‘

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

OPTIMIZACIÓN DE PARAMETROS
OPERATIVOS SX
COMPAÑÍA MINERA MANTOS
DE LA LUNA

Trabajo de Memoria para optar al título de:

INGENIERO CIVIL METALURGICO

Alumna : Carola Olivares Pérez

Profesor Patrocinante : Christian Hernández

Antofagasta, Diciembre del 2018

ACTA DE CALIFICACION DEL TRABAJO ESCRITO

}
 DEDICATORIA

El trabajo más importante de mi carrera lo quiero dedicar, con todo mi

amor, a la persona más importante en mi vida, mi hija ADHARA . Para ella es todo éste
esfuerzo, dedicación y preocupación.
Quiero dedicar esto también, a mi esposo Eduardo que me incentivo a culminar esta parte
importante de mi carrera y su apoyo incondicional
 AGRADECIMIENTOS

A mi profesor guía, debido a que ha sido lo que su nombre dice, un apoyo fundamental en
este proces, encaminado a tomar decisiones importantes y certeras con respecto al
ámbito profesional y estudiantil. Me enseñó a trabajar en forma metódica y bajo
presión, a lo que he sabido responder tanto para lograr todo esto, como para
reforzar mi capacidad en el trabajo.
 INDICE DE MATERIAS

1. CAPITULO I: INTRODUCCION

CAPITULO II: FUNDAMENTO TEORICO

2.1.1 Importancia de la impureza en la solución del PLS en los resultados de SX.

2.1.2 Eficiencia por etapas
2.1.3 Concepto de continuidad de fases y coalescencia.
2.1.4 Importancia de la temperatura sobre el proceso de SX
2.1.5 Importancia de la calidad de la fase orgánica en el resultado de una planta de SX
2.1.5.1 Definición de la fase orgánica:
2.1.5.2 Evaluación permanente de la calidad del orgánico
2.1.5.3 Principales contaminantes del Orgánico
2.1.5.4 Otros Productos en la industria del cobre que perjudican al orgánico.
.2.1.5.5 Tratamiento de Orgánico con Arcilla.
3.1 Característica de la solución de Lixiviación PLS
CAPITULO III: DESCRIPCION GENERAL DE LA FAENA EXTRACTIVA

CAPÍTULO IV: DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL ÁREA DE TRABAJO

4.1 Característica de la solución de PLS

4.1 Característica de la solución de PLS

4.2 Descripción Extracción por Solvente

4.3 Parámetros Operacionales de la fase Orgán

INDICE DE TABLAS
Tabla Nº 2.1 Impurezas de una muestra de PLS con viscosidad 7,81 Cp
Tabla Nº 2.2 Distribución de Eficiencia en el mezclado según la viscosidad de la solución
de lixiviación
Tabla Nº 4.1 Característica de la solución de lixiviación PLS
Tabla Nº 4.2: Parámetros operacionales SX
Tabla Nº 4.3 Características del Extractante.
Tabla Nº 4.4 Característica del Orgánico.
Tabla Nº 4.5 Característica soluciones de Reextración.
Tabla Nº 4.6 Configuración de la planta de SX
Tabla Nº 4.7 Característica del impul
Tabla Nº 4.8: Indices Arrastres Orgánico y Acuoso
Tabla Nº 4.9 Característica medio filtrante

INDICE DE FIGURAS
Figura.2.1 Impacto de Viscosidad por impurezas contenidas en el PlS
Figura 2.2 Tiempo separación de fases (tsf) v/s viscosidad (Cp)
Figura Nº2.3 Efecto de la viscosidad del Pls sobre la banda de dispersión del E1
Figura Nº2.4 Circuito de extracción por solvente, operaciones de extracción,
lavado
Figura Nº2.5 Variación de la temperatura, en el año
Figura N°2.6 Esquema de la actividad del organico y sus alterntivas de tratamiento.
Figura N°2.7 demostración de la variación del IFT.
Figura N° 2.8 Demostración de IFT en orgánico tratado y sin tratar.
Figura N° 2.9 Efectos de los productos tensoactivos sobre el orgánico de Planta.
Figura N°2.10 Parámetros de la tensión interfacial.
Figura N°2.11: Materia orgánica de aguas de Mar y pozos
Figura N°2.12 Reactivos para planta de Osmosis Reversa
Figura N° 2.13 Floculantes Pilas de Lixiviación y sólidos en suspensión de sus percolados
Figura N° 2.14 Otros tipos de aditivos contaminantes del orgánico
Figura N° 2.15 Otros Productos en la industria del cobre que perjudican al orgánico.

NOMENCLATURA
 RESUMEN

Justificación de la importancia del trabajo y objetivos perseguidos.

- Breve descripción del método empleado.
- Formulación de los principales resultados obtenidos.
- Conclusiones y recomendaciones más relevantes.

En una primera etapa se procesarán y analizarán los antecedentes, generando una base de
datos bastante completa, a partir de la cual se generarán datos como antecedentes, para
luego determinar la condición de tratamiento actual de la planta (Sistema de manejo de
soluciones y tratamientos adicionales), definiendo como criterio general el recopilar
estadísticas de control.
Para cada una de las operaciones de interés, se estructurará un balance, el que se iniciará
con el procesamiento de la información disponible donde se entregarán antecedentes de
cada operación unitaria y concentraciones.
Con la información obtenida de entrada- salida que serán conocidos (medidos o estimados
en los datos de operación) se realizará el ajuste de control. En general y dado la existencia
de información adicional sobre la calidad y oportunidad de los datos disponibles, el
objetivo del balance estadístico es categorizar la información, estableciendo los parámetros
que constituyen una disminución significativa en los arrastres y pérdidas del sistema.

CAPITULO I: INTRODUCCION

Dentro del Proceso Lixiviación-SX-EW en Minera Mantos de la Luna, fue necesario

controlar el aumento significativo de inventario de impurezas en el sistema, para lo cual se
realizaron distintos controles metalúrgicos que permitieron realizar cambios con respecto a
los tratamientos de las distintas operaciones unitarias que fueron significativas en el
control del proceso global y en el aumento de recuperaciones metalúrgicas. Uno de los
principales parámetros a controlar fue un notorio aumento en la viscosidad del PLS en los
que se debió realizar descartes de soluciones de refino hacia piscinas de acumulación y
evaporación.
Estas impurezas provocan un importante aumento en la viscosidad del PLS y refino
principalmente, generando problemas de manejo de fluidos, aumento del tiempo de
separación de fases líquidas, aumento de impurezas en el avance de electrolito a EW,
aumento del flujo de descarte de electrolitos y necesidad de mayor flujo de agua de
reposición.
Al mismo tiempo se realizaron otras modificaciones a los parámetros de control para
mantener el equilibrio en términos de arrastres físicos que se traducen en pérdida, como
realizar cambios en las operaciones unitarias de tratamientos en equipos de coalescencia,
equipos de tratamiento y purificación de orgánico. Todos estos cambios fueron
consecuencia de los parámetros que hoy en día opera la planta y han logrado mantener el
control de los arrastres en la Operación.

Objetivos:

Objetivo General

Mejorar los parámetros operacionales de la planta de SX de la Compañía Minera

Mantos de la Luna, con el propósito de reducir los arrastres de orgánico y acuoso.
Objetivos Específicos

 Evaluar el comportamiento de las variables operacionales de la planta de SX, a

partir de información estadística de operación.
  Cuantificar los beneficios metalúrgicos y económicos para la planta de SX, al
optimizar el proceso de tratamiento de orgánico con arcillas en la Planta,
demostrando las ventajas de operar con una fase orgánica de buena calidad.

• Calidad del orgánico:

• TSF
• IFT
• Selectividad
Arrastres A/O y O/A
 Implementar procedimientos con finalidad de reducir los arrastres y describir los
parámetros operacionales de la planta de extracción por solvente, de acuerdo a las
nuevas técnicas de control aplicadas

CAPITULO II: FUNDAMENTO TEORICO

2.1.1 IMPORTANCIA DE LA IMPUREZA EN LA SOLUCION DEL PLS EN LOS

RESULTADOS DE SX.
Por lo general el impacto de las impurezas en una operación de extracción solvente es
subestimado, sólo es tomado en cuenta cuando se trata de impurezas de principal de
consideración como es el hierro, el cloruro o el nitrato que depende de la región. Sin
embargo la acumulación de alguna impurezas como el Aluminio y el Magnesio puede
aumentar la viscosidad del PLS en altos niveles, conduciendo a desmedro en el
comportamiento físico, aumentando los descartes y también con la reducción de la
transferencia de cobre debido a la eficacia de etapa inferior.
En las operaciones de SX, las viscosidades de PLS medias están en la gama de 3,0 a 3,5
cP, pero hay alrededor del 20 % de las operaciones con valores encima de estos.
Estas impurezas en el PLS vienen de otros elementos disueltos en la etapa de lixiviación,
mientras el cobre recuperado. El cobre en todas las operaciones de LIX, SX, EW son
transferidas hasta EW, pero otros elementos son acumulados en el circuito de lixiviación
hasta que establezcan un valor de equilibrio.
Estudios realizados en plantas pilotos ayudan a entender los principales efectos de la
viscosidad de PLS. Se obtuvo una muestra de una operación con una alta viscosidad (7,81
cP. Se midieron la composición química, la viscosidad y densidad.

Tabla Nº 2.1 Impurezas de una muestra de PLS con viscosidad 7,81 Cp

Impureza Unidad Concentración

Al+3 gpl-1 15,61

FeT gpl-1 15,29
0,04 - 0,1
Mg+2 gpl-1 12,6
Mn+2 20ºC
Densidad gpl-1
gpg-1 3,69
1,3
Cl- 20ºC
Viscosidad gpl-1
cP 2,01
7,8
S04-2 gpl-1 222
Na+ Mgl-1 433
Co+2 Mgl-1 290
Ni+2 Mgl-1 66
K+ Mgl-1 3
Cu+2 gl-1 7,29
N03- Mg-l 12
Ph Adim 2,35
Impurezas principales son Al y Mg en la muestra con la alta viscosidad, la densidad es sólo
ligeramente superior el valor medio en la planta con 1,3 gpl-1 en comparación con el
promedio de 1,2 gpl-1. Medidas de laboratorio fueron hechas para identificar el impacto
sobre la viscosidad de los elementos Cu, Fe, Al y Mg. Soluciones sintéticas estuvieron
preparadas, conteniendo Cu, CuFe-1, CuFe-1Al-1, CuFe-1Mg-1 y Cu-1Fe-1Al-1Mg en los
valores de Cu = 6 gpl, Fe = 10 gpl, Al-= 15 gpl y Mg= 15 gpl. El pH fue ajustado con el
ácido sulfúrico a 2,35 gpl y finalmente se midió la viscosidad a cada solución.
120

100

80

60

40

20

0
Cu Cu/Fe Cu/Fe/Al Cu/Fe/Mg cu/Fe/Al/Mg

Fig.2.1 Impacto de Viscosidad por impurezas contenidas en el PlS

Cu: 6 gpl; Fe 10 gpl; Fe 15 gpl; Mg 15 gpl.

De acuerdo a la representación del gráfico Nº2.1, es claro que los elementos Al y Mg son
los más incidentes ya que alteran la viscosidad de la solución, en este caso, mientras el
hierro prácticamente no tiene un efecto principal sobre ésta.

2.1.2 EFICIENCIA POR ETAPA

En la extracción por solventes, la eficiencia de etapa es un modo de medir la eficiencia en
el mezclador y depende tanto de características orgánicas como acuosas y la energía por
el volumen unitario aplicado y como es aplicado esta energía. Cuando el aumento de
viscosidad, tiene que ser revisado el nivel de agitación para alcanzar un nuevo punto
óptimo, tarde o temprano es necesario más agitación, considerando un mayor cuidado en la
medición.
Aunque difícil para escalar, los información que cinética entregan un método verdadero y
exacto de evaluar variables diferentes para su impacto sobre la eficiencia de las etapas de
extracción en las condiciones dadas que se mezclan.

Algunas variables son:

1. Temperatura
2. Tiempo de residencia
3. Velocidad de agitación
4. Calidad del reactivo
5. Impurezas.
6. Viscosidad de la solución.
7. Proporción de la mezcla Razón O/A

Para determinar el prueba de laboratorio, el comportamiento del PLS en diferentes

viscosidades, con 20% v/v ACORGA M5640, fue evaluado de acuerdo a las distintos
contenidos de iones de impureza en las soluciones acuosas. Cada solución acuosa estuvo
preparada diluyendo una verdadera muestra de solución de lixiviación (un con un alto
contenido de impurezas) con el agua y luego ajustando Cu y el ph a los mismos valores
originales. Las soluciones fueron mezcladas en una velocidad de mezclador de 600
revoluciones por minuto, bajo la continuidad orgánica en la temperatura ambiente. Análisis
completado con tres mezcla de etapa, cada etapa con un tiempo de retención de un minuto
(total 3 minutos).

Tabla Nº 2.2: Distribución de Eficiencia en el mezclado según la viscosidad de la

solución de lixiviación

Dilución % Viscosidad Cp % Eficiencia

0 7,8 91
25 4,2 94
50 2,8 96
75 1,7 98

La eficiencia de Extracción puede variar del 91.6 % al 98.3 % según la viscosidad y esto
implica un impacto sobre la transferencia de cobre en el circuito.
También se realizó un control estándar con ambas continuidades, PLS en continuidad
orgánica y acuosa diluida y ajustada como fue descrito con el fin de evaluar
comportamiento a viscosidades de PLS diferentes. La muestra orgánica usada venía de la
misma operación quien provee de la PLS de la alta viscosidad.
 450

400

350

300

250
CO
200 Columna1

150

100

50

0
PLS 1 ( 7,8 cp) PLS 2 (4,2 cp) PLS 3 (2,8 cp) PLS 4 (1,6 cp)

Figura 2.2 Tiempo separación de fases (tsf) v/s viscosidad (Cp)

En la figura 2.2, se muestra como varía el tsf en continuidad acuosa y que varía
dependiendo la viscosidad de PLS. En la continuidad orgánica hay cambios sólo menores
Cuando la planta es manejada con un PLS, que tiene la alta viscosidad la banda de
dispersión y la razón A/O son aumentados .La figura Nº 2.3 describe el comportamiento
de la banda de dispersión, con la viscosidad del PLS.
 20
BANDA DE DISPERSION (mm)

18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3
Viscosidad (cP)

Figura Nº2.3 Efecto de la viscosidad del Pls sobre la banda de dispersión del E1

Cuando se analiza el diseño de una nueva operación de SX o el comportamiento de una

determinada planta, usualmente no se analiza en profundidad las características físicas de la
solución PLS (Solución cargada de lixiviación). Sin embargo, esta puede tener un
importante impacto tanto en el comportamiento físico de la operación de SX, es decir en
arrastres, banda de dispersión, etc., como también en la transferencia de cobre.
Se ha comprobado que cuando se aumenta la viscosidad del PLS, ocurren los siguientes
fenómenos.
1 La densidad de este se incrementa ligeramente
2 TSF se incrementan, especialmente en C.A.
3 La Eficiencia de la aproximación al equilibrio en las etapas de extracción disminuyen.
4 La recuperación de cobre en SX disminuye.
5 La banda de dispersión en E-1 se incrementa.
6 Los arrastres de acuoso en E-1 (A/O) se incrementan.
7 Los costos de operación se incrementan.
En muchas ocasiones la extracción por solvente se aprovecha para cambiar de medio
acuoso hacia otro medio que resulta más favorable, por el ejemplo, para el proceso
posterior de recuperación del metal, indicado en la figura Nº 2,4.

Figura Nº2.4 Circuito de extracción por solvente, operaciones de extracción,

lavado

Las características de un PLS impuro pueden inducir una fuerte contaminación del orgánico
con micelas (conjunto de moléculas de agua atrapada eléctricamente en torno a partículas
con cargas en su superficie), que afectan los tiempos de separación de fases y que causan un
aumento de la tendencia a la formación de borras. La estrategia operacional correcta es
mantener la fase orgánica lo más limpia posible mediante un tratamiento preventivo lateral,
aplicado a un caudal de fase orgánica cargada y en paralelo al circuito en la operación
normal, destinado a mantener en el orgánico una concentración de micelas en equilibrio,
por debajo del valor que ya es capaz de producir problemas de separación. En consecuencia
es conveniente complementar una planta SX
con una instalación destinada para limpiar el orgánico con algún agente capaz de limpiarlo
de su contenido de micelas, para que la instalación sea alimentada en un esquema “batch”,
cuando se considerase necesario, y también para el tratamiento de las borras cuando ellas se
formen. La disponibilidad de esta unidad de tratamiento aconseja cambiar la estrategia
operacional hacia mantener el orgánico limpio (mediante un permanente tratamiento
preventivo de un flujo lateral de orgánico) en vez de adoptar la estrategia de tratar el
orgánico o las borras cuando el problema ya exista (en un tratamiento correctivo). El
orgánico permanentemente limpio se traducirá directamente en menores tiempos de
separación de fases y menor generación de borras, lo que asegurará la estabilidad de la
operación y evitará costos por pérdidas y tratamientos correctivos.

La técnica de lavado de reactivo de orgánico es muy eficaz, si el efecto de los arrastres es

dañino en la etapa de reextración o bien del orgánico descargado, cuando el mayor daño se
puede producir en la etapa de extracción. También existen casos que el lavado debe
realizarse en ambos sentidos sobre el orgánico cargado para evitar arrastres desde el
circuito de extracción, para eliminar el efecto de contaminación desde el circuito de
descarga-

2.1.3 CONCEPTO DE CONTINUIDAD DE FASES Y DE COALESCENCIA.

En la mezcla de dos fases inmiscibles como ocurre en la operación del proceso de SX

una las dos fases mantiene su continuidad, mientras la otra se divide en diminutas gotas
cuyo tamaño está relacionado con la velocidad de agitación empleado en la mezcla.
Este concepto se entiende al considerar una fase constituida por un volumen mucho mayor
que la otra fase. Si se comienza a agitar precisamente en ese instante la fase mayoritaria se
mantendrá rodeando las gotas de la otra fase que se está agitando.
A la fase mayoritaria que rodea en forma continua a la otra se le conoce con el nombre De
fase CONTINUA, mientras que la segunda se denomina Fase DISPERSA.
También debe tenerse presente que el concepto de continuidad, es determinante para lograr
una rápida y efectiva separación de fases. Esta separación de fases que ocurre en el
decantador está íntimamente relacionada por la viscosidad de la fase continua en el seno
de la cual coalescen y sedimentan las gotas de la fase dispersa.
Esto a su vez es importante con la determinación de las pérdidas por arrastres de la fase
dispersa en la fase continua. Así teóricamente, en un circuito en contracorriente, la fase que
abandona el circuito interesará que no se lleve consigo gotitas de las fase contraria, motivo
por el cual lógicamente se preferiría mantener la continuidad contraria a la fase que
abandona el circuito.
En el decantador, en grandes líneas corresponde separar las fases que alcanzaron ya su
equilibrio químico, durante el mezclado.
Para ello el equipo está dotado de una gran superficie que corresponde a un Paralelepípedo
rectangular de escasa profundidad con el fin de disminuir la velocidad de desplazamiento
de las soluciones.
En el decantador la mezcla proveniente del mezclador comenzará con rapidez a deshacerse
juntándose las gotitas de la fase dispersa las que al crecer acumulan un tamaño y fuerza
suficientes para desplazarse hacia la interfase y unirse con el resto de su fase. Este
fenómeno se denomina coalescencia. Las gotitas se agrupan y se desplazan con un vector
en movimiento diagonal, compuesto por la dirección horizontal y otro vector ascendente o
descendente según sea la fase que coalesce, cuyo tamaño está en función de la diferencia en
densidades de ambos líquidos, del tamaño inicial de las gotas de empuje, de la existencia o
no de aire junto a la fase dispersa, de la viscosidad de los dos líquidos. La distancia a
recorrer es crítica para que la gota alcance a unirse con su propia fase (fase dispersa), antes
que la fase continua abandone el decantador. Para ayudar a la coalescencia se ha
incorporado una serie de obstáculos perpendiculares al movimientos de los fluidos,
verdaderos deflectores que están constituidos por barreras dobles muy próximas entre sí,
formadas por estacas contiguas con una pequeña abertura, conocidas como picket fence.
Otro procedimiento que se utiliza para recuperar gotitas que no han terminado de coalescer,
es forzando esta coalescencia, mediante un paso de la fase que abandona el circuito a través
de un filtro provisto de un medio coalescedor adecuado. Para este propósito se cuenta con
una variedad de diseños rellenos con un medio cuya mojabilidad, se selecciona de acuerdo
a la tensión superficial del líquido que se debe hacer coalescer. En el caso del proceso de
SX, para el cobre es crítico el eventual arrastre de las gotitas de orgánico al circuito de
electrólisis que también son retenidas por filtros. Otro arrastre que puede ser crítico es el
arrastre de acuoso que a través del orgánico contaminan la calidad del electrolito. Esto es
más importante cuando en la lixiviación se trabajó con agua altamente salina como por
ejemplo es el caso del uso de agua de mar, donde el equilibrio de cloruros puede alcanzar
los 50 gpl. Por otra parte en la electrólisis no es aceptable un contenido superior a los 20 a
30 ppm de cloruro, para evitar la corrosión de los cátodos de acero inoxidable usados en las
placas permanentes.

2.1.4 IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA SOBRE PROCESO DE SX:

Existen varias maneras en que la temperatura puede afectar el proceso de extracción por
solvente atenuando sobre: El equilibrio de extracción, La cinética de transferencia del
metal, La solubilidad de las especies extraídas , La separación de fases
Pérdidas por atrapamiento y arrastres.
 Figura Nº2.5 Variación de la temperatura, en el año

Como regla general la velocidad de una reacción química cualquiera se duplica por cada
10ºC, que se eleve la temperatura. Entonces la eficiencia de los mezcladores que son los
que determinan la cinética de transferencia, normalmente crece con un aumento de la
temperatura. Un efecto de cómo la temperatura puede afectar al equilibrio de extracción en
ella muestra el efecto de la temperatura sobre la extracción del cobalto
Al mismo tiempo se observa la respectiva curva de selectividad, para la razón de extracción
de cobalto crece y la extracción de Ni disminuye, aumentando consecuentemente la
selectividad de extracción de cobalto sobre el Níquel.
Normalmente la separación de fases es más rápida a altas temperaturas y los arrastres son
más bajos, por esta razón, las plantas de SX operan más reposadas y con menos problemas
cuando la temperatura aumenta.

2.1.5 IMPORTANCIA CALIDAD DE LA FASE ORGÁNICA EN EL RESULTADO DE

UNA PLANTA SX.
1. Definición Calidad de Fase Orgánica
2. Principales Contaminantes
3. Tratamiento orgánico con Arcilla
4. Beneficios Asociados al Tratamiento

2.1.5.1 Definición de la fase orgánica:

La calidad de la fase orgánica la definimos como la condición de esta solución, que permite
operar en forma continua, sin desvíos es el resultados de producción, calidad y costo en una
planta hidrometalúrgica.
Maximizar la Recuperación de Cu en SX.
Alta cinética de extracción.

Maximizar la Selectividad Cu:Fe.

Optima separación de fases (reducción de arrastres).

Para obtener un buen resultado tanto físico-químico en SX, es fundamental mantener libre
la interface acuoso-orgánico de contaminantes tipo tensoactivos.

2.1.5.2 Evaluación permanentemente la calidad del orgánico:

 TSF
 IFT
 Selectividad
 Arrastres A/O y O/A
 Altas bandas de dispersión, crud, etc

La recuperación de orgánico es fundamental para mantener un consumo controlado de

extractante/ diluyente, pero este orgánico sin tratar aumentará la acumulación de
contaminantes.
 Figura N°2.6 Esquema de la actividad del organico y sus alterntivas de tratamiento.

La acumulación de contaminantes superficialmente activos (tensoactivos) afectan la tensión

interfacial impactando negativamente el proceso de coalescencia de fases.
Delta IFT ( IFT): Medida del nivel de contaminación de la fase orgánica, se obtiene a
partir entre la diferencia de la tensión interfacial (IFT) de un orgánico tratado con 50 kgm-3
de arcilla y un orgánico desde planta.

(2.1
 Figura N° 2.7 Demostración de la variación del IFT.

Elementos tensoactivos estorban la correcta movilidad de la Oxima al momento de

difundir hacia la interface y/o al seno de la solución.

Figura N° 2.8 Demostración de IFT en orgánico tratadoy sin tratar.

 Figura N°2.9 Efectos de los productos tensoactivos sobre el orgánico de Planta.

2.1.5.3 PRINCIPALES CONTAMINANTES

Los tensoactivos, son químicos que reducen la tensión superficial de los líquidos,
estos pueden ser: floculantes, surfactantes, compuestos orgánicos degradados, detergentes,
etc.
Lo más importante a poner atención es la Tensión Interfacial, el cual te indicará si se va a
tener problemas de coalescencia. Por lo tanto, si hay baja tensión Interfacial se
tendrán altos tiempos de separación de fases y altos arrastres
 Figura N°2.10 Parámetros de la tensión interfacial.

Principales Contaminantes:

1- Materia Orgánica de Aguas, : Agua de Mar y de Pozos

Bactericidas, antiescrustantes

Figura 2.11: Materia orgánica de aguas de Mar y pozos

2- Aditivo Antiescalante:
 Figura N° 2.12 Reactivos para planta de Osmosis Reversa

3- Floculantes y sólidos en Lixiviación:

Figura N° 2.13 Floculantes Pilas de Lixiviación y sólidos en suspensión de sus

percolados
Figura N°2.14 Otros tipos de aditivos contaminantes del orgánico

2.1.5.4 Tratamiento de orgánico con arcillas:

Para optimizar nuestro proceso de tratamiento de orgánico con arcilla, primero debemos
tener un adecuado diseño de planta de tratamiento que considere:

1. Agitación Mecánica

2. Instalación de bafles en el estanque de agitación

3. Volumen de tratamiento versus volumen de inventario de orgánico (60 m3)

4. Filtro de placas robusto para el volumen tratado

2.1.5.5 Concepto de tratamiento con Arcilla

  .Adsorción: Contacto con Arcillas con orgánico en estanque

 Separación de solidos: Retiro de las arcillas con tensoactivos

Figura N°2.15 Proceso tratamiento orgánico

Se diferencian según los tipos de orgánico a tratar.

1. Orgánico de Planta: Se obtiene del sistema, por lo general orgánico cargado

2. Orgánico recuperado: SE obtiene del tratamiento de las borras, el recuperado de la

piscina de refino y sumideros, presenta mayor cantidad de tensoactivos-

Sus beneficios son:

1.1 Disminución de arrastres 0/A ----------------- Menor consumo extractante solvente

1.2 Disminución de arrastres A/O Menores PURGAS, aumento


1.3 Aumento de selectividad Cu/Fe
eficiencia de corriente
1.4 Mejora cinética de reacción:
1.5 Disminución de Costos
1.6 Posibilidad de Aumento de Caudal:
eficiencia de corriente
Menores PURGAS, aumento
Aumento de EAE, aumento en la
recuperación y transferencia de cobre
Menor costo de purga, por ende de
Reactivos
Aumento de Espectativas y
producción, mejora contínua.

Figura N° 2.16 Gráfico comparativo con distintos IFT tratamiento orgánico

2.1.5.5 REPRESENTACION DE BENEFICIOS ASOCIADOS AL TRATAMIENTO,

RESPECTO A LA CALIDAD FISICA
Figura N° 2.17 Comportamiento TSF v/s Dosificación de arcilla en tratamiento.

Figura N° 2.18 Comportamiento Calidad física del orgánico en tratamiento

 Figura N°2.19 Comportamiento Selectividad Cu/Fe, a distintas dosis de
tratamiento de Orgánico

Figura N°2.20 Diferencia en el comportamiento de Cinética de reacción con

tratamiento del orgánico
 Figura N°2.21Gráfico comparativo eficiencia de Extracción

Figura N°2.22 Acercamiento al equilibrio v/s tratamiento de orgánico

CAPITULO III: DESCRIPCION GENERAL DE LA FAENA EXTRACTIVA

Mantos de la Luna, se ubica 36 Km. hacia el sur de Tocopilla, en la cordillera de la
costa en la II Región de Antofagasta-Chile, aproximadamente 162 Km. hacia el
noroeste de la ciudad de Antofagasta y 1.600 Km. al norte de Santiago, a una altura
de aproximadamente 1.300 m.s.n.m.

Según el estudio de factibilidad previamente realizado se espera explotar

aproximadamente 26,97 millones de toneladas de mineral con una ley del orden de
1,26 el cobre es % Cobre total

El Proceso general cuenta con una planta de chancado, lixiviación en pilas, extracción
por solventes-electro obtención (SX-EW) e infraestructura. La tasa de explotación del
mineral varía, dependiendo de las leyes de alimentación de la mina, teniendo un
máximo de 2,905 millones de toneladas por año.

La planta hidrometalúrgica está diseñada para una tasa de producción de 25.000 taño
nominales de cobre catódico. Para procesar las leyes de cabeza variables y las tasas
de producción de la mina, la planta de chancado está diseñada para procesar una
cantidad variable de mineral, con una capacidad máxima de diseño de
aproximadamente 9.180 tdía-1, que mantendrá hasta el término de la vida del
proyecto.

El proceso de lixiviación está diseñado para tratar mineral chancado fino aglomerado
mediante lixiviación en dos ciclos, el primer ciclo con solución intermedia
proveniente de las pilas semiagotadas y el segundo ciclo con solución de refino
recirculado de extracción por solventes y recuperación del cobre mediante electro-
obtención.

La planta de chancado se ubica aproximadamente 3.000 m al este del rajo. La pila de

lixiviación permanente estará ubicada aproximadamente a una distancia mínima de
50 m y máxima de 1.000 m desde los tambores aglomeradores ocupando una
superficie del orden de 420.000 m2.
 CAPÍTULO IV: DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL ÁREA DE TRABAJO

4.1 Característica de la solución de PLS

Tabla Nº 4.1 Característica de la solución de lixiviación PLS

ELEMENTO CONCENTRACION

Cu 4,55
H2SO4 0,73
Fe total ( operación) 5
Fe total (máximo diseño) 10
Al 7,5
Mg 15
Mn 0,5-1,1
Cl- 50
K 0,04
Na 8,8
Ca 0,4
Zn 0,04-0,1
As (mgl-1) 0,04-0,2
SO4-2 200
NO3- 0,05-0,8
Sólido,ppm 20
Temperatura del PLS( ºC ) 13-20
Viscosidad (dinascm-1) 5(20ºC)
Tensión superficial PLS, dinascm-1 70
Densidad del PLS (tm-3) 1,25
Clarificación de PLS E ILS.
 4.2 Descripción Extracción por Solvente

El diseño, de la planta SX/EW comprende un tren de 864 m 3h-1, 4,1 gl -1

de corte de Cu,
90% de recuperación y 25.000 taño-1 nominales de cobre catódico. El tren consiste en dos
etapas de extracción, una etapa de lavado y dos etapas de reextracción. El flujo instantáneo
es de 751 m3h.

Las cajas mezcladoras de extracción son estanques de acero o de concreto, con

revestimiento de HDPE o FRP, o cilíndricos auto soportante de FRP con tiempo de
residencia adecuado. Cada mezclador decantador de extracción tiene un impulsor y un
agitador, todos de velocidad variable. El primero proporciona el desnivel necesario para la
transferencia de líquidos entre etapas y una buena homogenización de la mezcla de los dos
líquidos inmiscibles y el segundo está diseñado para mantener la dispersión y producir la
transferencia de cobre. Se provee capacidad de recirculación de las fases acuosa u orgánica
en E1 y recirculación de fase orgánica en E2 para controlar la razón acuoso a orgánico y la
continuidad de fase y para proporcionar flexibilidad del flujo operacional. La razón O/A de
operación en todas las unidades, debe permitir una variación entre 0,8–1,5:1 en el flujo
instantáneo para controlar la continuidad de la fase y mejorar la transferencia de masa.

En las etapas de lavado y reextracción se proporciona solamente recirculación acuosa.

La distribución del flujo a lo ancho de los decantadores se logra mediante una reja de
espacios estrechos verticales, la cual proporciona la caída de presión requerida para una
distribución homogénea. En la medida que la banda de dispersión fluye en el decantador,
ésta pasa a través de al menos dos picket fence. Estas deben ser diseñadas para aumentar la
coalescencia mediante el paso del flujo a través de una superficie sinuosa. En el extremo de
descarga de los decantadores, debe existir un vertedero fijo de recolección de orgánico y
una caja con vertedero ajustable de recolección de acuoso, para permitir el control de las
profundidades de la fase. Estos vertederos proporcionan puntos de rebose hacia canaletas
para la transferencia de las soluciones. El drenaje de los mezcladores decantadores se logra
abriendo válvulas de drenaje hacia las líneas de descarga normales que van al estanque de
emergencia de SX. Todos los decantadores deben tener cubiertas para protegerlos del
viento, de la radiación solar, del polvo ambiental y para evitar la evaporación del diluyente.
Estas unidades tienen un sistema de detección automática de incendio y extinción manual
mediante equipos de espuma móviles.

En las etapas de extracción, el PLS hace contacto en contracorriente con la fase orgánica
descargada en las etapas de reextracción (stripping) para producir orgánico cargado y
refino. La fase orgánica es un intercambiador selectivo de cobre diluida en queroseno de
alto punto de inflamación.

El refino fluirá por gravedad a dos o tres coalescedores tipo Eimco o similar, y de ahí al
estanque de refino. La solución orgánica-acuosa así recolectada podrá bombearse
directamente de regreso al estanque de almacenamiento de natas, cercano a la piscina de
refino.

El orgánico cargado de cobre entra en un tren de dos coalescedores de A/O tipo Eimco o
similar, ubicados en el patio de estanques (tank farm) más uno stand-by. El orgánico es
bombeado hacia una etapa de lavado mediante bombeo de flujo axial, donde es contactada
con agua desmineraliza acidificada con ácido sulfúrico y eventualmente con descarte de
electrolito. El agua usada del lavado con una concentración máxima de 400 ppm de Cl -, es
descartada al estanque de refino. El orgánico lavado, pasa entonces a una nueva etapa de
coalescedores, dos en serie, y una stand-by (usado también para la primera etapa). El
orgánico pasa finalmente a un post-decantador con fondo inclinado, que es la última barrera
para evitar el paso del Cl- al electrolito. Este equipo se alimenta a través de una reja
distribuidora para retención y decantación de borras. El orgánico pasa por un vertedero
hacia un pozo de bombas desde donde es bombeado hacia la primera etapa de re-
extracción. Los arrastres de acuoso y borra, son bombeados periódicamente hasta la planta
de tratamiento de borras.
Parte del orgánico cargado es circulado periódicamente a través de un filtro de arcilla para
reacondicionarlo en sus características físico-químicas. El producto es retornado al
vertedero del estanque de orgánico cargado. Se recirculará el total del inventario de
orgánico una vez por mes durante aproximadamente una semana.
El orgánico lavado pasa a dos etapas de reextracción, donde es contactado en
contracorriente con el electrolito pobre de alto contenido de ácido proveniente de electro
obtención. Se hace provisión para recircular la mayor parte del electrolito enriquecido con
cobre en cada etapa de reextracción hacia la caja mezcladora primaria para mantener la
razón de fases deseada de 1,1-1,3:1.
El electrolito rico final de las etapas de reextracción se pasa a un estanque de alimentación
de filtros tipo Manto Verde, donde se contiene parte del arrastre del O/A, y de los sólidos en
suspensión, desde ahí es bombeado hacia el estanque de recirculación de electrolito de EW
vía una serie de 3 filtros de electrolito para remover cualquier orgánico restante.
La sección de filtros está compuesta de filtros de medio dual de sílice y antracita-arena.
Periódicamente éstos se lavan y durante el retrolavado se mantiene constante el flujo en los
filtros de operación, manteniendo uno stand-by. Se debe proveer las condiciones para
permitir el retrolavado del filtro ya sea con electrolito o eventualmente con agua.
Cualquier producción de borra que pueda formarse será removida por una bomba portátil
manual y entregada al estanque colector de borras.
En la planta de tratamiento de borras, periódicamente se bombean las borras acumuladas a
una centrífuga de eje horizontal (de material adecuado para tolerar altas concentraciones de
cloro, la cual separa las fases acuosa, orgánica y sólida. El acuoso recuperado es retornado
al coalescedor de refino. La fase orgánica es enviada al sistema de reacondicionamiento de
orgánico.
El descarte sólido generados en la centrifugación, en conjunto con los sólidos de la etapa de
filtrado, son enviados al patio de acopio de residuos industriales sólido

Tabla Nº 4.2: Parámetros operacionales SX

PARAMETROS OPERACIONALES SX

Tasa de alimentación tren m3h-1

Nominal 713
Instantáneo 751
Diseño 864
Disponibilidad anual de la Planta de SX E% 95
Programa de operación de la planta general
Horas Día-1 24
Día semana -1 7

4.3 Parámetros Operacionales de la fase Orgánica

Tabla Nº4.3 Características del extractante.

CARACTERISTICA
DEL EXTRACTANTE

Nombre Según el contenido de impurezas

Tipo genérico del PLS
Gravedad específica A 25ºC Nonilaldoxima
Viscosidad, Cp a 25ºC 0,95-0,97
Carga máximorgánico, No mayor a 200
gCul-1 por% 0,55-0,59

Tabla Nº 4.4 Característica del Orgánico.

CARACTERISTICADELORGANICO

Gravedad específica 0,82

Viscosidad 20ºC, Cp 5,5

Volumen % Extractante 13-15

Transferencia de Cobre gCu por% diseño 0,31

Razón de transferencia Cobre/Hierro 1500:1

Tabla Nº 4.5 Característica soluciones de reextración.

1
SOLUCIONES DE REEXTRACCION.

Delta de Cobre en el diseño gl-1 17

Composición de electrolito pobre gl- 33
H2SO4 (Máximo) 250
Fe total (Máximo) 1,0
Co+2 ppm (diseño) 230
Cl .1 ppm (diseño) 20
Gravedad específica del electrolito pobre kgm-3 1,18
Viscosidad Cp 4,5
Electrolito pobre frío (28ºC) (28ºC)
Electrolito Pobre caliente (45ºC) (45ºC)
Electrolito rico frio (30ºC) (30ºC)
Electrolito rico caliente ( 48ºC) (48°C)
50
Composición del electrolito rico, gl-1
Fe TOTAL (Máximo) 5
Temperatura mínima del electrolito 22

Tabla Nº 4.6 Configuración de la planta de SX

CONFIGURACION PLANTA SX
Nº trenes 1
Configuración de tren 2SW-2E-CO1-
1W-CO2-PD
Recuperación global del cobre PLS, %diseño 90

Etapas
Extracción 2
Lavado 1
Reextracción 2
Post decantación/ Coalescencia orgánico 3
Sistema almacenamiento de orgánico Post-decantador
de orgánico
actúa como
estanque de
orgánico

Continuidad de fase ; diseño

E2-S1
E1-S2-W
Razón de mezclado O/A Orgánico
Extracción Acuoso
Lavado 1:1
Reextracción 1:1
Rango
Eficiencia de la Etapa %
Extracción
Esperada 90
Diseño 90
Reextracción
Esperada 75
Diseño 75

Lavado
Esperada 95
Diseño 95

Concentración máxima de cloruro en agua de lavado ,ppm 1400

 Tipo de impulsor

 Primario tipo mezclador bomba de un solo manto de 6 aspas curvadas con

accionamiento de velocidad variable ( lightnin R 320 o similar). Fabricación en
composite.

 Secundario tipo Flujo Axial con tres paletas radiales de esfuerzo de corte bajo con
accionamiento de velosidad variable ( lightnin A 6000 o similar ). Fabricación en
Composite.

Tabla Nº 4.7: Característica del impulsor

Tipo de impulsor

Velocidad,máxima 335
Operación normal 275

Flujo unitario de
decantación m3h-1m-2
Velocidad del orgánico 3,4
en el decantador ,cms- flujo instantáneo
1 3,0 flujo instantáneo

Dimensiones de
profundidad estática 1050
del decantador ,m 280
General (central) 350
Orgánico (operación)
( máximo)

Variación altura 100

vertedero acuoso
550
Acuoso 250
Espacio libre 800
Altura vertedero
 orgánico 100 a todo lo
Altura de paso acuoso Ancho del piso
entre placa inferior del del
vertedero de orgánico decantador
y piso del
decantador ,mm

Razón Largo/ ancho 1:1,5 aprox

del decantador

 Tipo de decantador:

Se utiliza diseño de flujo reverso. La dispersión es conducida por canaletas al extremo

opuesto de las cajas mezcladoras y entra lateralmente en el decantador con deflectores que
distribuyen el flujo a lo ancho del decantador, inmediatamente después una barrera de FRP
de espacios estrechos generando una altura hidráulica de 40 mm con un máximo de 60 mm.
Posteriormente el flujo pasa a través de dos rejas coalescedoras aguas abajo del decantador
con pasillos para operación. La descarga de soluciones es en el mismo extremo de las cajas
mezcladoras.

 Arrastres:

Tabla Nº 4.8: Indices Arrastres Orgánico y Acuoso.

Arrastres

Arrastre orgánico que sale de la etapa orgánico 60

continuo, ppm
Arrastre orgánico que sale de la etapa orgánico 100
continuo, ppm
Arrastre orgánico que sale de la etapa orgánico 600
continuo, ppm
Arrastre orgánico que sale de la etapa orgánico 800
continuo, ppm

 Borras:

 Remoción de solución para tratamiento de Borras, m 3/mes (diseño)

12,5
 Sistema de remoción de borras:Bomba de diafragma de borras portátil u otra
alternativa.
 Tratamiento de las borras:Sistema de centrifugación horizontal, capacidad
0,50 m3/h, y posterior reacondicionamiento de la fase orgánica recuperada
mediante filtrado con arcillas.

 Remoción y recuperación de orgánico:

• Piscina de refino
En la piscina de refino se debe considerar la recuperación de orgánico, mediante una cinta
oleofílica.

• Estanque Electrolito de retrolavado

Para el arrastre de orgánico en el electrolito de retrolavado.
Este estanque debe asegurar un flujo laminar interior, además debe contar con un
distribuidor de flujo para asegurar una distribución en todo el área, remoción del 70 % del
orgánico entrante.

• Estanque Alimentación a Filtros

Para el arrastre de orgánico en el electrolito

• Filtros de electrolito

Tabla Nº 4.9 Característica medio filtrante

Unida
Tipo de medio filtrantes duales des

Medio superior
Antracita (coalescente orgánico) 0,8-0,9 mm

Medio Inferior
Arena sílice /granate( remoción de sólidos) 30-40 mallas

Servicios
Remoción del 85% de sólidos en suspensión mayores de 10
micrones. 90% del orgánico entrante.
 CAPÍTULO V TRABAJOS REALIZADOS

Dentro de los objetivos específicos propuestos, se establecieron las siguientes puntos:

Evaluar el comportamiento de las variables operacionales de la planta de SX, durante el

período previos al inicio del tema, a partir de información estadística de operación.
Es importante para este punto indicar los principales factores que afectan el problema
principal que es el arrastre o pérdida de orgánico.

 Deterioro de las propiedades físico química de la fase orgánica (Baja tensión

interfacial, alta viscosidad), el cual mejora tratando la fase orgánica con arcilla.
  Deterioro de propiedades física de la fase acuosa (Aumento de impurezas,
aumento de viscosidad), a través de descarte de impurezas desde la solución de
refino.

5.1 Deterioro de las propiedades físico química de la fase orgánica (Baja tensión
interfacial, alta viscosidad), reflejando un alto tiempo de separación en la fase
orgánico acuoso el cual mejora tratando la fase orgánica con arcilla.

5.1 Antecedentes Previos De Operación en SX

Se detalla un barrido en la operación de SX, con respecto a todos los parámetros para
poder realizar una muestra de antecedentes que están escapándose de los parámetros
óptimos a una efectiva y eficiente operación. Revisión de condición de operaciones, planta
extracción por solvente y Planta de tratamiento de crud – orgánico.

 Carga máxima y descarga máxima.

 Tiempo de separación de fases.
 Isotermas de extracción y reextracción.
 Análisis de parámetros de planta (análisis de cobre y ácido).
 Viscosidad y densidad de soluciones.
 Test dosis óptima de tratamiento con arcilla.
 Análisis de selectividad Cu/Fe y estudio de la etapa de lavado
 Bandas de Orgánico
Se midieron las bandas de orgánico en los dos puntos de medición por

Tabla Nº5.1: Banda de orgánico.

Banda de org E1 E2 S1 S2 LV
ALTURA 36 32 37 36 35
CRUDO 0 1 0 1 2

Como se puede apreciar los niveles de crudo en planta son bastante bajos ,indirectamente
esto nos indica un nivel de sólidos en el sistema, lo cual disminuye bastante las
posibilidades de arrastres de una fase en otra, pero no asegura que los arrastres que no
existan, puesto que existen otros factores como bandas de dispersión que pueden mantener
los niveles altos
de arrastres.
Por lo anterior, se recomienda que en los equipos decantadores exista alrededor de un 10%
de la altura de orgánico como altura de borra (3 a 4 cm),con ello se evita bandas de
dispersiones amplias, debido a que esta banda de borra actúa como medio filtrante en la
banda de dispersión para la fase.

 Tratamiento de orgánico y crudo

La operación de tratamiento de orgánico y crudo se encuentran bien definidos. bajo el

objetivo de activación de orgánico. Donde se detectaron desvíos son el definición de
parámetros de la operación como son dosificaciones de reactivos y clarificación de los
conceptos de calidad de orgánico. A la vez se recomiendan algunas oportunidades de
mejoras posibles a adoptar.
 o Precapa, actualmente la precapa del filtro se realiza con 5 kg/m3 de
kieselgur, se recomienda subir la dosificación entre 9 a 13 kg/m3.
o Dosis de arcilla, ver sección 5.
o Operación Centrifuga, Se recomienda operar en forma paralela el orgánico
tratado con arcilla con el sistema de filtrado, con el objetivo de aumentar la
capacidad de tratamiento de la planta de tratamiento orgánico, dependiendo
la disponibilidad de operación de la centrífuga (tratamiento de crudo).

o El tiempo de contacto entre los 30 m3 de orgánico y los 90 kg. De Zeolita

se realizan por dos horas. Se recomienda realizar una prueba donde se pueda
ver el impacto del tiempo de contacto sobre los TSF (ambas continuidades),
ver figura a continuación:

Figura N°5.1Gráfico para determinar el tiempo de contacto para tratamiento

con orgánico.

 Recuperación de Orgánico Pond Refino

En el Pond de refino se encuentran dos cintas de recolección de orgánico, en el momento de
el pond de refino se encuentra LIMPIO de fase orgánica (ver figura 5.2). Importante es
destacar que la cinta detenida en el momento de la visita no se encontraba operando y por el
nivel de orgánico a recuperar no era necesario estar en funcionamiento, debe estar siempre
operativa por el caso de falla de la cinta en operación o cuando se requiera que opere por
aumento de la fase orgánica en el pond.

Figura N°5.2 Cintas Oleofílicas de recuperación orgánica en el pond de refino

 Tiempo de separación de fases

A continuación se muestran los valores obtenidos de tiempo de separación de fases para

continuidad orgánica y acuosa, estos son:
 Tabla Nº5.2: Tiempo de separación de fases de orgánico de planta

Como se puede observar existe una deficiente separación de fases en continuidad orgánica,
esto se debe principalmente a una falta de tratamiento efectivo de la restauración de la fase
orgánica.

Figura N°5.3 Curva de separación de fases, orgánico Planta MDLL, continuidad

orgánica
Figura N°5.4 Curva de separación de fases, orgánico Planta MDLL. Continuidad
Acuosa.

Como se puede observar existe una deficiente separación de fases en continuidad orgánica,
esto se debe principalmente a una falta de tratamiento efectivo de la restauración de la fase
orgánica.

 Viscosidad y Densidad Solución de PLS

Los resultados se muestran a continuación: Como se puede observar en las figuras

presentadas tanto para la densidad y viscosidad del PLS, podemos decir que han decrecido
en forma importante los valores de densidad y viscosidad de esta solución. Se debe
mencionar que todavía el valor de viscosidad se encuentra alto, y que valores normales
de planta es menor a 3 cp.
Figura N°5.5 Curva de mejoramiento solución de PLS y Orgánico planta

Figura N°5.6 Curva de comportamiento densidad soluciones Orgánico y PLS Mantos de

la Luna
Como se puede observar, los valores de densidad y viscosidad de la fase orgánica se
encuentran en valores normales. En cambio los valores de densidad y viscosidad del PLS se
encuentran en valores altos, debido principalmente a la carga iónica de elementos presentes
y al alto contenido de Al y Mg en esta solución los cuales aumentan la viscosidad de esta
solución.
Cabe señalar, que el valor obtenido es bajo para los valores alcanzados, en cuanto a
viscosidad del PLS en el año 2008.

5.2 DETERIORO DE LAS PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DE LA FASE

ACUOSA (Aumento de la viscosidad).

Dentro del Proceso LX-SX-EW, se debe controlar el aumento significativo de inventario de

impurezas en el sistema, para lo cual se debe realizar descartes de soluciones de refino
hacia piscinas de acumulación y evaporación.
Estas impurezas provocan un importante aumento en la viscosidad del PLS y Refino,
principalmente, generando problemas de manejo de fluidos, aumento del tiempo de
separación de fases liquidas, aumento de impurezas en el avance de electrolito a EW,
aumento del flujo de descarte de electrolitos y necesidad de mayor flujo de agua de
reposición.
Todas estas consecuencias se controlaron manteniendo un adecuado flujo de descarte de
refino, tal que, la viscosidad del sistema se mantenga en un rango entre 4 - 5 Cp
Figura N°5.7 Muestra de balance de impurezas

Se efectuaron Pruebas a nivel de laboratorio para poder determinar los beneficios de poder
controlar y establecer la viscosidad en el pls

Plan de trabajo en Planta( industrial)

Se realizó, en forma Bach, diluciones de solución de refino

con agua de mar al 10, 20, 30, 40 y 50 %, a fin de determinar la concentración de las
impurezas de Aluminio, Fierro, Magnesio y Sulfato, al considerar el descarte de solución y
reposición de agua de mar del sistema.
Del mismo modo, se realizaron simulaciones para determinar la concentración de
impurezas a distintos volúmenes de descarte de refino y la determinación de la viscosidad
final de solución una vez adicionada el agua de reposición.
 Resultado:

 En la Simulación Nº1: Para un descarte de refino de 362 lpm la viscosidad disminuye de

6,42 a 5,51 cP. Esto se traduce en descartar 15.630 m3mes1 de solución y purgar 6,26
TCuFmes-1. La concentración de SO4-2 como inventario de impurezas es de 248 gpl y que
supera al estándar (Valor 200). Ver Tabla Nº 5.3

 En la Simulación Nº 2: Para un descarte de Refino de 281 lpm la viscosidad disminuye de

6,42 a 5,80 cP. Esto se traduce en descartar 12.150 m3mes-1 de solución y purgar 4.86
TCuFmes-1. La concentración de SO4-2 como inventario de impurezas es de 246 gpl y que
supera al estándar (Valor 200). Ver Tabla 5.3
 En la Simulación Nº 3: Para un descarte de 200 lpm la viscosidad disminuye de 6,42 a 6,00
cP. Esto se traduce en descartar 6.000 m3mes-1 de solución y purgar 3,46 TCuFmes-1. La
concentración de SO4-2 como inventario de impurezas es de 248 gpl y que supera al
estándar (Valor 200). Ver Tabla 5.3

 En la Simulación Nº 4: Para un descarte de 850 lpm la viscosidad disminuye de 6,42 a 4,00

cP. Esto se traduce en descartar 36.720 m3mes-1 de solución y purgar 14.69 TCuFmes-1.
La concentración de SO4-2 como inventario de impurezas es de 248 gpl y que supera al
estándar (Valor 200). Ver Tabla 5.3

Tabla 5.3 Resumen simulaciones de descarte v/s viscosidad.

 De acuerdo a un barrido de análisis químico de sales disueltas, los Sulfatos han aumentado
2,7 veces desde Julio 2007 a Enero 2008. Esto se puede explicar principalmente por el
aumento de ácido en el riego. De la misma forma, estos análisis no evidencian disoluciones
importantes de otras sales que hayan aumentado la concentración sales por sobre el rango
ideal de Operación. Se observa que el Nitrato, como sal nociva, permanece a niveles bajos.
Ver tabla 3.2

Tabla 5.4 Resumen simulaciones de descarte v/s viscosidad.

 De acuerdo al comportamiento actual de la viscosidad (> 10 cP) se sugiere un descarte de

435 lpm que corresponde aumentar de 153 a 180 m3hr-1, la reposición de agua de Mar, lo
cual disminuye la viscosidad equivalente a 1 cP, hasta llegar al equilibrio o valor
operacional entre 5-6 cP y que se explica en la figura Nº 3.1.

7.00
Columna2
6.00

5.00

4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
165 170 175 204

Reposición agua de mar m3h-1

Figura Nº5.8 Comportamiento de la Viscosidad a Reposiciones de Agua de Mar

 De acuerdo al comportamiento de las concentraciones estas se encuentran dentro del rango,
no representando aún un aumento significativo que afecte la viscosidad y/o densidad de las
soluciones hacia SX.

Descarte lpm

Figura Nº 5.9 Concentración de impurezas v/s descarte

 Independiente de lo anterior, se adjunta el Balance de Agua de mar para la actual condición

en que no existe descarte de Refino v/s la condición de descartar 435 lpm o 626 m 3día-1
dado la contingencia de alta viscosidad de las soluciones.
Se desprende que la máxima impulsión de agua de mar (considerando una capacidad
nominal de 205 m3hr-1 , es de 4.920 m3día-1.
 Para Marzo, el consumo del Programa Mensual metalúrgico es de 5.180 m 3dia-1, similar al
de la máxima impulsión. Debe considerarse, que este consumo programado depende en
gran medida del valor exacto que se obtenga de la evaporación dinámica de las pilas y que
consume (según balance) más del 50 % del agua de mar impulsada. Este valor es la
flexibilidad del sistema y que permite ajustar.
La condición de descartar Refino a niveles de 626 m 3dia-1 propuesto en este informe, obliga
a impulsar agua de mar durante todas las horas del día, debiéndose acumular en la piscina
de emergencia el caudal equivalente a la diferencia de agua de mar sobrante que no
perjudique las otras fuentes de consumo, sobre todo cautelando la piscina de alimentación
de Planta de Agua desmineralizada.

900

800

700

600
Descarte de refino lpm
500

400

300

200

100

0 Viscosidad cP
0.4 0.6 0.9 1 2.4

Figura Nº 5.10: Relación viscosidad v/s Descarte de Refin

Tabla 5.5 Control viscosidad v/s descarte de refino.

Figura Nº 5.11: Relación Viscosidad PLS v/s Reposición agua de mar.

 5.3 DETERIORO DE PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DE LA FASE
ORGANICA (Baja tensión interfacial, alta viscosidad).

 Análisis tiempo separación de fases.

Se realizó una evaluación de posibles causas de mala calidad de separación de fases

encontrada en la operación de la etapa E1. La separación de fases presenta características
anormales asociadas a formación de una tercera fase estable en la zona de separación
orgánico/acuoso.

El impacto de una deficiente calidad de la separación de fases en la etapa E1 de la planta, es

que podría producir contaminación del electrolito con impurezas Fe, Cl, Mn, etc., por
motivo de aumento de arrastres de acuoso en orgánico que se transfiere a la etapa de lavado
y posteriormente a reextracción, donde toma contacto con el electrolito de planta. La mayor
contaminación de electrolito de planta produce problemas asociados a: mayor descarte de
electrolito, pérdida de eficiencia de corriente y perjuicio en depósito catódico, etc.

La operación de SX no presentaba ninguna alteración evidente que pudiera explicar el

fenómeno observado. La descripción del fenómeno ocurrido en la planta hace pensar que la
acción indeseable de algún material tensoactivo estaría alterando la separación de fases. Al
tratarse de la etapa E1, donde el orgánico entra en contacto directo con PLS proveniente del
proceso de lixiviación, se requiere evaluar el impacto que tiene sobre la operación de SX, la
utilización del aditivo Nalcolite que es el único que se adiciona a PLS.
Las evaluaciones que se realizaron para determinar las causas del fenómeno son las
siguientes:

 Evaluación del impacto de adición de Nalcolite a PLS de planta.

 Evaluación en el alza de cloruro en el electrolito.
 Evaluación de remoción cloro desde orgánico.

 Evaluación del impacto del Nalcolite al PLS de la planta

A muestras de orgánico y PLS de planta tomadas en el periodo que se presentan los

problemas de calidad de la separación de fases, se le aplica la siguiente metodología:

o Procedimiento estándar de tiempos de separación de fases en ambas continuidades a

orgánico de planta con PLS de planta.
o Adición de aditivo Nalcolite a PLS de planta a una dosis de 4 ppm.
o Preparación de orgánico de laboratorio a concentración de extractante similar a
orgánico de planta (12% v/v).
o Procedimiento estándar de tiempos de separación de fases en ambas continuidades a
orgánico de planta con PLS de planta con 4 ppm de aditivo Nalcolite.
o Se conserva el orgánico contactado en punto anterior (pto 4) y se reemplaza PLS
utilizado por una nueva cantidad de la misma solución PLS planta con 4 ppm de aditivo
Nalcolite, y se realiza procedimiento estándar de tiempos de separación de fases en
ambas continuidades.
o El procedimiento anterior (pto5) se repite 7 veces, para evaluar el efecto acumulativo de
la adición del reactivo.
o Medición de tensiones superficiales e interfacial de fases en cada paso.

 Resultados

El resultado de la ejecución del procedimiento estándar de tiempos de separación de fases a

las soluciones de planta llegadas al laboratorio es negativo, ya que fue imposible separar las
fases tal como lo indica la siguiente figura, una separación normal presenta marcadamente
la fase acuosa y orgánica:

Figura N°5.12 Fotografía

separación de fases org planta/PLS
planta.

Los resultados de tensiones

superficiales e interfacial, luego del
contacto del orgánico con PLS de
planta son:

Tabla N°5.5: Tensiones superficiales e interfacial ORG y PLS de planta

Tensión Superficial PLS Dinascm-1 51.1

 Tensión Superficial Orgánico de planta Dinascm-1 29.2
Tensión Interfacial Orgánico de planta/PLS planta Dinascm-1 24.1

Debido a la mala calidad física del orgánico de planta, fue necesario preparar un orgánico
fresco en laboratorio con características similares del orgánico de planta (12% v/v de
extractante ACORGA-M5640) para continuar con el resto de las evaluaciones diseñadas. A
PLS de planta se le agregó 4 ppm de aditivo Nalcolite utilizado en lixiviación, de manera
de evaluar el impacto que tiene sobre la separación de fases. Los resultados son los
siguientes:

Tabla N°5.6: Tiempos de separación de fases orgánico laboratorio/PLS de planta(4 ppm

Nalcolite)

Continuidad Continuidad Acuosa,

Orgánica, seg seg
Org Fresco/PLS 48 106
Org Fresco/PLS 4 ppm Nalcolite 68 129
 Efecto PLS 4 ppm Nalcolite en TSF
TSF, seg

Continuidad Orgánica Continuidad Acuosa

Figura 5.13: Gráfico efecto adición Nalcolite a PLS planta (4 ppm Tiempo de separación
de fases

Los análisis de tensiones superficiales e interfacial dieron los siguientes resultados:

Tabla N°5.7: Tensiones superficiales e interfacial ORG y PLS de planta

Tensión Superficial PLS Dinascm 66.0

Tensión Superficial Orgánico de planta Dinascm 29.3
Tensión Interfacial Orgánico de planta/PLS planta Dinascm 30.2

El mismo orgánico preparado en laboratorio para la evaluación anterior, se utilizó para

evaluar el efecto acumulativo del contacto con PLS con aditivo Nalcolite a 4 ppm,
mediante la reposición sucesiva de la porción acuosa de la mezcla por una nueva solución
de PLS con Nalcolite a 4 ppm, manteniendo el mismo orgánico para todas las separaciones.
Los resultados se resumen en la Tabla 4:

Tabla N°5.8: Tiempos de separación de fases de repeticiones de orgánico laboratorio/PLS

de planta (4 ppm Nalcolite)

Continuidad Continuidad Acuosa, seg

Orgánica, seg
1er Contacto 68 129
2do Contacto 47 173
3er Contacto 44 190
4to Contacto 41 189
5to Contacto 37 181
6to Contacto 36 178
7mo Contacto 36 175

Efecto acumulativo de contacto PLS contaminado en TSF

TSF, seg

Continuidad Orgánica Continuidad Acuosa

Figura N°5.14: Gráfico efecto acumulativo de adición Nalcolite a PLS planta (4 ppm)
Tabla N°5.9: Tensiones superficiales e interfacial Org y PLS de planta|

Tensión Superficial PLS Dinas/c 64.0

m
Tensión Superficial Orgánico de planta Dinas/c 29.1
m
Tensión Interfacial Orgánico de planta/PLS planta Dinas/c 30.1
m
CONCLUSIONES

De acuerdo a las evaluaciones, podemos listar las siguientes conclusiones:

 La calidad de la separación de fases es deficiente, ya que no fue posible lograr la

separación entre orgánico de planta con PLS de planta mediante la ejecución del
procedimiento estándar de tiempos de separación de fases. El bajo valor de tensión
interfacial confirma la mala calidad de la separación.

 La adición de aditivo Nalcolite al PLS de planta en una concentración de 4 ppm,

afecta la separación de fases con un orgánico fresco de laboratorio, ya que
incrementa los tiempos de separación de fases en metodología estándar en 42%
aproximadamente en continuidad orgánica y en 20% en continuidad acuosa.

 Existe un efecto acumulativo perjudicial para la separación de fases entre orgánico

fresco de laboratorio y PLS de planta con aditivo Nalcolite a 4 ppm. Los tiempos de
separación de fases aumentan en continuidad acuosa luego de 3 o 4 contactos,
llegando a aumentar en 43% sobre el primer contacto con PLS con Nalcolite a 4
ppm y en 75% sobre un PLS sin aditivo. Los tiempos de separación de fases en
continuidad orgánica tienden a disminuir luego de la serie de contactos, lo que no
garantiza una buena calidad de separación. Para las pruebas realizadas no se
evidencian mermas en cuanto a las tensiones superficiales e interfaciales de las
soluciones, esto se debe a que se trabajó con orgánico fresco de laboratorio.

RECOMENDACIONES

Las principales recomendaciones que surgen de este informe son:

 Restaurar las propiedades físicas del orgánico de planta mediante un adecuado
tratamiento de orgánico con arcillas y filtrado. El solo filtrado del orgánico no es
suficiente.

 Suspender la utilización de aditivo Nalcolite en PLS, hasta que las propiedades

físicas de las soluciones de SX retomen buenas condiciones de tiempos de
separación de fases y calidad de la misma.

 Redefinir la concentración de aditivo Nalcolite a utilizar en PLS, ya que en la

concentración utilizada (4 ppm), los perjuicios sobre la separación de fases son
evidente

5.4 EVALUACION DEL ALZA DE CLORURO EN EL ELECTROLITO DE

AVANCE EN LA PLANTA.

De acuerdo a un análisis al perfil de la planta se pudo realizar un análisis de los

problemas que estaban afectando al completo funcionamiento como ser:

 Control de los incremento de cloro en el electrolito, chequeo y revisión flujo de

entrada Pls a Sx.

 Estudio del comportamiento del Cloro en la Planta

 Evaluación etapa de lavado

 Control de incremento de cloro en el electrolito:

Operaciones en conjunto con Instrumentación realizaron el contraste de los flujómetros de
PLS, ILS y Refino, encontrando alzas hasta de 120 m3 en el flumiter del PLS.

Posteriormente, el 12 de Septiembre Operaciones coordinó con Instrumentación el ajuste

del flujómetro del PLS, realizando Pruebas con el flujo del PLS hasta llegar a los 1000
m3/hr, lo cual se contrastó con un flujómetro manual, para realizar los ajustes
correspondientes.

De acuerdo a lo anterior, comenzó el alza de la concentración de cloruro en el electrolito

circulante de entrada a la nave EW desde 28 (12 de Septiembre) a 38 ppm (14 de
Septiembre T-B: 03:00 A.M). Para mitigar el alza se disminuyó los flujos de PLS desde 900
m3/hr a 600 m3/hr y se bajó el amperaje desde 27 a 15 amp, conllevando la anterior a una
disminución de la producción de 57 a 32 TCuF.

Causas Probables

1. De acuerdo al Grafico Nº5.15, antes del ajuste del flujómetro del PLS, los flujos
específicos en la Etapa E1 superaban en 35 % a los parámetros de diseño (3.4 m3/hr/m2
v/s 2.44 m3/hr/m2) , esto conlleva a un alza de los arrastres de acuoso en el orgánico y un
alza en la transferencia de cloruro hacia el orgánico.
Figura N°5.15 Tendencia Flujo Especifico en Etapa E1.
Tabla N°5.10: Resumen de Parámetros Operacionales.
Muestra el alza de los flujos de PLS durante el mes y como esto ha conllevado a un alza de
las concentraciones de cloruro en los electrolitos.

Conclusiones

 El alza en la concentración de cloruro en los electrolitos, no corresponde a las

condiciones que se operaron en el contraste del flujómetro, se suscitó por el alza en
el flujo de PLS días anteriores.

 El alza en la concentración de cloruro está directamente relacionado con el flujo de

PLS, un aumento del caudal a E1 conlleva a un alza de los arrastres de acuoso en el
orgánico y este una mayor transferencia de cloruro hacia el orgánico y esto hacia el
electrolito.
  ESTUDIO DEL COMPORTAMENTO DE CLORO EN LA PLANTA

 Remoción del Cloruro desde el orgánico cargado

 Optimización del manejo de agua en SX
 Eficiencia de Coalescedores
 Lavador y Tk 14

 Remoción de cloruro desde la etapa de lavado

En Plantas de SX, con PLS producto de agua de mar, siempre existirá transferencia de
cloruro desde la etapa de Reextracción hacia el electrolito, lo cual provoca aumentar las
purgas de electrolito y/o disminuir el flujo de solución Rica, lo que produce pérdidas de:
Cobre, acido, Cobalto y agua en el electrolito, además de aumentar el consumo de agua
desmineralizada para mantener el equilibrio en la concentración de cloruros en la Etapa de
Lavado.

Plan de trabajo

Se realizó, en forma Bach, una serie de contactos entre Orgánico cargado de planta y Agua
desmineralizada a distintas concentraciones de ácido, a fin de determinar el grado de
strippeo o descarga de cobre desde el orgánico al agua y definir la acidez máxima con la
cual debe operar la Etapa de Lavado maximizando la Eficiencia de la misma.
Del mismo modo, se realizaron pruebas con solo un contacto o lavado v/s contactos
sucesivos para determinar la mejor forma de operar el lavado.

Resultados y Conclusiones

Con ácido entre 15 a 30 gpl en agua de lavado, la Eficiencia (en términos de remoción de
cloruro) obtenida es de 44 a 72 % y la Reextracción aumenta levemente de 2 a 5 %.
Se recomienda acidular el agua con 30 gpl de ácido.

Con ácido mayor a 30 gpl en agua de lavado, la Eficiencia se mantiene uniforme en 72 %,
mientras que por el contrario, aumenta la Reextracción de cobre desde 5 al 91%. No
se recomienda aumentar acidez sobre 30 gpl. Ver Gráfico Nº 1.
 Al aumentar los contactos de lavado entre diferentes Orgánico cargado y agua
acidulada en cinco veces o etapas, la concentración de cloruro disminuye en un 77%.
En la práctica, podría traducirse que al implementar 5 duchas de lavado (TK-13,
TK-14, Coalescedor Nº y Nº 2 y TK 18) la Eficiencia global se ve complementada
con estos sucesivos pasos y podría superar el 72 % obtenido al mejorar la acidez.
Ver Gráfico Nº 2. Se recomienda instalar duchas en todas estas etapas.
 Figura Nº 5.16: Comportamiento Eficiencia Lavado y Reextracción a diferentes
concentraciones de ácido en la etapa de Lavado.

Figura N°5.17 Comportamiento de la remoción de Cloruro

 Evaluación de la segunda etapa de lavado

De acuerdo a la configuración actual de la Planta SX, se evaluó la remoción de Cloruro

considerando la Configuración 2E-1S-2L, arrojando los siguientes resultados:
 Tabla Nº5.11: Remoción de Cloruro considerando configuración 2E-1S-2L.

De la Tabla Nº5.11, se deduce:

 Actualmente la Eficiencia en la Etapa de Lavado alcanza un 53 %,

considerando una concentración de entrada de 113 y como salida 53 ppm.
 Considerando una segunda Etapa de Lavado la Eficiencia alcanza un 57 %,
considerando una concentración de entrada de 53 y como salida 23 ppm.
 En Resumen la Eficiencia Global para la configuración 2E-1S-2L alcanza
un 79.6 %, remueve desde el orgánico cargado 90 ppm ( 113 a 23 ppm
 Figura Nº 5.18 Remoción de Cloruro considerando Configuración 2E-1S-2L

De la figura 5-17, se aprecia la remoción de Cloruro desde el Orgánico Cargado al realizar

4 contactos sucesivos con agua a una acidez de 30 gpl simulando la configuración 2E-1S-
2L.
RECOMENDACIONES

 La acidez del agua de lavado no debe superar los 30 gpl, ya que la reextracción
aumenta en forma lineal desde 5 a 91 %, cuando alcanza los 100 gpl.
 La instalación de duchas para el lavado de orgánico en Coalescedores y estanques,
permitirá disminuir arrastres de acuoso y sólidos en suspensión, asegurando
despiches continuos en las frecuencias que se definan los lavados
  Evaluación Etapa de lavado.

Para optimizar la etapa de lavado se realizaron pruebas tendientes a relacionar la

concentración de ácido con la eficiencia de lavado y la reextración de cobre en el orgánico
cargado.

Para ello se realizó una simulación al nivel de laboratorio para distintas concentraciones de
cobre y ácido en solución de lavado versus porcentaje de extracción de cloruro y cobre
reextrado desde orgánico.

Avalados con los resultados a nivel de laboratorio, se realizaron pruebas industrial , en

forma controlada adicionando descartes de Electrólito Pobre a etapa de lavado en forma
gradual hasta lograr una concentración de 28-30 gpl. Ácido.
Ádemás se realizaron análisis de las consecuencia de la optimización, principalmente a lo
que se refiere a Consumos de cobalto y Agua desmineralizada.
 Influencia de la concentración de acido y cobre en la eficiencia de lavado.

 El siguiente gráfico señala el resultado de las pruebas a nivel de laboratorio

tendientes a aumentar la eficiencia de lavado de 77% a 95 %.en Planta, con lo cuál
se concluye que:
 El aumentar el ácido de la solución de lavado de 18 gpl a 29 gpl se aumenta la
eficiencia de lavado de 77% a 95%.
 El aumento de la acidez en solución de lavado con una concentración de cobre igual
o superior a 10 gpl, permite reextraer cobre del orgánico no superior al 2%
aproximadamente.
 Influencia de la optimización etapa de lavado en la concentración de cloro en
electrólito rico y el decarte de electrólito pobre.
 Concentración de Cloruro en el AS1 Planta N°2 ()
45 120

110
40
100

35 90

80
30
70

Descarte EP (lpm)
Cl AS1 (ppm)

60
25
50

20 40

30
15
20

10 10

20-01-2001
04-02-2001
20-02-2001
2
18
34
50
66
82
98
114
130
146
162
178
194
210
226
242
258
274
290
306
322
338
354
370
386
402
418
434
450
466
482
498
514
530
546
562
578
594
610
626
642
658
674
690
706
722
738
754
Cl AS1 Moving average Dias
(Cl AS1) Media Mensual Cl AS1 Descarte EP
Media Mensual Descarte EP

Figura N°5.19 Comportamiento de los arrastres de cloruro en el electrólito rico

(AS1) versus el descarte total de electrólito en la Nave.-

Se concluye que:
 La concentración de cloro en electrólito rico disminuye en un 20% (35 ppm a 28
ppm),
 EL descarte de electrólito pobre se redujo en un 39% (115 lpm a 70 lpm), esta baja
no afectó los niveles de concentración de cloruro en el electrólito.

 Influencia de la optimización etapa de lavado en la reextracción de la concentración

de cobre en el orgánico cargado.

El siguiente gráfico señala la concentración de cobre reextraída en Etapa de Lavado

de los datos se concluye que:
 REEXTRACCIÓN DE COBRE EN ETAPA DE LAVADO
EN FUNCIÓN DE LA ACIDEZ DEL SOLUCIÓN DE LAVADO

2,0%
1,9%
1,8%
1,7%
1,6%
1,5%
1,4%
1,3%
1,2%
1,1%
Cl- (ppm)

1,0%
0,9%
0,8%
0,7%
0,6%
0,5%
0,4%
0,3%
0,2%
0,1%
0,0%

1998 1999 2000 prueba "A" prueba "B" prueba "C" prueba "D"

Figura N°5.20 Máximo porcentaje de reextracción de cobre en el orgánico es de 2%

para una acidez máxima de 29 gpl en solución de lavado
  Análisis de la influencia de la optimización etapa de lavado en el consumo de
agua desmineralizada en planta de extracción por solventes

La figura 5.21, muestra el consumo de Sulfato de Cobalto durante los últimos meses
a la fecha, de los resultados obtenidos se concluye que:

CONSUMO DE SULFATO DE COBALTO PLANTA N°2

3300
3200
3100
3000
2900
2800
2700
2600
2500
Kg

2400
2300
2200
2100
2000
1900
1800
1700
1600
1500

Mes

Kg Cobalto

Figura N°5.21 Consumo de Agua Desmineralizaada durante a la fecha

 La optimización de la etapa de lavado disminuyó el consumo de Sulfato de Cobalto

en comparación a los últimos dos meses
 La optimización de la etapa de lavado disminuyó el consumo de agua
desmineralizada en planta SX-EW en 117 m3/día, lo que significa un ahorro por
impulsión y proceso de 9991 US$/mes.
 El agua no utilizada en proceso puede ser beneficiada en optimizar la calidad del
 proceso y como stock para contingencia de operación.

 Análisis de la influencia de la optimización etapa de lavado en el consumo de

sulfato de cobalto en planta de electroobtención.

 En solución de lavado mantener niveles de concentración de ácido en 26 gpl.

 Realizar análisis por cobre reextraído y eficiencia de lavado

 Para aumentar la eficiencia de lavado por sobre el 80%, y obtener como máximo un
2 % de reextracción de cobre es necesario que la solución fresca de lavado se
mantenga con una concentración igual o mayor que 10 gpl y aumente su
concentración de ácido en un rango entre 25 y 30 gpl.

 Etapa e lavado Ajustes de acidez

  Se realizó una prueba batch con el objetivo de determinar los beneficios de una
mayor acidez en la etapa de lavado, los resultados son:

Resultados prueba Aumento de acidez agua de LV

.

Tabla N° 12: Resultados prueba Aumento de acidez agua de LV

Como se puede apreciar existe un incremento en la cantidad de FeT en la etapa de lavado

de aproximadamente un 70% para una aumento de 5 a 15 gpl en la concentración de ácido
en el agua de lavado, lo cual se traduce que habrá un aumento de Fe en el agua de lavado de
operación de un 1,3 gpl a 2,04 gpl, por ende debiese aumentar la cantidad de descarte en
esta etapa, con ello, se disminuiría la concentración de Fe en el electrolito desde 2,35
gpl a 1,20 gpl para cuando se alcance el equilibrio.

Cabe señalar que la etapa de lavado para el caso de MDLL tiene por objetivo diluir los
arrastres de acuoso en función del cloro presente en electrolito. Por lo anterior, una mayor
acidez en el agua de lavado mejorará la coalescencia de las fases por ende se espera una
disminución de transferencia por arrastre de cloro al electrolito en forma indirecta.
 5.5 PROCEDIMIENTOS OPERACIONES PARA CONMINUIR LOS
ARRASTRES.

 Control delos incrementos de cloro en el electrolito

 Comportamiento de Cloro En Sx
 Optimización de manejo de agua en Sx
 Eficienia de Coalescedores lavado y TK 14

A continuación se elaboró un procedimiento para el tratamiento del orgánico.

Objetivo

Mantener un nivel óptimo de tiempo de separación de fase y permitir la capacidad máxima

de producción de la planta situación muy ventajosa desde el punto de vista operacional y
de productividad.

 Tratamiento de orgánico con arcilla

De acuerdo con la inspección en terreno en la planta se pudo constatar, la dosis actual de

arcilla en el proceso que es de 3 kg/m3 y la arcilla empleada es Zeolita. Esta dosis se
encuentra dentro de las utilizadas por otras mineras en lo que se refiere al tratamiento de
orgánico de proceso. Si se ha de tratar orgánico proveniente de otras fuentes (sumideros,
piscina de refino), se recomienda que la dosis sea de al menos 5 kg/m3.
Como ya es ampliamente conocido, el tratamiento de orgánico con arcilla es fundamental
para poder controlar los tiempos de separación de fases co, es indispensable registrar y
controlar tanto la calidad como la cantidad de la fase orgánica tratada en forma diaria. Para
esto se sugiere que se determine los TSF antes del tratamiento y luego de que este se
realice. Obviamente debe haber una disminución en los TSF luego del tratamiento. Esto se
debe hacer para cada volumen tratado en forma permanente a objeto de asegurar la
efectividad del procedimiento a objeto de revisar las dosificaciones de arcilla utilizadas.

Los resultados para las distintas dosificaciones en ambas

Continuidades son:

Figura N°5.21 TSF para distintas dosificaciones de arcilla, continuidad orgánica

 Figura N°5.22 TSF para distintas dosificaciones de arcilla, continuidad acuosa

Como se grafica, para las distintas dosis en ambas continuidades, se observa claramente
que para una dosis de 4 kg/m3 el comportamiento de tiempo de separación de fases se
vuelve constante. Esto lo podremos verificar para las siguientes figuras:
 Figura N°5.23 Revisión dosificación de arcilla para tratamiento de
orgánico

Como se puede observar, los resultados de las pruebas realizadas con soluciones y arcilla
utilizada en MDLL, nos arrojan una dosis óptima de arcilla para tratamiento de orgánico de
4 kg/m3 de orgánico, un kilogramo más que la actual dosis utilizada en planta.
Figura N°5.24 Efecto del tratamiento de orgánico con Arcilla sobre la eficiencia por
etapa.

De la figura Nº5.24, claramente vemos el efecto positivo del tratamiento de orgánico con la
dosis de arcilla recomendada (4 kg/m3), aumentando en alrededor de 7% las eficiencia de
etapas.
Con respecto a la activación de fase orgánica es muy importante equilibrar dos aspectos que
deben ir de la mano en este tipo de tratamiento, la calidad y cantidad de la fase orgánica
tratada. Para un control adecuado de lo anterior se sugiere utilizar la planilla que se muestra
abajo-.
Tabla N° 13Formato de planilla decontrolde procedimeint para tratamiento de
Orgánico.

Diálisis de Orgánico

1.- Se debe cargar el Tk 07 con una cantidad de orgánico de operación (Determinado por el
operador de sala control según el inventario disponible para no desvalanciar la planta).

2.- Poner en servicio el agitador del Tk 07.

3.- Se dosificara a razón de 3 kgrsm-3 de Reactivo ( Zeolita) para realizar la limpieza del
orgánico dentro del Tk (Esta dosificación puede variar según lo estime el Metalurgista).

4.- Se dejara agitando por espacio de una hora antes de realizar el filtrado del orgánico por
el filtro Sperry.

5.- Mientras se realiza la agitación en el Tk 07, se puede realizar la preparación de la

precapa en el filtro Sperry
Preparación de Precapa

1.- Se llena el Tk de agitación con aproximadamente 1 m3 de orgánico de planta.

2.- Se pone en servicio agitador del Tk.

3.- Se agrega el reactivo con el cual se va a preparar la precapa (Kieselgur), a razón de

25 Kgrs/m3 de orgánico. (Esta dosificación puede variar según lo estime el Metalurgista).

4.- Una vez agregado los últimos kilos de reactivo al Tk de agitación se le dará 10 minutos
finales de agitación.

5.- Terminado los 10 minutos finales de agitación, se comienza a impulsar con la bomba de
diafragma la pulpa de precapado hacia el interior del filtro, la que se recircula hasta que la
precapa haya sido formada, se darán 35 minutos para que se realice esta acción.

6. N o trabajar durante 8 a 10 horas continuas al día, antes de descargar el queque y realizar

toda la operación nuevamente.
Figura N°5.24 Diagrama para tartamiento de orgánico planta
 RESULTADOS OBTENIDOS DEL TRATAMIENTO DE ORGANICO Y
EVALUACION ECONOMICA

 Cuantificar los beneficios metalúrgicos y económicos para la planta de SX, al optimizar

el proceso tratamiento de orgánico con arcillas, demostrando las ventajas de operar con
una fase orgánica de buena calidad.
 Valorizar económicamente los efectos de un orgánico tratado.

Recirculación
ANTES del filtro DESPUES del filtro
TIEMPO EN S.S. ppm TSF C.O. TSF C.A. S.S. ppm TSF C.O. TSF C.A.
MIN.
0 1735 68 46 123 83 58
30 1384 58 35 250 71 53
90 836 53 35 46 74 50
120 412 63 36 40 73 48
150 826 66 35 145 64 57
180 317 59 46 44 66 52
210 317 59 43 17 60 59
240 386 60 26 12 70 66
Promedio 777 61 38 85 70 55

Como Optimizamos el tratamiento:

Dosis de Arcilla
La dosis de arcilla para tratar un orgánico recuperado del sistema, debe ser función del
nivel de contaminación medido a través de la Tensión Interfacial y no de la
capacidad de filtración.Además debemos considerar el Tipo de arcilla y Origen
del orgánico a tratar. Este último es de suma importancia y no podemos tratar con la misma
dosis un orgánico recuperado desde crud o pond de refino con la misma dosis que se trata
un orgánico del proceso

Una vez adecuadamente establecido el tratamiento, debemos considerar para optimizar el

tratamiento de la fase orgánica

1. Dosis de arcilla en función del orgánico a tratar (delta IFT, TSF).

2. Eliminación de acuoso de la fase orgánica a tratar,

3. Calidad de Arcilla y/o condiciones en planta.

4. Control de calidad

Eliminación de Microsólidos proveniente de las arcillas.

REALIZACION DE PRUEBA:

La única diferencia entre las plantas es la condición de la fase orgánica:

1. Orgánico sin tratar : Orgánico planta actual sin tratamiento con arcilla

2. Orgánico tratado : Orgánico planta tratado con altas dosis (50 Kg/m3) + 500 ppm
Acorga ®CB1000 y filtrado con papel Whatman GF/A 1820

Dosis de Arcilla

La dosis de arcilla para tratar un orgánico recuperado del sistema, debe ser función del
nivel de contaminación medido a través de la Tensión Interfacial y no de la
capacidad de filtración. Además debemos considerar el Tipo de arcilla y Origen
del orgánico a tratar. Este último es de suma importancia y no podemos tratar con la misma
dosis un orgánico recuperado desde crud o pond de refino con la misma dosis que se trata
un orgánico del proceso
La diferencia entre ambas plantas, al aplicar tratamiento orgánico con arcilla implica un
aumento de 3,1 d/cm, condición que aumenta a 4,2 d/cm al aplicar el ayuda filtrante
(CB®1000).
La Planta sin tratamiento orgánico con arcilla muestra un 83% mayor de banda de
dispersión
 Mayor formación de borra en todas las etapas de la Planta 1 (orgánico sin
tratamiento) respecto a la Planta 2 (orgánico con tratamiento).

Existe una importante diferencia en los arrastres A/O entre ambas plantas. La Planta
sin Tratamiento del Orgánico con arcilla tiene un acumulado de un 50% mayor de arrastres
A/O y respecto al ayuda filtrante de un 63%.

Comparación Orgánico Inicial/Final

En términos de IFT y TSF, el tratamiento del orgánico muestra un mejor comportamiento,
aun así existe algún deterioro de las propiedades físicas del orgánico tratado al final de la
prueba (debido a la presencia de contaminantes en el PLS y Electrolito).
Respecto a la Selectividad Cu/Fe: existe un aumento importante para el orgánico tratado,
pero no será considerado como parte de esta evaluación. (RT purga por Cl).
.
VI APORTES A LA SOLUCIOÓ N DE PROBLEMAS EN EL PROCESO
 CAPÍTULO VII RESULTADOS Y DISCUSIÓN SOBRE PROPUESTAS

RESULTADOS OBTENIDOS DEL TRATAMIENTO DE ORGANICO Y

EVALUACION ECONOMICA

 Cuantificar los beneficios metalúrgicos y económicos para la planta de SX, al optimizar

el proceso tratamiento de orgánico con arcillas, demostrando las ventajas de operar con
una fase orgánica de buena calidad.
 Valorizar económicamente los efectos de un orgánico tratado.
 CAPÍTULO VIII CONCLUSIONES

Conclusiones:

• Las pruebas fueron realizas en las mismas condiciones de entrada: Caudales, R O/A,
continuidades y agitación, existiendo una mínima variación entre la planta con orgánico
tratado con arcilla y sin tratar.

• Existe un aumento del Delta IFT de 4,2 d/cm al aplicar ayuda filtrante (CB®1000)
respecto al orgánico sin tratar.

• El tratamiento orgánico con arcillas (Delta IFT) genera importantes diferencias en los
TSF, bandas de dispersión y formación de crud, debido a la mejor separación de fases con
claros beneficios en los arrastres O/A y A/O, observando una disminución del 22 y 63%,
respectivamente.

• Optimizar los arrastres permite contar con importantes ahorros por menores descartes y
perdidas de orgánico. (2 MMUSD aprox.)

• Operacionalmente contar con una buena calidad física (Delta IFT < 2,0 d/cm), implica
poder absorber condiciones desfavorables al proceso sin mermar el rendimiento y
estabilidad de la planta,

CONCLUSIONES
De acuerdo a las evaluaciones, podemos listar las siguientes conclusiones:

 La calidad de la separación de fases es deficiente, ya que no fue posible lograr la

separación entre orgánico de planta con PLS de planta mediante la ejecución del
procedimiento estándar de tiempos de separación de fases. El bajo valor de tensión
interfacial confirma la mala calidad de la separación.

 La adición de aditivo Nalcolite al PLS de planta en una concentración de 4 ppm,

afecta la separación de fases con un orgánico fresco de laboratorio, ya que
incrementa los tiempos de separación de fases en metodología estándar en 42%
aproximadamente en continuidad orgánica y en 20% en continuidad acuosa.

 Existe un efecto acumulativo perjudicial para la separación de fases entre orgánico

fresco de laboratorio y PLS de planta con aditivo Nalcolite a 4 ppm. Los tiempos de
separación de fases aumentan en continuidad acuosa luego de 3 o 4 contactos,
llegando a aumentar en 43% sobre el primer contacto con PLS con Nalcolite a 4
ppm y en 75% sobre un PLS sin aditivo. Los tiempos de separación de fases en
continuidad orgánica tienden a disminuir luego de la serie de contactos, lo que no
garantiza una buena calidad de separación. Para las pruebas realizadas no se
evidencian mermas en cuanto a las tensiones superficiales e interfaciales de las
soluciones, esto se debe a que se trabajó con orgánico fresco de laboratorio.

RECOMENDACIONES

Las principales recomendaciones que surgen de este informe son:

  Restaurar las propiedades físicas del orgánico de planta mediante un adecuado
tratamiento de orgánico con arcillas y filtrado. El solo filtrado del orgánico no es
suficiente.

 Suspender la utilización de aditivo Nalcolite en PLS, hasta que las propiedades

físicas de las soluciones de SX retomen buenas condiciones de tiempos de
separación de fases y calidad de la misma.

 Redefinir la concentración de aditivo Nalcolite a utilizar en PLS, ya que en la

concentración utilizada (4 ppm), los perjuicios sobre la separación de fases son
evidente

tomando mayor relevancia en periodo invernal