ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

Ing. Ludwing Pérez B.

Existe una unión de materiales casi perfecta entre el concreto y el acero, desde el punto de
vista mecánico se puede decir que es un solido único.

¿Qué aporta el concreto y que aporta el acero de

refuerzo?

El concreto: aporta resistencia a los esfuerzos de

compresión.

El acero: aportan resistencia a los esfuerzos de tracción.

Trabajando en conjunto pueden absorber todo tipo de

esfuerzos, compresión, flexión y tracción.

Ing. Ludwing Pérez B.

• El empleo de materiales tal vez surgió de la necesidad de construir un habitad usando; arcilla
o una mezcla de cal y arena para unir elementos solidos de considerable tamaño como rocas
y conformar una estructura simple que le sirviera de protección.

• La obra de concreto mas antigua data de los 5600 a.c. en las riberas del rio Danubio en
Yugoslavia.

Ing. Ludwing Pérez B.

• 2650 a.c. construcción de las pirámides de GIZET, conformadas por las estructuras de Cheops
(137 m), Chefren (136 m) y Miserino (62 m), fueron unidas con un mortero hecho de yeso
calcinado impuro y arena.

• 500 a.c. los griegos mezclaron; caliza calcinada, agua, arena con el fin de recubrir y unir
ladrillos no cocidos. Posteriormente le adicionaron ladrillo, tejas rotas y piedra molida
originando el primer concreto de la historia.
• Los griegos también emplearon Toba
volcánica ya que ofrecía mayor resistencia a
las aguas tanto dulces como saladas.

• Los romanos usaron un material parecido a

una arena rosada la cual es una ceniza
volcánica que contiene sílice y alúmina, que
combinadas con la cal forman lo que se
conoce como el cemento puzolanico, el
nombre lo toma de la ciudad de Puzzuli,
cerca del volcán Vesubio. En Pompeya se
usaron estos materiales.
• Existen evidencias de estructuras reforzadas con barras y
laminas de bronce, pero los resultados no fueron satisfactorios,
todas las estructuras fueron diseñadas para soportar cargas de
compresión, resultando estructuras muy robustas, para aligerar
los concretos le incluyeron jarras de barro, agregados de baja
densidad y el diseño en arcos. Se construyeron “el coliseo
romano”, “el domo del panteón (50 m de luz)” y la “basílica de
Constantino”

• Al caer el imperio romano todos los adelantos en construcción

con concreto desaparecen.

• Reaparece el concreto en el año 700 d.c. en territorios ingleses.

Los normandos emplearon el concreto como llenante de muros
recubiertos con piedras.
1903 Hamburgo – Alemania, revoluciono la industria CONCRETO
de la construcción, Ing. Juerguen Hinrich, transporto un TRANSPORTADO
metro cubico de concreto producido en una planta
mezcladora estacionaria, a una obra ubicada a 11
Km, tirado por caballos. Le llamo concreto CONCRETO
CASI
transportado con patente incluida. TRANSPORTADO

Ing. Magens, aprendió de los albañiles al norte de

Berlin, quienes transportaban mortero premezclado de
arena mojada con cal hidratada, conociendo que el
concreto no fragua a temperaturas por debajo de 0
oC. Fue llevado grandes distancias en ferrocarril

enfriándolo antes de transportarlo.

EL concreto puede definirse como la mezcla de un aglutinante, un material de relleno, agua y
eventualmente aditivos, que al endurecerse forman un solido compacto y después de cierto tiempo es
capaz de soportar grandes esfuerzos mecánicos.

AGLUTINANTE
CEMENTO

MATERIAL DE RELLENO GRAVA Y ARENA

ADITIVOS
ACELERANTES ETC.

• Es un material muy versátil en cuanto a formas que el puede adoptar y es esta cualidad la que
ha llevado a ser usado mundialmente.
• Posee buenas cualidades físicas y mecánicas para usarse como elemento estructural.
• Es económico si se le compara con elementos como la madera, el acero o la mampostería.
Existe una unión de materiales casi perfecta entre el concreto y el acero, desde el punto de
vista mecánico se puede decir que es un solido único.

¿Qué aporta el concreto y que aporta el acero de

refuerzo?

El concreto: aporta resistencia a los esfuerzos de

compresión.

El acero: aportan resistencia a los esfuerzos de tracción.

Trabajando en conjunto pueden absorber todo tipo de

esfuerzos, compresión, flexión y tracción.
Las propiedades del concreto en estado fresco están regidas por:

1. Tipo de construcción.
2. Técnicas de colocación.
3. Técnicas de transporte.

Las propiedades del concreto en estado endurecido están regidas por: el diseño de la estructura

Cada construcción tiene requerimientos particulares que dependen de:

1. Las condiciones climáticas.

2. Sistema constructivo.
3. Tiempo.
4. Costos de ejecución.
PROPORCIONES APROXIMADAS DE VOLUMEN DE LOS CONSTITUYENTES DEL CONCRETO

AIRE : (1,5%)

CEMENTO : (10%)

AGUA : (15%)

AGREGADOS : (73,5%)
GRUESOS Y FINOS
PASTA O PEGANTE: mezcla de cemento, agua y aire (mas aditivos si se
requiere).

Cuando el concreto se encuentra en estado plástico, la pasta actúa como

lubricante de los agregados brindando fluidez a la mezcla, lo cual permite que
la colocación y la compactación sean adecuados.

Cuando la mezcla pasa de estado liquido a estado solido, se obturan los

espacios que hay dentro de las partículas y reduce la permeabilidad del
concreto, evitando el desplazamiento del agua hacia adentro del concreto.
(importante cuando se esta en contacto con aguas agresivas).

MORTERO: mezcla de pasta y agregado fino (arena), el cual se usa en

nivelación de finos, estabilización de taludes y en la construcción de
mampostería (pega de ladrillos), se le conoce como pañete, repello o revoque.
CEMENTO: los cementos hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia de agua al reaccionar con ella formando un buen material aglutinante, con las características
de adhesión y cohesión, que permiten aglutinar los agregados.

¿De que dependen estas propiedades?

1. Composición química
2. Del grado de hidratación.
3. La finura de las partículas.
4. Velocidad del fraguado
5. Del calor de hidratación.
6. De la resistencia mecánica a desarrollar.
AIRE: cuando el concreto se encuentra en proceso de
mezclado, es normal que atrape aire dentro de la masa que
posteriormente es liberado en los procesos de compactación
una vez que ha sido colocado. Es imposible extraer todo el
aire que queda atrapado y siempre queda un porcentaje
dentro de la masa endurecida.

AGUA: es el componente del concreto que hidrata las

partículas del cemento y hace que desarrollen propiedades
aglutinantes. Al mezclase con el cemento se produce la
pasta, la cual debe ser mas o menos fluida según la
cantidad de agua que se agregue. Al finalizar el proceso,
una parte del agua permanece en el material y la otra es
evaporable.
 ¿COMO DEBE SER EL AGUA PARA PREPARA EL CONCRETO?

· Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos generalmente son aptas para hacer
concretos; si tienen más de esta cantidad deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la resistencia
del concreto.

· Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la mezcla, estos

pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido fraguado; en altas concentraciones también disminuyen
la resistencia del concreto.

· El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en el acero de refuerzo o en
los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.

· El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser usada sin problemas para el
concreto.
 ¿COMO DEBE SER EL AGUA PARA PREPARA EL CONCRETO?

· Las aguas acidas con pH (potencial de hidrogeno) por debajo de 3 pueden crear
problemas en el manejo u deben ser evitadas en lo posible.

“En disolución acuosa, la escala de pH varía, típicamente, de 0 a 14. Son ácidas las
disoluciones con pH menores que 7 (hay más iones en la disolución) y alcalinas las de pH
superiores a 7.

En productos de aseo y limpieza se suele usar la expresión "pH neutro". En este caso la
neutralidad hace referencia a un nivel de pH 5,5. Debido a las características de la piel
humana, cuyo pH es 5,5, se indica neutralidad de pH en este tipo de productos que están
destinados a entrar en contacto con la piel para destacar su no agresividad”.
 ¿COMO DEBE SER EL AGUA PARA PREPARA EL CONCRETO?

· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a 2%,

pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.

· Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos
no reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad
aumenta al 5% la reducción dela resistencia es del 30%.
 ¿AGUA DE MAR?

· El agua de mar se compone principalmente de sulfatos y cloruros de sulfatos y magnesio, posee una
salinidad de 3.5% (34000 ppm de sales disueltas), lo cual ocasiona que se alteren los tiempos de
fraguado y que se produzca una resistencia temprana mayor, pero a largo plazo menor. El agua con
grandes cantidades de cloruros tienden a causar humedad persistente, eflorescencias y
descascaramiento de la superficie del concreto.

AGUA DE MAR = sulfatos + cloruros de sulfatos + magnesio

· En el hormigón reforzado aumenta el riesgo de corrosión en el acero de refuerzo, en casos en que

sea imposible no usar el agua de mar, se recomienda proteger la armadura con recubrimientos y usar
concretos densos.
 TIPO DE IMPUREZA VALOR MAXIMO RECOMENDADO
Ácidos inorgánicos (acido sulfúrico) 10.000 ppm

Aceite mineral (por masa de cemento) 2%

Aguas con algas No recomendable

Agua de mar (Concreto no reforzado) 34000 ppm

Agua de mar (Concreto reforzado) No recomendable

Aguas sanitarias 20 ppm

Azúcar 500 ppm

Carbonato de calcio y magnesio 400 ppm

Cloruro de calcio 30000 ppm

Cloruro de magnesio 40000 ppm

Cloruros:

Concreto pretensado 500 ppm

Estructuras con elementos galvanizados 1000 ppm

Sales de hierro 40000 ppm

 TIPO DE IMPUREZA VALOR MAXIMO RECOMENDADO
Sales de magnesio, estaño, zinc y cobre 500 ppm
Sulfato de magnesio 25000 ppm
Sulfato de sodio 10000 ppm

EFLORESCENCIAS CLORUROS SULFATOS

TIPO DE CEMENTO DESCRIPCION
• Tipo I Normal
• Tipo 1-A Normal con inclusor de aire
• Tipo 1-M Normal de mayores resistencias
• Tipo 1-M-A Normal de mayores resistencias, inclusor de aire
• Tipo II De resistencias moderadas a los sulfatos
• Tipo II-A De resistencias moderadas a los sulfatos con inclusor de aire
• Tipo III De alta resistencia inicial
• Tipo III-A De alta resistencia inicial con inclusor de aire
• Tipo IV De bajo calor de hidratacion
• Tipo V De resistencia elevada a los sulfatos
• Blanco Normalmente tipo I o tipo III

Ing. Ludwing Pérez B.

Tipo I:

Descripción
Es un cemento Portland Tipo I, resultante de la molienda conjunta de clínker, yeso y adiciones. Este producto está amparado
por el sello de conformidad norma Icontec NTC 121/321 para cementos Tipo I.

Usos
• Producción de concretos y morteros tanto para estructuras como para acabados en general.
• Obras que requieran un moderado calor de hidratación y una moderada resistencia a los sulfatos.
• Ideal en la producción de pequeños elementos prefabricados.
• Apto para obras marinas y masivas.

Ventajas
• Durante la hidratación del cemento, se da un incremento en las resistencias finales, aun después de los 28 días, como
resultado de la reacción entre la puzolana y la cal libre.
• Es perfecto para concretos a la vista o arquitectónicos por su color, el más claro entre los cementos grises, derivado de la
selección de materias primas y de la adición.
• Da mejores tiempos de fraguado que permiten un manejo adecuado (transporte, colocación, compactación y afinado), sin
que se presente pérdida de movilidad prematura.
Especial Tipo concretera:

Descripción
Es un cemento Portland Tipo I, producido mediante la molienda conjunta de clínker, de yeso como regulador de
fraguado, y de adiciones activas. El Cemento Especial ha sido desarrollado especialmente para la industria del
concreto industrializado.

Usos
• Producción de concretos y morteros para estructuras y acabados de todo tipo.
• Producción de concretos estructurales sometidos a altos desempeños.
• Fabricación de prefabricados que requieran concretos de altas especificaciones.
• En el caso de concretos pre y postensados, el cemento permite cortar o tensionar más rápidamente, lo que
optimiza tiempos y costos.
• Su comportamiento es ideal en construcciones industrializadas (Outinord, Contech, Forza, etc.).
• Producción de concretos deslizados (construcción de silos, chimeneas, puentes, etc.).
• Producción de concretos que requieran mediana resistencia a los sulfatos y mediano calor de hidratación.
• En concretos lanzados por vía húmeda o seca (revestimiento de taludes y túneles).
• En concretos masivos, por su bajo calor de hidratación.
Especial Tipo concretera:

Ventajas

• Incremento de la resistencia final, aun después de los 28 días.

• Alta resistencia a todas las edades.
• Color más claro que el de otros cementos de su tipo.
• Da mejores tiempos de fraguado que permiten un manejo adecuado (transporte, colocación, compactación y afinado),
sin que se presente pérdida de movilidad prematura.
• Menor propensión a la reacción álkali-agregado.
• Reducción de la debilidad causada por la presencia de cal libre (Portlandita) y de MgO
• Tiene mayor durabilidad derivada de mezclas más densas y de su manejabilidad.

Presentación

El Cemento Especial Tipo Concretera se comercializa a granel en contenedores con capacidad de carga de entre 30 y 35
toneladas.
Tipo V:

Descripción
Es un cemento que cumple con los requisitos de las normas técnicas colombianas, diseñado para resistir a
los sulfatos y al calor de hidratación. Se produce mediante la molienda conjunta de clínker y yeso, este
último como regulador de fraguado. No es resistente al ataque de soluciones ácidas o altamente
corrosivas.

Usos
• Producción de concretos expuestos al ataque de sulfatos, sobre todo en estructuras marinas,
construcción de puertos y plantas de tratamiento.
• En concretos destinados a cimentaciones en suelos ácidos o donde la estructura esté expuesta a un nivel
freático con alto contenido de sulfatos.

Presentación
El Cemento Tipo V se comercializa empacado en sacos de 50 Kg. A solicitud del cliente se vende a granel
en contenedores de 30 a 35 toneladas, o en cantidades mínimas de 150 toneladas.
 El Cemento Petrolero Clase G se ofrece a granel en
contenedores con capacidad de carga de entre 30 y 35
toneladas. Se empaca en sacos de 42.5 Kg. (92 libras). Para
Tipo petrolero clase G: que conserve sus propiedades se utilizan bolsas con dos capas
de papel y una intermedia plastificada.
Descripción
El cemento petrolero Clase G es un producto obtenido de la molienda conjunta de clínker y yeso. Está diseñado
para trabajar a presiones y temperaturas altas, propias de las profundidades de los pozos de petróleo, y
para resistir los ataques químicos del suelo.

Usos
• Apropiado para profundidades hasta de 8.000 pies (2.400 m.).
• Se puede utilizar con aditivos para cumplir un amplio rango de profundidades y temperaturas de pozos.
• Disponible en moderada resistencia al ataque por sulfatos (Tipo MSR).

Ventajas
• Alta adherencia en las lechadas, lo que se traduce en un mejor soporte de la tubería.
• El bajo contenido de C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles al ataque por sulfatos
provenientes de los estratos o fluidos circulantes en el pozo.
• Por su moderado calor de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de fisuras, evitando el
movimiento de fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la corrosión.
• Posee un bajo contenido de cloruros
Ing. Ludwing Pérez B.
Usos
Cemento Samper, por presentar alta resistencia inicial, es óptimo para la elaboración de concreto para grandes estructuras
y prefabricados de calidad.
Ventajas
• Con Cemento Samper disminuyen los tiempos de desencofrado, garantiza un mayor rendimiento de obra y economía
por menor tiempo en el uso de la formaleta.
• Adicionalmente, permite ahorro por el menor consumo de cemento y el uso de la estructura más rápidamente de lo
planeado.
 QUIMICA DEL CEMENTO CON EL AGUA

Silicato tricálcico + agua --> gel de tobermorita + hidróxido de calcio

Ferroaluminato tetracálcico + agua + hidróxido de calcio --> hidrato de calcio
Aluminato tricálcico + agua + hidróxido de calcio --> hidrato de Aluminato
tricálcico Aluminato tricálcico + agua + yeso --> sulfoaluminatos de calcio

Las dos primeras reacciones, donde intervienen los silicatos de calcio, que constituyen
alrededor,del 75% por peso del cemento Pórtland, reaccionan con el agua p
ara producir dos nuevos compuestos: gel de tobermorita el cual es no-cristalino e
hidróxido de calcio que es cristalino. En la pasta de cemento completamente
hidratada, el hidróxido de calcio constituye el 25% del peso y el gel de
tobermorita, alrededor del 50%.
 QUIMICA DEL CEMENTO CON EL AGUA

La tercera y cuarta reacciones muestran como se combinan los otros dos compuestos principales del
cemento Pórtland con el agua para formar productos de reacción.

En la última reacción aparece el yeso, compuesto agregado al cemento Pórtland durante la

trituración del clinker para controlar el fraguado.

Cada producto de la reacción de hidratación desempeña una función en el comportamiento mecánico

de la pasta endurecida. El más importante de ellos es el compuesto llamado gel de tobermorita, el
cual es el principal compuesto aglomerante de la pasta de cemento, porque liga o aglutina entre sí
a todos los componentes. Este gel es una sustancia dividida, muy fina, con estructura coherente, con
una composición y estructura semejantes a la de un mineral natural, llamado tobermorita.
 QUIMICA DEL CEMENTO CON EL AGUA

La rapidez de hidratación es afectada, además de la composición, por la finura del molido,

la cantidad de agua agregada y las temperaturas de los componentes al momento de
mezclarlos. Para lograr una hidratación más rápida, los cementos se trituran hasta dejarlos
muy finos. El diámetro promedio de un grano de cemento Pórtland proveniente de la
trituración del clinker es de alrededor de 10 µm. Las partículas del producto de
hidratación, como el gel de tobermorita, son del orden de una milésima de
ese tamaño, por lo que su enorme superficie específica, de alrededor de 3 millones
de cm2 por gramo, produce fuerzas de atracción entre las partículas. Estas fuerzas
ocasionan que las partículas de gel de tobermorita se adhieran entre sí y con otras
partículas introducidas en la pasta de cemento.
 CALOR DE HIDRATACIÓN

La reacción del cemento con el agua es exotérmica; es decir, se genera calor en la reacción, durante la hidratación del
cemento.

Se puede sacar ventaja de esta propiedad, durante el tiempo frío, para mantener
temperaturas adecuadas de curado mediante el aislamiento que brinda el encofrado.
No obstante, para las cortinas de presas y otras estructuras de hormigón masivo, deben tomarse medidas para reducir o
eliminar el calor mediante el diseño y métodos de construcción adecuados, esto puede comprender la
circulación de agua fría u otros medios de enfriamiento. Otro método para controlar el
desprendimiento de calor es reducir el porcentaje de compuestos que generan elevado calor de hidratación, como
el C3A y el C3S, y usar un cemento con menos finura.

El uso de agregado grande (≤ 15cm) también ayuda a reducir el requisito del cemento y
el calor
consecuente, al reducir la cantidad de agua, y por tanto menos cemento, con la misma
relación agua/cemento.
 CALOR DE HIDRATACIÓN

A continuación se dan los valores para la cantidad total de calor desprendido durante la hidratación completa del
cemento:
Silicato tricálcico 120 cal/gr Ferroaluminato tetracálcico 100 cal/gr
Silicato dicálcico 62 cal/gr Cal Libre 279 cal/gr
Aluminato tricálcico 207 cal/gr

Si se considera que la cantidad de calor generada durante los primeros 7 días de hidratación para el cemento del Tipo
I es el 100%, entonces:

Tipo II, moderadamente resistente al sulfato 85-94%

Tipo II. calor moderado de hidratación 75-85%
Tipo III, alta resistencia temprana 150%
Tipo IV, bajo calor de hidratación 40-60%
Tipo V, resistente al sulfato 60-90% Los porcentajes son un poco mayores después de, más o
menos, un año.
 MÉTODO DE ENSAYO PARADETERMINAR LA DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRÁULICO

FRASCO DE LE CHATELIER

Ing. Ludwing Pérez B.

 MÉTODO DE ENSAYO PARADETERMINAR LA DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRÁULICO

FRASCO DE LE CHATELIER

Ing. Ludwing Pérez B.

 MÉTODO DE ENSAYO PARADETERMINAR LA DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRÁULICO

FRASCO DE LE CHATELIER
RESUMEN DEL MÉTODO

• Liquido a emplear es kerosene o nafta, se deposita material hasta los limites de

graduación entre 0 y 1 ml
• Se estabiliza el liquido sumergiéndolo en agua a temperatura de 23 ± 2 0C
• Se depositan 64 grs de cemento lentamente para evitar obstrucciones.
• Se extraen las burbujas atrapadas en el cemento haciendo girar el frasco.
• Se estabiliza nuevamente el liquido con el cemento sumergiéndolo en agua a
temperatura de 23 ± 2 0C

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑔𝑟) 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝜌= 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑐𝑚3) 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 40𝐶