . A incerteza deste coeficiente é ± 0,002 . Assim,
1,62
Red )max = (10 5 ) = 1,62 x10 5
1,0
5
O número de Reynolds mínimo é 0,81x10 (método do valor máximo).
O diferencial máximo na pressão é:
2gc
Qact = CMA2 ∆p
ρ
Ou
(50)(231) = (0,976)π (1,0)2 2(32,2)
∆p
(60)(1728) (4)(144) 1 − (1 / 2)2 62,4
∆p = 948 psf = 6,58 psi
Assumindo que o medidor de diferencial de pressão tem uma faixa de 1000psf. A incerteza na medida de
pressão é então,
ω ∆p = ±2,5 psf
Quando o fluxo é reduzido a 25gpm, o diferencial de pressão fica a ¼ do valor para 50gpm. Para avaliar a
incerteza na medida de fluxo, temos:
2g c
Qact = CMA2 ∆p
ρ
∂Q 2gc
= MA2 ∆p
∂C ρ
∂Q CMA2 2gc
=
∂∆p 2 ∆p ρ
ω c = ±0,002
1/ 2
ωQ ω 2 1 ω ∆p
2
= c +
Q C 4 ∆p
Para Q = 50 gpm
1/ 2
ωQ 0,002 2 1 2,5 2
= + = 0,002435 ou 0,2435%
Q 0,976 4 948
Para Q = 25 gpm
1/ 2
ωQ 0,002 2 1 2,5 2
= + = 0,00566 ou 5,66%
Q 0,976 4 948 / 4
Exemplo 3.14
Uma placa de orifício de 1/ ½ diâmetros de furos de pressão instalados numa linha de 2 pol. e usada
para medir uma vazão de 50gpm de água. Para este orifício, a razão de diâmetros de β = 0,5 . O
medidor de diferencial de pressão tem uma precisão de 0,25%. Determine a faixa do medidor de pressão
287
e a incerteza na medida de fluxo nominal de 50gpm e 25 gpm. Assuma a incerteza na medida de vazão
de ± 0,002 .
Solução:
O número de Reynolds no tubo,
Red =
(4)(2,5 x10 4 ) = 8,09 x10 4 em 50 gpm
π (2,0 / 12 )(2,36 )
E
Red = 4,05 x10 4 em 25 gpm
Da figura, o coeficiente de fluxo é:
K = 0,625 em 50 gpm
K = 0,630 em 25 gpm
O fluxo volumétrico é,
Q=
(50)(231) = 0,1115 pé 3 / seg em 50 gpm
(60)(1728)
Q = 0,0558 pé 3 / seg em 25 gpm
Para calcular a pressão diferencial nominal, temos,
2gc
Qact = KA2 ∆p
ρ
π (1)2
2(32,2 )
0,1115 = (0,625) ∆p
4(144) (62,4)
∆p = 1037 psf = 7,21 psi em 50 gpm
∆p = 1,77 psi em 25 gpm
Exemplo 3.15
o
Um bocal sônico é usado para medir o fluxo de ar na pressão de 300psia e 100 F passando num tubo de
3 pol. de diâmetro. A taxa nominal de fluxo é de 1lbm / s . Calcule o diâmetro da garganta para obter
condições críticas de escoamento.
Solução:
1/ 2
2g c k 2 2 / (k −1)
m& = CA2 P1
RT1 k + 1 k + 1
Ou
1/ 2
2(32,2) 1,4 2
2 / 0, 4
1 = A2 (300)(144)
(53,35)(560) 1,4 + 1 1 + 1,4
A2 = 0,001078 pé 2 = 0,1551 pol 2
O diâmetro d,
4
d= (0,1551) = 0,444 pol
π
Assumindo que a temperatura de estagnação é 100oF e que a pressão estática é 300psia, o fluxo
mássico fica em,
p1 estático
m& = A1u1 (a)
RTestático
288
Exemplo 3.16
A água escoando através de um tubo de 12 pol. com um orifício de 6 pol., causa uma pressão diferencial
de 3,5pé. A gravidade específica do líquido manométrico é 1,25. O valor do coeficiente de fluxo é 0,98.
3
Calcule a taxa de fluxo em pé /seg.
Solução:
πd a2 2g
Q= K ( p a − pb )
4 w
p a − pb
= ∆h = 1,25 x3,5 − 3,5 = 0,88 pé
w
2
π6
(0 ,98) (64 ,4 )(0 ,88) = 1,5 pé / s
3
Q=
4 12
Exemplo 3.17 :Placa de Orifício
Uma vazão de ar de 1m³/s na condição padrão é esperada em duto de 0,25 m de diâmetro. Uma placa de
orifício é usada para medir a vazão. O manômetro disponível para medição tem alcance máximo de 300
mm de água. Que diâmetro de orifício deve ser empregado com tomadas de canto?
Solução:
A placa de orifício pode ser projetada usando a equação
m& real = KAt 2 ρ ( p1 − p 2 ) e figura (8.20) temos,
At
= (Dt D1 ) = β 2
2
A1
e assim
m& real = Kβ 2 A1 2 ρ ( p1 − p 2 )
289
ou
m& real ρQ Q ρ Q ρ
Kβ 2 = = = =
A1 2 ρ ( p1 − p 2 ) A1 2 ρ ( p1 − p 2 ) A1 2( p1 − p 2 ) A1 2 gρ agua ∆h
1/ 2
(1)(4) 1 1,23
= 2 (9,81)(999)(0,30)
π (0,25) 2
ou
0,295
Kβ 2 = 0,295 ou K= (1)
β2
Da equação (1), K é função de β e de ReDi, fig 8.20 devemos promover iterações para determinar β.
O número de Reynolds no duto é:
ρV1 D1 ρ (Q / A1 ) D1 4Q
Re D1 = = = ou
µ µ π 2 D1
4(1)
Re D1 = −5
= 3,49 x10 5
π (1,46 x10 )(0,25)
Façamos β = 0,75, da figura 8.20, K dever ser 0,72. Da equação 1
0,295
K= = 0,524
(0,75) 2
Façamos β = 0,70, da figura K deve ser 0,69. Da equação 1
0,295
K= = 0,602
(0,7) 2
Façamos β = 0,65, da figura K deve ser 0,67. Da equação 1
290
0,295
K= = 0,698
(0,65) 2
Existe uma boa concordância com β = 0,66. Assim
Dt = βD1 = 0,66(0,25) = 0,165
Problemas Sugeridos
6
3.1 Um Venturi é utilizado para medir a vazão do ar a 2,0685x10 Pa e 26,7°C. A vazão máxima é
0,4536kg/s e a mínima é 30% do valor máximo. Determine as dimensões desse Venturi de modo que o
5
número de Reynolds na garganta seja maior que 10 . Calcule a diferença de pressão através do Venturi
para fluxos de 0,136; 0,227; 0,3175 e 0,4536 kg/s. Assuma β= 0.5 para o Venturi.
3
3.2 Um rotâmetro é projetado para medir um fluxo máximo de 630,9 cm de água a 21°C. O flutuador tem
3
2,5 cm de diâmetro e um volume total de 15,625 cm . O flutuador é construído de tal forma que a
densidade é dada de acordo com a equação ρFT = ρF, onde ρFT é a densidade do flutuador e ρF a
densidade do fluido. O comprimento total do tubo do rotâmetro é de 32,5 cm e o diâmetro do tubo na
entrada é de 2,5 cm determine a inclinação do tubo para coeficientes de arrasto de 0,4; 0,8; e 1,20. Trace
um gráfico de vazão versus distância da entrada do tubo para cada um dos coeficientes de arrasto dados.
C1 yρ FT
Determine a constante do medidor que é utilizada na equação: m
& = , onde C1 é a constante do
2
medidor; y é altura do flutuador e m
& é a vazão mássica.
3.3 Estime o erro resultante do uso da relação linear apresentada no exercício anterior em vez da
2 g cV FT ρ FT
expressão exata dada pela equação Q& =A − 1 onde VFT é o volume do flutuador; AFT é
C d AFT ρF
a área transversal do flutuador; ρFT a densidade do flutuador; ρF a densidade do fluido; Cd o coeficiente
de arrasto A =
π
4
[ ]
(D + ay )2 − d 2 onde D é o diâmetro do tubo na entrada; d é o diâmetro máximo do
flutuador; a é a inclinação do tubo.
3.4 Um rotâmetro é utilizado para medir a vazão de ar a 689,5 kPa e 21°C. A vazão máxima é de 0,013
kg/s, o diâmetro da entrada do medidor é de 2,5 cm e o comprimento é 30 cm. O flutuador é construído
3
de tal forma que sua densidade seja 5 vezes a densidade do ar, e seu volume é de 15,63 cm . Calcule a
inclinação do tubo para coeficientes de arrasto de 0.4; 0.8 e 1.2. Determine a constante do medidor para
ser utilizada na equação m& = C l y ( ρ FT − ρ F )ρ F . Faça um gráfico do erro resultante da utilização
dessa equação como função da taxa de vazão mássica.
3.5 A velocidade de escoamento turbulento dentro de um tubo varia aproximadamente da seguinte forma:
1
u r 7
= 1 − onde uC é a velocidade no centro do tubo e r0 o raio do tubo. Um arranjo experimental
u c r0
utilizando ar em um tubo de 0,3048 m de diâmetro é utilizado para a verificação dessa relação. O ar está
0
a uma temperatura de 21 C e a pressão de 103,425 kPa. A velocidade máxima do escoamento é de
15,24 m/s. Um tubo de Pitot é utilizado para medir a distribuição de velocidade ao longo da seção
transversal do tubo. As medidas são tomadas nos raios de 5; 10; 12,5 cm e a incerteza na medida da
1
pressão dinâmica é de 0,05 cm de água. Usando a relação acima e a equação: P0 − P∞ = ρU ∞2 onde
2
P0 é a pressão de estagnação; P∞ é a pressão da corrente livre e U∞ a velocidade da corrente livre.
Calcule a velocidade nominal e a pressão dinâmica em cada ponto. Calcule a incerteza nas medidas de
velocidade para cada posição, baseado na incerteza da medida de pressão. Assumindo que a relação
acima representa a distribuição verdadeira de velocidade, calcule a incerteza que poderia ocorrer na
291
determinação do fluxo mássico medido experimentalmente. O fluxo mássico pode ser obtido através da
r0
3.18 Considere a instalação de um bocal medidor num tubo. Aplique as equações básicas ao volume de
controle indicado para mostrar que a perda de carga permanente, através do medidor, pode ser
expressa, na forma adimensional, como o coeficiente de perda de carga.
3.19 Um tubo de Pitot é conectado a um manômetro, cujo líquido indicador tem peso específico γm.
Quando os tubos do manômetro estão cheios com o fluido escoando, cujo peso especifico é γ, a
diferença de pressão é independente de a. Mostre que a velocidade é dada pela equação
γm − γ
Vo = C 1 2 g h=K h
γ
3.20 Determine a constante K quando o fluido escoando é glicerina e o fluido indicador é mercúrio, C1=
0
0,98 e h é medido em centímetros. Como estes resultados variam se o tubo for inclinado a 60 da
horizontal.
3.21 Um disco circular de 25mm de diâmetro é usado como transdutor num aparelho de medição de
0
velocidade por arraste na água a 20 C. Determine a sensibilidade, a velocidade da placa e a velocidade
mínima para a qual esta sensibilidade é válida.
3.22 Um transdutor gerador de vórtice é projetado para medir a velocidade de água num canal aberto. As
velocidades a serem medidas estão na faixa de 0,06096 a 3,048 m/s. A relação entre a freqüência de
geração de vórtices fS e a velocidade V deve ser aproximadamente fS=10V. Mostre que um cilindro de
diâmetro de 6,35mm satisfaz este requisito. Listar as considerações adotadas.
3.23 Projete um medidor de vórtice, cujo sensor é do tipo cunha, para usar em tubos de 304,8mm de
diâmetro, com água. Estimar a sensibilidade do medidor (metro por Hertz) e a faixa de velocidade na qual
esta sensibilidade deve ser aproximadamente constante. Qual a sensibilidade equivalente em vazão?
3.24 Um medidor tipo Venturi de 76,2mm e 38,1 mm de diâmetros é usado para medir a vazão de um
fluido. As diferenças de pressão são medidas por manômetros cujo fluido de indicação é água. Determine
a sensibilidade da vazão ideal quando a diferença de pressão é medida em cm de coluna d’água.
0
3,25 É necessário medir a vazão de água a 65,6 C numa tubulação de 254mm de diâmetro usando um
bocal ASME de raio longo. O diâmetro do bocal é de 152,4mm. A vazão varia entre 1,416 l/s e 84,95 l/s.
Determine a faixa de diferenças de pressão que o transdutor de pressão deve medir. Escolha e defina o
manômetro necessário para esta aplicação considerando a precisão de leitura do manômetro de ± 1mm.
3.26 Um manômetro de mercúrio é conectado a um orifício padrão com 30 mm de diâmetro, instalado
0
num tubo de 100 mm de diâmetro. Qual a vazão de óleo cru, na temperatura de 20 C, se a leitura do
manômetro através do orifício é de 240 mm Hg.
3.27 Um medidor de vazão do tipo cotovelo tem 152,4mm de diâmetro e coeficiente 0,75 quando
instalado numa linha de água. O medidor é conectado a um manômetro de mercúrio tendo um
comprimento de escala de 600mm, graduada em unidades de 1,00 mm. Determine a sensibilidade do
3
instrumento em m /s e centímetros de mercúrio.
0
3.28 Ar armazenado num reservatório na pressão de 2,07MPa (abs) e 65,6 C escoa para outro
reservatório, na pressão de 1,72Pa (abs), através de um bocal de 25,4mm de diâmetro. Determine o
fluxo de massa de ar para o segundo tanque. Determine a pressão mínima, no segundo reservatório,
para escoamento subsônico.
0
3.29 Oxigênio a 21 C e 1,034MPa (abs) está escoando num tubo de 76,2mm de diâmetro num fluxo
mássico de 27,22 kg/s. Avalie a queda de pressão através do Venturi de 38,1mm usado para medir este
fluxo mássico.
3.30 Um medidor de vazão tipo tubo capilar é usado para medir a vazão de água. O tubo de vidro tem um
diâmetro interno de 1,0 mm e os furos de pressão são localizados a uma distância de 0,1 mm entre si.
0
Avalie a vazão se a leitura do manômetro é de 200mmHg e a temperatura da água é 20 C. Qual é o erro
0
resultante se a temperatura da água mudar para 25 C?
293
0
3.31 Um Venturi será utilizado para medir o fluxo de ar a 2,069MPa (abs) e 26,7 C. A vazão máxima é
0,4536 kg/s. A vazão mínima é 30 % deste valor. Determine o tamanho do Venturi tal que o número de
5
Reynolds na garganta não seja menor que 10 . Calcule o diferencial de pressão através do Venturi para
fluxos de massa de 0,1361; 0,2268; 0,3175 e 0,4536 kg/s. Assuma β = 0,5 para o Venturi.
3.32 Um bocal sônico será utilizado para medir um fluxo de gás com uma incerteza de 1%. Assumindo
que a área da garganta do bocal e o coeficiente de descarga são exatamente conhecidos, encontre uma
expressão para a relação entre as incertezas na pressão de estagnação e na temperatura. Qual das duas
medidas, pressão ou temperatura, é o mais provável fator controlador?
3.33 Um medidor de fluxo tipo turbina é usado para medir uma vazão nominal de água de 9,45 l/s a
0
15,6 C. Um único valor medido da constante K será usado na redução de dados. Que desvio da vazão,
em relação ao valor nominal, é permitido para que o valor nominal de K tenha uma precisão de ±0,25%?
3.34 Encontre uma expressão para o produto da densidade e velocidade através de um anemômetro de
fio quente em termos da resistência do fio, da corrente que atravessa o fio, e das constantes empíricas a
e b. Depois, obtenha uma expressão para a incerteza deste produto em função das quantidades
medidas.
0
3.35 Calcule a pressão dinâmica medida por um tubo de Pitot num escoamento de água a 20 C,
movendo-se a uma velocidade de 3 m/s.
3.36 Um Venturi com diâmetro de garganta e diâmetro a montante de 203,2 mm e 406,4 mm,
0
respectivamente, é usado para medir o fluxo de água a 21 C. A vazão é controlada por uma válvula
motorizada que está a jusante do Venturi. A válvula é operada de forma que um diferencial pressão de
304,8 mm Hg seja mantida constante através do Venturi. Suponha que alguém lhe informa que este tipo
de esquema de controle não é muito efetivo porque não responde a possíveis mudanças na temperatura
da água, responda a esta crítica fazendo um gráfico com o erro na taxa de fluxo em função da
0
temperatura da água, tomando como valor de referência um fluxo de 21 C.
3.37 Um medidor de obstrução é usado para medir fluxo de ar úmido em baixas velocidades. Supõe-se
0
que a vazão é calculada tomando a densidade do ar seco a 32,2 C. Faça um gráfico do erro na vazão em
função da umidade relativa.
3.39 Um orifício será usado para indicar a vazão de água numa tubulação de 31,75mm de diâmetro. O
diâmetro de orifício é de 12,7 mm. Qual a pressão no orifício para uma velocidade de fluxo de 3,048 m/s?
Qual seria a vazão para uma pressão igual a duas vezes este valor?
3.40 Um bocal sônico pequeno, que tem um diâmetro de garganta de 0,8 mm, é usado para medir e
regular o fluxo numa tubulação de 76,2mm de diâmetro. A pressão a montante do bocal varia conforme
as exigências de demanda. A pressão a jusante é sempre baixa o suficiente para assegurar fluxo sônico
0
na garganta. Qual é a vazão para as condições de 20 C e 1,0 MPa à montante.
3.41 Um tubo de impacto é usado para medir o número de Mach de um fluxo de ar num túnel de vento. A
pressão estática é 20,69kPa e a pressão de impacto na sonda é 116 kPa. Qual é o número Mach do fluxo
0
(k= 1.4 para ar)? Se a temperatura do ar na corrente livre é de –40 C, qual é a velocidade do fluxo?
0
3.42 Um tubo de Pitot é usado para medir a velocidade de uma corrente de ar a 200 C e 1,0 atm. Se a
velocidade é 2,5 m/s, qual é a pressão dinâmica, em Pa? Qual é a incerteza da medida de velocidade se
a pressão dinâmica é medida com um manômetro que tem uma incerteza de 5 Pa?
0
3.44 Uma vazão de 1,0 kg/s de ar a 30 atm e 200 C foi medida com um Venturi e um orifício. Selecione
dispositivos de tamanhos adequados e especifique um instrumento apropriado de medida de pressão
para cada dispositivo. Se a vazão for medida com um bocal sônico, calcule o diâmetro de saída do bocal.
3.46 Um teste será feito sobre a economia de combustível de certo automóvel. O teste será realizado sob
condições de estrada a velocidades variadas. Dados do fabricante dizem que o consumo do carro
corresponde a 8.0 km/litro de combustível a uma velocidade constante de 80 km/h. Selecione um
instrumento de medida de fluxo apropriado(s) e especifique medidores de pressão e temperatura
necessários para uma faixa de velocidade de 30 a 90 km/h. Analise sua escolha e calcule as incertezas
nos resultados finais de economia de combustível. Dê sugestões alternativas para as medidas e mostre
que resultados eles podem ter sobre a incerteza.
294
0
3.47 Água a 60 C escoa em um tubo de 7,5 cm de diâmetro a uma velocidade media de 8 m/s. Calcule a
0
vazão em unidades de kg/s, e litros/s. Repita para amônia líquida a 20 C
0
3.48 Ar a 400 kPa e 40 C escoa em um tubo circular que tem um diâmetro de 5,0 cm a uma taxa tal que
o número de Reynolds é 50000. Calcule a vazão em unidades de kg/s. Se um Venturi for usado para
medir a corrente de ar, que tamanho de Venturi você usaria e qual seria seu coeficiente de descarga e
diferença de pressão?
3.49 Um bocal de fluxo sônico é usado para medir uma vazão de nitrogênio de 0,5 kg/s nas condições de
0
1,0 MPa e 100 C. Que área deveria ser usada? Qual o diâmetro do tubo a montante que você
recomendaria?
0
3.50 Uma sonda de pressão de estagnação de extremidade aberta está inclinada num ângulo de 20 com
0
a velocidade de fluxo. Para um fluxo de ar a 20 m/s, 1 atm, e 20 C, qual seria a pressão indicada? Um
0
tubo de Pitot com um ângulo de inclinação de 10 é usado para este fluxo de ar. Quais serão as pressões
dinâmica e de estagnação indicadas? Expresse em unidades de Pa.
0
3.52 Um tubo de impacto é usado num fluxo de ar a 10 C, 40 kPa, e uma velocidade de 700 m/s. Que
pressão será indicada pela sonda?
3.53 Um medidor de fluxo tipo gerador de vórtice tem uma dimensão característica de 3 mm e é usado
5
para medir velocidades em uma região onde o número de Reynolds é 10 . Se uma velocidade de 4 m/s
for medida, que freqüência de geração pode ser esperada?
3.54 Um Venturi é construído de acordo com as especificações da ASME com diâmetros de garganta e a
montante de 1,0 e 0,5 cm respectivamente. Que vazões de água serão medidas quando o desempenho
do medidor estiver na região plana da curva do coeficiente de descarga? Qual será a diferença de
6
pressão para o número de Reynolds na garganta de 10 ?
0
3.55 Uma sonda de tubo de extremidade aberta é orientada num ângulo de 30 com a direção do fluxo
0
numa corrente de ar a 200 kPa e 50 C. A velocidade de ar é 20 m/s. Calcule a pressão indicada pela
0
sonda. Se um tubo de Pitot for exposto ao mesmo escoamento, mas inclinado num ângulo de 8 com a
direção de fluxo, quais as pressões estática, dinâmica e de estagnação que serão indicadas? Que erro
resultaria na determinação da velocidade, se fosse assumido que estes valores correspondessem a um
ângulo de inclinação igual a zero?
0
3.56 Uma sonda de impacto é exposta a um fluxo de corrente de ar a 0 C, 20 kPa, e 600 m/s. Que
pressão será indicada pela sonda num ângulo de inclinação igual a zero?
0
3.57 Um orifício de borda cortante é usado para medir o fluxo de água a 25 C num tubo de 38,1mm de
diâmetro. O diâmetro do orifício é 19,05mm. Tomadas de pressão estão a 1,0 diâmetro a montante e 1/2
diâmetro a jusante. Qual é o diferencial de pressão que será indicado para um número de Reynolds de
10000 a jusante?
3.58 Um tubo de Pitot usa um manômetro com um fluido de gravidade específica igual a 0,82. O tubo é
orientado paralelamente a um fluxo de ar a 1 atm e 250C, tendo uma velocidade de 30 m/s. A precisão da
medida de pressão dinâmica é ±0,1 mm da altura de coluna do fluido do manômetro. A pressão estática é
0
assumida exata, mas a temperatura estática tem uma incerteza de ±1,2 C. Assumindo que o valor
nominal da velocidade é de 30 m/s, calcule a incerteza em sua determinação.
0 0
3.59 Uma sonda de 10 de cone é usada para medir a pressão estática num fluxo a 40 C e M=0,8. A
pressão indicada pela sonda é 22 kPa. Qual é a verdadeira pressão na corrente livre?
3.61 Um bocal sônico será usado para medir o fluxo de massa de nitrogênio a baixas velocidades em
0
condições a montante de 50 C e 800 kPa. O coeficiente de descarga é 0,97±0,5 %. A pressão a
montante é medida com um transdutor que tem uma faixa superior de 1 MPa e uma incerteza de ±1 % do
0
fundo de escala. A temperatura a montante é medida com um termopar que tem uma incerteza de ±1 C.
O diâmetro da garganta do bocal é igual a 2 cm e descarrega dentro de uma câmara grande mantida a
uma pressão de 100 kPa. Calcule a vazão de nitrogênio em kg/s para estas condições e sua incerteza.
Repita os cálculos para pressões a montante de 220 e 400 kPa.
295
0
3.62 Um tubo de Pitot é usado para medir uma corrente de ar a 103,46kPa, 48,9 C, e 3,048m/s. Se este
0
é inclinado num ângulo de 10 com a direção de fluxo, quais serão as pressões estática, dinâmica, e de
estagnação indicadas? Se estes valores forem usados para a determinação da velocidade, assumindo
um ângulo de inclinação igual a zero, que porcentagem de erro deverá resultar?
-3
3.64 A vazão da água a 20°C (ρ = 998 kg/m³ e µ = 1,002 x 10 kg/m.s) através de um tubo com 50 cm
de diâmetro é medida com um medidor de orifício com uma abertura de 30 cm de diâmetro como 250 L/s.
Determine a diferença de pressão indicada pelo medidor de orifício e a perda de carga.
3.65 Um medidor Venturi equipado com um medidor de pressão diferencial é usado para medir a vazão
da água a 15°C (ρ = 999,1 kg/m³) através de um tubo horizontal com 5 cm de diâmetro. O diâmetro do
gargalo no Venturi é de 3 cm, e a queda de pressão medida é de 5 kPa. Tomando o coeficiente de
descarga como 0,98, determine a vazão em volume da água e a velocidade média através do tubo.
3.66 A vazão de massa do ar a 20°C (ρ = 1,204 kg/m³) através de um duto com 15 cm de diâmetro é
medida com um medidor Venturi equipado com um manômetro de água. O gargalo no Venturi tem um
diâmetro de 6 cm, e o manômetro tem altura diferencial máxima de 40 cm. Supondo que o coeficiente de
descarga seja 0.98, determine a vazão em massa do ar que esse medidor Venturi pode medir.
3.67 Um medidor Venturi vertical equipado com um medidor de pressão diferencial é usado para medir a
vazão de propano líquido a 10°C (ρ = 514,7 kg/m³) através de um tubo horizontal com 8 cm de diâmetro.
Para um coeficiente de descarga de 0,98, determine a vazão em volume de propano através do tubo.
3.68 Um bocal de escoamento equipado com um medidor de pressão diferencial é usado para medir a
-3
vazão da água a 10°C (ρ = 999,7 kg/m³ e µ = 1,307 x 10 kg/m.s) através de um tubo horizontal com 3
cm de diâmetro. O diâmetro de saída do bocal é de 1,5 cm, e a queda de pressão medida é de 3 kPa.
Determine a vazão volumétrica da água, a velocidade média através do tubo e a perda de carga.
3.69 Um tanque de querosene de 16 L (ρ = 820 kg/m³) é enchido com uma mangueira com 2 cm de
diâmetro equipada com um medidor de bocal de 1,5 cm de diâmetro. Se forem precisos 20 s para encher
o tanque, determine a diferença de pressão indicada pelo medidor de bocal.
3.70 A vazão da água a 20°C (ρ = 998 kg/m³ e µ = 1,002 x 10-3 kg/m.s) através de um tubo com diâmetro
de 4 cm de diâmetro é medida com um medidor de bocal equipado com um manômetro de ar e água
invertido. Se o manômetro indicar uma altura diferencial da água de 32 cm, determine a vazão
volumétrica da água e a perda de carga causada pelo medidor de bocal.
3.71 Gasolina a 20°C escoa a 0,06 m³/s por um tubo de 15 cm de diâmetro e é medida por um medidor
do tipo bocal de raio longo de 9 cm. Qual é a queda de pressão esperada através do bocal?
3.72 Álcool etílico a 20°C escoando em um tubo de 6 cm de diâmetro é medido por um medidor do tipo
bocal de raio longo de 3 cm. Se a queda de pressão medida é de 45 kPa, qual é a vazão volumétrica em
m³/h?
3.73 Dois reservatórios contendo água, cada qual com área da base de 929 cm², estão conectados por
um bocal de raio longo de 13mm de diâmetro. Se h=30,5 cm, como mostrado para t=0, calcule o tempo
para h(t) reduzir para 7,6 cm.
296
3.77 Modifique o 3.76 se o fluido for ar a 20°C, entrando no Venturi a uma pressão de 124,1 kPa. Deve-
se fazer uma correção de compressibilidade?
3.78 Água a 20°C escoa em um tubo de aço comercial longo e horizontal de 6 cm de diâmetro que
contém um Venturi clássico de Herschel com uma garganta de 4 cm. O Venturi é conectado a um
297
manômetro de mercúrio que indica h=40 cm. Calcule (a) a vazão em m³/h e (b) a diferença total de
pressão entre pontos 50 cm a montante e 50 cm a jusante do Venturi.
3.79 Um bocal Venturi moderno é calibrado em um escoamento de laboratório com água a 20°C. O
diâmetro do tubo é 5,5 cm e o diâmetro da garganta do Venturi é 3,5 cm. A vazão é medida por pesagem
do reservatório.
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CAPÍTULO 4
L = Lo + α (θ − θ o ) = L (1 + α (θ − θ o ))
Termômetros simples como no caso de bi-metálicos são baseados neste conceito.
A expansão de líquido é expressa pela equação:
V = Vo (1 + β (θ − θ o ))
onde β é o coeficiente de delatação volumétrica dependente da temperatura
A pressão de vapor de líquido é fortemente dependente da temperatura e, portanto pode ser usada
para indicação da temperatura. A relação entre a temperatura, volume e pressão são dados por:
p ⋅ V m = RT
onde p é a pressão, V m é o volume, R constante universal de gás e T a temperatura do gás.
A temperatura pode ser medida conforme esta relação por duas maneiras diferentes:
Medição da diferença de volume dependente da temperatura na pressão constante.
Medição da diferença de pressão dependente da temperatura a volume constante.
Ambos os métodos são usados para medição com precisão das temperaturas da escala internacional
de temperatura e também nas medidas de pressão vapor.
termômetro bi-metálico é de -70ºC a 550 ºC. A faixa preferida estende de –50ºC à 400ºC. O
-6 -1
componente com maior coeficiente de expansão, geralmente maior que 15.10 K , chamado de
-6 -1
componente ativo e outra camada de material com coeficiente de expansão 5x10 K , é chamado de
componente passivo.
No dimensionamento de bi-metálico a deflexão livre de uma tira bi-metálica sobre uma diferença de
temperatura (t 2 − t1 ) é dada conforme a figura 4.1.3 por:
al 2
A= (t 2 − t1 )
s
onde A é a deflexão, a é a deformação térmica específica, l o comprimento da tira, s é a
espessura da tira.
A deflexão térmica específica de um bi-metal é dependente da temperatura e seu valor é determinado
pelos diferentes coeficientes de expansão das duas barras utilizadas.
E ⋅ s 3 ⋅ b ⋅ Au
F=
4l 3
onde Au a deflexão parcialmente supressa, b é a largura e E é o módulo de elasticidade.
Se a deflexão é totalmente supressa, a força Fu deve ser aplicada ou seja,
2
E ⋅a⋅ s ⋅b
Fu = (t 2 − t1 )
4l
O trabalho realizado neste caso é dependente do volume de bi-metal, ou seja, V = s⋅b⋅l e
2
Ea V
W = Fu A = (t 2 − t1 )2
4
Molas espirais e de hélices são geralmente fabricadas de metais termo estáticos que produz uma
grande deflexão e é utilizado na indicação de pequenas temperaturas e ocupando também pequeno
espaço, como está na figura 4.1.4.
O ângulo de rotação de espiral bi-metálico varia em função da mudança da temperatura conforme a
relação.
360 a ⋅ l
α= (t 2 − t1 )
π s
A extremidade livre do espiral cobre o passo A na distância r1 , ou seja,
2r1 al
Ar = (t 2 − t1 )
s
A força máxima permissível no qual a bobina bi-metálica funciona sem deformação permanente é:
σ zul ⋅ s 2 ⋅ b
Fzul = (t 2 − t1 )
6r1
O trabalho neste caso é:
A Fu
Wmax = = V .a 2 E.(t 2 − t1 ) 12
2 2
Um grande número de aparelhos sensores de temperatura, utiliza o fenômeno da expansão
térmica. A expansão térmica de sólidos é empregada principalmente em elementos bimetálicos,
utilizando a expansão de placas ligadas de dois metais. A expansão líquida, à pressão
essencialmente constante, é usada nos termômetros comuns de líquidos em vidros. A expansão
restrita de líquidos, gases ou vapores resulta num aumento de pressão que é a base dos
termômetros de pressão.
1
t 3( 1 + m ) 2 + ( 1 + mn )( m 2 + )
mn
ρ= (4.1.1)
6( α A − α B )( T2 − T1 )( 1 + m ) 2
onde ρ = raio de curvatura, t = espessura total da placa, na prática de 0,0005 a 0,125 pol, n =
relação entre os módulos de elasticidade E B / E A , m = relação entre as espessuras t B / t A e T2 − T1
= aumento de temperatura.
Na maioria dos casos práticos t B / t A »1 e n + 1 / n» 2 , resultando:
2t
ρ= (4.1.2)
3( α A − α B )( T2 − T1 )
A combinação desta equação com relações apropriadas da resistência dos materiais permite
o cálculo de deflexões de vários tipos de elementos em uso prático.
Resultados precisos requerem o uso de fatores determinados experimentalmente, disponíveis
aos fabricantes de bimetais. Como praticamente não há metais com expansão térmica negativa, o
elemento B é geralmente feito de Invar, um aço-níquel com um coeficiente de expansão próximo a
zero ( 1,7 × 10 −6 pol/pol °C ). Embora originalmente tenha sido empregado latão, uma grande variedade
de ligas são utilizadas atualmente para placas de alta expansão, dependendo das características
mecânicas e elétricas desejadas.
307
uma temperatura diferente da calibração original a correção, para mercúrio em vidro, pode ser
calculada por:
Correção = 0 ,00009n( t cal − t ef ) (4.1.3)
Quando um termômetro de imersão total é usado em imersão parcial, a mesma fórmula pode
ser usada, exceto que t cal seja substituído pela leitura do termômetro parcial e t ef leitura do
termômetro auxiliar. Para termômetros Celsius, a constante 0,00009 se torna 0,00016.
A precisão obtida com termômetros de líquido em vidro depende da qualidade da
instrumentação, do intervalo de temperatura e do tipo de impressão. Para termômetros de impressão,
os melhores instrumentos quando calibrados são capazes de erro tão pequenos quanto 0,4 °F (no
intervalo de 328 a 32 °F ), 0,05 °F (no intervalo de -69 a 32 °F ), 0,04 °F (intervalo de 32 a 212 °F ),
0,4 °F (intervalo de 212 a 600 °F ) e 0,8 °F (intervalo de 600 a 950 °F ).
Os erros nos tipos de imersão parcial podem ser várias vezes maiores, mesmo após as
correções terem sido aplicadas para as variações de temperaturas do ar.
Todos os números acima se referem ao melhor desempenho possível de serem obtidos com
os melhores instrumentos e muito cuidado na aplicação. Os erros nas medidas do dia-a-dia podem
ser muito maiores.
4.1.4 Termômetros de pressão
O termômetro de pressão indica o comportamento do líquido termométrico dependente da
temperatura pela expansão via um tubo ou elemento de medida elástico. A faixa de operação se-
estende de 200 a 700ºC. Na figura 4.1.8 mostra a construção externa deste tipo de termômetro.
Nos termômetros com líquido o bulbo é totalmente preenchido com o líquido termométrico. A mola de
medição é conectada ao bulbo do termômetro via um tubo capilar. Por causa da expansão térmica
diferente do bulbo e fluido termométrico, a variação de temperatura causa variação de volume, que
atua na mola elástica de medição provocando mudança na forma e passo. A mudança da pressão
interna do líquido sobre o elemento de medida corresponde à mudança no volume.
A variação da pressão com a temperatura é dada por:
(γ − 3α )VF
∆p = ∆t
χV + C
onde: ∆p mudança na pressão interna do líquido
γ coeficiente de expansão volumétrica
309
Normalmente, o volume do bulbo e a pressão de enchimento são mudados para variar a faixa
de medida.
Correções:
i. O bulbo deve ser totalmente submerso no líquido;
ii. Deve-se lembrar que cada elemento de sistema, (o tubo de bourdon, o tubo capilar e o bulbo),
opera também como termômetro, isto implica que a mudança na temperatura ambiental produz erros.
Estes erros no bourdon podem ser corrigidos usando compensador bimetálico, que corrige o
movimento do tubo de bourdon conforme a diferença entre a temperatura ambiental e a temperatura
de calibração;
iii. Para extensão do tubo capilar maior do que 7 m, resulta um erro, sendo necessário uma
compensação.
Para estimar o erro tem-se:
v1t1
X = (4.1.7)
V
onde X = erro em graus; V = volume do bulbo; v1 = volume do capilar e t1 = diferença entre a
temperatura atual e a de calibração.
A razão de v1 / V é muito importante para reduzir os erros mas, o tempo da resposta depende de
volume V e do volume do bulbo. Assim sendo, resposta é mais rápida quando V é pequeno.
313
iv. Erros por causa da diferença da altura de coluna são muito importantes e devem ser sempre
estimados e introduzidos. No caso de sistema de mercúrio, uma diferença de 1 pé, dará diferença de
6 psi na pressão;
Correção da elevação:
Ph
E= × 100 (4.1.8)
∆p
onde Ph = a pressão por diferença da altura de coluna, e ∆p = mudança efetiva de pressão de
vapor na faixa.
v. O efeito de mudança da pressão barométrica é geralmente pequeno, uma vez que os sistemas
são sempre cheios sobre pressão.
De acordo com o que foi dito até o momento, fica claro que para medir uma temperatura
qualquer com o bulbo, o nível de interface deve ser sempre no bulbo. Por esse motivo, a classe II foi
subdividida em 4 subgrupos em função da temperatura a ser medida relativa à temperatura
ambiental.
Grupo A
Neste grupo, a temperatura do bulbo é maior que do resto do sistema. Como, o resto do sistema está
com temperatura mais baixa o vapor irá se condensar nessa região; isso implica que o capilar e a
mola devem ser cheios de líquido e o bulbo somente parcialmente cheio, para garantir a interface
sempre no bulbo.
Grupo B
Neste grupo, a temperatura a ser medida é menor que do resto do sistema, assim o vapor
condensará no bulbo. Isto implica que o capilar e a mola devem ser livres de líquido, enquanto o
bulbo fica meio cheio na temperatura ambiente.
Grupo C
Neste grupo a temperatura a ser medida pode ser maior ou menor que do resto do sistema. O
sistema assim, é uma combinação do Grupo A e o Grupo B, necessitando de um volume grande no
bulbo para acomodar o líquido do capilar e mola para quando o bulbo está em temperaturas menores
que o resto do sistema. No cruzamento com a temperatura ambiente, geralmente, a opção deste
sistema é insatisfatória. Para evitar esses problemas deu-se origem ao Grupo D.
Grupo D
Neste grupo, um fluido não volátil e pesado enche o capilar, a mola e uma parte do bulbo. Há um
diafragma separador, acima deste, há outro fluido vaporizador cuja pressão do vapor é transmitida via
diafragma para o fluido não volátil que aciona o sistema da mola.
Líquido para a classe II:
• Dióxido de enxofre - 30 a 120
• Éter + 10 a 150
• Álcool + 65 a 200
315
fria de fio cromel, e um diferencial de potencial é estabelecido entre as duas extremidades. O excesso
de elétrons na extremidade fria do alumel penetra na extremidade fria do cromel através do
instrumento de medição. Os elétrons presentes lá são transportados para a seção quente do cromel
independente da colisão dos elétrons mais rápidos. Novamente eles ganham maior velocidade como
resultado de fornecimento de energia e retornam à seção quente do alumel, fechando o circuito nesta
junção e a parte correspondente de elétrons retornam a extremidade fria de alumel como resultado da
conservação de quantidade de movimento com a perda de energia.
A diferença entre f.e.m. térmica absoluta entre A e B é dada por:
T2
U =∫ (S A − S B )dT
T1
4.2.6 Os termopares
Em 1821 Thomas Seebeck descobriu a existência de correntes termoelétricas quando fazia
observações de efeitos eletromagnéticos em ligas Bismuto-Cobre e Bismuto-Antimônio. Ele mostrou
em seus experimentos que quando as junções de dois fios diferentes são expostas a temperaturas
diferentes, gera-se uma força eletromotriz (fem) térmica a qual induz uma corrente elétrica contínua.
Este fenômeno, chamado efeito Seebeck refere-se à conversão de energia térmica em energia
elétrica. A tensão elétrica (fem) de Seebeck refere-se à fem térmica formada no circuito aberto
(corrente elétrica nula).
Para um fio homogêneo sujeito a um gradiente de temperatura dT , a tensão de Seebeck,
dE s , é dada por:
dE s , A = α A dT (4.2.1)
onde α A é o coeficiente absoluto de Seebeck para o material A , que varia com a composição e
temperatura do mesmo.
Na prática, o valor do coeficiente absoluto de Seebeck não é usado. Ao invés disso, os
coeficientes de Seebeck são determinados em relação a um material de referência (normalmente
platina). Além disso, pode-se mostrar que:
319
α A ,B = α A − α B (4.2.2)
onde π é o coeficiente de Peltier, ou tensão de Peltier, I é a corrente que passa pelo circuito, e dt
é um incremento de tempo.
O efeito Peltier não se deve a um fenômeno de contato propriamente, mas é causado pela
quantidade de calor proveniente dos dois fios que chegam até a junção. É importante observar que o
efeito Peltier cria uma diferença de potencial que se opõe à corrente termoelétrica. Mais importante
ainda é que o efeito térmico de Peltier não tem efeito na fem de Seebeck, uma vez que esta se refere
à condição de corrente nula no circuito.
Willian Thomson (Lord Kelvin), em 1851, chegou à importante conclusão de que uma corrente
elétrica produz diferentes efeitos térmicos, dependendo da sua direção de passagem de um ponto
quente para um frio, ou de um frio para um quente, no mesmo metal. O efeito Thomson se refere à
absorção ou liberação reversível de calor, que ocorre sempre que uma corrente elétrica atravessa um
condutor homogêneo, através do qual existe um gradiente de temperatura, independente se a
corrente é externa ou induzida pelo próprio circuito termoelétrico.
Efeito Seebeck
O efeito Seebeck, assim chamado em homenagem a Thomas Johann Seebeck (1770-1831), refere-
se a geração de um potencial de tensão, ou fem, em um circuito aberto de termopar devido a uma
diferença de temperatura entra as junções no circuito. O efeito de Seebeck refere-se ao caso em que
não existe fluxo de corrente no circuito, como num circuito aberto. Existe uma relação fixa,
reproduzível, entre a fem e as temperaturas das junções T1 e T2 Figura 4.2.4. Essa relação é
expressa pelo coeficiente de Seebeck, α AB definido como
∂ ( fem )
α AB = (4.2.3)
∂T crcuito aberto
em que A e B referem-se aos dois materiais que constituem o termopar. Como o coeficiente de
Seebeck especifica a taxa de variação de tensão com a temperatura para os materiais A e B, ele é
igual a sensibilidade estática do termopar de circuito aberto.
Efeito Peltier
2
Um conceito bem conhecido é o aquecimento por efeito Joule, I R, de um condutor de resistência R
através do qual flui uma corrente elétrica I. considere os dois condutores com uma junção comum,
conforme mostrado na Figura 4.2.5 através da qual flui uma corrente elétrica, I, devido a uma fem
aplicada externamente. Para qualquer porção de qualquer um dos condutores, a taxa de
2
transferência de energia requerida para manter uma temperatura constante é I R, em que R é a
resistência a um escoamento de corrente e é determinado pela resistividade e pelo tamanho do
condutor. Entretanto, na junção dos dois materiais diferentes, a remoção de uma quantidade de
2 2
energia diferente de I R é necessário para manter uma temperatura constante. A diferença entre I R
e a quantidade de energia gerada pelo fluxo de corrente através da junção é causada pelo efeito
Peltier. O efeito de Peltier se deve a conversão termodinamicamente reversível da energia quando a
corrente flui através da junção, em contraste com a dissipação irreversível de energia associada com
2 2
as perdas I R. A energia de Peltier é a quantidade de calor em adição à quantidade I R que deve ser
retirada de uma junção para mantê-la a uma temperatura constante. Essa quantidade de energia é
proporcional ao fluxo de corrente através da junção; a constante de proporcionalidade é o coeficiente
de Peltier π AB , e a transferência de calor requerida para manter a temperatura constante é
q = π AB I
causada pelo efeito Peltier apenas. Esse comportamento foi descoberto por Jean Charles Athanase
Peltier (1785-1845) durante experimentos com o termopar de Seebeck. Ele observou que a
passagem de uma corrente
Através de um circuito de termopar de duas junções, como na Figura 4.2.5, faz aumentar a
temperatura em uma junção, ao mesmo tempo em que causa a diminuição da temperatura na outra
junção. Esse efeito constitui a base de um equipamento conhecido como refrigerador de Peltier, que
produz refrigeração sem partes móveis.
321
Efeito Thomson
Alem dos efeitos de Seebeck e Peltier, existe um terceiro fenômeno que ocorre em circuito
termoelétricos. Considere o condutor mostrado na Figura 4.2.6, que está sujeito a um gradiente
longitudinal de temperatura e, também, a uma diferença de potencial, de modo que existe um fluxo de
corrente e de calor no condutor. Novamente, para manter uma temperatura constante no condutor
2
uma quantidade de energia diferente daquela do efeito Joule, I R, deve ser retirada do condutor.
Essa energia, observada primeiramente por William Thomson (1824-1907, Lord Kelvin a partir de
1892) em 1851, é expressa em termos do coeficiente de Thomson, σ , como
q = σI (T1 − T2 ) (4.2.5)
Para um circuito de termopar, todos esses três efeitos podem estar presentes e podem contribuir para
a fem global do circuito.
Deve ser observado que ПAB = - ПBA e assim o coeficiente de peltier depende da direção de
fluxo de corrente elétrica através da junção. Este fato implica que a transferência de calor ocorre da
junção para o environmento na junção J e de environmento para junção na junção J2, como é
mostrado na figura 4.2.7 que é a base do refrigerador Peltier, que é um dispositivo de resfriamento
sem partes moveis.
Figura 4.2.7 Troca de calor para ou de uma junção termoelétrica por causa do efeito de Peltier.
Figura 4.2.8 Calor a partir de condutor homogêneo por causa de escoamento de corrente através um
gradiente de temperatura.
As cincos leis básicas são importante sendo que elas fornecem a base para projeto, circuitos e
aplicações dos termopares na medição da temperatura.
O primeiro principal formaliza a observação experimental que o circuito de termopar deve ser
fabricado com dois materiais diferentes de modo que as junções são formadas. A tensão de saída vo
é uma função não linear da diferença de temperatura (T1-T2). Para corrente escoando na direção
horária, como estar na figura 4.2.9 a, a tensão de saída pode ser expressa como,
onde
eB / A é o potencial da junção por unidade de temperatura na junção a medida que a corrente escoa
de B para A
e A / B é o potencial da junção por unidade de temperatura na junção a medida que a corrente escoa
de A para B
vo = eB / A (T1 − T2 ) (4.2.6b)
323
Experimentos indicam que a relação entre vo e a diferença de temperatura (T1-T2) depende dos
dois materiais usados é não linear. Sendo que equação (b) é não linear, o potencial da junção eB / A
não é constante em relação a temperatura. As tabelas de calibração dos termopares são usadas para
relacionar a diferença de temperaturas (T1-T2) a tensão de saída vo medida.
Sendo que T1 é desconhecida, então T2 deve ser conhecida, geralmente chamada de ponto de
referencia e considerada T2 = 0°C. Se for diferente, por exemplo, 100°C, é possível determinar T1,
mas usando o 5° principio de termoelétrica de termopares.
vo = eB / A (T1 − T2 ) (4.2.6f)
Equação (f) verifica que a tensão vo não é afetada pela presença de um terceiro metal C inserido
durante a fabricação de um termopar se as duas junções B/C e C/A são na mesma temperatura.
O efeito desta temperatura diferente da junção de referencia pode ser tomadas em conta pelo uso
de sistema equivalente de termopar como estar na figura 4.2.9 e. A saída do sistema equivalente que
incorpora os dois circuitos de termopares, é:
Equação (g) para o caso de temperatura de referencia arbitraria T3 pode ser ilustrado
considerando o termopar cobre-constantan exposto a temperatura desconhecida T1. Assume a
temperatura de referencia T3 = 100°C, e a tensão de saída (vo )1−3 = 8,388 mV registrada nestas
condições.
325
A tensão (vo ) 2−3 da equação (9) pode ser determinado das tabelas, sendo T2 = 0°C, e T3 = 100°C.
Assim
(vo ) 2−3 = −(vo ) 3−2 = −4,277 mV,
(v )
Assim da equação (g) para o 1−2 fornece
(vo )1−2 = (vo )1−3 − (vo ) 2−3 = 8,388 − (−4,277) = 12,665 mV
Das tabelas, uma tensão de saída ( vo )1− 2 = 12,665 mV é produzida por T1 = 261,7°C. O mesmo
procedimento pode ser usado pra corrigir para qualquer temperatura de referencia.
O 6° principio ilustra o uso da adição de tensão para analisar circuito de termopares fabricados de
diferentes materiais, como está na figura 4.2.9 f
A tensão de saída para o circuito equivalente é,
(v o ) A / B = ( v o ) A / C + (v o ) C / B
ou
(v o ) A / B = (v o ) A / C − ( v o ) B / C (4.2.6i)
Pelo uso deste principio, tabelas de calibração podem ser desenvolvidas para qualquer par de
material se as calibrações dos materiais individuais são conferidas com material de termopar padrão,
como platina. Por exemplo, materiais a e B, quando acoplado com material padrão C fornecem
Entretanto, os circuitos reais incluem junções de medida, fios de conexão de cobre, fios de
extensão, chave seletora e o potenciômetro, como mostra a figura 4.2.10b. Variações deste tipo de
circuito ocorrem em função do tipo de medida objetivada.
326
As leis de termopares podem ser usadas para analisar as tensões que aparecem no
circuito de termopares. Isto é feito usando a primeira Lei de Kirchoff para circuito elétricos
que declara que: “A somatória das fem’s em torno de um circuito elétrico é igual a zero”.
Quando uma corrente passa, este inclui as quedas de tensão para todas as impedâncias.
onde Vsi é a tensão Seebeck em cada junção e Voc é a tensão de circuito aberto. Por exemplo
no circuito de termopares, figura 4.2.11a, existe três junções, são elas Cu-Kp no 0°C, Kp-KN
em 100°C e Kn-Cu em 0°C. Somando as fem’s na direção horária em torno do circuito, temos
Voc + Vcu − kp ( 0°C ) + V Kp − Kn (100°C ) + V Kn −Cu ( 0°C ) = 0
ou
− Voc = Vcu − kp ( 0° C ) + V Kp − Kn (100°C ) + V Kn −Cu ( 0°C )
Figura 4.2.11a
Cada uma das junções produz uma tensão termoelétrica. Entretanto se a junção de referencia
está na temperatura zero, então tendo as junções de medida no 0°C permite aplicar a lei dos
condutores intermediários para
Voc = V Kp − Kn (100° C )
327
Pode combinar as potências da junção e conforme a lei dos condutores intermediários que nós
indica que o cobre não contribui para a tensão de Seebeck e o circuito fica como está na figura
10.16. Em soma as potências em torno do circuito, as potências são revertidas se a direção é
mudada. Isto é
V Kp − Kn (100°C ) = −V Kn − Kp (100°C )
Vm = V Kn − Kp ( 20°C ) + V Kp − Kn (100°C )
= −V Kp − Kn ( 20° C ) + V Kp − Kn (100°C )
Figura 4.2.11b
Equação (4.2.8a) enfatiza o fato que é a diferença da temperatura para cada material que
produz a tensão Seebeck. Esta tensão depende da potência termoelétrica absoluta dos dois
materiais que formam a tensão quando sujeito a gradiente térmica entre zero e t.
Podemos escrever equação (4.2.8a) numa forma alternativa, para fios de comprimento LA e
LB,
LA o
dt dt
Vs = ∫ α A dx + ∫ α B dx (4.2.8c)
0
dx LB
dx
Essa forma alternativa enfatiza a importância do gradiente da temperatura sobre a tensão
Seebeck.
Solução:
Do diagrama de circuito da figura 4.2.11c e somando as tensões na direção horária temos,
VCu − Sn ( 20° C ) + VSn − Sp (150°C ) + VSp − Sn (1300° C ) + VSn − Sp (150°C ) + VSp −Cu ( 20° C ) = Vm
Vm = VSp − Sn (1300°C ) − 2VSp − Sn (150° C ) + VSp − Sn ( 20°C )
A compensação no instrumento tembém adiciona VSp − Sw( 20° C ) , de modo que o potencial total
medido
Vm = V Sp − Sn (1300°C ) − 2VSp − Sn (150°C ) + 2V Sp − Sw( 20°C )
Das tabelas
Vm = 13,16 − 2(1,03) + 2(0,11) = 11,32 mV.
A temperatura aparente associada com 11,32 mV, das tabelas é 1148°C. Assim, um erro de
152°C foi causado pela conexão imprópria.
Figura 4.2.11c
Exemplo 4.2 :
Calcule o erro resultante na temperatura, quando um termopar tipo B com a junção de
medidas num forno a 1500°C, é conectado fora do forno, onde a temperatura é 150 °C, para
fio extensão S para ligar ao ponto de gelo e o potenciômetro.
Solução:
O circuito pode ser representado pela figura 4.2.11d
As tabelas não incluem as tensões Seebeck para as duas junções na temperatura 150°C.
Entretanto é interessante referi-se a platina pelo fato que VSP − BP = V SP − SN + VSN − BP .
Assim temos,
Figura 4.2.11d
A solda tanto de gás como a solda elétrica podem ser usadas, embora sejam utilizadas tanto a solda
prata como a solda mole nos pares de cobre/constantan, ver figura 4.2.12 enquanto figura 4.2.13
mostra os métodos de fabricação dos termopares. Figura 4.2.14 mostra exemplos das técnicas de
fixação de termopares a superfícies Enquanto muitos materiais exibem efeitos termoelétricos em
330
algum grau, somente alguns números de pares são largamente usados. Estes são platina/ródio,
cromel/alumel, cobre/constantan e ferro/constantan. Cada um desses pares exibem uma combinação
de propriedades para uma classe particular de aplicações.
A precisão dos termopares comuns pode ser estabelecida de dois modos diferentes. Se um
fio termopar padrão (que não é calibrado individualmente pelo fabricante) é usado para fazer um
termopar a ser utilizado sem calibração, estamos confiando no controle de qualidade do fabricante
para limitar os desvios das tabelas de calibração existentes. Estas tabelas dão as características
médias, não as de um fornecimento de fios particular. Platina-ródio é o mais preciso, os erros são da
ordem de ± 0,25 % da leitura. Cobre/constantan dá ± 0.5% ou ± 1,5 °F (que é maior ainda) entre -
75 a 200°F e ± 0.75% entre 20 e 700 °F . Cromel/alumel dá ± 5 °F (32 a 660 °F ) e 0.75% (660 a
2300 °F ). Nos pontos de calibração real o erro varia entre 0,05 a 0,5 °C .Pontos interpolados são
menos precisos: 0,1 a 1,0 °C , exceto para platina/platina-ródio a 1450 °C , 2,0 a 3,0 °C . Os ermopares
de platina/platina-ródio são usados principalmente no intervalo 0 a 1500 °C . As principais
características desta combinação são quimicamente inertes e a estabilidade a altas temperaturas em
atmosferas oxidantes.
Atmosferas redutoras causam uma rápida deterioração a altas temperaturas pois os metais
do termopar são contaminados pela absorção de pequenas quantidades de outros metais de objetos
próximos (tais como tubos protetores). Esta dificuldade causa uma perda de precisão de calibração e
que infelizmente, é comum a todos os materiais de termopares submetidos a temperatura acima de
1000 °C . Os termopares Cromel (Ni 90 Cr 10 )/Alumel (Ni 94 Mn 3 Al 2 Si) são úteis no intervalo de -200 a
331
1300 °C . Sua principal aplicação é no intervalo de 700 a 1200 °C em atmosferas não redutoras. As
características temperatura/tensão são bastante lineares para esta combinação.
Cobre/Constantan (Cu 57 Ni 43 ) é usado a temperaturas baixas de até -200 °C ; seu limite
superior é de aproximadamente 350 °C, devido a oxidação do cobre acima desta temperatura.
Ferro/Constantan é o termopar mais largamente usado em aplicações industriais e abrange o
intervalo de -150 a +1000 °C , em atmosferas redutoras, e 760 °C em atmosferas oxidantes.
4.2.10.2 Junção de referência
Tendo em vista que o circuito do termopar responde a diferença de temperatura (T1-T2), é
importanteque a temperatura da junção de refrenciaé mantida num valor constante e precisamente
conhecido T2.Varios métodos podem ser utilizados para menter a temperatura de referencia
constante.
Para trabalhos mais precisos, as junções de referência devem ser mantidas em um aparelho
de ponto triplo da água cuja a temperatura é de 0,001 ± 0,0005 °C . Tal precisão é raramente
requerida e um banho de gelo é normalmente mais utilizado.
Um banho de gelo cuidadosamente preparado é reproduzível até 0,001 °C , mas se preparado
de maneira incorreta pode acarretar em erros da ordem de 1 °C . Figura 4.2.15a mostra o método de
construir um banho de gelo para a junção de referência.
A maior fonte de erro é o comprimento de imersão insuficiente e uma excessiva quantidade
de água no fundo do recipiente. Banhos de gelo automático, que usam o efeito Peltier como
refrigerador, em vez de confiar no gelo suprido externamente (que deve ser reabastecido
continuamente), são disponíveis, com uma precisão de 0,05 °C .
Estes sistemas usam a expansão da água congelante nos foles selados como elemento
sensor de temperatura que indica quando ligar ou desligar o resfriador Peltier por um micro-
interruptor.
Quando o aquecimento de baixa potência é mais fácil de se obter que a refrigeração de baixa
potência algumas junções de referência são projetadas para operar a uma temperatura fixa mais alta
que o ambiente. Um sistema de reabastecimento opera um elemento aquecido eletricamente para
manter uma temperatura constante num vasilhame fechado contendo as junções de referência. Como
a junção de referência não está a 0 °C , a tensão líquida do circuito do termopar deve ser corrigida
adicionando-se a tensão da junção de referência.
Em algumas situações, a junção de referência pode assumir a temperatura ambiente. O
conhecimento da temperatura ambiente permite a correção da tensão líquida medida. Esta correção é
feita automaticamente em alguns potenciômetros que são projetados para medir voltagens de um tipo
específico de termopar.
A temperatura ambiente é sentida por um elemento bimetálico ou por um resistor sensitivo a
temperatura. Isto ajusta uma tensão compensante no circuito de modo que a tensão indicada pelo
332
instrumento seja igual à indicada se a junção de referência estiver a 0 °C , permitindo assim, uma
leitura direta da temperatura da junção medidora.
Uma temperatura de referencia de alta qualidade emprega refrigerador
termoelétrico(refrigerador de Peltier) como pode ser visto na figura 4.2.15b. Os bolso dos
termoparesconter água distilada deionizada mantida a zero graus. As paredes externas dos bolsos
são resfriadas pelo refrigerador termoelétrico até a água nos bolsos começa a congelar. O aumento
no volume da água congelada sobre as paredes dos bolsoscausa expandir foles que por sua vez
contacta um microswitch e desliga os elementos do refrigerador termoelétrico. Acongelamento e
descongelamento do gelo sobre as paredes dos bolsos manter precisamente a temperatura das
paredes a zero graus. Esse controle preciso e automático pode ser operado durante períodos
prolongados.
O método da ponte elétrica é usado junto com potenciômetro gravador para prover a
compensação automática da temperatura das junções de referencia no caso de ser livres para seguir
as condições de temperatura ambiente, ver figura 4.2.15c.Este método incorpora uma ponte de
wheatstone com detetor resistivo de temperatura ,RTD como sendo o elemento ativo no circuito do
termopar. O RTD e as junções de refrencia do termopar são montados sobre um bloco de refrencia
que é livre para seguir a temperatura ambiente. A medida que a temperatura do bloco varia,o RTD
muda a resistência. A ponte é projetada para produzir uma tensão de saída que é igual mas opostaa
333
Tabela 4.2.5 fornece a composição padrão de materiais de termopares, juntamente com os limites
padrões de erro para varias combinações dos termopares.
Figura 4.2.17 Tensão de saída de termopar como uma função da temperatura com junção de
o
referencia a 0 C.
E J K R S T
-200 25,1 21,9 15,3 -- -- 15,7
-100 45,2 41,1 30,5 -- -- 28,4
0 58,7 50,4 39,5 5,3 5,4 38,7
100 67,5 54,3 41,4 7,5 7,3 46,8
200 74,0 55,5 40,0 8,8 8,5 53,1
336
Tipo do termopar
Faixa de Referência exata (MV)
Temperatura Temperatura de referência
Tipo T
337
Tipo do Termopar
Faixa de Referência exata (mV)
Temperatura Temperatura de referência
Tipo B
0 a 1820 °C E = (2,4674601620.10-1.T+5,9102111169.10-3.T2 -1,4307123430.10-6.T3
+2,1509149750.10-9.T4 -3,1757800720.10-12.T5 +2,4010367459.10-15.T6
-9,0928148159.10-19.T7 +1,3299505137.10-22.T8) × 10-3
Tipo R
0 a 1064 °C E = (264,18007025 +8,0468680747.T
+2,9892293723 10-3.T2 -2,6876058617.10-7.T3) × 10-3
1064 a 1665 °C E = (1490,1702702 +2,8639867552.T
+8,0823631189.10-3.T2 -1,9338477638.10-6.T3) × 10-3
Tipo S
338
O método de deflexão, figura 4.2.18, utiliza um galvanômetro com ponteiro rígido que se
movimenta sobre uma escala graduada em milivolts ou em graus. A deflexão do ponteiro indica a
339
magnitude da corrente passando através do circuito. Se o circuito contém uma resistência constante,
a corrente passando será proporcional à tensão gerada pelo termopar. A resistência dos fios de
extensão afeta a calibração e a sensibilidade do circuito de medida.
Figura 4.2.19b mostra uma série de arranjos de junções de termopar projetados para medir a
diferença de temperatura média entre junções. Esse circuito de termopar poderia ser utilizado em um
ambiente em que uma temperatura uniforme fosse desejada. Nesse caso, uma saída de tensão
indicaria a existência de uma diferença de temperatura entre duas das junções do termopar. Deve ser
observado, entretanto, que uma saída de tensão igual a zero pode também ocorrer se as diferenças
340
de temperatura detectadas no circuito resultarem em uma soma de fems igual a zero. Ainda, as
junções 1, 2, ... ,N poderiam ser posicionadas em uma localização física, enquanto as junções 1', 2',
... , N' poderiam estar posicionadas em outra. Uma aplicação para esse circuito poderia ser a medição
do fluxo de calor através de um sólido.
Quando se deseja uma temperatura média espacial, junções múltiplas de termopar podem
ser dispostas conforme mostrado na figura 4.2.20. Nesse arranjo de N junções, uma fem média é
produzida, dada por
N
∑( fem)
1
( fem)media = i (a)
N i =1
A fem média representa uma temperatura média,
N
∑T
1
Tmedia = i (b)
N i =1
Figura 4.2.20 Arranjo paralelo de termopares para medição de temperatura media das junções de
medição.
Figura 4.2.24 Métodos de medida de temperatura em elementos rotativos por anel deslizante.
A telemetria de rádio pode ser empregada onde o transmissor rotativo envia os sinais de
temperatura do sensor rotativo para o sistema de indicação ou aquisição de dados estacionários por
frequência de rádio. Este sistema está mostrado na figura 4.2.23. Entretanto, o método mais usado é
o do anel deslizante onde os sinais são transmitidos da parte móvel para o sistema de aquisição de
dados por meio de escovas fixas, como está representado na figura 4.2.24.
O circuito de anel deslizante de alta precisão é apresentado na figura 4.2.25a onde um termopar está
acoplado, girando, para medir a temperatura na zona de transição entre os pontos de medição e o
anel deslizante. Se a diferença na temperatura através do anel for pequena, pode então ser ignorada,
e o circuito pode ser bastante simplificado, como está na figura 4.2.25b.
343
saídas falsas devido as tensões de interferências da entrada, essas tensões podem ser causadas por
deformação do estrutura ou expansões diferenciais.
Os circuitos de indicação usados com sensores de resistência podem empregar tanto o modo
de deflexão como o modo de zeragem (balanceamento manual ou automático). Entretanto, no caso
de termômetros de resistência, geralmente se utiliza circuitos de ponte. Figura 4.2.27 mostra um
circuito típico de ponte com resistência R3 considerada como o sensor de resistência (RTD). Se o
método de balanceamento nulo for usado, R4 é variada até atingir o balanceamento
Figura 4.2.28 Método da deflexão para medição de temperatura indicando o resistor de calibração.
balanceando a ponte perto do centro da faixa de utilização. Um elemento de platina cobrindo a faixa
de zero a 100 °C pode introduzir não linearidade na ponte de 0,5 °C com a razão de resistências
menor que 10.
As pontes dos termômetros de resistência podem ser excitadas usando-se fontes C.A. ou
C.D.. Correntes C.A. ou C.D. da ordem de 2 a 20 mA são comuns. A mudança da resistência por
causa dos efeitos térmicos da corrente são desprezíveis dependendo do elemento sensor e das
condições de troca térmica.
Sensores de resistência são disponíveis no mercado com resistências variando entre 10 e
25.000 Ω . Sensores de alta resistência sofrem influência menor do tipo de fio de ligação e variação
da resistência de contato pois sinais de tensão relativamente altos são pouco afetados por pequenas
variações. As temperaturas médias podem ser medidas usando arranjo como da figura 4.2.29
enquanto diferenças de temperatura podem ser medidas utilizando-se de arranjo similar ao da figura
4.2.30.
4.2.16.1 Metais para termômetros de resistência
O material mais comum para construção de TRD é platina. O RTD depende de mudança na
resistência elétrica do fio de platina para fornece uma medida precisa da temperatura, a platina exibi
uma mudança na sua resistência elétrica em função da temperatura além de prevista e reprodutível
que pode ser calibrado e interpolado com alto grau de precisão. A aproximação linear da temperatura
e a resistência e valida numa faixa larga de temperatura. Também a platina é altamente estável. Para
ser usado como padrão secundário de temperaturas a platina deve ter resistência não menos que
0,003925 por °C.
Este valor mínimo é tomado como indicação da pureza da platina. De modo geral o RTD
pode ser usado para medidas de temperaturas na faixa criogênica até 650°C. Um RTD de boa
construção com medidas preciosas de sua resistências pode alcançar incertezas na medição de
temperatura ± 0,005°c.
Por causa deste potencial de baixa incerteza junto com o comportamento estável e
reproduzível o RTD é usado como padrão local.
Os principais metais utilizados na fabricação de termômetros de resistência incluem:
• Platina
Coeficiente da temperatura/resistência ohms/ohm °C a 0°C = 0,00392 e com faixa de operação -263
a 545 °C .
• Níquel
Coeficiente da temperatura/resistência ohms/ohm °C na 0°C = 0,0066 e com faixa de operação -190
a 310 °C .
• Cobre
Coeficiente da temperatura/resistência ohms/ohm °C na 0°C = 0,00425 e com faixa de operação -40
a 125 °C . Tabela 4.2.9 apresenta valores comparativos da resistência em função da temperatura para
os elementos de resistência mais comuns.
347
Tabela 4.2.9 Resistência comparativa para três metais de uso comum em termômetros de resistencia,
Temperatura (° C )
Metal -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Cobre 0,117 0,557 1,000 1,431 1,862 2,299 2,747 3,210 3,695 4,208 4,752 5,334
Níquel - - 1,000 1,663 2,501 3,611 4,847 5,398 5,882 6,327 6,751 7,156
Platina 0,117 0,599 1,000 1,392 1,773 2,142 2,499 2,844 3,178 3,500 3,810 4,109
Figura 4.2.31 Sistema com três e quatro fios para eliminar os efeitos da resistência dos fios de
ligação.
A resistência de um RTD pode ser medida por diversos métodos e escolha de dispositivos de
medição é ligado ao grau de incerteza desejado. Os ohmmetros convencionais causam uma
pequena corrente durante a medição gerando um auto aquecimento no RTD. Uma mudança
apreciável na temperatura do sensor pode ser provocada por esta corrente chamado do efeito de
carregamento, que é importante no caso de RTD.
Os circuitos de ponte são usados para medir a resistência do RTD’s, para minimizar o erro de
carregamento e também para prover uma pequena incerteza na medição da resistência. Os circuitos
de ponte de Wheatstone são geralmente usadas para estas medidas, entretanto, a ponte básica de
Wheatstone não permite a compensação da resistência dos fios de conexão da medição da
resistência do RTD, que representa fonte de erro mais importante nos termômetros de resistência
elétrica. Quando necessita maior precisão, três ou quatro fios podem ser usados. Figura 4.2.31a.
mostra circuito da ponte Callender Griffiths para três fios. Os fios de ligação (extensão) numerados 1,
2 e 3 têm resistência r1, r2 e r3 respectivamente. Na condição de balanço.
R1 R3
= (4.2.13)
R2 R RTD
Com os fios de extensão incluídos na analise do circuito.
R1 R3 + r1
= (4.2.14)
R2 R RTD + r3
e com R1 = R2 , a resistência do RTD, RRTD pode ser determinada:
R RTD = R3 + r1 − r3 (4.2.15)
qualquer erro na medição nas condições de balanço, pelo fato nesta condição da corrente que flui
através do galvanômetro G.
A ponte de Mueller de quatro fios é mostrada na figura 4.2.31b, fornece compensação aumentada
do efeito dos fios de extensão em comparação com a ponte de Callender Griffiths e é usada com
RTD de quatro fios. A ponte de Mueller é usada quando requer baixa incerteza especialmente nas
RTD’s usados como padrão laboratorial.
Uma analise de circuito da ponte na medida com configuração da figura 4.2.31b. fornece
R RTD + r3 = R3 + r1 (4.2.16)
Da segunda configuração de medida temos
R RTD + r1 = R ' 3 + r3 (4.2.17)
onde R3 e R ' 3 representa os valores indicados da resistência na configuração das figuras 4.2.31b e
4.2.31c respectivamente.
Somando nas equações (4.2.16) e (4.2.17) obtemos uma expressão da resistência do RTD em
termos dos valores indicados nas duas medidas:
R3 + R ' 3
R RTD = (4.2.18)
2
Com este procedimento o efeito das variações da resistência dos fios de extensão é minimizado.
4.2.16.3 Aplicações práticas
A resposta transiente de RTD’s típicos é geralmente lenta em comparação com outros sensores de
temperatura, e para medidas transientes o circuito de ponte deve ser operada no modo de deflexão.
Por estes motivos, os RTD’s não são utilizados em medidas transientes .
Uma exceção destes, o uso de fio de platina muito fino, diâmetro de ordem 0,1mm para
medição em gases limpos. A resposta neste caso é rápida. Outros sensores de resistência utilizam
platina depositada na forma de filme de espessura de 1 á 2 µm com camada protetora de 10 µm de
espessura. Pode ser usado para temperatura até 600°C de forma continua. Tem precisão de ± 0.5 á
± 2°C. Usado para controle de temperatura em diversos aparelhos domésticos e comerciais.
4.2.17 Sensores semicondutores (termistores)
78Ω por °C em comparação a 7,2 °C para o termômetro de platina. Esta alta sensibilidade
caracteriza o termistor como sensor eficaz para medição de temperatura, controle, compensação,
particularmente quando precisão e alta resolução são importantes.
1 dR
α≡ (4.2.19a)
R dT
Para termistores,
1 1
β −
1 dR β T R.e T To
−2
α≡ =− 1 1
= − βT −2 (4.2.19b)
R dT β −
Ro e T To
A sensibilidade S do termistor é dada por
S = −β / T 2 (4.2.19c)
Figura 4.2.33 mostra a variação da resistência com a temperatura para dois tipos de material de
sensor, onde a ordenada é a razão da resistência à 25°C. Os termistores exibem mudanças grandes
na sua resistência com a variação da temperatura em relação aos RTDs. A equação (4.2.19) não é
precisa para uma faixa larga de temperatura, exceto quando β é conhecido em função da
temperatura. Tipicamente o valor de β especificado pelo fabricante do sensor é assumido constante
numa estreita faixa declarada de temperatura. Uma calibração simples pode determinar a variação de
β com a temperatura como é demonstrado na figura 4.2.34.
E
O circuito da figura é chamado de método de divisor de tensão. Neste caso RT = Ri i − 1 e
E1
ambos os valores de R1 e E i devem ser conhecidos. O valor de R1 pode ser variado para obter
valores adequados da corrente do termistor, o circuito figura 4.2.33 e figura 4.2.34 da Figura 4.2.34b
é chamado de método de volt-ammeter, e neste ambos a corrente e a tensão são medidas.
Figura 4.2.34 Circuitos para determinação do valor de β para termistores, (a) pelo método do divisor
de tensão, (b) pelo método de ameter / tensão.
Os termistores são geralmente usados quando requer alta sensibilidade ou resposta rápida. São
geralmente encapsulados em vidro e assim podem ser usados em ambientes agressivos. As
características resistivas do material de semicondutor podem variar quando sujeito a temperaturas
elevadas e um tipo de envelhecimento pode ocorrer nas temperaturas acima de 200°C. Alta
resistência do termistor em comparação com o RTD elimina o problema de compensação da
resistência dos fios de extensão, porem os termistores não são intercambiáveis e variações na
temperatura ambiente podem produzir diferenças nas resistências de dois termistores com
características nominais idênticas de até 20%.A resistência de potencia zero de um termistor é o valor
da resistência para o qual não há corrente fluindo no termistor. A constante de dissipação de um
termistor é definida numa dada temperatura de ambiente como
P
δ= (4.2.20)
T − T∞
351
Exemplo 4.3:
Um termistor tem uma resistência no ponto de gelo de 18080 Ω e na temperatura de 53,2°C tem uma
resistência de 1855 Ω. Calcule β e α em cada temperatura.
Solução
1 1
β −
T To
R = Ro e
1 1
β −
273,15 +53, 2 273,15
1855 = 18080e
β = 3815 K
3815
N° 0°C, α = = 0,05113K
( 273,15) 2
3815
N° 53,2°C, α = = 0,03582 K
(326,35) 2
desvantagem de reduzir a saída do mesmo. Se o instrumento for bastante sensível, isto não deve ser
crítico.
Figura 4.2.38 mostra um filme de termopar de alta resposta. Este pode ser encontrado encapsulado
ou sem encapsulamento.
Figura 4.2.38 Termopar tipo fllme de alta resposta, (a) encapsulada, (b) sem encapsulamento.
A sensibilidade à temperatura de indicadores de temperatura tipo LCD, pode ser ajustada variando as
substâncias das misturas. Na faixa de temperatura de 0ºC a 80ºC, intervalos de temperatura de 1ºC a
10ºC podem ser alcançados por mudança de cor na faixa espectral visível.
4.3.4 Termômetros de fibra ótica
Os termômetros de fibra ótica pertencem ao segundo grupo dos métodos de medição ótica. Iniciando
de fonte de luz coerente (laser) a luz atravessa duas fibras de vidro, uma fibra de medição e uma
outra fibra de referência. Num receptor na luz vinda das duas fibras é provocada interferência e é
avaliada. Este método de medição de temperatura não é adequado para aplicações práticas. O
termômetro luminescente incorpora um elemento sensor equipado com substância luminescente na
extremidade da fibra de vidro. Dois possíveis métodos são usados para medição: medição do
deslocamento de comprimento de onda de luz luminescente que é dependente da temperatura, e
medição da constante de tempo dependente da temperatura com qual o pulso excitante decresce.
Diversos materiais podem ser usados como sensores com sulfeto de zinco ou cristais de
arsenato de gálio dopados com alumínio. Temperaturas até 400ºC podem ser medidas com este
método. A independência destes métodos óticos do campo eletromagnético favorece sua utilização
em aplicações onde existe perigo de explosões e em processos de alto potencial elétrico.
4.3.5 Sensores de temperatura de osciladores de tipo cristal
Os osciladores do tipo cristal são usados como referência nos geradores de pulso para
computadores, e outras tecnologias digitais. Sua constância de tempo e pequena dependência da
temperatura da freqüência de ressonância do cristal representa um aspecto importante. Contudo,
esta propriedade se-aplica somente para uma direção especifica de corte em relação aos eixos óticos
de cristal. Como as propriedades elásticas do cristal de quartzo e sua sensibilidade em relação a
temperatura são dependentes da direção do cristal é possível encontrar ângulos de corte, nos quais
altos coeficientes de temperatura da freqüência de ressonância de cristal. Por exemplo, um sensor de
quartzo cortado num ângulo específico mostra uma dependência linear de temperatura de 35 ppm/K
na faixa de – 80ºC a 250ºC. A freqüência de um oscilador determinada pela medida de cristal de
medição é misturada com a freqüência de referência independente da temperatura. A freqüência
diferencial produzida na saída de misturador é proporcional à temperatura medida.
A faixa de medição de termômetro convencional de quartzo é entre –80ºC a 300ºC, e na faixa
estreita de –10ºC a 130ºC o sistema pode ter precisão de ± 0,1ºC e na faixa total de cerca de ± 0,3ºC.
Não é possível utilizar os sensores de quartzo para medição de temperatura acima de 573ºC pelo fato
que nesta condição o cristal perde suas propriedades piezoelétricas.
4.3.6 Métodos acústicos de medição de temperatura
Os métodos acústicos de medição de temperatura utilizam a variação da velocidade de som em
função da temperatura de certos materiais para medição de temperatura.
Deve se-distinguir entre os métodos ressonantes de medição como nos sensores de ressonadores de
quartzo, osciladores de cristais, etc. e os métodos não ressonantes nos quais medidas de tempo de
propagação de som são realizadas. O sinal de saída é uma freqüência ou intervalo de tempo que
pode ser facilmente digitalizada.
O sensor de medição de estado sólido não ressonante é composto de fio de rhenio de 50 mm
de comprimento e 0,5 mm de diâmetro. Sua operação é baseada no princípio de eco de pulso e são
usados particularmente para altas temperaturas de até / em torno de 3000ºC. Incertezas de medidas
estão em torno de 1%.
Os termômetros acústicos de gás utilizam a dependência sobre a temperatura da velocidade de som
num gás para medição da temperatura. Qualquer gás pode ser usado como material de sensor.
A velocidade de som nos gases é dada por C( T )= C0 T TO onde T é a temperatura absoluta
em K, TO é a temperatura opcional de referência em K e Co é a velocidade de som na temperatura de
referência To .
Os métodos acústicos de medição de temperatura são do tipo sem contacto. A temperatura
média integrada sobre a distância de medida que deve ser medida é dada como resultado da medida.
Sensores de imersão no qual o gás de medição é contido num tubo fino são desenvolvimentos mais
avançados destes sensores de gás. Estes termômetros funcionam conforme o método modificado de
eco de pulso. Vários gases, incluindo o ar, podem ser usados como gás de medição. O tubo de
imersão é feito de cerâmica, vidro ou metal. Temperaturas de até o limite de carga do tubo podem ser
medidas com estes termômetros com resolução menor que 0,1K e incerteza menor que ± 1K.
357
Exceções são os materiais como vidro, plásticos e silicone, mas através da filtragem espectral
seletiva, é possível medir estes objetos nas suas regiões opacas ao infravermelho. O usuário deve
lembrar:
i. Os sensores infravermelhos são inerentemente cegos à cores.
ii. Se o alvo é visualmente refletido (como espelho), a medida inclui não apenas a radiação
emitida, mas também a radiação refletida.
iii. Se for possível ver através do alvo, deve-se selecionar um filtro para infravermelho (por
exemplo, o vidro é opaco no comprimento de onda de 5 µm).
Se a superfície for brilhante, existe um ajuste de emissividade que pode ser feito de forma
manual ou automática para corrigir o erro de emissividade. Nos casos onde a emissividade varia e
cria problemas nos processos, deve-se considerar radiômétro do tipo bi ou multi comprimento de
onda para eliminar o problema de emissividade variável. De modo geral, os termômetros de
infravermelho tem um tempo de resposta de 300 ms, mesmo que em alguns casos de aplicação se
necessite tempo de resposta entre 10 e 50 ms. Isto é geralmente feito por atenuação de ruído e para
minimizar o ajuste de campo.
A medida que a temperatura do corpo aumenta fica difícil medir a temperatura com os
métodos convencionais e somente as técnicas de pirometria oferecem opções viáveis de efetuar
estas medidas. O termo pirometria significa a obtenção da temperatura a partir da radiação emitida
pelo corpo. Aplicando os princípios de radiação, diversos métodos foram desenvolvidos para a
medição da temperatura da superfície sem contato com o corpo. Dois métodos baseados na radiação
são geralmente usados. O primeiro método chamado de pirometria ótica, compara a claridade da luz
radiada do corpo com um padrão conhecido. O segundo método usa o detetor de fótons com arranjo
ótico adequado e sistema eletrônico acoplado.
A equação (4.4.4) é a lei de Stefan Boltzmann com emissividade ε igual à unidade (ε=1). É
evidente que:
4
i. A potência total Et aumenta em função de θ .
ii. O valor máximo da intensidade de radiação espectral Eλ acontece num comprimento de onda
a medida que a temperatura aumenta.
361
Figura 4.4.2b Potência espectral emitida de uma superfície negra em várias temperaturas.
1
θ= (4.4.6)
λr
(ln ε ) + 1
C2 θf
significativa de potência emitida está na região visível de espectro. Nas temperaturas baixas, a
emissão de radiação é concentrada na região infravermelha e não é visível para o olho humano.
O pirômetro infravermelho emprega a parcela infravermelha do espectro usando um detector
térmico para medir a temperatura da superfície do corpo emitindo ondas infravermelhas. Uma
ilustração de detector térmico ou radiômetro é mostrado na figura 4.4.4. A lente coleta a radiação
infravermelha emitida da área indicada na posição focalizada como indicada. A radiação é refletida do
espelho na extremidade e focalizada sobre o sensor de temperatura. Termopares ou termistores são
usados como sensores de temperatura. A temperatura de equilibro do sensor é uma medida direta da
magnitude da radiação, que permite avaliar a temperatura da superfície emitente conforme a equação
(4.4.4). O tamanho do alvo e a distância da lente do objeto são fundamentais na operação do
pirômetro infravermelho. O campo de visão do pirômetro depende do comprimento focal e do
diâmetro da lente coletora. O sistema ótico de instrumento coleta toda radiação dos objetos no campo
de visão. Sua indicação representa uma media destas temperaturas. Para demostrar a importância
deste efeito de medida na precisão do pirômetro infravermelho, considera-se o arranjo do objeto da
figura 4.4.5, onde o objeto A cobre o campo de visão inteiro e a leitura representa a temperatura
média da superfície do objeto A. Se o objeto A foi removido do campo, então o objeto B e a parede
são incluídos no campo de visão. A temperatura indicada será entre a temperatura da superfície B e a
parede e dependerá da área relativa de cada objeto no campo de visão.
Este ajuste de ganho também pode ser usado para corrigir as perdas de transmissão por causa do
vapor, fumaça, vidro, plástico etc.
4.4.7 Pirômetro com detector de fótons
A segunda técnica que utiliza a radiação para medir a temperatura emprega detector de fótons. O
instrumento equipado com detector de fótons é diferente daqueles com detector de temperatura em
dois aspectos. Primeiro, o tempo de resposta é muito menor que o detector de temperatura. Esta
vantagem permite desenvolver instrumentos capazes de scanear um campo e produzir imagens
mostrando a distribuição da temperatura sobre uma área de superfície. A segunda diferença é que o
detector de fótons deve ser mantido numa temperatura muito baixa durante a operação e, portanto,
necessita de fonte de nitrogênio líquido. O detector de fótons é um sensor que responde gerando
uma tensão que é proporcional a densidade do fluxo de fótons φ recebida pelo sensor. Um diagrama
ilustrativo é mostrado na figura 4.4.6. Os fótons emitidos da pequena área da superfície As (não é
necessariamente quente) são coletados por lentes e são focalizados sobre a área Ad do detector de
fótons. A densidade de fluxo de fótono no detector, quando o sistema ótico é focalizado, pode ser
expressa por:
kD 2 ε
φ= g (t ) (4.4.8)
4f 2
onde k é o coeficiente de transmissão da lente e filtro, D é o diâmetro da lente, f é o comprimento
focal da lente, g(T) é uma função conhecida da temperatura da superfície e ε é a emissividade da
superfície.
A tensão de saída do detector de fótons, v0 como resultado da densidade do fluxo φ é:
D2
vo = k t εg (t ) (4.4.9)
4f 2
onde kt é a emissividade do sistema que inclui o coeficiente de transmissão da lente, o ganho de
tensão de amplificador e a sensibilidade do detector.
1/ 3
v
T = 0 (4.4.11)
Kε
Os erros causados pela imprecisão da emissividade são reduzidos por um fator de (1/3)
considerando-se que, pela equação (4.4.11):
dT 1 dε
=−
T 3 ε
Uma gama larga de instrumentos utiliza detector de fótons. Uma inovação recente deste tipo
de instrumento permite a determinação de distribuição de temperatura sobre regiões estendidas do
corpo.
4.4.8 Fibra ótica no monitoramento e controle de temperatura
O acoplamento da fibra ótica com os detectores de infravermelho e eletrônica de processamento de
sinal representa o último progresso no campo de medição e controle de temperatura sem contato.
Apenas recentemente que a fibra ótica tornou-se o objeto de grande interesse por sua habilidade de
transmitir grande volume de informações ao longo de grandes distâncias e, particularmente, em torno
de obstruções. Por muitos anos os detectores de infravermelho foram usados juntos com elementos
366
óticos convencionais (lentes, espelhos, prismas, etc.). A fibra ótica foi excluída desta consideração
pelo fato que é feita de vidro ou plástico, e ambos são opacos na região de espectro infravermelho.
Desenvolvimento contínuo e intenso demostrou, de forma real e prática, a transmissão de
infravermelho com fibra ótica. O acoplamento de infravermelho com a fibra ótica resultou em diversas
aplicações em instrumentação e controle. A fibra ótica típica é construída de Sílica (vidro), entretanto,
plástico e quartzo são disponíveis, geralmente, para transmissão de dados. Hoje em dia, a maioria
das fibras fabricadas são compostas por miolo de vidro condutor de luz, circundado por tecido fino de
vidro, o qual possui índice de refração menor. Este tecido de vidro serve para proteção do
acabamento de miolo. As fibras usadas na fabricação de vidros especiais que permitem transmitir a
radiação da região espectral escolhida. Todos os raios entrando na superfície frontal com inclinação
menor que o ângulo crítico são totalmente refletidos no miolo da fibra e continuam neste processo
propagando-se até chegar à extremidade ou então são totalmente absorvidos. Se o raio entra na fibra
com inclinação maior que a crítica, deixará o tubo no primeiro contato como está mostrado na figura
4.4.8. Este processo é chamado rejeição ou “spilling”. O valor do ângulo crítico é uma função da
razão entre os índices de refração do vidro do miolo e do tecido de vidro protetivo e, portanto, o
controle da variação desta razão permite obter ângulos maiores ou menores que viabilizam
características específicas de desempenho. Para a maioria das aplicações de infravermelho, as fibras
óticas são montadas num feixe de centenas de fibras contidas num casco flexível ou rígido, metálico
ou não metálico. Cada extremidade é tratada com “epoxy” de alta temperatura e polida para
assegurar certo ângulo de aceitação. O uso de feixe permite coletar e transmitir mais sinais para o
detector, mantendo a flexibilidade mecânica. Tipicamente, o diâmetro externo de uma fibra é de 25
µm e comprimento variando de 1,5 m a 10 m, dependendo da temperatura a ser medida. As fibras
0
não focalizadas (sem lente de visão) são aquelas que têm um ângulo de aceitação de 60 , que
corresponde a área de alvo vista pelo detector que é um pouco maior que a distância entre a
extremidade frontal da fibra e a superfície do alvo. As fibras não focalizadas são usadas onde a área
do alvo é grande e se deseja medir a temperatura média. As fibras focalizadas, aquelas com lente de
visão fixa na extremidade frontal, são para medir alvos de 0,01 cm á distancias de 4,5m ou mais. O
fator determinante para a distância é a quantidade de energia coletada. Por iluminação traseira pode–
se assegurar que a lente é adequadamente montada focalizada e alinhada com o alvo. Nas
aplicações onde a vibração ou outro tipo de movimento pode alterar o alinhamento da lente, uma fibra
bifurcada é mais adequada. Neste caso, uma parte da fibra é conectada à luz de alta intensidade e
acionada por chave instantânea que verificará o alinhamento da fibra. A outra parte do feixe permite
o detector infravermelho ver o alvo no mesmo ponto de luz.
estabilizada, fotografias na luz ultravioleta podem ser feitas mostrando os perfis das temperaturas em
várias cores.
4.5 Sistema de fotografia infravermelho
A maioria destes sistemas tem o objetivo de fornecer uma imagem televisada na qual os tons de
cinza representam vários níveis de temperaturas da superfície do objeto no foco da câmera
infravermelha. Estes tons de cinza estão relacionados de forma precisa aos níveis de energia
infravermelha emitidos pelo corpo (alvo) e necessita para a transformação do sinal do detector em
temperatura o conhecimento da emitância da superfície do alvo.
Por seu método de medição sem contato com apresentação da distribuição da temperatura
da superfície, este método tornou uma ferramenta muito útil em diagnosticar problemas médicos
como câncer, circulação periférica, pontos quentes em sistema de distribuição, temperaturas da terra
e do mar de aeronaves e de satélite. Figura 4.5.2 mostra o arranjo físico da câmera infravermelho
Barnes RM-50.
Em regime permanente, dQr é igual ao calor transferido na superfície por convecção e/ou
radiação,
dQr = h( 2πri dx )( Tsuperf − T f ) (4.6.3)
kA = k w Aw + k i Ai (4.6.6)
Na prática de termopar, a configuração comum de fios envolve dois fios como está na figura
4.6.3. Os fios têm um raio idêntico ( rw ), mas condutividades térmicas diferentes ( k w1 ) e ( k w 2 ).
Assumindo que os fios têm a mesma temperatura numa dada posição x , a condução axial pode ser
representada por
dT
Q x = KA (4.6.7)
dx
onde
KW = ( k w1 + k w 2 ) Aw (4.6.8)
kA / R tanh(( kAR )1 / 2 L )
(4.6.11)
πr1 k s
Na maioria das aplicações, o comprimento do fio de ligação ( L ) é grande, de modo que
tanh(( kAR )1 / 2 L ) tenha valor unitário. Finalmente, o terceiro grupo é o número de Biot para o sólido.
Os resultados são representados na figura 4.6.5, onde o erro adimensional da temperatura é
plotado em função do grupo definido pela equação (4.6.11) em termos do número de Biot para
pequenos e grandes valores do grupo da equação (4.6.11).
Na região (I) os fios de termopar se comportam como sendo aleta situada num ambiente de
temperatura uniforme, isto é, o sólido na temperatura Ts . O adesivo resulta em resistência térmica
ln( r3 / r2 )
(4.6.12)
2πk a
onde k a = é a condutividade térmica de adesivo e r2 e r1 = são os raios externo do fio e externo do
adesivo.
Assim, a resistência global R , para o fluxo radial de calor ( dQr / dx ) dos fios de termopar
para o sólido é:
ln( r2 / r1 ) ln( r3 / r1 )
RI = + (4.6.13)
2πk i 2πk a
onde r2 e r1 podem representar raios equivalentes quando o termopar é composto de dois fios e
várias camadas de isolantes.
Se T∞ é a temperatura no plano 0-0, pela teoria de aletas, a taxa de fluxo de calor através do
plano 0-0 para a região I é:
kA L
QI = ( T∞ − Ts )tanh (4.6.14)
Ri kA R
I
A quantidade kA é o produto de condutividade-área para condução axial através dos fios de
termopar, L é o comprimento dos fios na região I. O calor transferido passando da região (II) através
do plano (0-0) é dado por
kA
QII = ( T f − T∞ ) (4.6.15)
RII
L
nota-se que L é grande, de modo que tanh = 1 .Agora, QI = QII e assim tem-se:
kA R II
374
T f − Ts
T∞ − Ts = (4.6.16)
1 + ( R II / R I )tanh | L / kA R I |
Voltando novamente para região (I) e usando a teoria das aletas, a temperatura ( Ttc ) na
junção do termopar pode ser escrita em termos de T∞ ,como segue:
Ttc − Ts 1
= (4.6.17)
[
T∞ − Ts cosh ( kA R I ) −1 / 2 L ]
Combinando-se as equações (4.6.16) e (4.6.17) obtém-se uma equação para o erro na
temperatura ( Ttc − Ts ),
Ttc − Ts 1 1
= (4.6.18)
[
T f − Ts cosh ( kA RI )−1 / 2 L ] [
1 + RII / RI tanh ( kA RI )−1 / 2 L ]
Para um dado valor de ( T f − Ts ), o erro na temperatura é acentuado por pequenas
profundidades de embutimentos ( L ), maiores valores de ( kA ), maiores valores de resistência
térmica ( RI ) e pequenos valores de resistência térmica R II .
Ttc − T * K ( εr ) R /( kA )
= 1 + 2πk s tεr1 1 1 (4.6.20)
T fl − T *
[
k 0 ( εr1 ) tanh ( kA R ) −1 / 2 L ]
onde
h1 + h2
ε= (4.6.21)
k sδ
K 1 e k 0 são funções de Bessel modificadas de segundo tipo. Na derivação da equação (4.6.20), foi
considerado que somente fio de termopar foi embutido na placa sem o isolante. Para um fio de raio
375
O modelo convencional para avaliar os erros nas medidas de temperatura em regime permanente
considera o termopar e os outros sensores comportando-se como aletas. A figura 4.6.8 mostra uma
versão do problema onde os fios de termopares e/ou suporte são fixados à parede cuja temperatura é
Tw . A temperatura do fluido é T f . Por causa da condução nos fios de ligação de termopar, a
temperatura na junção do termopar estará localizada entre Tw e T f , se a dissipação viscosa for
desprezada (número de Mach pequeno).
Para gases escoando a alta velocidade, a dissipação viscosa é importante, de modo que na
ausência de condução de calor nos fios de ligação, o termopar deve sentir (indicar) a temperatura de
recuperação ( Tr ) definida por:
k −1 2
Tr = T f 1 + R * M (4.6.22)
2
onde R* é o fator de recuperação, k = c p / c v e M número de Mach. Neste tipo de escoamento, a
temperatura indicada pela junção do termopar varia entre Tw e Tr . Tipicamente, na análise dos erros
de medida de temperatura em fluidos, variações no coeficiente de troca de calor, no fator de
recuperação, na temperatura do fluido ao longo dos fios de ligação são desprezadas. Aplicando a
teoria de aleta e considerando efeitos de dissipação viscosa, a temperatura da junção do termopar é:
Ttc − Tr 1
= (4.6.23)
Tw − Tr cosh( L / kA R )
A equação (4.6.23) ignora a condução axial na junção do termopar, porém isto talvez
provoque menor incerteza em comparação à irregularidade da junção e o coeficiente de troca na
região da junção.
No caso de escoamento sem dissipação, isto é, ( Tr = T f ) é evidente que o erro na
temperatura pode ser minimizado aumentando L / kAR o máximo possível. Entretanto, existem
376
várias considerações a fazer. Por exemplo, os fios devem ter uma secção transversal mínima, o
isolante não pode ser tão espesso para não provocar bloqueio e, da mesma maneira, o comprimento
dos fios. Uma alternativa para aumentar o comprimento dos fios é deixar uma parte de forma axial.
Nos gases a altas velocidades, os efeitos de dissipação impedem projetar para igualar Ttc e
T f . Alternativamente pode-se pensar em minimizar ( Ttc − Tr ) e depois aplicar a equação (4.6.22)
para determinar T f a partir de Tr . Para efeitos de cálculo, dados experimentais extensos sobre o
fator de recuperação para gases onde o número de Prandtl é muito maior que 0,7.
Para fios normais ao escoamento: R * = 0 ,68 ± 0 ,07
Para fios paralelos ao escoamento: R * = 0 ,86 ± 0 ,09
4.6.3.2 Avaliação do erro de medida de temperatura do fluido em regime transiente
O modelo tradicional para avaliar os erros de medida transiente de temperatura em um fluido ignora
as variações espaciais de temperatura dentro do sensor e também ignora a condução pelos fios de
ligação do sensor. Assim, se ( M ), ( C ) e ( As ) são a massa, calor específico e área de superfície do
sensor, respectivamente, o balanço de energia é:
dTtc
Mc = hAs ( T f − Ttc ) (4.6.24)
dt
O erro na temperatura ( T f − Ttc ) em qualquer instante é igual a
Ttc − T f hA
= exp s t (4.6.25)
T fo − T f Mc
Ttc − T f
É de costume definir a constante de tempo ( τ ) do sensor de modo que: = 0,5 e assim,
T fo − T f
Mc
τ = 0,693 (4.6.26)
hAs
Por exemplo, no caso de sensor cilíndrico de cobre de raio 0,02 pol, h = 25 Btu/hr pé 2 °F , τ
= 6 segundos. Mesmo que a constante do tempo ofereça um índice conveniente de resposta do
sensor, talvez seja necessário considerar um tempo ( t ) maior que ( τ ) para conseguir-se respostas
mais precisas. Neste caso:
Ttc − T f
= 0 ,1 e t = 3τ
T fo − T f
b) Variação linear da temperatura com tempo
Consideramos que a temperatura do fluido varia com o tempo conforme a relação
T f = T fo + βt (4.6.27)
A resposta do termopar a esta variação imposta é obtida pela solução da equação (4.6.24).
377
Mc
Ttc − T f = β (4.6.28)
hAs
Mc
Isto indica que haverá um erro constante na temperatura igual a ( β ). De modo
hAs
alternativo, pode-se considerar este termo como a parcela da temperatura pela qual a indicação do
sensor se atrasa em relação à temperatura do fluido.
É interessante notar que a saída temporal do termopar βdT fc / dt pode ser utilizada para
facilitar o cálculo do erro. Para uma dada variação na temperatura do fluido o erro diminui quando
( M ) e ( C ) são pequenos e ( As ) e ( h ) são grandes.
−γ hAs
Ttc − T f = sin(ωt + ×1) (4.6.30)
1 + hAs /( Mcω ) Mcω
É evidente que somente quando ( hAs / Mcω ) é grande, o erro da medida ( Ttc − T f ) torna-
se pequeno.
Quando ( hAs / Mcω ) é pequeno, o sensor indicará o valor médio da temperatura do fluido,
isto é, Ttc = T f .
O tratamento de medidas em regime transiente é baseado nas seguintes considerações:
a. Variação espacial da temperatura dentro do sensor é desprezível
b. Condução do sensor, ou para o sensor, através dos fios e suporte é muito pequeno.
A validade destas considerações será avaliada a seguir. Consideramos, em primeiro lugar, a
questão da uniformidade da variação espacial, supondo que o sensor é um cilindro de raio ( r ),
condutividade térmica ( k ) e difusividade térmica ( α ). Inicialmente, o sensor e o fluido possuem a
mesma temperatura uniforme T fo . Então, em t = 0 , a temperatura do fluido é variada à T f e mantida
uniforme para t > 0 . Se a possibilidade de variação radial de temperatura é admitida, o processo de
transferência de calor será controlado pela equação diferencial parcial na qual a temperatura é função
do raio e do tempo. Essa equação é então resolvida para a condição convectiva na superfície do
cilindro e a condição inicial em
Agora, consideramos o efeito de condução para o sensor através dos fios de ligação ou
suporte como está representado na figura 4.6.8. Inicialmente, o termopar, o fluido e a parede estão na
mesma temperatura ( T fo ). No tempo t = 0 , a temperatura do fluido sofreu um degrau de variação
para ( T f ), enquanto a temperatura da parede é mantida no seu valor inicial. A temperatura é
assumida como função da posição axial ao longo dos fios e o tempo (a variação espacial na secção
do fio é desprezada).
A solução para a variação da temperatura na junção do termopar é:
Ttc − T f hAs
= ψ − ( 1 − ψ ) exp − t| (4.6.31)
T fo − T f Mc
onde ψ é a solução do estado permanente dada pela equação (4.6.23).
Uma avaliação quantitativa mais detalhada é obtida pela solução da equação (4.6.31)
numericamente.
4.6.4 Avaliação dos erros de radiação
Os erros associados a radiação dependem da temperatura do fluido e das paredes. Para efeito de
avaliação é bastante útil analisar as grandezas dos coeficientes da radiação. Considere um sistema
fechado com paredes de propriedades arbitrárias de radiação. Se as paredes são isotérmicas ( Tw ), a
radiação térmica dentro de tal sistema corresponde a radiação de corpo negro na temperatura ( Tw ).
A perda de calor por radiação por umidade do tempo e da área de um corpo pequeno situado dentro
do sistema é
qrad = eσ ( T 4 − Tw 4 ) (4.6.33)
onde e = emitância do corpo pequeno e T = temperatura do corpo pequeno.
Uma forma alternativa da equação (4.6.33) pode ser escrita em termos de coeficiente de
radiação térmica hrad :
de área será dada pela equação (4.6.34) ou (4.6.35). Para facilitar a análise, é conveniente usar o
coeficiente de troca de calor por radiação e ignorar sua variação ao longo dos fios.
A qualquer posição ( x ), como está representado na figura 4.6.9, a perda de calor pela
superfície dos fios por convecção e radiação é dada por
h 2πr2 ( Tsuperf − T f ) + hrad 2πr2 ( Tsuperf − Tw ) (4.6.37)
onde r2 = raio externo efetivo do isolante, Tsuperf = temperatura da superfície do isolante ( Tsuperf é
função de ( x )).
É conveniente escrever a perda térmica pela superfície em termos de um coeficiente efetivo
de transferência ( h ) e uma temperatura efetiva ambiental ( T ), assim, a perda de calor pela
superfície fica:
h = 2πr2 ( Tsuperf − T ) (4.6.38)
onde
h = h + hrad (4.6.39)
hT f + hradTw
Ttc = T = (4.6.40)
h + hrad
Em termos dessas variáveis, a transferência de calor radial dos fios de termopar, ( dQr / dx )
da equação (4.6.4), pode ser escrito:
dQr T − T
= (4.6.41)
dx R
onde
1 ln( r2 / r1 )
R= + (4.6.42)
h 2πr2 2πki
Pela teoria de aleta, a temperatura da junção do termopar é
Ttc − T
=
1 (4.6.43)
Tw − T cosh[( kA R )−1 / 2 L ]
Desta equação o erro na temperatura pode ser avaliado. Se a condução de calor na junção
do termopar é desprezada, isto é, cosh ( L / kA R ) >> 1 , então:
hT f + hradTw
Ttc = T =
h + hrad
T ( x ) − T cosh L − x ) / kA R
= (4.6.44)
Tw − T cosh( L / kA R )
Os valores de ( hrad ) avaliados da equação (4.6.36) são funções de ( x ) e, portanto, deve ser
obtido um valor médio para usar nas equações (4.6.39) e (4.6.40).
4.6.5 Efeito da transferência de calor na medição de temperatura.
Geralmente, processos de transferência de calor são associados com a medição de temperatura.
Quando o termômetro é exposto a um ambiente, a temperatura é determinada conforme a energia
total trocada entre o meio e o sensor de temperatura. Em alguns casos, a temperatura do sensor
pode ser muito diferente da temperatura do ambiente a ser medida. Neste caso, correções podem ser
aplicadas para diminuir esta indicação falsa. A seguir, apresentamos alguns métodos de corrigir os
chamados erros fixos.
Sabe-se que a troca de calor pode acontecer com um ou mais destes mecanismos de troca
de calor. A condução é descrita pela lei de Fourier
∂T
q = − kA (4.6.45)
∂x
Figura 4.6.10 Curvas de compensação da temperatura para problema de instalação da figura 4.6.9.
381
Se o sólido é maciço, a correção da temperatura pode ser feita conforme os cálculos da figura
4.6.11. Nesta figura, k é a condutividade térmica dos sólidos, r é o raio do fio ou 2 × raio dos fios,
L comprimento dos fios de termopar, hs é o coeficiente convectivo entre o sólido e o fluido, kA o
produto equivalente condutividade por área para condução axial no fio, R é a resistência térmica
radial do fio isolamento e convecção ao fluido. Para um fio de raio rw coberto por uma camada de
isolante de raio externo ri e condutividade térmica k i , o valor de R pode ser calculado a partir da
equação:
1 ln (ri rw )
R= + (4.6.48)
2hπri 2πki
onde h é o coeficiente convectivo da superfície externa de isolante para o fluido.
Na prática, o erro de radiação pode ser reduzido instalando-se uma proteção em torno do
termômetro que reflete maioria da energia radiante de volta para o termômetro. Um simples protetor
de radiação na forma de um tubo é mostrado na figura 4.6.13. O ambiente é assumido extenso e
requer avaliar a temperatura verdadeira do gás, conhecendo a temperatura indicada Tt e os outros
parâmetro de troca de calor, como a emissividade e os coeficientes convectivos. Um balanço de
energia desprezando os efeitos de condução pode ser realizado no termômetro e no tubo de
proteção, resultando nas seguintes equações:
Termômetro
∈t
ht (Tg − Tt ) = [Ebt − J t ] (4.6.50)
1− ∈t
Protetor
E bt − J t E bs − E be
2hs (T g − Ts ) = + (4.6.51)
1 As − 1 − 1 1 − 1 + 1
F A ∈s ∈s Fse
ts t
onde
{Ebt [∈t (1− ∈t )] + Fte Ebe }( At As ) + Ebs [(1 Fts )( As At ) + 1 ∈s − 1]
Jt = (4.6.52)
( At As )[Fte + ∈t (1− ∈t )] + 1 [(1 Fts )( As At ) + 1 ∈s − 1]
∈t e ∈s são as emissividades de termômetro e do protetor, ht e hs são os coeficientes convectivos
do gás para o termômetro e para o protetor, respetivamente, e At área de superfície do termômetro.
As área da superfície do protetor e as potências emitidas de corpo negro são respetivamente:
E bt = σTt 4
E bs = σTs4
E be = σTe4
Os fatores de forma para radiação são;
Fts a fração de radiação que deixa o termômetro para o protetor;
Fse a fração de radiação que deixa a superfície externa do protetor para o ambiente (esta fração é
1,0);
Fte a fração de radiação que deixa o termômetro para o ambiente.
que se o protetor for colocado apenas em torno do sensor, o termo de radiação na equação (a) deve
ser multiplicado por um fator Fs dado por
1
Fs = (4.6.53)
1 + ( A∈ As )(2 ∈s − 1)
onde A é área do elemento sensor, As é a área de superfície do protetor, ∈s é a emissividade do
protetor e ∈ é a emissividade do sensor.
Figura 4.6.14 Escudo de radiação colocado entre duas placas paralelas e a rede de radiação
associada.
A rede de radiação dessa geometria é construída, como de costume, pelo desenho de uma
resistência de superfície associada a cada uma, e conectando essas resistências de superfície com
resistência de espaço, como mostrado na figura. As resistências são ligadas em série e, assim, a taxa
de transferência de radiação de calor é
384
Eb1 − Eb 2
Q& 12,um−escudo = (4.6.55)
1 − ε1 1 1 − ε 3,1 1 − ε 3, 2 1 1− ε2
+ + + + +
Aε 1 A1 F12 A3ε 3,1 A3ε 3, 2 A3 F32 A2ε 2
Notando que F13 = F23 = 1 e A1 = A2 = A3 = A para placas paralelas infinitas, a equação (4.6.55) é
simplificada para
Aσ (T14 − T24 )
Q& 12,um −escudo = (4.6.56)
1 1 1 1
+ − 1 + + − 1
ε1 ε 2 ε 3,1 ε 3, 2
onde os termos do segundo conjunto de parênteses no denominador representam a resistência
adicional à radiação introduzida pelo escudo. O aspecto da equação acima sugere que as placas
paralelas envolvendo múltiplos escudos de radiação podem ser tratadas através da adição de um
grupo de termos, como os do segundo conjunto de parênteses no denominador, para casa escudo de
radiação. Então, a transferência de calor por radiação através de grandes placas paralelas separadas
por N escudos de radiação torna-se
Aσ (T14 − T24 )
Q& 12, N −escudos = (4.6.57)
1 1 1 1 1 1
+ − 1 + + − 1 + ... + + − 1
ε1 ε 2 ε 3,1 ε 3, 2 ε N ,1 ε N , 2
Se as emissividades de todas as superfícies são iguais, a equação (4.6.57) reduz para:
Aσ (T14 − T24 ) 1 &
Q& 12, N − escudos = = Q12 , sem− escudo (4.6.58)
1 1 N +1
(N + 1) + − 1
ε ε
Portanto, quando todas as emissividades forem iguais, 1 escudo reduz a taxa de
transferência de calor por radiação para a metade, 9 escudos a reduzem para um décimo e 19
escudos a reduzem para um vigésimo (ou 5%) do que era quando não havia escudos.
A temperatura de equilíbrio do escudo de radiação T3 na figura 4.6.14 pode ser determinada
expressando a equação (4.6.56) para Q& 13 ou Q& 23 (que envolve T3) após avaliar Q&12 da equação
(4.6.56) e constatando que Q&12 = Q& 13 = Q& 23 quando as condições permanentes forem atingidas.
Escudos de radiação utilizados para reduzir a taxa de transferência de calor por radiação
entre cilindros e esferas concêntricos podem ser tratados de maneira semelhante. No caso de um
escudo, a equação (4.6.55) pode ser utilizada fazendo F13 = F23 = 1 para ambos os casos e
substituindo as áreas pelas relações apropriadas.
Solução:
Uma fina folha de alumínio é colocada entre duas grandes placas paralelas mantidas a temperaturas
uniformes. Determinar as taxas líquidas de transferência de calor por radiação entre as duas placas
com e sem o escudo de radiação.
As superfícies são opacas, difusas e cinzas.
A taxa líquida de transferência de calor por radiação entre estas duas placas sem o escudo é 3625
W/m². A transferência de calor na presença de um escudo é determinada a partir da equação
Q& 12 ,um −escudo σ (T14 − T24 )
q&12 ,um −escudo =
1
A 1 1 1
+ − 1 + + − 1
ε1 ε 2 ε 3,1 ε 3, 2
±8 4 4 4
(5,67 × 10 W / m² ⋅ K )[(800K ) − (500K ) ]
= = 806W / m²
1 1 1 1
+ − 1 + + − 1
0,2 0,7 0,1 0,1
Um dispositivo de medida de temperatura indica a temperatura do seu sensor, que se supõe, mas
não é necessariamente, a temperatura do meio em que o sensor está em contato. Quando um
termômetro (ou qualquer outro dispositivo de medida de temperatura, como termopar) é colocado em
um meio, ocorre uma transferência de calor entre o sensor do termômetro e o meio por convecção
até que o sensor atinja a temperatura do meio. Mas quando o sensor está rodeado por superfícies
que se encontram a uma temperatura diferente do fluido, ocorre também uma troca de radiação entre
o sensor e as superfícies circundantes. Quando as transferências de calor por convecção e por
radiação equilibram-se mutuamente, o sensor indica uma temperatura situada entre as temperaturas
do fluido e das superfícies. Abaixo desenvolvemos um procedimento para levar em conta o efeito da
radiação e determinar a temperatura real do fluido.
Considere um termômetro utilizado para medir a temperatura de um fluido escoando através
de um grande canal cujas paredes estão em uma temperatura mais baixa do que o fluido. Um
equilíbrio será estabelecido e a leitura do termômetro vai estabilizar quando o ganho de calor por
convecção, medido pelo sensor, for igual à perda de calor por radiação (ou vice-versa). Ou seja, em
uma base de área unitária,
q& conv , para _ o _ sensor = q& rad ,do _ sensor
h(T f − Tterm ) = εσ Tterm
4
(
− Tw4 )
ou
εσ (Tterm
4
− Tw4 )
T f = Tterm + (K) (4.6.59)
h
onde
Tf = temperatura real do fluido, K
Tterm = valor de temperatura medido pelo termômetro, K
Tw = temperatura da superfície envolvente, K
h = coeficiente de transferência de calor por convecção, W/m² K
386
Solução:
A temperatura do ar em um duto é medida. Determinar a temperatura real do ar levando em conta o
efeito da radiação.
As superfícies são opacas, difusas e cinzas.
As paredes do duto encontram-se em uma temperatura consideravelmente mais baixa do que o ar
contido nele e esperamos que o termopar mostre uma leitura mais baixa do que a temperatura real do
ar, como resultado do efeito da radiação. A temperatura real do ar é determinada a partir da Equação
13-46 como
εσ (Tterm
4
− Tw4 )
T f = Tterm +
h
= (650 K ) +
( )
0,6 × 5,67 × 10 −8 W / m ² ⋅ K 4 [(650 K ) 4 − (400 K ) 4 ]
= 715 K
80W / m ² ⋅ K
Note que o efeito da radiação provoca uma diferença de 65°C (ou 65K, já que °C = K para diferenças
de temperatura) na leitura da temperatura neste caso.
∂T ∂T
d 2 Qw = k dAw dτ . Assim, pela continuidade de fluxo de calor tem-se, h( T f − Tw ) = −k
∂n w ∂n w
onde ( h ) é a condutância superficial específica, enquanto a resistência térmica superficial é
rs = 1 / h .
Nos processos transientes de aquecimento, o calor ganho pelo corpo é determinado pela
resistência ao escoamento de calor na superfície e também pela resistência interna do próprio corpo.
Quando a condutância interna é o mais importante, o número de Nusselt dado por
L
Nu cond
= = Bi (número de Biot)
kw
entra como parâmetro na análise. O número de Biot pode ser considerado como sendo a razão entre
resistência interna ( ri ) e a resistência superficial ( rs ) sendo que
hL
Bi = (4.7.1)
kw
é de grande importância estimar o valor de número de Biot para um dado transdutor de medida de
fluxo de calor para justificar o projeto e as simplificações associadas. No caso limite, Bi = 0 implica
resistência interna nula. Esta condição pode ser alcançada minimizando-se a espessura do
calorímetro ( L ) e maximização de sua condutividade térmica ( k w ). No outro extremo, quando Bi = ∞ ,
implica que a resistência superficial seja nula.
Quando um corpo fino é construído de material de alta condutividade térmica, a resistência interna
pode ser desprezada, de modo que o processo de transferência global de calor é controlado pela
resistência superficial. Neste caso, não existe diferenças de temperatura e o corpo pode ser
considerado como isotérmico e T = T (τ ) = Tw (τ ) . Considere-se um corpo tendo inicialmente uma
temperatura Ti (τ = 0) e que seja exposto a um fluido numa temperatura constante T f . A taxa de
transferência de calor é controlada pela equação,
Qw dT
qw = = ρ wVw C pw w + q L (4.7.2)
Aw dτ
onde ρw = densidade do material da parede, V w = volume do material de parede, C p w = capacidade
térmica do material de parede e ql = taxa de ganho/perda de calor pelo calorímetro por causa de
fontes ou sorvedouros internos e perdas de condução, convecção e radiação. Para discutir as várias
aplicações do calorímetro, discutimos o conceito do calorímetro ideal, onde q L é nula e as
propriedades e os
parâmetros ρ w , Vw , C pw e Aw são independentes da temperatura.
hl
Bi = ,
k
T − Ti
T=
T f − Ti
ατ
Fo =
L2
temos
∂
Bi | 1 − T ( 0 , Fo ) |= | T ( 0 , Fo ) | (4.7.4)
∂(x / L)
Se ( h ) é independente da temperatura, equação (4.7.3) pode ser integrada resultando em
T − Tf τ
= exp (4.7.5)
Ti − T f τ
onde τ é a constante do tempo = ρ w C pw V w /( hAw ) . Logo, determinado a constante do tempo, o
fluxo de calor pode ser determinado a partir da equação (4.7.3).
T − Tf
h L = τ = ln (4.7.6)
ρ wC p L τ T −T
w i f
Plotando a equação (4.7.6) em papel semilog, isto é, graficando (T − T f ) /(Ti − T f ) contra ( τ ),
o gradiente de inclinação da reta é igual a ( τ −1 ). É possível escrever equação (4.7.6) para dois
pontos na forma:
Tw1 − T f
τ = ( τ 2 − τ 1 ) ln
(4.7.7)
T w 2 − T f
4.7.1.2 Radiação
Na ausência de convecção a seguinte equação pode ser utilizada.
4 4 dTw ∂
q w = Fw − SE w − Sσ ( Ts − Tw ) = ρ w C pw L = k | T ( 0 , Fo ) | (4.7.8)
dτ ∂x
Considere novamente o calorímetro ideal sem perdas e que os parâmetros ρ w , C pw , t w e
E w são independentes da temperatura. Normalizando equação (4.7.8) com ( T = T / T0 ) , tem-se:
4 4 ∂
M ( Ts − T w ) = | T ( 0 , Fo ) |w (4.7.9)
∂( x / L)
3
O parâmetro M = σFw − SE w − ST0 /( Lk ) é análogo ao número de Biot no caso de
convecção.
A figura 4.7.2 representa a curva de resposta da superfície de uma placa de espessura L,
com face inferior isolado exposta bruscamente a uma fonte de radiação de temperatura constante.
Para propriedades constantes, a equação (4.7.8) pode ser integrada resultando em:
2σ w ETw 3
τ = tan −1 T T
× tan −1 i
1 1 + ( T / Ts ) 1 1 + ( Tl / Ts )
+ ln − (4.7.10)
ρ wC p L T
w s Ts 2 1 − ( T / Ts ) 2 1 − ( T / Ts )
A constante de tempo de radiação é
ρ sC p L
θr = w
3
2σE wTs
τ τ
∫ T f dτ − ∫ T w dτ
0 0
θ= (4.7.12)
Tw ( T ) − T
As integrais na equação (4.7.12) podem ser avaliadas numericamente ou de medidas de
curvas de T f ( τ ) e Tw ( τ ) . Alternativamente a solução da equação (4.7.11) é dada em termos de
fator de integração:
Tf dτ dτ
Tw = exp − ∫ exp dτ + const exp − ∫ (4.7.13)
θ θ θ
Se a constante do tempo τ = ρ w C pw L / h é constante e a temperatura inicial da parede
τ
τ1 −τ
Tw = exp − ∫ T f exp dτ + Twi (4.7.14)
θ θ 0 θ
hAw
Para grandes valores de tempo e exp( τ / θ ) → 0 , a solução periódica em regime fica
∆T f
Tw| = T f +
2
[
sin wτ − tan −1 ( ωθ ) ] (4.7.18)
1 + ( ωθ )
Figura 4.7.4 Temperatura transiente de uma placa sujeita à variação rampa na temperatura do fluido
[Bell e Katz, 1949].
Figura 4.7.5 Medida do coeficiente de troca de calor por variação senoidal da temperatura [ Bell e
Katz, 1949].
4.7.1.4 Resistência superficial muito pequena ( rs = 0 )
∂x 2 k w ∂τ
T = Ti ( x ) em τ = 0 , 0 < x < Tw
T ( 0 ,τ ) = T f = constante em x = 0 , para τ > 0 .
∂T
( L ,T ) = 0 em x = L para τ > 0
∂x
Para o caso especial de temperatura inicial uniforme Ti ( x ) = Ti , a solução geral do sistema é
plotado na figura 4.7.6. Resistências internas e de superfícies finitas.
Figura 4.7.6 Resposta de temperatura para uma placa ( 0 ≤ x ≤ L ) com fundo isolado depois de um
degrau de Ti para T f [ Carslaw e Jaeger, 1947].
As medidas mais realísticas de fluxo de calor necessitam considerações das resistências internas e
da superfície. Considera-se a temperatura do fluido T f como sendo uniforme e também o coeficiente
393
Quando uma película de espessura (tg) é muito menor que a profundidade de difusão térmica (δg),
os gradientes de temperatura na película podem ser desprezados. A película então sente a
temperatura instantânea da superfície do substrato porém, com certo atraso, por causa da pequena
mas finita capacidade térmica do sensor. Como exemplo disto, considere um fluxo de calor variando
bruscamente com o inverso da raiz do tempo. No caso de película de espessura nula, a temperatura
muda imediatamente para um valor constante e novo.
ρ g 2C p 2t g 2
τr = g
(4.7.22)
ρsC p ks s
ρ sC p ks τ
dT ( 0 ,t ) 1
∫
s
q( 0,τ ) = dt (4.7.26)
π 0
dt τ −t
A equação (4.7.26) pode ser escrita nesta forma para facilitar os cálculos numéricos,
ρ s C p k s T (τ ) 1 T (τ ) − T ( t )
q( 0 ,τ ) = s
+ ∫ dt (4.7.27)
π τ 2 ( τ − t )3 / 2
Para o caso de fluxo de calor constante, q( 0 ,τ ) = q 0 = constante, as equações (4.7.25) e
(4.7.26) são integráveis e os resultados são:
q( x ,τ ) = q 0 erf
x
(4.7.28)
2 k /( ρ C )τ
s s ps
q0 τ
T ( 0,τ ) = 2 (4.7.29)
π ρsC p ks s
Para fluxo constante de calor imposto, o erro na temperatura ou taxa de calor no caso de
desprezar a capacidade térmica do sensor é proporcional a razão de calor armazenado no sensor ao
calor armazenado no substrato, ou
395
∆q ∆T π ρsC p ρ g C p g
= = (4.7.30)
s
q T 2 k sτ ρ s C p s
2q 0 τ
T( − ) = (4.7.32)
πρ s C p k s s
para q0 = D / τ :
πk s
T( − ) = D (4.7.33)
ρ sC p s
onde
B T0 T0 T
( − ) = 1+ 1 + log 10 1 + 0 − 0,434 (4.7.34)
k so T T T
onde q s é o calor transferido para o material do substrato e, para fluxo constante de calor tem-se:
2a ∞ ( 2n + 1 )t g
q s = q0 ∑
a + 1 N =1
erfc
2 kgτ /( ρ g C p g )
(4.7.37)
onde
ρsC p ks
a= (4.7.38)
s
ρgCp kg
g
Como t g = δ g , a película espessa pode ser considerada fina pelo padrão normal, utilizando-
se platina e um teste de duração de 100 µ seg, δ g é 0,0013 mm.
Um método de medir ( T ) é usar a película na forma de termômetro de resistência.
4.7.1.7 Vantagens de película espessa
i. Resposta rápida, o tempo de resposta pode ser definido como o tempo para que o derivado na
superfície inferior seja igual a ( dT / dτ );
ii. Maior capacidade térmica.
iii. Insensível à erosão.
Suas limitações incluíam:
i. A menor taxa de calor é 110 W/cm 2 , quase o dobro daquela do termômetro de película fina;
ii. Calibração é necessária para determinar as propriedades do filme;
iii. Grande espessura implica menor resistência e assim, maior corrente elétrica.
Sensores do tipo plug onde na figura 4.7.10 uma placa de metal é inserida (mas isolada) na
superfície através da qual, a taxa de transferência de calor deve ser medida. Desprezando-se as
perdas através do isolante e do termopar podemos escrever
Calor transferido =energia para dentro armazenada
Aqdt = McdT (4.7.40)
onde A = área de superfície da placa; q = taxa local de transferência de calor; M = massa da
placa; c = Calor específico da placa e T = temperatura de placa.
Então:
Mc dT
q= (4.7.41)
A dt
e assim, " q " pode ser determinado pelas medidas de dT / dt , desde que Mc / A seja conhecido.
Como o termopar lê T e não dT / dt , uma diferenciação gráfica, numérica ou elétrica deve ser
efetuada para obter-se q . Para precisões maiores, as perdas de calor poderão ser incorporadas pela
modificação da equação (4.7.42) para se obter
McdT
q= + K p ∆T (4.7.42)
Adt
onde K p = coeficiente de perda e ∆T = diferença de temperatura entre a placa e a armação
(geralmente tomada como o aumento de temperatura da placa, supondo temperatura de armação
constante).
Para transferência de calor convectiva de um gás a temperatura fixa Tg , o fluxo de calor para
a placa será h( T g − T ) , onde h é o coeficiente de película. Desprezando-se as perdas, pode-se
escrever
h( T g − T )dt = ρcδdT (4.7.45)
que leva a
ht max
δ= (4.7.46)
1
ρc ln
1 − ∆T /( T − T )
max g i
no sentido de que a parte linear (estado estacionário) da resposta da superfície de trás é a mais longa
possível antes que a superfície da frente se superaqueça. Este valor ótimo é dado por
KT f ,max
δ ótimo = (4.7.47)
1,366q
onde T f ,max é a temperatura máxima permitida para a superfície da frente. O intervalo de tempo de
resposta linear será
2
0 ,366k 2T f ,max
∆t linear = (4.7.48)
αq 2
Figura 4.7.11 ilustra este conceito.
ρcd 2
τ= (4.7.51)
16k
onde δ = espessura do disco, d = diâmetro do disco, K e = sensibilidade do termopar, mV/ °F , k =
condutividade térmica do disco e c = calor específico do disco.
Para cobre-constantan, os valores numéricos são:
e0 0,0308(d 2 / δ )
( D) = (4.7.52)
q (5,96d 2 ) D + 1
Problemas resolvidos
Exemplo 4.1:
Um termômetro de bulbo de mercúrio foi calibrado para uma determinada profundidade de imersão. O
termômetro está imerso além da medida, de tal modo que a profundidade extra é igual a distância de
10º na escala. A verdadeira leitura da temperatura pode ser calculada por:
Tverd = Tind − 0,000088(Tind − Tamb ) D
onde Tind = temperatura indicada, Tverd = temperatura verdadeira, Tamb = temperatura ambiente; D =
profundidade de imersão além da marca correta.
Calcule o erro do termômetro para uma temperatura indicada de 210º F e uma temperatura ambiente
de 70º F.
Solução:
Tverd = 210 – 0,000088 (210 – 70)10
Tverd = 209, 88º F
T − Tverd 210 − 209,88
erro = ind = = 0,057%
Tind 210
Solução:
D = 8mm ± 5µm
V= f ( t )
V = Vo (1 + aT + bT 2 ) (1)
dV
= Vo (a + 2bT ) (2)
dT
πD 2
V = .h (3)
4
Para T = 260º C : h = 0,10m ± 0,25mm
π (0,008)2
De ( 3 ) V = .(0,10) = 5,026.10 − 6 m 3
4
De ( 1 ) Vo =
(5,026.10 )
−6
= 4,797.10− 6 m 3 /º C
[1 + 0,1818.10 −3
.(260) + 0,0078.10 .(260)
−6 2
]
De (2)
dV
dT
( )[
= 4 ,797.10 − 6 0 ,1818.10 − 3 + 2 . 0 ,0078.10 − 6 .(260) ]
dV
= 8,915.10 −10 m 3 /º C
dT
dT
= 1,12170.109 º C / m3
dV
dT
2ª opção para o cálculo de :
dV
V = Vo ( 1 + aT + bT 2 ) (1)
401
V
bT 2 + aT + 1 − = 0 (2)
Vo
πD 2
V= .h (3)
4
πD 2 h
bT 2 + aT + 1 − =0
(4)
Vo 4
πD 2 h
− a + a 2 − 4b1 −
4Vo
T=
2b
ou de ( 4 )
V
− a + a 2 − 4b1 −
Vo
T= (a>0)(T>0) (5)
2b
T=f(V)
T = f ( D, h ) – supondo a, b Vo constantes exatas
V = f ( D, R )
∂T dT ∂V ∂T dT ∂V
= e =
∂D dV ∂D ∂h dV ∂h
−1
dT 1 1 2 V 2 4b 1
= . a − 4b1 − = (6)
dV 2b 2 Vo Vo V
Vo a − 4b1 −
2
Vo
Para T = 260ºC : h = 0,10m e de ( 3 )
π (0,008)2
V= .(0,10) = 5,026.10 − 6 m 3
4
-6 3
de ( 1 ) Vo = 4,797.10 m /ºC
de ( 6 ) :
dT 1 ºC
= = 1,12167.109
dV 5,026 m3
(4,797.10 ) (0,1818.10 )
−6 −3 2
( )
− 4 0,0078.10− 6 1 −
4,797
V = f ( D, h )
πD 2
V = h (3)
4
∂V πD π (0,008)
= .h = .(0,10) = 1,257.10 − 3 m 3 / m
∂D 2 2
∂V πD 2 π (0,008)2
= = = 5,026.10 − 5 m 3 / m
∂h 4 4
logo,
∂T dT ∂V
=
∂D dV ∂D
. ( )( )
= 1,122.109 1,257.10 − 3 = 1,410.106 º C / m
∂T dT ∂V
=
∂h dV ∂h
. ( )( )
= 1,122.109 5,026.10 − 5 = 5,639.104 º C / m
A incerteza na medida da temperatura é:
402
2 2
∂T ∂T
δT =
∂D
δD + δh =
∂h
[(1,410.10 )(0,5.10 )] + [(5,639.10 )(0,25.10 )]
6 −6 2 4 −3 2
=
T = (260 ± 14,11)º C
Solução:
Se duas placas de metal A e B, com coeficientes de expansão térmica diferentes α A e α B ( α A > αB ;
A: componente ativo; B: componente passivo), mantidas a uma temperatura forem ligadas firmemente
entre si, caso ocorra uma mudança de temperatura, as placas sofrerão dilatações diferentes e, caso
estejam livres, defletirão na forma de um arco circular uniforme. O raio de curvatura é dado por:
1
t 3(1 + m ) 2 + (1 + mn ) m 2 +
ρ=
mn
(1)
6(α A − α B )(T2 − T1 )(1 + m )2
onde:
t = espessura total da placa, [m] ou [ft];
m = razão entre as espessuras do matrial de baixo coeficiente de expansão á de alto coeficiente de
expansão, tB / t A;
n = razão entre os módulos de elasticidade do matrial de baixo coeficiente de expansão á de alto
coeficiente de expansão, E B / E A;
α A = coeficiente de expansão maior, [ /ºC];
α B = coeficiente de expansão menor, [ /ºC];
T2 = temperatura [ºC];
T1 = temperatura de colagem inicial [ºC].
Dados: Da tabela de propriedades mecânicas de materiais térmicos, obtém-se:
α B = 1,7.10−6 /º C
Invar:
α B = 1,7 x10 −5 /º C , E B = 147GN / m 2
Cobre amarelo :
α A = 2,02 x10 −5 /º C , E A = 96,5GN / m 2
tB
t B = t A = 0,3mm ⇒ t = t A + t B ⇒ t = 0,6.10 − 3 m ⇒ m = =1
tA
403
E B 147
n= = = 1,52
E A 96 ,5
T2 − T1 = 100 − 30 = 70º C
Substituindo estes valores em ( 1 ):
ρ = 0 ,132m
O ângulo em que a tira é defletida está relacionado com o comprimento da tira e o raio de curvatura
por (assumindo que o aumento no comprimento devido à expansão térmica é pequeno).
L = ρ .θ
L = 0,060 m
0,060
θ= = 26,04 o
0,132
O comprimento y do segmento circular que une as extremidades da lâmina (tira) defletida é:
θ
y = 2.ρ .sen = 2.(0,132 )sen13,02 º = 0,0595m
2
E a deflexão da tira d é calculada por:
θ
d = y.sen = (0,0595)sen13.02 º = 0,0261m
2
Exemplo 4.4: Termômetro de resistência de platina.
Um termômetro de resistência de platina é usado na temperatura ambiente. Assumindo uma variação
de temperatura linear com a resistência, calcule a sensibilidade do termômetro em ohms por graus
Celsius.
Solução:
A relação física de temperatura e resistência é dada por:
( )
R = Ro 1 + a∆t + b∆t 2 + c∆t 3 + ...
onde:
∆t = t − to ;
a, b, c,...(constantes determinadas experimental e coeficientes de resistência – temperatura) são
constantes somente numa faixa especificada de temperatura ( 0 a 100ºC) [1ºC];
R = resistência na temperatura t;
Ro = resistência na temperatura de referência to .
Neste problema a variação da resistência com a temperatura é assumida linear, logo:
R = Ro [1 + a (t − to )]
A sensibilidade é então:
S = dR / dT = aR o
404
Solução:
A resistência de um termistor segue uma variação exponencial com a temperatura e é dada por:
1 1
R = Ro exp β − (1)
T To
A sensibilidade é obtida ao se diferenciar a equação ( 1 ):
dR 1 1 − β −β
S= = Ro exp β − . 2 = R 2 (2)
dT T To T T
Deseja-se expressar o resultado em unidade de resistencia, logo a resistencia em 100ºC é inserida
para Ro , e também:
T = 100º C = 373K ,
assim:
S = − ρ100 º C
(4120) = − (110)(4120)
(373)2 (373)2
S = −3,26Ω.cm /º C
Solução:
5
tc = (t F − 32 )
9
TK = 273,15 + tc
A fem (força eletromotriz) térmica ou tensão (elétrica) de Seebeck correspondentes a 75F é obtida da
tabela
E 75 = 1,225mV
A fem do termopar com base em uma temperatura de referência de 32ºF (0ºF) é então:
405
Solução:
T1=300ºF = 148,9 ºC
Primeiro calcula-se a sensibilidade termoelétrica em 300ºF ou 148,9ºC usando os valores da tabela:
dE E − E121,1 8,085 − 5,307 mV
S148,9 = ≅ 176,7 = = 0,04996
dT 148,9 176,7 − 121,1 55,6 ºC
A fem termoelétrica gerada por cada par de junções é:
3,2
E= = 1,067mV
3
assim, a diferença de temperatura é:
E 1,067
T2 − T1 = = = 21,36º C
S 0,04996
T2 = 170,26º C ou 338,5º F
Solução:
A energia (potência total ou intensidade da radiação) emitida é dada por:
E = ∈ Eb =∈ .σ .T 4
406
2
0 ,82
T ' = (1323)
0 ,75
Ou T ' = 1352K
De modo que o erro na temperatura é:
∆T = 1352 − 1323 = 29 º C
Exemplo 4.10: Cálculo do erro de radiação
Um termômetro de mercúrio em vidro é colocado dentro de uma câmara fria em um armazém de
alimentos congelados para medir a mudança na temperatura do ar quando a porta é deixada aberta
por extensos períodos de tempos. Em um determinado instante o termômetro lê 1ºC, enquanto o
sistema de controle de temperatura automático para a câmara indica que a temperatura da parede da
câmara é –10ºC. O coeficiente de transferência de calor por convecção para o termômetro é estimado
em 10W/m ºC, e ∈= 0,9 para o vidro. Calcule a verdadeira temperatura do ar.
2
Solução:
Assumindo que a câmara fria é muito grande comparada com o sensor do termômetro localizado em
seu interior, o balanço de energia é o seguinte:
(
h(Tg − Tt ) =∈ σ Tt4 − Ts4 )
Dados:
2
h = 10W/m .ºC
∈= 0,9
σ = 5,669.10 −8W / m 2 .K 4
Tt = 1ºC = 274 K
Ts= -10ºC = 263 K
(10)(Tg − 274) = (0,9 )(5,669.10 −8 )(274 4 − 2634 )
Tg = 278,3K = 5,3º C
Há uma diferença significativa entre a temperatura indicada de 1ºC e a temperatura real de 5,3ºC !
Solução:
Esta é uma situação em que se pode empregar o equacionamento seguinte. Quando a convecção do
protetor de radiação pode ser desprezada, o balanço de energia é dado por:
( ) ( )
hA Tg − Tt =∈ Aσ Tt4 − Ts4 .Fs
onde o fator Fs é:
407
1
Fs =
1+ ∈ ( A / As )(2 / ∈s −1)
Este fator deve ser usado quando a convecção é desprizivel.
Dados:
2
h = 10W/m ºC
∈s = 0,1
∈= 0,9
A/As = 0,3
Tt = 273+5 = 278K
Ts = 273 – 10 = 263K
Ts = temperatura da parede
Logo,
1 1
Fs = = = 0 ,1631
1 + (0 ,3)(0 ,9 )[(2 / 0 ,1) − 1] 6 ,13
Substituindo na equação temos
( ) ( )(
(10) Tg − 278 = (0 ,9) 5,669.10−8 2784 − 2634 (0,1631) )
Tg = 279K = 6º C
Assim, com o uso do protetor de radiação a diferença entre a temperatura indicada (5ºC) e a
temperatura verdadeira (6ºC) foi reduzida para –1ºC.
Solução:
Uma solução analítica para o problema de uma junção de termopar instalada numa placa plana para
Ti − T p kδ
medir a temperatura da mesma é dada = f , mrs
T f − Tp K
sendo
rs = 2 rt
1/ 2
h +h
m= 1 2
2kδ
[m ]
−1
−1 / 2
1 δi
( )
Κ = 2π k 1A/ 2 + k 1B/ 2 . rt3 / 2 +
ht ki
onde:
rt = raio de cada fio do termopar [pé];
h1 ,h2 : coeficientes transferência de calor por convecção nos lados da placa [ Btu / h. ft 2 .º F ]
ht : coeficiente convectivo de cada um dos fios do termopar [ Btu / h. ft 2 .º F ];
408
kδ (35)(0 ,0071)
= = 9 ,9
Κ (0 ,0251)
Da figura 4.6.9 :
kδ Ti − T p
mrs= 0,00856 , = 9,9 temos = 0,08
Κ T f − Tp
(300 − T p ) = 0,08(500 − T p ) , assim
T p = 282 ,6º F
O erro de condução do termopar é:
Ti − T p = 17 ,4º F
Este erro pode ser reduzido utilizando-se fios menores (mais finos) no termopar ( r t) se isolando os
fios (δ i ≠ 0).
Solução:
A correção da temperatura para instalação de termopar em sólido maciço é feita conforme a figura
409
onde:
R = resistência térmica radial do fio, isolante e convecção para o fluido;
rw = raio do fio (metálico);
ri = raio externo da camada de isolante sobre o fio;
k i = condutividade térmica do isolante;
h = coeficiente convectivo da superfície externa do isolante para o fluido;
k = condutividade térmica do sólido;
kA =produto equivalente condutividade – área para a condução axial no fio;
r = raio do fio ( de cada fio) ou 2 x raio dos fios;
L = comprimento dos fios de termopar;
hs = coeficiente convectivo entre o sólido e o fluido;
Bi = hs r / k = número ou módulo de Biot, indica a magnitude relativa entre a resistência à
transferência de calor por convecção e a resistência à transferência de calor por condução;
F (Bi ) = aproximação para expressões mais complicadas para Bi < 1,0 .
Se Bi < 1,0 então ocorre um efeito maior de convecção e um erro de temperatura maior também.
Neste caso, a instalação deve ser modificada.
O erro devido à combinação pode ser reduzido colocando o fio ao longo do sólido para reduzir o
gradiente de temperatura. Se o sólido for um metal, o fio deve ser eletricamente isolado.
Dados:
d = 1,5 mm (efetiva)
-3
r = 0,75 .10 m
k = 0,9 W/m ºC (sólido)
k fio = 80W / m º C (efetivo termopar)
ri = rw = r ⇒ ln (ri / rw ) = 0
2
h = 250 W/m ºC
2
hs = 20 W/m ºC
Ti = 200ºC
Tf = 90ºC
Tp = ?
1 1
= 0,849 (W / m º C )
−1
R= =
h 2πri (250 )(2π ) 0,75.10 −3
( )
(
kA = k fioπ r 2 = (80)π 0 ,75.10 )
−3 2
= 1,414.10 − 4 Wm /º C
X =
kA / R
.(1) =
[( )
1,414.10 − 4 / (0 ,849) ]
1/ 2
= 6 ,085
π rk (
π 0 ,75.10 − 3 (0 ,9 ) )
410
Bi =
hs r (20 ) 0,75.10 −3
=
( = 0,0167
)
k (0,9)
F (Bi ) = 1,27 + 1,08 Bi − 0,5 Bi2 = 1,288
T p − Ti X − Bi 6 ,085 − 0 ,0167
logo, = = = 0 ,823
Tp − T f X + F (Bi ) 6 ,085 + 1,288
T p − 200 = 0,823(T p − 90º ) ⇒ T p = 711º C
Esta instalação resulta em um erro muito grande!!!
Solução:
Recalculando os parâmetros que se alteram
X =
kA / R
=
[(
1,414.10 − 4 / (0 ,849) ) ]
1/ 2
= 0 ,0274
π rk (
π 0 ,75.10 − 3 (200) )
hs r (20)(0,75.10 −3 −5 ) = 7,5.10
Bi = =
k (200)
F (Bi ) = 1,27 + 1,08 Bi − 0,5 Bi2 = 1,270
Assim,
T p − Ti X − Bi 0 ,0274 − 7 ,5.10 −5
= = = 0 ,021
Tp − T f X + F (Bi ) 0 ,0274 + 1,270
( )
T p − 200 = 0 ,021 T p − 90 ou T p = 202 ,3º C
Problema 4.15:
Para um determinado termistor, β = 3420 K e a resistência a 200ºF (366,33K) é de 1010 ± 3Ω . O termistor é
usado para uma medida de temperatura e a resistência medida é de 2315 ± 4Ω . Calcule a temperatura e sua
incerteza.
Solução:
Dados:
β = 3420 K
T=200ºF ⇒ R0= 1010 ± 3Ω ⇒ T=366,33K
R= 2315 ± 4Ω ⇒ T=? ⇒ dT?
Inicialmente usamos a equação:
1 1
R = R0 exp β −
T T0
Isolamos a temperatura:
1
T=
1 1
+ (ln R − ln R0 )
T0 β
411
x R
1 1
Sabemos que ln x = ∫ dx ∴ ln R = ∫ dR
1
x 1
R
Voltamos a aplicar a equação 3.2(Holman) para encontrarmos a incerteza com relação a T:
1
∂T 2
∂T
2 2
w = dR + dR0
∂R ∂R0
∂T 1 1 1 1 1 1
=− 2
=− 2
∂R β R1 1 3420 2315 1 1
+ (ln R − ln R0 ) +
366 ,33 3420 (ln 2315 − ln 1010 )
T0 β
∂T
= −0 ,0143
∂R
1 1
2
− −
∂T
= β R0 =
1
1
2
∂R0 1 1 βR0 1 + 1 (ln R − ln R )
+ (ln R − ln R0 ) T0 β 0
T0 β
2
∂T 1 1 1
= = 0 ,0328
∂R0 3420 1010 1 + 1 (ln 2315 − ln R )1010
0
366 ,33 3420
Deste modo
1
4 2
3
2 2
w = − 0 ,0143 + 0 ,0328
2315 1010
w = 1,082 x10− 2
Solução:
A equação de balanço de energia para o processo transiente pode ser escrita como
dT
hA( T∞ − T ) = mc
dt
onde h em W/m²°C, A em m², T em °C m em kg, c em J/kg°C e t em s. A solução da
temperatura transiente é dada por
412
T∞ − T
= e (− hA / mc )t
To − T∞
onde t é a constante do tempo
t = mc / hA
4
A massa m = ρV = ρ πr³
3
A = 4π .r 2
Assim
4
ρ π .r 3 .c
( 7900 )( 450 )( 0 ,75x10− 3 )
t= 3 2
= = 11,85 s
h 4.π .r ( 3 )( 75 )
Solução:
Dados:
λ = 0,65 µm = 0,65x10-6 m
TR = 1000°C = 1273 K
ε = 0,5 e 0,6
Da eq. para pirômetro (1 onda) (eq.4.5.6)
1 TR
T= T=
λ ln[ ε ( λ )] 1 λ .TR ln[ ε ( λ )]
+ 1+
C2 TR C2
C2 = constante na eq. de Planck
C2 = 1,44x10-2 mK
p/ ε = 0,5
1273
T= −6
= 1325,97 K ou 1052,82°C
( 0 ,65x10 )( 1273 ).ln[ 0 ,5 ]
1+
1,44 x10− 2
p/ ε = 0,6
1273
T= −6
= 1311,66 K ou 1038,51°C
( 0 ,65x10 )( 1273 ). ln[ 0 ,6 ]
1+
1,44 x10− 2
Nota: 20% de incerteza no valor da emissividade provoca 1,1% de variação na temperatura
corrigida.
Solução:
413
λ1 = 2,17 µm = 2,17x10-6 m
λ2 = 2,56 µm = 2,56x10-6 m
C2 = 1,44x10-2 mK
R = 0,9
ε (λ1 )
= 0,9
ε (λ 2 )
i) Calculo da temperatura indicada:
Da equação
− 5 − C 2 1 − 1 −C2 1 1
λ
λ
5 − λ 5 C λ − λ
Tr λ1 λ 2 Tr λ1 λ2
R = 1 e ⇒ R 1 = e ⇒ ln R 1 = 2 1 2
λ2 λ2 λ2 Tr λ1λ2
− 2 2 ,17 x10 − 2 ,56 x10
−6 −6
λ −λ
C2 1 2 1,44 x10 −6 −6
λλ ( 2 ,17 x10 )( 2 ,56 x10 ) = − 1010 ,94
Tr = 1 2 =
λ 2 ,17 5 − 0 ,9317
ln R 1 ln 0 ,9
λ2 2 ,56
Tr = 1084,98 K
ii) A temperatura verdadeira
ελ
ln 1
ελ
1
=
1
+ 2 ⇒T = Tr
T Tr 1 1 λ λ Tr ε λ1
C2 − 1 + 1 2 ln
λ1 λ2 λ2 − λ1 C2 ε λ2
1085
T= ⇒ T = 1223,3 K
( 2 ,17 x10 )( 2 ,56 x10− 6 ) 1085
−6
1 + −6 −6
−2
ln(0 ,9)
2 ,56 x10 − 2 ,17 x10 1,44 x10
Anexo
ελ ελ
ln 1 ln 1
ελ ελ
1
=
1
+ 2 ⇒ 1 = 1 + 2
T Tr 1 1 T Tr λ2 − λ1
C2 − C2
λ1 λ2 λ1λ2
λ −λ ελ
C2 2 1 + ln 1 .Tr
λ1λ2 ελ
1
= 2
T λ2 − λ1
Tr.C2
λ1λ2
414
λ −λ
Tr .C2 1 2 +
T= λ1λ2
λ −λ ελ
C2 2 1 + ln 1 .Tr
λ1λ2 ελ
2
Tr
T=
ελ
ln 1 Tr
ελ
1+ 2
λ − λ1
C 2 2
λ1λ 2
Tr
T=
λ λ Tr ε λ1
1 + 1 2 ln
λ2 − λ1 C2 ε λ2
T f = Tterm +
( 4
εσ Tterm )
− Tw4
(K) (a)
h
onde
Tf = temperatura real do fluido, K
Tterm = valor de temperatura medido pelo termômetro, K
Tw = temperatura da superfície envolvente, K
h = coeficiente de transferência de calor por convecção, W/m² K
ε = emissividade do sensor do termômetro
O último termo da equação (a) é devido ao efeito da radiação e representa a correção da
radiação. Note que o termo de correção da radiação é mais significativo quando o coeficiente de
transferência de calor por convecção é pequeno e a emissividade da superfície do sensor é grande.
Portanto, o sensor deve ser revestido com um material de alta refletividade (baixa emissividade) para
reduzir o efeito da radiação.
415
Um termopar usado para medir a temperatura do ar quente escoando em um duto cujas paredes são
mantidas a Tw = 400 K mostra uma leitura de temperatura de Tterm = 650 K. Partindo do principio
que a emissividade da junção do termopar é de ε = 0,6 e o coeficiente de transferência de calor por
convecção é de h = 80 W/m². Determine a temperatura real do ar.
Solução:
A temperatura do ar em um duto é medida. Determinar a temperatura real do ar levando em conta o
efeito da radiação.
As superfícies são opacas, difusas e cinzas. As paredes do duto encontram-se em uma temperatura
consideravelmente mais baixa do que o ar contido nele e esperamos que o termopar mostre uma
leitura mais baixa do que a temperatura real do ar, como resultado do efeito da radiação. A
temperatura real do ar é determinada a partir da equação
T f = Tterm +
(
4
εσ Tterm )
− Tw4
h
= ( 650K ) +
( )
0 ,6 × 5,67 × 10 −8W / m² ⋅ K 4 [( 650K )4 − ( 400K )4 ]
= 715K
80W / m² ⋅ K
Note que o efeito da radiação provoca uma diferença de 65°C (ou 65K, já que °C = K para diferenças
de temperatura) na leitura da temperatura neste caso.
Solução:
Base teorica
A temperatura de um corpo pode ser determinada pela determinação da energia total emitida
do corpo e assim calcular a temperatura da equação
E = εσT 4 (a)
Para determinar a temperatura, a emissividade do material deve ser conhecida de modo que
1
E 4
T = (b)
εσ
A temperatura aparente de corpo negro é o valor como calculado da equação (b) com ε = 1, ou
1
E 4
Ta = (c)
σ
Se a temperatura aparente é considerada como o valor medido, o erro na temperatura, por
causa das condições de corpo negro é
T − Ta Ta 1
Erro = = 1− = 1− ε 4 (d)
T T
416
= +
T 4ε E
Mas
wε 0 ,05
=
ε 0 ,2
wE = 0 ,01E800
Assumindo que a energia emitida varia conforme
4
400
E 400 = E800
800
wE 4
e =0,01(800/400) = 0.16
E
Na temperatura 800K, equação (a) fornece,
1
wT 0 ,05 2
2
= + (0 ,01)2 = 0 ,0633
T 4( 0 ,2 )
e wT = ( 800 )( 0,0633 ) = 50,6°C
Na temperatura 400 K, a incerteza fracional,
1
wT 0 ,05
2 2
= + (0 ,16 )2 = 0 ,1718
T 4( 0 ,2 )
e
wT = ( 400 )( 0 ,1718 ) = 68,7°C
A incerteza que resulta por somente wε é 50K na 800 K e 68,7K na 400K.
Problemas sugeridos
4.1 Um termômetro de bulbo de mercúrio foi calibrado para uma determinada profundidade de
imersão. O termômetro está imerso além da medida, de tal modo que a profundidade extra é igual a
distância de 10° na escala. A verdadeira leitura da temperatura pode ser calculada por
Tverd = Tind − 0,000088(Tind − Tamb )D
Um termômetro para altas temperaturas é constituído de um tubo de monel 400, tendo um diâmetro
interno de 8 ± 0,5 mm. Após ter sido evacuado, é colocado o mercúrio, de modo que a altura da
coluna seja de 10.00 ± 0.25 mm para uma temperatura de 260°C. Se esse tubo é utilizado para
medidas de temperatura, calcule a incerteza desse termômetro a 260°C se a incerteza na medida da
altura da coluna é de ± 0.25 mm.
4.3 Para um determinado termistor, β = 3420K e a resistência a 100ºC é de 1,010 ± 3 Ω. O termistor é
usado para uma medida de temperatura e a resistência medida é de 2.315 ± 3Ω. Calcule a
temperatura e sua incerteza.
4.4 No centro de uma pequena esfera de cobre se encontra posicionado um termopar, utilizado para
medir a temperatura do ar dentro de um forno. As paredes do forno estão a 660 ± 11ºC. A
emissividade da superfície do cobre é 0.57 ±0.04 e a temperatura indicada pelo termopar é de 550 ±
2
0,5ºC. O coeficiente de transferência de calor por convecção é 28,5 W/m K ±15%. Calcule a
verdadeira temperatura do ar e a sua incerteza. Calcule também a verdadeira temperatura do ar se a
superfície da esfera fosse recoberta com cromo com ε =0.06 ± 0.02. Estime a incerteza nesse caso.
4.5 Uma fita de constantan de espessura de 1/32 pol. é aquecida por uma corrente de gás numa das
faces e resfriada pela outra face. Dois fios de cobre de 0,1 mm de diâmetro são ligadas à fita metálica
para indicar a diferença de temperatura na direção transversal. Um potenciômetro indica 0.15 ±0.001
-1
mv e a sensibilidade do cobre-constantan pode ser tomada como 0.0279 ±0.0001 mv F . Os
parâmetros de transferência de calor são dados como:
2 2
h1 = 19,95 W/m K h2 = 14,25 W/m K
2 2
ht1 = 85,5 W/m K ht2 = 57 W/m K
2 2
kcobre =2,64 W/m K kconst = 0,168 W/m K
Calcule a verdadeira diferença de temperatura e estime a incerteza.
4.6 Um termopar é colocado dentro de um tubo de cobre de diâmetro externo de 3,12 mm e diâmetro
interno de 1,58 mm. O tubo é colocado dentro de uma fornalha em que as paredes estão a 800ºC. A
temperatura do ar na fornalha é de 666ºC. Calcule a temperatura indicada pelo termopar e estime o
tempo τ para obter:
T − Ti
= 0,5
Tt − Ti
r=
{ [ ]}
t 3(1 + m )2 + (1 + mn ) m 2 + (1 mn )
6(α 2 − α1 )(T − T0 )(1 + m )2
m = razão das espessuras da fita de baixo coeficiente de expansão térmica ao material de alto
coeficiente térmico;
n = razão dos módulos de elasticidade do material de baixo coeficiente de expansão térmica ao
material de alto coeficiente de expansão térmica;
α1 = coeficiente de expansão térmica baixa;
α2 = coeficiente de expansão térmica alta;
T = temperatura;
T0 = temperatura de colagem.
b) Se este elemento bimetálico fosse usado como dispositivo para controle de temperatura de tipo
(on/off) operando numa temperatura nominal de 76ºC, calcule a deflexão na extremidade de uma fita
de 100 mm de comprimento para um desvio (variação) de ±0,55ºC e ± 1,1ºC da temperatura nominal.
c) Se esta fita bimetálica for usada para indicar as temperaturas de 75ºC, 110ºC e 165ºC. A
extremidade da fita é conectada num mecanismo adequado de indicação. A incerteza no
comprimento da fita é ±0,25 mm e na espessura da fita de cada material é ±0,0050 mm. A deflexão
perpendicular da posição de 55ºC é tomada como indicação da temperatura. Calcule a incerteza em
cada uma das temperaturas mencionadas e também a incerteza na deflexão em cada temperatura.
4.8 Uma fita bimetálica de cobre e monel 400 é colada na temperatura de 60ºC. A espessura da fita
de cobre é 0,350±0,005 mm e da fita de monel 400 é 0,25±0,0025 mm. O comprimento da fita é 125
mm. Calcule a sensibilidade da deflexão como sendo a deflexão por ºC de diferença de temperatura.
Avaliar a incerteza na sensibilidade da deflexão.
4.9 Um termômetro de expansão de fluido utiliza Freon 12 num cilindro de cobre de diâmetro interno
de 6,2 mm e espessura de 075 mm. O termômetro é exposto a um fluxo de ar quente a 200ºC, 1 bar
e 6 m/s. Avaliar a constante de tempo para este termômetro.
4.10 Uma termopila de chromel-alumel com quatro junções é usada para medir um diferencial de
temperatura de 2,0ºC num nível de temperatura de 200ºC. A sensibilidade dos termopares é aquela
das tabelas com ±0.5% e a incerteza do potenciômetro é 0.002mv. Calcule a incerteza na medição do
diferencial de temperatura.
4.11 Um termopar chromel-alumel tem suas junções nas temperaturas de 500°C e 0°C. Determinar a
tensão Seebeck, o coeficiente de Seebeck, a tensão Peltier e a tensão Thomson líquido. Dados:
acr = 30.5132 µ v °C; aal = -9.4332 µ v °C;
-3 -3
bcr = 7.6296 x 10 µ v /°C; bal = 2.3032 x 10 µ v /°C.
4.12 Dois termopares de Fe-Const. foram verificados um contra o outro usando banhos de gelo
separados. Entretanto, as junções entre os materiais dos termopares e os fios de cobre se
encontraram a temperaturas diferentes, 40 e 75ºC. Qual a fem resultante e como isto pode ser
interpretado em erro na temperatura?
4.13 Determine a temperatura indicada por um termistor caracterizado pela equação
bT
R = a exp onde a = 0.06 Ω , b = 8000 R, se a resistência medida do termistor é 10000 Ω
4.14 Comparar a sentividade e resposta dos medidores de Gordan de mesmo diâmetro e a mesma
espessura mas com os seguintes pares de materiais para o disco e o sorvedouro respectivamente:
Constantan & Cobre; Cobre & Constantan; Ferro & Constantan; Constantan & Ferro.
É desejado medir um diferencial de temperatura de 25ºC usando um termopar de cobre-constantan
no nível de temperatura de 110ºC. O registrador de milivolts disponível para a medição de tensão
produzida tem uma incerteza de 0,004 mv. Quanto pares de junções numa termopilha devem ser
usados de modo que a incerteza na medição de diferencial de temperatura não ultrapasse 0,025ºC.
.4.16 Calcular a sensibilidade termoeléctrica dos pares ferro-constantan e cobre-constantan na
o
temperatura de 0 C. Grafique o erro resultante se estes valores forem assumidos constantes na faixa
de temperatura de –25ºC à 300ºC.
419
4.20 Uma medida de energia radiante é feita para determinar a temperatura de um bloco de metal. A
2
energia emitida da superfície do bloco é 28±0,4 kW/m e a emissividade da superfície é estimada em
∈= 0,90±0,05. Calcule a temperatura da superfície e a incerteza.
4.21 U radiômetro é usado para medir o fluxo de energia radiante de um material tendo uma
o
temperatura de 280±0,5 C. A emissividade do material é 0,95±0,03. O radiômetro é então usado
2
para outro material cuja emissividade é 0,72±0,05. A incerteza no fluxo radiante é ±225 W/m para
ambas as medidas e a segunda medida é 2,23 vezes a primeira. Calcule a temperatura do segundo
material e a incerteza.
4.22 Um sensor para medir temperatura a alta velocidade tendo um fator de recuperação igual a
0,98±0,01 é usado para medir a temperatura do ar no número de Mach 3,0. O termopar instalado no
o o
sensor é preciso dentro de ±1,0 C e indica a temperatura de 380 C. Calcule a temperatura de
escoamento livre e a incerteza.
4.23 Uma esfera de aço inox tendo um diâmetro de 3,0 mm no qual é inserido uma junção de cobre-
o
constantan é bruscamente exposta ao ar na temperatura de 50 C com um coeficiente convectivo de
2o o
20 W/m C. A temperatura inicial da esfera é 20 C. Grafique a saída do termopar em função do
tempo e determine também a constante de tempo.
4.24 Uma placa de alumínio oxidado é exposta ao fluxo tendo um coeficiente de troca de calor de 50
2o o o o o
W/m C. A temperatura da placa é medida como 100 C±0,5 C e a temperatura da sala é 20 C±0,5 C.
Usando valores de emissividade, calcule a temperatura de escoamento e avalie a incerteza.
4.25 Uma fita bimetálica é construída de cobre e invar para medição da temperatura na faixa de –
o o
10 C a 120 C. O comprimento da fita é 2,5 cm e cada folha tem uma espessura de 0,3 mm.
o
Assumindo que a fita é colada a 30 C, calcule a deflexão nas extremidades da faixa de temperatura.
o
4.26 As junções a seguir são conectadas em série; cobre-constantan a 20 C, constantan-ferro a
o o o o
100 C, ferro-constantan a 60 C, constantan-chromel a 15 C e chromel-alumel a 20 C. Calcule a
tensão de saída deste arranjo.
4.27 Um termômetro de vidro com mercúrio tendo um diâmetro de 6mm é colocado na posição
o
vertical para medir a temperatura do ar numa sala. As paredes da sala são mantidas a 50 C. O
2o
coeficiente convectivo é 7 W/m C e a emissividade do termômetro pode ser considerada como
o
∈= 0,9. Calcule a temperatura indicada pelo termômetro se a temperatura do ar é 32 C. Se o
termômetro é protegido por anteparo de proteção tendo ∈= 0,1 e diâmetro de 12,0 mm, calcule a
temperatura que deve ser indicada pelo termômetro. Para anteparo longo a razão de área
A As ≈ dt ds .
4.28 O sensor de um termopar é incluído num tubo de 3mm de diâmetro e colocado num forno cujas
o 2o
paredes são mantidas a 550 C. O coeficiente convectivo entre o termopar e o ar é 30 W/m C. Se a
o
temperatura de ar é 400 C, calcule a temperatura indicada pelo termopar. Considere a emissividade
do termopar como ∈= 0,8. Se um anteparo de proteção de diâmetro de 7mm e emissividade de 0,15 é
colocada em forno de termopar, calcule a temperatura a ser indicada pelo termopar.
420
4.29 Uma termopilha construída de chromel-alumel tem cinco junções mantidas na temperatura de
o
400 C. A saída da termopilha é conectada a um potenciômetro. Qual é a tensão que deve ser
indicada se todos os terminais são mantidos na mesma temperatura?
4.30 Um termopar é inserido numa cobertura de 2mm de diâmetro tendo emissividade ∈= 0,9 e
o
exposto a um fluxo de ar de alta velocidade na temperatura de 20 C e M=2,0. Se o fator de
recuperação do sensor é 0,9, calcule a temperatura indicada tomando o coeficiente convectivo como
2o
180 W/m C. Se o tubo for pintado com uma camada refletiva tendo emissividade de ∈= 0,07, qual a
temperatura indicada?
4.31 Um cobre altamente polido tem emissividade de 0,05. Após oxidação a emissividade chega
perto de 0,8. Um radiômetro com ajuste interno de emissividade é usado para medição da
temperatura de cobre polido como 100ºC. Após a oxidação o radiômetro é usado para a mesma
medida sem mudar ajuste de emissividade. Qual a temperatura a ser indicada nas novas condições?
4.32 Uma esfera de cobre tendo um diâmetro de 12 mm está inicialmente na temperatura uniforme de
o o
100 C. Bruscamente é exposta a convecção forçada no ar à temperatura de 20 C e com coeficiente
2o
convectivo de 97 W/m C. É inserido na esfera um termopar tipo chromel-alumel para indicar a
temperatura em função do tempo. Qual o tempo para que o termopar indique uma temperatura de
o
25 C e qual a constante de tempo?
o
4.33 Uma placa de alumínio encontra-se, inicialmente, na temperatura uniforme de 200 C. A placa é
2
subitamente sujeita a um jato de Freon que provoca efeito resfriador numa taxa de 100 W/cm .
o o
Calcule o tempo para que a placa atinja 100 C e 50 C respetivamente.
4.34 Um termopar usado para medir a temperatura do ar quente que escoa em um canal cujas
paredes são mantidas a Tw = 500 K mostra uma leitura de temperatura Tterm = 850 K. Partindo
do principio que a emissividade da junção do termopar é de ε = 0,6 e que o coeficiente de
transferência de calor por convecção é de h = 60 W/m².°C, determine a temperatura real do ar.
4.35 Um termopar blindado por folha de alumínio de emissividade 0,15 é usado para medir a
temperatura dos gases quentes escoando em um canal cujas paredes são mantidas a Tw = 380
K. O termômetro mostra uma leitura de temperatura Tterm = 530 K. Partindo do principio que
a emissividade da junção do termopar é de ε = 0,7 e o coeficiente de transferência de calor por
convecção é de h = 120 W/m² °C, determinar a temperatura real do gás. Qual seria a leitura do
termômetro, caso não fosse utilizado um escudo de radiação?
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CAPÍTULO 5
MEDIDAS DAS PROPRIEDADES DE TRANSPORTE
5.1 Medidas de Peso, Densidade e Gravidade Específica
Em processos industriais e trabalhos científicos torna-se importante ressaltar o conhecimento da
densidade, peso específico ou gravidade específica dos materiais.
Densidade: A densidade é definida como sendo a massa por unidade de volume. No sistema SI é dada
em kilograma por metro cúbico.
m
Densidade = ρ = (5.1.1)
V
Peso Específico: É definido como peso por unidade de volume.
peso W mg
w= = = (5.1.2)
volume V V
onde m = massa, V = volume, W = peso e g = aceleração da gravidade.
Quando um corpo é “pesado” através de uma balança de travessão ou escala, o mesmo é posto em
equilíbrio com uma massa conhecida e calibrada. Esta operação de pesagem é de fato uma medida de
massa de um corpo, sendo que a aceleração da gravidade atua de forma similar para ambos os corpos.
Por outro lado, quando um corpo é “pesado” em uma balança de molas, a deflexão da escala é
influenciada pelo valor local da atração gravitacional. Em suma pode-se concluir que o peso de corpo
depende da atração gravitacional mas a massa não.
Gravidade específica: É definida como a razão de massa específica ou peso de uma substância em
estudo, com a massa específica ou peso de um material de referência selecionado, tal como a água em
condições de volume e temperatura constantes.
ρ W
GE = = (5.1.3)
ρω Wω
5.1.1 Medidas da Densidade e Gravidade Específica
Para encontrar a densidade de um bloco retangular de madeira ou metálico é necessário encontrar a
massa e o volume do bloco. A massa é determinada através de uma balança, e o volume pela medida
das dimensões do bloco.
Um dos métodos mais fáceis de determinar a gravidade específica é pesar um dado volume de
material e encontrar o peso de um volume igual de água, sendo que a razão entre o peso do material e o
peso da água é a gravidade específica.
5.1.1.1 Hidrômetro
É um instrumento usado para encontrar a gravidade específica de um líquido diretamente. O hidrômetro
comum consiste de um flutuador de vidro lastrado na base com mercúrio ou chumbo. O flutuador tem
uma haste oca dentro da qual está uma escala graduada (vide figura 5.1.1a). Para encontrar a
densidade de um líquido insere-se o hidrômetro no mesmo e realiza-se a leitura da posição da superfície
do líquido na escala, sendo esta a indicação da densidade.
O hidrômetro é baseado no princípio de Arquimedes. Os hidrômetros usados para líquidos mais
leves que a água tem um grande flutuador e a graduação da escala começa com uma gravidade
específica de 1,00 no topo. Os hidrômetros são usados em laboratórios e indústrias para testes de
líquidos, tais como: ácidos, soluções de sal ou produtos de petróleo. São usados também para testar
misturas ante congelantes, diluição do leite e para estimar a concentração em vinhos e cervejas.
O hidrômetro é um dispositivo que flutua em uma posição vertical e é usado para medir a gravidade
especifica de líquido, ver figura 5.1.1b. A parte superior do hidrômetro se estende acima da superfície do
liquido e suas divisões permitem ler diretamente a gravidade especifica. O hidrômetro é calibrado para
434
que na água pura dê a leitura exata de 1,0 na interface entre o ar a água. Podemos obter a relação para a
gravidade especifica de um liquido como função da distancia ∆z da marca correspondente á água pura.
Como ilustração determine a massa de chumbo que deve ser despejada em um hidrômetro com 1 cm de
diâmetro 20 cm de comprimento para que ele flutue até a metade (marca de 10 cm) em água pura.
Uma relação entre a gravidade especifica e a distancia vertical do nível de referencia deve ser obtida, e a
quantidade de chumbo que precisa ser adicionada ao tubo do hidrômetro. O peso de tubo de vidro é
desprezível com relação ao peso do chumbo e também a curvatura da parte inferior do tubo.
Essa relação também vale para os fluidos mais pesados do que a água tomando ∆z abaixo de zo como
uma quantidade negativa. Igualando as equações (5.1.3a) e (5.1.3b) entre si, uma vez que o peso do
hidrômetro é constante, ou seja:
ou
que é a relação entre a gravidade especifica do fluido e ∆z. Observe que zo é constante para um
hidrômetro dado e ∆z é negativo para fluidos mais pesados do que a água.
Desprezando o peso do tubo de vidro, a quantidade de chumbo que precisa ser adicionada ao tubo é
determinada pelo requisito de que o peso do chumbo seja igual a força de flutuação. Quando o hidrômetro
está flutuando com metade submersa na água, a força de flutuação que age sobre ele é:
FB = ρw.g.Vsub (5.1.3d)
Igualando FB ao peso do chumbo temos:
W = mg = ρw.g.Vsub
A gravidade específica de um líquido desconhecido pode ser calculada, no equilíbrio, através das
massas e suas respectivas distâncias do apoio e o flutuador.
O flutuador deve estar totalmente imerso no líquido sob teste. Resultados precisos podem ser
obtidos com este método desde que se tomem os devidos cuidados durante o teste.
O flutuador modelo de Troemner desloca 5 g de água destilada a 20 °C . Os pesos colocados são de
0,005; 5; 50 e 500 g.
O peso de 5 g é colocado no mesmo gancho que o flutuador imerso em água destilada a 20 °C . A
balança deve estar em equilíbrio, indicando a gravidade específica de 1,000.
A gravidade específica de líquidos menores que 1 pode ser medida suspendendo o flutuador em
uma balança analítica e usando pesos do lado oposto para obter o balanço.
5.1.1.4 Tubo em U
A densidade desconhecida de um líquido 1 pode ser obtida aproximadamente pela densidade conhecida
de um líquido 2 (se os líquidos não forem miscíveis) colocando-os em um tubo em U e medindo-se os
comprimentos das colunas líquidas l1 e l 2 , ver figura 5.1.4. De acordo com os princípios manométricos:
ρ 1l1 = ρ 2 l 2 (5.1.4)
pode-se calcular ρ1 . Este método não é muito preciso porque os vários meniscos impedem medidas
mais rigorosas do comprimento das colunas de líquidos.
5.1.2 Medidas industriais de densidade e gravidade específica
Figura 5.1.5 Sistema de bolha para medir a gravidade específica[ Ismail, 1998 ].
contendo duas espirais secundárias. Como a gravidade específica ou densidade do líquido sob medida
varia, o hidrômetro sobe ou desce ajustando a posição do núcleo de ferro do transformador. Isto mudará
a voltagem desenvolvida nos dois secundários.
145
Graus Baumé =
gravidade específica do líquido a 60 o F
gravidade específica da agua a 60 o F
5.2 Medição da viscosidade
O efeito da viscosidade, em escala macroscópica, manifesta-se na presença do cisalhamento e, portanto
a realização de sua medida envolve o estado de movimento. É praticamente impossível medir a tensão de
cisalhamento local, sendo necessário tomar como base para algumas medidas os efeitos de movimento,
normalmente laminar, ou seja, um movimento lento com o número de Reynolds pequeno, e que possuam
equações com soluções exatas neste intervalo.
Por exemplo, podemos medir a perda da pressão de um fluido que passa através de um tubo, ou
ainda a força de arrasto de um corpo caindo, rodando ou oscilando em um fluido estagnado.
5.2.1 Escoamento de Poiseuille
O uso do escoamento de Poiseuille parece à primeira vista um arranjo simples, para um ponto de vista
teórico. Considera-se um fluxo laminar estável através de um tubo reto cuja solução analítica é simples.
Para um perfil de velocidade parabólico plenamente desenvolvido, a razão volumétrica do fluxo Q para um
fluido incompressível é dada pela seguinte equação de Hagen Poiseuille:
πd 4 ∆p
Q= (5.2.1)
128µL
onde ∆p = perda de pressão, L = comprimento do tubo e d = diâmetro do tubo.
Consequentemente, a viscosidade µ pode ser calculada se Q e ∆p são medidos.
O fluxo laminar completamente estável existirá para um número de Reynolds, baseado na velocidade
média, abaixo de 2300. Quando os fluidos de teste são gases, a condição anteriormente citada e a
necessidade de medir corretamente pequenos valores de pressão dificultam a aplicação do método.
O diâmetro do tubo deve ser pequeno enquanto o comprimento L deve ser grande. Torna-se
importante efetuar uma seleção da razão ideal diâmetro - comprimento, adequada apenas para uma
pequena faixa de valores de viscosidade.
Operando o viscosímetro capilar torna-se necessário considerar severas correções para justificar o
desvio do fluxo real, do suposto pela equação (5.2.1).
Quando o fluxo de gás através do capilar sofre uma ligeira expansão, a pressão decresce ∆p , sendo
a razão do volume do fluxo aumentada ao longo do capilar. O gás é acelerado ligeiramente e requer uma
maior perda de pressão necessitando, portanto que seja introduzida a correção devido à
incompressibilidade. Em muitos casos é necessário o uso de capilares com diâmetros muito pequenos,
que torna o caminho livre médio das moléculas do gás comparável ao diâmetro do tubo.
A equação (5.2.1) enfim, é válida somente para um perfil de velocidades parabólico plenamente
desenvolvido, em teoria com valores de L tendendo ao infinito. A tensão de cisalhamento de um fluxo
não desenvolvido é grande, implicando no uso obrigatório das correções de entrada.
No caso do capilar curvado são necessárias outras correções devido à variação nas linhas de fluxo e
à existência de vórtices.
Viscosímetros capilares têm sido usados extensivamente em muitas pesquisas e são construídos em
diversos formatos; um deles é mostrado na figura 5.2.1.
O capilar é acomodado em uma sólida membrana, a qual divide o vaso de pressão termostático (B)
em dois compartimentos. O vaso é pressurizado com o auxílio da balança de pressão (C) que mantém
uma pressão constante a jusante do vaso de pressão. O fluido de teste circula por duas bombas de
precisão, (D) e (E), dirigidas por um motor síncrono (F) através de uma caixa de engrenagens de
precisão. Desta maneira, o gás é exaurido de um compartimento do vaso de pressão e de igual volume é
forçado para o outro.
A perda de pressão resultante é medida com um manômetro diferencial (E). A taxa de fluxo V& é
determinada pelo deslocamento do pistão da bomba e da velocidade do motor síncrono.
O viscosímetro quase estático de Rankine, figura 5.2.2, é formado por um anel consistindo de um
tubo capilar (a) e outro tubo maior (b), ambos conectados na parte inferior a um ponto comum (c).
440
O viscosímetro de vidro cheio de gás é colocado no vaso de aço (d) contendo mercúrio e a abertura
no fim de (c) é imersa em mercúrio. A fim de manter o instrumento dentro das condições de operação, a
pressão em (d) é aumentada elevando o mercúrio e comprimindo o gás a sua frente. Quando o nível de
mercúrio alcançar a junção do tubo maior, (b) com (c), subirá rapidamente no tubo (d) devido à alta
resistência para o fluxo de gás no capilar.
Assim a queda de pressão inicial é estabelecida como está na figura 5.2.2. A pressão do vaso é
mantida constante e o gás é forçado através do capilar sob a ação do (∆p ) que se abaixa gradualmente.
O volume é forçado através do capilar cronometrando-se o tempo para que o menisco de mercúrio leva
para subir pelo tubo de diâmetro conhecido conectado na ponta de baixo do capilar. O volume deve ser
idêntico ao avaliado pela integração da equação (5.2.1) sobre a faixa de ∆p observada.
Outra versão do viscosímetro de Rankine é mostrada na figura 5.2.3. O gás sob teste é circulado
através do circuito quando a válvula de saída é fechada. Um glóbulo de mercúrio é colocado no tubo mais
largo e a válvula de entrada é fechada.
Toma-se o tempo para que o glóbulo caia entre duas marcas A e B . Em sua queda o glóbulo
desloca o gás através do capilar estreito, uma vez que os dois tubos formam um sistema fechado. Em
termos de resultados experimentais temos que:
πd 4 t∆P
µ= (5.2.2)
128L∀
onde d = diâmetro da esfera, L = densidade do líquido cuja viscosidade pretende-se determinar,
∆P = diferença de pressão, t = tempo para o glóbulo cair entre A e B e ∀ = volume deslocado pelo
glóbulo em seu movimento descendente. ∆P é igual ao peso do glóbulo dividido pela área de seção
transversal do tubo cujo cálculo pode-se desprezar os efeitos de tensão superficial ou aplica-se as
devidas correções. O banho de água quente permite estudos dos efeitos de variação de pressão e de
temperatura.
442
3,966 x10 −4
m&
Q= = = 3,974 x10 −7 m³/s
ρ 998
Temos escoamento totalmente desenvolvido quando
l Re d
>
d 8
ou
l > ( 0,001)( 500 / 8) = 0,0625 m
Supor que a pressão diferencial a ser medida é no mínimo 50 kPa, para usar medidores
relativamente barato.
πr 4 ( P1 − P2 )
L=
8µQ
π (0,0005) 4 (50000)
= = 3,057 m.
8(1,01x10 −3 )(3,974 x10 −7 )
Uma bomba retira amostra da linha principal e bombeia através do medidor de área variável, o qual
tem dois flutuadores, um para medida de fluxo e outro para medida de viscosidade. A pressão diferencial
através do medidor é mantida constante e qualquer movimento no flutuador que mede viscosidade é
devido à variação apenas da viscosidade. O esquema é mostrado na figura 5.2.4.
Uma versão do projeto incorpora um duplo solenóide no topo do flutuador. A variação da indutância é
então uma função da viscosidade. Outra versão tem uma unidade acomodando bobinas de transmissão
que são parte do sistema de transmissão eletrônico.
5.2.3 Método de um Corpo em Queda
A equação de Stokes como a equação de Hagen-Poiseuille, são soluções exatas da equação de Navier-
Stokes que relacionam o arrasto (W ) de uma esfera com: a viscosidade ( µ ) , o diâmetro ( D ) e a
velocidade (u ) , da seguinte maneira:
W = 3πµDu (5.2.8)
444
A equação (5.2.8) é válida somente para regime permanente. Desta forma u deve ser a velocidade
terminal ut o que ocorre sempre que o arrasto se iguale ao peso da esfera. A equação (5.2.8) é aplicada
para números de Reynolds da ordem de 1.
As exigências de u = ut e Re ≤ 1, ocorrem para esferas muito pequenas ou então grandes, mas
ocas, com parede fina e uniforme.
Outras variações dos métodos aqui propostos consistem na queda de uma esfera através de um
tubo vertical ou inclinado, de diâmetro um pouco maior que o da esfera. Desta maneira assegura-se um
escoamento laminar no pequeno anel constituindo quase toda a força de arrasto, no entanto a esteira e o
vórtice formado atrás da esfera causam um aumento do arrasto se afastando assim da teoria de Stokes.
Por este motivo, estes métodos não são usados para a avaliação primária da viscosidade.
du u ωr2
= =
dy r b
onde b << r1 .
Mas para fluido newtoniano a relação entre a viscosidade e a tensão de cisalhamento é dada por:
du
τ =µ
dr
Assim
ωr2
τ =µ⋅
b
T
µ=
r12 2 Lr2
πωr12 +
2a b
Isto é para medir a viscosidade dinâmica, o torque, a velocidade rotacional e os parâmetros geométricos
de arranjo devem ser determinados.
O cilindro externo gira a uma rotação constante ao redor do cilindro interno estacionário, cuja parte
central esta protegida nas extremidades por dois anéis fixos. O sistema suspenso pode ser representado
por um fio elástico como mostrado na figura 5.2.7 e um sistema óptico para a medida da deflexão angular
(torque).
O arranjo com cilindro rotativo tem muitas vantagens: cilindros relativamente grandes em tamanho e
precisão de fabricação, com extrema precisão na manutenção da velocidade angular constante. Uma
desvantagem é que o mecanismo de rotação necessita do uso conjunto de um fio calibrado ou espira
eletromagnética para a medida do torque, o que torna o sistema de pouca utilidade para altas
temperaturas e pressões.
5.2.7 Corpos Oscilantes
Este método utiliza a observação do decréscimo lento da oscilação de torção para a determinação da
viscosidade absoluta com precisão. A figura 5.2.8 mostra o arranjo mais comum.
Os discos ou esferas axialmente suspensos por um arame elástico, são inicialmente defletidos
ligeiramente. Eles oscilam com movimentos muito lentos no fluido de teste, que envolve os corpos, tanto
num espaço infinito como num espaçamento estreito.
µT0 ν
δ = = (5.2.15)
2πρ ω0
onde δ = distância normal média ao corpo (camada limite).
A freqüência circular no vácuo é ω 0 = 2π / T0 . Introduzindo φ = u / r , a velocidade angular local
na equação de Navier-Stokes na forma adimensional é:
∂φ ∂ 2φ 1 ∂φ ∂ 2φ
= + + (5.2.16)
∂τ ∂ξ 2 ξ ∂ξ ∂η 2
O movimento do corpo é descrito pela equação diferencial ordinária
2
M f = Iα&& + Iω 0 α (5.2.17)
Para movimentos muito lentos e para tempos muito longos, a solução principal é da seguinte forma:
α = A1 exp σ 1t + A2 exp σ 2t (5.2.18)
onde A1 e A2 = constantes.
−∆ ±i T
Como σ 1 ;σ 2 = , τ= são raízes complexas conjugadas (com parte real
τ T0
negativa) a equação característica transcendental é do tipo:
σ 2 + 1 + σ 3 / 2 F ( ρi , M k ) = 0 (5.2.19)
A função F ( ρ i , M k ) depende do arranjo geométrico e contém um ou mais parâmetros de
similaridade M k . Estes por sua vez dependem da viscosidade ( µ ) e da densidade ( ρ ) do fluido.
A determinação de forma precisa da equação característica constitui um problema teórico para
medida com corpos oscilantes. A equação é muito complexa e pode ser solucionada somente por
processo iterativo usando computadores. Esta é a razão pela qual o método de medida obteve sucesso
recentemente. Viscosímetros usando corpos oscilantes têm sido aplicados com muito sucesso para
determinação de dados a alta pressão e também para largas faixas de temperatura (mas esta faixa é
limitada pelo aumento do amortecimento interno do fio de suspensão com a temperatura). O aparato
449
usado por Kestin e Leidenfrost é mostrado na figura 5.2.9. O sistema de oscilação consiste de um disco
fino e paralelo, altamente polido, suspenso por um arame elástico. A haste é fixa ao fundo do disco e um
espelho é colocado na outra extremidade.
O sistema de oscilação é encapsulado numa câmara de alta pressão, com duas placas de ambos os
lados do disco. O sistema defletido por meio de uma vara levantada e engajada na haste girando com
auxílio de um magneto. O movimento do sistema e o deslocamento são observados por meio óptico
através de uma janela na frente do espelho.
ghπd 4
ν= t (5.2.21)
128∀L
ou
ν = K1t (5.2.21a)
450
Embora a altura h varie durante o teste, ela varia na mesma razão para todos os líquidos. Por esta
razão os termos do lado direito da equação podem ser considerados como a constante K1 .
Deste modo temos ν = K 1t o que indica que a viscosidade cinemática varia diretamente com o
tempo. O tubo capilar é curto para que o perfil de velocidade plenamente desenvolvido não seja
alcançado.
O fluxo tende a entrar uniformemente e então, devido ao arrasto viscoso das paredes, escoa devagar
nas margens e mais depressa no centro. Em vista disso deve ser feita uma correção na equação:
K2
ν = K1t + (5.2.22a)
t
O viscosímetro de Saybolt é um dispositivo industrial que usa o principio do viscosímetro do tubo capilar
para medição da viscosidade de liquido, ver figura 5.2.10. O cilindro é cheio com liquido até o topo. O
cilindro é normalmente submerso num banho de temperatura constante e regulável para garantir a
uniformidade da temperatura durante o teste. O liquido é então é drenado pelo orifício no fundo através o
tubo capilar curto. O tempo necessário para drenar 60 mL é registrado, e este tempo é indicativo da
viscosidade do liquido. Sendo que o tubo capilar é curto, não há garantia de ter perfil de velocidade
laminar e totalmente desenvolvido. Se o perfil for totalmente desenvolvido a viscosidade cinética varia de
forma linear com o tempo de dreno conforme equação (5.2.21a). Para corrigir este fato outro termo é
adicionado conforme equação (5.2.22a). Quando inserir os constantes na equação (5.2.22a) ela toma a
forma
2
ν = (0,00237t − 1,93 / t ) x10 −3 pé /s (5.2.22)
Viscosímetro de Saybolt é usado para medir a viscosidade de um óleo. O tempo registrado para a
drenagem de 60 mL é 183 ± 0.5 s. Calcule a incerteza na medida da viscosidade.
Solução:
∂ν / ∂t = K1 − K 2 / t 2 = (0,00237 + 1,93 / t 2 ) x10 −3
Assim a incerteza na viscosidade é dada por
wν = (∂ν / ∂t ) wt = (0,00237 + 1,93 / t 2 )(10 −3 )( 0,5) pé2/s
O valor nominal da viscosidade é
2
ν = (0,00237t − 1,93 / t ) x10 −3 pé /s
No tempo t= 183 s :
wν =1,21x10-6 pé2/s
-4 2
ν = 4,22x10 pé /s
Assim
wν /ν = 2,87x10-3 = 0,287%
Procedimento de Teste
1. Estabelecer e controlar a temperatura do banho no valor escolhido para o teste. As temperaturas
padronizadas para o Saybolt universal a 21,1; 37,8; 54,4 e 98,9°C( 70, 100, 130 e 210°F) e para o
Saybolt Furol são 25,0; 37,8; 50; 98,9°C(77,100,122 e 210°F)
2. Inserir a cortiça na extremidade inferior do viscosímetro.
3. Se a temperatura de teste é maior que a temperatura da sala, a amostra pode ser aquecida até
1,7°C(3°F) acima da temperatura de teste.
4. Agitar a amostra e passe através do filtro de 150 µm (n°100) para dentro do viscosímetro até um
pouco acima do nível do dreno
5. Colocar o tubo de sucção na galeria para remover o excesso de óleo até que fique abaixo do nível
do dreno
6. Verificar o frasco esta na posição correta e remover rapidamente o plug de cortiça e iniciar a
medição de tempo.
7. Parar o cronometro quando o liquido atingir a marcar no frasco.
8. Multiplicar o tempo de descarga pelo fator de correção determinado anteriormente e repartir o
resultado em viscosidade de Saybolt na temperatura de teste.
Solução:
2πR 3 wL
T =µ
l
ou
Tl
µ= 2 3
4π R n& L
onde
w = 2πn&
(1,8)(0,0015)
µ= 2 = 0,158 N.s/m²
4π (0,06) 3 (300 / 60)(0,4)
Considere uma quantidade de calor ( Q ) aplicada a um sistema de massa m de modo que exista uma
diferença de temperatura ( T2 − T1 ) , então a capacidade térmica é definida como:
Q
c= (5.3.1)
T2 − T1
O valor limite desta razão, ou seja, considerando uma variação infinitesimal de temperatura ( dT )
pode-se definir capacidade térmica como:
dQ
c= (5.3.2)
dT
Para obter um valor independente da massa m a equação (5.3.2) pode ser escrita como:
c dQ
C= = (5.3.3)
m mdT
A quantidade q representa o calor por unidade de massa e assim, a equação (5.3.3) pode ser
escrita como:
dq
C= (5.3.4)
dT
Aumentando-se a temperatura de uma unidade de massa de uma substância de um dT , não se
define o processo do ponto de vista termodinâmico. Existem muitos processos que podem ser usados
para aumentar a temperatura de uma unidade de massa em dT , portanto existem muitas maneiras de
definir o calor específico de uma substância dependendo do processo. Entretanto dois processos são de
uso amplo, cujas variações podem ser a volume constante ou a pressão constante. Deste modo a
equação (5.3.4) pode ser escrita como:
dq
Cp = (5.3.5)
dT p
dq
Cv = (5.3.6)
dT v
Experimentalmente os valores de C são medidos a pressão constante C p ou a volume constante Cv .
454
O calorímetro é envolvido por um banho isotérmico externo e o topo é coberto com uma placa de
cobre que mantém a temperatura constante, devido a sua alta condutividade térmica. O aumento da
temperatura do calorímetro é medido com um termômetro de precisão ou por termopares. A mudança na
entalpia da amostra é determinada a partir da capacidade térmica conhecida do calorímetro e o aumento
de sua temperatura.
Assim:
dH ( H T − H ref )p
Cp = = (5.3.7)
dT p ∆T
455
A técnica do calorímetro tipo queda consiste em aquecer uma amostra a uma determinada
temperatura. A amostra é colocada no calorímetro onde se resfria rapidamente sendo medido o calor
perdido. Este processo mede essencialmente a entalpia das amostras a alta temperatura em relação à
baixas temperaturas. O calor trocado entre a amostra e o calorímetro pode ser medido pela observação
das variações de temperatura de um corpo calorimétrico, líquido ou sólido, ou pela determinação
isotérmica da quantidade de gelo derretido, líquido condensado ou gás evaporado. Para maior precisão
utiliza-se o calorímetro de gelo que, mesmo sendo muito simples, é bastante acurado se bem utilizado.
O calorímetro em si consiste de um tubo interno aberto na extremidade superior, para receber a
amostra, e fechado em sua base. O tubo é completamente envolvido por um vaso alargado. O espaço
entre o tubo é preenchido com água pura livre de ar e um pouco de mercúrio no fundo. Uma parte da
água é congelada. Existe somente uma abertura para o exterior através de um tubo cheio de mercúrio
que conecta o tanque de mercúrio ao exterior. O calor liberado pela amostra quando se resfria até o ponto
de solidificação funde certa quantia de gelo, que é compensada pela alteração do nível de mercúrio. Um
banho de água gelada serve como um estudo do calor, tornando as perdas de calor pequenas e
constantes.
aquecimento para a amostra e proteção térmica para o sistema, de modo que a temperatura de ambos
aumenta de forma igual e simultânea, diminuindo-se as perdas térmicas. O calor específico da amostra
desconhecida ( C p 2 ) é calculado pela equação:
na aplicação da mecânica estatística para líquidos em relação ao caso de gás diluído ou cristal. Para o
caso de gás diluído, temos uma configuração totalmente aleatória, no caso de cristal temos configuração
em completa ordem. Entretanto no caso dos líquidos a configuração não é simplesmente uma ou outra, o
que implica em grandes dificuldades.
Até poucos anos atrás, era costume analisar líquidos com base na teoria dos gases densos,
entretanto, recentemente, concluiu-se que os líquidos se assemelham mais a um cristal, que a um gás
denso e a estrutura foi convenientemente considerada como "quase cristalina". Mesmo no caso do cristal
onde cada molécula é cercada por um número de vizinhos definidos e invariantes, no caso de líquido este
número é indefinido, nas temperaturas abaixo das críticas e, o número de vizinhos mais próximos é um
valor médio relativamente definido. As flutuações em torno deste valor são relativamente pequenas e
assim, a relação geométrica de cada molécula em relação aos seus vizinhos imediatos é, na média,
similar ao de um cristal.
Existem, basicamente, duas maneiras de determinar o calor específico de um fluido: métodos diretos e
indiretos. Os métodos diretos para determinar o calor específico são geralmente à pressão constante e
envolvem a utilização de calorímetros. As técnicas mais importantes são as seguintes:
I. Calorímetro de fluxo constante, geralmente utilizado para gases.
II. Calorímetro isotérmico de queda, utilizado para líquidos.
III. Calorímetro de condução, utilizados para fluidos em geral.
IV. Calorímetro de mistura, utilizado para gases e líquidos.
V. Calorímetro tipo trocador de calor, para gases ou líquidos.
Os métodos indiretos de determinação de calor específico de fluidos são aqueles que permitem a
medida de outra variável, sendo o C p determinado através do conhecimento da equação de estado ou do
calor específico do fluido de calibração. Os métodos mais importantes desta categoria são:
I. Método da expansão isentrópica, utilizado para gases.
II. Método da velocidade do som, utilizado para gases e líquidos.
III. Método do efeito de Joule-Thomson, utilizado para gases.
5.3.2.1 Escolha do Método Calorimétrico
A primeira pergunta a ser levantada quando se inicia o projeto calorimétrico é a escolha do método a ser
usado. Existem muitos fatores científicos e físicos a serem considerados. De início, duas decisões
importantes devem ser tomadas, uma em relação à precisão desejada e a outra em relação à questão de
investimento e pessoal envolvido. Estes fatores podem parecer pouco relacionados, mas, na realidade,
estão interligados intimamente. Se a precisão necessita de um aumento haverá, em decorrência, um
aumento no tempo da experiência e a técnica de pessoal envolvido. A maioria dos métodos calorimétricos
de determinação do calor específico, a temperaturas moderadas, pode ser feitas, com um esforço
razoável, com uma precisão de ±1% . Precisões maiores, da ordem de ±0,1% podem ser obtidas com
instrumentação sofisticada enquanto, precisões da ordem de ±0,001% , geralmente não são justificáveis e
se forem necessárias precisam de uma instrumentação altamente sofisticada, um esforço enorme e
pessoal altamente qualificado.
Um fator bastante relacionado à precisão é a questão de medida absoluta ou relativa. A medida
relativa geralmente lesa as técnicas simples se as amostras de referência padronizadas não são
disponíveis para calibração na faixa de precisão desejada. A temperatura, pressão e a quantidade de
amostras envolvidas são fatores importantes, que ajudam numa melhor especificação e limitação dos
métodos a serem adotados.
De modo geral, não existe o, chamado, melhor método. Para uma dada situação vários métodos
podem produzir o mesmo desempenho geral. Logo, conhecido o tamanho da amostra, o fluido, líquido ou
gás, a precisão especificada e o grau sofisticação, a equipe se encarrega de otimizar o uso dos recursos
disponíveis para a operação dentro dos limites especificados. Acima de tudo, não se deve perder a visão
do fato que, o equilíbrio termodinâmico necessita que ambos os estados iniciais e finais sejam conhecidos
de forma precisa.
5.3.2.2 Materiais de Referência Padronizada
Foi mencionado anteriormente que as medidas relativas são mais simples de executar em comparação
às medidas absolutas, assim devem ser as preferidas, caso se disponha de amostras de referência
padronizadas para a calibração do calorímetro. Um dos usos mais importantes das amostras de
458
Uma versão moderna desse calorímetro foi adaptada para a medição do calor específico de vapores
de substâncias que, à temperatura ambiente, estão na fase líquida. Neste calorímetro o vapor é produzido
por um vaporizador regulado a 0,2 °C acima da temperatura de ebulição da amostra, o vapor percorre,
então, uma serpentina de pré-aquecimento com termostato passando em seguida pelo calorímetro, onde
recebe uma quantidade de energia. A temperatura antes e depois do calorímetro é medida por
termômetros de resistência tipo platina. O fluxo de vapor deve ser conhecido com precisão assim como a
energia elétrica fornecida ao vaporizador e o calor de vaporização da substância. As perdas térmicas que
ocorrem durante a passagem pelo calorímetro podem ser avaliadas através de medidas com diversas
vazões e extrapolando para um escoamento infinito, onde as perdas são nulas.
459
Um calorímetro deste tipo é mostrado na figura 5.3.4, sendo que (H) representa o fio aquecedor
(normalmente feito de platina) colocado no centro de um tubo (Q) o qual é isolado por um compartimento
de vácuo (M), mantido a temperatura constante pela circulação do fluido controlado termicamente. As
variações de temperatura são medidas por dois termopares ou termômetros de resistência localizados em
lugares apropriados, perto das extremidades do tubo. As eventuais perdas de calor ( q L ) no sistema
podem ser determinadas pela variação da taxa de fluxo de massa e calor fornecido sob ( ∆T ) constante,
1 q − qL
C= (5.3.11)
m& ∆T
Calorímetros de fluxo têm sido usados, com sucesso, a altas pressões e temperaturas para gases.
• Calorímetro isotérmico de queda
Neste calorímetro é possível medir a evolução do calor, nas condições em que não há variações de
temperatura, sendo que a capacidade térmica do material e do calorímetro não são envolvidas. A
temperatura é mantida constante devido ao equilíbrio de fases na fusão de uma substância adequada. A
mudança na temperatura de uma amostra líquida pode ser medida graças à variação do volume do
sistema devido à mudança de fase. Os calorímetros de gelo, fenol e naftalina são os mais usados. A
mudança do volume do sistema em equilíbrio pode ser medida diretamente, por um tubo graduado, ou
indiretamente, pela determinação do peso da substância. Assim não são necessárias medidas elétricas,
que envolvem uma complexidade maior. Entretanto o calorímetro isotérmico tem sua utilização limitada a
valores de temperatura que não sejam significativamente elevadas.
5.3.3.2 Métodos indiretos
A determinação indireta de calor específico depende das medidas experimentais e dos cálculos
termodinâmicos. Assim o conhecimento das relações PVT é essencial para o cálculo do calor específico.
A precisão dos resultados depende das medidas experimentais além do acerto dos valores básicos
utilizados nos cálculos termodinâmicos.
• Método da expansão isentrópica
Numa expansão isentrópica de um gás ideal, a expressão PT γ /(1−γ ) é constante e o valor de γ pode ser
determinado através de um pré-experimento, no qual a pressão e a temperatura são medidos antes e
após a expansão. No caso de gás real, o expoente α da expressão PT α = constante pode ser
determinado pela equação:
Cp
α= (5.3.12)
R + ( ∂Z / ∂T )p
onde Z = ( PV ) /( RT ) .
Usando esta expressão, ou equivalente entre γ e C v e uma equação de estado é possível
determinar o Cp .
• Método da velocidade do som
A medida da velocidade do som é o método indireto de maior utilidade e aplicável a gases ou líquidos. A
velocidade de propagação das ondas ultra-sônicas, geradas por um cristal piezo elétrico de quartz, pode
ser medida por um método interferométrico, por técnica de pulso ou ainda por métodos óticos de difração.
Os valores de razão de calores específicos γ e o calor específico à pressão constante C p , podem ser
calculados usando as relações PVT como mostramos a seguir pelas equações:
a 2 ∂V
γ =− (5.3.13)
v 2 ∂P T
2
∂P V2
C p = −T v 1 + (5.3.14)
a 2
∂T
460
• Calorímetro de Schlesinger
Outro sistema de interesse por sua simplicidade e precisão é mostrado na figura 5.3.5. O calorímetro (C)
é preenchido completamente com o fluido de teste por meio de válvulas, (a) e (b), e colocado num
ambiente controlado termicamente. Quando o equilíbrio é estabelecido, a válvula (b) é fechada e mercúrio
é forçado a entrar no capilar (k) por leves aumentos de pressão em (a) durante um curto intervalo de
tempo, o qual é então fechado. O líquido é aquecido pelo fio (H) numa pequena quantidade e por um
curto período de tempo. Se a expansão térmica e o calor específico podem ser assumidos constantes, o
deslocamento do mercúrio no capilar imediatamente produzirá uma variação do volume do mesmo líquido
quando este é aquecido nas proximidades do aquecedor (H). O líquido próximo à parede de (C)
permanece praticamente à temperatura das redondezas e não se encontra perdas de calor. O calor
específico, portanto, é determinado com facilidade e bastante precisão através da expressão
∆Q
cp = (5.3.15)
∆V
onde ∆V = variação do volume e ∆v a variação do volume específico de uma unidade de massa ou
líquido sob variação de temperatura de 1 grau.
Outro método de controlar o fluxo de calor numa certa direção, é usar aquecedores de proteção
combinados a um isolamento térmico e ajustados de modo a garantir um gradiente de temperatura nulo
em todas as direções, exceto na direção desejada.
Na maioria dos métodos de medida utiliza-se uma amostra, como a de geometria cilíndrica, variando
de uma barra longa até um disco. A direção do fluxo de calor controlado pode ser axial ou radial.
Na categoria dos métodos de regime permanente pode-se destacar o método de Forbes de barra, o
método de fluxo de calor radial, o método de aquecimento elétrico direto, o método termo elétrico e o
método térmico comparativo. Nos métodos de fluxo de calor longitudinal e radial uma distinção é feita
entre os métodos absolutos e comparativos de medição de fluxo de calor. No método absoluto a taxa de
calor entrando na amostra é determinada diretamente medindo-se a potência elétrica que alimenta o
aquecedor. A taxa de calor deixando a amostra pode ser medida por um calorímetro de fluido circulante
ou por um calorímetro de mudança de fase. No método comparativo a taxa de fluxo de calor é calculada a
partir do gradiente de temperatura numa amostra de condutividade térmica conhecida colocada em série
com a amostra que se deseja medir.
Na categoria dos métodos de regime não permanente podem-se destacar os métodos de "flush", de
fonte linear, do sensor (método radial), da fonte de calor móvel e os métodos comparativos.
5.4.1 Métodos de Regime Permanente
Uma camada de material de espessura e área conhecidas pode ser aquecida em um dos lados por um
aquecedor de resistência elétrica de comportamento conhecido. Se a outra face do aquecedor for
apropriadamente isolada, todo o calor liberado pela resistência será transferido para o material como um
todo, cuja condutividade deve ser determinada. Assim, medindo a temperatura das duas superfícies do
material quando a transferência de calor em regime permanente é atingida e substituindo na Equação 1-
21 juntamente com as outras quantidades conhecidas, obtemos a condutividade térmica (Figura 5.3.6).
A condutividade térmica dos materiais varia ao longo de uma ampla faixa. A condutividade térmica de
gases como o ar pode variar por um fator de 104 em relação aos metais puros, como o cobre. Observe
que cristais puros e metais possuem os maiores valores de condutividade térmica, enquanto gases e
materiais isolantes possuem os menores.
A temperatura é uma medida da energia cinética de partículas como moléculas ou átomos de uma
substância. Em líquidos ou gases, a energia cinética das moléculas é devida ao seu movimento
translacional aleatório, assim como seu movimento rotacional e vibracional. Quando duas moléculas
detentoras de energias cinéticas distintas colidem, parte da energia cinética da partícula mais energética
(maior temperatura) é transferida para a menos energética (menor temperatura), semelhante à colisão de
duas bolas elásticas de mesma massa, mas com velocidades diferentes, quando parte da energia cinética
462
da mais veloz é transferida para a outra menos veloz. Quanto maior a temperatura, mais rápido é o
movimento das moléculas e maior o número de colisões e, assim, melhor é a transferência de calor.
A teoria cinética dos gases prediz, e os experimentos confirmam, que a condutividade térmica dos
gases é proporcional à raiz quadrada da temperatura termodinâmica T e inversamente proporcional à raiz
quadrada da massa molar M. Dessa forma, a condutividade térmica de uma gás aumenta com a
temperatura e diminui com a massa molar. Assim, não é surpreendente que a condutividade térmica do
hélio (M=4) seja muito maior que a do ar (M=29) e a do argônio (M=40).
Solução: A condutividade térmica de um material deve ser determinada garantindo uma condução de
calor unidimensional, por meio da medição da temperatura, quando as condições operacionais forem
estáveis.
A energia elétrica consumida pela resistência do aquecedor e convertida em calor é
W& e = VI = (110V )(0,4 A) = 44W
A taxa de fluxo de calor através de cada amostra é
1 1
Q& = W& e = × ( 44W ) = 22W
2 2
uma vez que apenas metade do calor gerado flui através de cada amostra por causa da simetria. Lendo a
mesma diferença de temperatura ao longo da mesma distancia em cada amostra, também se confirma
que o aparelho possui simetria térmica. A área de transferência de calor é a área perpendicular à direção
dessa transferência, que é a área de seção transversal do cilindro; nesse caso:
463
1 1
A = πD 2 = π (0,05m) 2 = 0,001963m 2
4 4
Observando que a temperatura diminui 15 °C ao longo de 3 cm no sentido do fluxo de calor, a
condutividade térmica da amostra pode ser determinada
∆T Q& L ( 22W )(0,03m)
Q& = kA →k = = = 22,4W / m ⋅ °C
L A∆T (0,001963m 2 )(15°C )
Neste método a condutividade térmica é dada pela equação (5.4.1). A taxa de calor é determinada
pela potência elétrica fornecida ao aquecedor com proteção, por um calorímetro de água com proteção
térmica, por um calorímetro de ebulição ou por um medidor de fluxo de calor. A medição da temperatura é
geralmente feita por termopares inseridos na amostra. As perdas laterais podem ser eliminadas ou
reduzidas usando-se aquecedores de proteção ou usando grandes amostras, onde as medidas são
localizadas numa pequena parte central da amostra. Geralmente neste método são usados dois arranjos
experimentais, um de placa única e outro de placa dupla. No caso do sistema de placa única, a placa de
amostra é colocada entre o aquecedor protegido e o sorvedouro. O sistema de duas placas de amostra
utiliza seu aquecedor protegido entre as duas placas idênticas e seu sorvedouro em cada um dos lados.
A dificuldade principal neste tipo de montagem é que o calor escapa pelas extremidades da amostra
e se as extremidades forem isoladas termicamente um perfil bidimensional se forma resultando em um
erro na sua determinação.
Esta dificuldade pode ser resolvida pela incorporação de aquecedores de proteção como está na
figura 5.4.1. Neste arranjo o aquecedor é colocado no centro de uma placa e amostra em cada lado da
placa aquecedora.
Um fluido de resfriamento é circulado através do dispositivo para remover o calor e as temperaturas
são medidas com termopares localizados em posições adequadas.
O aquecedor de proteção envolve o aquecedor principal e sua temperatura é mantida igual a do
aquecedor principal. Isto impede o espaçamento de calor pela extremidade da amostra. Este dispositivo é
465
geralmente usado para testes de material sólido de baixo valor de condutividade térmica. Material de alta
condutividade térmica necessita de cuidados especiais na medida das diferenças de temperaturas que se
tornam relativamente pequenas.
calor pode ser determinado. Esta taxa de calor é subseqüentemente usada para calcular a condutividade
térmica da amostra (B). Assim:
dT dT
q = − k A A = −k B A (5.4.3)
dx A dx B
Este arranjo pode ser utilizado em temperaturas de até 600 °C
• Método de Placa ou Disco: Este método é adequado para uso com material isolante ou de baixa
condutância. É similar ao método anterior, mas as barras são substituídas por placas ou discos
posicionados entre a fonte quente e a fonte fria. Geralmente é utilizado um aquecedor anular de proteção.
• Métodos conjugados
No método conjugado o aparelho utiliza ambos os métodos, absolutos e comparativos, no mesmo
sistema. A taxa de calor é determinada através de uma amostra de referência colocada em série com a
amostra a ser examinada com um calorímetro de água ou por um medidor da potência fornecida ao
aquecedor. Uma variação desta técnica utiliza um aquecedor localizado no centro de duas amostras
curtas e com duas amostras longas de referência resfriadas por um calorímetro de água.
• Método de Forbes para barras
O método original de Forbes é composto de duas experiências distintas. O primeiro método é chamado
estatístico e o segundo, dinâmico. No experimento estatístico um quadrado de ferro de 1,25 pol de lado e
8 pés de comprimento é aquecido por chumbo fundido ou estanho numa temperatura alta. Condições de
equilíbrio térmico são obtidas deixando a barra perder calor para um ambiente de temperatura constante
por radiação e convecção. No experimento dinâmico uma barra similar, exceto que o comprimento é de
20 pol, é resfriada no mesmo ambiente a partir de uma temperatura alta e uniforme a uma determinada
taxa de perda de calor. Destes dois experimentos a condutividade é determinada como se segue:
Troca-se ∆x / ∆T por dx / dt na equação de condução térmica utilizada nos métodos anteriores.
Diferenciando o resultado em relação a x, a equação pode ser escrita como:
1 dq 1
k= (5.4.4)
A dx d T / dx 2
2
2 2
O método estatístico fornece valores para d T / dx e o calor perdido por unidade de tempo por
unidade de comprimento da barra, sendo para o experimento dinâmico:
dq dT
= AC (5.4.5)
dx dt
onde dT / dt = taxa de resfriamento medida e C = calor específico por unidade de volume.
Assim:
dT / dt
k =C (5.4.6)
d 2T / dx 2
5.4.1.2 Métodos de fluxo radial de calor
Existem diversos aparelhos que utilizam o fluxo calor radial. A classificação a seguir é baseada na
geometria da amostra, tais como: geometria cilíndrica, esférica, elíptica, esfera concêntrica, cilindro
concêntrico e metades planas.
I. Métodos absolutos
• Métodos Cilíndricos: Neste método, a amostra tem geometria cilíndrica com um furo coaxial que
contém o aquecedor ou o resfriador. O método de geometria cilíndrica utiliza também aquecedores de
proteção localizados na extremidade para reduzir ou eliminar perdas térmicas axiais. A condutividade
térmica pode ser calculada pela equação:
q ln( r2 / r1 )
k= (5.4.7)
2πl( T2 − T1 )
467
a2 + r 2 − a a 2 + r1 + a
2
ln
q 2
k= (5.4.9)
8πa( T1 − T2 ) 2 2
a 2 + r1 − a
2
a + r2 + a
• Métodos de Esfera Concêntrica e Cilindro Concêntrico: Esferas concêntricas e cilindros
concêntricos são geralmente usados para a determinação da condutividade térmica de pó, fibras e outros
materiais particulados. A amostra é colocada dentro do espaço entre as duas esferas ou cilindros com a
parte interna servindo como aquecedor ou fonte fria. No caso de geometria cilíndrica, aquecedores de
proteção são colocados nas extremidades para prevenir contra as perdas térmicas axiais.
• Método da Placa Plana: Este método usa o fluxo radial em uma placa plana para avaliar a
condutividade térmica. Este método é usado geralmente para verificar a anisotropia da condutividade
térmica nas amostras.
Neste método uma placa fina da amostra é pintada com uma camada fina de cera branca. O calor é
fornecido no centro do disco por um tubo fino de prata aquecido. A cera fundida em torno da região onde
o calor é fornecido indica as isotermas, cujas geometrias indicam a variação da condutividade térmica nas
diversas direções.
Se a substância for isentrópica, o isoterma é um círculo, caso ela seja anisotrópica a curva é elíptica. A
razão de condutividade térmica ao longo dos eixos da elipse k a / k b é dada pela equação:
ka a
= (5.4.10)
kb b
II. Métodos comparativos
• Método do Cilindro Concêntrico: Este método é usado para materiais especiais, radiativos ou
reativos. Um aparelho típico deste consiste de uma amostra cilíndrica com um cilindro concêntrico externo
de um material de referência e que, por sua vez, serve também como protetor. Num furo cilíndrico na
amostra é colocada a fonte calor, que passa a emitir calor radialmente pela amostra e pelo material de
referência. A condutividade térmica pode então ser determinada pela seguinte equação:
( T3 − T4 ) ln( r2 / r1 )
k = kr (5.4.11)
( T1 − T2 ) ln( r4 / r3 )
onde T1 e T2 = temperaturas medidas nos raios r1 e r2 e T3 e T4 = temperaturas medidas nos raios r3 e
r4 .
Método de Disco: Este método é também conhecido como Método de Disco Condutivo e é utilizado para
medição comparativa de materiais isolantes. Este método utiliza o fluxo radial, para o centro da amostra,
468
A condutividade térmica pode ser medida em algumas montagens, com equipamentos convenientes para
as condições de contorno, através da solução da equação de Fourier, para a condução de calor sem fonte
ou absorvedouro, e para k , dependendo de sua localização.
dT ∂ ∂T ∂ ∂T ∂ ∂T
ρc = kx + ky + kz (5.5.1)
dt ∂x ∂x ∂y ∂y ∂z ∂z
Para materiais isotrópicos, a equação (5.5.1) simplifica-se para:
∂T
= a∇ 2T (5.5.2)
∂t
Esta equação é normalmente aplicada a geometrias unidimensionais e a difusão térmica ( a ) pode
ser prontamente avaliada quando medida da distribuição de temperatura T em função do tempo t . A
condutividade térmica pode ser determinada pela capacidade térmica ρc .
No caso unidimensional, o estado contínuo e k ≠ f (T ) , tem-se que:
∂ 2T
=0 (5.5.3)
∂x 2
Portanto conclui-se que:
dT
qk = −kA para q k = cons tan te (5.5.4)
dx
A partir da equação (5.5.4) pode-se determinar a condutividade térmica diretamente.
Praticamente todas as medidas são baseadas nas equações (5.5.1) e (5.5.4), muito embora as
condições de contorno sejam estabelecidas em vários instrumentos e diferenciam-se de material para
material.
Os métodos para a determinação da condutividade térmica de líquidos são, geralmente, do mesmo
tipo do caso de gases. Algumas modificações são necessárias, mas o fundamento é o mesmo, além de
necessitarem de similares precauções. A seguir apresentamos uma divisão, de acordo com a natureza do
fluido, em líquidos condutores e metais líquidos que são, na realidade, condutores de eletricidade.
5.5.1 Camada plana horizontal
Nas versões absolutas, este método inclui aparelhos do tipo placa com aquecedores de proteção. Neste
caso, os efeitos da radiação e a energia absorvida no fluido em teste são fatores importantes que devem
ser considerados. Estes fatores afetam a condutividade térmica e sua variação com a temperatura e a
espessura da amostra. As superfícies metálicas em contato com o fluido de teste devem ser polidas além
de possuírem baixa emissividade, para reduzir a radiação direta. No caso de líquidos, como água e
metanol, que absorvem fortemente a radiação infravermelha, qualquer efeito de absorção se estende
somente a distâncias pequenas, pois independe da espessura se sua variação fica em torno de 2 a 3 mm.
Em contraste, um líquido de fraca absorção, como o tolueno, sua condutividade térmica na temperatura
de 25 °C aumenta em cerca de 4 a 5% se a espessura é aumentada de 0,5 a 3 mm. Na temperatura de
80 °C , a influência da radiação pode ser até duas vezes maior.
469
Nestes métodos as medidas da diferença de temperatura, através da amostra podem induzir a erros
que podem ser estimados. Para minimizar a convecção, a espessura da camada deve ser pequena e as
superfícies paralelas. Vários métodos comparativos que utilizam o conceito de placa fina são também
bastante utilizados. A figura 5.5.1 mostra uma montagem experimental para a determinação da
condutividade térmica de líquidos. O diâmetro da placa é de 5 cm e a espessura da camada de líquido é
de aproximadamente 0,05 cm para minimizar os efeitos convectivos.
Figura 5.5.2 Aparelho de cilindro concêntrico para a medição da condutividade térmica de fluidos.
O arranjo do tipo cilindro concêntrico pode ser usado para a medição da condutividade térmica de
gases como o oxigênio, nitrogênio, vapor de água, etc. O aparelho é composto de um cilindro interno e
outro externo construídos de prata e de comprimento de 12,5 cm, diâmetro externo de 3,7 cm e um
espaçamento anular de 0,625 mm. Neste arranjo o emissor serve como fonte de calor enquanto o
aquecedor zonal serve como aquecedor de proteção. O emissor tem diâmetro externo de 6 mm, um
comprimento de 125 mm e espessura de parede de 1 mm. É possível manter uma diferença de
temperatura entre o emissor e receptor de 10 a 5 °C . A taxa de calor é medida pela determinação da
potência elétrica fornecida ao emissor enquanto os termopares instalados na superfície do emissor e
receptor fornecem a diferença de temperatura.
Neste arranjo a condutividade térmica pode ser determinada pela equação:
q ln( r2 / r1 )
k= (5.5.5)
2πL( T1 − T2 )
desenvolvidos mas, em geral, são limitados a 1300 K. Nos métodos transientes é possível operar numa
faixa de temperatura mais elevada mas, estes métodos ainda necessitam de um maior desenvolvimento.
A seguir apresenta-se a descrição dos métodos experimentais utilizados para a determinação da
condutividade térmica para gases e misturas.
5.6.1 Método de Resfriamento
Este método é exclusivamente de importância histórica. Neste método a temperatura de um corpo quente
(termômetro, por exemplo), submerso num gás mantido a uma determinada temperatura, é levantada em
função do tempo. O termômetro perde calor para o gás por condução, convecção e radiação e ainda pela
sua haste. A taxa de queda da temperatura do termômetro depende também da geometria da montagem.
A determinação destas perdas necessita do uso de, pelo menos, dois gases de condutividade térmica
conhecida. Isto torna o método relativo e aproximado, e suas limitações impediram a sua difusão.
5.6.2 Método do Fio Quente
Neste método um fio de material condutor de eletricidade é colocado, axialmente, dentro de um vidro ou
cilindro metálico. O espaço entre o fio e o cilindro é preenchido por gás, cuja condutividade térmica
deseja-se determinar, e o conjunto é imerso num banho à temperatura constante. O fio é aquecido
eletricamente com uma potência que é determinada pela medida da corrente e da diferença de potencial
que atua sobre ele ou, em algum de seus trechos. A equação mais simples que relaciona a potência que
alimenta o fio na temperatura T1 , a temperatura ambiente T2 , r1 e r2 que correspondem aos raios a
partir do eixo do fio e a condutividade térmica k , é a equação de Fourier:
( T1 − T2 )
Q = 4πkl (5.61)
ln( r1 / r2 )
onde l = metade do comprimento do fio.
O calor que escapa por condução do resto do sistema provoca uma gradiente de temperatura ao
longo do fio. Isto acarreta que a porção central do fio fica isotérmica, enquanto o restante do fio vai
ficando menos uniforme a medida que se caminha para as extremidades. O fluxo térmico atravessa o
gás, na direção radial, somente na parte central do fio. É, portanto necessário avaliar corretamente este
efeito para a determinação precisa da condutividade térmica. Uma técnica para eliminar os efeitos de
extremidade consiste em adicionar dois contatos finos confinando as medidas em uma pequena parte
central onde a temperatura é constante.
Outra técnica para corrigir os efeitos das extremidades, consiste em efetuar medidas com dois fios
idênticos, exceto pelo comprimento. Neste caso as medidas se referirão à parte central da célula mais
comprida, sendo que o comprimento igual à diferença do comprimento das duas células é utilizado para
corrigir os valores. Estas medidas utilizam fio fino para aquecimento da amostra.
O método do fio quente grosso, pode ser utilizado para medidas de condutividade térmica de fios e
pó. Duas versões foram usadas, uma onde os efeitos de extremidades foram calculados e outra onde as
extremidades foram mantidas à temperatura da parede da célula. A energia fornecida ao fio é dissipada
por condução através do gás ao longo do seu comprimento e por radiação. Nestas condições e assumido
o fluxo radial, a equação do fluxo de calor é:
d 2τ k2 2
πr12 k1 2
− 2πr1τ + I ρ 0 ( 1 + ατ ) = 0 (5.62)
dz r1 ln( r2 / r1 )
onde k1 e k 2 = condutividade térmica do fio e do gás; r1 = raio do fio; r2 = raio interno do tubo; ρ 0 =
resistividade elétrica do fio por unidade de comprimento na temperatura do banho; α = coeficiente de
temperatura / resistência do fio na temperatura do banho; τ = diferença entre temperatura média do fio e
do banho e I = corrente elétrica.
O efeito da radiação é corrigível. Uma versão interessante do método do fio quente utiliza a célula do
fio como um braço da ponte de Wheatstone. O outro braço é um resistor compensador e ajustável, tendo
a mesma resistência da outra célula na temperatura desejada. Os outros dois braços são resistores fixos
e podem ser iguais. Duas versões deste método foram utilizadas, uma com resistência constante e outra
com corrente constante. Na primeira o balanço da ponte é obtido, após a introdução do gás, passando-se
472
uma corrente adequada, enquanto na outra versão, a corrente da ponte não é alterada mas a variação da
corrente da célula é ajustada pela resistência de compensação.
Uma célula de dois fios pode ser usada para obter valores relativos da condutividade térmica de
gases. Um dos fios é aquecido por corrente elétrica e o outro atua como termômetro de resistência, assim
se determina o aumento de temperatura num ponto entre o fio de aquecimento e a parede. Adotando este
arranjo o efeito de salto na temperatura e o efeito das extremidades são afastados. Este método é pouco
utilizado, pois, na realidade, necessita ainda de maiores ajustes.
Outro método ainda utiliza um fio fino posicionado verticalmente numa célula fina reduzindo, assim,
os efeitos de convecção.
5.6.2.1 Análise de parâmetros que afetam as medidas de condutividade térmica pelo método do
fio quente
• Efeito de convecção
Para qualquer arranjo de medidores que utilizam o princípio do fio quente uma parte da energia fornecida
ao fio é transferida por convecção e radiação. A convecção pode ser reduzida usando um tubo de
pequeno diâmetro tornando assim, a área anular a menor possível. Se a gradiente de temperatura entre o
fio quente e a parede e a densidade são pequenos, o número de Raleigh também o será, normalmente
abaixo do valor crítico de 1000, o que implica numa menor quantidade de energia transferida por
convecção.
• Efeito de radiação
A maioria dos gases é transparente à radiação térmica e pouco tem sido feito para determinar a
absortividade dos gases em relação à condutividade térmica. Num gás transparente à radiação térmica o
cálculo da energia radiada é simples mesmo sendo aproximado. Para manter a radiação, em níveis
mínimos, é necessário que todas as superfícies sejam polidas e tratadas, tornando suas características
invariantes com o tempo. Assim uma avaliação da energia radiada é possível, fazendo-se um
experimento no vácuo. Lembrando a equação usada neste caso é:
2 d 2τ
πr1 k1 2 − 2πr1hτ + I 2 ρ0 ( 1 + ατ ) = 0 (5.63)
dz
com:
k2
h= (5.64)
r1 ln( r2 / r1 )
onde k 1 e k 2 = condutividades térmicas do fio e do gás respectivamente.
Assim pela medida no vácuo, obtém hr , isto é, as perdas por radiação por unidade de diferença de
temperatura entre o fio e seu ambiente. Subtraindo-se hr do h determinado na presença do gás obtém-
se o hk , que pode ser usado na equação acima para determinar a condutividade térmica. Este
procedimento de cálculo necessita o conhecimento da condutividade térmica do fio k1 na temperatura de
medida. Se a emissividade ( e ) do fio quente é conhecida, hr pode ser calculado usando a lei de Stefan:
hr = 4eσT 3 (5.65)
onde σ = constante de Stefan-Boltzman e T = temperatura do fio.
• Efeito do diferencia de temperatura
A temperatura da parede, envolvendo o gás, é aquecida de forma desigual e pode não ter uma
temperatura uniforme, existindo, portanto, descontinuidades na interface sólido-gás. Este coeficiente de
acomodação ( a ) é definido como a equação (5.66) mostra:
Ti − Tr
a= (5.66)
Ti − Tw
onde Ti = temperatura do fluxo de gás incidente na parede; Tr = temperatura do fluxo de gás refletido da
parede e Tw = temperatura da parede.
473
2 − a 2πMRT k
δ = (5.68)
a r1 ln( r2 / r1 ) ( γ + 1 )Cv P
onde M = peso molecular de gás; R = constante do gás por mol; T = a temperatura absoluta do gás
perto do fio; γ = a razão de calores específicos e Cv = calor específico do gás a volume constante.
Das equações (5.67) e (5.68) é possível determinar a dependência de k com a pressão na presença
de salto térmico através da relação:
1 1A
= (5.69)
kp k P
onde A = constante independente da pressão.
Das equações anteriores, é claro que o efeito de salto térmico é maior para fios finos que para fios
grossos e que este aumenta com a redução de pressão. Assim uma célula de fio fino necessita maior
correção em relação ao salto térmico que uma célula de fio grosso. A dependência do k p sobre P na
equação (5.69), é geralmente usada para determinar o valor correto de k . Experimentos podem ser feitos
1 1
para determinar k p em função de P . Um gráfico de ( ) versus ( ), quando extrapolado resulta em
kp P
1 1
( ) onde ( )=0.
k P
Neste tratamento foi assumido que o efeito de salto de temperatura é desprezível quando a
temperatura da parede é fria, se isto não é válido temos os mesmos resultados qualitativos, mas a
determinação da constante A é mais complexa.
O efeito do salto pode ser minimizado fazendo-se experiências a alta pressão, mas, no entanto, a
pressão deveria ser minimizada para diminuir as taxas de convecção. Para minimizar os dois efeitos
concomitantemente a melhor escolha deve ser feita sobre o aparelho através de tentativas.
• Efeito da parede finita da célula tubular
Na equação de balanço de energia foi considerada que as temperaturas internas e externas da parede do
tubo da célula de condutividade térmica são iguais. Na realidade existe uma queda de temperatura τ w
através da parede que provoca o "efeito de parede". Esta correção pode ser calculada considerando a
condução térmica do cilindro na composição gás - parede. O resultado aparece no valor de h como
mostra a equação:
k2 k2 ln( r3 / r2 )
h= 1 − (5.610)
r1 ln( r2 / r1 ) kw ln( r2 / r1 )
onde r3 = raio externo da célula tubular;
k w = condutividade térmica do material da parede.
Se k w for muito grande, a correção do efeito de parede da célula será pequena. Consequentemente
o material usado para fabricar a célula deve ser de alta condutividade térmica.
• Efeito da excentricidade do fio em relação aos tubos
Se o fio não se encontra coaxial ao tubo, mas deslocado de uma distância δ do eixo, os isotermas ficam
deslocados em relação ao centro do tubo. Esta situação pode ser corrigida pela equação (5.611):
474
( r 2 + r 2 )2 − e 2 + ( r 2 − r 2 )2 − e2
= ln
dt 2 1 2 1
2πkl∆T (5.611)
dQ ( r 2 + r 2 )2 − e2 − ( r 2 − r 2 )2 − e2
2 1 2 1
onde e = excentricidade.
• Outros fatores
No caso do fio fino com contato de potência, uma correção adicional é necessária, pois existe fuga de
calor dos fios da célula para os contatos de potência. Esta correção pode ser avaliada de forma
aproximada.
Existe uma certa incerteza que deve aparecer em qualquer montagem de condutividade térmica.
Esta incerteza é a temperatura absoluta de teste da amostra, pois os testes ocorrem sobre um gradiente
de temperatura. Caso se faça diversas medidas para valores decrescentes de diferenças de temperatura
entre o fio e a parede e por extrapolação obtêm-se os valores para a diferença de temperatura nula, pode-
se então simplificar o problema referindo-se à propriedade determinada para a temperatura da parede.
Este procedimento ajuda também na correção dos efeitos de convecção. Na prática esta vantagem será
bastante reduzida pelo fato de diferenças pequenas de temperatura apresentarem erros maiores, além de
uma maior dificuldade de medidas. Para o caso de misturas de gases uma pequena diferença na
temperatura é importante, pois pode haver separação dos componentes na presença de gradientes de
temperatura devido ao fenômeno da difusão térmica. Esta correção é pequena e quando as diferenças de
temperaturas são pequenas ela pode ser ignorada. Assim conclui-se que a medida da condutividade
térmica é mais precisa quando a diferença de temperatura escolhida é a mínima possível e consistente
com o sistema de medição em uso.
Uma avaliação geral do método do fio quente indica que ele é bem preciso, necessitando apenas de
certos cuidados, mas altamente confiável. A versão do fio grosso é interessante para investigar a
dependência da condutividade térmica com a temperatura.
5.6.3 Método de Placas Paralelas
O método das placas paralelas usa uma fina camada horizontal de gás encapsulada entre dois planos
perfeitamente horizontais mantidas a duas temperaturas diferentes. Para evitar à convecção a placa
superior é mantida a uma temperatura maior que a da placa inferior e anéis térmicos de proteção são
usados para garantir o fluxo de calor unidirecional de cima para baixo. O calor perdido por convecção é
avaliado experimentalmente como no caso do fio quente. A condutividade é avaliada pela equação de
Fourier
T1 − T2
Q = kA (5.612)
d
onde A = área de seção das placas, d = espessura da camada através da qual o calor Q é conduzido,
T1 = temperatura da placa quente e T2 = temperatura da placa fria.
Uma versão deste método utiliza espaçamento para a acomodação de gás variante. Neste método
as resistências térmicas de várias camadas de gás são medidas e, consequentemente, a condutividade
térmica pode ser avaliada por um processo gráfico que necessita o conhecimento das temperaturas das
placas, anel de proteção e parede. A maior desvantagem deste método é, obviamente, a necessidade de
variar a distância entre as placas. Numa outra versão bastante elaborada, as duas placas são feitas de
cobre eletrolítico, usinadas de forma plana (tolerâncias de ±1µm ) de modo que a camada de gás fique da
ordem de 0,4 mm . As superfícies devem ser altamente polidas para reduzir a radiação e pintadas com
uma camada de 0,1 µm de óxido de silicone para evitar a emissividade com o tempo. A diferença da
temperatura entre as duas placas pode variar entre 0,005 e 0,4 °C . A temperatura do anel de proteção em
relação à placa quente superior pode ser controlada por um termopar com sensibilidade de 2 ×10 −4 °C .
Assim a condutividade térmica pode ser avaliada com a precisão de ±1% .
Concluindo, este método mesmo parecendo mais simples é de difícil montagem quando comparado
ao método do fio quente, no entanto é um método bastante adequado para medidas de condutividade
térmica em função da densidade do gás.
475
O aparelho para medição da emissividade normal total está esquematizado na figura 5.7.1. O aparelho
utiliza um radiômetro (sensor) de termopilha, um aquecedor elétrico para manter a temperatura da
amostra, e termopares embutidos na amostra para indicação da temperatura. A termopilha é construída
de 160 junções de prata-constantan montada em um invólucro cilíndrico pintado de preto no seu interior.
Duas lâminas de alumínio pretas são fixadas as junções. O fundo protetor tem uma abertura que permite
a exposição da lâmina da junção quente ao fluxo radiante da amostra enquanto a lâmina da junção fria é
exposta a temperatura do invólucro da termopilha. A diferença da temperatura entre a junção quente e a
junção fria é tomada segundo o fluxo da energia radiante, sendo este por sua vez relacionado a
emissividade da amostra.
2
O aparelho fornece essencialmente uma saída linear de 0,0404 mV por W/m de fluxo radiante. Se
as temperaturas das junções quente e fria são assumidas essencialmente as mesmas que a temperatura
interna do radiômetro, e a amostra assumida cinza, a emissividade normal total da amostra εs é:
476
7 ,84Ε
εs = (5.7.1)
(
Ftsτ Ts4 − Tr4 )
onde E = voltagem de saída da termopilha (mV); Ts = a temperatura da amostra (R) e Tr = a temperatura
do radiômetro (R).
O fator de visão Fts e calculado pela equação:
ri 2
Fts = (5.7.2)
ri 2 + L2
Para maior precisão, a temperatura do radiômetro deve ser mantida mais próxima possível da
temperatura do ambiente.
5.8 Medidas de refletividade e transmissibilidade
A refletividade e a transmissibilidade são propriedades de superfície de extrema importância. A seguir
apresentamos uma técnica experimental para determinar estas propriedades monocromáticas, utilizando-
se da técnica da esfera integrada. É essencial a utilização de uma fonte de radiação monocromática ou
monocromador. Esta radiação pode ser produzida por arranjo de prismas ou por filtros ópticos de banda
estreita. Neste método é desejável determinar a fração de certa radiação que é refletida ou então
transmitida pela superfície. A radiação monocromática é "chopped" cortada para produzir uma fonte (c.a),
para o detector que pode ser amplificada. O espelho é montado num pivô e permite a divergência do raio
monocromático para a amostra na esfera ou para outra posição na superfície interna da esfera. O interior
da esfera é pintado com uma camada espessa (2 mm) de óxido de magnésio para produzir uma
refletância altamente difusa (-0,99). Assim a radiação incidente na superfície interna será refletida de
forma difusa no interior da esfera produzindo uma irradiação uniforme da superfície interna. Na superfície
são colocados detectores para medir a radiação refletida. A técnica geral de medição consiste da
comparação do sinal do detector que mede a radiação refletida da amostra.
Limites para o tamanho do queimador Bunsen são impostos. O limite inferior é fixado pela distância
de “quenching” da mistura ar-gás. O limite superior é fixado pelo aumento da tendência de retorno da
chama em queimadores grandes. Para manter a chama nas portas, existe uma velocidade máxima de
478
gás no tubo para uma dada pressão. Para obter velocidade suficiente em todos os pontos no tubo e para
prevenir o retorno da chama a velocidade média deve ser aumentada para queimadores grandes.
Para obter melhor mistura e aumentar o tempo para se eliminar a turbulência criada pelo jato de gás,
é necessário um queimador longo, mas se for muito longo, pode aumentar a resistência hidráulica e
assim reduzir o ar arrastado. Para gás natural, o comprimento deve ser cerca de seis vezes o diâmetro da
boca. Para gases manufaturados com altas velocidades de queima, um queimador mais longo é
necessário, geralmente dez vezes o diâmetro. O diâmetro do tubo é geralmente 1cm.
Um gráfico do perfil de escoamento é mostrado na figura 5.9.2. Considerando a área superficial
cônica do cone interna Af, área de seção do tubo Ap, e a velocidade média no tubo Vt, então a velocidade
da chama laminar SL pode ser determinada da equação da conservação da massa:
At
S L = Vt (5.7.3)9.1
Af
Sendo que a área superficial cônica Af é maior que At, então SL deve ser maior que Vt. A equação
(5.7.3) é muito simples mas a determinação experimental de SL é bastante complicada. Isto é devido a
incerteza da área da superfície Af. Dependendo do método ótico utilizado, a área varia da forma ilustrada
na figura 5.9.3. Ambos os métodos de gráfico de sombra e método Schlieren são usados, sendo que o
método de sombra é mais fácil, e os resultados são mais precisos pelo fato que o cone de sombra ser
mais frio que o luminoso. Experimentos com partículas de óxido de magnésio arrastadas no fluxo de gás
mostram que as linhas de corrente são retas até atingir o cone de Schlieren, logo o fluxo diverge do eixo
do queimador. Por este motivo que o sistema Schlieren é usado para medição da velocidade da chama.
De um modo geral quanto maior a zona da chama, maior é o erro na determinação de SL.
S L = (V0 − Vg )
At (5.7.4)9.2
Af
onde V0 = velocidade linear do movimento da chama e Vg = velocidade da mistura não queimada na frente
da chama.
A superfície da chama é aproximadamente parabólica e as distorções do perfil plano são causadas
por dois fatores:
i. O escoamento do gás ao longo do eixo do tubo é muito mais rápido que perto das paredes do tubo,
assim a queda de pressão entre a mistura não queimada e a mistura queimada é maior ao longo do
eixo do tubo, provocando que a frente de chama torna-se parabólica.
ii. A diferença na densidade entre a mistura queimada e não queimada provoca convecção natural que
“estica” mais a frente da chama. De um modo geral os resultados destes métodos são similares ao
caso de queimador de Bunsen, ver figura 5.9.4.
5.9.3 Método do volume constante
No método de volume constante, a mistura de gás inicia sua queima no centro do reservatório esférico
rígido, geralmente de 30 cm de diâmetro. A medida que a chama se propaga, a expansão do gás
queimado causa aumento na pressão e na temperatura do gás queimado. Através da compressão
adiabática, o aumento da temperatura causa aumento contínuo na velocidade de chama do centro para
as paredes. Neste método, registros simultâneos do tamanho da zona esférica do gás queimado e da
pressão no reservatório esférico devem ser feitos para possibilitar a determinação de SL. Pode-se
demonstrar que:
R 3 − r 3 dp dr dr R 3 − r 3 dp
S L = 1 − = − (5.7.5)9.3
3 pγ u r 2 dr dt dt 3 pγ u r 2 dt
onde gu = cp/cv = para a mistura de gás não queimado; p = pressão no tempo t; R = raio da esfera e r =
raio instantâneo da chama esférica. Na equação (5.7.5) SL é determinado como sendo a diferença das
duas quantidades com valores comparáveis; isto significa que os erros nas derivadas podem ser
acrescidos no cálculo resultante de SL.
Um método alternativo para estimar a velocidade da chama é de se determinar a taxa de mudança
da fração da massa (Υ) do gás queimado, isto é:
1
1 R 3 pi γu
dΥ (5.7.6)9.4
SL =
3 r 2 p dt
onde pi =pressão inicial. Para pequenos valores de Υ
p − pi (5.7.7)9.5
Υ =
pe − pi
onde pe = pressão correspondente da combustão à volume constante, avaliada termicamente.
A velocidade da chama deduzida conforme este método assume equilíbrio completo atrás da frente
de chama e perdas térmicas nulas. O valor de SL calculado é geralmente menor que o valor real.
5.9.4 Método da bolha de sabão
No método da bolha de sabão, uma mistura homogênea é usada para preencher uma bolha de sabão em
torno de um par de eletrodos de ignição. A velocidade da chama é calculada pela equação:
480
No tempo zero, a mistura de gás contida na bolha de sabão esférica é dada pela ignição por faisca
como se visualiza na figura 5.9.5. Em geral, podemos assumir que:
i. a chama esférica propaga-se radialmente através do gás;
ii. a pressão permanece constante;
iii. o crescimento da frente da chama pode ser seguido por meio fotográfico.
Igualando o fluxo mássico na frente da chama ao fluxo mássico atrás da frente de chama, tem-se:
S L Aρu = u r Aρb (5.7.10)9.8
ρb T
S L = ur = ur u (5.7.11)9.9
ρu Tb
onde ur = velocidade de chama registrada.
Uma desvantagem deste método é a incerteza na medição de (Tu/Tb), necessária para avaliar (ρb/ρu).
As medidas e as previsões técnicas são muito diferentes. Também para utilizar a equação (5.7.8) os
tamanhos iniciais e finais da bolha devem ser conhecidos com precisão. Na realidade o tamanho real final
é muito difícil de medir. Além destas existem várias dificuldades no uso da técnica da bolha de sabão;
i. O método não é adequado para estudar a velocidade de chama em misturas secas;
ii. Existe uma perda térmica para os eletrodos;
iii. Para chamas lentas, a frente da chama pode não se manter esférica; também a espessura da zona de
reação pode ser grande;
iv. Para chamas muito rápidas, a frente da chama não lisa por causa da deformação da estrutura celular
da chama.
O gás combustível numa taxa de vazão muito alta é aceso por faísca e ajustado até que a chama fique
plana. Controlando a taxa de vazão dos gases queimados com a malha (tela) pode-se obter uma chama
muito estável. Este método é aplicável à misturas de baixa velocidade de queima, em torno de 15 cm/s ou
menos. Nos altos valores de SL a frente de chama se posiciona longe do queimador com forma geometria
cônica. A figura 5.9.6 mostra o gráfico da velocidade de chama em função da taxa de resfriamento
extrapolando até o resfriamento nulo para se obter a velocidade da chama adiabática SL. Este
procedimento pode ser usado para todas as misturas dentro dos limites de inflamabilidade.
RT = R0 ( 1 + αT ) e RTF = R0 ( 1 + αTF )
onde RTF é a resistência do filamento na temperatura TF do fluido (TF < T), e assim:
RT 1 + αT
= ≅ 1 + α ( T − TF ) (5.10.2)
RTF 1 + αTF
desprezando os termos (αTF)2, ou então
482
1 RT
( T − TF ) = − 1 (5.10.3)
α RTF
Substituindo (5.10.3) na equação (5.10.1), temos
UA RT
i02 RT = − 1 (5.10.4)
α RTF
ou
BRT = U ( RT − RTF ) (5.10.5)
RTF
RT = (5.10.6)
B
1 −
U
que representa a relação entre a resistência do filamento e o coeficiente de troca de calor para corrente
constante.
RTF
R1 = R3 = para o gás em teste e
B
1 −
UM
RTF
R2 = R4 = para o gás de referência (5.10.7)
B
1 −
U R
483
(1 / U M − 1 / U R )
Vout = i0 ( R1 − R2 ) = i0 RTF = i0 RTF B (5.10.8)
( 1 − B / U M )( 1 − B / U R )
Para um sistema típico:
-3 -1 -4 2 -2 -1
α = 4 × 10 °C , 2i0 = 100 mA, RTF = 10 Ω, A = 10 m , U ≅ 25 W/m °C ,
fornecendo:
i02αRTF B 1
B= = 1,0 e ≅ (5.10.9)
A U 25
Sendo que se B / U é pequena em relação a 1, a equação (5.10.8) pode ser aproximada por:
i03 RTF
2
α 1 1
Vout = − (5.10.10)
A U M U R
Da equação (5.10.10), pode-se observar que a voltagem de saída é proporcional ao cubo da corrente
i0 no sensor e também depende de forma não linear dos coeficientes de troca de calor UM e UR. Usando a
0 ,5
0 ,24 k ρv
equação f ( v ) = + 0 ,56 temos UM = kM f(v) e UR = kR f(v) onde
d dη
0 ,5
0,24 ρv
f (v) = + 0 ,56 (5.10.11)
d η
1 1
Vout = D − (5.10.12)
kM k R
5.11 Medição de pH
O pH de uma solução é uma medida da concentração dos íons CH numa amostra e é definido como:
pH = log CH (5.11.1)
Um medidor típico de pH é mostrado na figura 5.11.1. Um eletrodo especial de vidro permeável somente
aos íons de hidrogênio é usado neste medidor. Um fundo fino atua como membrana. Um eletrodo de
referencia feito de Calomel é também colocado na solução. Eletrodos reversíveis são ligados aos
eletrodos de vidro e da referencia, e um ácido hidroclorito (IN) é contido no eletrodo de vidro selado.
O potencial líquido através da membrana é dado por:
RT C
∆vi = −2,30 log H (5.11.2)
F CR
onde,
R é a constante universal dos gases (= 8314J/Kg.mol.K)
T é a temperatura absoluta em K
7
F é a constante de Faraday (=0,647.10 C/kg.mol)
CH é a concentração de íons de hidrogênio na solução
CR é a concentração no eletrodo de vidro (CR =1,0 para 1 NHCR)
Inserindo as constantes e usando a equação (5.11.1) da definição de pH, temos:
∆vi = (− 1,98).10−4 T em unidades de pH (5.11.3)
485
A calibração do aparelho é realizada pela inserção dos eletrodos numa solução de valor de pH conhecido
e ajustando a saída do medidor para a leitura correta.
5.12 Medidas da umidade
O conteúdo de vapor d’água é um parâmetro importante em muitos processos como nas indústrias de
papel e tecidos. Antes de discutir os processos de medição da umidade são definidos alguns termos
relacionados.
A umidade específica ou razão de umidade é definida como a massa de vapor d’água por unidade de
massa de ar seco. A temperatura de bulbo seco é a temperatura da mistura de vapor de água, medida
por um termômetro exposto à mistura.
A temperatura de bulo úmido é a temperatura indicada por um termômetro coberto com pavio úmido após
o arranjo atingir o equilíbrio de evaporação junto à mistura, como está na figura 5.12.1. O ponto de
486
orvalho da mistura é a temperatura na qual o vapor inicia a sua condensação quando a mistura é
resfriada à pressão constante.
A umidade relativa φ é definida como a razão de massa real de vapor à massa de vapor necessária para
produzir uma mistura saturada na mesma temperatura. Se o vapor se comporta como gás ideal,
mv p V / RvT p
φ= = v = v (5.12.1)
msat pgV / RvT pg
Onde pv é a pressão real parcial do vapor e pg é a pressão de saturação do vapor na temperatura da
mistura. A umidade específica é:
mv
ω= (5.12.2)
ma
Que para gás ideal,
pv
ω = 0,622 (5.12.3)
pa
Onde pa é a pressão parcial de ar.
O método mais fundamentado para medição da umidade é o procedimento gravimétrico que é usado pelo
“National Bureau of Standards” para calibração de instrumentos de medição de umidade. Neste método
uma amostra de mistura de ar-vapor é exposta a um produto químico adequado até que todo o vapor seja
absorvido. O produto químico é então pesado para determinar o peso de vapor absorvido. As incertezas
neste método são menores que 0,1%.
Existe uma relação analítica nem definida entre as temperaturas de bulbo seco, bulbo úmido e
temperatura de orvalho de uma mistura e da sua umidade. A determinação de qualquer das duas
temperaturas permite calcular a umidade. O método clássico usado para determinar a umidade em
espaços abertos é pela medida das temperaturas de bulbo seco e de bulbo úmido com um psicrômetro.
Ambos os termômetros são girados com velocidade em torno de 5m/s e as temperaturas são registradas.
A pressão de vapor da mistura pode ser calculada pela equação de Carrier.
pv = pgw −
( p − p )(T
gw DB − TWB )
(5.12.4)
K w − TWB
Onde,
pv = a pressão real de vapor;
pgw = pressão de saturação correspondente a temperatura de bulbo úmido;
p = pressão total da mistura;
TDB = temperatura de bulbo seco;
TWB = temperatura de bulbo úmido;
KW = 2800 quando a temperatura está em oF e = a 1537,8 quando as temperaturas estão em oC.
A umidade específica ou relativa é calculada das equações (5.12.1) ou (5.12.3) conforme o caso.
Um método alternativo utiliza os dois sensores de temperatura instalados em pequeno recipiente portátil
que também contém um pequeno ventilador para forçar o ar ambiente através dos elementos sensores de
temperatura. Baseado na equação (5.12.4), as equações das propriedades termodinâmicas do vapor dá
água e as temperaturas medidas em um circuito microprocessador, podendo ser usado para calcular a
umidade relativa e fornecer uma indicação digital ou uma indicação analógica. Este instrumento necessita
a troca periódica do pavio do termômetro de bulbo seco e também do preenchimento periódico do
recipiente com água destilada.
Os dois tipos de psicrômetros não são adequados para automação ou registro contínuo de umidade. Para
tais aplicações um transdutor elétrico de umidade do tipo “Dunmore” é usado. Este transdutor consiste de
um elemento resistor que é construído pelo enrolamento dos dois elementos metálicos em torno de um
bastão plástico com o espaçamento entre os fios bem controlados. As bobinas são pintadas com solução
de cloreto de lítio, que forma um percurso condutivo entre os fios. A resistência desta pintura é uma
função forte da umidade relativa e, portanto, pode ser usado para medir a umidade.
487
Um circuito da ponte ac, é normalmente usado para medir a resistência do transdutor. Por causa da
variação na linear da resistência da pintura com a umidade, um único transdutor é adequado para usar
sobre uma pequena faixa de umidade. Se forem necessárias medidas sobre uma faixa larga de umidade,
sensores múltiplos são usados, sendo cada sensor coberto com cobertura adequada para uma pequena
faixa de umidade. De modo geral, um sensor deste tipo é adequado para uma faixa de 10% de umidade
relativa. Estes dispositivos podem fornecer precisão de 1,5% de umidade relativa e podem ser
o
empregados na faixa de 40 a 60 C.
A calibração destes sensores de umidade pode ser realizada pela exposição do sensor às amostras
padrão, onde um pequeno espaço com ar ambiente é mantido em equilíbrio com solução de sal com
água. O nível de umidade relativo zero pode ser mantido numa amostra de ar fechada com dessecante de
malha molecular.
Outro método alternativo para medição da umidade é pela medida de temperatura do ponto de orvalho.
Para este método convencional é de resfriar uma superfície altamente polida (espelho) até os primeiros
traços de condensação aparecem quando a superfície está em contato com a mistura, isto é, na
temperatura de orvalho.
A sensibilidade de método pode ser melhorada pelo uso de foto-célula e um raio de luz que será refletido
da superfície, onde se pode observar uma redução da intensidade de luz quando a superfície atinge a
temperatura de orvalho. Este ponto pode ser usado para marcar o sinal da temperatura da superfície
como representação da temperatura de orvalho. Para monitoramento contínuo da temperatura do ponto
de orvalho esta técnica de espelho-foto célula pode ser modificada conectando o espelho a uma fonte de
baixa temperatura, como um banho de gelo seco-acetona e simultaneamente para um elemento de
aquecimento elétrico. Um circuito elétrico adequado pode ser usado para medir a saída da fotocélula e
ligar o circuito de aquecimento quando a saída de fotocélula for reduzida como resultado da formação de
condensado na superfície quando atinge a temperatura de ponto de orvalho.
O aquecedor permanece ligado até que a superfície do espelho volta a ser totalmente limpo de
condensado, ou seja, a corrente da fotocélula volta ao seu valor inicial e assim, a corrente do aquecedor é
reduzida. Um termopar é fixado à superfície do espelho para monitorar a temperatura do ponto de orvalho
de forma contínua.
488
Um voltímetro e ametro são instalados para fornecer um fluxo uniforme de calor de modo que é adequado
assumir uma variação linear de temperatura bulk de fluido da entrada para saída. Deste modo as
temperaturas da parede e “bulk” são conhecidas ao longo de comprimento do tubo, e o coeficiente de
troca de calor pode ser calculado em qualquer posição axial pela equação,
q = h. A(Tw − TB ) (5.13.1)
onde A é a área da superfície interna aquecida Tw e TB são as temperaturas da parede e de “bulk” e q é a
taxa total de fluxo de calor dada por:
q = E.I (5.13.2)
onde E e I são tensão e corrente impressos na seção de teste.
A área da superfície aquecida é
A = πd i L (5.13.3)
A superfície externa pode ser isolada termicamente para garantir que todo o aquecimento elétrico é
dissipado na água.
489
Uma montagem experimental para a determinação do coeficiente de troca de calor por convecção natural
sobre um tubo horizontal é mostrada na figura 5.13.2. O cilindro horizontal aquecido consiste de três
secções. A secção central é o elemento de teste, enquanto as duas seções na extremidade são
aquecedores de proteção para eliminar as perdas nas extremidades da seção de teste. As três seções
são aquecidas eletricamente e tem termopares instalados nas suas superfícies para medir suas
temperaturas superficiais. A corrente elétrica para os aquecedores de proteção é ajustada tal que sua
temperatura são iguais as temperaturas de extremidades de seção de teste.
Na condição de balanço a energia elétrica fornecida a seção de teste é dissipada no ambiente ao redor,
assim
q = h. A(Tw − T∞ ) + σεA(Tw4 − Ts4 ) (5.13.4)
onde h é o coeficiente de convecção natural, Tw é a temperatura da parede, ε é a emissividade da
superfície, T∞ é a temperatura da sala e A é área da superfície dada por
A = πdL (5.13.5)
Solução
O valor nominal do coeficiente de troca de calor é obtido da equação
q
= h.(Tw − T∞ ) + σε (Tw4 − Ts4 ) (a)
A
onde
Tw = 50°C, T∞ = Ts = 20°C
ε = 0,07
q 15
= = 166,7 W/m²
A (0,3) 2
O valor resultante de h é
h = 5,091 W/m²°C.
Da equação (a) a relação explicita de h é
490
1 q
h=. − σε (Tw4 − Ts4 ) (b)
Tw − T∞ A
A incerteza pode ser obtida
∂h 1 0,2
= w( q / A) = = 2,22 W/m²
∂ ( q / A) Tw − T∞ (0,3) 2
∂h σ (Tw4 − Ts4 )
=− wε = 0,02
∂ε Tw − T∞
1/ 2
1 2 5,669 x10 −9 (323 4 − 293 4 )
2
2 2
wh = (2,22) + ( 0, 02) = 0,152 W/m²°C
30 30
ou
wh
= 0,0299 = 2,99%
h
Problemas resolvidos
Exemplo 5.5:
O equivalente da figura é usado para fazer medidas de condutividade térmica em metais desconhecidos.
Os comprimentos para as barras de metais conhecidas e desconhecidas são iguais, com 5 termopares
igualmente espaçados sobre cada barra. Pela temperatura e medida de fluxo de calor estabelece-se uma
função de temperatura para a condutividade térmica dos metais desconhecidos. Projete um equipamento
para medir condutividade térmica de um material com K aproximadamente 100 Btu / h pé º F . Considere
a influencia dos espaçamentos dos termopares, dimensão das barras, media de fluxo de calor e medida
de temperatura, com exatidão. Tome a condutividade térmica do material conhecido como
20 Btu / h pé º F
Solução:
A barra de metal A, de condutividade térmica conhecida se conecta a barra B, de metal cuja
condutividade térmica se quer medir. Nos extremos da barra composta são colocados uma fonte e um
dissipador de calor e toda a montagem é envolvida com um isolante para minimizar as perdas de calor e
assegurar a existência de fluxo de temperaturas unidimensional através da barra. Para medir as
temperaturas de interesse inseri termopares em ambos os materiais. Mede-se a gradiente de temperatura
no material conhecido e se pode determinar o fluxo de calor. Este fluxo de calor se utiliza para calcular a
condutividade térmica do material desconhecido, definido pela equação:
∂t ∂t
q = − K A A = − K B A
∂x A ∂x B
Sabemos que L A = LB , K A = 20 Btu / h pé º F ,, K B = 100 Btu / h pé º F
Consideramos que os cinco termopares estão igualmente espaçados em cada barra,
∂T A ∂T
KAA = K B A B ⇒ 20∆T A = 100∆TB
L L
5 5
Por tan to
∆T A = 5∆TB
q L
∆T A =
A 100 × 0,3 150º F
KA = 20 =
q L
∆TB =
A 100 × 0,3 30º F
KB = 100 =
Novamente supondo Te=300 ºF
∆T A = Te − Tcontato ⇒ Tc = 300 − 150 ⇒ Tc = 150º F
∆TB = Tc − Tsaída ⇒ Ts = 150 − 30 ⇒ Ts = 120º F
Assim usaremos:
q = 10000 Btu / h pé 2
A
TB = 300 º F
Tc = 150º F
Ts = 120º F
∂ A ∂ A
wq = ⋅ w∆T + .wx
A A ∂∆T ∂∆T
A A
Para calcular a incerteza da medição do fluxo de calor em A.
Mas
q
q ∂t ∂ A ∆T
= −K A ; = KA 2
A ∂x A ∂x ∆x
então
1
w = K A w + K A ∆T w
2 2 2
q ∆T x
A A ∆x ∆x
2
Considerando as incertezas:
w∆x = 0,0001" = 8,33 × 10 −5
w∆T = 0,05º F
492
Vamos encontrar:
1
2 2
2
w = 20 0,05 + 20 × 150 8,33 × 10 −5
q
A 0,3 (0,3)
2
wq = 4,340
A
Finalmente, substituindo os valores na equação:
1
= ⋅ + ⋅ + 0,3
K 30 100 30 100 (30 )2
100
wk
K
[ ]
1
= 20 × 10 −8 + 7,71 × 10 −8 + 280 × 10 −8 2 = 17,54 × 10 − 4
wk
= 0,001754 ou 0,1754% de erro
K
Exemplo 5.6:
Os cilindros concêntricos semelhantes aos da figura são usados para medidas de condutividade térmica
da água a 100 ºF.Usando as dimensões dadas no texto, descreva a influencia da medida do fluxo de calor
e da medida de temperatura sobre a precisão da determinação da condutividade térmica.
Solução:
Novamente pela lei de Fourier:
q = K fluído ∆T
A ρ
portanto
ρ
K fluído = q
A(T1 − T2 )
1
dK 2
dK
2
dK
2 2
Finalmente:
1
ρ
2
ρq
2
ρ
2 2
ρq dq 2 dT 2 dT 2 2
dK = + 1
+ 2
A(T1 − T2 ) q (T1 − T2 ) (T1 − T2 )
1
dK dq dT1 dT2
2 2 2 2
= + +
K q (T1 − T2 ) (T1 − T2 )
= + + = [0,0287]
41,67 10000 (100) (100)
dK=1,2
Portanto K = 41,67 ± 1,2 ou seja 2,87% de imprecisão
Exemplo 5.7:
A viscosidade da água é 1,65 lbm a 100 ºF. Um pequeno tubo capilar de 50 ± 0,01 pé de
h ⋅ pé
comprimento será usado para testar valores . calcule a máxima vazão admissível para o escoamento no
tubo de diâmetro de 0,100 ± 0,001 pol . Calcule a perda de pressão e estime a precisão para este valor
de maneira que a precisão da viscosidade não exceda a 5%. Assuma que o fluxo mássico é medido no
intervalo de ± 0,01lbm .
h
494
Solução:
Para calcular a máxima vazão admissível devemos levar em conta:
lbm
µ H 2O = 1,65 ± 5% a 100º F
h ⋅ pé
Ltubo = 50 ± 0,01 pé
Dtubo = 0,1 ± 0,001 pol
lbm lbm
ρH O a 100º F = 61,99 3
= 3,59 × 10 − 2
2
pé pol 3
.
m max = ?
Na seção o numero de Reynolds é:
ρu D
Re = m (a )
µ
e a vazão máxima é:
.
m max = ρu m A = ρumπrr 2 (b)
substituindo (b) em (a), encontramos:
.
m max = 1 πrµ Re
2
Supondo um escoamento laminar, sabemos que Re ≤ 1000, assim :
.
( )
m max = 1 1000 ⋅ π ⋅ 0 ,05 ⋅ 1,65 ⇒ m max = 10,8 ± 0 ,01
2 12
.lbm
h
Para se calcular a perda de carga, levamos em conta um escoamento laminar com perfil parabólico.
Q pode ser escrito como:
. πr 4 (P1 − P2 )
Q = mρ =
8µL
.
8µL m
De modo que : ∆p =
ρπr 4
A equação pode ser aplicada para se calcular a incerteza de ∆p .
1
2 2
∂∆p .
2 2
∂∆p ∂∆p
W = ∆L + ∆µ + . ∆ m
∂L ∂µ ∂ m
.
∂∆p 8µ m . 1,65
= 4
= x µ m = x ⋅ 10,9 = 1.49 x
∂L ρπr 12
.
∂∆p 8L m .
= 4
= x L m = x (50 ⋅ 10,9 ) = 540 x
∂µ ρπr
∂∆p 8 µL
.
= 4
= x (µL ) = x (1,65 ⋅ 50 ) = 82 ,5 x
∂ m ρπr
1
0,01 2
0,03 2
0,01
2 2
W = × 1.49 +
× 540 + × 82,5
50 1,65 10,9
1
[( )
W = 8 ,88 × 10 −8 x 2 + (96,3967)x 2 + (0 ,00573)x 2 ]
2
495
9 ,8185 × 8 lbm
W = 9 ,8185 x = ⇒ W = 111434370
0 ,00359 × π × (0 ,005) 4
h 2 pé 2
1
W = 111434370 ×
(3600)2
× 32 ,2 × (12)2
∴W = 1,85 × 10 −3 psi
Logo,
∆p =
(
8 × 1,65
12
)
× 50 × 10 ,8 lbm
= 845032726 2 2 ×
1
3,59 × 10 × π × (0 ,05)
−2 4
h ft (3600 ) × 32 ,2 × 12 2
2
∆p = 0 ,014 psi
Finalmente temos,
W 0 ,00185
= = 0 ,1321 o que significa um erro de 13,21%
∆p 0 ,014
Assim, ∆p = 0 ,014 ± 0 ,00185 psi
Exemplo 5.8:
Um equipamento co cilindros concêntricos da figura é usado para medida de viscosidade de água a 100
ºF. O diâmetro do cilindro interno é 1,50 ± 0 ,001 pol e o comprimento 4 ,00 ± 0 ,002 pol . O cilindro externo esta
virando a uma rotação de 1800 ± 2 rpm e tem um diâmetro de 1,60 ± 0 ,001 pol . O espaçamento entre os
cilindros no fundo é de 0 ,5 ± 0 ,005 pol . Calcule o torque nominal que será medido e estime a precisão nas
medidas de maneira tal que a precisão da viscosidade não exceda a 5%. Repita o calculo para glicerina a
100 ºF.
Solução:
Para o calculo do torque nominal empregando o aparelho de cilindro concêntrico rotativo, necessita-se
dos seguintes dados:
lbm lbm
µ H 2O = 1,65 = 4 ,58 × 10 − 4 ± 5%
h ⋅ pé pé
Ltubo = 4 ± 0 ,02 pol
d e = 1,6 ± 0 ,001 pol
d i = 1,5 ± 0 ,001 pol
a = 0 ,5 ± 0 ,005 pol
b = 0 ,05 pol
1rot → 2π
Sabemos também que :
n→x
2πN 2π × 1800
wc = =
60 60
wc = 188,5 ± 0,209rad / s
496
W = dL + dµ + dr1 + dr2 + da + dw
∂L ∂µ ∂r1 ∂r2 ∂a ∂w
∂T 2 r12 2 Lr2
= r1 πw +
= π × 188 ,5
(
0 ,75 2
12 +
) 12 12
2 × 4 × 0 ,8 0 ,75 2
× ⇒
∂T
= 24 ,72
∂µ 0 ,5 0 ,005 ∂µ
2a b 2 × 12 12 12
2
∂T 2r 0,75 0,8 1 ∂T
= µπr12 2 = 2 × 188,5 × 4,58 × 10 − 4 × × 2× × ⇒ = 0,07
∂L b 12 12 0,05 ∂L
12
3
∂T 1 0 ,75 1 ∂T
= 4 µπwr13 = 4 × 4 ,58 × 10 −4 × π × 188 ,5 × × ⇒ = 0 ,032
∂r1 2a 12 2× 0 ,5 ∂r1
12
2
0 ,75 4
2 × 4.58 × 10 − 4 × π × 188,5 × ×
∂T 2 µπwr12 L 12 12 ∂T
= = ⇒ = 0 ,17
∂r2 b 0 ,05 ∂r2
12
0 ,75
4
2 4 ,58 × 10 −4 × π × 188,5 ×
∂T
=
(
− 2 µπwr12
=
)
12
⇒
∂T
= −0 ,0012
∂a (2a )2
2 × 0 ,5
2 ∂a
12
497
0 ,75 2 0 ,8
∂T
=
r12πµ
r12
+
2 Lr2 4.58 × 10 × π ×
=
0 ,75
−4
(
12 × 12 +
2 × 4)×
12 ⇒ ∂T = 3,464
2a
b
∂µ r13 0 ,75 3
12
( )
2 × 0 ,5
12
0 ,05
12
∂w
1
0 ,07 × 0 ,002
2
0 ,001
2
0 ,001
2
− 0 ,0012 × 0 ,005
2
0 ,209
2 2
w = (24 ,72 × 0 ,05)2 + + 0 ,0032 × + 0 ,17 + + 3,464 ×
4 1,5 1,6 0 ,5 188,5
pé 2
w = 1,529lbm
s2
dT 1,529
deste modo , temos que = = 0 ,1348 ou seja uma incerteza de 13,48%
T 11,34
pé 2
Assim. w = 11,34 ± 1,529lbm
s2
lbm
*Para a glicerina, a diferença básica é que a viscosidade a 100 ºF é µ = 0 ,188 × 10 −4
s ⋅ pé
Refazendo todos os cálculos:
∂T ∂T ∂T
= 24 ,72 ; = 0 ,0026; = 1,31 × 10 − 4
∂µ ∂L ∂r1
∂T ∂T ∂T
= 6 ,95 × 10 −3 ; = −4 ,93 × 10 −5 ; = 0 ,142
∂r2 ∂a ∂w
Encontramos então:
1
2
2 2
− 4,93 × 10 −5 × 0,005
2
0,209
2 2
0,0026 × 0,002 − 4 0,001 0,001
w = (24,72 × 0,05) + + + 0,142 ×
2
+ 1,31 × 10 + 6,95 × 10 −3
4 1,5 1,6 0,5 188,5
pé 2
w = 1,527lbm
s2
Agora calculamos:
r3
∂µ − 4Twπ 1
= 2a
2
∂r1
2 r
2
2 Lr2
wπr1 1 +
2a b
L
− 2Twπr12
∂µ b
= 2
∂r2
2
r1 2 Lr2
2
1
wπr +
2a b
1
2
2 2
− 4Twπ r1
3 − 2Twπr 2 L
1
w = 2a ⋅ m1v + b ⋅ m2 v
x2 r1 x2 r2
1
− 4T 2 w 2πr 2 2
m1v r1 + L (m2 v )
2 2
w = 1
x4 a 2 b 2 (m2 )2
1
2Twπr
2
r12 L2 m2 v
2
w = 1
2 m1v +
x 2 a b 2 (m2 )
2
498
dµ
=
2
(
12 0 ,001 + 12 ) ( )(
4 2 0 ,001
12
)
µ 0 ,75 2 0 ,5 2 12 2 2
4 0 ,8 0 ,5 0 ,8
2 ×
0 ,75 12 12 12 12 12 12
2
+
12 0 ,5 0 ,05
2 × 12 12
dµ 2
= [0 ,0000188 + 0 ,00008]12 = 2 ,9867 × 0 ,00994 = 0 ,029687
µ 0 ,6696
dµ = 0 ,029687µ ⇒ incerteza de 2 ,969%
Exemplo 5.9:
O limite de tolerância para os raios dos cilindros interna e externo da figura do exemplo 5.4 exerce uma
forte influencia sobre a precisão da medida de viscosidade. Estabelecer a relação expressando a
incerteza em porcentagem na medida da viscosidade em função da precisão das medidas dos raios.
Assumir que as medidas de torque, velocidade angular e espaçamentos no fundo são exatas para este
cálculo. Assuma que a tolerância é igual para ambos os cilindros:
Solução:
T T 2a
µ= =
πw 4 m m2
2a
m1 + 4aL 2 πw m14 + 4aL
b b
−1
m
−1
m2
T 2a m14 + 4aL 2 T 2a m14 + 4aL
b m 2 − m1
µ= =
πw πw
−1
2aT m12 m2 − m15 + 4aLm2 2aT m2 − m1
µ= = 2 5
πw m2 − m1 πw m1 m2 − m1 + 4aLm 2
499
∂µ
=
2aT (
1 2 1 2 )
m 2 m − m 5 + 4aLm − (m − m ) m 4 + 4aL 2aT
2 1 1 = ( ) A
wπ ( 2 ) ( )
2
∂m2 wπ m1 m2 − m1 + 4aLm 2
4 5 4 5
m1 m2 − m1 + 4aLm 2
∂µ
=
(
2aT − m14 m2 − m15 + 4aLm2 2aT
=
) B
∂m2 ( 2
)
wπ m1 m2 − m1 + 4aLm2 wπ m1 m2 − m15 + 4aLm2 2
4 5 4
( )
1
∂µ 2
∂µ
2 2
∂µ = ⋅ ∆m + ∆m
∂m2 ∂m1
1
2aT A2 + B 2 2
∂µ = ∆m
(
wπ m14 m2 − m15 + 4aLm2 4 )
2aT A2 + B 2
∂µ = ∆m
(
wπ m14 m2 − m15 + 4aLm2 2 )
A2 + B 2
2aT b2
∂µ = ∆m
wπ 4 4aLm 2 4 4aLm 2
m1 + b 2 m1 + b
2
A +B 2
∂µ = ∆m
2 4 4aLm 2
b m1 + b
A2 + B 2
∂µ = ∆m 4 2
(m1 b + 4aLm2 b )
∆m A2 + B 2
∂µ =
(
(m2 − m1 ) m14 b + 4aLm2 )
Exemplo 5.10:
A viscosidade de um gás é medida através de fluxo de massa e perda de carga em tubos capilares. As
variáveis experimentais que serão medidas são:
Pressão de entrada: P1
Diferencial de pressão ∆P = P1 − P2
Temperatura: T
.
Fluxo mássico: m
Diâmetro do tubo:d=2r
Deduza uma expressão para a incerteza percentual na medida de viscosidade em função da incerteza
dos 5 termos anteriores. Das informações vistas, discuta sobre a influência relativa de cada medida, isto
é, qual medida terá provavelmente maior efeito na incerteza final estimada para a viscosidade.
Solução:
Inicialmente devemos levar em conta a compressibilidade do gás. A expressão que rege o fluxo do gás
num tubo capilar é:
500
. πr 4 πr 4
m=
16µRT
(P12 − P22 ) ∴ µ =
16 RT
(P12 − P22 )
Portanto,
1
2
2
2
∂µ . ∂µ
2 2 2
∂µ ∂µ ∂µ
∂µ = ∂r + ∂P1 + ∂P2 + ∂ m + ∂T
∂r ∂P1 ∂ m ∂T
.
∂P2
4
4πr ∂φ
µ= .
( )
P12 − P22 r 3 ; ∂r =
2
16 RT m
∂µ
4
2 π r 4 P1 ; ∂µ = − 2πr P2 ; ∂µ
=
( )
− πr 4 P12 − P22 ; ∂µ − πr P1 − P2
=
4
( 2 2
)
= . .
∂ P1 16 RT m
.
∂P2 16 RT m ∂ m
.
16 RT m
.
∂T 16 RT m
Finalmente:
1
2 2 2 2
2 2
∂µ =
4πr 4
P 2
(− P 2
r 3 ∂φ
⋅ )
2πr 4 P
+ 1
∂P
− 2πr 4 P
+ 2
∂P + (
− πr 4 P 2 − P 2
1 2
∂ m
)
. 4
( 2
)2
+ − πr P1 − P2 ∂T
. 1 2
2 16 RT m.
1
. 2
. .
16 RT m 16 RT m 16RT m 16 RT m
Esta fórmula expressa a incerteza na viscosidade (µ ) .
Exemplo 5.11:
Projete um equipamento semelhante ao apresentado na figura para medida de coeficiente de
transferência de calor por convecção forçada para água em uma temperatura por volta de 200 ºF e com
os números de Reynolds variando entre 50000 e 100000, baseado no diâmetro do tubo.
Solução:
ρu m d
Re d = , onde um é a velocidade média no tubo.
µ
Com segurança na variação específica para os instrumentos requeridos, estimar a precisão para os
valores calculados, do coeficiente de transferência de calor.
q = hA(Tw − TB )
q = EI
A = πd i L
onde:
A=área total no interior do tubo
Tw=temperatura da parede do tubo
TB=temperatura média
q=calor transferido
E= voltagem
501
I=amperagem.
EI Reυ
h= ;d = onde υ é a viscosidade cinemática.
πdL(Tw − TB ) um
5.10 4 < Re < 10.10 4 , Tw = 200º F = 93º C
2
υ = 3,8.10 −7 m s
Supondo Re = 5.10 4 e u m = 10 2 m ,encontramos :
s
5.10 4 .3,8.10 −7
d= = 0 ,0019m
100
Supondo também TB=60º e L=0,25m, E=100V e I=0,5A.
100.0 ,5 50
h= = = 1015,34W 2
0 ,0019π 0 ,25.33 0 ,00492 m ºC
∂h = ∂E + ∂I +
∂u m + ∂L + ∂T
∂E ∂I ∂u m ∂L ∂T
∂h Iu m ∂h Eu m
= ; =
∂E Re πυL∆T ∂I Re πυL∆T
∂h IE ∂h Eu m I ∂h Eu m I
= ; =− 2
; =−
∂u m Re πυL∆T ∂L Re πυL ∆T ∂∆T Re πυL∆T 2
Finalmente:
1
Iu m
2
Eu m
2
IE
2
Eu m I
2
Eu m I
2 2
∂h = ∂E + ∂I + ∂u m + − ∂L + − ∂T
Re πυL∆T Re πυL∆T Re πυL∆T Re πυL2 ∆T Re πυL∆T 2
Exemplo 5.12:
Projete um equipamento semelhante ao da figura para medida de coeficiente de transferência de calor
por convecção livre para o ar à pressão atmosférica e temperatura ambiente de 70 ºF. Os equipamentos
5 7
são produzidos para operarem com o número de Grashof variando entre 10 a 10 onde :
ρ 2 βg (Tw − T∞ )d 3
Número de Grashof = Gr =
µ2
Com:
β =coeficiente de expansão volumétrica do ar
d= diâmetro do tubo
Tw= temperatura da parede do tubo
T∞ =temperatura do ar ambiente
Tw − T∞
As propriedades do ar são avaliadas para um nível de temperatura definido por . O número de
2
Grashof é adimensional quando as unidades usadas são coerentes. Com segurança para variação
específica dos instrumentos usados, estimar a precisão dos valores calculados para o coeficiente de
transferência de calor.
502
Solução:
Supondo Tw = 250º C ; T∞ = 15º C
250 + 15
Tf = = 132,5º C = 405,5K
2
W
K = 0,03406
mº C
1
β= = 2,47.10 −3 K −1
Tf
2
υ = 26 ,26.10 −5 m s
Pr = 0 ,687
d = 0 ,3048m
βg (Tw − T∞ )d 3
Pr .Gr = Pr
υ2
9.81 × 2 ,47.10 −3 × 235 × 0 ,30483 × 0 ,687
Pr .Gr =
(26,25 ×10 )−5 2
Nu = 18,86
KNu 0,03406.18,86
Sabemos que h = =
d 0,3048
h = 2 ,1W
m2º C
Exemplo 5.13:
Um aparelho de medição de condutividade térmica de metal, tem que k = 50 Btu/h pés²°F. A
espessura da amostra é 0,125±0,002 pol, e o fluxo de calor pode ser medido dentro de 1%.
Calcule a precisão necessária na medição de ∆T para garantir uma incerteza global na medida de
k de 5%. Se uma das temperaturas da placa é nominalmente 300°F, calcule o valor nominal da
outra temperatura da placa e a incerteza tolerável em cada medida de temperatura se o fluxo de
calor nominal é 20000 Btu/h pés².
503
Solução:
0,05 = (0,01) +
2
+
0,125 ∆T
Assim
w∆t
= 0,0146 ou 1,46%
∆T
Para calcular o valor nominal de ∆T
(q / A)∆x (2 x10 4 )(0,125)
∆T = = = 4,1667° F
k (12)(50)
Mas
∆T = T1-T2
Assim
T1 = 300 + 4,1667 = 304,1667°F
A incerteza tolerável em cada medida de temperatura é calculada da equação
504
1
w∆T ∂∆T w∆T 1 ∂∆T w∆T 2
2 2 2 2 2
= +
∆T ∂T1 ∆T ∂T2 R
Ou
[ ] 1
w∆T = ( w∆T 1 ) 2 + ( w∆T 2 ) 2 2
Assumindo que ambas as incertezas são iguais, assim
1
wT = w∆T = 0,707 w∆T
2
ou
wT = (0,707)(0,0146)(4,1667) = ±0,043°F
Pode verificar que para ter a mesma precisão de 5% na medida da condutividade térmica deve ter
as medidas de temperatura altamente precisas ±(0,043°F)
Exemplo 5.14:
Um aparelho similar o da figura é usado para medir a condutividade térmica de metal cujo k = 50
Btu/hpé².°F. O fluxo de calor usado é 20000 Btu/h.pé² e o comprimento das amostras é 3,0 ±
0,005 pol para uma precisão de medida de fluxo de calor de 1% e 5% na medida da condutividade
térmica e uma das temperaturas de amostra de 300°F. Determine a precisão necessária para
determinar ∆T e a incerteza tolerável nas medidas das temperaturas.
Solução:
0,05 = (0,01) +
2
+
3,0 ∆T
Assim
w∆t
= 0,049 ou 4,9%
∆T
O valor nominal de ∆T é dado por
505
(2 x10 4 )(3)
∆T = = 100° F
(12)(50)
A incerteza admissível na determinação de ∆T é
1
wT = w∆T = (0,707)(0,049)(100) = ±3,46° F
2
Diferencia fácil de obter experimentalmente.
Problemas Sugeridos
5.1 Os dados seguintes obtidos de aparelhos de medição da condutividade térmica pelo método das
barras em series. As medidas foram feitas com amostras de chumbo cuja condutividade térmica é
o o
considerada com sendo 0,352 W/cm C a 0 C. Usando estes dados construa um gráfico da variação da
condutividade térmica com a temperatura.
5.9 Um viscosimetro de Saybolt é usado para medir a viscosidade de óleo tendo υ = 50 centistokes.
Qual a incerteza de medição de tempo de modo que υ seja determinado com ± 1%.
5.10 Um aparelho de tubo capilar é usado para medição da viscosidade de óleo na faixa de
υ ≈ 0,001m2/s e ρ ≈ 890 kg/m3. O numero de Reynolds de projeto é 500. Calcule o comprimento de tubo
se o diâmetro é 1,0 mm e a queda de pressão prevista é de 40 kPa.
5.11 Uma proposta foi feita para empregar um par de discos paralelos a fim de medir a viscosidade de
uma amostra líquida. O disco superior gira a uma altura h acima do inferior. A viscosidade do líquido na
folga deve ser calculada a partir de medições do torque necessário para girar o disco superior
continuamente. Obtenha uma expressão algébrica para o torque necessário para girar o disco superior.
5.12 O viscosímetro de cone e placa mostrado é um instrumento freqüentemente usado para caracterizar
fluidos não newtonianos Ele consiste em uma placa plana e em um cone giratório , com angulo muito
obtuso (tipicamente, θ é inferior a 0,5 grau ). O ápice do cone apenas toca a superfície da placa, e o
liquido a ser testado preenche a estreita brecha formada pelas duas peças. Deduza uma expressão para
a taxa de cisalhamento no líquido que preenche a brecha, em termos da geometria do sistema. Avalie o
torque no cone acionado em termos da tensão de cisalhamento e da geometria do sistema.
5.13 Um viscosímetro de cilindros concêntricos. O torque viscoso é produzido pela folga anular em volta
do cilindro interno. Um torque viscoso adicional é produzido pelo fundo plano do cilindro interno a medida
que gira acima do cilindro externo estacionário. Obtenha uma expressão algébrica para o torque viscoso
devido ao escoamento na folga anular de largura a, e outra para o torque viscoso em virtude do
escoamento na folga do fundo de altura b. Prepare um gráfico mostrando a razão b/a necessária para
manter o torque no fundo a1 por cento, ou menos, do torque do espaço anular, versus as outras variáveis
geométricas. Quais são as implicações de projeto? Que modificações do projeto pode você recomendar?
5.14 Um eixo de ponta cônica gira num mancal cônico. A folga entre as duas peças é preenchida com
o
óleo pesado de viscosidade SAE 30 a 30 C. Obtenha uma expressão algébrica para a tensão de
cisalhamento que atua na superfície do eixo cônico. Calcule o torque viscoso que atua no eixo.
5.15 Um mancal de escora esférico é mostrado. A folga entre o membro esférico e o alojamento é de
largura constante h .Obtenha e trace uma expressão algébrica para o torque no membro esférico, como
função do angulo α .
5.16 Na seção reta de um mancal giratório, o membro esférico gira com a velocidade angular ω , a uma
pequena distancia, a, acima da superfície plana. A estreita folga é preenchida com óleo viscoso, tendo
µ =1,250 cp. Obtenha uma expressão algébrica para a tensão de cisalhamento que atua no membro
esférico. Avalie a tensão máxima de cisalhamento que atua sobre o membro esférico para as condições
mostradas. (O máximo esta necessariamente localizado no raio máximo?) Desenvolva uma expressão
(na forma de uma integral) para o torque de cisalhamento viscoso total que atua no membro esférico.
Calcule o torque utilizando as dimensões mostradas.
5.17 O equipamento da figura é usado para fazer medidas de condutividade térmica em metais
desconhecidos. Os comprimentos para as barras de metais conhecidos e não conhecidos são iguais, com
5 termopares igualmente espaçados sobre cada barra. Pela medição das temperaturas e fluxo de calor a
condutividade térmica do metal desconhecido pode ser avaliada em função das temperaturas. Projete um
equipamento para medir condutividade térmica de um material, com aproximadamente de 1,2017 W/mK.
Considere a influência dos espaçamentos dos termopares, dimensão das barras, medidas de fluxo de
calor e medida de temperatura na precisão. Considere a condutividade térmica do material conhecido
como 0,24034 W/mK.
5.18 O aparelho de tipo concêntrico semelhante ao da figura é usados para medidas de condutividade
térmica da água á 37,7ºC. Considere que o comprimento dos cilindros é 12,7 cm, o diâmetro externo é
3,81 cm e o espaçamento é de 0.025 pol. Descreva a influência do fluxo de calor e da medida de
temperatura sobre a precisão da determinação da condutividade térmica.
5.19 A viscosidade da água é 0,7484 kg/s a 37,8ºC. Um pequeno tubo capilar de 1,527 m de
comprimento, será usado para verificar este valor. Calcule a máxima vazão admissível para o
escoamento num tubo de diâmetro interno 0,254. Calcule a perda de pressão para esta vazão e estime a
507
incerteza admissível na queda da pressão de maneira que a incerteza na viscosidade não exceda de 5%.
Assuma que a vazão é medida com incerteza de ± 0,00126 kg/s.
Problema 5.17, Aparelho usado para medir a Problema 5.18 Método do cilindro concêntrico para
condutividade térmica de metais. edir a condutividade térmica de líquidos.
5.20 O aparelho com cilindros concêntricos rotativos da figura é usado para medida de viscosidade de
água a 1000F. O raio do cilindro interno é 3,8 ± 0,00254 cm e seu comprimento é de 10,16 ± 0,00254 cm.
O cilindro externo gira a uma rotação de 18,0 ±0,0 2 rpm e seu diâmetro externo é de 4,06 ± 0,00254 cm.
O espaçamento de fundo é de 1,27 ± 0,00127 cm. Calcule o torque nominal a ser medido é estime a
incerteza admissível de maneira tal que a incerteza global da viscosidade não exceda ± 5%. Repita o
cálculo para glicerina a 37,8ºC.
5.21 A viscosidade de gás é medida através da vazão e perda de carga em tubos capilares. As variáveis
experimentais que serão medidas são:
Pressão de entrada; Diferencial de pressão;Temperatura; Vazão mássica; Diâmetro do tubo.
Deduza uma expressão para o percentual da incerteza na medida de viscosidade em função da variação
das cinco variáveis.
508
5.22 A densidade de um liquido deve ser determinada por um velho hidrômetro cilíndrico com 1 cm de
diâmetro cujas marcas de divisão foram completamente apagadas. A principio o hidrômetro é colocado na
água e o nível de água é marcado. Em seguida, o hidrômetro é solto no outro líquido e observa-se que a
marca da água fica 0,5 cm acima da interface entre líquido e o ar. Se a altura da marca da água for 10
cm, determine a densidade do líquido.
5.24 Uma forma de medir a condutividade térmica de um material é fazer um sanduiche de um aquecedor
elétrico entre duas amostras retangulares idênticas do material e isolar fortemente os quatros lados
externos, como mostrado na figura. Termopares instalados nas superfícies interior e exterior das
amostras registram as temperaturas. Durante um experimento, duas amostras de 10 cm x 10 cm de
tamanho e 0,5 cm de espessura foram utilizadas. Quando atingiu uma operação permanente, o
aquecedor consumia 25 W de potência elétrica e a temperatura de cada amostra observava uma queda
de 82°C na superfície interna para 74°C na superfície externa. Determinar a condutividade térmica do
material na temperatura média.
5.25 Um medidor de fluxo de calor colocado na superfície interior da porta de uma geladeira com 3 cm de
espessura indica um fluxo de calor de 25 W/m² através da porta. Além disso, as temperaturas das
superfícies interna e externa da porta foram medidas a 7°C e 15°C, respectivamente. Determine a
condutividade térmica média da porta da geladeira.
5.26 A viscosidade de um fluido deve ser medida com um viscosímetro construído de dois cilindros
concêntricos de 75 cm de comprimento. O diâmetro externo do cilindro interno é de 15 cm e a folga entre
os dois cilindros é 0,12 cm. O cilindro interno gira a 200 rpm e o torque medido é de 0,8 Nm. Determine a
viscosidade do fluido.
509
5.27 Um viscosímetro de cilindros concêntricos. Para pequenas folgas entre os cilindros, pode-se admitir
um perfil de velocidade linear no líquido que preenche o espaço anular. O cilindro interno tem 75 mm de
diâmetro e 150 mm de altura e a folga anular é de 0,02 mm. Um torque de 0,021 Nm é necessário para
girar o cilindro a 100 rpm. Determine a viscosidade do líquido no espaço anular.
1. Projetar um medidor de viscosidade de tipo copo rotativo com resfriamento e indicação digital.
2. Projetar um medidor de condutividade térmica de tipo placa plana com proteção térmica e identificação
digital
3. Projetar um medidor de condutividade térmica de tipo cilindro concêntrico para líquidos e indicação
digital.
4. Projetar um medidor de calor especifico para líquidos com indicação digital.
5. Projetar um medidor de calor especifico para sólidos com medição digital.
6. Projetar um medidor de condutividade térmica para gases.
7. Projetar um medidor de calor especifico para gases.
8. Projetar um medidor (detetor) de vazamento por efeito condutivo e termopares.
9. Projetar uma sonda de umidade para sólidos.
10. Projetar uma unidade de medição de CO nos produtos de combustão.
11. Projetar um acelerômetro de baixa freqüência.
12. Projetar um medidor de viscosidade para gases.
Bibliografia
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Transfer, vol. 7, No. 4, pp.447-476, 1964.
510
eA - erro de amplificador
eR - erro do registrador
É evidente, da equação (7.1), que pequenos erros aceitáveis de cada elemento podem acumular e
tornarem-se não aceitáveis.
Sp = QiR - QiL
Erros na medida de Qo acontecerão se o instrumento não foi bem calibrado ou zerado, se Qi for maior
que QiR ou menor que QiL. A figura 7.3 mostra estes casos.
7.2.3 Efeito do transdutor sobre o processo
O transdutor deve ser selecionado e fixado em uma posição tal de modo que não influencie ou afete o
processo de medição, para evitar medidas errôneas. O efeito do transdutor não pode ultrapassar 2%.
7.2.4 Sensitividade dupla do transdutor
Os transdutores são, geralmente, projetados para medir somente uma grandeza como pressão, por
exemplo. Entretanto, freqüentemente exibem sensitividade para uma ou mais grandezas, tais como
temperatura ou aceleração. Se o transdutor é usado para medir uma grandeza como a pressão, por
exemplo, e se a temperatura varia durante o intervalo de medida, um certo erro será provocado devido à
sensitividade dupla do transdutor. Tal efeito é mostrado na figura 7.4. Como mostrado na figura, dois
erros podem acontecer devido à dupla sensitividade quando ambas as grandezas que afetam o
transdutor estiverem variando simultaneamente durante o período de medidas. O primeiro erro, um
deslocamento do zero devido à mudança na grandeza secundária, e o segundo erro é devido à mudança
da sensitividade do transdutor.
Em alguns experimentos, a Segunda grandeza muda com o tempo, e neste caso, o deslocamento
do zero e a sensitividade variarão também em função do tempo. A mudança do zero é chamada
“deslocamento de zero”, enquanto a sensitividade variável é chamada “deslocamento da sensitividade”. É
difícil realizar medidas de precisão nestas condições e a solução seria selecionar um transdutor com
sensitividade secundária muito pequena e proteger os elementos num espaço de temperatura
controlada. Esta discussão é válida não somente para o transdutor mas também para todos os outros
componentes de sistema de medida.
Outra fonte de erro é o próprio operador, que deve verificar ou operar o sistema conforme as
recomendações dos fabricantes bem como uma correta leitura das instruções.
7.2.6 Minimização do erro experimental
Um procedimento aceitável para minimizar o erro no sistema de medida consiste em:
i. escolha do transdutor com cuidado especial para atender `as necessidades do sistema,
ii. verificar a precisão de cada instrumento no sistema e determinar os erros aceitáveis
acumulados,
iii. calibrar cada instrumento do sistema para a verificação de sua operação dentro das
especificações,
iv. examinar o processo e ambiente onde o sistema de instrumentação operará. Avaliar os erros
que podem ser produzidos devido à dupla sensitividade dos elementos do sistema de
instrumentação,
v. conectar o sistema com fios de ligação adequados: diâmetro, isolamento e proteção,
vi. verificar e reduzir o ruído eletrônico pelo uso de filtros e proteção de fios,
vii. realizar uma calibração de sistema pela medição de uma variável num processo conhecido.
Este procedimento, ilustrado na figura 7.5, resulta numa única constante de calibração para o
sistema todo,
viii. estimar o erro total no sistema devido às fontes conhecidas.
Este método sistemático para minimizar os erros não garante uma medida perfeita pelo fato de que
alguns erros são inerentes em qualquer sistema experimental. Entretanto este procedimento oferece uma
metodologia organizada para reduzir os erros e estimar aqueles envolvidos em cada etapa do processo
de medição.
A diferença entre erros aleatórios e os erros sistemáticos podem ser demonstrados. Supor que a medida
de uma grandeza física é repetida cinco vezes nas mesmas condições. Se existem apenas erros
aleatórios, então as cinco medidas serão distribuídas em torno de um “valor verdadeiro” como está na
figura 7.6a. Se adicionalmente tem erros sistemáticos, as cinco medidas serão espelhadas, não em torno
do “valor verdadeiro”, mas sim em torno de um valor deslocado, como está na figura 7.6b.
Se o desvio padrão é pequeno, então, o espalhamento nos valores medidos em torno de um valor
médio é pequeno, conseqüentemente, a precisão na medida é alta.
S
Sm = 1 (7.7)
n2
onde n é o número total de medidas e s é o desvio padrão.
O resultado a ser apresentado é escrito como:
x ± Sm (7.8)
A interpretação da equação (7.8) é que o valor medido é na faixa de x - S m à x + S m , com uma
probabilidade especificada.
de mais precisão. Na figura 7.8b, o número de valores medidos, N(x), num incremento Dx, centralizado no
eixo x é traçada verticalmente. Observe que a figura no lado esquerdo mostra um pico mais identificado
que do lado direito. As curvas suaves que não são simétricas na figura 7.8b são traçadas para ilustrar a
dependência aproximada do número de valores medidos, N(x), no x. Se o número de medidas n é muito
grande, então os valores medidos estarão distribuídos simetricamente em torno da média como está na
figura 7.8c.
Para n muito grande, o desvio padrão é designado como s. Cada curva da figura 7.8, N(x) contra x,
representa a freqüência com a qual o valor de x é obtido como resultado de uma única medida.
Idealmente a expressão analítica para tais curvas é:
n é ( x - x )2 ù
N( x ) = exp ê- ú (7.9)
( 2p ) 2 s 2s 2 û
1
ë
onde n é um número muito grande de medidas, x é o valor médio e s é o desvio padrão.A equação
(7.9) é a distribuição normal ou Gaussiana.
Para um número muito grande de medidas n, a distribuição normal ou de Gauss é a distribuição
teórica dos valores medidos de x em torno do valor médio x . Se as medidas são realizadas com alta
precisão, então, s será pequena e a distribuição Gaussiana mostra um pico no valor médio x , como
está na figura 7.9.
ë
A probabilidade de obter o valor x como resultado de uma só medida é dado por P(x). Nota-se que o
valor mais provável resultando de uma única medida é o valor médio x .
A distribuição de Gauss tem a propriedade que 68% das medidas caem na faixa:
x -s à x +s (7.11)
e 95% das medidas caem na faixa
x - 2s à x + 2s (7.12)
Resumo de tratamento dos erros aleatórios.
O procedimento mais adequado para tratar os erros aleatórios pode ser resumido conforme segue.
i. Repetir a medida n vezes.
ii. Calcular o valor médio x , o desvio padrão S e o desvio padrão médio Sm. O resultado a ser reportado
é x ± Sm .
s
iii. No limite quando n ® ¥, então x ® “valor verdadeiro” , s ® s e Sm ® sm onde s m = .
n
555
O método apresentado não é muito usado por causa de custo e tempo envolvido e outros métodos mais
simples são usados para estimar os erros aleatórios.
Total 20
Sx = [ å ] (7.14)
i =1 ( n - 1 )
Sendo que o tamanho da amostra é pequeno, o desvio padrão Sx da amostra representa uma estimativa
do desvio padrão verdadeiro s da população.
O range R pode ser escrito como
R = xL - xS (7.15)
onde x L é o maior valor da grandeza na distribuição e x S é o menor valor da grandeza na distribuição
O desvio médio é dado por
557
åx i -x
dx = i
(7.16)
n
A equação (7.16) indica que o desvio de cada medida da média é determinado e somado. A medida
de n desvios é o desvio médio. O valor absoluto da diferença ( x i - x ) deve ser usado na somatória para
evitar o cancelamento de desvios positivos e negativos.
A variância de uma população é estimada como
n
( xi - x )2
S x2 = å (7.17)
i n -1
A variância é um indicador importante da dispersão. Finalmente o coeficiente de variação C v é usado
para expressar o desvio padrão Sx como porcentagem da média x , ou seja
Sx
Cv = x100 (7.18)
x
O coeficiente de variação apresenta um parâmetro normalizado que indica a variabilidade dos dados
em relação à sua média.
Figura 7.11 Diagrama de freqüência cumulativa. Figura 7.12 Diagramas de freqüência relativa com
pequena e grande dispersão.
A equação (7.20) implica que a população tem um valor z entre -¥ e +¥ e que a probabilidade de
fazer uma observação única da população com o valor -¥ £ z £ +¥ é 100%. Esta serve para ilustrar o
conceito de usar a área abaixo da curva de freqüência relativa normalizada para determinar a
probabilidade P de observar a medida dentro um intervalo específico. Figura 7.15 mostra graficamente
(área abaixo da curva), a probabilidade que a medida ocorrerá dentro o intervalo entre z1 e z2. Assim, da
equação (7.19),
z2
z2 1 z2 -( )
P( z1 , z2 ) = ò f ( z )dz = ò e 2
dz (7.21)
z1
2p z1
A avaliação da equação (7.21) é fácil usando as tabelas que listam as áreas abaixo da curva da
freqüência relativa normalizada em função de z. A tabela 7.3 lista áreas de um lado entre limites de z1 = 0
559
à z2 para a função de distribuição Gaussiana. Sendo que a função de distribuição é simétrica em torno de
z = 0, esta tabela de um lado é suficiente para todas as avaliações. Por exemplo: A(-1,0) = A(0,+1).
Assim
A(-1,+1) = P(-1,+1) = 0,3413 +0,3413 = 0,6826
A(-2,+2) = P(-2,+2) = 0,4772 +0,4772 = 0,9544
A(-3,+3) = P(-3,+3) = 0,49865 +0,49865 = 0,9973
A(-1,+2) = P(-1,+2) = 0,3413 +0,4772 = 0,8185
Sendo que a função de distribuição Gaussiana é bem caracterizada, previsões podem ser feitas da
probabilidade de erro de medida. Por exemplo pode antecipar que 68,3% desta fica no limite x ± S x ,
95,4% no limite ± x ± 2 S x , 99,7% no limite x ± 3S x e 81,9% nos limites x ± S x e x + 2 S x .
Em alguns problemas é de interesse determinar a probabilidade que uma amostra única excede um
valor especificado z2. Neste caso tabela 7.4 pode ser utilizada. Para demonstração as tabelas 1.3 e 1.4
serão usadas para os dados da tabela1.1.
Usando as equações (7.13) e (7.14) , é fácil estimar o valor médio e o desvio padrão ou seja,
x = 78,4ksi e S x = 6,04ksi
Tabela 7.3 Área abaixo da curva de distribuição normal de z1 = 0 até z2 (um lado)
x-x 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
z2 =
Sx
0,0 0,0000 0,040 0,080 0,0120 0,0160 0,0199 0,0239 0,0279 0,0319 0,0359
0,1 0,0398 0,0438 0,0478 0,0517 0,557 0,596 0,0636 0,0675 0,0714 0,0753
0,2 0,0793 0,0832 0,0871 0,0910 0,0948 0,0987 0,1026 0,1064 0,1103 0,1141
0,3 0,1179 0,1217 0,1255 0,1293 0,1331 0,1368 0,1406 0,1443 0,1480 0,1517
0,4 0,1554 0,1591 0,1628 0,1664 0,1700 0,1736 0,1772 0,1808 0,1844 0,1879
0,5 0,1915 0,1950 0,1985 0,2019 0,2054 0,2088 0,2123 0,2127 0,2190 0,2224
0,6 0,2257 0,2291 0,2324 0,2357 0,2389 0,2422 0,2454 0,2486 0,2517 0,2549
0,7 0,2580 0,2611 0,2642 0,2673 0,2704 0,2734 0,2764 0,2794 0,2823 0,2852
0,8 0,2881 0,2910 0,2939 0,2967 0,2995 0,3023 0,3051 0,3078 0,3106 0,3233
0,9 0,3159 0,3186 0,3212 0,3238 0,3264 0,3289 0,3315 0,3340 0,3365 0,3389
1,0 0,3413 0,3438 0,3461 0,3485 0,3508 0,3531 0,3554 0,3577 0,3599 0,3621
1,1 0,3643 0,3655 0,3686 0,3708 0,3729 0,3749 0,3770 0,3790 0,3810 0,3830
1,2 0,3849 0,3869 0,3888 0,3907 0,3925 0,3944 0,3962 0,3980 0,3997 0,4015
1,3 0,4032 0,4049 0,4066 0,4092 0,4099 0,4115 0,4131 0,4147 0,4162 0,4177
1,4 0,4192 0,4207 0,4222 0,4236 0,4251 0,4265 0,4279 0,4292 0,4306 0,4319
1,5 0,4332 0,4345 0,4357 0,4370 0,4382 0,4394 0,4406 0,4418 0,4429 0,4441
1,6 0,4452 0,4463 0,4474 0,4484 0,4495 0,4505 0,4515 0,4525 0,4535 0,4545
1,7 0,4554 0,4564 0,4573 0,4582 0,4591 0,4599 0,4608 0,4616 0,4625 0,4633
1,8 0,4641 0,4349 0,4656 0,4664 0,4671 0,4678 0,4686 0,4693 0,4699 0,4706
1,9 0,4713 0,4719 0,4726 0,4732 0,4738 0,4744 0,4750 0,4758 0,4761 0,4767
2,0 0,4772 0,4778 0,4783 0,4788 0,4793 0,4799 0,4803 0,4808 0,4812 0,4817
2,1 0,4821 0,4826 0,4830 0,4834 0,4838 0,4842 0,4846 0,4850 0,4854 0,4857
2,2 0,4861 0,4864 0,4868 0,4871 0,4875 0,4878 0,4881 0,4884 0,4887 0,4890
2,3 0,4893 0,4896 0,4898 0,4901 0,4904 0,4906 0,4909 0,4911 0,4913 0,4916
2,4 0,4918 0,4920 0,4922 0,4925 0,4927 0,4929 0,4931 0,4932 0,4934 0,4936
2,5 0,4938 0,4940 0,4941 0,4943 0,4945 0,4946 0,4948 0,4949 0,4951 0,4952
2,6 0,4953 0,4955 0,4956 0,4957 0,4959 0,4960 0,4961 0,4962 0,4963 0,4964
2,7 0,4965 0,4966 0,4967 0,4968 0,4969 0,4970 0,4971 0,4972 0,4973 0,4974
2,8 0,4974 0,4975 0,4976 0,4977 0,4977 0,4978 0,4979 0,4979 0,4980 0,4981
2,9 0,4981 0,4982 0,4982 0,4983 0,4984 0,4984 0,4985 0,4985 0,4986 0,4986
3,0 0,49865 0,4987 0,4987 0,4988 0,4988 0,4988 0,4989 0,4989 0,4989 0,4989
560
Tabela 7.4 Área abaixo da curva de distribuição normal de z1 até z2 Þ µ (um lado)
x-x 0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
z2 =
Sx
0,0 0,5000 0,4960 0,4920 0,4880 0,4840 0,4801 0,4761 0,4721 0,4681 0,4641
0,1 0,4602 0,4562 0,4522 0,4483 0,4443 0,4404 0,4364 0,4325 0,4286 0,4247
0,2 0,4207 0,4168 0,4129 0,4090 0,4052 0,4013 0,3974 0,3936 0,3897 0,3859
0,3 0,3821 0,3783 0,3745 0,3707 0,3669 0,3632 0,3594 0,3557 0,3520 0,3483
0,4 0,3446 0,3409 0,3372 0,3336 0,3300 0,3264 0,3228 0,3192 0,3156 0,3121
0,5 0,3085 0,3050 0,3015 0,2981 0,2946 0,2912 0,2877 0,2843 0,2810 0,2776
0,6 0,2743 0,2709 0,2676 0,2643 0,2611 0,2578 0,2546 0,2514 0,2483 0,2451
0,7 0,2420 0,2389 0,2358 0,2327 0,2296 0,2266 0,2236 0,2206 0,2177 0,2148
0,8 0,2119 0,2090 0,2061 0,2033 0,2005 0,1977 0,1949 0,1922 0,1984 0,1867
0,9 0,1841 0,1814 0,1788 0,1762 0,1736 0,1711 0,1685 0,1660 0,1635 0,1611
1,0 0,1587 0,1562 0,1539 0,1515 0,1492 0,1469 0,1446 0,1423 0,1401 0,1379
1,1 0,1357 0,1335 0,1314 0,1292 0,1271 0,1251 0,1230 0,1210 0,1190 0,1170
1,2 0,1151 0,1131 0,1112 0,1093 0,1075 0,1056 0,1038 0,1020 0,1003 0,0985
1,3 0,0968 0,0951 0,0934 0,0918 0,901 0,0885 0,0869 0,0853 0,0838 0,0823
1,4 0,0808 0,0793 0,0778 0,0764 0,0749 0,0735 0,0721 0,0708 0,0694 0,0681
1,5 0,0668 0,0655 0,0643 0,0630 0,0618 0,0606 0,0594 0,0582 0,0571 0,0559
1,6 0,0548 0,0537 0,0526 0,0516 0,0505 0,0495 0,0485 0,0475 0,0465 0,0455
1,7 0,0446 0,0436 0,0427 0,0418 0,0409 0,0401 0,0392 0,0384 0,0375 0,0367
1,8 0,0359 0,0351 0,0344 0,0336 0,0329 0,0322 0,0314 0,0307 0,0301 0,0294
1,9 0,0287 0,0281 0,0274 0,0268 0,0262 0,0256 0,0250 0,0244 0,0239 0,0233
2,0 0,0228 0,0222 0,0217 0,0212 0,0207 0,0202 0,0197 0,0192 0,0188 0,0183
2,1 0,0179 0,0174 0,0170 0,0166 0,0162 0,0158 0,0154 0,0150 0,0146 0,0143
2,2 0,0139 0,0136 0,0132 0,0129 0,0125 0,0122 0,0119 0,0116 0,0113 0,0110
2,3 0,0107 0,0104 0,0102 0,00990 0,00964 0,00939 0,00914 0,00889 0,00866 0,0084
2,4 0,00820 0,00798 0,00776 0,00755 0,00734 0,00714 0,00695 0,00676 0,00657 0,00639
2,5 0,00621 0,00604 0,00587 0,00570 0,00554 0,00539 0,00523 0,00508 0,00494 0,00480
2,6 0,00466 0,00453 0,00440 0,00427 0,00415 0,00402 0,00391 0,00379 0,00368 0,00357
2,7 0,00347 0,00336 0,00326 0,00317 0,00307 0,00298 0,00288 0,00280 0,00272 0,00264
2,8 0,00256 0,00248 0,00240 0,00233 0,00226 0,00219 0,00212 0,00205 0,00199 0,00193
2,9 0,00187 0,00181 0,00175 0,00169 0,00164 0,00159 0,00154 0,00149 0,00144 0,00139
ý (7.22)
P( x ) = 0 para x < xo ïþ
onde x o, b e m são os três parâmetros que definem esta função. Os parâmetros b e m são chamados de
parâmetro de escala e parâmetro de gradiente de Weibull. O uso da distribuição de Weibull necessita o
conhecimento de parâmetros de Weibull. É necessário conduzir experimentos e obter um conjunto
grande de dados para determinação de xo, b e m. Como exemplo considere o caso de um conjunto de
experimentos de 3000 medidas. Neste caso n=3000. Os dados foram colocados em ordem seqüencial
onde k=1 é o primeiro e k=3000 é o último. A probabilidade de falha P(x) numa certa carga x pode ser
determinada a equação
k
P= (7.23)
n +1
onde k é o número seqüencial dos dados e n é o tamanho total da amostra.
É possível preparar um gráfico de probabilidade de falha P(x) em função da carga x para obter um gráfico
similar a da figura 7.16. Entretanto para determinar os parâmetros de Weibull x o, b e m necessita
condicionamento adicional dos dados. Da equação (7.22) temos,
e [( x - x o ) / b ] = [ 1 - P( x )] -1
m
(7.24)
Tomando o log natural e depois o log 10 temos
log10 ln[ 1 - P( x )] -1
m= (7.25)
log10 ( x - xo ) - log10 b
-1
O numerador da equação (7.25) é a variante reduzida y = log10 lm[1 - P ( x )] , ordenada da figura
7.17.
562
Apresentar os dados experimentais como distribuição normal, usando afirmativas de média x , desvio
padrão Sx e previsões em torno de ocorrência de medidas, certas preocupações em torno do nível de
confiança que pode ser depositado nas estimativas e previsões podem existir. Não pode ser totalmente
confiante por causa dos efeitos de erros de amostragem.
Os erros de amostragem considerando dois conjuntos de medidas da mesma população e cada é
composto de n medidas. Determine estimativas das medidas x 1 , x 2 , x 3 ,... . A variação em x ocorre,
mas felizmente esta variação pode também ser caracterizada por uma distribuição normal como está na
figura 7.19. A medida das distribuições de x e x é a mesma, entretanto o desvio padrão da distribuição
de x e Sx (chamado também de erro padrão) é menor que Sx,
Sx
Sx = (7.29)
n
A saber o desvio padrão da população de x , é possível alocar limites de confiança na determinação
da medida verdadeira da população (m ) da amostra de tamanho n, se n for grande, (n > 25). O intervalo
de confiança na qual a média verdadeira da população m é localizada, é dada por
( x - zS x ) < m < ( x + zS x ) (7.30)
onde
( x - zS x ) é o limite de confiança inferior
( x + zS x ) é o limite de confiança superior
A largura do intervalo de confiança depende do nível de confiança desejado. Por exemplo, se z = 3
na equação (7.30) o intervalo de confiança é largo e, consequentemente a probabilidade que a média da
população m será localizada dentro do intervalo de confiança será alto (99,7%). A medida que a largura
do intervalo de confiança decresce, a probabilidade que a média da população m ocorre dentro do
intervalo de confiança decresce. Os níveis de confiança mais usados e os intervalos associados são
mostrados na tabela 7.5.
Quando o tamanho da amostra é pequeno (n < 20), o desvio padrão Sx, não fornece uma estimativa
segura do desvio padrão s da população e equação (7.30) não pode ser usada. O bias introduzido pelo
tamanho pequeno da amostra pode ser removida modificando a equação (7.30) para
[ x - t ( a )S x ] < m < [ x + t( a )S x ] (7.31)
onde t(a) o estatístico chamado Student “t”, a é o nível de confiança (a probabilidade de exceder um
dado valor de t).
A distribuição de Student “t” é definido pela função de freqüência relativa f(t) expressa como
t 2 ( v +1 ) 2
f ( t ) = F0 ( 1 + ) (7.32)
v
onde Fo é a freqüência relativa no t = 0 necessária para tornar a área total abaixo de f(t) igual à um, e v é
o número de graus de liberdade. A função de distribuição f(t) é mostrada na figura 7.20 para diferentes
graus de liberdade n .
Os graus de liberdade iguais ao número de medidas independentes empregado na determinação. É
evidente que a medida que v aumenta, a distribuição de Student “t” aproxima-se da distribuição normal.
As áreas de um lado da distribuição (t) são apresentadas na tabela 7.5 e figura 7.20.
O termo t(a)Sx na equação (7.31) representa o intervalo da média estimada x para um ou outro
limite de confiança. Este termo pode ser usado para estimar o tamanho da amostra necessária para
produzir uma estimativa da média x com confiabilidade especificada.
Observando que metade do intervalo de confiança é d = t (a ) S x e usando equação (7.31), então o
tamanho da amostra é dado por
t( a )S x
n=[ ]2 (7.33)
d
Pode-se demonstrar o uso da equação (7.33) considerando os dados da tabela abaixo
onde Sx = 6,04 ksi e x = 78,4 ksi. Se a estimativa de m for precisa ± 5% com confiabilidade de 95%,
então
d = (0,05)(78,4) = 3,92
Sendo que t(a) depende de n, uma solução iterativa é necessária para estabelecer o tamanho da
amostra n para satisfazer as especificações. Para os dados da tabela, n = 20 e assim v = n – 1 = 19 e t(a)
= t(0,975), da tabela da distribuição Student “t”, tabela 7.7.
O valor de t(a) = t(0,975) é usada sendo que 2,5% da distribuição deve ser excluída em cada
extremidade da curva para obter a área correspondente à 95% de confiabilidade .
Substituindo na equação (7.33), temos
n = [( 2,09)(6,04) /(3,92)]2 = 10,4
para n = 11, v = 10, e t(a) = 2,23
n = [( 2,23)(6,04) /(3,92)]2 = 11,8
566
Solução:
Para n = 10
Temos n = 10 – 1 = 9
No 5% de nível de significância, a probabilidade é 95% e da Tabela 7.7 temos:
t = 2,26
Da equação (7.26) temos:
( 2 ,262 )( 0 ,2 )
D= = 0 ,0715V
10
No nível 1% de significância, P = 0,99, n = 9
t = 3,250 e
( 3,250 )( 0 ,1 )
D= = 0 ,1028V
10
Com 95% do nível de confiança, a tensão é 15V ± 0,0715V e com 99% do nível de confiança a
tensão é 15V ± 0,1028V.
Tabela 7.7 Distribuição de Student t para diversos graus de liberdade n mostrando t(a) como função da
área A (um lado).
n 0,995 0,99 0,975 0,95 0,90 0,80 0,75 0,70 0,60 0,55
1 63.66 31.82 12.71 6.31 3.08 1.376 1.000 0.727 0.325 0.158
2 9.92 6.96 4.30 2.92 1.89 1.061 0.816 0.617 0.289 0.142
3 5.84 4.54 3.18 2.35 1.64 0.978 0.765 0.584 0.277 0.137
4 4.60 3.75 2.78 2.13 1.53 0.941 0.741 0.569 0.271 0.134
5 4.03 3.36 2.57 2.02 1.48 0.920 0.727 0.559 0.267 0.132
6 3.71 3.14 2.45 1.94 1.44 0.906 0.718 0.553 0.265 0.131
7 3.50 3.00 2.36 1.90 1.42 0.896 0.711 0.549 0.263 0.130
8 3.36 2.90 2.31 1.86 1.40 0.889 0.706 0.546 0.262 0.130
9 3.25 2.82 2.26 1.83 1.38 0.883 0.703 0.543 0.261 0.129
10 3.17 2.76 2.23 1.81 1.37 0.879 0.700 0.542 0.260 0.129
11 3.11 2.72 2.20 1.80 1.36 0.876 0.697 0.540 0.260 0.129
12 3.06 2.68 2.18 1.78 1.36 0.873 0.695 0.539 0.259 0.128
13 3.01 2.65 2.16 1.77 1.35 0.870 0.694 0.538 0.259 0.128
14 2.98 2.62 2.14 1.76 1.34 0.868 0.692 0.537 0.258 0.128
15 2.95 2.60 2.13 1.75 1.34 0.866 0.691 0.536 0.258 0.128
16 2.92 2.58 2.12 1.75 1.34 0.865 0.690 0.535 0.258 0.128
17 2.90 2.57 2.11 1.74 1.33 0.863 0.689 0.534 0.257 0.128
18 2.88 2.55 2.10 1.73 1.33 0.862 0.688 0.534 0.257 0.127
19 2.86 2.54 2.09 1.73 1.33 0.861 0.688 0.533 0.257 0.127
20 2.84 2.53 2.09 1.72 1.32 0.860 0.687 0.532 0.257 0.127
21 2.83 2.52 2.08 1.72 1.32 0.859 0.686 0.532 0.257 0.127
22 2.82 2.51 2.07 1.72 1.32 0.858 0.686 0.532 0.257 0.127
23 2.81 2.50 2.07 1.71 1.32 0.858 0.685 0.531 0.256 0.127
567
24 2.80 2.49 2.06 1.71 1.32 0.857 0.685 0.531 0.256 0.127
25 2.79 2.48 2.06 1.71 1.32 0.856 0.684 0.531 0.256 0.127
26 2.78 2.48 2.06 1.71 1.32 0.856 0.684 0.531 0.256 0.127
27 2.77 2.47 2.05 1.70 1.31 0.855 0.684 0.531 0.255 0.127
28 2.76 2.47 2.05 1.70 1.31 0.855 0.683 0.530 0.254 0.127
29 2.76 2.46 2.04 1.70 1.31 0.854 0.683 0.530 0.254 0.127
30 2.75 2.46 2.04 1.70 1.31 0.854 0.683 0.530 0.256 0.127
40 2.70 2.42 2.02 1.68 1.30 0.851 0.681 0.529 0.255 0.126
60 2.66 2.39 2.00 1.67 1.30 0.848 0.679 0.527 0.254 0.126
120 2.62 2.36 1.98 1.66 1.29 0.845 0.677 0.526 0.254 0.126
a 2.58 2.33 1.96 1.65 1.28 0.842 0.674 0.524 0.253 0.126
Solução
Neste caso,
D = 0 , 2 mm
s = 0 ,5 mm , n = 25
ts
mas D = ou
n
t = 0,4 n (a)
onde t é a função de n e pela Tabela 7.7 a equação (a) será resolvida iterativamente para determinar n.
Lembrando que n = n – 1 = 25 – 1 = 24
Assim n = 27
Solução:
O valor médio é calculado
1 t 1
xm =
n
å xi = (36,17) = 3,617mm
10
O desvio padrão é calculado da equação
s =[
å(x i - xm ) 2
]
1
2
=[
1,41x10 -3 12
] = 0,0125mm
n -1 10 - 1
Entrando na tabela 7.7 com n = 10 – 1 = 9, temos t90 para 90% de nível de confiança
t90 = 1,833
Da equação (7.26) temos:
568
ts (1,833)( 0,0125)
D= = = 0,00726mm ou
n 10
x = 3,617mm ± 0,00726mm
Se o resultado x pode ser escrito como x = 3,617mm ± 0,01mm, qual o nível de confiança neste
caso?
Temos s = 0,0125mm e da equação (7.26) temos:
ts t( 0 ,0125 )
D= = 0 ,01 = ou
n 10
t = 2,53
Entrando na tabela 7.7, com n = 10 – 1 = 9 temos:
t = 2,53 = t96,4
indicando um nível de confiança de 96,4%.
Se o nível de confiança for 90% ou seja, 10% de nível de significância, temos:
D = 0,2mm
s = 0,5mm
Para 90% de nível de confiança temos da tabela 7.7
z = 1,65 e
ts (1,65)(0,5)
D= = 0,2 =
n n
e assim, n = 17,01 ou n = 18
Para 90% de nível de confiança temos da tabela 7.7
ts
D= ou
n (a)
t = 0 ,4 n
Novamente por iteração
Exemplo 7.4:
Numa medida de pressão de precisão conhecida de ± 6 kPa obtida com número grande de medidas. Este
nível de significância de determinação de pressão é diretamente relacionado a rejeição de uma parte da
produção. O custo por parte rejeitada é P e o custo por medida de pressão é C. Determine a relação
entre P e C para níveis de significância de 5 a 10% de modo que a pressão média medida seja ± 3 kPa.
Solução:
Neste problema o parâmetro importante é o custo total de rejeição e das medidas para os dois níveis de
significância. Para o nível de 5%, temos
z = 1,96 , s = 6kPa , D = 3kPa
e usando a equação abaixo, temos:
zs (1,96)(6)
D= =3= ou
n n
n = 15,37 ou n = 16
Para o caso de 10% de nível de significância, temos:
z = 1,65 , s = 6 kPa , D = 3 kPa
de modo que
569
( 1,96 )( 6 )
3= ou
n
n = 10,89 ou n = 11
O custo de medidas é n.C e o custo de rejeição é P.x onde x é o nível de significância. O custo total
T para cada caso é
Para 5%
T = 0,05P + 16C
Para 10%
T = 0,1P + 11C
Se o custo deve ser igual para ambos os casos, temos:
0,05P + 16C = 0,1P + 11C ou P = 100C.
7.5.1 Comparação de diferentes amostras pelo t-teste
O t-teste pode ser usado para comparar duas amostras para determinar a existência de variações
significativas. Neste caso t é calculado da
xm1 - xm 2
t= (7.34)
s 12 s 22 1
[ + ] 2
n1 n2
onde os subscritos 1 e 2 se referem as duas amostras e xm é o valor médio.
O grau de liberdade para as duas amostras é aproximado por:
s 12 s 22
[ ]2 +
n1 n2
v= (7.35)
( s 12 / n1 )2 ( s 22 / n2 )2
+
n1 - 1 n2 - 1
onde v é aproximada para inteiro baixo:
O procedimento para comparar as duas amostras é conforme segue:
Os valores de xm , s e n são determinados para cada amostra.
v é estimada da equação (7.35)
t é estimada da equação (7.34)
O nível de significância é escolhido para comparar as amostras.
Um valor de t é determinado da tabela 7.7 para o valor calculado de n na etapa 2 mais no nível de
significância de metade do valor da etapa 4.
Se o valor de t calculado na etapa 3 cai na caixa do valor obtido na etapa 5, as duas amostras podem ser
consideradas estatisticamente a mesma, dentro do nível de confiança escolhido na etapa 4.
Solução:
Seguindo o procedimento apresentado acima, temos:
570
concluir que com 95% de nível de confiança, o segundo produto é superior na tensão ao primeiro
produto.
7.6 Estimativa dos erros aleatórios
Pode estimar o erro de medida de forma subjetiva baseado no julgamento e na experiência. Por exemplo,
sabemos que o erro numa certa medida é provavelmente do mesmo tamanho que a menor divisão da
escala do instrumento.
Se a medida da posição de uma marca é 92,4 cm, usando uma escala, cuja menor divisão é 1 m, então
pode-se escrever que o resultado é 92,4 ± 0,1cm. A figura 7.21 mostra um caso em que é aplicado um
julgamento para estimar os erros de medida. A distância d1 separa duas marcas finas e claras, enquanto,
d2 é a distância entre o centro de duas esferas. Mesmo que se as duas distâncias sejam medidas com o
mesmo instrumento, o erro na medida de d2 é maior que o erro na medida de d1.
dw = ç dx ÷ + çç dy ÷÷ + ç dz ÷ (7.40)
è ¶x ø è ¶y ø è ¶z ø
A equação (7.40) é a formula básica para a propagação de erro.
7.7.1 Adição e subtração de medidas
Supor que:
w = ax + by + cz (7.41)
572
onde a, b e c são constantes positivas ou negativas, x, y e z são valores medidos com erros estimados de
dx, dy e dz.
Usando a equação (7.40), temos:
dw = (adx )2 + (bdy )2 + (cdz )2 (7.42)
Exemplo 7.6:
Supor que três medidas de comprimento e seus erros estimados são:
l1 ± dl1 = 23,5 ± 0,1cm
l2 ± dl2 = 17,8 ± 0,2cm
l3 ± dl3 = 93,9 ± 0,2cm
Se L = l1 + l2 + 2l2 - l3
Então:
L ± dlL = -34,8 ± 0,5cm .
Onde dL1 é calculado usando a equação (7.42)
Exemplo 7.7:
Supor dois intervalos de tempo e seus erros são:
Finalmente temos,
2
dw æ adx ö æ bdy ö æ cdz ö
2 2
= ç ÷ + çç ÷÷ + ç ÷ (7.46)
w è x ø è y ø è z ø
ou,
2
æ adx ö æ bdy ö æ cdz ö
2 2
dw = w ç ÷ + çç ÷÷ + ç ÷ (7.47)
è x ø è y ø è z ø
573
Exemplo 7.8:
m1 m2
Supor que a força gravitacional F, onde F = , a ser calculada e seus valores medidos são:
r2
m1 ± dm1 = 19,7 ± 0,2 Kg
m 2 ± dm2 = 9,4 ± 0,2 Kg
r ± dr = 0,641 ± 0,009m
G = 6,67 x10 -11 Nm 2 / Kg 2 .
-8
Assim, F = 3,0 x10 N
2 2
æ dm ö æ dm ö æ dr ö
2
dF = F çç 1 ÷÷ + çç 2 ÷÷ + ç - 2 ÷
è m1 ø è m2 ø è r ø
F = 1,10 x10 -9 N
O resultado pode ser escrito como:
F ± dF = (3,0 ± 0,1)10 -8 N
Exemplo 7.9:
Supor que o índice de refração do vidro é n g, sendo calculado usando a lei de Snell, ou seja:
sen q 1
n g = n1
sen q 2
onde os valores e medidos e seus erro são:
n 1=índice do ar = 1,000
q 1 ± dq 1 = 61 ± 2 o
q 2 ± dq 2 = 36 ± 1o
então: ng = 1,5.
Para calcular d N g , a equação (7.4), é usada, ou seja:
2 2 2
æ ¶n ö æ ¶n
2
ö æ n cosq 1 ö æ n sen q 1 cosq 2 ö
dN g = çç g dq 1 ÷÷ + çç g dq 2 ÷÷ = çç 1 dq 1 ÷÷ + çç - 1 dq 2 ÷÷ ou
è ¶q 1 ø è ¶q 2 è sen q 2 sen q 2
2
ø ø è ø
2 2
dN g æ cosq 1 ö æ cosq 2 ö
= çç dq1 ÷÷ + çç dq 2 ÷÷
ng è senq 1 ø è senq 2 ø
Substituindo os valores temos:
d ng = 0,0490x1,5 = 0,07
Assim:
n g ± dn g = 1,5 ¹ 0,1 .
Solução:
& é uma função de varias variáveis, ou seja
O fluxo mássico m
m& = f (C , A, p1 , Dp ,T1 ) (b)
As derivadas podem ser calculadas
1
¶m& æ 2 g c r1 ö 2
= Aç ç RT Dp ÷ ÷
¶C è 1 ø
1
¶m& æ 2g r ö 2
= C çç c 1 Dp ÷÷
¶A è RT1 ø
1
¶m& æ 2g ö 2 -1
= 0,5 CAçç c Dp ÷÷ r1 2 (c)
¶r1 è RT1 ø
1
¶m& æ 2g r ö 2 -1
= 0 ,5 CAçç c 1 Dp ÷÷ Dp 2
¶Dp è RT1 ø
1
¶m& æ 2g r ö 2 -3
= -0 ,5 CAç c 1 Dp ÷ T1 2
¶T1 è R ø
Substituindo na equação (1,46) temos
d m&
m&
[ 1
= 1,373 ´ 10 - 4 2 ]
7.7.3 Avaliação de incerteza em conjuntos de dados complexos
A seguir será apresentado um método rápido e aproximado para avaliar as incertezas em sistemas de
dados complexos
Assume que a equação (7.40) é aplicável. Também pode assumir que temos estimativas das incertezas
nas medidas primarias ou seja, dw1, dw2, dw3, ........ etc.
Supor que um conjunto de dados nas variáveis X1,X2, X3,........,Xn é obtido. As variáveis podem ser
perturbadas por DX1, DX2, DX3, etc. e assim podemos calcular as novas variáveis. Assim temos
R( X 1 ) = R( X 1 , X 2 , X 3 ,......... ..., X n )
R( X 1 + DX 1 ) = R( X 1 + DX 1 , X 2 , X 3 ,......... ..., X n )
R( X 2 ) = R( X 1 , X 2 , X 3 ,............, X n )
R( X 2 + DX 2 ) = R( X 1 , X 2 + DX 2 , X 3 ,............, X n )
575
etc.
Para valores pequenos de DX, as derivadas parciais podem ser aproximadas por
¶R R( X 1 + DX 1 ) - R( X 1 )
= ,
¶X 1 DX 1
¶R R ( X 2 + DX 2 ) - R ( X 2 )
= ,
¶X 2 DX 2
etc.
Estes valores podem ser introduzidos na equação (7.40) para calcular a incerteza no resultado.
o
resistência e a temperatura do fio é T = 30 ± 1 C . Calcule a resistência do fio e a sua incerteza.
Solução:
A resistência nominal
R = (6 )[1 + (0 ,004 )(30 - 20 )] = 6 ,24W
Perturbando as três variáveis R 0 , a e T por quantidades pequenas para avaliar as derivadas parciais,
temos
DR0 = 0,01 ; Da = 1´ 10 -5 ; DT = 0,1
Assim,
[ ]
R(R0 + DR0 ) = (6 + 0 ,01) 1 + (0 ,004)(30 - 20 ) = 6 ,2504
a derivada é aproximada por
¶R R(R0 + DR0 ) - R 6 ,2504 - 6 ,24
= = = 1,04
¶R0 DR0 0 ,01
de forma similar
[ ( ) ]
R(a + Da ) = (6 ) 1 + 0,004 + 1 ´ 10-5 (30 - 20) = 6,2406
e
¶R R(a + Da ) - R 6,2406 - 6,24
= = = 60
¶a Da 1 ´ 10-5
R(T + DT ) = (6 )[1 + (0,004) ((30 + 0,1) - 20)] = 6,2424
¶R R(T + DT ) - R 6,2424 - 6,24
= = = 0,24
¶T DT 0,1
dwR0 = (6 )(0 ,003) = 0 ,018W
dwa = (0 ,004)(0 ,01) = 4 ´ 10-5 oC -1
dwT = 1 oC
Assim a incerteza na resistência é
[
dwR = (1,04)2 (0,018)2 + (60)2 (4 ´ 10-5 ) + (0,024)2 (1)2
2
]
1
2
= 0,0305W (ou 0,49%)
7.8 Análise gráfica
O objetivo de experimentos é de achar a relação entre as variáveis medidas. Um meio é o de graficar os
dados e analisar os gráficos. Ao graficar os dados deve-se observar:
576
Desenhar uma curva suave através dos pontos se os erros foram aleatórios, um terço dos dados não
será localizado dentro da faixa de erro da melhor curva.
Existem diversos “softwares” comerciais para fazer estes gráficos e também para análise.
Exemplo 7.12:
Considere o exemplo da velocidade de um objeto (variável dependente) em função do tempo (variável
independente). Os dados são como segue:
Velocidade tempo (s)
(m/s)
0,45 ± 0.06 1
0,81 ± 0.06 2
0,91 ± 0.06 3
1,01 ± 0.06 4
1,36 ± 0.06 5
1,56 ± 0.06 6
1,65 ± 0.06 7
1,85 ± 0.06 8
2,17 ± 0.06 9
Solução:
Usando o procedimento apresentado, os dados podem ser graficados como está na figura 7.22.
577
O gráfico mostra que a velocidade V é uma função linear do tempo t. A equação geral da linha reta
é:
y = mx + b (7.48)
onde m é a inclinação de y quando x = 0. Ou,
V = at + Vo (7.49)
Vo é o valor quando t = 0, V o = 0,32 m/s
DV 2 ,35 - 0 ,40 ( m / s ) 1,95 m / s
a = inclinação= = = = 0 ,20 m / s 2 (7.50)
Dt 10,0 - 0 ,5 ( s ) 9 ,5 s
A equação da linha reta é:
V = 0 ,20t + 0 ,32 m / s (7.51)
n
Os dados são apresentados na figura 7.23. O gráfico sugere que a distância d é proporcional a t onde
n>1. Supor que a relação teórica entre d e t é:
1 2
d = at (m) (7.52)
2
2
onde a é a aceleração. O gráfico da figura 7.23 indica que d varia linearmente com t . A equação da linha
reta é:
d = mt 2 + d o ( m) (7.53)
2
onde m é a inclinação e do é a distância vertical em t = 0.
onde m é o coeficiente de absorção. Supor que I é medida em função de x e os dados são graficados
como está na figura 7.26. Uma representação logarítmica da relação permite avaliação mais precisa dos
resultados experimentais e sua concordância com a Lei de Lambert, como é apresentado na figura 7.27.
( )
log I = log I 0 e- mx
= log (e )+ log I
- mx
o
(7.55)
= - mx log e + log I o
= -0,434mx + log I o ( sem unidades )
D(log I ) log 10 - log 100
Inclinação = = = -0 ,294 cm -1 (7.56)
Dx ( 3,80 - 0 ,40 )cm
Da Lei de Lambert, a inclinação teórica é:
580
Figura 7.28 A relação não linear entre o semi-eixo maior e o período do planeta.
2
Figura 7.29 A relação linear entre R e T .
3
581
R = K 3T
1 2
3
onde K é constante.
Um gráfico de linha é obtido como segue. Tomando o logaritmo de ambos os lados da equação
(7.59), temos:
2
log R = log T + log K 3
1
(7.60)
3
2
y = log R , x = log T , m = e b = log K 3
1
onde:
3
como está na figura 7.28.
As unidades usadas são anos e unidades astronômicas (AU), onde 1AU é o semi eixo maior da
órbita da terra.
A inclinação do gráfico log-log é:
D(log R ) log 102 - log 100 2 - 0 2
Inclinação = = = = (7.61)
D(log T ) log 103 - log 100 3 - 0 3
2
Outra maneira para obter uma linha reta é traçar R contra T 3
com escala regular, como está na
figura 7.29.
7.9 Ajuste de curvas
Dado n pontos (xi,yi), determine a equação da melhor curva que ajuste os dados. Se os dados são
linearmente relacionados, então, o processo é de regressão linear, se não são, o processo é de
regressão não linear. A técnica usada para determinar a melhor curva é o método de mínimos quadrados.
Antes de tratar da regressão linear e não linear, usaremos o método dos mínimos quadrados para
demonstrar como determinar a melhor estimativa da grandeza x.
Supondo que uma grandeza física é medida n vezes, x i, i = 1, 2, ...,n. O método de mínimos
quadrados estabelece que a melhor estimativa para o resultado de n medidas é aquela que minimiza a
soma dos quadrados dos desvios das medidas de sua melhor estimativa x, ou seja, para minimizar,
n
å( x - x )
i =1
i
n
(7.62)
1 é ( x - xi )2 ù
P( xi ) = exp ê- ú dx (7.64)
s ( 2p ) 2 2s 2 û
1
ë
onde x é a melhor estimativa para x i e s é o desvio padrão teórico.
A probabilidade de obter nosso conjunto de dados é:
n
æ dx ö é n ( x - xi )2 ù
1 ÷ exp ê - å
ç
P( x1 , x2 , x3 ,..., xn ) = P( x1 )P( x2 )P( xn ) = ç ÷ ú (7.65)
è s ( 2p ) ø ë i =1 2s
2
û
2
Se minimizar o expoente da equação (7.65), então, P(x1, x 2,...,xn) será máximo. A soma no expoente
é chamada a soma dos mínimos quadrados,
n
( x - xi )2
å
i =1 2s 2
(7.66)
n 2
e sua minimização é equivalente é equivalente a maximizar å ( x - x i ) , sendo que s é constante.
i =1
é n ( yi - ao - ai xi )2 ù
1
P( y1 ,..., yn ) = P( y1 )P( y2 )...P( yn ) µ n expê- å ú (7.70)
sy êë i =1 2s y2 úû
Para ter esta probabilidade como máxima, o expoente (soma dos mínimos quadrados) deve ser
mínimo. Minimização da soma dos mínimos quadrados resulta na equação da melhor reta. Na figura
7.30, d i é a distância vertical de cada ponto (xi,yi) para a linha y = a o + a1x. Para determinar os valores ao
e a 1 de modo que M(ao,a 1) é mínimo, onde M(ao,a 1) é o expoente da equação (7.70), podemos escrever
d i2
M ( ao , a1 ) = å 2 = å i
n n
[ y - ( ao + a1xi )] 2
(7.71)
i =1 2s y i =1 2s y2
Por expansão e desprezando o termo constante s, temos,
M = å yi2 -2a1 å xi yi - 2ao å yi + a`21 å xi2 + 2ao a1 å xi + nao2 (7.72)
i i i i i
Agora temos,
dM dM
=0 e =0 (7.73)
dao da1
ou seja,
dM
= -2å yi + 2a1 å xi + 2nao = 0
dao
(7.74)
dM
= -2å xi yi + 2a1 å xi2 + 2ao å xi = 0
da1
Resolvendo em ao e a1, temos:
ao =
(å x )å y - (å x )(å x y )
i
2
i i i i
n å x - (å x )
2
(7.75)
2
i i
n å x y - (å x )(å y )
=
i i i i
a1
nå x - (å x )
2
(7.76)
2
i i
A equação da melhor reta pode ser obtida substituindo as equações (7.75) e (7.76) na equação
(7.67).
Incertezas em ao e a 1
As incertezas em ao e a 1 são os desvios padrão da média Sma o e S ma 1 . Para calcular S ma o e S ma 1 ,
precisa determinar Sy.
O desvio padrão Sy na medidas y1, y 2,..., yn é
1 n
Sy = å yi - ao - a1xi
n - 2 i =1
(7.77)
Exemplo 7.14:
Um experimentalista deseja calibrar um equipamento determinando um valor médio de um parâmetro
x ± dx . As medidas de x e seu erro são 2,74±0,010, 2,832±0,010, 2,678±0,010 e 2,763±0,010. Calcule a
média x e o desvio padrão da média Sm. Verifique a validade do erro estimado pela experimentalista.
Solução:
Considere os erros no a0, a1, Smao e Sma1.As equações (7.75) e (7.76) forneceram a0 e a1 em função dos
valores medidos (x i, yi) onde o erro estatístico para calcular ni é dado pela equação (7.77). sendo que a0 e
a 1 são conhecidas funções de yi e o erro no y i é conhecido,os Erros a 0 e a1 podem ser determinados pela
teoria de propagação de erros. A fórmula básica pode ser escrita como:
2
æ ¶Q ö
÷ (db j )2
n
dQ = å çç ÷
(a)
i =1 è ¶b j ø
onde os valores são b j ¹ db j , j=1, 2, ... n e dQ é o erro nos valores calculados Q(b 1,b2,...b n). Trocando
dQ e db j pelos desvios padrão smQ e smbj temos:
2
n æ ¶Q ö 2
s 2
= åç ÷ smbj (b)
mQ ç ÷
i =1 è ¶b j ø
2
Aplicando a equação (b), s ma0 é:
2
n æ ¶a ö 2
s 2
= å ç 0 ÷ smy (c)
ma 0 ç ÷
j =1 è ¶y j ø
¶a 0
onde a derivada parcial é calculada da equação (7.75), ou seja:
¶y j
æ ö
¶a0
åx
- ç å xi ÷ x j
è i ø
i
2
= i (d)
¶y j æ ö
2
nå xi2 - ç å xi ÷
i è i ø
Após a manipulação, a equação (b) fica:
2
sma =
2
smy å xi2
n å xi2 - (å xi )
0 2
(d)
Exemplo 7.15:
Aplicar o método de mínimos quadrados e a regressão linear aos dados de velocidade e tempo da figura
7.22.
585
Solução:
a 0 pode ser calculado usando a equação (7.75) quando n = 9 e a 0 = 0,305m / s
a i é obtido da equação (7.76)
a i = 0,201m / s 2
Tendo a 0 e a i as equações (7.77) e (7.78) podem ser usadas para calcular s my , ou seja:
s my = 0,025m / s
e o resultado pode ser escrito como:
v1 ± s mv = vi ± 0,025
observe que s mv é menor que o erro estimado de dvi = 0,06m / s , isto sugere que os erros estimados
são conservativos.
Quando s mv é conhecido, as incertezas no a 0 , a i , s ma0 e s mai respectivamente podem ser calculados
usando as equações (d) e (f) como no exemplo anterior. Deste modo podemos obter:
s ma0 = 0,018m / s
s mai = 0,003m / s 2
e assim pode-se escrever que:
a 0 ± s ma0 = 0,305 ± 0,018m / s
a i ± s mai = 0,201 ± 0,003m / s 2
7.11 O método dos mínimos quadrados e a regressão não linear
Dados n pontos de dados (xi,yi), i = 1, 2, ..., n que são relacionados de forma não linear e requer a
determinação do polinomial em x que ajuste melhor ao conjunto de medidas n.
y = ao + a1 x + a2 x 2 + ... + am x m (7.80)
Se uma avaliação previa revela uma função quadrática, por exemplo, neste caso admite-se apenas
os primeiros três termos.
Considerando as três simplificações como no caso anterior, a probabilidade de obter o valor
observado yi é:
1 é [ y - yi ( xi )]2 ù
P( yi ) µ exp ê- i ú (7.81)
sy êë 2s y2 úû
onde,
y( xi ) = a melhor estimativa de yi
(7.82)
= ao + a1 x1 + ... + am xim
e si é o desvio padrão teórico. A probabilidade de obter um conjunto de medidas é:
1
P( y1 ,..., yn ) = P( y1 )P( y2 )...P( yn ) µ n exp ê- å
( )
é n yi - ao - a1 xi - ... - am xim 2 ù
ú (7.83)
sy ëê i =1 2s y2 úû
Para obter máxima probabilidade, o expoente deve ser mínimo e, assim, os valores ao, a 1, a 2,...a m
devem ser determinados a partir desta condição, ou seja:
M =å
n
(y - a
i o - a1 xi - ... - am xim )
2
(7.84)
i =1 2s y
Tomando a derivada parcial de M em relação a a o ak e igualando à zero, temos:
586
( )
n
dM
= 0 = 2å yi - ao - a1 xi - ... - am xim xik (7.85)
dak i =1
onde k = 0, 1, 2,...,m. A equação (7.85) é um conjunto de m + 1 equações nas (m + 1) variáveis ao, a 1,
a 2,...am que determine a curva que mais se ajusta aos dados.
7.12 O teste de Chi-quadrado
Se a medida foi repetida muitas vezes, então, a distribuição dos valores medidos deve seguir uma
distribuição teórica Gauss ou Poisson. Supor que temos uma medida repetida n vezes, então, como
determinar se as medidas seguem a distribuição teórica esperada. O teste do Chi-quadrado é a resposta
para esta pergunta, ou:
c2 = å
m
(O k - Ek )2 (7.86)
k =1 Ek
onde m é a faixa, Ok, o número de medidas observadas e Ek, o número de valores esperados.
O número de valores medidos n é dividido em faixas de valores, onde as faixas devem ser
escolhidas de modo que cada faixa contém diversos valores medidos(maior que cinco). Assumindo que
as medidas seguem a distribuição teórica esperada, pode-se calcular o número de medidas esperadas Ek
em cada faixa k,
Ek = nPk (7.87)
onde Pk é a probabilidade que a medida se encaixe na faixa k. A figura 7.31 mostra a distribuição de
Gauss com 6 faixas e probabilidades P1 – P6, onde P1 = P6 = 0,02, P2 = P5 = 0,14 e P3 = P4 = 0,34, para
esta distribuição.
A interpretação de c calculada a partir da equação (7.86), é como segue:
2
Exemplo 7.16:
Uma certa distância é medida 20 vezes. Os valores medidos de x (cm) são dados abaixo:
16,7 16,9 16,8 16,7 16,8 16,7 16,6 17,0 16,7 16,7
16,9 16,5 16,3 16,7 16,8 16,7 16,6 16,4 16,7 16,7
O valor médio, calculado da equação (7.5) é x = 16,70cm .
587
Número de 1 2 3 4
faixas k
Faixa de x em x < x - s ou x - s < x < x ou x < x < x + s ou x + s < x < x ou
cada célula
x < 16,54 16,54 < x < 16,70 16,70 < x < 16,86 16,86 < x
Probabilidade 0,16 0,34 0,34 0,16
Pk
E k = nPk 3,2 6,8 6,8 3,2
Qk 3 6,5 7,5 3
O teste chi-quadrado pode ser aplicado para verificar a validade de várias distribuições. Cálculos de
probabilidade que as medidas atuais atendem a distribuição esperada são mostrados na tabela 7.8.
Nesta tabela n representa o número de graus de liberdade das medidas e é dado por
n =n–k (7.31)
onde k é o número de condições impostas na distribuição esperada. A figura 7.32 mostra um gráfico da
função chi-quadrada.
Este teste representa uma ferramenta importante para verificar uma distribuição experimental
esperada. Em outras palavras, pode usar o teste para analisar os erros aleatórios ou verificar advertência
de um certo conjunto de dados a uma distribuição esperada. Pode interpretar o teste pelo cálculo de
número de graus de liberdade e c 2dos dados experimentais. Em seguida consultar a Tabela 7.8, e obter
a probabilidade P que este valor x2 ou um valor maior pode ocorrer. Se c 2 = 0, então a distribuição
assumida ou esperada casa perfeitamente com a distribuição medida. Quanto maior o valor de c , maior
2
a não concordância e menor a probabilidade que a distribuição observada case com a distribuição
esperada. Também para P na faixa de 0,1 à 0,9, a distribuição observada pode ser considerada
de seguir a distribuição esperada. Se P é menor que 0,02 ou maior que 0,98, a distribuição esperada é
considerada improvável.
Para o teste de chi-quadrado, o número mínimo de valores esperados para cada grupo de
observação não pode ser menor que 5. Se as freqüências são abaixo de 5, é recomendado que os
grupos sejam redefinidos para eliminar este problema.
588
Exemplo 7.17:
Uma fábrica produz dois tipos de copos A e B que podem conter 8 tipos de defeitos. 100 copos
defeituosos de cada copo foram coletados e o número de cada defeito é determinado.
Probabilidade
Porcentagem (%)
Graus de 50,0 60,0 70,0 80,0 90,0 95,0 99,0
liberdade
1 0,455 0,708 1,07 1,64 2,71 3,84 6,63
2 1,39 1,83 2,41 3,22 4,61 5,99 9,21
3 2,37 2,95 3,67 4,64 6,25 7,81 11,3
4 3,36 4,04 4,88 5,99 7078 9,49 13,3
5 4,35 5,13 6,06 7,29 9,24 11,1 15,1
6 5,35 6,21 7,23 8,56 10,6 12,6 16,8
7 6,35 7,28 8,38 9,80 12,0 14,1 18,5
8 7,34 8,35 9,52 11,0 13,4 15,5 20,1
9 8,34 9,41 10,7 12,2 14,7 16,9 21,7
10 9,34 10,5 11,8 13,4 16,0 18,3 23,2
11 10,3 11,5 12,9 14,6 17,5 19,7 24,7
12 11,3 12,6 14,0 15,8 18,5 21,0 26,2
13 12,3 13,6 15,1 17,0 19,8 22,4 27,7
14 13,3 14,7 16,2 18,2 21,1 23,7 29,1
15 14,3 15,7 17,3 19,3 22,3 25,0 30,6
20 19,3 21,0 22,8 25,0 28,4 31,4 37,6
25 24,3 26,1 28,2 30,7 34,4 37,7 44,3
30 29,3 31,3 33,5 36,3 40,3 43,8 50,9
40 39,3 41,6 44,2 47,3 51,8 55,8 63,7
50 49,3 51,9 54,7 58,2 63,2 67,5 76,2
100 99,3 102,9 106,9 111,7 118,5 124,3 135,8
Solução:
Defeitos 1, 2 e 3 não atendem ao número mínimo de freqüência de 5. Deve-se reconstruir os grupos
somando 1, 2 e 3 para obter:
O valor de c 2 = 7,145 , n = 6 – 1 = 5
Da tabela 7.8, temos P = 0,43. Deste modo pode-se esperar que os dois copos tenham
aproximadamente o mesmo perfil de defeitos.
7.13 Condicionamento estatístico de dados
3 1,38
4 1,54
5 1,65
6 1,73
7 1,80
10 1,96
15 2,13
25 2,33
50 2,57
100 2,81
300 3,14
500 3,29
1000 3,48
Para aplicar o critério de Chauvenet para eliminar pontos duvidosos, em primeiro lugar, calcular o desvio
médio e o desvio padrão usando o conjunto de dados. Os desvios dos pontos individuais são
comparados com o desvio padrão conforme as informações da Tabela 7.9, e assim eliminar os pontos
duvidosos. Para a apresentação dos dados finais, um novo valor médio e um novo desvio padrão são
calculados sem incluir os pontos eliminados. O critério pode ser repetido par eliminar mais pontos,
entretanto não é recomendável, exceto ma vez. Se diversos pontos mostram que DR > DRo, é provável
que o sistema de instrumentação é inadequado ou o processo investigado é extremamente variável.
Como foi apresentado, o erro de medida pode ser caracterizado por uma função normal de distribuição e
o desvio padrão da medida estimado Sx pode ser reduzido pelo aumento de número de medidas. Na
maioria dos casos, o custo coloca um limite superior sobre o número de medidas a serem feitas.
Também, pelo fato de que o erro sistemático não é uma variável aleatória, os procedimentos estatísticos
podem ser efetivamente usados para condicionamento de dados experimentais com pontos de dados
errados,
O critério de Chauvenet fornece a base consistente para tomar a decisão de incluir ou não um ponto
de dados num conjunto de dados experimentais.
591
A aplicação do critério de Chauvenet necessita o cálculo da razão do desvio DR para cada ponto de
dados e em seguida comparar com a razão do desvio padrão DRo. A razão DRo depende do número de
xi - x
medidas enquanto que DR é definida como: DR = . O ponto de dados é rejeitado quando DR
Sx
> DR o e mantido quando DR £ DRo.
Leitura 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
x, cm 5,30 5,73 6,77 5,26 4,33 5,45 6,09 5,64 5,81 5,75
Leitura 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
di/s 0,499 0,187 1,845 0,563 2,046 0,260 0,761 0,013 0,314 0,219
Baseado na tabela 7.9, pode-se eliminar somente o ponto 5. O novo valor médio é
1
xm = (51,80) = 5,756cm
9
O novo valor do desvio médio é calculado conforme a tabela abaixo
2 -0,026 0,0676
3 1,014 102,8196
4 -0,496 24,602
6 -0,306 9,364
7 0,334 11,156
8 -0,116 1,346
9 0,054 0,292
10 -0,006 0,0036
Assim:
1 1 1 1
s =[
n -1
å ( xi - xm ) 2 ] 2 = [ (1,7044)] 2
8
1
= ( 0,213) 2 = 0,4615cm
7.14 Tipo de experimento
E´de concordância geral que as atividades laboratoriais e experimentais formam a parte essencial da
formação do aluno de graduação. Entretanto freqüentemente os alunos, quando possuem laboratórios
disponíveis, executam etapas específicas de um experimento e processam seus resultados sem entender
os fundamentos da teoria base. Torna-se desejável que a teoria básica seja apresentada aos alunos
antes de iniciar o trabalho experimental, pois na maioria dos casos as soluções teóricas necessitam de
simplificações e considerações e, portanto, a prática experimental diverge da teoria do experimento.
No panorama cientifico geral, um experimento pode ser usado para convalidar um modelo teórico ou
numérico, também pode ser usado para obter dados na forma de correlação quando não há modelo
teórico ou numérico confiável. Em algumas situações práticas não existe possibilidade de solução viáveis
sendo a experimentação a ferramenta mais adequada. Em suma, a investigação experimental pode se
classificada conforme a seguir:
a. confirmar uma relação que é desenvolvida baseada na análise matemática.
b. analisar coeficientes que permitem um estudo parcialmente finalizado.
c. investigar a relação entre variáveis quando a configuração do problema impossibilita a
solução teórica. Neste caso a técnica conhecida de análise dimensional permite organizar as
variáveis em grupo cuja dependência pode ser definida experimentalmente.
7.15 Objetivos de trabalho experimental
Os objetivos mais importantes da investigação experimental são:
a. montar um experimento que represente com precisão as condições especificadas
b. prover toda a instrumentação necessária para medição das variáveis envolvidas.
c. realizar o experimento de modo a obter um número suficiente de medidas precisas para
produzir resultados lógicos e explicáveis.
d. apresentar os resultados numa forma objetiva, clara e precisa.
e. discutir e interpretar os resultados baseado nos conceitos fundamentais e finalmente
apresentar as conclusões pertinentes.
7.16 Relatórios
O formato de um relatório experimental deve se de uma forma padronizada para evitar dificuldades na
organização do mesmo. O conteúdo do relatório deve apresentar o conhecimento do aluno em relação ao
experimento. De um modo geral os tópicos a seguir representam a estrutura básica de qualquer relatório
experimental.
i. Título do Experimento.
ii. Objetivo do Experimento.
iii. Montagem Experimental.
iv. Teoria.
v. Procedimento Experimental.
vi. Observação.
vii. Análise e Discussão.
593
viii. Conclusões.
ix. Bibliografia.
iii. i e ii. Título e Objetivo do Experimento
Geralmente o título pode indicar também os objetivos de um experimento desde que os
objetivos sejam claros e resumidos.
iv. Montagem Experimental
Uma descrição prévia da montagem experimental com um esquema preciso das características mais
relevantes.
iv. Teoria
Existem opiniões diferentes em relação a inserção da teoria associada ao experimento. De qualquer
modo se a apresentação teórica significa copiar trechos de livros etc., isto não deve ser incentivado.
Deve-se apresentar a teoria de forma resumida, objetiva e sem maiores detalhes. É interessante
fazer referência a qualquer suposição feita no desenvolvimento da teoria. Geralmente os resultados
experimentais podem esclarecer, confirmar ou desconsiderar a validade das suposições.
v. Procedimento
As várias etapas no procedimento experimental devem ser listadas na seqüência correta. Deste
modo o aluno deve usar seu estilo próprio para escrever e compilar os dados e resultados que na
realidade faz parte do processo educativo.
vi. Observações
De um modo geral, as tabelas de dados e resultados, medidos durante o experimento, devem ser
completadas no laboratório durante ou imediatamente após o mesmo.
vii. Análise
Qualquer relação entre variáveis pode ser melhor ilustrada utilizando-se de gráficos. Os valores
medidos devem ser claramente representados. É necessário analisar as informações apresentadas
nos gráficos. No cálculo, análise e representações gráfica é essencial adotar o Sistema Internacional
de Unidades (SI).
viii. Conclusões
Se o experimento é para comprovar a relação teórica correta em certas variáveis, deve ser
apresentada e comentada algumas comparações entre a teoria e as medidas experimentais. Os
coeficientes desenvolvidos experimentalmente devem ser ressaltados e as fontes de possíveis erros
devem ser apontadas e discutidas detalhadamente. É interessante refletir sobre a montagem
experimental, bem como desenvolver idéias que possam aperfeiçoa-la.
Problemas sugeridos
7.1 As medidas de tensão e corrente numa certa resistência elétrica são 110,2 V e 5,3 A. As incertezas
nas medidas são ± 0,2 V e ± 0,06 A, respectivamente. Calcule a potência dissipada na resistência e a
incerteza no cálculo da potência.
7.2 Duas resistências elétricas R1 e R 2 são associadas em série e paralelo. Os valores da resistência são
R1 = 100,0 ± 0,1 W
R2 = 50,0 ± 0,03 W
calcule a incerteza na resistência total, tanto para associação em serie como em paralelo.
7.3 Uma associação de resistências elétricas de 50W é desejada. Duas resistência de 100,0±0,1W e duas
de 25,0±0,02 W estão disponíveis. Qual arranjo poderia ser usado, uma associação em series com as
resistência de 25W ou uma associação em paralelo com as resistência de 100W?. Calcule as incertezas
para cada uma das possibilidades.
7.4 Os seguintes dados são obtidos de um certo teste de transferencia de calor. A correlação esperada é
b
representada pela equação y = a x , grafique os dados de uma forma apropriada e use o método dos
mínimos quadrados para obter a melhor correlação.
x 204 258 298 322 387 169 213 242 290 331 102 124 136 171 207
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
594
y 33, 32, 42, 57, 126 17, 21, 27, 25, 43, 18, 19, 15, 12, 78,
2 0 7 8 ,0 4 4 8 1 1 8 2 1 9 5
Calcule o desvio meio destes dados para a melhor correlação.
7.5 Num certo experimento presume-se um comportamento de acordo com a seguinte equação:
y = a + cx 2
para - 1 < y < +1 e - 1 < x < +1 os seguintes pontos são coletados:
Traçar os dados de modo adequado para obter uma linha reta. Faça uma análise de mínimos quadrados
para obter o melhor valor de a e c. Calcule os coeficientes da correlação para o ajuste de mínimos
quadrados.
7.6 São realizadas doze medidas de pressão num determinado sistema, fornecendo os seguintes
resultados em kPa: 125, 128, 129, 122, 126, 125, 125, 130, 126, 127, 124, e 123.
Obtenha o valor médio e fixe os limites de 90% e 95% para o nível de confiança.
7.7 A concentração de solvente de uma tinta em função do tempo é governada por uma equação da
forma: C = a exp(- mt ) onde C é a concentração, t é o tempo e, a e m são constantes que
dependem do processo de difusão:
y x1 x2 x3
6.9 1.0 2.0 1.0
7.9 1.5 2.0 1.5
8.0 2.0 2.0 2.0
8.1 2.5 3.0 1.0
8.4 3.0 3.0 1.5
8.5 3.5 3.0 2.0
8.6 4.0 4.0 1.0
8.7 4.5 4.0 1.5
9.0 5.0 4.0 2.0
9.2 5.5 5.0 1.0
9.4 6.0 5.0 1.5
9.7 6.5 5.0 2.0
7.9 Os dados abaixo foram obtidos da seguinte relação y = ax . Graficar os valores de x e y no modo
b
log-log e trace uma linha reta ao longo dos pontos. Posteriormente, obtenha os valores de a e b pelo
595
método dos mínimos quadrados. Compute o desvio padrão para ambos os casos. Caso a rotina do
computador disponha da análise dos mínimos quadrados, utilize-a:
x y
4 105
5,3 155
11 320
21 580
30 1050
50 1900
.
4md .
O número de Reynolds em um escoamento num tubo é expresso como Re = com m = vazão
pm
mássica, kg/s d = diâmetro do tubo, m m = viscosidade, kg/m.s
Em um certo sistema, a vazão mássica é de 12 lbm/min, ± 0,5 %, e o diâmetro do tubo é de 0,5
polegadas (± 0,005 pol). A viscosidade é 4,64.10 ldm/h.ft, ± 1%. Calcule o valor do número de Reynolds
-4
7.10 A densidade do ar é determinada por meio da medida de sua pressão e temperatura pela equação
de estado dos gases ideais: p = r R T .O valor de R para o ar é de 287,1 J/kg K e pode ser assumido
como exato para este cálculo. A temperatura e pressão medidas foram 55 ± 0,4 °C e 125 ± 0,5 kPa,
respectivamente. Determine o valor nominal para a densidade em kg/m 3 e sua incerteza.
7.11 A medida de um comprimento é feita com uma escala de metal cuja graduação é de 1 mm. Foram
realizados 13 medidas de um determinado comprimento resultando nos seguintes valores em
centímetros: 8.55, 8.65, 8.7, 8.5, 8.5, 8.6, 8.6, 8.65, 8.65, 8.7, 8.55, 8.6 e 8.65. Analise estes dados por
quaisquer meios apropriados e faça conclusões sobre a acuracidade ou incerteza das medidas
7.12 Um laboratório de controle de qualidade monitora a tensão de um papel testando uma pequena
mostra por 10 minutos. Os dados reportados durante 8 horas de medidas estão listados na tabela abaixo:
Coluna 1 Coluna 2 Coluna 3 Coluna 4 Coluna 5 Coluna 6
980 887 1043 968 920 933
992 913 1031 963 897 944
969 972 999 950 871 981
929 987 990 942 847 1013
892 1021 983 934 843 1043
860 1066 982 936 868 1072
820 1079 977 939 884 1091
862 1080 971 922 907 1115
Liste as tensões lidas em ordem crescente de magnitude. Rearrange os dados em intervalos de 7 grupos
para obter a freqüência da distribuição. Mostre ambas as freqüências, relativa e acumulativa, em um
rearranjo tabular. Selecione a freqüência média obtida destes dados.
i Construa um histograma dos dados listados. Faça um gráfico da freqüência relativa sobre o histograma.
ii. Faça uma curva da freqüência cumulativa para os dados.
iii Para os dados das tensões listados:
-
(a) compute a amostra média x de cada coluna individual
(b) compute a amostra média das colunas 1 + 2, 3 + 4, e 5 + 6
(c) compute a amostra média de todo o conjunto de dados
(d) comente os resultados obtidos em (a), (b) e (c)
7.13 Determine a moda dos dados das tensões do Exercício 12 e compare-a com a mediana e com a
média dos dados.
596
7.14 A acuracidade de um novo medidor de vazão é checada por meio do bombeamento de 100 galões
de óleo para o interior de um tanque e medindo o volume real com um visor de vidro calibrado. Foram
feitas as seguintes leituras:
Liste os volumes lidos em ordem crescente de magnitude. Rearranje os dados em intervalos de oitos
grupos para obter a distribuição da freqüência. Mostre ambas as freqüências, relativa e acumulativa, em
um rearranjo tabular. Selecione o volume mediano e comente os méritos do novo medidor de vazão.
i. Construa um histograma dos dados listados . Faça um gráfico da freqüência relativa sobre o
histograma.
ii Construa uma curva da freqüência cumulativa para os dados.
iii Para os dados dos volumes listados:
-
(a) compute a amostra média x de cada coluna individual
(b) compute a amostra média das colunas 1 + 2, 3 + 4, e 5 + 6
(c) compute a amostra média das colunas 1 + 2 + 3 e 4 + 5 + 6
(d) compute a amostra média de todo o conjunto de dados
(e) comente os resultados obtidos em (a), (b), (c) e (d)
iv Determine a moda dos dados de volume do Exercício 13 e compare-a com a mediana e com a média
dos dados.
7.17 Uma pequena amostra (n < 20) de medidas para a determinação do coeficiente de arraste CD em
um aerofólio foram:
0,045 0,050
0,052 0,047
0,055 0,053
0,049 0,044
0,051 0,049
597
16. Determine o tamanho da amostra do Exercício 25 que permite especificar a média do coeficiente de
arraste com um nível de confiança de:
(a) 90 %
(b) 95 %
(c) 99 %
(d) 99,9 %
7.18 Uma série de testes de calibração é conduzido sobre uma medida de pressão. Para uma pressão
conhecida de 1000 psia foi encontrado que 30% das leituras estão dentro de 1 psia do valor verdadeiro.
Para uma pressão conhecida de 500 psia, 40% das leituras estão dentro de 1 psia e para uma pressão
de 200 psia, 45% das leituras estão dentro de 1 psia. Quais conclusões que se pode chegar a partir
dessas leituras? Pode-se estimar o desvio padrão para essas medidas de pressão?
7.19 Duas resistências elétricas são conectadas em série e têm os seguintes valores:
R1 = 10.000 W ± 5 % R 2 = 1 MW ± 10 %
Calcule a incerteza percentual para a série total da resistência.
7.20 Os seguintes dados são apresentados seguindo uma relação linear na forma y = ax + b . Obtenha
a melhor relação linear pelo método de mínimos quadrados. Calcule o desvio padrão dos dados para a
relação linear prevista.
da análise gráfica:
Leitura 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Resistência, 12,0 12,1 12,5 11,8 13,6 11,9 12,2 11,9 12,0 12,3 12,1 11,85
kW
Calcule o desvio padrão, média de leitura e a incerteza.
7.25 As medidas de temperatura de uma tubulação de gás de uma planta de pilha de força são:
275 o F 279 o F
598
277 o F 289 o F
o o
282 F 284 F
o o
289 F 289 F
o
284 F 274 o F
(a) Estimar a média da temperatura da tubulação de gás
(b) Estimar o desvio padrão
(c) Determinar o intervalo de confiança para uma leitura de 282,2o F.
x y x y
0,5 1,4 2,8 8,4
0,9 2,9 3,2 9,8
1,4 4,4 3,5 10,7
2,0 6,2 3,9 11,4
2,3 7,1 4,2 12,4
x y x y x y
11,7 23,0 17,2 34,8 21,8 43,7
13,0 26,4 18,0 36,2 23,2 46,0
13,9 28,1 18,9 38,0 24,5 49,6
14,7 29,1 19,7 39,3 25,1 52,5
16,1 32,4 20,9 42,1 27,4 54,4
x y x y x y
11,7 58,2 16,8 83,7 21,5 108,1
13,1 65,6 17,5 87,0 23,0 114,0
14,0 71,1 18,9 95,1 24,1 121,2
14,8 74,3 19,6 97,3 25,6 127,4
15,6 77,7 20,5 102,2 27,2 135,3
599
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