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GESTION DES ENTREPÔTS, CONDITIONNEMENT ET MANUTENTION
REPUBLIQUE DU CAMEROUN
PAIX – TRAVAIL – PATRIE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
UNIVERSITE DE DOUALA
INSTITUT UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE
DUT/BTS en Logistique et Transport
SUPPORT DE COURS
GESTION DES ENTREPOTS, MANUTENTION

ET CONDITIONNEMENT
Mr EDZENGTE EDZENGTE
INTRODUCTION GENERALE
Les entrepôts modernes abritent des fonctions de plus en plus complexes. Les critères
de cette complexité sont multiples. On peut évoquer ici, le volume du stock à entreposer pour
décrire un magasin ou encore sa surface ; mais il existe de très vastes entrepôts à la fois
simples à concevoir et à gérer car les références qu’ils accueillent sont peu nombreuses et de
dimensions homogènes (cacao, café, farine, maïs).
Au-delà du volume des stocks, les difficultés de gestion des entrepôts proviennent des
hétérogénéités des données logistiques : type de conditionnements et dimensions, statut et
modes d’expédition… D’autres facteurs importants de la complication de la gestion des
entrepôts sont liés d’une part au grand nombre de lignes de produit par commande et aux
exigences particulières de préparation des commandes d’autre part. La complexité globale de
la gestion d’un magasin est la somme de toutes ces exigences.
Ce cours à dont comme objectif global d’aborder l’ensemble de ces points. Cependant,
un très grand nombre de personnes s’interrogent sur le caractère inopportun de la conception
des magasins alors que la tendance actuelle dans la Supply Chain management parle
désormais des modèles de gestion «zéro stock » ou de « juste à temps ». Plusieurs réponses
peuvent être proposées à cette objection. Tout d’abord c’est dans le pays inventeur de ce
concept, le Japon, que l’on rencontre le plus grand nombre de magasins automatiques. Par
ailleurs, il existe et il existera longtemps des stocks de précaution ou des stocks donc la
vocation spéculative est avouée et ces stocks ont besoin d’entrepôts.
Enfin, et c’est l’argument essentiel, la meilleure façon de réduire le coût d’un stock est
de bien le gérer. Or le magasin reste le meilleur et le principal outil de gestion de stock. Le
cours sur la gestion des entrepôts et manutention souhaite guider les étudiants, en tant que
future responsables de magasin, dans le processus d’installation et d’organisation des espaces
d’entreposages. Le cours décrit l’ensemble des fonctions de stockage dans une démarche
logique et analytique ainsi que les grandes familles de solutions disponibles. Il s’articule
autour du programme ci-dessous.
PLAN DU COURS DE GESTION DES MAGASINS ET

MANUTENTION
INTRODUCTION GENERALE
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CONCEPT L’ENTREPOSAGE
Section 1: L’approche traditionnelle de la fonction entreposage

Section 2 : L’approche systémique de la fonction entreposage
CHAPITRE 2 : CONCEPTION D’UN MODELE D’ORGANISATION DES

ENTREPOTS
Section 1 : Les différents modèles de stockage

Section 2 : Conception d’un modèle d’aménagement d’entrepôt
CHAPITRE 3 : LOCALISATION DE L’ENTREPOT ET CALCUL DES

BESOINS EN CASES ET EN SURFACES
Section 1 : Les différentes approches de localisation

Section 2 : Dimensionnement de l’entrepôt et calcul des besoins en cases et
en surfaces
CHAPITRE 4 : PREPARATION DE LA COMMANDE

Section 1 : Conception d’un système de préparation de la commande
Section 2 : Démarche de ‘Préparation des Commandes’.
CHAPITRE 5 : CONDITIONNEMENT ET MANUTENTION

Section 1 : Emballage et conditionnement des produits
Section 2 : les équipements de manutention.
CONCLUSION GENERALE
CHAPITRE I
PRESENTATION DU CONCEPT D’ENTREPOT
L’entrepôt est positionné sur la chaine logistique globale et joue un rôle déterminant
en termes d’accélération et de fiabilisation des flux tant physique qu’informationnel. Il
apparaît à ce titre comme un outil stratégique au sein de la chaîne logistique de l’entreprise à
travers le rôle régulateur qu’il joue dans la supply chain en termes de maîtrise des flux et des
délais.
Mais, la reconnaissance de ce rôle stratégique a évolué dans le temps. Par le passé, une
« approche traditionnelle » considérait l’entrepôt comme des simples lieux d’entreposage et
de manutention de marchandises sans valeur ajoutée où les produits devraient rester le moins
longtemps possibles. Aujourd’hui, une « vision systémique » de l’entrepôt permet de mettre
en évidence le fait que son action a un impact qui règne sur la performance globale de
l’entreprise.
SECTION I : L’APPROCHE TRADITIONNELLE DE LA FONCTION

D’ENTREPOSAGE
Cette approche ne voit dans l’entrepôt qu’un « lieu banal » structuré par un ensemble
de fonction accolé (juxtaposée) dont l’objectif est de livrer une zone de chalandise donnée.
Cette définition conçoit l’entrepôt comme une « boîte noire » : décrit sa forme, les flux
informationnels et matériels qu’elle perçoit sans ouvrir la boîte pour en décrire le contenu.
Cependant, cette approche nous permet de connaître la nature et le rôle de l’entrepôt.
L’objet de cette section est de définir le concept d’entrepôt et mettre en évidence le modèle de
circulation des flux selon l’approche traditionnelle.
1.1. Définition et rôle de l’entrepôt

On parle d’entrepôt, de magasin, de plateforme sans être toujours capable de distinguer ces
notions. Si la confusion est souvent faite, c’est parce qu’il n’existe pas un système de stockage dédié à
une seule typologie d’activité. La majorité des zones de stockage jouent en même temps le rôle de
plate-forme et d’entrepôt.
1.1.1. définition de l’entrepôt ou magasin
On désigne sous le terme de magasinage toutes les activités qui gravitent autour du
magasin et entrepôt de stockage des biens. Ces activités concernent à la fois le stockage d’un
ensemble de produits et la gestion des mouvements de ces produits. Il est donc indispensable
de rentabiliser au mieux ces fonctions dans un environnement économique où la notion de
compétitivité revêt une importance essentielle. « L’entrepôt » se désignerait alors comme
étant un lieu couvert ou non construit et utilisé pour recevoir, stocker et manutentionner divers
types de marchandises pour une période plus ou moins longue.
L’entrepôt est généralement considéré comme le lieu d’hébergement des stocks.
Autrement dit, c’est le lieu où sont stockées des marchandises dans le but précis :
 L’utilisation différée des matières premières pour la production « flux amont » ;

 Le déconditionnement et reconditionnement des marchandises lors de leur séjour ;
 Le groupage ou fractionnement des produits finis avant expédition.
1.1.2. la plateforme ou cross docking
Encore appelé HUB (plateforme de correspondance), la plateforme désigne l’endroit

où l’on reçoit de la marchandise pour la réexpédier dans un délai très court. Il est rare de
pratiquer des opérations de reconditionnement sous une plateforme puisque l’objectif
principal est de rediriger les flux vers une autre destination.
L’utilisation de la plateforme est déterminante dans les actions d’optimisation de la
chaîne logistique car elle permet de massifier les flux quel que soit la distance et la diversité
des fournisseurs et des clients. Elle permet aussi de réaliser les économies de transport.
1.1.3. les schémas de flux
En logistique, on parle de schéma de flux pour distinguer la représentation graphique

qui formalise les grands maillons de la chaîne logistique, le processus suivi par les flux
physique des fournisseurs jusqu’aux clients en passant par des zones de stockages ainsi que
des unités de production. Contrairement à une unité de production où tous les acteurs sont sur
une surface visible à l’œil nu en matière de logistique. Les flux démarrent très loin en amont
pour se terminer loin en aval bien au-delà des frontières de l’entreprise. Il existe de nombreux
schémas de flux que nous étudierons en quatre cas : le schéma classique, le stock consigné ou
magasin avancé fournisseur (MAF), l’organisation en plateforme départ et le schéma multi
plateforme.
a) le schéma classique
Ce schéma consiste à approvisionner les pièces auprès des fournisseurs (ou à livrer les
produits aux clients) directement dans les usines ou sur ce que l’on appelle stock déporté.
L’utilisation de ce type de schéma se justifie dans deux cas :
 Soit le client n’a pas la capacité de stockage nécessaire et doit soustraire des mètres
carrés à un logisticien. Dans ce cas, il entrepose sa marchandise hors de ses propres
installations. Il peut choisir de conserver son stock chez son fournisseur et ne le
récupérer au fur et à mesure en fonction de ses besoins (rythme de la demande sur le
marché ou alors le rythme de consommation de la matière à l’usine).
 Soit un même stock déporté alimente plusieurs usines situées dans les zones
géographiquement différentes. Dans ce cas, on décide de conserver les stocks dans un
endroit au centre des lieux à irriguer.
Figure 1 : schéma des flux d’entreposage à stock déporté
FOURNISSEUR USINE (client)
ENTREPOTS
(Stock déporté)
b) le stock consigné ou Magasin Avancé Fournisseur (MAF)

Ici le fournisseur organise l’approvisionnement et l’administration du stock en amont à
la place de son client. Ce dernier a confiance à la performance de son fournisseur au point de
lui confier toute la logistique amont (logistique de l’approvisionnement).
Le réapprovisionnement n’est alors organisé qu’au niveau de la ligne fabrication au jour le
jour en fonction des besoins. Le MAF peut se retrouver dans les murs du client mais la plupart
du temps il est sur une zone de stockage déporté afin de permettre au propriétaire de stock
d’avoir toute l’autonomie nécessaire pour son administration.
Figure 2 : schéma des flux d’entreposage à stock consigné

FOURNISSEUR USINE (client)
ENTREPOTS
(MAF)
c) organisation en plateforme départ

Cette pratique consiste à positionner des plates-formes ou cross docking (réception puis
réexpédition rapide des produits) à des endroits stratégiques de la chaine logistique. Ceci dans
un souci de « synchronisation » et de massification des flux. Et permet de réaliser des
économies significatives au niveau du coût de transport et d’assurer un meilleur suivi des
produits tout le long de la chaîne logistique.
Figure 3 : schéma des flux d’entreposage en plateforme départ
Fournisseur 1
Fournisseur 2 Plate forme départ Usine
Fournisseur 3
En effet, le passage en plateforme départ joue un rôle de jalon dans l’organisation d’un
approvisionnement ou d’une expédition à l’internationale. Il a donc un effet structural sur
l’organisation d’une expédition.
d) schéma multi plateformes
Ces zones de stockage jouent à la fois un rôle de plateforme et d’entrepôt et ont un

impact crucial sur le respect des délais. Elles permettent de rapprocher l’entreprise de ses
fournisseurs, de centraliser les approvisionnements dans une plateforme de proximité dans le
but de massifier les stocks avant d’organiser les transferts vers les plateformes arrivées.
Les plateformes arrivées servent des lieux de centralisation des stocks avant leurs
orientations vers les usines. Et, après la production, les stocks sont réorientés vers les mêmes
plateformes arrivées (qui jouent le rôle d’entrepôts). La position stratégique des plates-formes
arrivées permet d’irriguer rapidement et à moindre coût le marché aval.
Figure 4 : schéma des flux d’entreposage multi plateformes
Fournisseur 1 Fournisseur 3
Plate-forme départ
Fournisseur 2
Fournisseur 4
Usine 1 Plateforme arrivée Usine 2
Client 1 Client 2 Client 3
Il apparait donc à ce niveau que l’entrepôt n’est pas un simple lieu banal de stockage
et de déstockage de marchandises. Mais un élément stratégique qui apporte de la valeur
ajoutée à la marchandise.
1.2. ORGANISATION DE L’ENTREPOT SELON L’APPROCHE

TRADITIONNELLE
Le déroulement du processus de gestion des entrepôts dans l’approche traditionnelle
induit les opérations suivantes : les réceptions de la marchandise, les contrôles de
marchandise, les mises en stock des produits, le renseignement des bases de données sur les
approvisionnements, la réception des ordres, préparations des commandes, le
conditionnement et emballages, l’allotissement des commandes, contrôle des expéditions,
actualisation des bases de données sur l’exécution des expéditions, passation de commande.
A ces fonctions peuvent s’adjoindre des tâches physiques à savoir : le marquage,

l’étiquetage, le reconditionnement, la gestion des garanties de marchandises.
Les tâches administratives liées aux inventaires. Les activités de tenue de stocks, gestion de
ressources humaines et matérielles, le traitement et le recyclage des déchets.
On admettra cependant que cette approche a une vue essentiellement fonctionnaliste et
a toutes les chances de déboucher sur une impossibilité de pilotage et d’affectation des
ressources sans trop de discernement en réaction à la conjoncture. Schéma des flux de
l’organisation de l’activité de l’entrepôt selon l’approche traditionnelle.
Figure 4 : ordinogramme des activités dans un entrepôt selon l’approche traditionnelles
FOURNISSEURS
Actualisation des bases de données

Réception de camions
Contrôle des expéditions

Déchargement des marchandises chargement
Conditionnement et emballage
Contrôle qualitatif et quantitatif
L’allotissements des commandes
Déconditionnement et
reconditionnement
Contrôle qualitatif et quantitatif de

la préparation
Mis en stock des marchandises
dans les adresses de stockage
Préparation des commandes
Actualisation des bases de

Réception des commandes (bon
données
de commande)
CLIENTS
SECTION II L’APPROCHE SYSTEMIQUE DE LA FONCTION D’ENTREPOSAGE

Dans cette approche, l’entrepôt est conçu comme une entité qui vit et agit. L’on cesse
de percevoir l’entrepôt comme une boite noire et l’ouvrant, on découvre qu’il est composé
d’un système articulé autour d’un ensemble de fonction que nous allons étudier ici. Pour ce
faire, nous allons dans premier temps caractériser le fonctionnement de l’entrepôt vu sur cet
angle. Et par la suite, nous allons analyser le modèle de pilotage d’un tel dispositif
2.1. Les caractéristiques du système d’entreposage
En approchant l’entrepôt, on se rend compte qu’il est un système global constitué de
sous-système en interaction. Le modèle identifié se caractérise autour de deux axes à savoir :
Axe action et Axe organisation.
2.1.1. Axe action
Caractérisé par la circulation des flux d’informations qui sont données soit par des
clients soit par l’ensemble des fournisseurs et qui concerne les produits. Les variables d’action
fixent les objectifs à atteindre et définissent le programme global des activités (les horaires
d’expédition, les délais de mise en stock…). Elles déterminent les contraintes à respecter qui
sont le dimensionnement des moyens en matériels, en équipement et en personnel :
2.1.2 Axe organisation
Qui intègre l’articulation entre le couple commande - client et le couple produit –
service que l’on doit réaliser. Elle induit la question du style d’action dans lequel se trouve
l’entrepôt ou celui qu’il entend créer.
2.2. Le système de pilotage

Le système de pilotage repose sur la définition d’un procédé d’organisation (process) qui
soit à l’articulation des moyens en vue de l’exécution des fins qui lient entre eux des flux
physiques et les flux d’infos. Pour mieux comprendre la fonction d’entreposage, il importe de
la positionner dans le contexte économique et commercial suivant :
 La priorité du marketing et de la vente sur l’industriel : l’entrepôt est un outil
opérationnel qui doit soutenir la vente et non une réserve.
 Le renouvellement accéléré des produits : l’entrepôt doit tenir compte dans sa
gestion : du « temps d’écoulement du stock », mais ce temps peut être influencé par
les stratégies de niches et les actions d’animations de vente ;
 L’accroissement du nombre de référence : cet aspect va en droite ligne avec le point
précédent et rend la gestion des entrepôts complexes dû à la prise en compte du
rythme d’écoulement de chaque référence.
 L’accroissement du niveau de stock : au regard des points précédents il peut
apparaître paradoxale qu’à l’heure de zéro stock que ces derniers atteignent encore des
dimensions importantes.
 Activité de plus en plus cyclique : le rythme de mode, l’évolution des habitudes, la
façon de consommer et des aléas économiques induisent des transformations
importantes dans les flux qui sont enregistrables.
 L’importance du facteur humain dans l’organisation logistique : l’homme est le
moyen le plus flexible et le plus adaptable dans le système de pilotage des entrepôts de
part sa réflexion et les transformations de process que l’organisation peut lui

demander.
 Importance du concept de qualité : ce qui se cache derrière cette pratique est le fait
d’habituer les structures à travailler en fonction des normes c'est-à-dire donné de la
transparence à toute activité.
 Maîtrise des processus par leur simplification : ce qui est simple fonctionne
aisément. Ceci est rendu possible aujourd’hui par la technologie de l’information et de
la communication.
Le schéma suivant présente les éléments d’organisation interne qui vont permettre l’exécution
des ordres et des actions en fonction des entrées et sorties pour un résultat constaté.
Le schéma 2 : présente les données qui vont caractériser le fonctionnement d’un entrepôt.
CONCLUSION
Ces points doivent être considérés dans le choix de l’organisation de l’entrepôt à
savoir :
- Le type de produit : on comprend aisément que stocker un produit liquide est différent
du stockage d’un produit solide et à l’intérieur des produits solides stocker un produit
périssable est plus exigent que stocker un produit durable.
- La valeur du produit, le stockage d’un produit est largement influencé par sa structure de
coût, sa qualité et son image sur le marché.
- Flux d’approvisionnement et espace de distribution selon qu’un produit aura ses
origines à l’intérieur du Cameroun dans la zone CEMAC ou à l’outre-mer ; la question du
lieu d’arrivée (port, aéroport, route) et la distance moyenne avec les différents clients ou
fournisseurs déterminera la question du lieu de détention du stock central.
- Arbitrage entre faire et faire-faire : il s’agit ici de décider si la prestation va être
exécutée à l’interne ou si l’on va la confier à un sous-traitant. Selon la taille de l’activité et
l’exigence accumulée, le savoir-faire des prestataires donnera lieu à un certain type de
solution.
- Les possibilités et l’intérêt de l’immobilier : il s’agit de répondre à la question de la
sécurité (vol, incendie, inondation, accident…)
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- La prise en compte de tous ces éléments : elle va nous conduire à la définition d’un
modèle de conception et d’organisation de l’entrepôt.
CHAPITRE II
CONCEPTION D’UN MODELE ORGANISATION DE L’ENTREPOT
La tendance générale dans la conception d’un modèle d’organisation de

l’entreposage intègre à la fois la démarche traditionnelle et la démarche
systématique. Pour réussir la mise en place et le pilotage de l’entrepôt il faut
organiser rationnellement les activités de conception et les activités
d’exploitation. « La conception d’un entrepôt » représente l’ensemble des
activités amont qui nous permettent de définir les éléments de base sur le
choix d’un modèle de stockage, d’un modèle de construction de l’entrepôt et
l’identification du lieu idéal de son implantation.
SECTION I LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE

Dans la définition de l’entrepôt ci-dessus, il apparaît que le stockage est
la partie la plus visible et la mieux connue du magasinage. L’analyse de ce
volet de la conception d’un entrepôt nous permet d’examiner plusieurs types
de stockage.
1.1. LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE

Dans la définition de l’entrepôt ci-dessus, il apparaît que le stockage est
la partie la plus visible et la mieux connue du magasinage. L’analyse de ce
volet de la conception d’un entrepôt nous permet d’examiner plusieurs types
de stockage.
1.1.1. Le stockage de masse
Il consiste à gerber les charges unitaires les unes sur les autres en
utilisant au maximum l’espace disponible en surface et en hauteur. Le
stockage de masse revient donc à réaliser les piles des charges unitaires. La
disposition de ces piles sera différente suivant les impératifs particuliers à
chaque activité. Elle varie selon que l’on stocke un produit en grande
quantité ou plusieurs produits en petites quantités, selon qu’il s’agit des
produits en cours de fabrication ou des produits finis en attente
d’expédition.
Le stockage de masse est à la fois plus économique et offre une
meilleure utilisation du volume de l’entrepôt (magasin de stockage de cacao,
stockage de la farine, du riz en sac, casier de bière). En revanche, il pénalise
l’accessibilité des produits et n’est possible que dans la mesure où les
11
charges sont uniformes et gerbables c'est-à-dire superposer les uns sur les
autres sans que ce dernier ne se casse (sans risque d’écrasement).
De manière générale, ce type de stockage est le plus pratique et est le
plus facile quand le produit est stocké en grande quantité sur des périodes
courtes et quand ils ne doivent pas respecter la loi FIFO.
1.1.2. Le stockage par accumulation
Il existe généralement trois modes de stockages par accumulation à

savoir :
a. Stockage par accumulation statique
Quand un produit est stocké en grande quantité, le stockage par

casier est peu intéressant car une allée de gerbage ne désert que deux allées
de charges et l’avantage d’accessibilité n’est pas exploité ; inversement
l’occupation du volume est très faible.
Le stockage dit par accumulation permet de constituer les travées non
seulement en plusieurs niveaux en hauteur mais plusieurs palettes
accumulés les unes devant les autres. L’utilisation de la surface disponible
est ainsi considérablement augmentée et le problème d’écrasement des
charges que l’on rencontrait dans le stockage de masse est supprimé.
Théoriquement, cette solution permet des stockages très compacts. Un
couloir ne peut accueillir que des palettes de la même référence et du même
lot. Car, l’accès à une référence particulière dans un tel équipement
nécessiterait en effet le déstockage de toutes les palettes situées entre la
palette recherchée et l’extrémité du couloir, et par conséquent conduirait à
un temps opératoire inacceptable. Ce mode de stockage ne convient que
pour un faible nombre de références, des lots importants et des taux de
rotation très élevés faute de quoi le taux d’occupation réellement observé
12
devient particulièrement médiocre. Les équipements utilisés à cet effet sont

appelés :
 « Drive in » si les couloirs sont en impasse et dans ce cas,

l’exploitation se fait en LIFO ;
 « Drive through » si les couloirs sont traversants et dans ce cas,
l’exploitation se fait en FIFO.
Image : stockage par accumulation statique

b. Le stockage par accumulation mobile
Il reprend le principe de stockage par accumulation statique. Mais la

charge ne repose non plus sur les supports fixes, les meubles sont équipés
sur des chemins de roulement, des glissières ou des rails. Encore appelé
stockage compact, le stockage mobile est constitué de palettiers ou de
cassiers qui peuvent se déplacer latéralement. Ici, lorsqu’on désire accéder à
une case ou une alvéole, on déplace une partie de rangées pour que l’allée
s’ouvre au niveau de l’adresse de stockage concerné.
Le déplacement de ces meubles peut être motorisé dans le cas des
charges lourdes ou quand une automatisation s’avère souhaitable sinon, les
mouvements s’effectuent manuellement par les magasiniers qui ont à
tourner un volant ou une manivelle. Ce genre d’équipement est
particulièrement adapté au stockage d’archives vivantes ou à l’équipement
des zones de bibliothèques réservées aux ouvrages qui tournent peu.
c. Le stockage par accumulation dynamique ou en gravite

Ici, contrairement au stockage mobile où c’est le meuble qui se déplace, dans
la stockage dynamique, ce sont les charges qui se déplace à l’intérieur des
meubles. Dans ce cas, le chariot ne pénètre plus à l’intérieur des travées, il
dépose les produits au niveau voulu sur le chemin de roulement.
L’avancement des articles à l’intérieur de ces alvéoles est un peu particulier.
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En effet, on réalise des alvéoles profondes et traversantes dans lesquelles les

articles seraient introduits à une extrémité et prélevés à l’autre. Ces alvéoles
sont faites en forme de tunnels ou de couloirs ayant une pente avec une
gravité intellectuellement très séduisante de quelques dégrées, où les
charges roulent d’un bout à l’autre.
1.1.3. Le stockage par rack ou par rayonnage
C’est la méthode la plus courante car toutes les palettes sont d’un accès
facile et tous les investissements demandés restent relativement faibles.
Selon que l’on utilise les chariots frontaux, les chariots à mats rétractables
et les chariots à fourches tridimensionnelles ; l’utilisation du volume à
grande hauteur permet de rentabiliser la surface du sol. Le clavier à palette
classique se compose d’échelles verticales qui supportent les charges et sur
lesquels viennent se fixer deux longerons horizontaux. La longueur d’une
travée est égale à la dimension d’une palette multipliée par le nombre de
palette plus le jeu de manœuvre, nécessaire ou espace de sécurité. La travée
est l’ensemble composé d’un compartiment qui compose un Rack.
1.1.4. Le stockage par casiers

Les casiers de stockage sont des équipements comparables aux
palettiers avec un rayonnage destiné au stockage de produits peu
encombrant et en petite quantité. Il existe deux sortes de conception. Dans
la première conception, les charges sont supportées uniquement sur les
côtés de manière à laisser le passage au chariot.
Dans la deuxième conception un dispositif électromécanique permet de se
déplacer là où les rangées désirées se trouvent, de façon à ouvrir une allée
d’accès aux casiers. En somme le stockage par casiers est un système dans
lequel des blocs de casiers simples ou doubles sont rangés de manière à
permettre l’utilisation pour un stockage à faible rotation avec un nombre de
mouvement réduit. La présence d’une seule allée de gerbage optimise
l’utilisation du volume tout en offrant l’accessibilité à chaque palette.
14
1.1.5. Le stockage à grande hauteur
La hauteur normale ou habituelle de gerbage suppose que le dernier

niveau de la charge se trouve entre 4 et 6 mètres du sol car cette hauteur est
la limite atteinte par un chariot élévateur classique (frontaux) très utilisés
dans notre contexte. Avec le chariot à mats rétractables, l’hauteur de
gerbage se situe entre 6 et 9 mètres, elle est de 10 à 12 mètres pour des
chariots tridimensionnels.
1.1.6. Le stockage des charges longues
Certains magasins accueillent des charges dont la longueur est

importante et variable (pipeline, les grumes, fer à béton…) le stockage
s’effectue alors sur des cantilevers. Les cantilevers sont des systèmes de
stockage pour les charges lourdes. Ils consistent en un ensemble de support
en porte-à-faux ou en gondoles. Des cantilevers peuvent avoir des bras
supérieurs plus courts que leurs bras inférieurs avec l’utilisation de pont
roulant. Ces systèmes sont appelés sapins.
Figure : Stockage des pipe-lines dans les cantilevers
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Figure A : Rayonnage cantilever léger et mi-lourd Figure B : Rayonnage cantilever lourd
SECTION II CONCEPTION D’UN MODELE DE PILOTAGE DES

FLUX
Comme nous l’avons dit ci-dessus, la fonction d’un entrepôt est de
recevoir les produits en lots important de les stocker pour les sortir en petit
lot groupé correspondant aux commandes reçues. La construction d’un
entrepôt tient compte des différentes stratégies de pilotage et l’organisation
mise en œuvre à savoir : la stratégie de réception des marchandises, la
stratégie de stockage et la stratégie de livraison.
2.1. Les stratégies de réception
Cette stratégie consiste à définir le processus que va suivre une famille

logistique à travers ses étapes de réception. La famille logistique est
constituée par un groupement d’articles présentant les mêmes
caractéristiques du point de vue logistique : même conditionnement à
l’entrée (palettes, citernes, cartons, bidons…), même conditionnement de
sortie, même type d’article, même place de poids, même place de rotation,
même mode de gestion.
Parmi les activités qu’on retrouve ici, nous avons :
 L’accueil et l’orientation des véhicules de livraison
 la vérification administrative de la livraison ;
 L’organisation des opérations de déchargement
 Déconditionnement des marchandises : c’est le fait d’éclater le
conditionnement d’expédition (conteneur 40’) pour ranger les lots de
marchandises dans les conditionnements de stockage à l’intérieur des
entrepôts (palettes).
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Figure 7 : le schéma des activités de réception des marchandises dans l’entrepôt.
Opérations physiques Opérations administratives Opérations

Phases
informatiques
Réception d’un télex du fournisseur (J-1)

avec toutes les références et les quantités y
Phase 1 afférentes.
Planning prévisionnel
Phase 2 d’activités (J)
Bon de livraison par palette

Présentation du Camion Bordereau récapitulatif
Phase 3 Bon de transport
Phase 4
Emargement
Déchargement du Camion
Remplissage document
Phase 5 de travail
Contrôle quantitatif
(feuille de travail)
Dispatching suivant la
nature de produit
Phase 6
Rapprochement feuille
de travail et bordereau Saisie des entrées
Phase 7 récapitulatif en stocks
Trois exemplaires au Edition des étiquettes

Phase 8 magasinier de rangement
(4 exemplaires)
Rangement colis dans les

zones de stockage
Collage des étiquettes sur
colis Prise étiquette Un exemplaire archives
Phase 9 magasin
Rapprochement étiquette Confirmation

magasin/étiquette archives
Phase 10
Edition d’un état des

Phase 11 produits non conformes
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2.2. La stratégie de stockage
Cette stratégie consiste à définir les produits qui seront stockés et les
emplacements réservés à cet effet en tenant compte des caractéristiques de
chaque famille logistique. L’organisation de l’entrepôt suppose d’établir une
typologie des produits à stocker en tenant compte du comportement de ces
produits afin de mesurer leur degré d’homogénéité et par là concevoir
l’ensemble de l’organisation interne.
Mais, d’une manière générale, deux règles sont retenues dans la

décision d’affecter les produits dans les zones de stockage : la loi de PARETO
ou méthode ABC et la loi de corrélation ou la méthode ABZ
2.2.1. La loi de PARETO ou méthode ABC

C’est une méthode qui nous permet de classer les produits par ordre
de sollicitation. L’indicateur de sollicitation ici est le taux de rotation qui
nous permet de situer les stocks en fonction de leurs rythmes d’écoulement.
 Produits de classe « A »
Il s’agit ici des produits très sollicités qui exigent un aménagement des
espaces spéciaux, faciles d’accès, de manutention et occupant une bonne
partie de l’espace réservé à l’entreposage. Ces produits permettent de définir
les règles standards de gestion en ce sens que l’accent est particulièrement
mis sur l’activité des produits où on consacre 80% de l’activité totale de
l’entreprise. Généralement, ces références ne dépassent pas 20% des
références des produits qu’on gère dans le magasin.
 Produits de classe « B »
Les zones intermédiaires avec un taux de sollicitation moyenne. Ces

produits permettent généralement à l’entreprise de faire face aux
18
fluctuations du marché. On doit renforcer les contrôles physiques afin de

surveiller des cas de détérioration et des risques de péremptions.
 Produits de classe « C »
Ce sont généralement des produits stratégiques à faible taux de

rotation que l’on peut placer dans les coins les plus éloignés à l’intérieur du
magasin et qui exigent un contrôle physique renforcé.
A côté de cette organisation, nous pouvons concevoir une approche

basée sur la conception géographique du magasin.
Cette conception est largement influencée par la stratégie de

distribution physique des produits de l’entreprise. Le problème soulevé par
l’analyse ABC est le suivant :
On analyse une seule donnée à la fois et le modèle manque de

sensibilité en ce sens qu’on peut choisir la classe A qui représente le niveau
de sollicitation de ce produit au même moment, les produits de classe B
exigent plus de préparation de commandes que celles de la première classe.
Il n’est pas conseillé de créer un modèle d’organisation sur la base d’une
seule donnée.
2.2.2. la loi des corrélations ou méthode ABZ

Elle permet de définir les classes de produits dont les comportements
sont homogènes. Pour ce faire, elles s’appuient sur une représentation de la
corrélation quantité sortie sur une donnée de temps et quantité en stock sur
ce même laps de temps. Pour réaliser cette analyse, on travaille sur chacune
des références.
19
La famille logistique est constituée par un groupement d’articles

présentant les mêmes caractéristiques du point de vue logistique : même
conditionnement à l’entrée (palettes, citernes, cartons, bidons…), même
conditionnement de sortie, même type d’article, même place de poids, même
place de rotation, même mode de gestion.
Pour définir le mode de stockage en relation avec les techniques de

préparation des commandes. L’analyse croisée stocks/sorties assure la
cohérence et l’optimisation économique du système. Elle prend appuie sur
l’un des deux modalités d’organisation de l’entrepôt :
 stocks et préparations confondus ;
 stocks et préparations distincts.
Cette analyse permet de stimuler les situations futures en fonction de
nouveaux produits ou de nouvelles règles d’achat ou de ventes. A cela
s’ajoute la classification en format des produits soit une typologie
poids/volumes.
 L’étude des lois d’entrées et de sorties
 L’étude de l’organisation, si elle existe ou simulation du futur, avec
la production des performances opérationnelles de traitement des
lignes et des unités d’œuvres.
Le bilan de cette phase permet de caractériser les besoins en type
d’équipement et de personnels, soit par rapport à un existant qui est critiqué
soit à un avenir qui est visé.
2.3. la stratégie de livraison ou de sortie

Elle permet d’organiser de manière performante la préparation des
commandes et de réfléchir sur le schéma critique de circulation de la
marchandise, pour chaque famille logistique.
20
Figure : ordinogramme des activités de traitement des commandes clients
Réception des Commandes Clients
OK
Rejet Pour Non solvabilité

Non
Vérification de la solvabilité des clients
Vérification du niveau de stock des

Rejet Pour rupture stock marchandise marchandises
Préparation des commandes
Rejet pour rupture stock emballage Vérification du niveau de stock

d’emballage
Emballage et lotissement par commande
Rejet pour indisponibilité du parc Vérification disponibilité du parc

automobile automobile
Emission des documents administratifs
Rejet pour non-conformité des

Livraison client
marchandises
21
Chapitre iII
APPROCHE DE LOCALISATION ET DIMENSIONNEMENT DE

L’ENTREPOT
Nous allons dans ce point présenter des questions préalables au choix

de localisation et examiner les différentes approches de localisation.
SECTION I : LES DIFFERENTES APPROCHES DE

LOCALISATION D’UN ENTREPOT
Il existe deux grands types d’approches de localisation d’un entrepôt.
Les approches dites classiques, las approches dites de recherche
d’optimisation.
1.1. LES APPROCHES DITES CLASSIQUES

Les méthodes classiques font appel au temps, au bon sens et utilisent
les outils mathématiquement simples. Elles font recourt à trois méthodes :
1.1.1. LA METHODE OBJECTIVE OU SUBJECTIVE
Dans cette méthode, le choix de localisation de l’entrepôt est basé sur

la prise en compte des questions liées aux pratiques sectorielles. A titre
d’exemple, on pourra retenir la distribution des produits alimentaires au
Cameroun, sur ce point de vue Douala semble la ville idéale d’implantation
d’un entrepôt. De fait :
 En raison du poids du marché puisqu’il abrite les 1/6 de la population

camerounaise.
 C’est la zone la plus desservie à travers son port et son aéroport

international.
 Elle représente le maillage spatial typique au Cameroun c'est-à-dire le

point de départ des marchandises en direction des autres régions.
Il peut arriver que le choix de localisation de l’entrepôt ne tienne pas

compte de ces variables et repose essentiellement sur des raisons non
avoués des promoteurs : c’est le volet subjectif de la localisation. Exemple :
une élite d’une région qui veut voir le développement de sa région, décide
d’implantation un entrepôt pour offrir des emplois à ses frères. Exemple :
création de l’entrepôt central du poisson frais à Bafoussam, des magasins de
la friperie à Bafoussam.
22
1.1.2. LA RECHERCHE BARYCENTRIQUE
Cette méthode consiste à formaliser l’origine et les destinations des

flux globaux de l’entreprise dans une même unité en terme de poids et de
distance puis à relier deux à deux des destinations entre elles et ainsi de
suite. Entre les poids moyens définis jusqu’à les relier entre eux. Le point
d’équilibre désigne l’endroit où l’on va situer l’entreposage. Ce point est
représenté par des coordonnées longitudinales et sur le plan latéral.
E : longitude (x), latitude (y) E(x,y) avec
X= et y=
CAS D’APPLICATION : L’entreprise ELYCO sa installée en Italie depuis plus

de 30 ans voudrait implanter une représentation au Cameroun spécialisée
dans la production et la distribution des pâtes alimentaires. Le chef de ce
projet vous retient comme stagiaire et conditionne votre recrutement sur la
qualité de la prestation que vous allez fournir dans le processus
d’installation de l’entrepôt central. Il vous confie à cet effet des données
suivantes :
Villes à livrer Distance (longitude Distance (latitude y) Poids de la

x) marchandise (g)
Douala 26 14 42.000
Yaoundé 28 16 24.000
Bafoussam 20 23 15.000
Limbé 27 25 30.000
Maroua 20 30 10.000
Ebolowa 25 18 12.000
Total
Travail à faire : Déterminer le point idéal pour la localisation du futur

entrepôt par la méthode barycentrique.
Solution :
 Déterminons le point idéal :
E : longitude (x), latitude (y) E(x,y) avec
X= et y=
23
Villes à livrer Xi Yi Qi XiQi YiQi

Douala 26 14 42000 1092000 588000
Yaoundé 28 16 24000 672000 384000
Bafoussam 20 23 15000 300000 345000
Limbé 27 25 30000 810000 750000
Maroua 20 30 10000 200000 300000
Ebolowa 24 18 12000 288000 216000
Total 145 126 133000 3362000 2583000
X= = 25,27 x = 25,27
Y= y= 19,42
Le point retenu E (25,27 ; 19,42)
Les principaux problèmes que pose cette méthode sont :

 Elle induit que les coûts de transports sont linéaires
 Les frontières entre barycentre n’en sont pas finement prises en
compte
 Les notions de temps de livraison liés aux tracasseries policières, à la
qualité des infrastructures routières et à la qualité des moyens de
transport sont généralement négligées
Cependant l’intérêt de cette méthode est qu’on peut l’appliquer sur toute
notion d’espace.
1.1.3. Méthode centrique ou de centration
L’exemple précédent nous indique que le magasin peut être implanté

dans la région d’Ebolowa. Mais cette méthode n’indique généralement pas
avec précisément le point idéal c’est pourquoi il faut la compléter avec la
méthode centrique. La méthode centrique s’inscrit sur la même logique mais
prend en compte le nombre de voyage.
Exemple d’application Cas ELYCO sa (Suite)
Vous expliquez à votre directeur de stage que la méthode

barycentrique ne vous permet pas de décider avec précision et exiger de lui
des informations pour que vous puissiez appliquer la méthode de centration.
Il vous confie à cet effet des informations sur les villes de Douala, Yaoundé,
Bafoussam et Ebolowa suivi de la carte d’implantation et du programme de
24
livraison pour le mois de Février. Sachant que le kilométrage d’une ville est
égal au nombre de voyage multiplié par la distance qui sépare cette ville des
autres villes. Déterminer le lieu idéal d’implantation du futur entrepôt
sachant que le programme prévoit que pour le mois de Février les
commandes par ville étaient reparties de la façon suivante : Douala 10 ;
Yaoundé 6 ; Bafoussam 14 ; Ebolowa 8.
Solution
Kilométrage D: Qb x D(D,B)+Qa D(DA)+Qc x D(Dc)
Soit D la ville étudiée
Q le nombre de commande et la carte
D (A,B)
A B
D (C,B)
D (A,C) D (D,B)
D (A,D)
C D (C,D)
D
250 KM
D Y
400 KM
600 KM 450 KM
500 KM
E B
700 KM
Avec : D = Douala E = Ebolowa Y = Yaoundé B = Bafoussam
25
SOLUTION
 Kilométrage de Douala (D)
Qy x d(D,Y) + QE x d(D,E) + QB x d(D,B) A.N : 6 x 250 + 8 x600 + 14 x 500 = 13300km
 Kilométrage de Yaoundé (Y)
QB x d(Y,B) + QD x d(Y,D) + QE x d(Y,E) A.N : 14 x 450 + 10 (250) + 8 (400) = 12000km
 Kilométrage d’Ebolowa (E)
QDx d(ED) + QB x d(E,B) + Qy x d(EY) A.N: 10 x 600 + 14 x 700 + 6 x 400 = 18200 km
 Kilométrage de Bafoussam (B)
QEx d(BE) + QY x d(B,Y) + QD x d(B,D) A.N : 8 x 700 + 6 x 450 + 10 x 500 = 13300 km
Solution : La ville idéale est Yaoundé.
1.2. Méthode Heuristique

L’approche dite heuristique est celle dont la valeur absolue n’est pas certaine mais que
l’on choisit néanmoins par son indéniable fécondité. Le modèle heuristique par des coûts
consiste à déterminer dans un 1ier temps une base de données regroupant tous les coûts :
 Coût des différentes prestations : selon les montants connus ou estimés par des
prestataires envisagés, ce coût n’est pas uniforme dans toutes les villes (transport,
manutention, location entrepôt, achat du terrain…)
 Les différents niveaux de service : selon le délai fixé par le transport, selon le
type de transport (terrestre, maritime, aérien) et le mode d’expédition (express, messagerie,
groupage…) selon les contraintes spécifiques à savoir les horaires d’ouverture et de
fermeture, jour de passage pour les livraisons et le système de manutention intégré, la
localisation nécessite l’examen de ces différents coûts. Deuxièmement il faut définir un
diagramme informatif qui fixe des règles de comportement entre chaque donnée c'est-à-dire :
 A un type d’envoi et une destination précise affecté un coût
 A une destination donnée est affecté un coefficient de pondération (en fonction

des contraintes de livraison.
On obtient ainsi un tableau synoptique de coût engagé en fonction des contraintes de

transport induite par la localisation de l’entrepôt. La principale limite de cette approche
provient de fait que seul le facteur coût est pris en compte dans l’établissement des solutions.
26
1.3. LES APPROCHES DITES D’OPTIMISATION
Cette approche passe par l’analyse de coût et essaye d’améliorer le niveau de service. Cette
approche est porteuse de vérité en ce qu’elle autorise de multiplier les données quelqu’en soit
les formes, les variables d’actions ou des contraintes de fonctionnement. Le modèle se
construit à l’aide de la définition :
 D’un objectif auquel sont subordonnés tous les calculs
 Des variables qui reprennent la structuration physique, économique du système
(famille de produit, niveau de stock)
 Contraintes liées aux conditions de fonctionnement de l’entrepôt ou du transport en
fonction du service demandé (le délai des fournisseurs, performance de travail de
l’entrepôt)
Pour trouver la solution optimale dans cette approche, on nomme une fonction
objective en définissant les règles de calcul et la logique du système. Le retour de flux est
modélisé par les variables qui représentent les éléments fondateurs de la circulation matérielle
des marchandises et des informations. Les fournisseurs sont reliés à des niveaux de stocks et
des niveaux de stocks sont reliés à des clients. Les règles de gestion sont définies ainsi que les
niveaux de stock par famille de produits et mettre en relation les divers acteurs. Le transport
relie ces acteurs et donne la possibilité et donne la possibilité d’évaluer l’ensemble des
qualifications de chaque prestataire. L’avantage de ces études est qu’elle autorise de faire des
simulations en termes de coût, de niveau de service ou de mixage de ses objectifs. Elle permet
aussi de définir les plages de stabilité en fonction des quantités et des évolutions du niveau de
services proposable.
SECTION II : DIMENSIONNEMENT DE L’ENTREPOT ET CALCUL DES

SURFACES
2.1. L'implantation des surfaces de l'entrepôt
Elle s'analyse dans le cadre des points suivants :

- La forme générale du bâtiment.
- Le dimensionnement des palettes.
- Le calcul des emplacements et des allées de circulation.
2.1.1. La forme générale du bâtiment
Un entrepôt peut avoir trois types classiques d'organisation, qui sont dépendant du circuit
emprunté par les flux d'entrée, de sortie et de stockage, nous avons :
- Les entrepôts en 'I' où les flux traversent le bâtiment,
- Les entrepôts en 'u', où les flux sont gérés par le même coté du bâtiment
- Les entrepôts en 'L', où les flux traversent le bâtiment en faisant un coude dans le
circuit.
L'idéal est le flux en 'I' dans la mesure où il 'coule' au sein de l'infrastructure sans contre-
flux. Les autres cas sont souvent travaillés en fonction d'équipement existant, réhabilités.
L'idéal est donc un cube, où les flux circulent de manière perpendiculaire par rapport à deux
cotés opposés. Il devra de plus être prévu en cas d'augmentation de l'activité le sens des
extensions possibles afin qu'elles ne viennent pas rompre cette harmonie.
27
2 .1.2. Dimensionnement des alvéoles de stockage.
L'entrepôt optimum se calcule en fonction du nombre de place picking et des temps de

translation entre les positions de réserves et de préparations, en rapport avec les coûts de
construction. L'un des optimum classiques est de disposer d'un ratio de 15 à 30 % de
l'organisation de type A et du reste dans les autres possibilités sachant que toutes les palettes
ont des tailles différentes et que nous nous sommes basés sur la taille maximum donnée par le
transport.
La hauteur de 10 m maximise en plus les points suivants :
 Limite de lecture d'une étiquette sur une palette, à partir du sol.
 Bon compromis entre hauteur et préparation,
 Limite de dépose de palette pour un chariot 'rétrack', (9m)
 Limite minimum de validité des transtockeurs,
 Limites d'emplois des tridirectionnels ( 8 à 16m)
Cette hauteur procure un bon compromis de l'utilisation des moyens, de plus cela tend à
devenir une sorte de standard d'organisation. Cette hauteur correspond évidemment aux
espaces de stockage, il va de soit que les espaces autres, réception, expédition, travail à façon,
locaux techniques, et zone des moyens en énergie, non pas besoin de cette hauteur et qu'il
importe de bien penser ce point, ne serait-ce que sur les questions de consommation de fluide
liée au chauffage ou à l'éclairage.
2.1.3. Le calcul des emplacements et des allées de

circulation.
Ici, il faut prévoir cinq zones stratégiques : la zone de stockage, la zone de réception,
la zone de préparation des commandes, la zone d’expédition et le bloc technique et
administratif.
2.2. Calcul des besoins en cases et en surfaces
Le calcul s'opère autour de trois composantes que sont :

- Le positionnement des cases de 'picking',
- Les emplacements 'tampons' à mettre en place,
- Les sécurités de fonctionnement.
2.2.1. Positionnement 'picking'
Le choix va dépendre des modes d'organisations choisis, emplacements exclusivement au

sol ou dans la case-sol, avec partition en 'x' plans de préparation. De cette analyse nous
pourrons définir le nombre exact d'emplacements nécessaires.
Ainsi :
 Si nous avons 1000 références que nous entendons opérer à partir d'un linéaire au
sol il nous faudra 1000 emplacements.
 Si ¼ de ces mêmes références ont des volumes produits qui autorisent à avoir deux
références à la même place, il nous faudra plus que 750 positions.
 Si nous décidons de préparer en hauteur sur 4 niveaux, il faudra dimensionner le
stock autour de 250 positions.
2.2.2. Emplacements' tampons'.
Les flux actuels connaissent des variations importantes et non prévisibles de ce fait il
importe de disposer dans le stock d'emplacements qui pourraient accueillir 'en débord' au
28
minimum une journée de flux d'entrées, afin d'éviter un blocage de l'activité due à des
impossibilités de circulation.
2.2.3. Emplacements de sécurité.
La profession considère que les emplacements de sécurité doivent

représenter au minimum 10% des cases de stockages
2.2.4. Les dimensions de manutention d'une palette et les besoins de
surfaces.
Une palette à ses dimensions propres, ce que l'on cherche c'est à définir les surfaces
nécessaires à ses manutentions lors du stockage, pour ce faire, nous déterminons la largeur
occupée dans sa case, puis la longueur liée à sa manutention, qui comprend sa dimension
propre, la demi-largeur d'allée et une dimension en arrière de la palette dans son rack.
CAS S’APPLICATION : DIMENSIONNEMENT DES ESPACES ET CALCUL

DES BESOINS
La société envisage d’aménager son entrepôt au moyen des structures appelées « racks » de
huit travées. Les dimensions de l’entrepôt se présentent de la manière suivante : longueur : 80 m ;
largeur : 26m ; hauteur : 8 m. Les « racks » composés de 8 travées sont disposés dans le sens de la
largeur de l’entrepôt et se caractérisent comme suit : chaque « Travée» se compose d’échelles :
hauteur : 8 m, d’une largeur de 2 m et d’une lisse standards de 2,7 m.
Les « racks » peuvent être jumelés grâce à des entretoises de 75 cm de longueur et permettent
le stockage sur trois niveaux. L’entrepôt ne reçoit que des marchandises stockées sur des palettes de 80
cm X 120 cm ayant une hauteur de charge autorisée de 2,15 m (0,15m de hauteur autorisant le passage
des fourches du chariot élévateur dans n’importe quel sens. La distance entre deux palettes voisines
doit être de 30 cm. Il est nécessaire de prévoir une largeur d’allée de 3,7 m pour permettre au chariot
frontal de manœuvrer dans de bonnes conditions. Pour les mêmes raisons les palettes ne devront pas
dépasser des « racks ». Pour optimiser l’utilisation de l’espace de l’entrepôt, il est conseillé de
positionner un « rack » de chaque côté de la largeur contre le mur.
TRAVAILLE A FAIRE
1. Présenter un schéma d’implantation des « racks » dans l’entrepôt ;

2. En déduire le nombre de « racks » ;
3. Calculer la capacité de stockage en nombre de palette de l’entrepôt ainsi aménagé ;
4. Sachant que les dimensions d’un carton sont : 40 x 30 x 20 cm, déterminer le nombre de
cartons que peut accueillir cet entrepôt.
Schéma d’une travée

.
29
DOSSIER II : CALCUL DES SURFACES

L’étude du dossier laisse apparaitre que l’entrepôt actuel est largement saturé. Sa
capacité est de 10 000 palettes sur une superficie de 8000 m². Cet entrepôt reçoit les
marchandises rangées dans les palettes entières de 800 X 1200 (1200 en façade) sur 6
niveaux.
Pour les besoins de l’activité, il faudra prévoir les locaux administratifs (160 m²) ; une
zone de réception (280m²), d’un garage pour les engins de manutention (140 m²), d’un parc à
chariots (120 m²) et les allées de circulation estimées à 8% de la surface totale.
Un diagnostic de la situation ressort un besoin de 8 000 palettes supplémentaires. L’entreprise
souhaite utiliser des chariots élévateurs aux caractéristiques suivantes :
 Rayon de giration 2 500 mm
 Porte à faux avant : 500 mm
 Nombre de roues : 4
DEUXIEME TRAVAIL A FAIRE
 Calculer les différentes surfaces de cet entrepôt ;

 En déduire la surface supplémentaire
 Sachant que les dimensions d’un carton sont : 40 x 30 x 20 cm, la hauteur maximale
de gerbage acceptable est de 9,20 m et la hauteur à vide de la palette est 15 cm:
déterminer le nombre de cartons que peut accueillir cet entrepôt.
TROISIEME TRAVAIL A FAIRE : CALCUL DES SURFACES
L’entrepôt central conçu à cet effet a une longueur de 160 m pour une largeur de 80 m.
Environ 12% de l’espace total est pris par les bureaux et 30% de l’espace restante est prise par
les couloirs et des aires d’examen de vérification de la douane. Les prévisions indiquent déjà
que l’entrepôt central est très encombré. Une analyse du système des entrepôts révéle que:
 La hauteur type de gerbage est de 4 m ;
 La densité des marchandises est de 71 pieds cubes/tonne ;
 Il faut compter avec un facteur d’ajustement de la tolérance pour perte d’espace utile
de 20%
 Une palette prend des cartons de dimensions 40 x 30 x 20 cm;
 Dimension des allées de gerbage 6 m
TRAVAIL A FAIRE
1. Calculer la surface totale de l’entrepôt
2. Calculer la surface consacrée uniquement au stockage des marchandises
3. Déterminer la quantité de marchandise, en tonne, en palettes et en carton, que peut
accueillir l’entrepôt central
4. Déterminer la quantité de marchandise en palettes et en carton, que peut accueillir
l’entrepôt central si les marchandises sont rangées dans les travées de quatre niveaux
d’alvéole de dimension 3 x 2 m. Un rack est composé de huit travées. Les racks sont
jumelés et rangés dans le sens de la largeur de l’entrepôt par une entretoise de 0,75 m.
L’espace de manutention entre les palettes est de 0,1m. la longueur de l’entrepôt
représente le double de la dimension de la largeur. Dans ce modèle on conçoit les
dimensions d’allée de 3 m.
NB : un mètre cube = 35 pieds cube

30
CHAPITRE IV : PREPARATION DES COMMANDES
La conception de la préparation des commandes est certainement la pratique la plus

délicate de l’étude des fonctions de l’entrepôt.
Préparer une commande revient à identifier, sélectionner, regrouper et emballer les
articles désignés dans un bon de livraison ou de commande de manière à permettre la
livraison. Ce chapitre va tenter d débroussailler toutes les pistes qui sont à explorer pour
aboutir à une solution optimale avant d’aborder la démarche de préparation de commande
proprement dite, nous allons identifier les éléments de conception d’un système de
préparation de commandes.
SECTION 1 : CONCEPTION A PRENDRE EN COMPTE DANS LA

PREPARATION DE LA COMMANDE
Il s’agit dans cette section d’étudier les éléments à prendre en compte dans la
préparation d’une commande, de présenter le système d’organisation de prélèvement et leur
transfert.
1.1. Les éléments à prendre en compte dans la préparation de la commande

Certaines familles de produits conditionnent le mode de préparation de la commande à
adopter elles seront étudiées séparément. Il s’agit des produits encombrants ou à contraintes
particulières (armoires électriques, produit long ou court).
Pour les familles logistiques autre que celles citées ci-dessus, cette analyse aboutir à
l’établissement des flux générés la préparation des palettes complets, des cartons complets
(préparation de gros vu par combien PCB, la préparation du détail c'est-à-dire demi- palette,
demi-carton sous combien ; SPCB) il faut noter que pour certains références, les ventes ne
seront jamais au détail d’autres. Par contre ne distribuerons jamais par palette entière.
Une autre contrainte récemment rencontrée est celle de la consolation c'est-à-dire le

regroupement de tous les articles, de toutes les lignes d’une commande. Cette obligation exige
un ordonnancement précis de tous les prélèvements et l’organisation des rendez-vous d’une
zone dédiée. La synchronisation parfaite étant utopique, le plus souvent c’est généralement le
cas aujourd’hui la consolidation est confiée au transporteur.
Les contraintes les plus sévères apparaissent lorsque la préparation exige une double
consolidation pour traiter la commande. On doit regrouper dans un même conditionnement
tous les articles achètes et confies à une personne puis regrouper dans un second
conditionnement l’ensemble des commandes de tout le personnel.
31
1.2. L’organisation des prélèvements

Ce paragraphe répond à la préoccupation liée au déplacement des préparateurs. Il
existe 4 types de solutions envisageables : soit le préparateur se déplace vers les articles, soit
les articles viennent au préparateur ou alors on envisage les solutions mixtes où les
déplacements s ont limités liés automatisés
1.2.1. le préparateur se déplace vers les articles
Il existe 2 solutions ici :
 Soit les déplacements du préparateur se font par ses propres moyens
 Soit ils le sont à l’aide des engins
1.2.1.1. le déplacement du préparateur par ses propres moyens
Ce mode de prélèvement est généralement conseillé par les références à faibles taux de
rotation et n’exige pas des investissements élevées, le déplacement à pied du préparateur
devant les caissiers est un mode élémentaire qui ne nécessite aucun équipement sauf un
chariot ou un transpalette à tirer électrique ou non. Ces engins serviront à rassembler les
articles pendant la tournée. Ce type d’organisation est adapté à des commandes concernant
peu d’articles de dimension et de poids modeste et stockés dans des meubles de rangement de
taille convenable (1,60 m). Pour une organisation prévoyant 2 préparateurs puissent se
doubler ou se croiser il faut prévoir une largeur de 2 m. Si les accès sont un peu plus
fréquents, si les horaires d’approvisionnement et les préparations sont les mêmes, on peut
envisager d’effectuer une allée uniquement au prélèvement et l’autre pour les
approvisionnements situés à l’arrière.
1.2.1.2. le déplacement du préparateur à l’aide des engins

Cette solution est adaptée dans le cas où le volume de ligne est sensiblement inferieure
à la taille du conditionnement de l’entrée en stock ou des références de la classe C. Si par
exemple les palettes entrantes en magasin sont composées d’un lot de 30 cartons et qu’une
ligne n’en fait en moyenne qu’un seul carton. Ce type d’organisation s’impose ici. Le
préparateur fait le tour du magasin embarqué dans un engin.
Les équipements dévolus pour ce type d’activité sont très nombreux :
 Les voiturettes électriques : encore appelé chariot préparateur sans lever, conçues pour
le prélèvement devant s’effectuer jusqu’à 1,60 m
 Les chariots préparateurs basses lèvés offrent les mêmes possibilités mais peuvent
atteindre des hauteurs de 2,80 m
 Des chariots préparateurs moyens levés
 Les chariots préparateurs haute levés (pouvant aller jusqu’à 10 m)
 Les chariots combinés encore appelés COMBIS destinés à la fois à la manutention des
palettes et au picking à grande hauteur voir 14 m maximum
32
 Les transstockers : dites manuels ou semi-automatique pouvant effectuer les

opérations de picking de 8 à 30 m.
1.2.2. Les articles viennent au préparateur
Ce type d’organisation convient bien à des stockages très denses ou des références des
classes A et B et de petites tailles. Dans ce cas les palettes, les conteneurs ou les tiroirs qui se
déplacent automatiquement se présentent devant le préparateur qui est en poste fixe et
retournent à leur position de stockage pour laisser la place à de nouveaux articles une fois les
prélèvements effectués. Les équipements conçus pour ce type d’activité sont adaptés à la taille
et- au poids des articles. Parmi les équipements standards on retrouve :
 Les armoires rotatives pour les produits onéreux

 Les carrousels à axe vertical pour les objets un peu plus volumineux
 Les mini-transtockers pour les objets stockés dans les tiroirs ou dans les bacs
 Les transtockers pour tout ce qui peut être stockés sur les palettes dans les conteneurs
d’un encombrement équivalent.
1.2.3. Les solutions mixtes ou à déplacement limites
Dans ce type d’organisation, chaque préparateur opérera dans une zone de 3 à 6 m
appelés indifféremment poste de préparation ou station.
1.2.4. Les solutions entièrement automatiques

Les organisations font appel à des automates de préparations de commande ou des
robots des palettiseurs.
Ces robots suppriment totalement les préparateurs et leur déplacement. Cette

organisation st rendue possible grâce développement des PCAO (Préparation des commandes
assistées par ordinateur)
1.3. Les transferts de prélèvement

Il existe des transferts accompagnés et des transferts automatiques
1.3.1. Les transferts accompagnés

Dans les installations les plus simples quelques soit la façon dont les articles ont été
prélevés, les préparateurs accompagnent les articles jusqu'à la zone d’emballage au zone de
départ, il peut-être transporter manuellement dans les chariots ou les transpalettes ou
électrique.
1.3.2. les transferts automatiques

Les transferts peuvent se faire automatiquement grâce au moyen des systèmes
transitiques plus ou moins sophistiqués, ce modèle dépend du nombre de poste de préparation
à desservir, de la décision du faire intervenir un ou plusieurs préparateurs sur une même
commande, la prise en compte de ces éléments va déterminer l’itinéraire du circuit de
manutention
33
SECTION II : LES GRANDS MODES DE PREPARATION DE

COMMANDE
Les différents types d’organisation décrit ci-après ne sont pas obligatoirement
exclusifs des uns des autres, ils peuvent cohabiter
2.1.Les principes de préparations des commandes de gros
Il existe 5 grands principes de préparations de commande :
 Préparation des commandes par commandes

 Préparation des commandes par lots de commande
 Préparation de commandes par zone ou par secteur
 Préparation de commandes par ligne
 Préparation des commandes par poste
2.1.1. Préparation de commandes par commande
C’est le procède le plus classique en particulier pour les produits de grande

consommation. C’est également le procédé le plus simple pour la gestion et le contrôle de
commande car il ne fait pas intervenir le tri en fin de circuit.
Dans la préparation des commandes par commande, le magasinier est responsable

d’une commande intégrale ; il travaille en série continue. Ce système est apprécié par les
magasiniers car il procure une responsabilité complète et limite la monotonie du travail.
Toutefois il offre un faible rendement à cause des longs trajets effectués dans l’ensemble du
magasin. Cette méthode est adaptée s’il y a relativement peu de commandes mais
unitairement importantes.
2.1.2. Préparation des commandes par lots de commande
Une manière de réduire des trajets consiste à faire plusieurs commandes par le même
magasinier. Cette solution est adaptée par les entrepôts de grandes distributions pour la
livraison de petit magasin. Le magasinier préparant 3 ou 4 commandes maximum. Cette
solution ne peut théoriquement être utilisée que pour les commandes de faible volume car le
risque d’erreur augmente avec le nombre de commandes traitées.
2.1.3. Préparation de commandes par zone ou par secteur
La préparation est affectée à une zone géographique.
Le premier magasinier prépare la première partie de la commande en effectuant des

prélèvements dans sa zone. Il transmet ensuite ses commandes à un deuxième préparateur qui
va ensuite à son tour effectué des prélèvements dans sa zone et ainsi de suite.
Ses solutions permettent de réduire les trajets parcourus mais elle supprime l’avantage
de la responsabilité économique. Elle set parfois difficile à mettre en œuvre à cause des
fluctuations des charges de travail entre les zones.
34
2.1.4. Préparation de commande par ligne.
La commande est éclatée en ligne, préparer en elle part différents magasinier chaque
magasinier prépare une partie de plusieurs commandes. Cette méthode est optimale pour le
prélèvement car le magasinier prélève l’ensemble des articles nécessaire au trafic d’une
journée en passant une seule fois devant chaque adresse de stockage.
Cependant elle requière une gestion complexe. Son bon fonctionnement dépendra de
l’organisation du système de groupement et du contrôle des commandes.
2.1.5. Préparation des commandes par poste.

Dans cette méthode, à l’inverse des méthodes précédentes où le magasinier se
déplaçait vers la marchandise, c’est la marchandise qui se déplace vers le magasinier sur un
tapis roulant. Les marchandises sont prélevées article par article dans le stock central en
fonction de la demande globale quotidienne pour chaque produit.
Ces marchandises sont déposées sur un tapis roulant par des magasiniers installés à
des endroits fixe. Le long de ces tapis, il constitue progressivement leur commande par ligne
par ligne. Cette méthode peut être rentable dans le cas des commandes nombreuses avec peu
d’article.
2.2. Les grandes modes de préparation des commandes
Il existe six grandes modes de préparation de commande :
2.2.1. Preparation detail « pick then pack »
Cette organisation signifie que l’on n’exécute les prélèvements dans un panier ou
dans une voiturette puis on les achemine dans une zone conditionnement pour les mettre en
carton, elle implique donc une double manutention.
Prise en stock Dépôt panier transfert zone de conditionnement dépôt
zone commande dépôt carton.
Ce système a pour inconvénient l’augmentation de perte de temps par contre la reprise est
généralement mis en profit pour effectuer les opérations de contrôle.
2.2.2. Préparation détail « pick and pack »
Ici l’étiquette d’expédition va immédiatement être apposée pour que le carton soit
toute de suite parfaitement utilisable après le prélèvement. Ce dernier va ensuite se faire
remplir aux différents postes de prélèvement avant d’être ensuite fermer puis expédier.
L’acheminement des cartons peut-être expédié par des préparateurs à pieds ou embarqué sur
les engins. Il peut aussi s’effectuer via un réseau transitique plus ou moins évolué.
2.2.3. Préparation détail « pick and sort »
Cette organisation est l’extension de la précédente dans les versions les plus
sophistiquées. Ici les cartons d’une même référence sont prélevés en une seule fois pour toute
35
rafale, ce qui limite singulièrement les déplacements, les préparateurs reçoivent leurs
instructions via un terminal et ne pose pas d’étiquette d’expéditeur.
2.2.4. Preparation détail « pick by line »

Cette organisation consiste pour le préparateur à ne se déplacer qu’une seule fois dans
une adresse de stockage pour relever plusieurs lignes identique appartenant à plusieurs
commandes (préparation par zone).
2.2.5. Préparation de gros « pick to belt »

Dans cette organisation les préparateurs se déplacent dans les allées spécialisées, un
coté de ces allées est réservé aux palettes qui sont disposés de tel façon qu’une seconde
palette soit immédiatement disponible lorsque la première est occupée.
2.2.6. Préparation de gros « grande vitesse »

Dans certaines activités et pour certaines périodes il peut être intéressant de mettre en
place une organisation temporelle pour faire face à un fort pick momentanée. Parmi, les
événements qui permettent un tel pick citons :
 Distribution des vaccins dans les pharmacies ;
 Traitement des reliquats en pleine période de rupture de stock ;
 Mise en place d’une nouvelle collection
36
CHAPITRE 6
EMBALLAGE ET CONDITIONNEMENT
« Le vendeur doit pouvoir à ses frais à l’emballage usuel de la marchandise en moins

qu’il ne soit d’usage dans le commerce d’expédier cette marchandise non emballée » ; tel est
le libellé concernant l’emballage, repris par la majorité des incoterms. Autrement dit
l’expéditeur (le producteur) est responsable de l’emballage et des conséquences liées d’un
emballage insuffisant ou inadéquat.
L’emballage offre une protection certaine à la marchandise lors de son transport,

lors des manutentions et au cours des stockages préliminaires, intermédiaires et terminaux.
Un emballage insuffisant, mal conçu, incapable de protéger la marchandise, est cause
d’avarie et provoque l’échec de l’opération commerciale. Pour être sûr de réussir ces
opérations, nous allons dans le cas de ce chapitre définir soigneusement l’emballage
adéquat à travers une parfaite connaissance des aspects techniques de l’emballage et avant
d’examiner des préoccupations commerciales liées à la gestion des espaces internes.
SECTIONS I : LES ASPECTS TECHNIQUES DE L’EMBALLAGE
L’importance de l’emballage varie avec la nature de la marchandise à transporter, les

modes de stockage de cette marchandise, le mode de transport et le type de manutention.
Un bon emballage influe sur la qualité de la conservation du produit dans les zones
de stockage, sur la qualité et le prix du transport, sur la qualité du prix de manutention, sur
l’étendue et le coût de l’assurance.
Pour proposer l’emballage de bonne qualité, nous allons dans un premier temps
examiner les matériaux utilisés et par la suite les protections requises et en fin les différents
types d’emballage.
37
1.1 les matériaux utilisés pour les emballages

Le tableau ci-dessous fait le récapitulatif des matériaux utilisés dans la conception de
l’emballage.
Matériaux Type Exemple d’emballage Avantages Inconvénient

- Tôles - Fûts - Solidité - Coût élevé
- Fers blancs - Bidons - Gerbage aisé - Corrosions
- Aciers - Conteneurs - Réemploi - Elimination difficile
- Récipients sous - Lourd
Métal
pression
- Caisse métalliques
- Citernes
- (…)
- Brut de sciage - Caisses - Facilité les mises en - Coût assez élevé
- Raboté - Palettes œuvre - Sensible au soleil et
- Contre-plaqué - Cageots - Gerbage aisé d’humidité
- Panneaux - (…) - Ordre difficulté - Putrescibles (c.à.d. ça
- De fibres de pourri)
particules - Elimination difficile
Bois - encombrant
- plat - Coût peu élevé - importante fragilité à
- ondulé - Souplesse d’utilisation l’humidité et à la
double face Transport et stockage à perforation
plat Peu solide
- ondulé -élimination aisée
Carton double - le carton Gerbage avec précaution
double Sans ré-emploi
- ondulé
triple
cannelure
Matière - Polyéthylène - Sacherie - Etanchéité (ne laisse - Inflammable
plastiques - Polystyrènes - Fûts pas passer de l’eau) - Elimination difficile
- Polychlorure - Bidons - Grande diversité - Gerbage avec
de vinyle - Cassier à bouteilles - Ré-emploi précaution.
(PVC) - Pôt - Légèreté
- Conteneurs en - Coût peu élevé
plastique (semi
rigide et rigide )
citernes
Papier - Sacs -sacherie - Coût minime Inflammation
multiplies Enveloppe - Elimination aisée Très fragile
Chemise cartonnés Sans ré-emploi
Le verre -verre - Bouteille - Présentation - Fragile
- Flacon - Présentable - Lourd
- Bonbonne - Etanchéité - Cuban (occupe
- Transparence beaucoup d’espace).
- Gerbage aisé
- Elimination aisée
L’utilisation de ces matériaux dans la conception de l’emballage peut se faire de manière

isolée ou en association.
38
1.2 LES MOYENS DE PROTECTIONS REQUISES

Il existe trois types de protections assurées par l’emballage à savoir :
 Protection psychochimique ;
 Protection mécanique ;
 Protection contre le vol.
1.2.1- la protection psychochimique
Les marchandises à transporter ou à stocker sont généralement très sensible à la corrosion et à

l’environnement climatique durant le transport, le stockage et produit les ruptures de charge.
La conception de l’emballage doit intégrer l’ensemble des agents dégradeurs. Les agents
dégradeurs s’appellent : eau, vapeur d’eau, air salin, poussière, température, rayon solaire
micro-organisme, phénomène d’électrolyse , produits altérant situé à proximité, radiation,
etc.. L’emballage doit protéger la marchandise pendant la durée de transport et en permettant
de supporter les conditions de stockage à l’extérieur sans abri sans climatisation.
1.2.2- protection mécanique
Les conditions dues aux gerbages, aux manutentions, aux transports exposent la marchandise
aux risques de compression, flexion, dorxion cisaillant, choc, vibration. La conception de
l’entreprise doit prendre en compte ces risques et les maîtriser par la protection mécanique.
La conception de l’emballage doit prendre en compte ses risques et les maîtriser par la
protection mécanique. Pour être efficace, cet emballage doit tenir compte :
 De la durée de la marchandise
 De la nature de la marchandise
 Du mode de transport et de sa durée
 Des moyens de stockage et leurs durées
 Des moyens et du nombre de manutention.
La protection mécanique sera obtenue par l’emballage lui-même (matériaux utilisés

résistants au chaud) mais également par un calage à l’intérieur rendant la marchandise
solidaire du contenant et l’immobilisant à l’intérieur de l’emballage.
Pour les marchandises très fragiles, on cherchera au contraire à les isoler des parois
internes de leur contenant par des systèmes de suspension (protection anti choc) ou des
systèmes d’amortissement (protection anti choc) ou des systèmes d’amortissement
(protection anti vibration).
1.2.3 PROTECTION CONTRE LE VOL
En lui-même, l’emballage est une protection contre le vol puisqu’il soustrait la

marchandise aux convoitises du voleur. Plus l’emballage est solide moins le vol sera aisé car,
on considère que 25% des pertes de marchandises sont dues au vol. La protection contre le
vol passe par plusieurs impératifs comme l’indique le schéma ci-dessous :
39
 Pas d’expédition anonyme

 Pas d’indication de la marchandise
 Pas d’indication de l’expéditeur
 Utilisation des marques anonymes
Pour éviter le vol  Des emballages solides et bien

fermés, bien cerclés et scellés
 Transport divers
 Diminution des ruptures de charges
 Tenue des inventaires physiques
1.3 EMBALLAGE ET CONDITIONNEMENT
Avant d’examiner les différents types d’emballages, nous allons revenir sur la
distinction que l’on peut faire entre l’emballage et le conditionnement.
1.3.1 LE CONDITIONNEMENT
Le conditionnement représente le contenant qui est en contact direct avec le produit.

Dans la plupart du temps, il joue le rôle de préservation et de conservation.
Le conditionnement est réalisé pour ouvrir une protection psycho chimique au

produit. Il peut s’agir :
 Des bouteilles : en verre, en plastique, en bois.

 Des cartons : de vin rouge, paquets de sucre, paquet de biscuit.
 Les plastiques : pots de yaourt, sachets de whisky
L’entreprise profite généralement de la conception du conditionnement pour ajouter

le design au produit (les coupes : rondes, plates…)
Le conditionnement participe aussi à la beauté du produit à travers les soins

esthétiques qu’on y apporte (couleur, dessin). Le conditionnement permet la vente en détail
(à l’unité) : une bouteille de bière, une boîte de sardines, un bâton de cigarettes…
1.3.2 LES EMBALLAGES
Si le conditionnement est un élément primaire, l’emballage est généralement

considéré comme le conditionnement de second et troisième niveau. Il a pour rôle :
 De regrouper dans un seul contenant plusieurs unités d’articles ;

 D’offrir une protection mécanique au produit pendant le transport et le
stockage ;
 Il permet la vente en gros.
40
SECTION II : DES ASPECTS COMMERCIAUX DE L’EMBALLAGE
L’emballage joue un rôle fondamental dans la circulation des mises entre les pays en
contexte de mondialisation, il est adapté pour offrir une protection mécanique et pour
permettre les manutentions tout en favorisant le stockage des mises. Il existe globalement
deux types d’emballage largement utilisés en logistique : la palette et le conteneur.
1.1.CONTENEUR
1.1.1. Définition du conteneur

Le conteneur est un engin de transport :
 Ayant un caractère permanent et suffisant résistant pour permettre un usage répété ;
 Spécialement conçu pour faciliter le transport de marchandises de bout en bout sans
rupture de charge, par un ou plusieurs moyens de transport (route, rail, mer)
 Muni d’un dispositif qui le rend facile à manipuler, notamment lors de son
transbordement d’un moyen d’un moyen de transport à un autre ;
 Conçu de façon à être facile à retenir et à vider ayant un volume intérieur d’au moins
1m3
Le tablé ci-dessous nous présente les différents types de conteneur ainsi que leurs
caractéristiques
Exemple type
Types Dimension intérieures Capacité
Conteneur
largeur Longueur hauteur

20’ 20320Kg
6058mm 2438mm 2438mm - A usage général
- Frigorifique
6058mm 2438mm 2591mm
- Isotherme
12192mm 2438mm 2438mm - Citerne
- Plateforme
12192mm 2438mm 2591mm 30430 Kg
- Toit ouvert
40’
12192mm 2438mm 2676mm
41
1.1.2. Les modalités d’expédition par conteneur
En parlant de l’exploitation commerciale nous allons revisiter les modalités

d’expéditions par conteneur et l’empotage des conteneurs.
Le conteneur est le vecteur par excellence de l’inter modalité son caractère standard
est interchangeable, sa robustesse qui en permet un usage répété font du conteneur le
commun dominateur des transports de surface, il passe du train au navire, du navire à la
remorque routière grâce au portique et engin normalisé spécialement conçu pour sa
manutention. Il élimine les ruptures de charge et protège la marchandise contre le vol. Il
existe quatre (04) modalités d’expédition par conteneur.
A. Full container Load (FCL)
Dans le cas le conteneur voyage de bout en bout sans rupture de charge. En effet
c’est le cas où le fournisseur remplit sa marchandise dans un conteneur destiné à un client
étranger. Généralement la commande présente les quantités insuffisantes pour remplir le
conteneur dans ce deuxième cas trois (03) modalités d’expédition s’offrent à nous.
B. Less than a container (Lcl-LcL)
Dans ce cas plusieurs fournisseurs préparent chacun sa petite commande qu’il remet
à un groupeur (commissionnaire de transport, consignataire portuaire) qui se charge de les
ranger dans un conteneur unique (plate forme) qui se charge de remettre des quantités
correspondantes à chaque client. Dans ce cas plusieurs reçoivent les marchandises
expédiées par leurs différents fournisseurs dans un même conteneur.
C. LcL/FcL
Dans ce cas un client reçoit de plusieurs fournisseurs installés dans une ni zone
géographique des marchandises emballées dans un même conteneur.
D. FcL/FcL
Dans ce cas un seul fournisseur envoie à ses multiples clients installés dans une
même zone géographique les marchandises emballées dans un même conteneur.
Schémas des modalités d’expédition des marchandises par conteneur
FcL/LcL
LcL/FcL
LcL/LcL
Entrepôt Entrepôt
client
Fournisseur Plateforme Plateforme
de groupage 42
D’éclatement
2.2- L’empotage et palettisation
En logistique, le souci d’optimisation nous conduit généralement à accepter certaines

positions de la marchandise à l’intérieur de l’emballage lorsqu’elle permet d’empoter le plus
grand nombre. Cette opération doit se faire avec prudence car toutes les marchandises
n’acceptent pas toutes les positions, on doit donc à cet effet respecter les instructions des
pictogrammes de manutention. Le tableau ci-après résume les solutions mixtes dans la
démarche d’optimisation du nombre de colis rangé dans le conteneur.
Dim conteneur Longueur Largeur hauteur
Dim colis
L’
l’
h’
Tableau synoptique de rangement de marchandise dans un conteneur ou palette.
Dimension conteneur
= L l H
Empotage = l′ x l′
x h′
Dimension colis
43
1.2.La palette
1.2.1. Définition de la palette
Rassemblant en une seule unité de chargement, les emballages chargés sur leur
plateau ; les palettes accélèrent les manutentions et simplifient les comptages. Elles facilitent
les chargements, les stockages et la distribution des produits. Cerclées, banderoles sous
housses plastiques rétractables, les palettes renforcent la protection de la marchandise,
assurent sa cohésion et dissuadent les voleurs.
Les palettes sont constituées d’un ou plusieurs plateaux surélevés permettant le passage des
fourches d’un chariot élévateur pour les manutentions. Elles ont des dimensions normalisées,
les plus fréquentes sur le marché étant de 800mm x 1200mm et 1000mm x 1200mm.
44
1.2.2. PALETTISATION
Les activités d’emballages sont organisées autour de la démarche méthodologique suivante :
ÉTAPES MOYENS
 Le poids d’un «carton» (pesée, étiquette, documents de livraison) et ses

Déterminer les
dimensions (L x l x h).
caractéristiques de la • La gerbabilité des «cartons» (pictogramme).
charge. • Le nombre total de «cartons» homogènes à palettiser.
• La hauteur et le poids maximum de la charge palettisée.
Répertorier les types de • Dimensions.
palettes disponibles. • Charge utile.
• Tracer 2 axes X et Y d’une dimension supérieure à la longueur de la
Réaliser un graphe pour palette à tester. (Échelle 1 cm = 100 mm)
chaque type de palette • Reporter sur l’axe des abscisses X, la longueur et la largeur de la
répertoriée. palette testée.
• Recommencer sur l’axe des ordonnées Y.
• Tracer d’axe en axe :
- une oblique pour relier les largeurs de la palette,
- une oblique pour relier les longueurs de la palette
À partir de l’origine du graphe :
• reporter sur l’axe des abscisses, la longueur d’un «carton»,

Représenter les • reporter sur l’axe des ordonnées, la largeur d’un «carton»,
«cartons». • représenter le premier «carton».
• Répéter l’opération le long de chaque axe pour tendre vers la
dimension maximale des palettes sans la dépasser.
• Compléter le graphe par d’autres «cartons» dans la limite des
obliques.
• Repérer et identifier les intersections des arêtes des «cartons» avec les
Interpréter le graphe. axes et les obliques.
• Compter le nombre de largeurs et/ou longueurs disposées sur les côtés
de la palette.
Choisir le plan de • Retenir l’implantation minimisant la surface inoccupée.
• Totaliser le nombre de «cartons» formant le 1er lit (couche)
palettisation optimal.
• Les débordements peuvent être tolérés s’ils sont peu importants et si
l’emballage est résistant.
• Les retraits trop importants sont déconseillés et doivent être compensés
par l’adjonction de matériaux garnisseurs
• Évaluer la hauteur de la charge.
Calculer le nombre total • Calculer le nombre de lits en divisant la hauteur limite de la charge par la
de «cartons» par palette. hauteur d’un «carton» (arrondir à l’unité inférieure).
• Multiplier le résultat par le nombre de «cartons» du 1 er lit.
Respecter les limites • Déterminer le poids de la charge palettisée.

imposées. • Vérifier les contraintes de poids (palette, structure de stockage, chariot)
et de gerbabilité.
• Diminuer éventuellement le nombre de lits pour ne pas dépasser le poids
ou le nombre de colis imposés.
• Faces avant et arrière de la palette : compter les «cartons» sur les arêtes
Vérifier le nombre de et ajouter ceux du centre.
«cartons» palettisés. • Faces latérales de la palette : compter les «cartons» sur le centre
uniquement.
• Additionner les 4 faces.
45
d. Répertorier les types de palettes disponibles
e. Fiche méthodologique
Etapes Moyens
1. calculer le nombre  Calculer la surface de la palette (L 1200 X l 800 = 960 000 mm²) et celle du colis.
théorique de colis par lit  Diviser la surface de la palette par celle du colis.
(ou plan palette, ou  Ex : Pour un colis de dimensions 290 mm X 390 mm
couche). 290 X 390 = 113 100 mm²
960 000 / 113 100 = 8,48 colis/couche
 En déduire le nombre réel de cartons. Exemple, pour 8,48 colis/lit théoriques, le

nombre de colis réel est 8 (ne pas tenir compte du chiffre après la virgule, quelque
soit ce chiffre).
2. sélectionner la planche  Sélectionner la planche en fonction du nombre de colis trouvé. Ex : Pour 8 colis par
et la ligne de plans lit, il faut sélectionner la planche comportant la ligne avec 8 colis (sixième ligne du
correspondante au colis. plan type donné ci-dessus).
3. sélectionner le ou les  Regarder la forme des colis à palettiser (forme plutôt « carré » ou beaucoup plus
plans sur les planches. « rectangulaire » et sélectionner le ou les plan(s) qui paraissent les plus appropriés à
première vue.
 Ex : Un colis de dimensions 290 mm X 390 mm aura une forme plutôt « carré » (pas
allongée)
On choisira plutôt le plan : 08.04 (pour 8colis/lit), car la forme des colis est
celle qui ressemble le plus à notre colis.
Plan 08.04
46
4. Effectuer les cotations en mm à partir  Calculer les dimensions occupées par les colis sur la palette
du plan choisis (sans oublie la marge de 5 (Longueur 1 – Longueur 2 – Largeur 1 – Largeur 2).
mm par colis).  Ne pas oublier d’ajouter une marge de 5 mm par colis.
Exemple pour le plan 08.04, avec des colis de dimensions 290 X 390
Longueur 1 (L1)
1l 1l 1l 1l
1L 1L
Largeur 1 (l1) Largeur 2 (l2)
1L 1L
1l 1l 1l 1l
Longueur 2 (L2)
mm pour la marge par colis) = 1180 mm

1180 mm < 1200 mm (longueur de la palette).c’est OK.
790 < 800 (largeur de la palette).c’est OK.

Le plan est donc accepté.
5. Analyse des résultats (débords, retrait,  Evaluer si le croisement des colis d’une couche sur l’autre est
croisement…) possible . Cela est important pour la stabilité de la charge
palettisée. Exemple le plan 09.05 permet un bon croisement,
tandis que le 08.04 ne le permet pas du tout (mauvais
croisement).
 Il faut aussi éviter les « cheminées » et autres espaces vides.
Exemple : les plans 05.04 ou 05.05 ont de tels espaces qui
compromettent la stabilité de la charge palettisée.
6. Poursuivre la recherche si le ou les plans  Si les premiers plans choisis présentent des débords, il faut
ne correspondent pas (débords trop poursuivre la recherche en sélectionnant d’autres plans avec un
importants) nombre de colis inférieurs (ligne précédente). Exemple : si aucun
plan avec 8 colis ne correspond, il faut poursuivre les cotations
avec des plans avec 7 colis (en gardant toujours la forme des
colis (« carré » ou « allongée »).
7. Calcul du nombre de lits avec  Vérification de la conformité par rapport au poids.
vérification de la conformité de la charge  Calcul du nombre de lits possible.
palettisée par rapport aux contraintes.  Vérification de la conformité par rapport à la hauteur.
8. Conclusion  Calcul de la hauteur et du poids de la charge palettisée constituée.
47
1.3. MARQUAGE ET ETIQUETAGE DES COLIS
Le marquage est tout simplement l’inscription sur le colis de mentions

supplémentaires permettant de matérialiser son mouvement. Les principales
mentions sont :
o Le numéro de la commande, de la demande ou du bon de sortie

o Le nom et adresse de l’expéditeur ;
o Le nom et adresse du destinataire ;
o Le numéro du colis sur le nombre total de colis.
Lorsque cela est nécessaire (pour le transport) le volume, l’encombrement

et le poids des colis sont aussi précisés. Le marquage vient aussi compléter
les informations non fournies par les étiquettes de manutention et de
danger. En général, les étiquettes de manutention montrent le sens de
levage des colis, les points d’ancrage, le poids et le volume du colis… les
étiquettes de danger quant à elles indiquent si le colis est fragile, doit être
protégé contre l’eau et l’humidité ou placer à l’abri de la chaleur... Elles
permettent aussi de prévoir quelles précautions prendre pour manœuvrer
l’article suivant le danger que cette opération peut représenter. C’est le cas
par exemple des produits corrosifs, toxiques, explosifs, polluants, les acides
et divers autres produits dangereux qui nécessitent absolument le port
d’étiquettes indiquant la nature du danger qu’ils présentent pour l’homme et
l’environnement.
48

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GESTION DES ENTREPÔTS, CONDITIONNEMENT ET MANUTENTION

GESTION DES ENTREPOTS, MANUTENTION

PLAN DU COURS DE GESTION DES MAGASINS ET

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CONCEPT L’ENTREPOSAGE

Section 1: L’approche traditionnelle de la fonction entreposage

CHAPITRE 2 : CONCEPTION D’UN MODELE D’ORGANISATION DES

Section 1 : Les différents modèles de stockage

CHAPITRE 3 : LOCALISATION DE L’ENTREPOT ET CALCUL DES

Section 1 : Les différentes approches de localisation

CHAPITRE 4 : PREPARATION DE LA COMMANDE

CHAPITRE 5 : CONDITIONNEMENT ET MANUTENTION

SECTION I : L’APPROCHE TRADITIONNELLE DE LA FONCTION

1.1. Définition et rôle de l’entrepôt

1.1.1. définition de l’entrepôt ou magasin

 L’utilisation différée des matières premières pour la production « flux amont » ;

1.1.2. la plateforme ou cross docking

Encore appelé HUB (plateforme de correspondance), la plateforme désigne l’endroit

1.1.3. les schémas de flux

En logistique, on parle de schéma de flux pour distinguer la représentation graphique

Figure 1 : schéma des flux d’entreposage à stock déporté

FOURNISSEUR USINE (client)

b) le stock consigné ou Magasin Avancé Fournisseur (MAF)

Figure 2 : schéma des flux d’entreposage à stock consigné

c) organisation en plateforme départ

Fournisseur 2 Plate forme départ Usine

d) schéma multi plateformes

Ces zones de stockage jouent à la fois un rôle de plateforme et d’entrepôt et ont un

Figure 4 : schéma des flux d’entreposage multi plateformes

Usine 1 Plateforme arrivée Usine 2

Client 1 Client 2 Client 3

1.2. ORGANISATION DE L’ENTREPOT SELON L’APPROCHE

A ces fonctions peuvent s’adjoindre des tâches physiques à savoir : le marquage,

Figure 4 : ordinogramme des activités dans un entrepôt selon l’approche traditionnelles

Actualisation des bases de données

Contrôle des expéditions

L’allotissements des commandes

Contrôle qualitatif et quantitatif de

Actualisation des bases de

SECTION II L’APPROCHE SYSTEMIQUE DE LA FONCTION D’ENTREPOSAGE

2.2. Le système de pilotage

part sa réflexion et les transformations de process que l’organisation peut lui

La tendance générale dans la conception d’un modèle d’organisation de

SECTION I LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE

1.1. LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE

1.1.1. Le stockage de masse

1.1.2. Le stockage par accumulation

Il existe généralement trois modes de stockages par accumulation à

a. Stockage par accumulation statique

Quand un produit est stocké en grande quantité, le stockage par

devient particulièrement médiocre. Les équipements utilisés à cet effet sont

 « Drive in » si les couloirs sont en impasse et dans ce cas,

Image : stockage par accumulation statique

Il reprend le principe de stockage par accumulation statique. Mais la

c. Le stockage par accumulation dynamique ou en gravite

En effet, on réalise des alvéoles profondes et traversantes dans lesquelles les

1.1.4. Le stockage par casiers

1.1.5. Le stockage à grande hauteur

La hauteur normale ou habituelle de gerbage suppose que le dernier

1.1.6. Le stockage des charges longues

Certains magasins accueillent des charges dont la longueur est

Figure : Stockage des pipe-lines dans les cantilevers

Figure A : Rayonnage cantilever léger et mi-lourd Figure B : Rayonnage cantilever lourd

SECTION II CONCEPTION D’UN MODELE DE PILOTAGE DES