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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement Supérieur et de la Recherche


Université M’hamed Bouguera Boumerdes
Faculté des Sciences de l’ingénieur
Département Maintenance Industrielle

Mémoire de fin d’étude


En vue de l’obtention du diplôme de master en génie
mécanique Option : Mécatronique

Thème :
Etude et maintenance du compresseur
centrifuge BCL-406
Problème d’encrassements

Réalisé par :
Cheurfi ABDERRAHIM

Amarache SALIM
Promoteur : Mr. Aguib

Encadreur : Mr. Foudil

Année universitaire : 2016-2017


Remerciement

En premier lieu, nous tenons à remercier Dieu, notre créateur qui


nous a donné la force pour accomplir ce modeste travail.

Ce présent mémoire de fin d’étude, n’aurait pu avoir le jour sans


contribution de nombreuses personnes, dont nous faisons aujourd’hui
un plaisir et un devoir de les remercier.

Avant tout, nous tenons à remercier messieurs les membres du jury


pour leurs collaborations durant l’examen de ce travail et leurs
participations à la soutenance. Nous adressons tout particulièrement
notre reconnaissance à notre promoteur MR: AGUIB pour la
direction de cette thèse, pour ses conseils et son aide. Sans oublier les
enseignants de la faculté des SCIENCE DE L’INGENIEUR.

Enfin nous remercions tous ceux qui ont contribués de près ou de


loin à l’élaboration de ce présent mémoire, trouvent ici l’expression
de notre profondes gratitudes et respect.
Dédicaces
Je dédis ce modeste mémoire :

A ma mère, qui m’a encouragé


d’aller en avant et qui m’a donnée tout
son amour pour reprendre mes études ;

A mon père qui m’a donné son


soutien permanent durant toutes mes
années d’études ;

A mes frères et sœurs ;

A mon binôme SALIM et touts mes


amis sans exception ;

A toute l’équipe de TFT qui m’ont


aide pondant la durée du stage.

ABDERRAHIM
Dédicaces
Je tiens à dédier ce modeste mémoire :

A ma très chère mère et à mon cher père de leur soutien


permanant durant toutes mes années d’études, leurs sacrifices
illimités, leur réconfort moral, eux qui ont consenti tant d’effort
pour mon éducation, mon instruction et pour avoir atteindre ce
but, pour tous cela mes affectations sans limites.

A ceux qui sont la source de mon inspiration et mon courage, a


qui je doit de l’amour et de la reconnaissance :
A mon très cher frère : MOHAMED et FOUAD
A ma très chère sœur : ASMA et GHINWA
A mes amis (Amrane Amine Aghiles nourdine Islem Fycel
Mohamed Yacine Rabah … et à tous qui m’aiment).
A mon ami et binôme ABDERRAHIM pour tous les moments
de joies et de peins qu’on a passé ensemble.

SALIM
Sommaire
Introduction ……………………………………………………………….…………. 1
Chapitre I : Présentation l’unité de traitement du gaz associé
I .1. Introduction …………………………………………………………………………. 2
I .2. Aperçu sur la région de TFT ………………………………………………………... 2
I.2.1. Historique et situation géographique ……………………………………... 2
I.2.2. Développement ............................................................................................. 3
I.2.3. Différents gisements de TFT ……………………………………………... 3
I.3. Direction régionale ..................................................................................................... 5
I.4. Principales installations des surfaces ……………………………………………….. 6
I.4.1. pétrole brut ………………………………………………………………. 6
I.4.2. Injection d’eau……………………………………………………………... 7
I.4.3. Centrale électrique ………………………………………………………… 8
I.4.4. A Injection de gaz………………………………………………………….. 8
I.4.4.1. Unité de traitement et de compression de gaz associes (UTGA)... 8
I.4.4.2. Description du procédé…………………………………………... 9
I.5. BCL-406 dans notre unité……………………………………………………………. 10
Chapitre II : Généralité sur les compresseurs
II.1. Introduction…………………………………………………………………………. 11
II.2. Types des compresseurs…………………………………………………………….. 11
II.2.1. Compresseurs volumétriques……………………………………………... 13
II.2.1.1. Compresseurs volumétriques alternatifs………………………... 13
II.2.1.2. Compresseurs volumétriques rotatifs…………………………… 14
II.2.2. Les turbocompresseurs (compresseurs dynamiques)…………………….. 16
II.2.2.1. Compresseurs centrifuges………………………………………. 16
II.2.2.2. Compresseurs axiaux……………………………………………. 17
II.2.2.3. Comparaison entre le compresseur axial et centrifuge………….. 18
II.3. Domaine d’application et critères de choix des compresseurs……………………… 18
II.4. Principe de fonctionnement d’un compresseur centrifuge…………………………. 20
Chapitre III : Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406
III.1. Introduction………………………………………………………………………... 24
III.2. L’unité de traitement et de compression de gaz associe (UTGA)………………… 24
III.3. Position du BCL-406 dans la chaine cinématique………………………………… 26
III.4. Description du compresseur centrifuge BCL406………………………………… 26
III.4.1.Présentation du compresseur centrifuge BCL 406………………………. 26
III.4.2. Identification……………………………………………………………. 27
III.4.3. Le but de la machine…………………………………………………….. 28
III.4.4.Caractéristiques de construction de compresseur centrifuge…………….. 29
III.4.4.1. Partie mécanique………………………………………………. 29
III.4.4.2. Partie hydraulique……………………………………………... 36
III.4.4.3. Partie instrumentation…………………………………………. 38
III.5. Pompage du compresseur…………………………………………………………. 40
III.5.1. Conséquence du pompage sur le compresseur………………………….. 41
III.5.2. Système de protection contre le pompage (vanne d’anti-pompage)…….. 42
Chapitre IV : Maintenance de compresseur centrifuge BCL406
IV.1. Introduction………………………………………………………………………… 44
IV.2. La Maintenance.......................................................................................................... 44
IV.2.1. définition et rôle de la maintenance……………………………………… 44
IV.2.2. Les différentes formes de maintenance…………………………………. 45
IV.2.2.1. Maintenance corrective………………………………………… 45
IV.2.2.2. Maintenance préventive………………………………………... 47
IV.2.3. Les opérations de maintenance………………………………………….. 49
IV.2.4.Activites connexes de la maintenance……………………………………. 51
IV.3. La maintenance appliquée au compresseur BCL 406……………………………… 51
IV.3.1. Cycle de révision………………………………………………………… 51
IV.3.1.1. Révision partielle………………………………………………. 52
IV.3.1.2. Révision générale………………………………………………. 52
IV.3.2. Entretien…………………………………………………………………. 52
IV.3.2.1.Controles périodiques…………………………………………... 52
IV.3.2.2. Recherche des pannes………………………………………….. 54
IV.3.3. Procédure de la mise en marche du compresseur BCL406……………… 56
IV.3.3.1. Contrôles et vérifications préalables à la mise
en marche du compresseur…………………………………. 56

IV.3.3.2. Démarrage du groupe de compression…………………………. 58


IV.4. Révisions générale sue le compresseur centrifuge BCL 406………………………. 58
Chapitre V : Problème d’encrassement du BCL-406
V.1.Introduction………………………………………………………………………….. 63
V.2. Pose de problème……………………………………………………………………. 63
V.2.1.Consequences du problème………………………………………………... 64
V.2.2.Analyse des causes du problème…………………………………………... 68
V.2.2.1. Description de la section de déshydratation du gaz…………….. 69
V.2.2.2. Le cycle d’adsorption…………………………………………… 70
V.3. Recommandations et perspectives…………………………………………………... 71
Chapitre VI : Partie calcul
VI.1. Introduction………………………………………………………………………… 74
VI.2. Calcul thermodynamique…………………………………………………………... 74
VI.2.1. Calcul des caractéristiques du gaz à l’entrée du BCL-406………………. 74
VI.2.2. Calcul de la masse molaire moyen du gaz à l’entrée « Mol »…………… 75
VI.2.3. Calcul de la constant des gaz « r »……………………………………….. 76
VI.2.4. Calcul de la chaleur spécifique à pression constante du mélange « Cp »... 76
VI.3. Billan des différant travaux de compression……………………………………….. 76
VI.3.1. Travail polytropique……………………………………………………... 76
VI.3.2. Travail isentropique Wis…………………………………………………. 78
VI.3.3. Travail réel Wr…………………………………………………………… 78
VI.3.4. Diagramme de (T-S) du compresseur centrifuge………………………… 79
VI.4. Les rendement……………………………………………………………………… 80
VI.4.1. Calcul des différents rendements………………………………………… 80
VI.4.2. Calcul des pressions et températures intermédiaires…………………….. 81
VI.4.3. Calcul de la hauteur polytropique Hpol et de la puissance absorbée par
82
le compresseur « Pabs »……………………………………………...

VI.5. Etude de la roue……………………………………………………………………. 83


VI.5.1. Choix des roues de compresseur................................................................. 83
VI.5.2. le tracé des graphes des vitesses…………………………………………. 84
VI.6. Efforts exerces entre le gaz et le rotor……………………………………………... 87
VI.6.1. Couple appliqué sue le rotor……………………………………………... 87
VI.6.2. Poussé axiale............................................................................................... 87
VI.6.3. Détermination des pertes de débit aux étanchéités labyrinthes………….. 90
Conclusion………………………………………………………....………....….. 91
Conclusion générale…………………………………………………………………….. 92
Liste des figures
Fig.1.1 : Position géographique du champ TFT

Fig.1.2 : Organigramme de la division de production de la DP-TFT

Fig.1.3 : Organigramme de division maintenance de la DP-TFT

Fig.1.4 : Organigramme de la distribution d’électricité

Fig.1.5 : Schéma simplifié du train de compression

Fig.2.1 : Schéma des diffèrent types de compresseur,


A)- compresseurs volumétriques,
B)- compresseurs dynamiques

Fig.2.2 : Compresseur à piston

Fig.2. 3 : Compresseur à membrane

Fig.2.4 : Compresseur à vis

Fig.2.5 : Compresseur à palettes

Fig.2.6 : Compresseur à lobes,


A)-La forme huit de rotor,
B)- La circulation de gaz

Fig.2.7 : Photo d’un compresseur centrifuge

Fig.2.8 : Photo d’un compresseur axial

Fig.2.9 : Plages d’application des différents types de compresseurs

Fig.2.10 : Parcourt du gaz à l'entrée du compresseur (brides d’aspiration)

Fig.2.11 : Parcourt du gaz au niveau de l’impulser

Fig.2.12 : Schéma de compression dans un étage de compresseur centrifuge

Fig.2.13 : Parcourt du gaz au niveau de diffuseur

Fig.2.14 : Schéma présentant la volute de refoulement

Fig.2.15 : Parcourt du gaz à la sorties du compresseur (brides de refoulement)

Fig.3.1 : Schéma simplifie de l’UTGA


Fig.3.2 : Schéma simplifié d’un train de compression

Fig.3.3 : Compresseur centrifuge BCL 406

Fig.3.4 : Codification du Compresseur centrifuge BCL406

Fig.3.5 : Compresseur centrifuge BCL 406

Fig.3.6 : Schéma explicative de la fermeture du caisson du compresseur BCL

Fig.3.7 : Diaphragmes

Fig.3.8 : Rotor

Fig.3.9 : Tambour d'équilibrage BCL

Fig.3.10 : Paliers porteurs

Fig.3.11 : La butée

Fig.3.12 : Roue bidimensionnel d'un compresseur centrifuge

Fig.3.13 : Labyrinthe

Fig.3.14 : Distribution de l’étanchéité à labyrinthe

Fig.3.15 : Etanchéité à l’huile

Fig.3.16 : Vue d’ensemble d’une garniture démontée

Fig.3.17 : Circuit d’huile de graissage

Fig.3.18 : Système d’huile de barrage

Fig.3.19 : Les montages axiale et radiale

Fig.3.20 : Thermocouples

Fig.3.21 : Caractéristiques de compression Pr = f(Qm) du BCL-406 en iso-vitesse

Fig.3.22 : By-pass protection

Fig.3.23 : Protection anti pompage par système asservi

Fig.3.24 : Vanne de régulation anti pompage

Fig.4.1 : Organigramme synthétique

Fig.4.2 : Organigramme synthétique de la maintenance corrective curative


Fig.4.3 : Organigramme synthétique de la maintenance corrective palliative

Fig.4.4 : Organigramme synthétique de la maintenance préventive systématique

Fig.4.5 : Organigramme synthétique de la maintenance préventive conditionnelle

Fig.4.6 : Les jeux entre labyrinthe et l’arbre avant le nettoyage

Fig.4.7 : Les jeux entre labyrinthe et l’arbre après le nettoyage en millimètre.

Fig.4.8 : L’alignement des compresseurs 1er et 2ème étage en millimètre

Fig.4.9 : L’alignement des compresseurs 2ème et 3ème étage en millimètre.

Fig.5.1 : deux photos d’encrassement,


A)-photo du diffuseur "colmatage",
B)- photo de l’intérieur du diaphragme

Fig.5.2 : Image d’équilibrage d’un rotor sur une machine SCHENK

Fig.5.3 : Schémas de la section de déshydratation

Fig.5.4 : Filtre à cartouche consommables

Fig.5.5 : Schéma indiquant la position du filtre proposé

Fig.5.6 : Composants d’une étanchéité à gaz

Fig.6.1 : travail polytropique de compresseur,


a)machine réversible,
b) machine réel

Fig.6.2 : Diagramme de T-S pour le cas process

Fig.6.3 : La forme générale des roues

Fig.6.4 : Schématisation des triangles des vitesses sur la roue

Fig.6.5 : Présentation des triangles des vitesses dans l’impulseur

Fig.6.6 : Composantes méridiennes dans la roue

Fig.6.7 : Champ de pression agissant sur la roue

Fig.6.8 : dispositif d’équilibrage de la poussée axiale


Liste des tableaux

Table1.1 : Centres de séparations et de stockage d’huile

Table.1.2 : Les stations de productions d’eau (m³/jour)

Table.1.3 : Les stations d’injections d’eau (m³/jour)

Table.2.1: Les avantages et les inconvénients de chaque compresseur

Table.3.1: Les informations des compresseurs HP

Table.3.2: Caractéristiques de fonctionnement du compresseur 2éme étage

Table.4.1 : Les niveaux de maintenances

Table.4.2 : Vibrations ou bruit anormaux du compresseur

Table.4.3 : Endommagement des paliers porteurs

Table.4.4 : Endommagement du palier de la butée

Table.4.5 : Endommagement des bagues d’étanchéité à huile

Table.5.1: Les performances de compresseur dans le cas d’encrassement

Table.5.2: Résume les principales améliorations des performances du compresseur

Table.5.3: Les effets d’encrassement et leurs conséquences

Table .6.1 : Caractéristique du gaz

Table.6.2 : Résultats températures et pression avant et après révision


INTRODUCTION

Il y’a encore quelques années les gaz associés étaient évacués vers les torches étant
donné que ce gaz était considéré comme un déchet et ainsi détruit en torchère, ce qui constitue
un gaspillage de ressources énergétiques non renouvelables et une pollution inutile vue que la
structure de récupérations de ces gaz n’était pas économiquement rentable.
De nos jours, ces deux facteurs ont amené la compagnie SONTRACH à créer des
stations de traitement et d’injection de gaz dans les puits ou gisements comme c’est le cas à
TFT, avec l’existence de certaines machines pouvant traiter des quantités énormes de gaz
permettant non seulement de récupérer ces gaz mais aussi d’augmenter la production de brut.
Les machines, qui se sont avérées les plus indiquées sont les compresseurs, en
l’occurrence les compresseurs centrifuges qui s’adjugent l’entière partie de notre étude faite,
au sein de la SONATRACH exactement à UTGA (unité de traitement des gaz associés) de la
région de TFT
Parmi ces compresseurs centrifuges, le BCL-406 situé au deuxième étage du train de
compression, doit être sujet à une attention particulière, notamment en ce qui concerne le
phénomène de dépôt qui les touche, et son influence sur le bon fonctionnement et les
performances de ces machines.
Le but de notre travail est de faire une étude problématique sur le BC-406, ainsi :
Dans le premier chapitre nous présenteront en général la structure d’accueil, ainsi que la
station de traitement et de compression qui est entre autre le lieu de notre stage, et aussi la
présence du BCL-406 dans cette unité.
Dans le deuxième chapitre nous décriront les différents types de compresseurs
centrifuges, et noteront quelques généralités sur ces machines.
Le troisième chapitre sera consacré au compresseur centrifuge BCL-406, il y sera décrit
essentiellement les principaux constituants, l’étanchéité et système de lubrification ainsi que
l’instrumentation et sécurité installées, il se termine par une brève vision sur le phénomène de
pompage au niveau du compresseur.
Dans le quatrième chapitre nous feront éclat sur la maintenance en général et celle
appliquée au sein de la Division-Maintenance de la DP-TFT, et son application sur les BCL.
Le cinquième chapitre sera consacré aux calculs thermodynamiques de vérifications en
comparant entre le cas théorique process est celui avant révision, ainsi qu’une étude du choix
et des triangles des vitesses de la roue, suivi d’un calcul d’équilibrage de du rotor et enfin par
une vérification des étanchéités labyrinthe.
Le sixième chapitre sera consacré à l’étude problématique du BCL-406, notamment la
cause et les conséquences des dépôts à l’intérieur du compresseur (encrassement du rotor).
Ce chapitre se terminera par des recommandations et des perspectives pour l’amélioration
des performances du BCL-406.
Chapitre I
Présentation de l’unité de traitement du gaz associé

UMBB 2017
Chapitre I Présentation du l’unité de traitement du gaz associé

I.1. Introduction :
L’Algérie possède environ 10 % de la réserve mondiale en gaz naturel, elle se place en
cinquième rang international. Plus de 50 % de ces réserves connues sont concentrées dans la
base de Hassi R’mel venant par plusieurs gisement et parmi lesquels le gisement de Tin
Fouyé Tabankort.

I .2. Aperçu sur la région de TFT


I.2.1. Historique et situation géographique
La direction Régionale de Tin Fouyé Tabankort connue sous le nom de TFT est une unité
opérationnelle de la société nationale SONATRACH (Activité amont, division production),
elle est située dans la partie nord-ouest du bassin d’Illizi, plus précisément à 260 km au nord-
ouest d’In Amenas et à 450 km de Hassi Messaoud sur la route nationale N°3.
Ayant le statut de sous – district relevant du district d’In Amenas avant le découpage
intervenu en 1976 qui a vu naître la direction régionale de TFT.
Cependant, la région de TFT composé de 2 secteurs (nord et sud) occupe le 2ème rang en
production d’huile après celui de Hassi- Messaoud, de même le développement du gaz en
partenariat entre (Sonatrach, Total et Repsol) fait de TFT une région gazière importante.

TFT

Fig.1.1 : Position géographique du champ TFT


UMBB 2017 2
Chapitre I Présentation du l’unité de traitement du gaz associé

I.2.2. Développement
Jusqu’en 1979, la région de TFT ne comptait comme installation que des centres de
séparation d’huile, des bacs de stockage et des pomperies d’expédition sur les deux secteurs
(nord et sud) ainsi que des infrastructures sociales de taille moyenne.
Elle a connu un développement rapide entre 1980 et 1987 avec la réalisation et la mise en
service des installations de maintien en pression à savoir :
• Deux unités de production d’eau et une station d’injection
En 1995 le maintien de pression fut étendu aux champs d’Amassak par la réalisation
d’une station d’injection implantée au centre de production d’eau TAM/Eau.

• Stations FGL
Ces stations sont composées :
- De deux réseaux (nord et sud) constitués chacun d’une station principale et d’un Booster.
- D’une unité de traitement et de compression du gaz associé constitués de deux trains,
chacun d’eux se constitue de deux parties (BP et HP), d’une section de traitement et d’une
section de déshydratation.
- D’une centrale électrique composée de deux turbo-générateurs de 18 MW chacun
(conditions de site) le quel a connu une extension par l’ajout d’un 3ème turbo générateur
de 18 MW dans le cadre du projet gaz TFT.
- Alors que les infrastructures sociales n’ont commencé à se développer qu’à partir de 1996,
avec la réalisation d’une nouvelle base de vie composée de :
- 600 chambres toutes catégories confondues.
- D’un complexe VIP (2 villas, 16 studios et un restaurant).
- D’un complexe restauration, sport et loisirs.
- D’un réseau routier d’une longueur de 186,1km.
- D’un aérodrome d’une piste Bitumée, balisée, clôturée et gardée d’une longueur de
1700 m
- D’un réseau de télécommunication composé d’une centrale numérique de 500 lignes
interconnecte à un réseau de fibre optique.
Toutes ces réalisations (industrielles, sociales et routières) se sont traduites par une
considérable amélioration des conditions de vie, de sécurité et de travail pour l’ensemble
du collectif.

I.2.3. Différents gisements de TFT


La région de Tin Fouyé Tabankort recouvre une superficie de 4000 km². Et comporte
plusieurs gisements donnés comme suit :

UMBB 2017 3
Chapitre I Présentation du l’unité de traitement du gaz associé

• Gisement de TFT
Le gisement de TFT découvert en 1967 et mis en service en 1968, se présente comme
un anneau d’huile, coiffé d’un important gaz cap, il représente en effet 55% des réserves de la
région de TFT.
Le maintien de pression est assuré par l’injection d’eau depuis 1981; ayant 117 puits,
actuellement exploités en éruptifs et partiellement en GL.

• Gisement de TIN FOUYE


Découvert en 1961, mis en service en 1963, il recouvre une aire de 306 km² et représente
22 % des réserves en place de la région. Le réservoir Dévonien est exploité par gaz-lift,
possède 37 puits en exploitation.
• Gisement d’AMASSAK
Situé à 25 km au nord- ouest du gisement de TFT, il est découvert en 1970, et fut mis en
service en 1974. Constituant le gisement le plus récent, il représente 10% des réserves en
place de la région de TFT et produit en éruptif.
Son maintien de pression est assuré par l’injection d’eau depuis 1995.
→ Nombre de puits en exploitation : 37

• Gisement de DJOUA
Situé à 30 km au Sud Est de TFT ; Découvert en 1966 ; Mis en production 1968 ; Produit
par pompage électrique.
→ Nombre de puits en exploitation : 05
• Gisement de TAMENDJLET
Découvert en 1970 et mis en service en 1974, l’exploitation de son réservoir se fait par GL.
→ Nombre de puits en exploitation : 03

• Gisement de HASSI MAZOULA NORD


Découvert en 1958 ; Mis en service en 1965 ; Exploité par un pompage électrique
→ Nombre de puits en exploitation : 02
• Gisement de HASSI MAZOULA SUD
Découvert en 1963 ; Mis en production en 1966 ; Exploité par pompage électrique
→ Nombre de puits de en exploitation : 04

• Gisement de HASSI MAZOULA < B >


Découvert en 1966 et mis en service en 1967, il occupe une superficie de 4,4 km². Ce
gisement a connu récemment un développement par forage de deux puits et produit par
pompage électrique.
→ Nombre de puits en exploitation: 04

UMBB 2017 4
Chapitre I Présentation du l’unité de traitement du gaz associé

I.3. Direction régionale


La direction régionale de Tin Fouyé Tabankort (TFT), fait partie de la division production
de l’entreprise SONATRACH. Elle est chargée de la production du pétrole du champ de TFT
et de la gestion de toutes les divisions qui lui sont rattachées, l’organigramme suivant
représente ces différentes divisions :

Fig.1.2 : Organigramme de la division de production de la DP-TFT

Ayant effectué notre stage au sein de la division maintenance qui se charge


essentiellement de la maintenance des différents équipements et diverses installations de
TFT; divisée en plusieurs services :

Fig.1.3: Organigramme de division maintenance de la DP-TFT

UMBB 2017 5
Chapitre I Présentation du l’unité de traitement du gaz associé

I.4. Principales installations des surfaces


I.4.1. pétrole brut
• Centres de séparation d’huile (nombre 18)
Chaque centre de séparation du pétrole brut est composé des équipements suivants :
- 01 Manifold arrivée puits
- 01 Batterie production HP / BP
- 01 Batterie sélective HP /BP pour (CS1-CS2-CS3-CS4-CS5 et AMASSAK)
- 01 Batterie test HP / BP
- 02 Bacs tampons.
- 01 Pomperie d’expédition
• Centres principaux de collectes (nombre 03)
Les centres principaux de collectes assurent le stockage et l’expédition d’huile vers les
terminaux après comptabilisation. Production d'eau en m³/J.

Table1.1 : centres de séparations et de stockage d’huile

UMBB 2017 6
Chapitre I Présentation du l’unité de traitement du gaz associé

I.4.2. Injection d’eau


• Stations de production d’eau
Chaque station de production d’eau est composée de :
- 01 Manifold arrivée puits.
- 01 Batterie production HP BP.
- 02 Bacs de stockage d’eau.
- 01 Section de compression GL.
- 01 pompière d’expédition.

Table.1.2 : les stations de productions d’eau (m³/jour)

• Station d’injection d’eau


La station d’injection d’eau est composée de :
- 01 Pomperie d’injection HP.
- 01 Batterie de filtration.

Table.1.3 : les stations d’injections d’eau (m³/jour)

UMBB 2017 7
Chapitre I Présentation du l’unité de traitement du gaz associé

I.4.3. Centrale électrique


• Sa capacité
54MW après extension, dont le rôle est de produire l’électricité nécessaire et la distribuer
pour le fonctionnement de certaines machines et installation.

Fig.1.4 : Organigramme de la distribution d’électricité

• Installations existantes
- Trois TURBO-GENERATEURS de puissance 18 MW chacun.
- Un réseau de distribution 60 kV dont la longueur est de 81km.

I.4.4. A Injection de gaz


I.4.4.1. Unité de traitement et de compression de gaz associes (UTGA)
La station UTGA implantée près du centre CS2 est conçue pour la récupération des gaz
initialement torchés au niveau des centres de séparations CS1, CS2, CS3, CS4 et CS5, ces gaz
sont traités par déshydratation et les comprimer à 80 kg/cm2 a peu près. Par voie de
conséquence la récupération du condensât.
• Les sections principales :
Elle se compose essentiellement des sections et installations suivantes :

UMBB 2017 8
Chapitre I Présentation du l’unité de traitement du gaz associé

- Réception des gaz : les gaz associes envoyée à la station sont réception par un
séparateur d’entré gaz BP /HP par l’intermédiaire d’un collecteur BP/HP.
- Section de compression BP : les gaz associés BP sont envoyés à la section qui est
constitué d’un compresseur de gaz BP, un refroidisseur et deux ballons.
- Section de déshydratation : elle a pour fonction de réduire la teneur en eau du gaz,
est constitué de trois sécheurs a tamis moléculaires et trois réchauffeurs de gaz de
régénérations.
- Section de traitement : elle assure la production du gaz traité ainsi que l’extraction
et dégazage du condensat.
- Installation commune : se forme d’un système de distribution du gaz combustible,
système de torche pourvu d’une torche et d’un ballon tampon et d’une unité de
régénération du lubrifiant des compresseurs de gaz.
- Section de compression et de re-compression : elle se compose de deux unités de
compression dans chacune comporte :
3 compresseurs centrifuges du type BCL, deux comme boosters et un pour la
re-compression qui sont entrainés par une turbine à gaz type MS 5002 et les
installations auxiliaires.
4 ballons.
3 refroidisseurs.
I.4.4.2. Description du procédé
La figure III présente dans l’annexe représente un schéma typique des procédés cités
avant, or, il a été tenu compte essentiellement de la relation compression- injection en GL et
gaz commercial, donc de la fonction de compression (HP) du gaz, qui s’effectue dans la
section compression boosting et de re-compression.
Cette station est constitué de 2 unités de compression dans chacune comporte :
- 3 compresseurs (2 pour la compression boosting et 1 pour la re-compression) qui sont
entrainées par une turbine à gaz et les installations auxiliaires.
- 4 ballons et 3 refroidisseurs.
Les gaz HP émanant des centres CS1, CS2, CS3, CS4 et CS5 sont introduits avec ceux
provenant du compresseur de gaz BP dans le séparateur de gaz HP (D101), ainsi le gaz est
envoyé à 2 trains de compression identiques.
Dans chacun de ces trains le gaz entre dans le premier compresseur ( K-101A/B) via le
ballon d’aspiration (D-101 A/B ) , en sortant du K-101, il se mélange avec le gaz chaud de
régénération provenant de la section de déshydratation et entre dans le deuxième compresseur
booster (2éme étage)-K102 après avoir été refroidit, décanté respectivement par le
refroidisseur complémentaire du premier compresseur booster E101 et le ballon d’aspiration
D103 du 2éme compresseur booster .

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Chapitre I Présentation du l’unité de traitement du gaz associé

Le gaz de refoulement du compresseur K102 et refroidi par le refroidisseur complémentaire


E102 du 2éme compresseur et décanté par le ballon D104, ainsi les gaz comprimé provenant
des 2 tains A et B et passe dans les sécheurs de gaz (D301 A/B/C).
Le gaz traité sortant du D402 est envoyé aux ballons d’aspiration D105 via E402.
Apres avoir quitté le D105, le gaz traitée est comprimé par le compresseur K103 jusqu’à
une pression suffisante pour être expédié de la station, ainsi après avoir été refroidit dans le
E103 le gaz comprimé est envoyé au réseau du gaz lift et à la canalisation du gaz commercial.

I.5. BCL-406 dans notre unité :


Le compresseur BCL-406 ou bien le K-102, c’est le deuxième étage du train de
compression dans la section de compression HP du gaz, il se charge de comprimer le gaz de
refoulement du K-101 additionnés à ceux de régénération provenant de la section de
déshydratation.

Fig.1.5 : schéma simplifié du train de compression

UMBB 2017 10
Chapitre II
Généralité sur les compresseurs

UMBB 2017
Chapitre II Généralités sur les compresseurs

II.1. Introduction
Le présent chapitre a pour but de découvrir les différents types de compresseurs, critères
de choix et de présenter les caractéristique de construction de ces compresseurs.
Un compresseur est un organe mécanique destiné à augmenter par un procédé uniquement
mécanique la pression d'un gaz. Pour exercer la même fonction sur un liquide, quasi
incompressible, on utilise une pompe.
Les fluides traversant les compresseurs peuvent être de nature diverse :
- Gaz pur.
- Mélange gazeux.
- Vapeur surchauffée ou saturée.
Pour obtenir un accroissement de pression des fluides il y a eu recours à l’une des deux
méthodes suivantes :
- La première, de beaucoup la plus importante en quantité, l’élévation de pression est
obtenue en réduisant un certain volume de gaz par action mécanique.
- Tandis que la seconde, la pression est élevée en convertissant, de façon continue,
l’énergie cinétique communiquée au gaz en énergie de pression.

II.2. Types des compresseurs


Les compresseurs peuvent être classés selon plusieurs paramètres :
Principe de fonctionnement (volumétriques, dynamiques) ;
Mouvement des pièces mobiles (mouvement linéaire, rotatif) ;
Les compresseurs d'air ;
Les compresseurs des gaz.
En général il existe deux grandes familles de compresseur (fig.2.1), les compresseurs
volumétriques et les turbocompresseurs (compresseurs dynamiques).

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Chapitre II Généralités sur les compresseurs

Fig.2.1: Schéma des diffèrent types de compresseur, A)- compresseurs volumétriques,


B)- compresseurs dynamiques

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Chapitre II Généralités sur les compresseurs

D'après leurs principes de fonctionnement, on distingue les types suivants:


II.2.1. Compresseurs volumétriques
Ces compresseurs réalisent la compression du gaz par réduction du volume qui se
distingue:
II.2.1.1. Compresseurs volumétriques alternatifs
On à deux type de ces compresseurs sont :
• Compresseurs à piston
Le compresseur à piston est l'un des tout premiers modèles de compresseurs, mais il reste
le plus polyvalent et offre toujours un excellent rendement. Le compresseur à piston pousse
un piston dans un cylindre au moyen d'une bielle et d'un vilebrequin. Si un seul côté du piston
est utilisé pour la compression, le compresseur est appelé compresseur à simple effet. Si les
deux côtés du piston (supérieur et inférieur) sont utilisés, le compresseur est alors un
compresseur à double effet.
La polyvalence des compresseurs à piston ne connaît virtuellement aucune limite. Ils
compriment aussi bien l'air que le gaz avec de très faibles altérations
La configuration d'un compresseur à piston peut être monocylindre pour de faibles
pressions, de faibles volumes ou multi-étages pour comprimer un fluide à de très hautes
pressions. Dans ce type de compresseurs, le gaz est comprimé par paliers, sa pression
augmentant palier après palier jusqu'à devenir très élevée. Les compresseurs à piston sont
classés par différents indices:
Disposition, nombres des cylindres (horizontale, verticale), monocylindrique,…
méthode de refroidissement (air, eau) ou celle de graissage (barbotage, sous
pression,…).

Fig.2.2 : Compresseur à piston

UMBB 2017 13
Chapitre II Généralités sur les compresseurs

• Compresseur à membrane
Ce compresseur est caractérisé par une déformation élastique d'une membrane qui assure
l'aspiration et la compression du gaz. Un système hydraulique permet d'assurer la flexion de la
membrane ; un piston se déplace dans le cylindre et agit sur le fluide hydraulique qui
transmettra son mouvement oscillatoire à la membrane. Le rôle du plateau à trous est d'assurer
une bonne répartition du fluide sous la membrane. Celle-ci est souvent constituée de trois
disques métalliques ; ce système a l'avantage de permettre la détection de la rupture de la
membrane par une mesure de pression.
La membrane assure une étanchéité statique sur le côté gaz procédé. De ce fait, les
compresseurs à membrane sont utilisés pour des gaz dangereux, nocifs et corrosifs. La
membrane permet également de réaliser l'étanchéité vis à vis de la partie mécanique.

Fig.2.3 : Compresseur à membrane

II.2.1.2. Compresseurs volumétriques rotatifs


Parmi ces appareils on à :

• Compresseur à vis
Le compresseur à vis est un compresseur volumétrique dont les pistons se présentent sous
forme de vis (fig.2.4). C'est le modèle de compresseur le plus utilisé de nos jours. Les
principales pièces de l'élément de compression à vis comprennent un rotor mâle et un rotor
femelle qui tournent l'un vers l'autre tandis que le volume situé entre eux et le carter diminue.
Le rapport de pression d'une vis dépend de la longueur et du profil de la vis d'une part, et
de la forme de l'orifice de refoulement, d'autre part.
L'élément de compression à vis n'est équipé d'aucune soupape et il n'existe aucune force
mécanique susceptible de créer un quelconque déséquilibre. Il peut par conséquent
fonctionner à une vitesse d'arbre élevée et combiner un débit important et de faibles
dimensions extérieures.

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Chapitre II Généralités sur les compresseurs

Fig.2.4: compresseur à vis

• Compresseur à palettes
Conçu à partir d'une technologie approuvée, le compresseur à palettes à entraînement
direct fonctionne à très faible vitesse (1450 tr/min) et offre ainsi une fiabilité incomparable.
Le rotor, la seule pièce mobile continuellement mobile, comporte un certain nombre de fentes
sur toute sa longueur où se logent des palettes coulissantes qui glissent sur un film d'huile.
Le rotor tourne dans un stator cylindrique. Lors de la rotation, la force centrifuge fait sortir
les palettes de leur emplacement (fig.2.5) : elles forment alors des cellules de compression
individuelles. La capacité comprise entre deux palettes est variable. Devant la tubulure
d'aspiration, le volume croît : il y a donc aspiration du gaz. Ce gaz est ensuite emprisonné
entre deux palettes et transporté vers la tubulure de refoulement. Dans cette zone, le volume
décroît et le gaz comprimé s'échappe dans la tuyauterie de refoulement. La chaleur générée
par la compression est contrôlée grâce à une injection d'huile sous pression. Le gaz sous
haute pression est évacué par un orifice de sortie et les traces d'huiles restantes sont enlevées
par le séparateur d'huile final.

Fig.2.5: Compresseur à palettes

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Chapitre II Généralités sur les compresseurs

• Compresseur à lobes
Le rotor est formé de deux lobes (ayant la forme d'un huit-8) s'imbriquant l'une dans
l'autre. Le mouvement de rotation des rotors est synchronisé par des pignons extérieurs. Il n'y
a aucun contact des rotors entre eux ou l’un d’eux avec le carter (fig.2.5.A).
Le gaz à véhiculer arrive dans la tubulure d'aspiration puis transporté de force du côté du
refoulement réalisant ainsi sa compression. La rotation des rotors se faisant sans contact, il n'y
a aucune nécessité de les lubrifier (fig.2.6.B).

B A

Fig.2.6: Compresseur à lobes, A)-La forme huit de rotor B)- La circulation de gaz

II.2.2. Les turbocompresseurs (compresseurs dynamiques)


Dans les turbocompresseurs, l'élévation de la pression résulte précisément d'une action sur
la vitesse de fluide. Ici encore, l'énergie nécessaire au fonctionnement du compresseur est
dépensée sous forme de travail, celui-ci est transformé sous forme d'énergie cinétique au
fluide à comprimer, et cette dernière à son tour est transformée en énergie de pression. La
mise en vitesse est obtenue en soumettant le fluide à l'action des roues à aubes ayant une
grande vitesse rotative.
Ces machines assurent la compression grâce à la force centrifuge, due au mouvement de
rotation des roues munies d'aubes ou d’ailettes. Les turbocompresseurs sont divisés en deux
types :
II.2.2.1. Compresseurs centrifuges
Les turbocompresseurs peuvent être des compresseurs centrifuges, dans lesquels le
parcours du gaz dans les roues est dirigé du centre vers la périphérie ; donc l'énergie de gaz
comprimé augmente grâce à la force centrifuge. Les compresseurs centrifuges sont employés
pour des hauteurs manométriques élevées (fig.2.7).

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Chapitre II Généralités sur les compresseurs

Fig.2.7 : Photo d’un compresseur centrifuge

II.2.2.2. Compresseurs axiaux


Les compresseurs axiaux (fig.2.8) comme les compresseurs centrifuges, sont des
turbocompresseurs, dont l'accroissement de la pression résulte d'une action sur la vitesse de
fluide.
Le travail fourni par la turbine sous forme d'énergie mécanique transmise aux aubes du
compresseur puis en énergie cinétique du gaz à comprimer grâce à la rotation des aubes; celle-
ci est à son tour transformé en énergie de pression dans le diffuseur.

Fig.2.8 : Photo d’un compresseur axial

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Chapitre II Généralités sur les compresseurs

II.2.2.3. Comparaison entre le compresseur axial et centrifuge


-Le compresseur centrifuge est plus compact dans le sens axial que le compresseur axial pour
la même performance, mais il a un diamètre plus grand.
-Le compresseur centrifuge à un rapport de pression par étage plus élevé.
-Le compresseur centrifuge est plus robuste et il est constitué de beaucoup moins de pièces
(avantage de maintenabilité).
-Le compresseur centrifuge est plus stable vis-à-vis de pompage. Il a une plage de débit
beaucoup plus vaste.

II.3. Domaine d’application et critères de choix des compresseurs


Les applications des compresseurs sont très diversifiées, on donne quelques exemples
d’utilisation de ces machines :
• Production d’air comprimé ou gaz comprimé (air ou gaz instrument nettoyage de
pièces, etc…).
• Compression et déplacement des gaz procédés.
• Transport des matières pulvérulentes (transport pneumatiques des poudres).
• Réalisation de vide et de dépression (cristallisation sous vide, distillation, évaporation,
etc…).
• Asservissement des locaux (ventilation, climatisation, etc….).
• Réinjection du gaz vers les puits.
Les critères de choix de compresseur dépend des paramètres suivants :
- Qualité du gaz ;
- Propreté du gaz ;
- Nocivité du gaz ;
- Débit de gaz ;
- pression (taux de compression).
Pour ces deux derniers paramètres, la (fig.2.9) donne une information sur les plages
habituelles de fonctionnement des catégories de compresseur.

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Chapitre II Généralités sur les compresseurs

Fig.2.9: Plages d’application des différents types de compresseurs

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Chapitre II Généralités sur les compresseurs

Table.2.1: Les avantages et les inconvénients de chaque compresseur


Type de Compresseures
Compresseures volumétriques
compresseur dynamiques
Alternatifs Rotatifs Centrifuge Axiaux
-Bien adaptés aux -Peuvent véhiculer -Bien adaptés -Très bon
petits débits. du gaz dans une aux moyens et rendement.
-Peuvent véhiculer large plage de grands débits de -Bien adaptés aux
du gaz à toutes les débit. gaz très grands débits
pressions. -Débit régulier. -Relativement et aux pressions
-Relativement -Fiabilité Souple à exploiter modérées.
Avantages
souple à exploiter. Satisfaisante. -Excellent fiabilité -Excellent fiabilité.
-Débit plus
régulier que les
compresseurs
Alternatifs.

-Débit pulsé -Pas appliqué -Pas adapté aux -Rotors de grande


-Fiabilité moyenne Aux hautes faibles débits. taille délicats à
au niveau des pressions (maxi 50 -Pompage à faible construire et
soupapes Bars). débit rend couteux.
Inconvénients -Obligation d’avoir l’exploitation
une machines délicate.
secours -Prix élevé.

II.4. Principe de fonctionnement d’un compresseur centrifuge


Le gaz est aspiré par le compresseur à travers la bride d'aspiration. Il entre dans une
chambre annulaire appelée volute d'aspiration (pour éviter la turbulence à l'entrée de la roue)
et converge uniformément dans toutes les directions radiales (fig.2.10) dans la chambre
annulaire du coté opposé par rapport à la bride d'aspiration. Il existe une ailette pour éviter la
formation de tourbillons de gaz. Ensuite le gaz entre dans le diaphragme d'aspiration et passe
à la première roue (fig.2.7) à une vitesse C1 et une pression P1 (les roues sont constituées de
deux disques, appelées disque et contre disque, unis par des aubes, elles sont calées à chaud
sur l'arbre et fixées par une ou deux clavettes).

UMBB 2017 20
Chapitre II Généralités sur les compresseurs

Fig.2.10: Parcourt du gaz à l'entrée du compresseur (brides d’aspiration)

Fig.2.11: Parcourt du gaz au niveau de l’impulser

La roue pousse le gaz vers la périphérie en augmentant sa vitesse à la valeur C2, et la


pression à la valeur P2 qui est légèrement supérieur à P1 ; la vitesse de la sortie aura une
composante radiale et une composante tangentielle. Ensuite, d'un mouvement en spirale, le
gaz passe dans une chambre circulaire appelée diffuseur où la vitesse sera réduite à la valeur
C3 qui est inférieure à C2, et cette diminution de vitesse contribue à une élévation de pression
à la valeur P3 qui est supérieure à P2 (fig.2.11); puis le gaz parcourt le canal de retour; celui ci
est une chambre circulaire délimitée par deux anneaux formant le diaphragme intermédiaire
où se trouvent les aubes (fig.2.7); qui ont pour tâche de diriger le gaz vers l'aspiration de la
roue suivante.

UMBB 2017 21
Chapitre II Généralités sur les compresseurs

Fig.2.12: Schéma de compression dans un étage de compresseur centrifuge

La disposition des aubes est telle, à redresser le mouvement en spirale du gaz de manière à
obtenir une sortie radiale et une entrée axiale vers la roue suivante. Ensuite le gaz est aspiré
par la deuxième roue ; et pour chaque roue le même parcours se répète (fig.2.13).
Pour réduire au minimum les fuites internes de gaz, des joints à labyrinthes de deux ou
plusieurs segments de bague, sont montées sur le diaphragme.
La dernière roue de l'étage (par étage on entend la zone de compression entre deux brides
consécutives) envoie le gaz dans un diffuseur qui l'amène à une chambre annulaire appelée
volute de refoulement (fig.2.14).
La volute de refoulement est une chambre circulaire collectant le gaz de la périphérie des
diffuseurs, le dirigeant vers la bride de refoulement, près de cette dernière il y une autre ailette
qui empêche le gaz de continuer à tourner dans la volute (fig.2.15).

UMBB 2017 22
Chapitre II Généralités sur les compresseurs

Fig.2.13: Parcourt du gaz au niveau de diffuseur

Fig.2.14: Schéma présentant la Fig.2.15: Parcourt du gaz à la sorties du


volute de refoulement compresseur (brides de refoulement)

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Chapitre III
Etude technologie de compresseur centrifuge BCL-406

UMBB 2017
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

III.1. Introduction
Les trains HP de l’unité de traitement et de compression de gaz associes de la région de TFT
sont équipés de trois types de compresseurs du constructeur NUOVO PIGNONE, BCL 457,
BCL406, etBCL407.

III.2. L’unité de traitement et de compression de gaz associe (UTGA)


Cette section est constituée de deux unités de compression identique dont chacune
comporte :

• Trois compresseurs centrifuges, deux pour boosting et un pour re-compression


entraînés par une turbine à gaz (MS 5002B/C), et les installations auxiliaires
• Quatre ballons des séparations
• Trois refroidisseurs

Les gaz HP et BP (après compression) passant par le séparateur d’entrée du gaz HP (D-
101) sont envoyés à deux trains de boosting identiques. Dans chacun de ces trains, le gaz
(mélange de HP et BP) entre dans le premier compresseur booster (K-101 A/B) via le ballon
d’aspiration (D-102A/B). Le gaz sortant du premier compresseur est mélangé au gaz chaud de
régénération provenant de la section de déshydratation, le mélange passe dans un refroidisseur
de gaz (E-101A/B) pour refroidissement et un ballon de décantation (D-103A/B), en sortant
de ce dernier il rentre dans le deuxième compresseur booster (K-102 A/B). Le gaz refoulé par
deuxième compresseur booster, est refroidi par l’aéro-réfrigérant (E-102 A/B) et décanté dans
le ballon (D-104A/B). Les gaz provenant des trains A et B sont réunis ensemble et passent
dans les sécheurs de gaz (D-301A/B/C).

Le gaz traité sortant du Stripper (D-402) est envoyé au ballon d’aspiration (D-105A/B) du
troisième compresseur (K-103A/B) après refroidissement dans l’échangeur de chaleur
(E-402).

Après re-compression dans le troisième compresseur le gaz passe par l’aéro-réfrigérant (E-
103A/B), où il se refroidit pour être envoyé par la suite, une partie pour le service gaz-lift, et
la partie restante est envoyée dans la canalisation du gaz commercial.

Table.3.1: les informations des compresseurs HP

Compresseur Marque Accouplement Modèle

K 101 BCL456 NUOVO PIGNONE FAB.RENK ZTKH 80/4NP

K 102 BCL406 NUOVO PIGNONE FAB.RENK ZTKH 70/1NP

K 103 BCL407 NUOVO PIGNONE FAB.RENK ZTKH 60/2NP

UMBB 2017 24
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Fig.3.1 : Schéma simplifie de l’UTGA

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Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Le type de compresseur à étudier dans le présent travail est le BCL406.

III.3. Position du BCL-406 dans la chaine cinématique


Le compresseur BCL -406 ou bien K-102 c’est le deuxième étage du train de compresseur
(fig.3.2) dans la section de compresseur HP du gaz, il se charge de comprimer le gaz de
refoulement du K-101 additionnés à ceux de régénération provenant de la section de
déshydratation.

Fig.3.2:Schéma simplifié d’un train de compression

III.4. Description du compresseur centrifuge BCL406


III.4.1.Présentation du compresseur centrifuge BCL 406

Ce sont des compresseurs de type "barrel"

Fig.3.3: compresseur centrifuge BCL 406

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Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

III.4.2. Identification

Les compresseurs centrifuges NUOVO PIGNONE sont indiqués par une série des lettres
majuscules et de numéros.

Les lettres majuscules indiquent les caractéristiques du corps ; les lettres BCL indiquent
un compresseur ayant un corps ouvert verticalement (corps du type en forme de "barrel").

Les numéros placés après les lettres indiquent le diamètre nominal et nombre des roues,
par exemple, un compresseur ayant un corps à division verticale à 2éme étage de compression
et un rotor avec six roues de diamètre nominal de 400 mm, est indiqué par le signe
BCL406/k102 comprimé le gaz généralement de 30 à 80 bars.

Le compresseur comprend principalement un ensemble statorique (corps, extrémités


supérieures, diaphragmes, étanchéité et paliers) et un ensemble rotatif (rotor constitué par : un
arbre, des roues et un tambour d’équilibrage).

Le compresseur type BCL a été conçu essentiellement pour comprimer les gaz à haute
pression.

Fig.3.4: Codification du Compresseur centrifuge BCL406

UMBB 2017 27
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

III.4.3. Le but de la machine

Les compresseurs centrifuges sont entrainés par une turbine MS5002B/C par
l’intermédiaire d’un multiplicateur de vitesse et un montage en série avec des accouplements
flexibles.

Le but de compresseur est de convertir l’énergie mécanique en énergie de pression de gaz.

Fig.3.5:compresseur centrifuge BCL 406

Table.3.2: Caractéristiques de fonctionnement du compresseur 2éme étage

Parameters Compresseur 2éme Etage BCL 406

Debit Nm3/h 99400

Pression d’aspiration Bar 30

Pression de refoulement Bar 80

Temperature d'aspiration °C 50

Temperature de refoulement °C 150

Puissance absorber Kw 5504

Vitesse de rotation tr/min. 10323

Vitesse max. continue tr/min 10375

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Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

III.4.4. Caractéristiques de construction de compresseur centrifuge

III.4.4.1. Partie mécanique

Corps BCL

En forme de tonneau, il est fermé par deux brides verticales ou têtes du corps.
Les surfaces de contact entre les brides et le corps sont usinées et assemblées avec
précision. Les supports de paliers et les étanchéités en bout d’arbre sont fixés sur les têtes de
corps.
Les têtes de corps sont en forme d’entonnoir afin de vaincre la pression maximale et
réduire l’intervalle entre paliers porteurs et paliers butées.

Fig.3.6: Schéma explicatif de la fermeture du caisson du compresseur BCL

Diaphragmes

Les diaphragmes constituent la paroi de séparation entre un étage de compresseur et l'étage


successif, les surfaces adjacentes aux diaphragmes forment les différents diffuseurs où il y a la
conversion en pression de l'énergie cinétique du gaz à la sortie de la roue.

Les canaux de retour du gaz à l'aspiration des roues successives sont obtenus à
l’intérieur des diaphragmes.

Une série d'aubes guide placées à l’intérieur des conduites de retour acheminent le gaz
axialement et elles le distribuent uniformément à l'aspiration de la roue.

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Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Fig.3.7 : Diaphragmes

Rotor BCL

Il est constitué d’un arbre sur lequel sont montés les impulseurs des roues positionnes de
façon convenable par des bagues entretoises. Celles-ci sont montées à chaud et empêchent le
contact direct du gaz avec l'arbre.
Les roues sont du type fermé avec des aubes tournées vers l'arrière. Elles sont montées à
chaud sur l'arbre et clavetées.
Avant d'être montée sur l'arbre, chaque roue est équilibrée dynamiquement et soumise à
un essai de sur vitesse de 15% supérieure à la vitesse maximum continue.

Fig.3.8:Rotor

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Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Tambour d'équilibrage BCL

Le rotor du compresseur centrifuge BCL, est soumis à une poussée axiale dirigée du coté
refoulement vers le coté d’aspiration.
Cette poussée est imputable aux différentes pressions agissantes sur les surfaces externes
du couvercle et du moyeu de chaque roue.
La poussée axiale est en grande partie, équilibrée par un tambour d’équilibrage, qu’est un
disque gabarié monté sur l’extrémité de l’arbre, adjacent à la roue du dernier étage.
Le tambour d’équilibrage et son étanchéité à labyrinthe forment, avec l’étanchéité en bout
d’arbre du la chambre d’équilibrage.
Soumettant la chambre d’équilibrage à une pression plus basse, approximativement égale à
la pression d’aspiration, on crée un différentiel de pression en sens opposé à celui des roues.
Ceci est obtenu en reliant cette chambre, à l’aspiration du compresseur au moyen d’une
tuyauterie de gaz d’équilibrage.

Fig.3.9:Tambour d'équilibrage BCL

Paliers porteurs

Les paliers porteurs montés sur le compresseur centrifuge (BCL) sont du type à patins
oscillants. Pour assurer la lubrification de ces paliers, on utilise de l'huile sous pression, qui
arrive radialement aux coussinets, après avoir parcouru la chambre annulaire contenue
dans le boîtier, et passe à travers des trous de lubrification pour lubrifier les taquets et les
patins. Elle est ensuite déchargée latéralement.

Les portants sont en acier, recouvert intérieurement de métal antifriction et sont


solidaires avec les taquets.

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Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Pour diminuer au maximum les vibrations de l'arbre, les taquets sont montés de façon à
pouvoir osciller dans leur siège, aussi bien dans la direction du mouvement que dans la
direction axiale.
La rotation des patins à l’intérieur de leur siège est empêchée par des pivots qui sortent
des vis fixées au boîtier.
Le boîtier est en une seule pièce et forme avec l'anneau pare-huile le siège des patins.

Fig.3.10:Paliers porteurs

La butée

La butée, montée à l’extrémité de l'arbre côté aspiration, est du type "Kingsbury". Il est
dimensionné pour supporter la poussée axiale résiduelle, non complètement équilibrée par
le piston d'équilibrage.

Le palier est double et est monté contre la butée de l'arbre du compresseur. Il est muni
d'un collier pour réduire les pertes dues à l'entraînement de l'huile.

Fig.3.11:La butée

UMBB 2017 32
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Les roues

Les roues sont montées frettées sur l'arbre. Le serrage est suffisant pour assurer le contact
entre la roue et l'arbre. Lorsque cette roue est soumise aux efforts liés à la rotation, les roues
sont clavetées et positionnées axialement par leur entretoise.

Les roues sont constituées généralement d'un moyeu et d'un flasque, les aubes du moyeu
par soudage ou brassage (Fig.3.11).
La conception et la fabrication des roues sont rigoureusement contrôlées. La résistance
mécanique des roues constitue une des limitations à la vitesse de rotation. La limite pour la
vitesse périphérique des roues est de 300 de 350 m/s, et peut être nettement plus basse quand
le gaz est acide.
Le matériau et ses traitements thermiques, pour les roues et tous les éléments en contact
avec le gaz, sont choisis en fonction du gaz véhiculé (acide ou non). Pour leur construction, il
faut un acier ayant des propriétés mécaniques élevées mais à faible pourcentage de carbone,
pour obtenir une soudure de bonne qualité des aubes.

Fig.3.12:Roue bidimensionnel d'un compresseur centrifuge

Etanchéités

Les étanchéités situées aux deux extrémités de l’arbre, ont pour but d’éviter ou de réduire
au minimum la sortie du gaz comprimé ou l’entrée de l’air dans le corps du compresseur.
Cette étanchéité peut être de deux types : à labyrinthe, à film d’huile.

1. Etanchéité à labyrinthe :
Les étanchéités internes installées entre les ensembles statorique et rotorique du
compresseur et servant à réduire les pertes de gaz pouvant se produire entre des zones à
pression différente, sont type à labyrinthe.

UMBB 2017 33
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Une étanchéité à labyrinthe se compose d’une bague dont la périphérie porte une série
de lames ayant un jeu réduit avec le rotor, se qui minimise les fuites en bloquant le gaz
qui tend a fuir des extrémités de l’arbre.

Ces bagues fabriquées en deux moitiés, sont en alliage léger résistant à la corrosion et
de dureté inferieure à celle du rotor afin d’éviter l’endommagement de celui-ci en cas de
contact accidentel.

Fig.3.13: Labyrinthe

Fig.3.14: Distribution de l’étanchéité à labyrinthe

UMBB 2017 34
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

2. Garnitures d’étanchéités d’huile :


Les garnitures d’étanchéité à huile sont constituées de deux anneaux flottants (de haute
pression du coté H.P. et de basse pression du coté B.P) revêtus à l’intérieur de métal anti
frottement. La fig.3.14 illustre un dessin typique de l’extrémité d’un compresseur équipé de
plusieurs bagues d’étanchéité cotée basse pression.

L’huile d’étanchéité à une pression légèrement supérieure à celle du gaz, arrive dans
l’espace annulaire compris entre les deux bagues et passe dans l’espace annulaire laissé par le
jeu entre les bagues et l’arbre.

Fig.3.15:Etanchéité à l’huile

Fig.3.16 : Vue d’ensemble d’une garniture démontée

UMBB 2017 35
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

III.4.4.2. Partie hydraulique

Système d’huile de lubrification


Le compresseur est toujours équipé d’un système d’huile graissage, sert à créer une
portance, grâce à la formation d’un film d’huile entre la surface de l’arbre et du palier, et à
refroidir le palier en question pour le maintenir à température optimale vue qu’il y a
apparition de chaleur due à la dissipation de puissance dans ce dernier.

La viscosité de l’huile est un paramètre très important, il joue un rôle très important sur le
comportement dynamique de l’arbre, donc sur les vibrations, l’effet atténuateur du lubrifiant
permet même le fonctionnement à des vitesses proches des vitesses critiques.

Fig.3.17:Circuit d’huile de graissage

Cependant, pour le maintien d’une bonne viscosité du lubrifiant un système de


refroidissement a été prévue, car une basse viscosité due aux hautes températures dans les
paliers rendrait son fonctionnement précaire : car sous le poids du rotor non supporté par une
portance suffisante, le film d’huile pourrait se casser et ainsi faire travailler en contact la

UMBB 2017 36
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

surface de l’arbre et du palier, ainsi y’aura augmentation de températures avec un danger de


fusion du métal enrobant le palier.

Un débit d’huile doit être suffisant pour évacuer la chaleur produite par le travail des
paliers, c’est la raison pour laquelle la température des paliers est surveillée constamment, elle
se règle en variant le débit d’huile à l’entrée grâce à une vanne PCV.

Ce circuit est composé des parties essentielles suivantes :


- Réservoir
- Pompe
- Réfrigérants
- Filtre
- Vanne de réglage (PCV) avec une pression de l’huile entre 1.5Kg/cm2 et 2.5Kg/cm2

Système de l’huile d’étanchéité :


A l’extérieur du labyrinthe d’extrémité il y a les chambres de gaz de référence reliées entre
elles pour avoir la même pression de référence pour le système d’étanchéité d’huile.
Comme illustré sur la Fig.3.14, l’huile est envoyé entre les deux bagues (HP et BP) à une
pression maintenu constamment supérieur à la pression de référence d’environ 0,5 Kg/cm², de
façon à éviter la fuite du gaz vers l’extérieur et ne permettra qu’a une très petite quantité
d’huile ( de l’ordre de quelques dizaines de litres /jours ) de traverser la baugue HP et d’entrer
en contact avec le gaz.
Avec le gaz emprisonné, l’huile atteint les purgeurs automatiques où elle se sépare du gaz,
après une ultérieure séparation, l’huile est ramenée au réservoir principal.

Fig.3.18: Système d’huile de barrage

UMBB 2017 37
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

III.4.4.3. Partie instrumentation

Instrumentation :
L’instrumentation installée sur les compresseurs centrifuges est essentielle aux fins du
contrôle des performances et de la surveillance continue de fonctionnement. Les informations
les plus intéressantes, que ce soit pour l’entretien ou pour la marche, concernent
normalement :

• Les vibrations et le déplacement axial du rotor.


• La pression d’huile aux paliers.
• La température de palier.
• La poussée axiale du rotor.
• La température d’échappement de l’huile hors du dispositif d’étanchéité.
• La différance de pression (∆P) huile / gaz sur le dispositif d’étanchéité.

Pour relever les variations radiales et le déplacement axial du rotor on utilise habituellement
des sondes du type « sans contact » comme on a illustré dans la Fig.3.18, après avoir été fixées
solidement à la structure, ces sondes doivent être positionnées à une distance d’environ 1.5mm
de l’arbre.
Le principe de fonctionnement de ces sondes se base sur la variation d’un champ magnétique
crée entre la tance séparant ; l’arbre de la sonde elle-même.
La lecture se fait sur une échelle graduée en millièmes de millimètre (microns) ou en
millièmes de pouces (1pouce = 0.0254mm).

Montage de type de la sonde axialement Montage type de la sonde de vibration radiale


Fig.3.19: les montages axiale et radiale

UMBB 2017 38
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Capteur de déplacement axial :


Il mesure la distance axiale entre le bout d’arbre et le corps de la machine.

Lorsque la valeur du déplacement axial change, cela signifie que la poussée axiale est
modifiée.

Dans ce dernier cas, la machine doit être arrêtée pour éviter les contacts entre les pièces
internes.

Deux capteurs sont généralement installés aux extrémités de la machine.

Capteur de déplacement radial :


Lorsque les paliers sont usés ou lorsque l’arbre se déforme à cause des vibrations, il y a risque
de contact entre le rotor et le stator.

Des capteurs mesurant la distance entre l’arbre et le stator permettent d’éviter ces contacts.

On place ainsi deux capteurs à proximité de chaque palier.

Capteur de Température des patins de butée et de palier (thermocouples) :


Pour améliorer la sécurité des patins de paliers et de butée, on met des thermocouples.

Les températures supérieures de 90 à 100°C mettent en évidence des frottements trop élevés
qui provoquent une viscosité d’huile incorrecte (surcharge et un blocage du palier).

Ces thermocouples ne sont pas en général utilisés pour arrêter la machine, mais pour des
alarmes et protection.

Fig.3.20: thermocouples

UMBB 2017 39
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

III.5. Pompage du compresseur


Le pompage est un phénomène fondamental et destructeur propre aux compresseurs
dynamiques, dont fait partie le BCL-406, ces machines sont caractérisées par le fait que la
compression est obtenue par échange d’énergie dans le gaz mis en mouvement dans des
rangées de roues.

Le pompage est donc une instabilité aérodynamique d’ensemble du compresseur dans son
environnement, lors du fonctionnement à petit débit.

Quand le réseau de refoulement s’est suffisamment vidé dans l’aspiration, le compresseur


trouve de nouvelles conditions de fonctionnement lui permettant de rétablir le débit dans la
bonne direction, jusqu’à ce qu’un nouveau cycle d’instabilité recommence ce qui conduit à un
phénomène en oscillations (va-et-vient du débit).
Ce phénomène apparaît dans les zones de fonctionnement correspondants aux bas débits à
l’aspiration et peut généralement avoir lieu à partir du moment où la courbe caractéristique
(taux de compression-débit) atteint son maximum.
Tous les compresseurs sont définis généralement par une courbe caractéristique qui
représente le taux de compression (Pr /Pa) ou bien la pression de refoulement en fonction du
débit aspiré, celle-ci est en fonction d’une série de paramètres tels que :
- Pression d’aspiration
- Vitesse de rotation
- Nature du gaz comprimé

Ligne de pompage Limite de la zone de


fonctionnement
normal
M

Fig.3.21: Caractéristiques de compression Pr = f(Qm) du BCL-406 en iso-vitesse

Cependant, il a été considéré que ce compresseur fonctionnant dans son réseau et tournant
à une vitesse constante qui est N2 =9780 RPM, car c’est la vitesse à la sortie du multiplicateur
dans le train de compression, le fonctionnement se fait que sur la partie droite de cette courbe
(Fig.3.20).

UMBB 2017 40
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Par contre, à gauche d’un point voisin du maximum "M"(fig.3.20), le fonctionnement du


compresseur centrifuge est en état instable, il se produit alors des vibrations qui entraine une
usure très rapide du compresseur, c’est la zone de pompage.

Le point de pompage étant défini précédemment, la ligne de pompage sépare la zone de


pompage de celle du fonctionnement normal définie pour toutes les vitesses du moteur
(fig.3.20).

Or, afin de protéger le compresseur contre ce phénomène, il convient de définir une limite
à laquelle le fonctionnement ne sera pas autorisé. C’est ce qu’on appelle la limite de pompage
ou la ligne de contrôle du l’anti-pompage.

III.5.1 Conséquence du pompage sur le compresseur

Etant un phénomène très violent, le pompage met en jeu toute ou une partie de la masse de
gaz présente dans la machine. Le gaz ne traverse plus la machine régulièrement mais subit des
mouvements alternatifs dans une partie ou la totalité du compresseur. II s'accompagne de :

• Vibrations des aubages des roues


• Inversion de la poussée axiale du rotor
• Vibrations à très basse fréquence de l'ensemble du compresseur

En effet, sa conduit à des conséquences mécaniques désastreuses dont :

- Ces vibrations qui peuvent provoquer la rupture des aubes du compresseur par fatigue,
car ayant une faible hauteur et étant longues et reliées en tête par flasque sa leurs confère
beaucoup de rigidité et de résistance.
- Charge excessive sur les butées provoquant la détérioration de celles-ci.
- L’excitation radiale sur le rotor qui répond sur son premier mode propre de flexion. Les
amplitudes vibratoires au centre du rotor sont importantes et conduisent à la destruction
des garnitures d’étanchéité internes, en l’occurrence les étanchéités labyrinthe, ce qui est
préjudiciable au rendement de la machine, et nécessite son arrêt pour remise en état.

Cependant, un système contre ce phénomène a été prévue et installé pour que le


compresseur n’atteigne pas la limite de pompage et ainsi d’éviter les conséquences cités
avant.

UMBB 2017 41
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

III.5.2. Système de protection contre le pompage (vanne d’anti-pompage) :

Fig.3.22: By-pass protection

En cas de diminution du débit consécutif à l’augmentation du rapport de pression,


principale causé par le pompage, les dispositifs existants ont pour but :

• Soit d’augmenter artificiellement le débit traversant la machine.


• Soit de diminuer le rapport de pression.

Le principe est que le gaz est renvoyé à l’aspiration par la vanne ; l’action de cette vanne,
appelée « by-pass », ne peut être que de courte durée, car une partie de la puissance
s’accumule dans la boucle sous forme de chaleur en élevant beaucoup le niveau de
température (l’adjonction d’un refroidisseur évite ce problème) ; le débit généré par le
compresseur est donc celui qui traversant la vanne.

Mais mettant des vannes régulatrices à la place des vannes tout ou rien. Le système de
commande comportera donc un régulateur répondant aux techniques de l’automatique.
Pour les recirculations, il faut réfrigérer le gaz pour assurer un service prolongé sans
échauffement de la boucle et du compresseur.

Pour cela, le circuit d’anti pompage est généralement prélevé après le refroidisseur, installé
au refoulement, et qui sert déjà en marche normale.

Le système de commande (fig.3.22) Comprend, en tirette noir, une instrumentation


permettant de mesurer le débit traversant le compresseur, ainsi que les pressions d’aspiration
et de refoulement. Compte tenu du rapport de pression mesuré, un débit autorisé est calculé
d’après la courbe de limite de protection de pompage, cette valeur est donnée en consigne du
régulateur d’anti pompage. Celui-ci reçoit, en mesure, le signal du débitmètre et pilote la
vanne régulatrice de détente (en tirets bleu).

UMBB 2017 42
Chapitre III Etude technologie de compresseur centrifuge BCL406

Fig.3.23: Protection anti pompage par système asservi

Fig.3.24: Vanne de régulation anti pompage

Il faut noter qu’a l’UTGA-TFT le BCL-406 étant en série avec le BCL456, le constructeur a
prévu une protection globale des deux compresseur par une seul boucle analogue à celle de la
fig.3.23.

UMBB 2017 43
Chapitre IV
Maintenance de compresseur centrifuge BCL-406

UMBB 2017
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

IV.1. Introduction

La maintenance a pour but le maintien des performances dans les valeurs de


fonctionnement pour lesquelles les machines ont été commandées, et ceci pour éliminer tout
risque de mauvais fonctionnement de l’installation et ça pour obtenir le meilleur rendement
économique.

IV.2. La Maintenance

IV.2.1. Définition et rôle de la maintenance

La maintenance, d’après la norme EN13306-2001 est l’ensemble de toutes les actions


techniques, administratives, et de managements durant le cycle de vie d’un bien, destiné à le
maintenir ou à le rétablir dans un état lui permettant d’accomplir la fonction requise

Le rôle de la maintenance est d’assuré la rentabilité des investissements matériels de


l’entreprise en maintenant le potentiel d’activité dans le cadre de la politique de maintenance
adoptée.

Les matériels dans le temps se dégradent, alors c’est la fonction de maintenance qui
garantit la lutte contre ces anomalies, afin d’aboutir à des fins économiques, techniques et
sociales, parmi les objectifs de la fonction de maintenance :

• L’augmentation de la fiabilité.

• L’amélioration de la disponibilité et augmentation de temps.

• L'amélioration de la sécurité et la protection du personnel et de l'environnement.

• L’amélioration des conditions de travail.

• La suppression des arrêts et des chutes de production (garantir la capacité de


livraison).

• Gestion des magasins des pièces de rechanges.

• Planification des actions de maintenance.

UMBB 2017 44
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

IV.2.2. Les différents types de maintenance

Fig.4.1: Organigramme synthétique

IV.2.2.1. Maintenance corrective

Maintenance exécutée après défaillance et destinée à remettre un bien dans un état dans
lequel il peut accomplir une fonction requise. extraits normes NF EN 13306 :

Défaillances : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.

Il existe 2 formes de défaillance :

• Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction


requise.

• Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction


requise.

UMBB 2017 45
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

La maintenance corrective a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues


nécessaires à son utilisation.

a) Maintenance corrective curative

La maintenance curative est une subdivision de la maintenance corrective « Maintenance


corrective curative », par opposition à ce qu'on appelle la « Maintenance corrective
palliative », c'est-à-dire le dépannage (provisoire).

Fig.4.2 : Organigramme synthétique de la maintenance corrective curative

b) Maintenance corrective palliative

La maintenance palliative comme la maintenance curative, une des deux subdivisions de ce


qu'on appelle la maintenance corrective. Alors que la maintenance curative qualifie une
réparation par laquelle un bien retrouve son état initial, la maintenance palliative désigne un
dépannage qui permet au bien de retrouver ses fonctions en attendant une intervention
curative. Avec la maintenance palliative on est dans le provisoire, le court terme, alors que
avec la curative on est dans le définitif, le long terme.

UMBB 2017 46
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

Fig.4.3 : Organigramme synthétique de la maintenance corrective palliative

IV.2.2.2. Maintenance préventive

Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et


destinée à :
• Réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.

• Augmentation de la durée de vie des matériels.

• prévention et prévision des interventions corrective couteuse.

• Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.

• Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.

• Amélioration des conditions de travail du personnel.

• Suppression des causes des accidents graves.

• Diminuer le budget de maintenance.

a) Maintenance préventive systématique

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre


défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.

UMBB 2017 47
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

Fig.4.4 : Organigramme synthétique de la maintenance préventive systématique

b) Maintenance préventive conditionnelle

Maintenance préventive basée sur :

• Une surveillance du fonctionnement du bien.

• Et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement, intégrant les actions qui en


découlent (La surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée
selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue).

Fig.4.5 : Organigramme synthétique de la maintenance préventive conditionnelle

UMBB 2017 48
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

c) Maintenance prévisionnelle

Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de


l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.

IV.2.3. Les opérations de maintenance

Le dépannage
Actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d’accomplir sa fonction
requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit exécutée (EN 13306 : avril
2001).

La réparation
Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en panne (EN
13306 : avril 2001).

Les inspections
Contrôles de conformité réalisés en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d’un bien. En général, l’inspection peut être réalisée avant,
pendant ou après d’autres activités de maintenance (EN 13306 : avril 2001).

Les visites
Opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique,
s’opèrent selon une périodicité déterminée, ces interventions correspondent à une liste.
D’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et
une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance
corrective.

Les contrôles
Vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un jugement.
Le contrôle peut :
• Comporter une activité d’information.
• Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement.
• Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective.

Les révisions
Ensemble d’action, d’examen, de contrôle, et des interventions effectuées en vue d’assurer
le bien contre toutes défaillances majeures ou critiques, pendant un temps ou pour un nombre
d’unité d’usage.
La révision peut être partielle ou générale dans les deux cas il y a une nécessité d’extraite
de différents sous-ensembles d’un matériel.

UMBB 2017 49
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

Table.4.1 : Les niveaux de maintenances

Personnel
Niveaux Définition Moyens
d’intervention

Réglages simples prévus par le


constructeur au moyen
d’organes accessibles sans aucun Exploitant sur Outillage léger défini dans
1
démontage d’équipement ou place les conditions d’utilisation.
échange d’éléments accessibles
en toute sécurité.

Dépannage par échange standard


d’éléments prévus à cet effet ou Technicien Idem, plus les pièces de
2 d’opérations mineures de habilité, sur rechange trouvées à
maintenance préventives place proximité, sans délai.
(rondes)

Identification et diagnostic de Technicien


panne, réparation par échange de spécialisé, sur Outillage prévu, plus des
3 composants fonctionnels, place ou en appareil de mesure, banc
réparations mécaniques local de d’essai, contrôle…
mineures. maintenance.

Equipe
Travaux importants de encadrée par Outillage général plus
4 maintenance corrective ou un technicien spécialisé, matériel
préventive. spécialisé(ateli d’essai, de contrôle…
er central).

Travaux de rénovation de Equipe


Moyens proches de la
reconstruction ou réparations complète,
5 fabrication par le
importantes confiées à un atelier polyvalente
constructeur.
central. (atelier central)

UMBB 2017 50
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

IV.2.4. Activités connexes de la maintenance

• La maintenance d’amélioration.

• La rénovation : Inspection de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou


remplacement des pièces déformées.

• vérification des caractéristiques et éventuellement préparation des pièces, sous -


ensemble défaillantes conservations des bonnes pièces.

• La reconstruction : Nécessite le remplacement des pièces vitales par des pièces d’origines
ou des pièces neuves équivalentes.

• La modernisation : Remplacement des équipements, accessoires et appareils ou


éventuellement des logiciels apportant, grâce à des perfectionnements techniques
n’existant pas sur le bien d'origine.

• Maintenance des travaux neufs et les travaux de sécurité.

IV.3. La maintenance appliquée au compresseur BCL 406

Vu le rôle et la place importante occupé par ce compresseur au sein de l’UTGA, il est


nécessaire d’appliqué une maintenance adéquate de manière d’augmenter sa disponibilité et sa
durée de vie.

Généralement pour ce type de compresseur on s’appuie sur la maintenance préventive qui est
utilisée en ses deux formes à s’avoir :

• La maintenance préventive systématique.

• La maintenance préventive conditionnelle.

IV.3.1. Cycle de révision

Tous les équipements sont accompagnés d'un cycle de réparation établi par le constructeur,
mais les conditions d'exploitation permettent de déterminer au mieux les intervalles préétablis.
Les délais de révision des compresseurs BCL 406 sont donnes comme suivant :

UMBB 2017 51
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

IV.3.1.1. Révision partielle

• Démontage des paliers des deux côtés, aspiration et refoulement ainsi que les paliers de
butée.

• Vérification de l'usure des patins, en mesurant les jeux de diamètre et en les comparant
aux cotes nominales.

• Démontage des boites d'étanchéités, contrôle de l'usure des bagues et les remplacer si
nécessaire.

• Contrôle et nettoyage du système d'huile d'étanchéités et graissage.

• Etalonnage des instruments si nécessaire.

• Contrôle des systèmes d'alarme et déclanchement.

IV.3.1.2. Révision générale

La révision générale du compresseur consiste en l'ouverture complète du compresseur et de


la réalisation des taches suivantes:

• Nettoyage complet du compresseur, les accessoires, des conduites d'aspiration et


refoulement.

• Déposition de l'aérodynamique.

• Relèvement de l'ensemble des jeux de labyrinthe sur deux demi-coquilles.

• Comparaison avec les tolérances données par le constructeur.

• Changement des labyrinthes si nécessaire.

• Changement des pièces d'usure des sous-ensembles paliers porteurs et la butée, ainsi
que la boite d'étanchéité de refoulement et d'aspiration.

• Changement des joints plats et toriques.

• Vérification de l'équilibrage statique et dynamique du rotor.

IV.3.2. Entretien

IV.3.2.1. Contrôles périodiques

Lorsque le compresseur est en marche normal et ne requière donc aucun entretien


particulier, il faudra effectuer des vérifications et des contrôles permettant d'évaluer leur
fonctionnement et l'éventualité d'opérations de révision.

Les contrôles devant être effectués à des intervalles réguliers pendant le fonctionnement
normal, sont les suivant:

UMBB 2017 52
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

Période
Fréquence

Supérieur à une année


Inspection portant sur But de l’inspection

Semestriel
En service

A l’arrêt

Annuel
- Contrôle de l’usure et des marques
1. Paliers lisses et de de surchauffe.
X
butée - Contrôle du déplacement axial du
rotor.
2. Alignement X - Contrôle.
- Contrôle de l’usure et des marques
3. Bagues d’étanchéité
X de surchauffe.
huile
- Contrôle de l’état des garnitures
A. Compresseur centrifuge

4. Servomoteur de
commande aubes pré- X X - Tarage
rotation
- Après trois ans de service contrôle
5. Rotor X
des dépôts, érosion et corrosion.
- Après trois ans de service contrôle
des dépôts, érosion et corrosion.
6. Diaphragmes X - Contrôle de l’état des labyrinthes
du gaz.
Substitution des garnitures
- Après trois ans de service contrôle
des dépôts, érosion et corrosion.
7. Corps-brides, culasse X - Contrôle de l’état des labyrinthes
du gaz.
- Substitution des garnitures.
- Après trois ans de service contrôle
8. Aubes de pré-rotation X
des dépôts, érosion et corrosion.
B. Accouplement

1. Entretoise X - Contrôle du déplacement axial

- Contrôle de la direction du jet


2. Gicleur d’huile X d’huile

UMBB 2017 53
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

1. Caractéristiques de - Contrôler les propriétés physiques


X
C. Système de l’huile de graissage et d’étanchéité

l’huile et chimiques.
- Contrôler l’état de la peinture des
parois.
2. Réservoir principal X
- Contrôle et récurage du fond
chaque fois que l’huile est vidangée.
- Contrôle de l’accouplement.
- Contrôle de l’état de propreté du
X
filtre d’aspiration.
3. pompes
- Contrôle du débit des pompes.
- Après trois ans de servie, contrôle
X
des éléments internes des pompes
- Remplacer les cartouches lorsque la
X chute de pression à travers le filtre
est supérieure à la valeur préconisée.
- Remplacer les cartouches au moins
4. filtres
X une fois par an, quel que soit la chute
de pression.
- Contrôle du mouvement de
X X
l’ensemble soupapes d’échange
1. Indicateur de pression, - Effectuer la mise au point si
X X
de température, etc. nécessaire.
D. Instrumentation

2. Transmetteur,
X X - Effectuer la mise au point
régulateur
- Vérifier la mise en marche
X X
3. Pressostats, thermostats d’appareillages auxiliaire.
et interrupteurs de niveau - Vérifier le fonctionnement des
X X
systèmes d’arrêt.
4. Boutons de commande
X X - Vérifier le fonctionnement.
de l’arrêt

Les valeurs n'étant pas automatiquement enregistrées, devront être reportées sur le journal
de travail des machines.

IV.3.2.2. Recherche des pannes

Toutefois, lorsqu’on remarque des inconvénients, la connaissance des causes éventuelles et


des remèdes à porter devient extrêmement importante.

Le tableau suivant contient les défauts communs pour les compresseurs centrifuges, les
causes possibles de ces défauts et les remèdes recommandés.

UMBB 2017 54
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

Table.4.2 : Vibrations et bruit anormaux du compresseur

Cause possible Remèdes

Retirer l’accouplement. Faire fonctionner le dispositif


d’entraînement tout seul.
S’il tourne sans produire des vibrations, la cause serait à
Désalignement
rechercher dans le mauvais alignement. Pour le contrôle
de l’alignement voir la section relative dans le livret
d’instruction.

Endommagement de l’accouplement Vérifier les conditions de l’accouplement.

Contrôler le rotor et s’assurer qu’il ne soit pas


Déséquilibre du rotor du compresseur déséquilibré à cause de l’encastrement.
Equilibrer à nouveau si nécessaire.

Paliers usés par l’encrassement présent


Contrôler les paliers et substituer si nécessaire.
dans l’huile

Les tuyauteries devraient être bien ancrées de manière à


Efforts transmises au corps par les prévenir des efforts excessifs sur le corps du
tuyauteries du gaz provoquant un compresseur, il faut que les tuyauteries soient
mauvais alignement suffisamment élastiques pour permettre les dilatations
thermiques.

Déséquilibre de l’accouplement Démonter l’accouplement et vérifier son équilibre

Ecarter les conditions de marche du compresseur des


Pompage
conditions de pompage.

Isoler les fondations des machines respectives et


Machines fonctionnant à proximité du
augmenter l’élasticité des tuyauteries de jonction
compresseur
éventuelles

Table.4.3 : Endommagement des paliers porteurs

Cause possible Remèdes

S’assurer que l’huile utilisée soit du type recommandé.


Mauvais graissage Vérifier régulièrement l’absence d’eau et d’encrassement
dans l’huile.

Désalignement Vérifier l’alignement et le corriger s’il y a lieu.

Jeu des paliers hors cotes Vérifier le jeu et le corriger s’il y a lieu.

UMBB 2017 55
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

Table.4.4 : Endommagement du palier de la butée

Cause possible Remèdes

S’assurer que l’accouplement soit propre et qu’il soit


Poussée axiale excessive monté de manière à ne pas transmettre une poussée
excessive sur le compresseur.

S’assurer que l’huile utilisée soit du type recommandé.


Mauvais graissage Vérifier régulièrement l’absence d’eau et d’encrassement
dans l’huile.

Table.4.5 : Endommagement des bagues d’étanchéité à huile

Cause possible Remèdes

Désalignement et vibrations Chercher les causes et le corriger.

Contrôler l’état des filtres et remplacer les cartouches


Encrassement de l’huile encrassées.
Vérifie l’état de propreté des canalisations

Jeu des bagues hors cotes Contrôler le jeu et le corriger s’il y a lieu

S’assurer que la pression du gaz de référence ne baisse


Pression de l’huile insuffisante
au-dessous de la valeur minimale préconisée.

IV.3.3. Procédure de la mise en marche du compresseur BCL 406

IV.3.3.1.contrôles et vérifications préalables à la mise en marche du compresseur


Ci-dessous il est indiqué les préparations à faire avant le démarrage, ainsi que les
préparations et les vérifications à faire :

• Nettoyer complètement puis sécher toutes les tuyauteries de gaz afin d'éviter la
pénétration de toutes matières étrangères ou gaz dans le compresseur.

• Enlever la peinture et les enduits de protection sur toutes les parties mobiles.

• S'assurer que toutes les tuyauteries sont installées et dimensionnées correctement


suivant les dessins.

• Éliminer toutes les contraintes exercées par les tuyauteries sur les brides du
compresseur.

UMBB 2017 56
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

• Vérifier le serrage de tous les écrous et de toutes les vis.

• Faire tourner à la main le rotor du compresseur. Celui-ci doit tourner librement. Si le


rotor tourne difficilement, vérifier les paliers et les étanchéités mécaniques. Il peut être
nécessaire de lever la moitié supérieure du compresseur pour vérifier les jeux des routes,
si la source de la difficulté ne peut être découverte autrement.

• S'assurer que les repères gravés sur l'accouplement son correctement en ligne.

• Le système de lubrification doit être rincé

• Système d'huile de barrage séparé est employé, appliquer la même méthode de rinçage.
Le système doit être complètement exempt de saletés et de particules étrangères

• Souffler à l'air comprimé et nettoyer complètement les tuyauteries de référence de gaz.


Ceci s'applique également à un éventuel système d'air ou de gaz de barrage pour
étanchéité à labyrinthes.

• S'assurer que toutes les pièces des étanchéités, les coussinets de palier et les patins et le
disque du palier de butée son serrés correctement, qu'ils sont lubrifiés et que leurs jeux
sont dans les tolérances.

• Vérifier le niveau de tous les réservoirs d'huile.

• Maintenir la température de l'huile aux paliers et aux joints d'étanchéité à 49° C.

• Régler aux valeurs indiquées les pressions d'huile pour les étanchéités et pour les
paliers, en faisant fonctionner les pompes à huile principale et auxiliaire.

• Si deux réfrigérants jumelés sont fournis, vérifier que la manette de la vanne à six
raccords et contre sa butée, pour obtenir le débit maximum.

• Visiter et essayer tous les appareils de contrôle ; cette étape est faite comme suit :

a- Interrupteur d'alarme et d'arrêt pour manque de pression d'huile de lubrification et de


barrage.

b- Interrupteur d'arrêt pour survitesse de la turbine.

c- autres dispositifs de protection.

• Immédiatement avant la mise en route, ouvrir tous les robinets de purge du


compresseur, vidanger le liquide et refermer les robinets. (dans certains cas ne fermer
ces robinets qu’après le démarrage).

• Contrôler que la soupape de retenue est montée dans le refoulement du compresseur,


soit lubrifiée correctement et qu’elle fonctionne librement.

• Si un régulateur automatique de pression ou de volume est utilisé, il doit être déclenché


pour la mise en route initiale. Les régulateurs peuvent être déclenchés lorsque le
fonctionnement de la machine s’est avéré satisfaisant.

UMBB 2017 57
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

IV.3.3.2.Démarrage du groupe de compression


Avant de mettre le compresseur en marche, s’assurer que tous les points du paragraphe
précédent ont bien été exécutés :

• Mettre en marche les pompes.

• Si des étanchéités à labyrinthe sont utilisées, brancher le gaz ou l’air de barrage.

• Dans beaucoup d’application pour réduire la puissance demandée au cours de


démarrage, il sera nécessaire de fermer partiellement ou totalement le clapet
d’aspiration.

• Il est important d’ouvrir immédiatement le clapet d’aspiration, une fois la vitesse de


régime atteinte, afin d’éviter le pompage du compresseur.

• S’assurer que la turbine est convenablement réchauffée. Faire tourner le groupe à la


vitesse la plus lente possible pendant 20 minutes environ. Au cours de la mise en
marche, contrôler si des bruits inhabituels se font entendre dans la machine motrice, les
multiplicateurs et le compresseur. Si quelques bruits inhabituels sont perçus, stopper
immédiatement et procédera des recherches. Si le compresseur, la machine motrice ou
le multiplicateur vibrent d’une manière excessive, stopper et rechercher la cause.

• Au cours du fonctionnement à vitesse réduite, procéder à une vérification rigoureuse des


températures de tous les paliers. Dans le cas d’une montée brusque et anormale en
température, stopper et rechercher la cause.

IV.4. Révision générale de compresseur centrifuge BCL406

Après la marche de 9500 heure le compresseur n’a pas atteint le moment de la révision
générale (16000 heure), mais ils sont fait cette révision a cause de leur problème.

Cause de revision
Suite au déclenchement de la K101A (BCL456) par très haute vibrations du palier porteur
avant du compresseur k102A (BCL406) xi 1201 /xi1202 = 52 melse et affichage de l’alarme
du déplacement axial (zi1201=23) ainsi que la pression de refoulement du compresseur est de
48 bars au lieu de 80 bars, une révision générale sera décidé.

Début des travaux:


1- Démontage
• Nettoyage des 3 compresseurs.
• Mise en place des queues de poêle par l’XP pour les vannes.
• Démontage des conduites d’huile de lubrification, d’étanchéité et de retour d’huile.
• Démontage des conduites de gaz d’équilibrage et le gaz de référence et les trois purges
de compresseur.

UMBB 2017 58
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

• Préparation d’échafaudage pour démontage des conduites d’aspirations et refoulements


(GTP).
• Démontage des caches d’accouplement.
• Démontage des accouplements entres K101 et K102 ainsi que se lui entre K102 et
K103.
• extraite du compresseur sur skis.
• Démontage manchons d’accouplement.
• Démontage palier (porteur et buté active. inactive).
• Démontage du flasque coté aspiration extraction du diaphragme.
• Démontage du deux demi corps supérieur du diaphragme.

2- Vérification les jeux entre labyrinthe et l’arbre :


• Les diffuseurs sont complètement bouches.
• Les faces intérieures des roues sont revêtus d’une couche très épaisse d’environ
(3 à 4mm) de dépôts.
• Les labyrinthes inter-étages et les surfaces extérieures des roues sont couverts d’épôts
• Prise de quelques jeux.

0, 25 0, 20 0, 20 O, 15 O, 15 O, 15

REF
ASP

0,20 0,20 0,20 0, 20 0, 15

0, 20 0,20 0,20 0,20 O, 15

0, 35 0, 30 0, 30 0, 20 0, 20 O, 15

Fig.4.6: les jeux entre labyrinthe et l’arbre avant le nettoyage

• Démontage du diffuseur
• Nettoyage du diffuseur
• Démontage de flasque coté refoulement
• Démontage de labyrinthe du tambour d’équilibrage

UMBB 2017 59
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

3- Remontage :
• Apres les travaux de nettoyage.
• Remontage des diffuseurs.
• Remontage des labyrinthes inter étages dans les diffuseurs supérieur et inferieurs.
• Remontage du rotor dans les demis -corps inferieur.
• Prise du jeu axial total sans butée centrage du rotor.
• Centrage du rotor (Jeu axial =5 ,90mm).
• Prise des jeux des labyrinthes inter étage.
• Remontage labyrinthe par référence.

E1 E2 E3 E4 E5 E6
0, 27 0, 23 0, 25 O, 24 O, 35 O, 35
ASP

REF
F1 F2 F3 F4 F5
0,16 0,19 0,11 0, 20 0, 25

0, 15 0,14 0, 14 0,10 O, 10

0, 34 0, 30 0, 37 0, 34 0, 25 O, 11

Fig.4.7: les jeux entre labyrinthe et l’arbre après le nettoyage en millimètre.

E1= 0, 27+0,34=0,61 E2= 0,23+0,30=0,53 E3= 0,25+0,37=0,62


E4= 0,24+0,34=0,58 E5= 0,35+0,25=0, 60 E6= 0,35+0,11=0,46
F1= 0,16+0,15=0,31 F2= 0,19+0,14=0,53 F3= 0,11+0,14=0,25
F4= 0,20+0,10=0,30 F5= 0,25+0,10=0 ,35

Jeu du labyrinthe avec tambour d’équilibrage =0,70mm.


Jeu anneau d’étanchéité coté ASP et REF =0 ,38mm.
Jeu bague d’étanchéité HP coté ASP et REF =0,08mm.
Jeu bague d’étanchéité BP coté ASP et REF =0,12mm.
Jeu labyrinthe du poil bague =0,20mm.

UMBB 2017 60
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

• Remontage du flasque coté refoulement.


• Mise en place du joint entre le diffuseur.
• Assemblage des deux diaphragmes et remontage de l’ensemble dans le corps du
compresseur.
• Remontage du flasque coté aspiration.
• Remontage de l’anneau d’étanchéité, porte bagues avec bague neuves, et palier porteur
avec patins neufs (coté REF et ASP).
• Remontage de l’anneau d’étanchéité, porte bague avec bague neuves, et anneau du porte
bague (coté ASP).
• Remontage du disque d’appui buté inactive, collier de buté et buté active ainsi que
palier porteur avec patins neufs (coté ASP).
• Prise du jeu axial avec buté = 0,28mm.
• Remontage du manchon d’accouplement.

4- Vérification l’alignement de compresseur :


• Remontage les conduites de gaz (ASP et RFE).
• Alignement du k102 avec k101.
• Le comparateur placé sur le compresseur k102 et les lectures sont effectués sur le
compresseur k101 1er étage.

Concentration Parallélisme

0 0

- 0,64 - 0,63 0 0

- 1,27 - 0,05

Fig.4.8: L’alignement des compresseurs 1er et 2ème étage en millimètre.

UMBB 2017 61
Chapitre IV Maintenance de compresseur centrifuge BCL406

• Alignement du k103 avec k102


• Le comparateur placé sur k103 et les lectures sont effectués sur k102

Concentration Parallélisme

0 0

- 0,62 - 0,64 - 0,02 - 0,01

- 1,26 - 0,03

Fig.4.9: L’alignement des compresseurs 2ème et 3ème étage en millimètre.

• réglage du zéro mécanique a 28/2= 14 mm


• remontage des accouplements entre k101 et k102
• remontage des accouplements entre k012 et k103

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Chapitre V
Problème d’encrassement du BCL-406

UMBB 2017
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

V.1.Introduction
La chute de pression dans le compresseur BCL-406, ou bien K102, est très importante vue
qu’elle a diminué la pression de refoulement jusqu’à 58 bars, donc une différence 23 bars.

Par ailleurs, le débit produit à l’aval de la station de compression à diminuer de 27,28 % le


ramenant ainsi de 2.2 Mm3/j à 1.6Mm3/j.
En plus de l’évaluation des performances essentiellement thermodynamique du compresseur,
il a été constaté une diminution des performances de ce dernier, ce qui nous conduit à
l’hypothèse d’un problème dans notre compresseur, ce qui réduit la production.

V.2.Pose du problème

Déclenchement du KT101 suite à une très haute vibration du palier porteur avant du
compresseur K102(BCL406) 05 mmls et affichage de l’alarme du déplacement axial 23 mmls,
et ainsi qu’une basse pression de refoulement à 48 bars au lieu de 80 bars. Une révision a été
décidé pour le compresseur K102.Ainsi lors du démontage il a été constaté que :
• Les faces internes des roues sont revêtues d’une couche très épaisse d’environ (5mm à
8mm) de dépôt.
• Les diffuseurs sont complètement bouchés.
• Usure très importante des labyrinthes inter-étage et les surfaces externes des roues sont
couvertes de dépôt solide.

A B

Fig.5.1: deux photos d’encrassement, A)-photo du diffuseur "colmatage", B)- photo de


l’intérieur du diaphragme

UMBB 2017 63
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

V.2.1.Conséquences du problème

Les dépôts solides constatés à l’intérieur du compresseur BCL-406, ont pour principale
conséquence l’encrassement du rotor qui engendre des vibrations dont les valeurs
proportionnelles à l’importance des dépôts, augmentent progressivement au cours du
fonctionnement du compresseur jusqu’à la valeur de seuil d’alarme et puis le déclenchement
de la machine par le système de commande et de contrôle.

Principales conséquences d’encrassement du rotor et du bouchage des impulseurs

Balourds massiques

C’est un terme de mécanique classique caractérisant une masse non parfaitement répartie
sur un volume de révolution entraînant un déséquilibre et donc des vibrations lors de la
rotation de ce rotor.
Donc l’idéal, serait d’éliminer les vibrations générées par la formation de l’encrassement
car il existe des vibrations dues au défaut d’usinage des rotors (quel que soit le soin apporté à
la construction des rotors, il n’est pas possible de faire coïncider l’axe de rotation avec le
centre de gravité de chaque tranche élémentaire du rotor, ce qui engendre le balourd résiduel).
Il en résulte que l’arbre en rotation est soumis à des efforts centrifuges que le déforme.
Ces efforts se traduisent par des vibrations liées à la fréquence de rotation.
Mais, ces balourds résiduels, de faible amplitude, constituent des valeurs admissibles lors
de l’opération technique d’équilibrage statique et dynamique.

L’équilibrage

C’est une technique pour équilibrer un rotor en rotation, c’est à dire de faire en sorte que sa
rotation n’induise pas d’efforts perpendiculaires à l’axe de rotation. Il existe deux types
d’équilibrage :

- Equilibrage statique :
Un rotor est équilibré statiquement, quelle que soit la position angulaire à laquelle il est
lâché, la gravité ne le fait pas bouger.

L’équilibrage statique consiste à placer le centre de gravité sur l’axe de rotation, lors du
montage du compresseur.

- Equilibrage dynamique :
Un rotor est dit équilibré lors de sa rotation autour d’un axe fixe si et seulement si son
centre de masse est sur l’axe de rotation et l’axe de rotation est un axe principal d’inertie pour
ce rotor.

L’équilibrage dynamique consiste à faire coïncider l’axe de rotation du rotor avec un des
axes principaux d’inertie, ce procédé est effectué par enlèvement de masse ou ajout de masse
après son emplacement sur les machines spécifique pour les équilibrages qui donne les
valeurs de masse à extraire ou à ajouter (fig.5.2).

UMBB 2017 64
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

Fig.5.2: Image d’équilibrage d’un rotor sur une machine SCHENK

Balourd thermique (dissymétrie d’échauffement)

Donc l’encrassement engendre une résistance thermique, qui doit sa a la modification de la


géométrie des impulseurs grâce aux épaisseurs de dépôts relevés sur ces derniers [5 à 8 mm]
cette résistance est due au transfert de la chaleur échangée avec le milieu extérieur, ce qui
provoque une répartition non homogène de la température sur les impulseurs.

Réduction des performances du compresseur


Selon l’étude thermodynamique faite sur le compresseur centrifuge, en comparant les
valeurs procèss à celles avant révision, nous avons remarqué une diminution des
performances du compresseur.

Table.5.1: les performances de compresseur dans le cas d’encrassement


Cas procèss Cas actuel Différence Diminution en %

Rendement
76.85 57.45 19.4 24,72
poly-tropique

Rendement
70.04 52.36 17,68 25,24
global
Hauteur
poly-tropique 12518 8521 3997 31,93
(m)
Puissance
absorbée 4552,66 4073,70 478,96 10,52
(kW)

UMBB 2017 65
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

Ainsi, le rendement poly-tropique et global du compresseur ont chuté respectivement de


19.4% et 17,68 %, et sa sans tenir compte des pertes mécanique et volumétrique que peut
engendrer ce phénomène.
La diminution de la hauteur poly-tropique étant de 12518m lors du calcul de vérification
procèss jusqu’à 8521m dans l’avant, le synonyme donc y’a perte de puissance.
Selon le chapitre VI, le calcul de la puissance absorber nous a montrer que la puissance
que requiert la compression jusqu’à 58 bars [ 4073,70 kW ] et assez remarquable comparé
celle pour la compression a 81 bars [ 4552,66 kW ], si on considère la différence de
pression entre les deux.
Apres la remise en fonction du compresseur suite à une révision effectuée par l’équipe de
maintenance, on a constaté l’augmentation de la pression de refoulement aux alentours de 78
bars, donc du taux de compression qui a remonter jusqu’à 2,836.Avec une température de
refoulement de 151 C°, ainsi une nette amélioration de l’exposant poly-tropique a 1,34 qui
très proche des valeurs du constructeur (utilisées dans le procèss).

Table.5.2: Résume les principales améliorations des performances du compresseur

Différence avec le cas Différence avec celui


Après révision
vérifié du procèss avant révision

Travail poly-
119,06 0,31 % 29,79 %
tropique (kJ/kg)

Travail réel (kJ/kg) 161,56 -3,95 % 13,92 %

Rendement poly-
73,69% 5,33 % 18,42 %
tropique

Hauteur poly-
12136,59 3,04 % 29,79 %
tropique (m)

Puissance absorbé
4732,8 3,96 % 14,25 %
(kW)

• Interprétation des résultats d’améliorations :


- Première constatation est l’amélioration du coefficient poly-tropique à 1,34 qui s’est
rapproché de celui du procèss 1,31, en plus du rendement poly-tropique qui présente une
erreur de seulement 5,33 % de celui du procèss et une amélioration de 18,42 % par rapport
à l’avant révision.
- On remarque bien que la hauteur poly-tropique a augmenté considérablement a seulement
3,04 % de différence

UMBB 2017 66
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

Réduction de l’espace entre l’impulseur et le diffuseur

Il existe un espace entre l’impulseur et le diffuseur et qui a une tolérance indispensable


pour réaliser :
• L’entraînement du rotor dans le stator.
• Logement de l’écoulement de débit de gaz sorti de l’impulseur vers le diffuseur

Cet écoulement de débit agit directement sur l’impulseur et par conséquent une force
axiale qui doit être absorbé par le tambour d’équilibrage et butée.
La variation de cet espace qui est l’une des exigences pour la construction du compresseur,
par la répartition aléatoire de l’encrassement influe directement sur la valeur de la poussée
axiale.

La fatigue des impulseurs

La fatigue est un processus (succession de mécanismes) qui sous l’action de contraintes ou


déformations cycliques que cause l’accumulation des dépôts et l’encrassement du rotor traduit
par des déséquilibres et des chargements celle-ci répétés ou alternés modifie les propriétés
locales d’un matériau et peut entraîner la formation de fissures et éventuellement la rupture de
la pièce.
Sous la contrainte thermique, les impulseurs peuvent connaître le phénomène de fatigue.

corrosion des impulseurs

La fatigue des impulseurs peut être aggravée par formation de l’encrassement, qui chargé
de particule a la foi humide et solide donne naissance au phénomène de corrosion, qui
engendre des diminutions des caractéristiques métalliques

La détérioration des étanchéités a labyrinthes, dans les différents compartiments, ce qui


causerait une augmentation des débits de fuites internes donc une diminution du rendement
du global du compresseur.
Sans oublier l’augmentation de la fréquence de maintenance de ce compresseur
contrairement aux autres compresseurs, en l’occurrence le K101 et K103

En plus des inconvénients et conséquences vues précédemment, y’a le phénomène de


pompage qui peut surgir comme conséquence du colmatage du rotor qui engendre des pertes
volumétrique internes, ajouter à ça la non homogénéité de l’écoulement a l’amont du
compresseur vue que le débit aspiré est celui du K101 additionner aux gaz de régénération
provenant de la section de déshydratation qui se caractérise par un débit d’environ 8000 kg
/h, inférieur à celui du K101 d’environ 90000 kg/h, et que la pression des deux canaux sont
plus ou moins différentes , 30 bar et 27,5 bar . Ce qui peut provoquer des fluctuations de débit
et ainsi engendre un phénomène de pompage aux conséquences désastreuses.

Sans doute, ce phénomène de colmatage, encrassement, devint un problème sérieux et un


grand souci pour les maintenanciers surtout quand le gaz à comprimer est de type gaz associe.

UMBB 2017 67
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

Avant d’attaquer l’origine de ce phénomène, on présente un récapitulatif des problèmes


engendrer par cet encrassement ou bien ce colmatage ci-dessous :

Table.5.3: Les effets d’encrassement et leurs conséquences

Effets de l’encrassement Conséquences de l’encrassement


Encrassement du rotor du compresseur centrifuge

- Chute la performance du compresseur


1 -Baisse le rendement poly-tropique
centrifuge

- Usure paliers

2 - Balourd mécanique et thermique - Usure des bagues d’étanchéité

- Défaillance du rotor

- Augmentation des pertes internes.


3- Détérioration des étanchéités
labyrinthes - Diminution du rendement global

- Aggrave les conséquences des effets


de la fatigue et du vieillissement
4 - Usure
- Dégradation des métaux constituants
les impulseurs

- Usure palier et butée


5 - Diminution le jeu entre les pièces
- Défaillance des impulseurs

V.2.2. Analyse des causes du problème


Il s’avère que la principale cause du colmatage des impulseurs d’où l’encrassement du
rotor du BCL-406 qui a engendrés des conséquences défavorables citées avant sont les dépôts
produits par les gaz entrants, le gaz du refoulement 1er étage "K101" et le gaz de régénération
chargés de particules provenant de l’unité de déshydratation " D301".

En outre, ça nous conduit à l’hypothèse de la détérioration du tamis moléculaires, principal


constituant de cette unité

Et entre autre a une séparation incomplète dans les ballons séparateur se trouvant à l’amont
des compresseur "D102", "D103", vue qu’il s’agit de gaz associé qui est issu de l’extraction
du pétrole à partir d’un gisement pétrole /gaz.

UMBB 2017 68
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

Ainsi, Le dépôt de ces particules, en interaction avec la poussière (sable fin, sable grossier,
argile), est favorisé par la température élevée due principalement à la compression poly-
tropique du gaz dans le compresseur centrifuge.

V.2.2.1. Description de la section de déshydratation du gaz


La fig.5.3 représente un schéma simplifié de la section de déshydratation du gaz, Cette
section, ayant pour fonction de réduire la teneur en eau du gaz, est constituée de trois sécheurs
à tamis moléculaire (D-301A/ B/ C) et deux réchauffeurs du gaz de régénération (H-301 A/B).
Les trois sécheurs sont installés en parallèle de manière que l’un d’entre eux soit pour
l’adsorption et les autres pour le refroidissement et la régénération en série.

Fig.5.3: Schéma de la section de déshydratation

UMBB 2017 69
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

V.2.2.2. Le cycle d’adsorption

Adsorption

Une opération qui dure 4 heures, elle est réalisée en haute pression 80.6 bars et une
température de 55°C. Le gaz provenant de la compression 2éme étage (k102A/B) après
passage par le séparateur (D104 A/B) est dirigé par l’intermédiaire des vannes d’adsorption
vers le sécheur .Une fois le gaz débarrassé de son eau, il est envoyé vers la section traitement
en transitant par les filtres en vue d'élimination des poussières de tamis entraînées.

Chauffage

Le gaz sortant des fours à une température de 290°C passe sur le tamis moléculaire à
désorbé pendant 3 heures et 45 minutes. A la sortie de la tour á régénérer le fluide contenant
l’eau en vapeur est réinjecté au refoulement 2éme étage compression en amont des
aéro6refrigérant E101A/B

Refroidissement

Il se déroule en 3 heures et 45 minutes, le gaz utilisé provient du gaz traité de la


commercialisation où il est détendu à une pression de 32 bars, par la vanne automatique
PCV101. Un piquage de gaz est réalisé en amont de l’aéro-réfrigérant (E-103A/B) et en aval
de du compresseur 3éme étage.
Après utilisation, ce gaz est chauffé au moyen de deux réchauffeurs pour la régénération
du sécheur saturé en molécules d’eau, puis il est injecté à la sortie du K-101A/B (aspiration
du BCL 406) avant l’aéro-réfrigérant en vue de condenser son eau dans les ballons D103.

Système de pressurisation /dépressurisation sécheurs

A chaque fin de cycle et pour permettre aux sécheurs de travailler dans leurs conditions
(adsorption : 80.6 kg/cm2, refroidissement /régénération : 30 et 28,5 kg/cm2.), un système de
vannes est prévu dans ce sens.
Vue l’état du filtre en avale d’unité de déshydratation indiquer dans la figure suivante,
retrouve carrément bouché sur une certaine durée de marche de l’unité, à chaque fois que le
problème survient au niveau du compresseur BCL-406 (K102), ce qui confirme l’hypothèse
de non-conformité du tamis moléculaire pour le gaz de TFT.

UMBB 2017 70
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

V.3.Recommandations et perspectives
Installation d’un système de filtration particulière des gaz de régénérations, En installant
deux filtres à cartouches (l’un en opération et l’autre en Stand-by),

En effet, le gaz de régénération à la sortie des tamis moléculaires est à 290°C, 30 bar à cette
température seule un media métallique peut-être utiliser.

Fig.5.4: Filtre à cartouche consommables

En installant le filtre, dans entre les sécheurs de gaz D-301 et l’aéro-réfrigérant E-101,
permettra de protéger l’aéro-réfrigérant E-101, le séparateur D-103 et le compresseur K 102.

Fig.5.5: Schéma indiquant la position du filtre proposé

UMBB 2017 71
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

Les éléments présentent plusieurs avantages, ils sont ouverts à leurs deux extrémités et
sont positionnés sur une armature interne en inox, démontable ou soudée à la plaque
tubulaire. La meilleure étanchéité possible cartouche/ carter est alors assurée.

Un large diamètre de cartouche combiné à un médium générant peu de perte de charge,


impliquant un système de plus petite taille, faible cout d’investissement, d’installation et
couts opératoires réduits.

Revêtement par un matériau anti-dépôt et anticorrosion des impulseurs et diffuseurs du


Compresseur 2ème étage.
Cette solution présente des inconvenants puisqu’ il présente un investissement trop élevé,
et surtout nous considérons l’ensemble des installations que doit toucher cette étude technico
économique qui doit être comme perspectives à l’avenir, ainsi s’il s’avère que son apport
dépasse de loin son coût d’investissement.

Etudier la faisabilité de rapatriement du gaz de régénération au Manifold entrée UTGA,


tout en gardant le système actuel fonctionnel.
Cette proposition est à considérer même si y’a des pertes d’énergies vue que la pression à
la sortie du tamis est 30 bar en rapatriant le gaz de régénération vers le manifold avec les gaz
d’entré de la station à pression inférieur pour le remettre dans la section de compression, mais
grâce à ce procédé on pourra remédié au problème précisé par des moyens présent ne
nécessitants par des investissements couteux et temporaire (ce que on peut appeler par
délocalisation du problème).

Faire des travaux de rénovation du compresseur centrifuge, faisant partie de la


maintenance d’amélioration en changeant l’étanchéité à huile en étanchéité à gaz, s’il s’avère
que la principale cause de la détérioration du tamis est l’huile contenue dans le gaz.
Car cette dernière venant des garnitures huile/gaz a une température d’évaporation
supérieure à celle de l’eau (humidité) qu’on veut éliminer, impliquant ainsi la non libération
des molécules d’huile du tamis vue que la température de régénération et de 285°c alors que
celle de l’huile et largement supérieure.

L’huile contenue dans le tamis moléculaire sous l’effet de la pression et la température ce


dernier se dégrade et se disperse dans le gaz de régénération allant vers le BCL406 et causant
ainsi son colmatage.

Par ailleurs, ce système d’étanchéité présente beaucoup d’avantage à celui d’huile existant :
• Les étanchéités à gaz génèrent moins de chaleur que ceux d’huile utilisés.
• Le cout d’entretien pour les systèmes à l’huile avec les pompes, les purgeurs, les filtres,
systèmes de refroidissement et les tuyauteries sont éliminés.
• Entrainement de gaz dissociables et les risques de mélanges explosifs sont éliminées.

UMBB 2017 72
Chapitre V Problème d’encrassement du BCL-406

Fig.5.6: Composants d’une étanchéité à gaz

Par contre, on doit disposer d’une source continue de gaz inerte, les matériaux utilisés sont
très critiques ils doivent résister à des plages de pression et de températures importantes cela
représente un handicap surtout dans notre cas, donc la faisabilité et les coûts doivent être
étudiés à l’avenir.

UMBB 2017 73
Chapitre VI
Partie calcul

UMBB 2017
Chapitre VI Partie calcule

VI.1. Introduction
Il est connu que la puissance réelle absorbée par une machine de compression est toujours
supérieure a celle d’une machine parfaite. C’est-à-dire sans pertes, ainsi soit-il le but de ce
chapitre est de calculer les différentes caractéristiques du gaz et d’évaluer les performances
du BCL-406, par ailleurs faire une comparaison entre les résultats théoriques obtenues en
process et ceux réels calculés quelques jours avant la révision du train de compression.

VI.2. Calcul thermodynamique


Pour décrire l’état thermodynamique d’un gaz on utilise généralement l’équation d’état des
gaz parfait, en l’occurrence :

PV= n RT …………………………………………………………………………….(VI.1)

Dans ce cas, il s’agit d’un mélange gazeux qui fait partie des gaz réels, donc on tient
compte des différences entre eux et ceux parfait grâce au coefficient de compressibilité «Z »
du gaz qui modifie l’équation d’état en

PV = Z R T …………………………………………………………………………(VI.2)

VI.2.1.Calcul des caractéristiques du gaz à l’entrée du BCL-406

Soit les données de départ process ainsi que les caractéristiques du mélange
suivantes :

Paramètre Process Avant révision

Pression d’aspiration en bar Pa= 27.5 27.5

Pression de refoulement en bar Pr=81 58

Température d’aspiration en k Ta=328.15 328.15

Température de refoulement en k Tr=426.15 426.15

Coefficient de compressibilité Z=0.84 //

Vitesse de rotation a 100% de charge en tr/min N=9896 //

Débit du gaz a l’aspiration en kg/h Qm=97150 //

UMBB 2017 74
Chapitre VI Partie calcule

Et les caractéristiques du mélange gazeux sont portée sur le tableau suivant :

Table .6.1.Caractéristique du gaz

Concentration Chaleur spécifique


Désignation Masse molaire
N moléculaire à pression constante
des composants µ (Kg/KMol)
(X%) Cp (Kj/KgK)

1 N2 1.71 28.02 1.621

2 CO2 1.00 44.01 1.031

3 CH4 73.68 16.04 2.204

4 C2H6 11.25 30.07 1.714

5 C3H8 6.68 44.09 1.624

6 iC4H10 0.75 58.12 1.678

7 nC4H10 2.21 58.12 1.620

8 iC5H10 0.70 72.15 1.625

9 nC5H10 0.99 72.15 1.601

10 nC6H14 0.70 86.17 1.617

11 nC7H16 0.32 100.19 1.605

VI.2.2. Calcul de la masse molaire moyen du gaz à l’entrée « Mmol »

Etant donné qu’il est constitué d’un mélange gazeux, sa masse molaire se calcule avec :

mol = ∑ …………………………………………………………...(VI.3)

Application numérique:
1
Mmol= 100[(1.71*28.02)+(1.00*44.01)+(73.68*16.04)+(11.25*30.07)+(6.68*44.09)+(0.75
*58.12)+(2.21*58.18)+(0.7*72.15)+(0.99*72.15)+(0.7*86.17)+(0.01*114.21)]=
22.998kg/kmol

On prend Mmol =23 kg/kmol

UMBB 2017 75
Chapitre VI Partie calcule

VI.2.3. Calcul de la constant des gaz « r »

r= ……………….. …………………………………………………………(VI.4)
Application numérique:

.
r= = 0.362 kJ / kg K

VI.2.4. Calcul de la chaleur spécifique à pression constante du mélange « Cp »

En utilisant la relation suivante :

=∑ …………………………………………………….. (VI.5)

On trouve : Cp = 1.918 kJ/kg K

VI.3. Bilan des différents travaux de compression


La quantité de travail échangé par le gaz de manière réversible, porte le nom de travail de
compression dans le cas d’un compresseur.

VI.3.1. Travail polytropique

En pratique, on assimile la loi d’évolution du gaz d’un état initial à un état final à une loi
dite poly-tropique.

A B

Fig.6.1 : travail poly-tropique de compresseur, a)machine réversible, b) machine réel

UMBB 2017 76
Chapitre VI Partie calcule

= constant …………………………………………………………………. (VI.6)


Ce qui donne

)*
#$ '$ )
=& ( ……………………………………………………………………. (VI.7)
#% '%

Le travail polytropique peut être calculé grâce à la formule suivante :

)*
)
+ = - $ #% ./ ) − 1 ………………………………………………..... (VI.8)
),

En a :

'$
/= ……………………………………………………………………………... (VI.9)
'%
Et pour le calcul du coefficient polytropique, en utilisent l’équation ci-dessous :

2 3
= 45 ……………………………………………………………………….. (VI.10)
2 3,2
46

On trouve la valeur du travail polytropique, en remplaçant ces valeurs.

Les résultats son notes dans le tableau suivant :

Les cas Cas process Cas avant révision

Taux de compression 789 2.945 2.109

Coefficient polyrtopique 7n9 1.31 1.45

Travail polytropique 7:9 ;<=/<?@ 122.80 83.59

Interprétation :

• On Remarque que le taux de compression à diminuer considérablement entre le cas design


et celui avant révision à cause de la chute de la pression au refoulement (∆P=23bar)
• L’augmentation du coefficient polytropique dans le cas actuel prouve que les valeurs prises
avant la révision s’éloignent de celles du constructeur, ainsi les valeurs process sont plus
proche du cas idéal qui est entre autre la transformation isentropique.
• La chute de pression aussi induit une chute du travail polytropique, logique vue que le
travail fournit pour comprimer jusqu’à 81 bar doit être supérieur a celui a 58 bars.

UMBB 2017 77
Chapitre VI Partie calcule

VI.3.2. Travail isentropique Wis :

Le travail isentropique de compression représente le travail internée la machine réversible


qui aurait en commun avec la machine réelle la propriété d’être adiabatique et qui, partant du
même état initial, aboutirait à la même pression finale Pr.
Cet appareil de référence accomplirait donc une évolution isentropique dont l’état final
diffèrerait par sa température Tis de celle Tr de l’état réel.

Lors d’une transformation isentropique le gaz satisfait une loi de forme :

= constante ……………………………………………………………….. (VI.6)

Ainsi l’expression du travail du coefficient isentropique B s’écrit :


E
E
C D = F 5 #% G3 E* − H ………………………………………………….. (VI.11)
E,

Trouvons d’abord la valeur du coefficient isentropique B :

I= ………………………………………………………………………...….. (VI.12)
J

D’après la relation de MAYAER :

= J + $ …………………………………………………………..……….. (VI.13)

En combinant on trouve :

I= ……………………………………………………………………..….. (VI.14)
,$

Ainsi on peut calculer notre travail isentropique

VI.3.3. Travail réel Wr


*
E
+$ = F 5 #% .3 − 1 ……………………………………………..……….. (VI.15)
E,

Les cas Cas process Cas avant révision

Coefficient isentropique 7I9 1.23 1.23

Travail isentropique 7LMN9 119.43 97.90

Travail réel7LO9 155.41 139.06

UMBB 2017 78
Chapitre VI Partie calcule

Interprétation

• En remarque le même coefficient isentropique vue que c’est le seul cas idéal, est que B
dépond des caractéristiques du gaz seulement.
• La chute de pression a induit à différence de 33.1% entre le Wis avant révision et celui
process
• Wr > Wis, qui confirme le rendement isentropique.

VI.3.4. Diagramme de (T-S) du compresseur centrifuge

On a pour le cas isentropique

I*
#D '$
= P I Q ………………………………………………………………….. (VI.16)
#% '%

Tis = 401.15 k

Et pour le cas polytropique

)*
# '$
= P ) Q …………………………………………………………….. (VI.17)
#% '%

Tpol= 423.15 k

Fig.6.2 : Diagramme de T-S pour le cas process

UMBB 2017 79
Chapitre VI Partie calcule

VI.4. Les rendements


Fondamentalement, il existe deux types de pertes externes entre la machine et l’ambiant,
notamment par frottements des composantes mécaniques et les pertes internes de
l’écoulement.

Ces différents types de pertes donnent lieu a diverses définitions de rendement tel que le
rendement mécanique interne ou isentropique, et le rendement volumique.

VI.4.1.Calcul des diffèrent rendement

Rendement polytropique
CRS2
Ƞpol = ………………………………………………………………..….. (VI.18)
C5
Rendement Isentropique
CTU
Ƞis = …………………………………………………………………..….. (VI.19)
C5
Rendement global

On a: ƞg=ƞis ƞm ƞv ………………………………………………..…….. (VI.20)


VWX Y %DD Z[W,VWX Y VWD \[ YWD
Tel que: Ƞv = = 0.98
VWX Y %DD Z[W

_`abacd efghcicjkg `égd


Et : Ƞm = = 0.94
_`abacd imk`ncg ak `m_m`

Les cas Cas process Cas avant révision

ƞis 76.85 57.45

Ƞpol 79.02 60.11

Ƞg 70.04 52.36

Interprétation

• On remarque une chute des rendements du compresseur assez importante, ainsi le


rendement polytropique et isentropique ont chuté respectivement de 19% et 18.9%.
• Ce qui nous conduit à un rendement global du compresseur médiocre ayant chuté jusqu’à
52,35%, soit une différence de 17.68% ce qui représente des pertes de performances
énormes.

UMBB 2017 80
Chapitre VI Partie calcule

VI.4.2.Calcul des pressions et températures intermédiaires :

Fait partie de la condition du bon fonctionnement du compresseur, il a été tenu compte qu’à
l’intérieur du compresseur, on a le même taux de compression ainsi que le même rapport de
température.
Donc, on pourra calculer la pression intermédiaire comme suit :

Pi+1=ɛ Pi…………………………………………………………………….….. (VI.21)


i: Numéro d’etage
Ɛ: taux de compression inter-étages dans le cas process
q
Ɛ = √/ …………………………………………………………………………….. (VI.22)
t
Ɛ =√2.945=1.197

Ɛ’ : Taux de compression inter-étages dans le cas actuel.


q
Ɛ’= √/ ………………………………………………………………………….. (VI.23)
t
Ɛ’= √2.109=1.133

Ainsi les températures intermédiaires selon la loi polytropique, qui est proche du cas réel :

)*
#u
=ɛ ) ……………………………………………………………………….. (VI.24)
#

Table.6.2 : résultats températures et pression avant et après révision


Température Température Pression procees Pression avant
procees (k) avant révision (k) (Bar) révision

Aspiration 328.15 328.15 27.50 27.50

1er étage 341.42 341.12 32.92 31.13

2eme étage 357.30 354.60 39.41 35.24

3eme étage 372.83 368.60 47.18 39.89

4eme étage 389.04 383.17 56.48 45.16

5eme étage 405.95 398.31 67.62 51.12

6eme étage 423.59 414.05 80.98 58.00

UMBB 2017 81
Chapitre VI Partie calcule

La température de refoulement n’est pas exactement égale à celle relevée réellement, car on a
assimilé l’évolution du gaz a la loi polytropique qui proche du cas réel, n’est pas le cas réel.

VI.4.3. Calcul de la hauteur polytropique Hpol et de la puissance absorbée par le


compresseur « Pabs »

Pour le calcul de la hauteur polytropique en (m), on utilise :


+
w = y ³ ………………………………………………………...….. (VI.25)
x

g = 9.81 [m/s²] : accélération de la gravité

Et on a la puissance utile pour la compression du gaz est :

{ C
%XD = ………………………………………………………….......…….. (VI.26)
ƞ

En comptabilisant les puissances perdues par frottements, ainsi que celle mécanique et
connaissant l’existence de fuite dans toutes machine sa nous induit a :

'[
'%XD = …………………………………………………………………..….. (VI.27)
ƞJ ƞ

Les cas Cas process Cas avant révision

Hpol (m) 12518 8518

Pu (kW) 4193.9 3752.69

Pabs (kW) 4552.66 4073.70

Interprétation

• En remarque une diminution de la hauteur polytropique avant révision de 3997m soit


31.93%de moins que les valeurs process, qui est l’une des principales caractéristiques
d’évaluations des performances d’un compresseur.
• En remarque une augmentation de la puissance absorbée élevée avant révision par rapport
a la pression de sortie qui est seulement de 58 bars.

UMBB 2017 82
Chapitre VI Partie calcule

VI.5.Etude de la roue
VI.5.1.Choix des roues du compresseur

Les roues sont généralement classées en fonction d’un coefficient de débit, sans dimension,
défini comme suit :

{
} = ……………….. ……………………………………………………(VI.28)
~ • €₂

Les constructeurs définissent leurs familles de roues à partir du diamètre extérieur des
roues, chaque famille étant composée d’un certain nombre de roues classée fonction du
coefficient de débit.

La forme générale des roues est reliée directement au coefficient de débit comme définie
sur les graphes suivant :

Fig.6.3 : La forme générale des roues

πN D₂
D2=478.4mm et U2=
60
= 247.76m/s

‡ˆ ˆ‰Š ‹‡
Donc φ= = 0.022
Œ²ˆ Ž‡‡ˆ Š.‹Žˆ‰ ‰Žˆ‡. ³

Donc selon le graphe notre roue correspond à la 3ème roue.

UMBB 2017 83
Chapitre VI Partie calcule

VI.5.2.Le tracé des graphes des vitesses

Fig.6.4 : schématisation des triangles des vitesses sur la roue

Tel que :

C1 : vitesse absolue de fluide à l’entrée de la roue. (C1r composante radiale, C1u composante
tangentielle).

C2 : vitesse absolue du fluide à l’entrée de la roue.

U1, U2 : vitesse d’entrainement respectivement à l’entrée et à la sortie de la roue.

W1,W2 : vitesses relatives respectivement à l’entrée et à la sortie de la roue.

ß1,ß2 : angle caractérisant l’inclination de aubes de la roue.

Calcul de C1

.•
C1 = √• +et ………………………………………………………………….. (VI.29)

Et

‘ᵀ “7”•–,”—9 .‰ 7 ‡ . Ž, . ‹9
Wet = = = = 23.30kj/kg
Ž Ž Ž

Wet = 23.30kj/kg C1= 64.79 m/s

UMBB 2017 84
Chapitre VI Partie calcule

Calcul des vitesses d’entrainement U1 et U2

• . ˆ ‰ ‰Ž
œ= = = 1035.78 rd/s
• ‡

Avec : ω vitesse de rotation

U1= ω x D1 = 1035.78 x 0.2898 = 150.08 m/s


U2 = ω x D2 = 1035.78 x 0.4784 = 247.76 m/s

Calcul de C2u

D’après Euler on : Wu = g H = C2u U2 –C1u U2 ………………………………….. (VI.30)

Sachant que C1u =0 car le gaz entre sans pré-rotation.

D’où : Wu = g Hpol = C2u U2

Et de là on tire C2u :

x ¤RS2
¢•£ = € …………………………………………………………….……….. (VI.31)
• y ¥

AN :

‰. ˆ 125.18
C2u = = 82.6 m/s
Š.ŠŽ ˆ Ž

Calcul de C2 :

La composante radiale de la vitesse C2r et admise égale à C1r = C1

D’où :

• •
C2 = ¦§ •[ + •$ ¨ ……………………………………………….....……….. (VI.32)

AN: C2 = 104.96 m/s

Calcul des vitesses relatives


W1 = ¦ + ©• ………………………………………………………………..... (VI.33)

UMBB 2017 85
Chapitre VI Partie calcule

AN: W1 = √64.76 + 150.08 = 163.46 m/s


W2 = ¦ª•5 + 7€• − ª•£ 9• …………………………………………………… (VI.34)

AN: W2 = «64.76 + 7247.76 − 82.69 = 177.4 m/s


Trouver les angles d’inclinaison des aubes de la roue :

Calcul des angles ß

,
ß1 = UT ……………….. ………………………………………………...(VI.35)
+
Ž .ŠŽ
AN : ß1 = sin, = 23.34°
Ž . Ž
De la même manière :

, •$
ß2 = UT ……………………………………………………………...….. (VI.36)
+•
Ž .ŠŽ
AN: ß2 = sin, = 21.41°
ŠŠ.
Calcul de l’angle ∝

On a ∝1 est égal à zéro, Alor que ∝2 est donnée par la formule suivante :

, •$
∝2 = ¯6 …………………………………………………………… (VI.37)
•[


Ž .ŠŽ
AN: ∝2 = tan, = 38.1°

UMBB 2017 86
Chapitre VI Partie calcule

Fig.6.5 : Présentation des triangles des vitesses dans l’impulseur

VI.6.Efforts exerces entre le gaz et le rotor

VI.6.1. Couple appliqué sur le rotor

L’un des efforts les plus connu est le couple transmise par la machine d’entrainement au
compresseur, de tel sorte que :

£ = ∁ œ ………………………………………………………………………….. (VI.38)
³´
Ainsi : ∁ =
µ

‰ .‰
AN : ∁ = 10 = 4049.03 N.m
‡ ‹.Š

VI.6.2.Poussée axiale

Outre les efforts nécessaires à la compression de fluide, prennent naissance dans le


compresseur des efforts lies au principe même de la machine. De ces efforts, le plus important
est celui qualifie généralement de poussée axiale, agissant directement sur la roue.

Fig.6.6 : Composantes méridiennes dans la roue

il a été en considération que seulement la poussée statique qui est due aux différence de
surfaces et aux répartitions de pression sue les faces avant et arrière de la roue agit sur cette

UMBB 2017 87
Chapitre VI Partie calcule

dernière, car elle est de loin la plus importante et se trouve dirigée de l’arrière vers l’avant de
la roue en sens opposée à la poussée dynamique qui est du à la variation de la quantité de
mouvement du gaz qui entre axialement dans la roue et sort radialement, toutefois même si
elle doit être calculé soigneusement, elle n’est pas telle à modifier l’essence des choses.

Fig.6.7 : champ de pression agissant sur la roue

La roue est sujette à la pression de refoulement du cote du disque (voir la figure 6.7) et de
l’autre cote, en partie à la pression de refoulement et en partie a la pression d’aspiration. On a
ainsi poussée qui se dirige vers l’aspiration.

Il est évident que le ∆P par développe par la roue produit un effort vers l’aspiration
exprimé par le produit du ∆P par la surface comprise au-dessous de l’étanchéité sur le contre
disque.

6 = §·•• − ·• ¨ ∑ ∆ …………………………………………………….. (VI.38)

D1= 276 mm : diamètre de l’ouïe d’aspiration

D2 = 235 mm : diamètre de l’arbre y compris l’épaisseur inter-roue

¹ ∆P = 7∆P»¼½¾ + ⋯ + ∆P»¼½¾Ž 9 = P» − P— = 53.5 bar = 53.5 10‹ N/m²

6 = 0.88 10‹ N

Cette poussée étant assez remarquable dépassé souvent les capacités du palier de butée, par
conséquent il a été prévu un cylindre d’équilibrage. Ce dernier est monte après la dernière
UMBB 2017 88
Chapitre VI Partie calcule

roue en créant un différentiel de pression en sens appose aux roues, ceci est obtenue en relient
cette chambre a l’aspiration du compresseur au moyen d’une tuyauterie de gaz d’équilibrage.
En mettant sa surface opposée sous la pression d’aspiration (voir chapitre III)

Fig.6.8 : dispositif d’équilibrage de la poussée axiale

En dimensionnent opportunément son diamètre Áf , sa produit une poussée Âf du cote


aspiration au refoulement de sorte à équilibré la poussée provoquant des roues.

Ä
à = 7' − 'W 9 §Å• − Å•% ¨ …………………………………………….... (VI.39)

Áf = 253 mm : diamètre du cylindre d’équilibrage


Áa = 213 mm : diamètre de l’arbre
Æ − ¥ = 5 − 6 = ∆ ………………………………………………………… (VI.40)
FÈ = 0.78 10‹ N
On remarque que l’équilibrage n’est pas complet vue qu’il existe une poussée résiduelles Â`
sur le rotor du compresseur.
É5 = 6 − ÉR ………………………………………………………………………. (VI.41)
F» = 10 kN

Interprétation

UMBB 2017 89
Chapitre VI Partie calcule

D’après notre calcul on remarque que le piston d’équilibrage absorbe la majeure partie de
cette poussée 89% les 11% restants représentes la pousse résiduelle est aisément support par
le palier du butée de manière à ne pas créer d’imprécision de positionnement du rotor.
VI.6.3. Détermination des pertes de débit aux étanchéités labyrinthes
En utilisant la formule de STODOLA suivante :

Ê x § •• , • ¨
=Ë Ì • ……………….. ……………………………………………….(VI.42)

C

Tel que :

G : débit massique traversant le joint d’étanchéité ou débit de perte en (kg/s)


Î
P w = P : Caractéristique du fluide à l’amont du joint d’étanchéité
Ï

Ð = Ñ Á Ò : Surface de passage du gaz avec un jeu « j » en (m²) selon le constructeur j=0.6


mm
Ô
Ó = = 5 : Nombre de léchettes
∆Õ
Ainsi l’équation devient :

• •
•,
Ê = •ËP Ì • Q ………………………………………………………………. (VI.43)
~

Cette relation n’est plus valable si la vitesse du son est atteinte, or cette vitesse n’est pas
atteinte vue que c’est l’un des critères de stabilité des roues, en l’occurrence du rotor en
générale.
Application sur labyrinthe de la première roue du compresseur :
6 27.5x 10
~ = = = 27.56 kg/m³
F 5 46 0.84 x 0.362 x 238.15

• = • · × = π x0.235 x 0.610, = 4.4 10, m²

732.92 − 27.5 910‹


,
Ø = 4.4 10 Ù = 1.035 <?/N
32.92
5
27.56

On peut alors vérifier le rendement volumétrique :

UMBB 2017 90
Chapitre VI Partie calcule

ÛÆ − ÛÜ 97150 − 71.035 x 36009


ƞÚ = = = 0.962
ÛÆ 97150

Donc,ƞb = 96.20% , ce qui est assez proche de 98%, la valeur donnée par le constructeur.

Conclusion :
En analysant le résultat trouve on conclut que le compresseur a chuté en performance, vue
grandes divergences trouvées essentiellement en comparant le cas process a celui avant la
révision
Ce qui nous conduit à une hypothèse de problème dans notre compresseur c’est le problème
d’encrassement.

UMBB 2017 91
Conclusion générale :

Au terme de ce travail nous ne pouvons-nous empêcher de rappeler les


questions fondamentales auxquels nous avons tenté de mettre en évidence. Plus
précisément l’utilité des compresseurs centrifuges principalement le BCL-406
dans l’unité déshydratation et de compression des gaz associées (UTGA) de la
DP-TFT.

Nous avons expliqué les différents composants et caractéristiques du BCL-406, en


faisant des descriptions minutieuses de celles-ci.

Entre autre nous avons traité l’exploitation et maintenance du compresseur, et


expliquer plusieurs phénomène comme le pompage et les poussées axiales…

Or, nous avons axé notre étude sur le calcul des performances essentiellement
thermodynamiques qui nous ont permis d’expliquer le problème d’encrassement du
rotor du compresseur centrifuge BCL-406, ce qui nuit à la productivité de toute
l’unité en la réduisant 2,2 Mm à 1,6 Mm , et aussi il mène le compresseur vers
l’obsolescence.

Ainsi, une analyse systématique de ces conséquences et des causes de ce problème


nous a permis de recommander des solutions pouvant réduire ou bien d’éliminer ce
problème, en l’occurrence la délocalisation du problème des gaz de régénérations,
principale cause du problème vers le manifold d’entrée, traitement anti-colmatage,
filtration particulaire et changement de l’étanchéité à l’huile en étanchéité à gaz.

Notre présente étude ouvre une voie future à la résolution des problèmes
rencontrés aux niveaux des stations de traitements et de compression des gaz
associés en Algérie, vue que plusieurs de ces stations sont construites avec les
mêmes caractéristiques et équipements que celle de TFT, car des études profondes
doivent être menés sur tous les domaines [aérodynamique, vibration, transfert
thermique, ..] sans oublier la fiabilité et l’étude technico-économique.

UMBB 2017 92
Nomenclature :

Abréviation Désignations

A /B Train de compression

D Ballon d’aspiration n et refoulement

E Refroidisseur (aérorefrigérant)

K Compresseur

KT Turbine à gaz

H Réchauffeur (four)

C Stripper

G Pompe de drainage

E402 Echangeur de chaleur gaz /gaz

E403 Echangeur de chaleur gaz/liquide

D301 ABC Sécheurs de gaz

100 Section haute pression

200 Section basse pression

300 Section déshydratation

400 Section traitement


Bibliographique :

1. Manuel de service pour fonctionnement et instruction, volume (1-2-3-4).

2. Archive de la division maintenance

3. Les rapports de révision, personnel de Sonatrach

4. Nuovo Pignone : CENTRIFUGAL COMPRESSOR (MAINTENANCE &


OPERATION TRAINING MANUAL)

5. Pompage de compresseur par (Jean-Marc PUGNET)

Ingénieur Arts et Métiers

Ingénieur Automaticien de l’Université de Grenoble

Chef du département Recherches et Développement de


FRAMATOME - THERMODYN

Expert principal du Groupe FRAMATOME

6. Boulenger A et pachaud C (surveillance des machines par analyse des


vibrations)

7. Pluviose .M (thermodynamique de la conversion d’énergie) traite de


génie mécanique, technique de l’ingénieur.

8. Hallon P C (compressor handbook) McGraw-Hill company, 2001

9. Manuel de formation TOTAL (Les compresseurs).


RESUME

RESUME

Du à l’importance du gaz qui ce trouve sous forme de matière première au fond de la


terre et afin de l’utiliser d’une manière économique qui consiste à ne pas brûler de grandes
quantités (préserver l’environnement écologique et économique), il à fallu trouver des
méthodes précises pour une bonne utilisation qui sont fondées sur la construction d’une
station pour la récupération , le traitement, et la compression du gaz ainsi que la
récupération du condensât à partir d’un réseau de collecte directement lié aux puits de
pétrole ou de gaz.
Ainsi nous avons consacré notre travail à l’étude respectivement des performances de
l’un des éléments principaux de cette station qui est un Compresseur du type BCL 406 et
des équipements de puissance (turbine à gaz) dont le rôle est de fournir la puissance
nécessaire de rotation pour la compression des gaz.

Due to the importance of this gas in the form of raw materials in the lower part of the
earth and for economical use and it is not to burn large quantities (preserving the natural
and economic environment) it had to find accurate means for proper use which is based on
the construction of a station to recover and treat gas pressure and recovery of capacitors
from the network Directly connected to oil or gas. So we have done a study of the
performance of one of the main components respectively for this resort which is the type
compressor and turbine gas turbine equipment which is its role in providing the energy
circulation necessary for gas pressure

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